Gerhard Waldmann | TEAMWORK 2010

Lean Management bei derHerbert Waldmann GmbH & Co. KG

Firma Waldmann im Jahr 2001

Vorgehensweise, Ergebnisse & Kennzahlen

Workshop- und Projektbeispiele aus der Produktion

Weitere „Lean – Werkzeuge“

INHALT

In der Teilefertigung war ein Großteil der Flächen mit Überproduktion belegt,da jede Abteilung die Arbeitsplätze optimal auslasten wollteHistorie 2001-2002: Bereich Teilefertigung

Im Bereich Lager und Endmontage Leuchten wurden große Kommissionier-und Bereitstellungsflächen benötigtHistorie 2001-2002: Bereich Endmontage

Die Abläufe und Materialflüsse entsprachen einer Werkstattfertigung

Bereitstellung

KellerVersand

EG 2.OG

P: Produktion

L: Lager

Lager

Kunst-stoff

StanzenSt-an-zen

Kleben

Drehen

Blech-bau

Schweißen

Geplan-tes

Rohr- u.Coillager

Vor-Montage

EPEPEP

Montage

Lack

Juni 2001 - Verhältnis vonProduktions- zu Lagerfläche 1:1

Material- und Flächensituation

Firma Waldmann im Jahr 2001

Vorgehensweise, Ergebnisse & Kennzahlen

Workshop- und Projektbeispiele aus der Produktion

Weitere „Lean – Werkzeuge“

INHALT

Die einzig wirksame Methode zur Reduktion von Verschwendung ist dieWegnahme der scheinbaren SicherheitBestandsverringerung in kleinen Schritten

Probleme werden verdeckt Beseitigung der UrsachenProbleme werden transparent

• Maschinenausfälle• Fehlendes Material• Engpässe in der

Fertigung• Qualitätsmängel

• EinfacheIdentifizierung

• Zwang zur schnellenProblemlösung

• Die Lösung von Problemenermöglicht eine Produktionmit niedrigen Beständen

Versand

EG 1 OG.

Blechbau

KunststoffGrundfertigung

Instandhaltung/ Werkzeugbau

Lager

Mon

tage

Mon

tage

Kom

mis

sion

ierz

one Lackiererei

Fertigung nach JIT-Prinzipien

• Produkt ion auf einer Ebene

• 12 Montagelinien stat t Einzelarbeitsplätze

• Einrichtung Kommissionierzone

• Einrichtung von vier Fert igungssegmenten

P : Produkt ion

L : Lager

Versand

EG

Lager

One-

Piece-

FlowPull-

System

Mai 2001 – Dez 2003

Fertigung nach JIT-Prinzipien• Produktion auf einer Ebene• Abbau von Lagerflächen• Ausrichten nach Materialfluss• Einrichtung Fertigungssegmente• Gestaltung von Montagelinien• Aufbau einer Kommissionierzone

P: Produktion

L: Lager

Materialfluss

Im Gesamtkonzept wurden Lagerflächen reduziert und neuzusammengefasste Fertigungssegmente eingerichtetProduktionslayout nach Restrukturierung

Produktionskennzahlen Logistikkennzahlen

Umsatz pro Mitarbeiter

90000

95000

100000

105000

110000

115000

120000

125000

130000

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007

Euro

+ 11 %

Flächenbelegung

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

8000

9000

2001 2004 2007

in m

²

Produktion Lager

+ 30 %

- 21 %

Ausbringung Leuchten / Tag

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1800

2001 2004 2007

Stü

ck

+ 49%

Anzahl Mitarbeiter (produktiv)

100

150

200

250

300

2001 2004 2007

Mita

rbei

ter

- 15 %

Aktive Artikel mit Lagerbestand

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

8000

2001 2004 2007

Stü

ck

- 47 %

Liefertreue

70%

75%

80%

85%

90%

95%

100%

2001 2004 2007

Pro

zent

+ 8 %

Mitarbeiter (produktiv)

Anzahl Leuchten pro Tag

Aktive Artikel mitLagerbestand

Liefertreue

FlächenbelegungUmsatz pro Mitarbeiter

Produktivität

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

2001 2004 2007

Leuc

hten

/ h

/ MA

+ 76 %

ProduktivitätLagerbestände

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

5

2001 2004 2007

in M

io. E

uro

- 22%

Lagerbestände

Welche Resultate konnten mit der Einführung der Lean ManagementMethoden bisher erreicht werden?

