STAGEVERSLAG - Telenet Service -...

PROVINCIAAL TECHNISCH INSTITUUT EEKLO

Roze 131

9900 Eeklo

STAGEVERSLAG

Schooljaar 2015 - 2016

Jonas Cornelis

6EE

Inhoudsopgave 1. Inleiding ........................................................................................................................................... 4

2. Het bedrijf ........................................................................................................................................ 5

2.1 Het ontstaan van Oleon........................................................................................................... 5

2.2 Wat doet Oleon ....................................................................................................................... 8

2.3 Afdelingen ............................................................................................................................... 9

2.4 Mijn stageafdeling ................................................................................................................... 9

3. Werkzaamheden en gebruikte onderdelen .................................................................................. 10

3.1 Shutdown harding 6 .............................................................................................................. 10

3.2 Loskoppelen van warmtesensoren ....................................................................................... 11

3.3 Siemens “sitrans P” ............................................................................................................... 12

3.3.1 Peil meten ...................................................................................................................... 13

3.3.2 Werking druktransmitter met flens............................................................................... 13

3.3.3 Kalibreren ...................................................................................................................... 14

3.4 Moore Industries temperatuurtransmitter ........................................................................... 18

3.5 Flenzen .................................................................................................................................. 21

3.5.1 Aandraaien van een flens .............................................................................................. 21

3.5.2 Pakkingen ...................................................................................................................... 22

3.6 ATEX ....................................................................................................................................... 22

3.6.1 Beveiliging en preventie ................................................................................................ 23

3.6.2 ATEX-richtlijn 94/9/EG ................................................................................................... 23

3.6.3 ATEX-richtlijn 1999/92/EG ............................................................................................. 24

3.7 Heat tracing ........................................................................................................................... 24

3.8 Sturing op 4-20mA ................................................................................................................. 25

3.9 De vitale 7 (of 5) .................................................................................................................... 25

3.9.1 Terug onder spanning stellen ........................................................................................ 27

3.10 DCS......................................................................................................................................... 28

3.11 Radarsensor voor continue niveaumeting ............................................................................ 29

3.11.1 Werkingsprincipe ........................................................................................................... 29

3.11.2 Montage ........................................................................................................................ 30

3.11.3 Uitlijnen van de sensor .................................................................................................. 31

3.12 Thermokoppel ....................................................................................................................... 32

3.12.1 Principe .......................................................................................................................... 32

3.13 Kleppen .................................................................................................................................. 33

3.13.1 Enkelwerkende klep ...................................................................................................... 34

3.13.2 Dubbelwerkende klep ................................................................................................... 34

3.14 De VEGATRUCK ...................................................................................................................... 35

4. Conclusie ....................................................................................................................................... 36

4.1 Algemene indruk van de stage .............................................................................................. 36

4.2 Wat heb ik geleerd ................................................................................................................ 36

4.3 Slotwoord .............................................................................................................................. 36

5. Bijlagen .......................................................................................................................................... 37

5.1 Tabel PT-100 .......................................................................................................................... 37

5.2 Bijschriften ............................................................................................................................. 38

5.3 Bron ....................................................................................................................................... 39

6 TSO EE stageverslag 4

Elektriciteit-Elektronica Schooljaar 2015-2016

1. Inleiding Als leerling van het zesde jaar Elektriciteit-Elektronica aan het PTI te Eeklo liep ik stage bij Oleon nv te

Ertvelde. Ik stond op de afdeling onderhoud bij de meet-en regeltechniekers. Dit verslag gaat over

mijn stage-ervaring in de periode van 14 tot en met 25 maart 2016.

In dit verslag geef ik meer uitleg over de werkzaamheden die ik heb verricht tijdens mijn stage en

over het functioneren binnen het bedrijf. Tijdens mijn stage wilde ik graag ervaring opdoen in de

industrie om dan te beslissen wat ik volgend jaar zou gaan studeren en ik wilde ook graag de werking

van verschillende soorten sensoren beter leren kennen.

Jonas Cornelis



2. Het bedrijf 2.1 Het ontstaan van Oleon In 1835 kort na de oprichting van de Belgische staat, werd het bedrijf Manufacture Royale des

Bougies de la Cour opgericht. Het was een van de eerste bedrijven dat vanuit natuurlijke vetten

industriële producten vervaardigde. Het bedrijf maakte o.a. kaarsen voor het Belgische Hof. Later

kwam er een fusie met De Houdecove van Borgerhout. In Borgerhout werden kaarsen, zeep, eetbare

olie, margarine en plantaardige ruwe oliën geproduceerd. In 1956 verhuisde het bedrijf naar een

groter terrein op het industriepark van Oelegem.

Figuur 1: het bedrijf van "sa Des Bougies de la Cour, Manufacture Royale"

In 1957 richtten PetroFina en Ashland (USA) het bedrijf Oleochim op in Ertevelde. De hoofdzetel was

gevestigd in Brussel. Door de oprichting van Oleochim kon PetroFina van petrochemie overgaan naar

oleochemie. Oleochim produceerde vooral vetzuren op basis van plantaardige of dierlijke vetten.

Figuur 2: geschiedenis Oleon

In 1965 kocht Oleochim het bedrijf Bougies de la Cour nv van Oelegem op. De ligging van Oleochim

aan het kanaal Gent-Terneuzen en Bougies de la Cour aan het Albertkanaal boden ideale

transportmogelijkheden.



Palmafina, een dochteronderneming van Petrofina was sinds 1931 in Ertvelde gevestigd. Het

produceerde friteuseolie, boter, chocopasta en zeep. In 1972 nam Oleochim het bedrijf Palmafina

over en kreeg het bedrijf de naam : Oleofina. Hierdoor kreeg Oleochim een nieuw werkgebied: de

voedingsindustrie naast de chemie.

In de tweede helft van de jaren 70 had Oleaofina het hard te verduren. Niet-winstgevende afdelingen

werden verkocht : de kaarsenafdeling aan Vermorgen, de zeepafdeling aan Christeyns en de

voedingsafdeling aan Safinco, een aandeelhoudeer van Van De Moortele in Izegem. In 1980 keerde

het tij en kocht Petrofina alle Oleofina-aandelen op van Ashland en werden er investeringen gedaan

in de vestigingen in Ertvelde en Oelegem.

Oleofina en Synfina smolten in 1986 samen en werden Synfina-Oleofina. Er waren op dat moment al

plannen om in ertvelde een nieuwe productielijn voor vetalcoholen te bouwen.

