ELABORACIÓN DE UN PLAN HACCP

8/22/2019 ELABORACIN DE UN PLAN HACCP

1/40

ELABORACIN DE UN PLAN HACCP

PARA EL PROCESO DE DESHIDRATACIN DE FRUTA

EN LA ORGANIZACIN ALIMENTOS CAMPESTRES S.A.


2/40

NDICE

RESUMEN EJECUTIVO 1

1. INTRODUCCIN 2

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 3

3. JUSTIFICACIN 4

4. MARCO TERICO 5

4.1 HISTORIA DEL SISTEMA HACCP 5

4.2 SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS

DE CONTROL HACCP 6

4.3 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP 7

4.4 DIRECTRICES GENERALES

PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA HACCP 9

4.5 PROCESO DE DESHIDRATACIN DE ALIMENTOS 10

4.6 SECADO SOLAR DE ALIMENTOS 11

4.7 HACCP Y EL PROCESO DE FRUTA DESHIDRATADA 12

4.8 RESEA HISTRICA SOBRE LA ORGANIZACIN

ALIMENTOS CAMPESTRES S.A. 12

5. OBJETIVOS 14

5.1 OBJETIVO GENERAL 14

5.2 OBJETIVOS ESPECFICOS 14

6. DESARROLLO DEL TRABAJO 15

6.1 FORMACIN DEL EQUIPO HACCP 15

6.2 DESCRIPCIN DEL PRODUCTO, UTILIZACIN

Y TIPO DE CONSUMIDOR 16

6.2.1 Descripcin del producto 16

6.2.2 Utilizacin del producto 17

6.2.3 Tipo de consumidor 18

6.3 ESTABLECIMIENTO DEL FLUJOGRAMA DE PROCESO 19

6.4 VERIFICACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO IN SITU 20

6.5 REALIZACIN DEL ANLISIS DE PELIGROS 20

6.5.1 Anlisis de peligros significativos 22

6.6 ESTABLECIMIENTO DE LOS PUNTOS CRTICOS DE

CONTROL 26


3/40

6.6.1 Resultados del mtodo rbol de decisiones

para los peligros establecidos como significativos

para el proceso de elaboracin de PONCHE 276.6.2 Resultados del mtodo rbol de decisiones

para los peligros establecidos como significativos

para el proceso de elaboracin de SNACKS 27

6.6.3 Desarrollo del monitoreo para los puntos crticos

de control 28

7. RESULTADOS Y DISCUSIN 29

8. TCNICAS Y MTODOS EMPLEADOS 31

9. CONCLUSIONES 3210. RECOMENDACIONES 33

11. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 34

12. ANEXOS 37


4/40

1

RESUMEN EJECUTIVO

El presente documento de investigacin es una descripcin detallada sobre laimplementacin de un plan para el aseguramiento de la inocuidad del producto elaboradopor la organizacin Alimentos Campestres S.A., el cual consiste en fruta deshidratada yempacada para su exportacin en el mercado internacional. Dicho plan de inocuidad fuedesarrollado en base a los lineamientos establecidos por el sistema de Anlisis dePeligros y Puntos Crticos de Control (HACCPpor sus siglas en ingls), llevndose a caboel desarrollo de todos y cada uno de los principios enmarcados en dicho sistema. Apartede la revisin de literatura respectiva para el acopio de informacin que sirvi de base

para este trabajo, el mismo consisti tambin en reuniones con el equipo HACCP de laorganizacin, visitas a la planta productora y la elaboracin de diferentes formatos queconstituirn la evidencia documentada que demuestre la conformidad exigida por parte deun ente certificador a nivel internacional, esto como requisito previo al reconocimiento deeste sistema. Al realizarse el anlisis de peligros en base al flujograma que describe losprocesos implicados, se determin que s existan peligros significativos en el sistema deproduccin para la deshidratacin de fruta. En base a esto y siguiendo la metodologadenominada rbol de decisiones (metodologa oficial propuesta por el Codex

Alimentarius) se determin que los Puntos Crticos de Control del sistema eranbsicamente la fase de corte de la materia prima previo a la deshidratacin para laelaboracin de ponche, as como el corte del producto ya deshidratado en el caso de la

elaboracin de snacks. Una vez determinado esto, se procedi a la implementacin delos siguientes pasos del sistema: el establecimiento de Lmites Crticos, de un sistema devigilancia para el punto crtico de control establecido, procedimientos de verificacin y laimplementacin de documentos para el registro y control del funcionamiento del sistema.


