LEAN Production

2

De basis van Lean productie :

Gebaseerd op continue verbeteringen

Scheiden van activiteiten in Value added en Waste

Value added is een activiteit welke een product maakt of voortbrengt

waar een klant voor wil betalen.

Waste is een activiteit of kosten waarvoor een klant niet wil betalen

en dat vanuit het oogpunt van de klant geen toegevoegde waarde

heeft.

De basis

Historie

3

Eli Whitney (Interchangeable parts)

Drawing conventions, Tolerances

Modern machine tool development

1850

1900

Fredrick Taylor (Standardized work, time study & work standards)

Frank Gilbreth (Process charts, motion study)

Henry Ford (Assemblage lijnen)

Deming & Juran (SPC, TQM)

1990

1950

Eiji Toyoda, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo

Toyota production system,

JIT Productie zonder (onnodige) voorraden.

Lean Manufacture

American

Civil War

World War I

World War II

Standaard aanpak

4

Muda, de 7 (8) Waste’s

5

Overproductie

Wachttijd

Voorraad

Transport Beweging

Over Processing

Rework

1

6

7

5 4

3

2

To produce sooner,faster or in greater quantities than customer demand.

Raw material, work in progress or finished goods which is not having value added to it.

People or parts that wait for a work cycle to be completed.

Unnecessary movement of people, parts or machines within

a process. Unnecessary movement of people or parts between processes.

Non right first time. Repetition or correction of a process.

Processing beyond the standard required by the customer.

is the Japanese word for WASTE. MUDA

Seek it out and get rid!

1

2

3 4

5

6

7

An 8th waste is the wasted

potential of people

Wat gebeurd er op een (precast) centrale

Push versus Pull manufacturing

Vaak zal de lead-tijd (doorlooptijd; de totale tijd tussen het verzoek om een bepaald product of dienst te leveren en het feitelijke aanleveren) korter zijn dan de gegarandeerde en betrouwbare productie mogelijkheden. Een gebruikelijke ‘oplossing’ zal zijn het vroegtijdig maken van producten, deze op voorraad nemen. Dit om orders ‘just-in-time’ uit te kunnen leveren.

Dit is de standaard manier van werken binnen de precast-industrie.

In het algemeen is 80% van een project/order reeds geproduceerd voordat de eerste uitlevering aan de klant nog moet beginnen.De (eerste)kosten hierbij zijn opslag, schoonmaken, (dubbele)handling, reparatie en wellicht reparatie/herstel.

6

Introductie Lean in Precast

De volgende stappen zijn nodig Lean Manufacturing te introduceren:

Implementeer een eenvoudig en lean productiesysteem

Realiseer je dat er altijd ruimte is voor verbetering

Verbeter continu het complete lean proces

Gebruik een eenvoudig systeem: Een fundamenteel principe van lean manufacturing is demand-based

productie. In deze vorm van productie wordt vooraad alleen gebruikt en ingezet voor een bepaalde productie eenheid wanneer het nodig is voor een specifieke klantorder.

De voordelen hiervan zijn :

Verminder productietijd voor deze specifieke order

Minder inventaris

Verhoog in het algemeen de productiviteit

Verhoog de ‘overall’ uitnutting van alle productie onderdelen

7

Lean Tools

Kanban

Pull system

Takt time – rate of customer demand

Manufacturing Cells

Heijunka

5Ws & 1H

Kaizen

5S

Visual control

Teambuilding

Problem solving

Standardised processes

Value stream mapping

Total Productive Maintenance

SMED (setup reduction)

Poka-Yoke or mistake-proofing

Andon – signalling system to stop line

8

Lean manufacturing versus Lean production

Lean manufacturing voor een precast plant omvat :

Voorraad van grondstoffen op het terein

Afwerking van eindproducten

Opslag op terein en voorraad

Planning

Staal / wapening

Curing (droogkamers)

Projectmanagement, tekenkamer en engineering

Financieel, administratie en inkoop

Verkoop en forecast

Lean production :