Het bedrijf was dynamisch en groeide in snel tempo. Hierdoor verhuisde de hoofdzetel die eerder in

Brussel gevestigd was naar Ertevelde. De verkoop en marketing van de producten werd

toevertrouwd aan Fina Chemicals. De naam veranderde in 1996 van Oleofina nv naar Fina

Oleochemicals nv.

Figuur 3: logo van FIna chemicals

In 1999 kwam er een fusie tussen Total en PetroFina en zo ontstond TotalFina. Later fuseerde

TotalFina en Elf Aquitine tot het bedrijf TotalFinaElf.

In 2000 besliste TotalFinaElf om Fina Oleochemicals nv te verkopen. Het bedrijf werd overgenomen

door een consortium van investeerders onder leiding van Ackermans & van Haaren en de leden, zoals

KBC Invest, Mercator & Noordstar, Fortis Private Equity, NIB Capital Bank, Jan De Clerck en het

management. Fina Oleochemicals werd Oleon.



Figuur 4: Logo Oleon

In amper 2 jaar tijd werden verschillende belangrijke projecten gerealiseerd. Deze projecten bracht

de totale productiecapaciteit van de groep naar meer dan 300.000 ton per jaar. In Ertvelde werd een

nieuwe destillatie-eenheid voor plantaardige glycerine gebouwd. Een nieuwe dimeerfabriek werd

gebouwd in Oelegem. Tegelijkertijd kwam er een nieuw kantoorgebouw in Ertvelde.

In 2006 breidde Oleon nv uit naar Duitsland en werd in Ertvelde de eerste biodieselfabriek in België

gebouwd.

Oleon heeft in totaal 5 fabrieken. De 2 fabrieken in België zijn gevestigd in Ertvelde en Oelegem. De

andere fabrieken zijn in Emmerich (Duitsland), Sandefjord (Noorwegen) en Port Klang (Maleisië).

Figuur 5: fabrieken en kantoren van Oleon in de wereld



In 2009 werd Oleon geïntegreerd in de Franse Sofiprotéol Group. Dat ging gepaard met een nieuwe

organisatiestructuur, een nieuwe naam en een nieuwe visuele identiteit: The Avril Group.

Figuur 6: logo Avril

2.2 Wat doet Oleon Oleon is een van toonaangevende bedrijven van oleochemicaliën sinds 1950. Bij Oleon geloven ze in

het gebruik van natuurlijke hernieuwbare grondstoffen. Ze zijn gespecialiseerd in het omzetten van

natuurlijke vetten en oliën in een breed scala van oleochemische producten zoals vetzuren, glycerine,

esters, dimeren, technische oliën, bijzondere oleochemicaliën en biodiesel. Oleon maakt zo

producten voor kaarsen, voedingen, persoonlijke verzorging, textiel, enz. Hun producten, gemaakt

van hernieuwbare grondstoffen, combineert hoge prestaties met biologische afbreekbaarheid.

Vanwege de gunstige ligging van hun fabrieken en de verschillende transportmogelijkheden over

land en zee koopt Oleon grondstoffen uit alle hoeken van de wereld en worden de eindproducten

geëxporteerd naar meer dan 100 landen.



2.3 Afdelingen Er zijn natuurlijk veel afdelingen op zo een groot bedrijf. Hier som ik de belangrijkste op:

Marketing

Onderhoud

o Mechanica

o Meet- en regeltechnieken

Biodiesel

Glycerine

Controlekamer

Nieuwbouw

Logistiek

Boekhouding

Propyleenglycol (PG)

…

2.4 Mijn stageafdeling Ik liep stage op de dienst onderhoud. Op deze dienst heb je : de mecaniciens, de lassers, de

elektriciens en de meet- en regeltechniekers. Ik liep 2 weken stage bij de meet- en regeltechniekers.

Een greep uit het veelzijdige werk : sensoren vervangen en kalibreren, herstellen van pneumatische

ventielen voor zowel enkel - als dubbelwerkende kleppen.

Deze dienst is dus zeer belangrijk voor het goed functioneren van de fabriek.

Figuur 7:fabriek Oleon te Ertvelde



3. Werkzaamheden en gebruikte onderdelen 3.1 Shutdown harding 6 In de eerste week van mijn stage had ik het geluk dat ze net bezig waren met een shutdown van

“harding 6” . In deze shutdown ligt een deel van de fabriek dus stil zodat de dienst onderhoud alle

delen kan controleren en eventueel kan vervangen. Het deel dat stil lag was dus “harding 6”.

Figuur 8:harding 6

In harding 6 gebeurt de verzuurproductie. Met behulp van hydrogenering wordt een onverzadigde

binding omgezet in een verzadigde binding door additie van waterstofgas. Voor het hydrogeneren

wordt meestal nikkelpoeder als katalysator gebruikt. Plantaardige oliën zoals koolzaadolie, sojaolie,

palmolie, olijfolie en zonnebloemolie bevatten vrij veel onverzadigde vetzuren. Daardoor hebben ze

een relatief laag smeltpunt. Bij kamertemperatuur zijn ze meestal vloeibaar. Door het harden van

deze oliesoorten wordt het smeltpunt verhoogd. Dat is een belangrijke stap in de productie van

margarine uit plantaardige olie. Dit soort gekatalyseerde reacties worden ook gebruikt bij de

productie van ammoniak.

Figuur 9: schema harding 6



3.2 Loskoppelen van warmtesensoren Ik heb op mijn stage voor het eerst kennis gemaakt met een industriële warmtesensor. Omdat er een

shutdown was van harding 6 werden alle warmtesensoren losgekoppeld. Tijdens een shutdown

worden alle onderdelen gelabeld. Het labelen doet men met 3 kaartjes, één die al op de plaats hing

van de sensor, één kaartje voor op de sensor zelf en dan nog één aan de afdichting. Hierop schrijft

men het nummer dat is toegekend aan deze sensor. Bv. Een sensor met het nummer: 674TT031. Dit

staat dan in de database zodat men op elk moment alle gegevens van de sensor kan opzoeken en

ook weet waar de sensor staat in het bedrijf.

Figuur 10: label aan de sensor

Die sensoren waren PT-100’s van het merk “Moore Industries” met “No.: LH1MB”. Een PT-100 is een

veelvoorkomende temperatuursensor die gebruikt wordt in de meet- en regeltechniek als onderdeel

van een weerstandsthermometer. Een temperatuursafhankelijke weerstand meet de verandering

van de elektrische weerstand van een metaal of halfgeleider door de temperatuur. De elektrische

geleiding in metalen wordt veroorzaakt door de elektronen die vrij tussen de atomen bewegen. Als

de beweging van de atomen heftiger wordt ondervinden de elektronen meer moeite met de

doorgang, met als gevolg dat de elektrische weerstand van het metaal groter wordt.