5/40

2

1. INTRODUCCIN

El presente trabajo es una resea terica sobre todos y cada uno de los aspectos queconstituyen una base para la implementacin del sistema de Anlisis de Peligros y PuntosCrticos de Control (HACCP por sus siglas en ingls), sobre el proceso de elaboracin defruta deshidratada para exportacin, llevado a cabo por la organizacin AlimentosCampestres S.A.. Dicha empresa desarrolla su actividad en la produccin de unavariedad de frutas y legumbres sometidas a un proceso de deshidratacin, por medio delcual estos alimentos logran preservar sus caractersticas originales as como una

prolongacin en su vida de anaquel, permitiendo con esto su almacenamiento ycomercializacin durante lapsos prolongados sin desmedro de su calidad e inocuidad. Eldesarrollo del trabajo se dar sobre los principales lineamientos del sistema HACCP,abordando y desglosando detalladamente cada uno de los siete principios de dichosistema aplicados al proceso de deshidratacin y empaque de los productos de la citadaorganizacin, haciendo especial nfasis en la identificacin y manejo de los puntoscrticos de control localizados a lo largo de todo el proceso de produccin, desde larecepcin de materia prima, pasando por el proceso de deshidratacin, hasta el empaquey distribucin. Finalmente, ya establecidos los puntos crticos de control y losmecanismos para su vigilancia y verificacin, se proceder a la implementacin de unsistema de documentacin sobre los procedimientos y registros apropiados para estos

principios y su aplicacin, lo cual ser la evidencia documentada que permitir en unmomento dado establecer el nivel de efectividad de todo el sistema sobre el proceso alcual se estar aplicando.


6/40

3

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Dado que la organizacin Alimentos Campestres S.A. no cuenta actualmente con larespectiva certificacin HACCP por parte de un ente reconocido a nivel internacional(como es el caso de las certificadoras BRS o NSF de Estados Unidos) es de sumaimportancia que dicha industria cuente con la implementacin de un sistema de registro ydocumentacin que respalde todos los procesos implicados en la elaboracin de suproducto final. En este caso en particular, el producto es fruta deshidratada paraexportacin, con lo cual la organizacin tendra la oportunidad de ingresar a nuevos

mercados cuyas exigencias en cuanto a calidad e inocuidad de producto por parte delconsumidor son altas, repercutiendo esto positivamente en un beneficio econmico haciala organizacin al tener la oportunidad de comercializar sus productos a una mayor escalay durante cualquier estacin del ao, contribuyendo esto a aumentar la capacidad deinversin y la rentabilidad de la organizacin.