Unternehmenskennzahlen 2001-2007

Die aktive Einbindung der Mitarbeiter in den KVP-Prozess ist ein wesentlicherErfolgsfaktor, weil somit das Know-How aller genutzt werden kann

WorkshopsEinbindung derMitarbeiter in

Workshopteams

ProjekteEinbindung

aller beteiligtenFachbereiche

Kommunikation und SchulungRegelmäßige

Informationen undWeiterbildung füralle Mitarbeiter

VorschlagswesenVeränderungen

mitgestalten durchVerbesserungs-

vorschläge

Firma Waldmann im Jahr 2001

Vorgehensweise, Ergebnisse & Kennzahlen

Workshop- und Projektbeispiele aus der Produktion

Weitere „Lean – Werkzeuge“

INHALT

Durch die Abarbeitung der Montageprozesse in Stapeln waren lange undundefinierte Wartezeiten die FolgeEinzelarbeitsplatzmontage

Bereitstellung

Vormontage

Endprüfung

Endmontage

Verpacken

Durch die Umgestaltung der Montageprozesse in einen „One-Piece-Flow“konnten die Durchlaufzeiten bis zu 80% reduziert werdenFließmontage

Bereitstellung Vor-montage

End-montage

End-prüfung Verpacken

• Kurze und definierte Durchlaufzeiten• Keine Puffer zwischen den Arbeitsprozessen• Hohe Qualität durch schnelle Fehlererkennung• Minimaler Flächenbedarf

Durch die Umstellung der Endmontage zum One Piece Flow konnten dieDurchlaufzeiten um bis zu 80% reduziert werden

Vorher Nachher

Workshopbeispiel: Einführung von Produktionslinien in der Endmontage

Das gewonnene Know-How wird auch bei den ausländischenTochterunternehmen umgesetztWorkshopbeispiel: Linienfertigung

Vorher Nachher

Bei einer Prozessverkettung von Maschinen spricht man von einer Chaku-Chaku-Linie, die einen One-Piece-Flow ermöglicht

Schritt1

Schritt2

Schritt3

Schritt4

Schritt 1:prägen + stanzen

Schritt 2:bohren + gewinden

Schritt 3:biegen

Schritt 4:aufhängen

Tischklemme

Die Bereitstellungsflächen in der Montage konnten umüber 50% reduziert werdenWorkshopbeispiel: Kommissionierzone Endmontage

Vorher Nachher

Verbesserungen: - ½ Tagesbedarf Vorrat - kein Suchaufwand - keine Fehlteile im Auftrag

Der Kommissionieraufwand kann durch feste Montage- undBehälterlosgrößen deutlich reduziert werdenProjektbeispiel: Behältermengen auf Montagelosgroße abstimmen

Vorher Nachher

Verbesserungen:

- Zählaufwand um ca. 70% reduziert - internes Kunden / Lieferanten - Prinzip - Bestandsminimierung durch Transportkanban

Eines der größten Projekte ist die Optimierung der internen und externenLogistikProjektbeispiel: Flexibles Transportsystem

Vorher NachherVerbesserungen: - höhere Effizienz Milkrun-System

- weniger Flächenbedarf

- flexible und schnelle

Handhabung der Wagen

- Handlingsstufen intern und

beim Lieferanten reduziert

- bessere Qualität der Ware

Durch Reduzierung der Mitarbeiterwege beim Rüstvorgang können 15 minpro Rüstvorgang eingespart werden

Verbesserungen:- Spritzformen und Granulat lagern nun in unmittelbarer Nähe zur Maschine- Reduzierung der Wege um 40%

Workshopbeispiel: Kunststoffspritzerei

Durch eine optimale Lagerung der Materialien und Werkzeuge wurde dieRüstzeit um 28% reduziertWorkshopbeispiel: Stanzerei

Vorher Nachher

Verbesserung: - einfacheres Handling durch stehende Lagerung

Durch die Neustrukturierung der Abteilung Versand konnten vieleVerbesserungen erzielt werdenProjektbeispiel: Umstrukturierung Versand

Vorher Nachher

Verbesserungen:

- Kommissionierzeit um ca. 70% verringert

- Lager- und Pufferfläche um 15% reduziert

- Durchlaufzeit um 50% reduziert (von Lieferscheinausdruck bis versandfertig)

Durch einfache Verbesserungen wie Werkzeugtafeln lässt sich z. B. DerSuchaufwand erheblich verringernWorkshopbeispiel: Standardisierung am Arbeitsplatz

Vorher Nachher

Verbesserungen:

- schneller Zugriff - optimale Bereitstellung - nur benötigtes Werkzeug am Arbeitsplatz

Firma Waldmann im Jahr 2001

Vorgehensweise, Ergebnisse & Kennzahlen

Workshop- und Projektbeispiele aus der Produktion

Weitere „Lean – Werkzeuge“

INHALT

Betriebsführungen sind fester Bestandteil bei der Einarbeitung neuerMitarbeiter sowie bei externen ReferenzbesuchenKommunikation

Kommunikation durch regelmäßige Mitarbeiterinformation in Form einerUnternehmenszeitung und einer eigenen KVP-IdentitätInterne Kommunikation

RüstzeitschulungGrundlagenschulung zu 5S (Sauberkeit + Ordnung)

Grundlagenschulung zum “Just-In-Time“Produktionssystem mit Kartonsimulation

Durch intensive Schulungsmaßnahmen werden die Kenntnissezu den Lean Management Methoden vermittelt

VIELEN DANK