Figuur 11:PT-100 en een PT die onder het vet zat

Sommige van deze sensoren koppelden we los van een schouw, waardoor deze onder het vet zaten.



3.3 Siemens “sitrans P” Voor de controle van druk in tanks en leidingen gebruikt men bijna overal een druktransmitter om

alle waarden zo goed mogelijk bij te houden en indien nodig aanpassingen te doen. Hier gebruikt

men een Siemens “sitrans P”. Deze wordt gebruikt om verschillende soorten druk te meten. Zo meet

men de verschildruk, de doorstroming, het peil en de absolute druk. Tijdens mijn stage heb ik hier

zeer veel mee gewerkt. Niet alle druktransmitters in de fabriek waren van Siemens. Sommige waren

ook van het merk Rosemount of Vega. Maar ik heb het meest met de toestellen van Siemens

gewerkt.

Figuur 12:siemens “sitrans P”

Deze versie van de inrichting meet de druk van niet-corrosieve en corrosieve gassen, evenals van

kritische gassen, dampen en vloeistoffen . Dit kan de druk meten tussen 0,01 mbar en 400 bar. De

meeste van deze toestellen waarmee ik gewerkt heb hadden een bereik van 0 - 300 mbar en van

0 - 10bar. Het bereik van de druktansmitter is af te lezen op het plaatje. (zie foto)

Figuur 13:plaatje van bereik op een druktransmitter

Bereik van de

druktransmitter



3.3.1 Peil meten Deze versie van het apparaat meet de vulgraad van roestvrij staal en bijtende maar ook kritische

vloeistoffen in open en gesloten containers. Het meten van druk tussen 25 mbar en 5 bar zijn

mogelijk. De nominale diameter van de montageflens is DN 80 of DN100 of 3 of 4 inch. Met een

niveaumeting op een open container blijft de lagedrukaansluiting van de meetcel open (meting "in

vergelijking met atmosferische"), tijdens de meting op een gesloten vat is deze aansluiting gewoonlijk

verbonden met het vat om de statische druk te compenseren.

3.3.2 Werking druktransmitter met flens De toegevoerde druk werkt door het afdichtingsmembraan (10) aan de montageflens hydraulisch op

de meetcel. Het drukverschil wordt aangebracht in de meetcel via de afdichtings-membranen (6) en

de vulvloeistof (7) aan de silicium druksensor (3).Wanneer de druk de uiterste grenzen overschrijdt ,

is het overbelastingsmembraan (5) afgebogen totdat een van de afdichtings-membranen (6) in

contact komt met het lichaam van de meetcel (4) en beschermt de silicium druksensor (3) tegen

overbelasting. Het meting membraan wordt gebogen door het drukverschil. Vier piëzo-weerstanden

in brugschakeling gedoteerd in de meetmembraan veranderen hun weerstand als gevolg. De

verandering weerstand veroorzaakt een brug uitgangsspanning evenredig met het drukverschil.

Figuur 14: inwendig schema druktransmitter

Figuur 15: membraam van de transmitter op de flens



3.3.3 Kalibreren Tijdens de shutdown werden er veel toestellen gekalibreerd zodat ze weer gebruikt konden worden.

Ik had het geluk dat dit tijdens mijn stage werd gedaan want men moet pas om de 3 jaar deze

toestellen nazien. Wanneer een toestel niet aan de standaarden voldoet en een grotere afwijking

dan 1% heeft dan worden deze uit dienst genomen en vervangen. De toestellen die wel voldoen

worden opnieuw ingesteld op het juiste bereik en dan gaat men die testen. Dit was dan mijn werk.

Na de kalibratie moest men een “calibration certificate” afdrukken en werd er een sticker op het

toestel geplakt met de vervaldatum op.

Figuur 16:calibration certificate

Figuur 17: sticker va kalibratie



Om een druktransmitter te kalibreren moest er heel wat gebeuren. Gelukkig hadden ze hier een

stappenplan voor waarin ik kon lezen wat ik allemaal nodig had en hoe ik alle componenten met

elkaar moest aansluiten. Ik kon hierbij ook zeker rekenen op de hulp van mijn collega’s.

ID04

ATM

24 V

4-20 mA

+

-

+

-

L

H

DRUKMODULE

P

P : variabele drukbron

PT : (verschil) druktransmitter

ATM : atmosferische druk

ID 04 : process kalibrator

PT

Figuur 18: opstelling van te kalibreren transmitter

U ziet al op de afbeelding dat we gebruik maakten van een externe druk om de transmitter te kunnen

testen. Deze druk kunnen we testen zodat we de werkelijke en de ingestelde waarde kunnen

vergelijken en hieruit de procentuele fout kunnen meten. Hierbij maakten we gebruik van een “Fluke

744*” om de druk en het aantal ampère te meten. Deze meter heeft een standaardprogramma dat

zegt naar welke druk je moet gaan.

P

PT

ID04

Druksensor



Tijdens het kalibreren maakten we gebruik van de externe druk die men uit de testbank kon nemen.

Maar voor sommige andere drukmetingen moesten we een andere externe drukregelaar gebruiken

omdat er te weinig druk was. Hiervoor gebruikte men een soort van compressor die tot 100 bar kon

gaan. Hiermee hebben we de druktransmitters getest die een bereik van 0 – 10 bar hadden.

Figuur 19: externe drukbron

Tijdens het kalibreren moet men de sensor op dezelfde positie leggen zoals die “in the field” staat.

We moesten dus soms een transmitter in een bankschroef steken zodat we een geslaagde kalibratie

kunnen uitvoeren.

Bij sommige transmitters zit het membraam verder dan de flens waardoor we er niet gewoon een

andere flens op konden zetten en zo testen. Hiervoor werd dan een soort van capsule om het

uitsteeksel met het membraam aangebracht. Hierop werd dan ook gewoon druk gezet waardoor

men de transmitter kon kalibreren.

Figuur 20: druktransmitter met capsule rond membraam

Capsule die rond het membraam zit.



In mijn tweede week heb ik mogen werken met “Beamex” kalibratietoestellen. Dit is een toestel dat

automatisch de kalibratie kan uitvoeren van -1 tot 6 bar. Voor men gaat kalibreren moet men alles

instellen zoals de naam en het toesteltype, het bereik en de persoon die de kalibratie uitvoert. Hier

kreeg ik een zelfgemaakte handleiding van een collega en ik moest die volgen om zelfstandig een

kalibratie uit te voeren. Ik kon uiteraard nog vragen stellen indien er onduidelijkheden waren.