De ‘echte’ productie van de beton

Voorraden van grondstoffen direct benodigd voor productie

Afleveren van beton

9

TMS CP voor Lean production

10

TMS CP voor Lean production

11

12

Lean Tool Introduction Benefits

Cycle Time reduction

Het maken van beton op basis van klant behoeften (project) en niet op basis van ‘vermoede’ op geprojecteerde

1. Minder kosten (minder waste)

2. Versnelde uitlevering

3. Gestoomlijnd proces

4. Verbeterde communicatie

5. Minder proces variatie

6. Beter te plannen

7. Verbeterde tijdige levering

Hoe is Lean geintegreerd in CP

13

Lean Tool Introduction Benefits

Kanban-

Pull system

Een methode om de flow van de productie en de goederen in een precast- centrale optimaal reguleren en op elkaar af te stemmen. Dit kan met name door het maximaal benutten van sensoren en metingen voor zowel materialen als afleverpunten.

1. Verminderen doorloop (lead) tijden

2. Minimaliseer ‘work in process’

3. Optimale productiemiddelen en opslag benutting

4. Vereenvoudigd de productie en zorgt voor tijdige levering

Kanban in Lean

Kanban in CP

Combineer alle relevantie productieprocessen in 1 systeem:

• Wegen en doseren (zero failure)

• Automatisch bijhouden van dagbunkers aggregaten

• Zorgen voor voldoende cement/vliegas voorraad

• Besturen en optimaliseren kubels en kranen

• Recycle water

• Operator beton bestellingen en automatische beton afroep:

• Op niveau’s

• Op gewicht

• Op product/machine karacteristieken

• Recepten, aflopen en producten combineren

• Rapportage (van fabriek tot management)

• Optimalisatie

• Intergratie van additief en kleurstof apparatuur (droog/vloeibaar)

• Geintegreerde vochtmeet/doseer software

14

Kanban in CP (voorbeeld)

Lean production with COMMANDbatch CP 1

5

16

Lean Tool Introduction Benefits

Andon + Visual factory – Visueel maken van productie informatie

Deze japanse term refereert naar visuele feedback. Dit in bijzonder voor de operator of mensen van de productie welke een waarschuwing geeft bij een benodigde ingreep of voortgang van de productie. Daar de productie meestal wordt gestopt bij een melding is een snelle en correcte afhandeling van groot belang.

1. Een onmiddelijke waarschuwing bij ‘problemen’.

2. Een eenvoudige manier van communiceren met de mensen van productie.

3. Aansporing van operators tot onmiddelijke actie en productie herstel.

4. Verhogen van betrokkenheid van de mensen bij een ‘goede’ productie.

Andon in Lean

Andon in CP

Verschillende visuele interacties met ‘operators’:

Bestellen van beton naar behoefte en:

Correcties uitvoeren op water

Ingreep/controle op vastgelegde stukken van proces

Message board

Meldingenblok met relevante meldingen/alarmen (KISS)

Supervisor kan meldingen krijgen anytime/anywhere

Technische dienst kan toegang tot gehele installatie krijgen(inclusief alle IO en wegers)

Waarschuwingen door lamp/ audio / email / SMS

BYOD concept

Connectie over LAN/WAN tot alle data voor KPI info

Ongelimiteerde remote data centers en visuals voor bv management

1

7

Andon in CP (voorbeeld)

18

19

Lean Tool Introduction Benefits

Poka-yoke - mistake proofing

Een techniek welke helpt problemen en storingen voor te zijn en te vermijden. Deze checks vinden plaats op o.a. :WC factor check, gebruik van materialen.

1. Best mogelijke kwaliteit

2. Vermijden stilstand

3. Verhogen productie

Poka-yoke in Lean

20

Poka-yoke in CP

Mistake proofing tools:

Auto-calibreren van mengsels zodat ze onafhankelijk zijn van vocht in de aggregaten, ‘extern’ vocht en/of mixer eigenschappen.