7/40

4

3. JUSTIFICACIN

Una de las caractersticas que actualmente distinguen a muchas organizacionesalrededor del mundo es su inmediata capacidad de respuesta ante los cambios generadospor el medio en que se desenvuelven, situacin que las ha obligado a implementar unaserie de acciones estratgicas encaminadas al aseguramiento de sus posiciones en elmercado. Esto ha trado como consecuencia un nuevo enfoque para administrar de formams efectiva los recursos, procesos y resultados de dichas organizaciones, lo cual setraduce no slo en un cambio a nivel gerencial sino tambin a nivel institucional. Antedicho panorama, la implementacin de los diferentes sistemas de control de calidadexistentes se ha constituido como una herramienta que contribuye a mejorar los procesosde cada organizacin y a la satisfaccin de sus clientes, presentndose como unaalternativa que permite alcanzar de manera eficaz sus objetivos. Si bien es cierto quellevar a cabo la implementacin de un sistema de control de calidad conlleva un mayoresfuerzo e inversin por parte de la organizacin, el logro en su implementacindemuestra de manera fehaciente el compromiso de la organizacin para con sus clientes,accionistas y trabajadores, lo cual permite que la organizacin pueda abrirse camino hacianuevos espacios donde cumplir ptimamente su funcin ante el reto de la competitividadglobal, unificando y optimizando los recursos disponibles. En este contexto, laorganizacin Alimentos Campestres S.A. es una industria enfocada al consumo local y ala exportacin, contando con un amplio potencial para la aumentar su incursin y venta enlos mercados internacionales, por lo que el presente trabajo de investigacin pretendeestablecer los lineamientos generales mediante los cuales esta organizacin pueda optaral reconocimiento de su capacidad para controlar todos y cada uno de los peligros que enun momento dado puedan comprometer la inocuidad de sus productos, siguiendoespecficamente las directrices del sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos deControl HACCP. Dicho reconocimiento internacional le abrira a esta organizacinoportunidad a mayores volmenes de venta en mercados que requieren de mayorescontroles, traducindose esto en un crecimiento econmico que le permita aumentar susinversiones y capacidad de produccin en el mediano y largo plazo.


8/40

5

4. MARCO TERICO

4.1 HISTORIA DEL SISTEMA HACCP

Este sistema fue desarrollado a partir del trabajo por la Administracin para laAeronutica y el Espacio (NASA), laboratorios del Ejrcito de Estados Unidos y lacompaa de alimentos Pillsbury, quienes a finales de los aos 60 iniciaron su aplicacinen la produccin de alimentos con requerimientos de cero defectos destinados a losprogramas especiales de la NASA, para luego presentarlo oficialmente en 1971 adeliberacin durante la Primera Conferencia Nacional de Proteccin de Alimentos deEstados Unidos. Dicho sistema increment su aceptacin en 1973 como resultado delriesgo de botulismo en hongos enlatados, convirtiendo en rutinario su uso en alimentosenlatados de baja acidez, hasta ser en ao sucesivos recomendado como mtodo deeleccin para asegurar la inocuidad de alimentos, demostrando su utilidad no slo engrandes industrias sino en medianas y pequeas, locales de expendio, ventas callejerasde alimentos y an en cocinas domsticas. El sistema HACCP ha representado sin dudaun cambio en la filosofa para la industria y las autoridades regulatorias de alimentos,proveyendo as a unos y otros un instrumento eficaz para asegurar la inocuidad decualquier tipo de alimento, eliminando as la riesgosa sensacin de seguridad que ofreceel muestreo y anlisis de productos terminados (lo cual representa a la postre un mayorcosto de operacin con un menor margen de certeza en los resultados). Esto ha

permitido un cambio en el sentido de identificar los riesgos inherentes en el producto paraaplicar las medidas de control y as prevenir su ocurrencia. Siendo el sistema HACCPcompatible con sistemas de control total de calidad, esto implica tambin una integracinde los conceptos de calidad, inocuidad y productividad que pueden ser manejados juntoscon el beneficio de una mayor confianza del consumidor, mayor lucro para la industria ymejores relaciones entre todas las partes inmersas en la cadena productiva de losalimentos, lo cual se expresa en un evidente beneficio para la salud y la economa de lospases. Aunado a esto, se reconoce tambin que dicho sistema posee un valorinestimable para la prevencin de las enfermedades transmitidas por alimentos, aspectoque resulta de particular importancia para los pases en desarrollo que cargan con el pesode stas y con la limitacin cada vez mayor de sus recursos para el control de lainocuidad de alimentos. Los beneficios del sistema HACCP tambin se traducen porejemplo para quien produce, elabora, comercia o transporta alimentos, en una reduccinde reclamos, devoluciones, re-procesos, rechazos y para las autoridades oficiales eninspecciones menos frecuentes y ahorro de recursos. Para el consumidor final se traduceen la posibilidad de disponer de un alimento completamente inocuo. (Balderrama, J. yZambrana 2008, p.56).