Figuur 21: Beamex pressure controller

Figuur 22:Beamex workstation

Deze toestellen stonden met elkaar in verbinding waardoor de “Beamex workstation” zelf de druk

kon instellen en zo de ingestelde en de werkelijke waarde kon vergelijken om zo de procentuele fout

te berekenen. De “workstation” werkt met een signaal van 4 tot 20 mA naar de transmitter.



3.4 Moore Industries temperatuurtransmitter Er zijn niet alleen druktransmitters in Oleon maar ook temperatuurtransmitters(TT) die de

verschillende temperaturen meten en de waarden doorsturen naar de controlekamer. Hier

gebruikten ze TT van het merk Moore Industries met type No.: LH1MB. Deze transmitters moeten

natuurlijk ook worden nagekeken tijdens de shutdown omdat dit wel heel belangrijk is voor de

productie en voor de veiligheid. Deze toestellen kunnen een eerste indicatie zijn dat er iets mis is bij

de productie van een bepaalde stof.

Bij het kalibreren van een TT plaatsen we de PT-100’s in een oven (FLUKE 9143) die we op

temperatuur laten komen. Tussen zijn maximum en minimum temperatuur stellen we enkele

waarden in waarop we gaan meten. Naast de PT-100 is er een andere PT-100 die in de oven zit en

dienst doet als referentietemperatuur.

Na het kalibreren van een toestel wordt een “report of calibration*” opgemaakt met de

testresultaten en de procentuele fouten. Hierna komt er een sticker* op het toestel waarop de

datum van kalibratie staat en de uiterste datum waarop het nog eens moet gekalibreerd worden en

natuurlijk ook het serienummer van het toestel. Hier bestaat ook weer een bundel voor die je zegt

welke materialen je nodig heeft en hoe je deze moet aansluiten en instellen.

Figuur 24: aansluiting TT

Figuur 23: TT



TT

ID14

TR

mA Loop

COM

ID14 : Fluke 9143

TT : Temperatuurtransmitter + Pt100 of Thermokoppel

TR : Referentie Temperatuur

REF PRT

+

-

Figuur 25: aansluitschema van te kalibreren TT

ID14

TT

TR



Figuur 26: voorbeeld van "report of calibration"



3.5 Flenzen In Oleon zijn er veel buizen die overal naartoe lopen. Als men nu 2 buizen met elkaar moet verbinden

dan zal men gebruik maken van een flens. Ook de druktransmitters die op een tank zijn gemonteerd

zijn verbonden met een flens. Twee buizen kunnen met flenzen aan elkaar gemonteerd worden door

middel van bouten en moeren. Dan zijn de flenzen voorzien van gaten. Het aantal boutgaten en de

dikte van de flens is naast de diameter van de buis ook afhankelijk van de vloeistof- of gasdruk in de

buis. Ook apparaten, afsluiters, enz. die tussen pijpleidingen worden aangesloten zijn dikwijls van

flenzen voorzien. Op de aansluitende pijpleidingen moeten dan eveneens flenzen zijn aangebracht

waardoor een goed - losneembare verbinding ontstaat.

Figuur 27: flens van een PT

Tussen de flenzen, die met moerbouten tegen elkaar worden getrokken, wordt doorgaans een

afdichting geplaatst om de verbinding gas- en/of vloeistofdicht te maken. Meestal zijn dit

pakkingringen van bijvoorbeeld klingerit. De dichtingsvlakken zijn vaak van pakkinggroeven voorzien,

waardoor een betere afdichting ontstaat.

3.5.1 Aandraaien van een flens 1. Monteer alle bouten en moeren handvast, zorg voor uitlijning

volgens figuren 1, 2 en 3.

2. Bouten met momentsleutel aanspannen in kruislings patroon

volgens fig. 4 met 20% van het aanspanmoment

3. Herhaal met 40% van het aanspanmoment




7. De bouten rondom aanspannen tot alle bouten met het hele

aanspanmoment vastzitten (algemeen 2x rondom).

Gaten voor de bouten en moeren

Figuur 28: manier aandraaien flens



3.5.2 Pakkingen Dit zijn enkele van de belangrijkste pakkingen die men gebruikt in Oleon. Hier zie je welke pakking

voor welke toepassing is.

Figuur 29: soorten pakkingen

3.6 ATEX Natuurlijk is het werken met chemicaliën niet zonder gevaar. De ruimten waar men werkt zijn

hierdoor meestal ook explosiegevaar. Vanaf 1 juli 2003 moeten organisaties in de EU waar

explosiegevaar bestaat voldoen aan de nieuwe ATEX 137-richtlijn (richtlijn 1999/92/EG). Een andere

richtlijn is de ATEX 95-richtlijn (richtlijn 94/9/EG). Deze richtlijn is speciaal voor apparatuur die

gebruikt wordt op plaatsen waar explosiegevaar is.

ATEX staat voor de Franse benaming ATmosphères EXplosibles en wordt als synoniem gebruikt voor

de twee Europese richtlijnen op het gebied van explosiegevaar onder atmosferische

omstandigheden.

Figuur 30: bord van een ATEX zone

https://nl.wikipedia.org/wiki/1_juli

https://nl.wikipedia.org/wiki/2003

https://nl.wikipedia.org/wiki/Europese_Unie

https://nl.wikipedia.org/wiki/Europese_richtlijn

https://nl.wikipedia.org/wiki/Explosie



3.6.1 Beveiliging en preventie

Explosieve atmosferen kunnen ontstaan door brandbare gassen, damp, nevel of stof. Als hiervan

genoeg aanwezig is kan dit, vermengd met de omgevingslucht (zuurstof) en een ontstekingsbron tot

een explosie leiden. Explosies kunnen dodelijk letsel, zwaargewonden en/of grote materiële schade

veroorzaken. Door één van deze drie factoren te elimineren kunnen explosies voorkomen worden.

Principes voor explosiebeveiliging:

Primair - Voorkomen dat er een explosieve atmosfeer kan ontstaan door het wegnemen of

weghouden van alle brandbare stoffen en/of zuurstof

Secundair - Elimineren ontstekingsbronnen (speciale behuizingen, intrinsiek veilig maken)

Tertiair - In uiterste geval, explosies gecontroleerd toelaten en beperken van de gevolgen

door explosiebestendige constructies (bv. breekplaten, vlamdovers)

In veel bedrijven kan de aanwezigheid van brandbare stoffen niet voorkomen worden en omdat in

bedrijfsomgevingen vaak mensen werken is het veelal niet praktisch om zuurstof weg te halen. De

meest praktische manier om explosies te voorkomen is om de ontstekingsbron te elimineren.