Constante navalcorrectie afhankelijk van gebruikte materialen en vulling van de wegers

Grof/fijn doseringen en/of pendelen/time-feed

Automatische trillers

Bij (grotere) over-onderdosering van een materiaal is er een totale volume herberekening mogelijk

Visuele checks en alarm op WC

Volume check (missende materialen)

Temperatuur check (correctie)

Deel charge vocht compensatie/correctie

Stroomafname checks (mixer, banden, pompen etc)

21

Poka-yoke in CP (voorbeeld)

22

Lean Tool Introduction Benefits

Total Productivite Maintenance & Bottleneck Analysis

Het integreren van maintenance in de productie van beton is een gebruikte methode. Het doel is de centrale alleen maar goede producten/beton te laten maken, zo snel als mogelijk en zonder ongeplande stilstands (down) tijd. Focus is op proactief en preventief onderhoud.

1. Verhogen productiviteit.

2. Reduceren van stilstand, welk moet leiden tot een Zero breakdown concept

3. Het multi-skilling van werknemers wordt in de hand gewerkt

4. Betere veiligheid

5. Verbetering van de kwaliteit en levering van constante kwaliteit.

TPM+ BA in Lean

23

TPM+ BA in CP

Tools voor optimalisatie en onderhoud (TPM +BA)

Maintenance tool ingebouwd

Exacte doseringen met materiaal correctie (yield)

Exacte meting en realtime actie op vocht

Capaciteits analyse met automatische analyses en rapportage

Doseer evaluatie met automatische analyses en rapportage

Bottleneck analyse met automatische analyses and rapportage

Data export

Open database

24

TPM+ BA in CP (voorbeeld)

Lean production with COMMANDbatch CP

25

More Lean

Algemene Lean methodes

Jidoka (Automation):

Ontwerp apparatuur en totale productieprocessen maar tot op bepaalde hoogte geintegreerd. (beton productie, steen pers, pijpen machine)

Gemba (The real place):

Filosofie welke er ons (management) er aan herinnerd uit het kantoor te komen en tijd door te brengen in de productie omgeving. Dit geeft uit eerste hand observatie en terugkoppeling van personeel.

Kaizen (Continuous Improvement):

Combineer het collectieve talent van het gehele bedrijf om continue Waste te elemineren en processen te verbeteren.

Mogelijkheden Lean Production (met CP)

1. Grotere product variatie mogelijk

2. Snel reageren, sneller mogenlijk te leveren (flexibeler)

3. Stabielere productie planning

4. Supply Chain aansluiting stukken optimaler

5. Breder/beter gekwalificeerd personeel, trots op hun producten

6. Perfecte qualiteit

7. Sustainable productie (lagere overall foorprint)

8. Reductie van kosten

9. Meer mogenlijkheden binnen globalere markten & concurrentie

10.Elimineer verkeerd geleverde producten

11.Elimineer veel mismengsels, rework, klant klachten

12.Geen hoge kosten door voorraad & beschadiging door extra handling

13.Lever op tijd, telkens weer

14.Flexibeler en makkelijker in te springen op (veranderde) wensen van klanten

2

6

2

7

ECHO

Prestressed Hollowcore Plant

160.000 m3 beton per jaar

24 hour/ 7 day productie in 5 hallen

Productie zonder bemande operator room

Complete (centrale) controle door extruder-operator

Recycling en water management geintegreerd

Aggregaat bevulling met camera detectie

2 x compleet automatische kubels met laser afstand meting

5 x overhead kranen met automatische extruder detectie

Cementsilo vul- en beveiligingssysteem

2

8

ECHO

2

9

ECHO

3

0

vandenBerg

Concrete Products Plant

Productie van betonelementen en complete prefab kelders

SCC beton

Geen operator

Waterdosering with CP-Hydro

WiFi remote (plant)controlle vanaf heftruck

Batch optimisatie t.b.v. zichbeton in mallen

Geintegreerde fiber dosing

3

1

vandenBerg

3

2

CRH

Colored SCC Concrete plant

Outdoor architectual concrete

Meer dan 1000 verschillende mallen

Geen dedicated operator

Geintegreerde kleurdosering

Levering naar 3 hallen

WiFi remote control vanaf heftruck

Remote mixcall vanuit hallen met wachtrij afhandeling

Temperatuur water-correctie op mix

3

3

CRH

3

4

The 8th waste

3

5

Non-utilized talent