9/40

6

4.2 SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL(HACCP).

El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points por sus siglas eningls), que tiene fundamentos cientficos y carcter sistemtico, permite identificarpeligros especficos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de losalimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de controlque se centran en la prevencin en lugar de basarse principalmente en el ensayo delproducto final. Todo sistema HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar delos avances en el diseo del equipo, los procedimientos de elaboracin o el sectortecnolgico. El sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria,desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicacin deber basarse enpruebas cientficas de peligros para la salud humana. Adems de mejorar la inocuidad de

los alimentos, la aplicacin del sistema HACCP puede ofrecer otras ventajassignificativas, facilitar la inspeccin por parte de las autoridades de reglamentacin ypromover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de losalimentos. (Departamento de Agricultura de Estados Unidos USDA, 2010. p.5)

Para que la aplicacin del sistema HACCP sea efectiva, es necesario que tanto ladireccin de la organizacin como el personal operario se comprometan y participenplenamente en las directrices del sistema. Tambin se requiere un enfoquemultidisciplinario en el cual se deber incluir, cuando proceda, a expertos agrnomos,

veterinarios, personal de produccin, microbilogos, especialistas en medicina y saludpblica, tecnlogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, qumicos e ingenieros,segn el estudio de que se trate. La aplicacin del sistema HACCP es compatible con laaplicacin de sistemas de gestin de calidad, como la serie ISO 9000, y es el mtodoutilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de talessistemas, especialmente en el campo de la norma internacional ISO 22000:2005. Lafinalidad del sistema HACCP es que el control se centre en los puntos crticos de control(PCC). En el caso que se identifique un peligro que debe controlarse pero no seencuentre ningn PCC, deber considerarse la posibilidad de redisear la operacin. Elsistema HACCP deber aplicarse a cada operacin concreta por separado. Puede darseel caso que los PCC identificados en un cierto ejemplo de algn cdigo de prcticas dehigiene del Codexno sean los nicos que se determinan para una aplicacin concreta, oque sean de naturaleza diferente. Cuando se introduzca alguna modificacin en elproducto, en el proceso o en cualquier fase, ser necesario examinar la aplicacin delsistema HACCP y realizar los cambios oportunos. (OMS, OPS, INPPAZ. 1994. p.12)


10/40

7

4.3. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

El sistema HACCP consiste en los siete principios bsicos mediante los cuales selleva a cabo la implementacin de este sistema de control para la inocuidad de los

alimentos. Dichos principios son los siguientes:

Cuadro No.1 Principios fundamentales del sistema HACCP

Principio Enunciado

1 Realizacin del Anlisis de Peligros

2 Determinacin de los Puntos Crticos de Control o PCC

3 Establecimiento de los Lmites Crticos o LC

4 Establecimiento de un sistema de vigilancia y control de los PuntosCrticos de Control

5Establecimiento de las medidas correctivas que han de adoptarse cuando

la vigilancia indica que un determinado PCC no est controlado.

6Establecimiento de procedimientos de comprobacin para confirmar que

el sistema HACCP funciona eficazmente.

7 Establecimiento de un sistema de documentacin sobre todos losprocedimientos y los registros apropiados para estos principios y su

aplicacin.

(Instituto Nacional de Tecnologa Agropecuaria INTA. 2002. p. 17)

Principio 1: Anlisis de Peligros

El proceso para realizar el anlisis de peligros consta de la Identificacin del peligro(en las materias primas, procesos productivos involucrados, uso previsto y susconsumidores), determinacin de las Medidas de Control (prevencin, eliminacin oreduccin a niveles aceptables del peligro) y Evaluacin del Riesgo de un Peligro paradeterminar cules son significativos y evaluar si sern incluidos en el Plan HACCP.