Hierdoor gebruiken ze in OLEON ook speciale gsm’s die geen vonken kunnen veroorzaken. Zo kunnen

ze nog altijd contact houden met iedereen zelfs al zijn ze in een ATEX zone.

3.6.2 ATEX-richtlijn 94/9/EG

De ATEX productrichtlijn 94/9/EG (ook bekend als 'ATEX 95') beschrijft voorschriften voor apparaten

(elektrisch en niet-elektrisch) en beveiligingssystemen op plaatsen ("zones") waar stof- of

gasexplosiegevaar kan optreden.

Explosieveilig materieel dat aan de voorschriften van ATEX 95 voldoet moet gemerkt zijn met het

communautaire "Epsilon x" logo in een regelmatig zeskant. Hier geldt geen plicht tot een gele

achtergrond. Voor dat materiaal moet de leverancier een CE-verklaring van overeenstemming

afleveren.

Figuur 31:het "EX"-teken

https://nl.wikipedia.org/wiki/Zuurstof_(element)

https://nl.wikipedia.org/w/index.php?title=Ontstekingsbron&action=edit&redlink=1

https://nl.wikipedia.org/wiki/Intrinsieke_veiligheid

https://nl.wikipedia.org/w/index.php?title=Vlamdover&action=edit&redlink=1



3.6.3 ATEX-richtlijn 1999/92/EG De ATEX bedrijfsrichtlijn 1999/92/EG (ook bekend als 'ATEX 137') beschrijft voor werkgevers de

minimum veiligheidseisen om een gezonde en veilige werkomgeving te creëren voor werknemers die

door explosieve atmosferen gevaar kunnen lopen. Explosiegevaarlijk gebied dient voor werknemers

duidelijk te worden gekenmerkt met een waarschuwingsdriehoek welke in zwart de tekst "EX" op

een gele achtergrond bevat.

Figuur 32:waarschuwingsbord voor mogelijk explosieve atmosfeer

Eén van de verplichtingen van ATEX 137 voor werkgevers/eigenaren is het opstellen en onderhouden

van explosieveiligheidsdocumenten (Explosion Protection Document, EPD). Belangrijkste onderdelen

hierin zijn:

Gevarenzone indeling op basis van frequentie en duur

Identificatie en beoordeling explosierisico's

Opstellen en plannen van maatregelen om tot een veilige werkomgeving te komen

3.7 Heat tracing Heat tracing of kortweg tracing is een manier van het op temperatuur houden of brengen van

producten die niet mogen stollen of aangroeien. Dit wordt dus ook gebruikt bij de nooddouches die

buiten staan, want als het winter is dan vriest het en hierdoor kan het water in de leiding bevriezen.

Figuur 33: gebruik van heat tracing rond buizen met vloeistof in

Op Oleon gebruikt men de zelfregelende kabel. Deze zelfregelende kabel bestaat uit twee parallelle

draden die de elektriciteit overdragen, maar zelf geen warmte creëren. Tussen deze draden zit een

halfgeleidend element. De halfgeleider bestaat uit koolstofdeeltjes, die stroomwegen vormen tussen

de geleiders. Bij een hoge contacttemperatuur zal het polymeer in de draad uitzetten waardoor de

koolstofdeeltjes verder uit elkaar gaan zitten en de stroompaden onderbroken worden. Hierdoor

wordt de weerstand groter, waardoor de stroomdoorgang en de warmteontwikkeling verminderen.

Wanneer de contacttemperatuur daalt, krimpt het polymeer, waardoor de koolstofdeeltjes weer

stroompaden vormen.



Figuur 34: opbouw van een heat tracing

Ik wist zelf niet dat dit bestond tot er een collega op de afdeling elektriciteit hieraan aan het werken

was. Hij heeft mij uitgelegd hoe dit werkt en waar dit wordt gebruikt. Ik was zeer onder de indruk. Hij

heeft mij ook getoond hoe men dit moet aansluiten en hoe men dit moet plaatsen aan de leidingen.

Figuur 35:aansluiting op een leiding

3.8 Sturing op 4-20mA Een 4-20 mA stroomlus is een 2-draads elektrische leiding op een constante spanning (max 24 V)

waarin een variërende gelijkstroom vloeit tussen 4 en 20 mA, een signaaltransmissiestandaard voor

industriële instrumentatie en communicatie waarbij 4 mA nul procent van de gemeten grootheid en

20 mA honderd procent voorstelt.

De levende nul bij 4 mA, in plaats van 0 mA, biedt het ontvangende toestel de mogelijkheid om

onderscheid te maken tussen een nulsignaal en een gebroken draad of defect instrument. Het

grootste voordeel van de 4-20 mA is dat het signaal niet beïnvloed wordt door spanningsverliezen in

de bedrading. Andere voordelen van de 4-20 mA standaard zijn dat zeer veel fabrikanten het

ondersteunen, dat het goedkoop te implementeren is en dat het ongevoelig is voor vele vormen van

elektrische ruis. De levende nul laat ook toe om met de 4 mA weinig stroom verbruikende sensoren

te voeden vanuit de lus en zo te besparen op de kosten van extra draden.

3.9 De vitale 7 (of 5) De “vitale 7” of “vitale 5” zijn procedures die je moet toepassen in chronologische volgorde voor

werkzaamheden aan elektrische installaties. Hieronder vindt u de vitale 7. Dit heb ik ook gekregen

van de collega op de afdeling elektriciteit, dit is zeer interessant aangezien vele bedrijven dit kunnen

vragen op een sollicitatie.



1. Voorbereiden van de werkzaamheden. - De voorbereidingsfase bevat de identificatie van de installatie

waaraan moet worden gewerkt, alsmede de identificatie van de

maatregelen die moeten worden getroffen om de veiligheid te

waarborgen en de installatie vrij te geven.

2. Scheiden van de elektrische installatie. - Het scheiden of buiten spanning stellen gebeurt met betrouwbare

middelen die de stroomscheiding en de scheiding van alle

voedingsbronnen zeker verwezenlijken.

3. Voorkomen van herinschakelen. - Alle schakelinrichtingen die gebruikt werden om de elektrische

installatie in de werkzonde te scheiden, moeten tegen elke mogelijke

herinschakeling worden beveiligd, bij voorkeur door vergrendeling van

het bedieningsmechanisme. Indien een mechanische vergrendeling onmogelijk is,

moeten andere maatregelen worden getroffen om een voortijdig onder spanning

brengen te voorkomen. Indien voor het schakelen van de onderbrekingsinrichting

een hulpenergiebron noodzakelijk is, moet deze voedingsbron buiten bedrijf worden

gesteld. Er moeten verbodsborden worden aangebracht om elke ongeoorloofde

schakeling te verbieden.