11/40

8

Principio 2: Identificacin de Puntos Crticos de Control (PCC)

Es una etapa en la cual se puede aplicar un control, el cual es fundamental paraprevenir, eliminar o reducir a un lmite aceptable un peligro, dado que por lascaractersticas propias del producto o del tipo de proceso en s, a partir de este paso en

adelante ya no ser posible establecer controles sobre dicho peligro. Una estrategiaopcional para facilitar la identificacin de los PCC es utilizar un rbol de decisiones, el cuales aplicado en todas las etapas que se identifiquen peligros significativos.

Principio 3: Determinacin de Lmites Crticos para cada PCC

Para cada PCC se deber especificar y validar lmites crticos, los cuales son valoresobservables y/o medibles mximos y mnimos que permiten controlar un parmetro fsico,qumico o biolgico en un PCC para evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable unpeligro que pueda afectar la seguridad del alimento.

Principio 4: Monitoreo de cada PCC

El monitoreo es la medicin u observacin planificada y documentada de un PCC enrelacin a sus lmites crticos. Por medio de los procedimientos de monitoreo de losprocesos, es posible controlar la correcta ejecucin de stos, garantizando as laseguridad de los alimentos. Permite determinar cundo se producen desviaciones de loslmites crticos en un Punto Crtico de Control (PCC) y tomar las acciones correctivaspertinentes.

Principio 5: Establecimiento de Acciones Correctivas para cada PCC

Las acciones correctivas tienen la f inalidad de recuperar el control del procesocuando los lmites crticos, de un determinado PCC, han sido sobrepasados. Idealmentelas acciones correctivas deben estar establecidas con anterioridad a la desviacin en unPCC, de tal forma que se recupere el control de manera rpida. Las acciones correctivasdeben incluir la identificacin y correccin de la causa de desviacin, el destino delproducto no conforme y un registro de las acciones tomadas.

Principio 6: Definicin de Procedimientos de Verificacin

La verificacin es definida como aquellas actividades, que no son de monitoreo, pero

que determinan la validez del plan HACCP y, a la vez, permiten determinar si el sistemase est implementando de acuerdo a lo establecido en el plan. La validacin del planHACCP se define como aquel elemento de verificacin enfocado en recopilar y evaluarinformacin cientfica y tcnica con el fin de determinar si el plan HACCP, en caso deestar debidamente implementado, controla efectivamente los peligros. Es por esto que elobjetivo fundamental de la validacin es hacer una revisin y evaluacin global del planHACCP para determinar si ste cumplir con su funcin. Este tipo de evaluacin seefecta despus del desarrollo del plan HACCP (validacin inicial) y subsecuentementecon una frecuencia de perodos regulares de tiempo (revalidaciones).


12/40

9

Principio 7: Establecimiento de un Sistema de Documentacin y Registro

En un sistema HACCP, los documentos deben tener un formato general, registrar lainformacin escrita de tal forma que demuestren que la actividad ha sido realizada enforma cronolgica y conducida de acuerdo a los procedimientos establecidos. Una vez

que se genera un documento, se debe implementar un sistema formal para laadministracin de estos registros. Este sistema debe establecer procedimientos para laidentificacin, uso, almacenamiento, control, proteccin, disposicin, entre otros.(Stevenson, B. 1999, p.27)

4.4 DIRECTRICES GENERALES PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA HACCP

Antes de aplicar el sistema HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, esnecesario que el sector cuente con programas, como buenas prcticas de higiene,

conformes a los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius,los Cdigos de Prcticas del Codex pertinentes y requisitos apropiados en materia deinocuidad de los alimentos. Estos programas previos necesarios para el sistema HACCP,incluida la capacitacin, deben estar firmemente establecidos y en pleno funcionamiento,y haberse verificado adecuadamente para facilitar la aplicacin eficaz de dicho sistema.