4. Controleren van spanningsafwezigheid. - De afwezigheid van spanning moet met de aangepaste uitrustingen

worden nagegaan op alle actieve geleiders van de elektrische installatie

binnen de werkzone of in de onmiddellijke nabijheid daarvan.

5. Aarden, ontladen en kortsluiten.

- Binnen de werkzone moeten alle gedeelten van alle

hoogspanningsinstallaties en van sommige laagspanningsinstallaties

waarop werkzaamheden moeten worden uitgevoerd, geaard en

vervolgens kortgesloten worden.

- De verplichting tot het aarden en kortsluiten van laagspanningsinstallaties binnen

de werkzone is enkel verplicht wanneer het risico aanwezig is dat deze installatie

ongewild spanning kan voeren, bijvoorbeeld bij installaties die gevoed kunnen

worden door noodstroombronnen.

6. Afbakenen en/of afschermen van de elektrische installatie. - Zijn er dichtbij de werkzonde delen van een elektrische installatie onder

spanning dan moet men de afbakening en de afscherming uitvoeren

volgens de procedure van het werken in de nabijheid van delen onder

spanning (AREI art. 266.05.4)

7. Vrijgeven van de elektrische installatie. - De werkverantwoordelijke is de enige persoon die de toestemming aan

het uitvoerend personeel mag geven om de werkzaamheden te beginnen

mits de passende informatie en de zekerheid dat alle voorgaande

maatregelen getroffen zijn.



3.9.1 Terug onder spanning stellen

Wordt een punt van de voorgaande deelprocedures niet gevolgd of ongedaan gemaakt, dan

kunnen de werkzaamheden buiten spanning niet doorgaan.

Na het uitvoeren van de werkzaamheden, die alle spanningsloos geschieden, volgt het in

normale toestand stellen van de elektrische installatie, nl. het terug onder spanning stellen. Bij

het terug inschakelen van de spanning worden de nodige maatregelen getroffen om niemand

in gevaar te brengen.

De volgorde van de uit te voeren handelingen bij het terug inschakelen kan als volgt zijn:

1. verwittigen van de installatieverantwoordelijke door de werkverantwoordelijke

over de voltooiing van de werkzaamheden en de volgorde van de

inschakelhandelingen;

2. wegnemen van de bouwhulpmiddelen zoals ladders, stellingen, …;

3. opbergen van de gereedschappen;

4. verwijderen van zoveel mogelijk personeel uit de werkzone;

5. wegnemen van de elektrische schermen en isolatiematerieel van de

werkzaamheden;

6. wegnemen van de afbakeningsmiddelen en de signalering van de

werkzaamheden;

7. ontgrendeling van de vergrendeling van de schakelsystemen;

8. de gebruikers van de installatie verwittigen;

9. het inschakelen van de spanning met de nodige schakelperioden, de

schakelmiddelen en de persoonlijke beschermingsmiddelen onder de

verantwoordelijkheid van de installatieverantwoordelijke.

Figuur 36:hoofdschakelaar



3.10 DCS Een distributed control system (DCS) is een onderdeel van een productiesysteem. Distributed control

systems worden gebruikt in industriële en civieltechnische toepassingen om een proces te volgen, te

sturen en te controleren.

Figuur 37: van DCS naar het toestel

Via een DCS kunnen bijvoorbeeld de functies van pompen en kleppen worden geregeld. Een DCS kan

autonoom zonder operator functioneren, maar via een visualisatie kan wel een interactie worden

opgezet, waardoor een operator vanaf zijn bureau kan ingrijpen, bijvoorbeeld door het veranderen

van een setwaarde, zoals het gewenste debiet of de gewenste temperatuur.

De basisfuncties van de DCS in OLEON zijn:

PLC functies (digitale signalen).

Regelen van analoge signalen: regelen van diverse procesparameters.

Historiek (het opslaan van de historische gegevens).

Visualisatie (synoptiek of het visualiseren van de in het proces optredende omstandigheden).

Alarm management, het beheren van abnormale condities.

Het rapporteren naar bovenliggende systemen, zoals manufacturing execution systems en

systemen voor enterprise resource planning.

Figuur 38: voorbeeld van een visualisatie



3.11 Radarsensor voor continue niveaumeting Op een chemisch bedrijf zoals OLEON maakt men natuurlijk ook gebruik van tanks waar men de

vloeistof in kan bewaren en mengen. Om te zorgen dat men de juiste hoeveelheid gebruikt moet

men dus meten hoeveel vloeistof er nog in de tank zit. Hierbij maakt men gebruik van een

radarsensor. Die kan een alarm geven wanneer de tank overvol is of wanneer die helemaal leeg is.

Hiervoor kan men een radarsensor van Vega gebruiken. De VEGAPULS 63 is een radarsensor voor

continue niveaumeting van agressieve vloeistoffen of in geval van hygiënische eisen. Deze is geschikt

voor toepassing in opslagtanks, procestanks, doseertanks en reactoren.

Figuur 39:VEGAPULS 63

3.11.1 Werkingsprincipe

Door de antenne van de radarsensor worden korte radarimpulsen (ca. 1 ns) uitgezonden. Deze

worden door het medium gereflecteerd en door de antenne als echo opgevangen. De looptijd van de

radarimpuls van het moment van uitzenden tot het moment van ontvangen is proportioneel met de

afstand en dus met het niveau. Het zo bepaalde niveau wordt in een genormeerd uitgangssignaal

omgezet en als meetwaarde uitgestuurd.

Figuur 40: radarimpuls met reflectie



3.11.2 Montage

Monteer de VEGAPULS 63 op een positie, die minimaal op 200 mm afstand van de tankwand ligt.

Wanneer de sensor in tanks met bol of rond dak wordt gemonteerd, kunnen veelvoudige echo's

ontstaan, die door een inregeling moeten worden onderdrukt.

Wanneer u deze afstand niet kunt aanhouden, moet u bij de inbedrijfname een

stoorsignaalregistratie uitvoeren. Dit geldt vooral, wanneer aanhechtingen op de tankwand worden

verwacht. In dit geval verdient het aanbeveling, de stoorsignaalregistratie op een later tijdstip met

aanwezigheid van de aanhechtingen te herhalen.

Figuur 41:montage van VEGAPULS 63 op een tank

Bij tanks met een conische bodem kan het een voordeel zijn, de sensor in het midden van de tank te

monteren, omdat de meting dan tot op de bodem mogelijk is.

Figuur 42:montage van de radarsensor op tanks met conische bodem



3.11.3 Uitlijnen van de sensor

Lijn de sensor zo loodrecht mogelijk uit op het productoppervlak, om een optimale meting te

realiseren. Als men dit doet dan zal de radarimpuls niet mooi worden opgevangen waardoor we geen

correcte meting zullen hebben. Zoals u kunt zien op de 2de afbeelding hieronder, het signaal zal dan

naar een andere kant terug reflecteren en dus niet naar de sensor.

Figuur 43: foutieve reflectie van de rederimpulsen

Hieronder ziet u dan de correcte manier van het uitlijnen zodat de sensor zo loodrecht mogelijk op

het oppervlakte van het product staat. Hierdoor zal de reflectie van de radarimpuls mooi terugkeren

naar de sensor waardoor we een zeer goede meting hebben.

Figuur 44: correct uitlijnen van de sensor



3.12 Thermokoppel Tijdens een herstelling aan de pilot installatie van de PG ben ik in contact gekomen met een

thermokoppel. Deze pilot plant is eigenlijk een test reactor in miniatuur waar het labo test hoe ze het

product kunnen verbeteren. Deze miniatuur is dus volledig operationeel. Op de buis die in de reactor

gaat zitten er 5 thermokoppels waarvan er 1 niet werkte.

Figuur 45: voorbeeld van een pilot plant

Een thermokoppel is een temperatuursensor die gebruik maakt van het Seebeck-effect. Het Seebeck-

effect is de directe omzetting van een temperatuursverschil in een elektrische spanning op het

grensvlak tussen twee verschillende metalen of halfgeleiders. Het is het omgekeerde van het Peltier-

effect, waarmee de omzetting van een elektrische stroom naar een temperatuursverschil wordt

beschreven.

3.12.1 Principe

Een thermokoppel bestaat uit twee draden van verschillende metalen of metaallegeringen die aan

elkaar zijn verbonden, bij voorkeur door ineensmelting. Als er tussen beide contactpunten een

temperatuurverschil heerst zal een potentiaalverschil ontstaan, waarvan de grootte afhankelijk is van

het temperatuurverschil en de gebruikte metalen.

Het potentiaalverschil is in de orde van 6 tot 60 microvolt per °C (µV/°C). Door gebruik te maken van

dit verschijnsel kan het thermokoppel uitstekend gebruikt worden als sensor voor een

temperatuurmeting. Een thermokoppel meet een temperatuurverschil tussen twee punten (T1 en T2

in de illustratie).

Figuur 46:principe van een thermokoppel



Natuurlijk bestaan de 2 metalen niet altijd uit dezelfde soort en kan deze veranderen naargelang de

toepassing waarvoor men ze gebruikt. Dit hangt af van het temperatuurbereik dat men nodig heeft.

Hierdoor zal zowel de uitgangsspanning als de kleur van de stekker veranderen . Elke combinatie van

metalen heeft dus een andere kleur van stekker.Dit kunt u duidelijk zien in de onderstaande tabel.

Figuur 47:lijst met verschillende soorten metalen en stekers

3.13 Kleppen Voor het openen en sluiten van leidingen gebruikt men in Oleo kleppen. Deze kleppen worden

pneumatisch aangestuurd omdat dit zeer betrouwbaar is. In Oleon gebruikt men bijna overal kleppen

van het merk “EL-O-MATIC”. Men kan de soorten die men in Oleon gebruikt in 2 groepen

onderverdelen namelijk:

Enkelwerkende klep

Dubbelwerkende klep

Het verschil tussen deze twee kan men al visueel zien : intern als uitwendig, in vorm en werking. Ik

zal ze hier even kort apart bespreken. In onderstaande foto ziet u links een enkelwerkende klep en

rechts een dubbelwerkende klep. Hier ziet u dus dat ze er niet hetzelfde uitzien aan de buitenkant.

Figuur 48: enkelwerkende en dubbelwerkende klep



3.13.1 Enkelwerkende klep

Bij een enkelwerkende klep kunt u direct zien dat deze werkt met behulp van veren. Om deze open

te sturen zal er perslucht worden gestuurd in de ruimte waar de tanden(1) zitten. Hierdoor zal er

meer druk zijn waardoor de veren(2) langst beide kanten ingeduwd zullen worden. Wanneer men

dan de klep wil dichtsturen dan stopt men met het sturen van perslucht en dan gaat men ontluchten.

Nu zullen de veren de lucht wegduwen waardoor de twee vlakken(3) die aan de veren vastzitten

terug naar binnen zullen gaan. Hierdoor zal de stang (in het bruin) (4) terug in de andere richting

draaien.

Deze klep wordt gebruikt op plaatsen waar er zeker een soort van veiligheid moet zijn. Als er bv.

geen perslucht meer is dan zal de klep van zichzelf terug dichtgaan waardoor de toevoer van de

vloeistof stopt.

Figuur 49:enkelwerkende klep

3.13.2 Dubbelwerkende klep

Hier kan men duidelijk zien dat er in een dubbelwerkende klep geen veren zitten. Het aansturen is

hetzelfde principe als een enkelwerkende klep. Maar bij het dichtsturen zal men de middelste ruimte

moeten ontluchten en ondertussen perslucht sturen in de buitenste kamers waardoor de klep ook zal

dichtgaan.

Figuur 50:dubbelwerkende klep

(3) vlakken (4) stang (1) tanden (2) veren



3.14 De VEGATRUCK Tijdens mijn stage heb ik het geluk gehad om een bezoek van de “VEGATRUCK” te mogen

meemaken. Dit is een truck van het bedrijf “Vega”. In deze truck tonen ze hun nieuwste producten

en geven ze een woordje uitleg erbij. Met zijn 60 vierkante meter tentoonstellingsruimte biedt het

alle voorzieningen van een modern training.

Alle embedded apparaten zijn operationeel en met elkaar verbonden, zoals in een echte industriële

installatie. Dit is de garantie van de opleiding onder realistische omstandigheden. De cursussen

worden daar gegeven door gekwalificeerde en ervaren VEGA consultants.

Figuur 51: "vegatruck"

Figuur 52: binnenkant van de "vegatruck”



4. Conclusie 4.1 Algemene indruk van de stage

De stage bij Oleon was veel beter dan ik had verwacht. Ik mocht niet alleen meelopen maar ik mocht

zelf ook redelijk veel dingen doen waardoor ik veel heb bijgeleerd. Dat is toch wel het doel van de

stage volgens mij. Deze stage sloot ook heel goed aan bij mijn richting Elektriciteit- Elektonica (EE)

waardoor ik sommige dingen al wist en hierdoor ook goed kon meehelpen. Er is een zeer toffe en

familiale sfeer in het bedrijf. Iedereen kent iedereen kent en kan goed met elkaar opschieten.