La finalidad del sistema HACCP es que el control se centre en los puntos crticosde control (PCC). En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse perono se encuentre ningn PCC, deber considerarse la posibilidad de redisear laoperacin. El sistema de HACCP deber aplicarse a cada operacin concreta por

separado. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un cierto ejemplo dealgn cdigo de prcticas de higiene del Codex Alimentarius no sean los nicos que sedeterminan para una aplicacin concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando seintroduzca alguna modificacin en el producto, en el proceso o en cualquier fase, sernecesario examinar la aplicacin del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.La aplicacin de los principios del sistema de HACCP supone las siguientes tareas, segnse identifican en la secuencia lgica para la aplicacin del sistema de HACCP:

1.- Formacin del equipo HACCP

2.- Descripcin del producto

3.- Descripcin de la aplicacin del sistema

4.- Elaboracin de un diagrama de flujo

5.- Verificacin in situ del diagrama de flujo

6.- Enumeracin de todos los riesgos posibles, ejecucin de un anlisis de riesgos ydeterminacin de las medidas de control.

7.- Determinacin de los Puntos Crticos de Control


13/40

101

8.- Establecimiento de los Lmites Crticos para cada PCC

9.- Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

10.- Establecimiento de acciones correctivas para las posibles desviaciones

11.- Establecimiento de procedimientos de verificacin

12.- Establecimiento de un sistema de registro y documentacin

4.5 EL PROCESO DE DESHIDRATACIN DE ALIMENTOS

La conservacin de los alimentos por parte del hombre ha sido unas de las tcnicasempleadas desde tiempos prehistricos, con el objetivo preciso de mantener hasta donde

los factores ambientales lo permitan las caractersticas intrnsecas de los alimentos parasu consumo posterior. Los alimentos son perecederos y su descomposicin puede versefavorecida por diferentes factores, entre los cuales se encuentra la accin de mohos,levaduras, bacterias y enzimas. Asimismo, cuando se exponen al aire libre y atemperaturas elevadas se acelera su proceso de descomposicin, cambian de color,aspecto, olor y sabor, lo cual puede resultar perjudicial para la salud del consumidor final.(Jurez, E. 2009. p.46)

Normalmente se confunden los trminos secado y deshidratacin, aunque ambos seaplican a la eliminacin del agua de los alimentos, en la tecnologa de los alimentos el

trmino secado se refiere a la desecacin natural, como la que se obtiene exponiendo elproducto a la accin del sol y el de deshidratacin designa el secado por mediosartificiales, como la exposicin del producto a una corriente de aire caliente. Ladeshidratacin implica el control sobre las condiciones climticas dentro de una cmara oel control de un micro-medio circundante. El secado solar est a merced de loselementos. Los alimentos secados en una deshidratadora pueden tener mejor calidad quesus duplicados secados al sol y como ventaja comparativa se necesita menos terrenopara la actividad deshidratadora. La deshidratacin es una de las formas ms antiguas deprocesar alimentos. Consiste en eliminar una buena parte de la humedad de los alimentospara evitar el proceso natural de descomposicin. En el caso especfico de las frutas, seconsidera de mucha importancia su conservacin pues esto nos permite alargar su vidatil y poder tener acceso a mercados ms distantes. Otra razn importante para laconservacin de frutas deshidratadas es poder contar con frutas en pocas quenormalmente no se producen logrando as mejores precios en el mercado. Por medio delcalor se elimina el agua que contiene dichos alimentos mediante la evaporacin de sta,lo cual impide el crecimiento de las bacterias que no pueden vivir en un medio seco, tal esel caso de la pia, la manzana y el banano.


14/40

11

Mediante dicha tcnica se pueden observar y reportar los cambios obtenidos en lascaractersticas organolpticas de la fruta, se puede disminuir la actividad enzimtica desta y se aumenta su vida til en anaquel. Algunas de las caractersticas de las frutasdeshidratadas es la prdida de un porcentaje de vitaminas, como la vitamina C y la