Ik zou het zeker overwegen om voor het bedrijf Oleon te solliciteren omdat het werk een combinatie

is van denken en doen. Na deze stage wil ik mijn verdere studies dan ook in de richting van

onderhoud richten, om dan later zelf in een groot bedrijf zoals Oleon terecht te komen.

Elke morgen vertrok ik met volle moed naar mijn stageplaats omdat ik het er echt naar mijn zin

had.Het was een fijne en leerrijke ervaring op een topbedrijf.

4.2 Wat heb ik geleerd

Ik ben veel te weten gekomen over meet- en regeltechniek. Zo heb ik kennis mogen maken met de

verschillende soorten sensoren o.a. druksensoren, temperatuursensoren en radarsensoren en heb

ik heel veel bijgeleerd over het kalibreren van deze verschillende sensoren.

Ik mocht met toestellen werken en ik kreeg het volle vertrouwen.

Ik heb kennis genomen over de verschillende pakkingen die men gebruikt en geleerd hoe men een

flens correct moet aandraaien. Behalve kennis leer je op het bedrijf ook met andere mensen

samenwerken. Je leert een teamplayer te zijn. En ook dat is heel waardevol.

4.3 Slotwoord Tijdens de stage van 2 weken op Oleon heb ik zeer veel bijgeleerd. Daarom wil ik ook Oleon nv

bedanken voor de stageplaats. Mijn stagebegeleider dhr. De Smet Philippe zou ik ook graag willen

bedanken voor de goede begeleiding en reflectie op mijn werk en de dagelijkse verslagen. Natuurlijk

wil ik mijn collega’s van de meet-en regeltechniekers bedanken voor de ondersteuning en de hulp die

ik kreeg tijdens de stage en het bezorgen van interessante informatie om deze stagebundel te

kunnen opmaken. Ik dank natuurlijk ook mijn school PTI Eeklo voor de kans om deze stage te mogen

volgen. Ik dank mijn stagebegeleiders op school dhr. Schrooten Patrick en dhr. Van den Eden Sven

voor de stagebegeleiding op school.

Ik hoop dat u genoten hebt van mijn verslag.



5. Bijlagen

5.1 Tabel PT-100



5.2 Bijschriften

Figuur 1: het bedrijf van "sa Des Bougies de la Cour, Manufacture Royale" .......................................... 5

Figuur 2: geschiedenis Oleon .................................................................................................................. 5

Figuur 3: logo van FIna chemicals............................................................................................................ 6

Figuur 4: Logo Oleon ............................................................................................................................... 7

Figuur 5: fabrieken en kantoren van Oleon in de wereld ....................................................................... 7

Figuur 6: logo Avril groep ........................................................................................................................ 8

Figuur 7:fabriek Oleon te Ertvelde .......................................................................................................... 9

Figuur 8:harding 6 ................................................................................................................................. 10

Figuur 9: schema harding 6 ................................................................................................................... 10

Figuur 10: label aan de sensor ............................................................................................................... 11

Figuur 11:PT-100 en een PT die onder het vet zat ................................................................................ 11

Figuur 12:siemens “sitrans P” ............................................................................................................... 12

Figuur 13:plaatje van bereik op een druktransmitter ........................................................................... 12

Figuur 14: inwendig schema druktransmitter ....................................................................................... 13

Figuur 15: membraam van de transmitter op de flens ......................................................................... 13

Figuur 16:calibration certificate ............................................................................................................ 14

Figuur 17: sticker va kalibratie .............................................................................................................. 14

Figuur 18: opstelling van te kalibreren trensmitter .............................................................................. 15

Figuur 19: externe drukbron ................................................................................................................. 16

Figuur 20: druktransmitter met capsule rond membraam ................................................................... 16

Figuur 21: Beamex pressure controller ................................................................................................. 17

Figuur 22:Beamex workstation ............................................................................................................. 17

Figuur 23: TT .......................................................................................................................................... 18

Figuur 24: aansluiting TT ....................................................................................................................... 18

Figuur 25: aansluitschema van te kalibreren TT.................................................................................... 19

Figuur 26: voorbeeld van "report of calibration" .................................................................................. 20

Figuur 27: flens van een PT ................................................................................................................... 21

Figuur 28: manier aandraaien flens....................................................................................................... 21

Figuur 29: soorten pakkingen ................................................................................................................ 22

Figuur 30: bord van een ATEX zone ....................................................................................................... 22

Figuur 31:het "EX"-teken ....................................................................................................................... 23

Figuur 32:waarschuwingsbord voor mogelijk explosieve atmosfeer .................................................... 24

Figuur 33: gebruik van heat trancing rond buizen met vloeistof in ...................................................... 24

Figuur 34: opbouw van een heat tracing .............................................................................................. 25

Figuur 35:aansluiting op een leiding ..................................................................................................... 25

Figuur 36:hoofdschakelaar .................................................................................................................... 27

Figuur 37: van DCS naar het toestel ...................................................................................................... 28

Figuur 38: voorbeeld van een visualisatie ............................................................................................. 28

Figuur 39:VEGAPULS 63 ......................................................................................................................... 29

Figuur 40: radarimpuls met reflectie ..................................................................................................... 29

Figuur 41:montage van VEGAPULS 63 op een tank .............................................................................. 30

Figuur 42:montage van de radarsensor op tanks met conische bodem ............................................... 30

Figuur 43: foutieve reflectie van de rederimpulsen .............................................................................. 31



Figuur 44: correct uitlijnen van de sensor ............................................................................................. 31

Figuur 45; voorbeeld van een pilot plant .............................................................................................. 32

Figuur 46:principe van een thermokoppel ............................................................................................ 32

Figuur 47:lijst met verschillende soorten metalen en stekers .............................................................. 33

Figuur 48: enkelwerkende en dubbelwerkende klep ............................................................................ 33

Figuur 49:enkelwerkende klep .............................................................................................................. 34

Figuur 50:dubbelwerkende klep............................................................................................................ 34

Figuur 51; "vegatruck" ........................................................................................................................... 35

Figuur 52: binnenkant van de "vegatruck” ............................................................................................ 35

5.3 Bron

http://www.oleon.com/

https://www.vega.com/home_be

https://www.siemens.be/industrie

http://www.miinet.com/

https://nl.wikipedia.org/wiki/Hoofdpagina

http://www.oleon.com/

https://www.vega.com/home_be

https://www.siemens.be/industrie

http://www.miinet.com/

https://nl.wikipedia.org/wiki/Hoofdpagina

STAGEVERSLAG - Telenet Service -...

Documents

Transcript of STAGEVERSLAG - Telenet Service -...