vitamina A. Durante la deshidratacin las prdidas de vitamina C varan entre el 10%50% y las de vitamina A entre el 10% y 20%. La adicin de SO2 durante la desecacin delas frutas mejora la retencin de cido ascrbico y de caroteno, porque inhibe la oxidacine impide el pardeamiento enzimtico. La concentracin de slidos solubles, aumenta alpunto que la fruta resiste el deterioro microbiano. Los productos deshidratados requierenms sulfito durante la preparacin y almacenamiento que los productos congelados. Elproceso qumico que conlleva la deshidratacin de las frutas mejora la absorcin de cidoascrbico y caroteno. En cuanto a la calidad y el costo de este tipo de producto, ambosestn influenciados fuertemente por la operacin de secado. La calidad se evala por lacantidad de degradaciones fsicas y bioqumicas que ocurren en el alimento y depende dela temperatura, el tiempo de secado y de la actividad de agua. (Keller, S. y Miller, A.

2006, p.42)

4.6 SECADO SOLAR DE ALIMENTOS.

Una de las aplicaciones del secado solar de alimentos puede estar enfocada noslo a la industria de alimentos, sino a aquellos que viven en lugares remotos donde setiene abundantes cosechas durante el verano, las que estn condenadas a una rpidadescomposicin si no se tiene un mtodo simple y econmico para preservarlos. Elsecado solar de alimentos puede ser llevado a cabo en casi todas las locaciones,tomando en cuenta la cantidad de radiacin solar y la humedad relativa del lugar. La luz

directa del sol no es aconsejable, en el caso de las frutas se oxidan rpidamente, pierdensu color natural y obtienen un mal aspecto, las atacan los insectos o los pjaros por lo queel producto se contamina, en el caso de los vegetales; el producto se pone amarillo ypierde propiedades.Es necesario hacer hincapi en que la temperatura mxima que debealcanzar el producto es de 43C, por lo que la cmara no debe sobrepasar los 70C, deacuerdo con esto es necesario disear un colector que alcance entre 130 a 150C paratener los niveles de temperatura necesarios para el proceso. El deshidratador consiste enuna caja elaborada a base de cartn, madera lmina galvanizada, por dentro debe tenercharolas colocadas una entre otra a una distancia aproximada de 15 cm para colocar lafruta en rodajas. El colector solar, puede ser de cartn, madera lmina galvanizada, por

dentro se le colocan: aislante, botes de aluminio y para evitar que el calor escape seutiliza vidrio, o plstico transparente. Se elimina entre el 85 y 95% del agua que contiene,esto depende de la cantidad de agua que tengan las frutas, por ejemplo la sanda tiene un95% de agua, mientras que la manzana tiene un 85% de agua. El deshidratado solar delos alimentos puede ser llevado a cabo en casi todas las locaciones, pero el tiempo quedemanda, depender de la cantidad de radiacin solar y la humedad relativa del lugar.(FRUTECSA. 2010, p.8)


15/40

13

4.7 HACCP Y EL PROCESO DE FRUTA DESHIDRATADA.

La calidad de los alimentos resulta del cumplimiento integral de varios requisitos,entre estos son las ms importantes: la inocuidad, el valor nutricional, y las caractersticasde conveniencia del producto. El desarrollo de la tecnologa de produccin debe hacerposible esta conjuncin de requisitos, a travs de la estandarizacin de procedimientos yla modernizacin de mtodos de inspeccin y control que adicionalmente garanticen lainocuidad. El comercio de las frutas tropicales deshidratadas se ha incrementado en losltimos aos, especialmente en los mercados europeos. Este crecimiento demand ydemanda un mejoramiento de las condiciones sanitarias de la tecnologa de produccinde ste tipo de productos. Existe an escasa referencia sobre la introduccin de sistemasde aseguramiento de la inocuidad en el procesamiento de esta industria y en generalsobre productos tropicales. Por tanto, el presente trabajo es una contribucin para laelaboracin de un plan de aseguramiento de la inocuidad para frutas deshidratadas:

banano, pia, papaya, guayaba, caa de azcar y melocotn, previo el diseo de lossistemas pre-requisitos del HACCP: Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) yProcedimientos Operacionales Estandarizados de Sanidad POES. (Cdigo Federal deRegulaciones de Estados Unidos CFR. Ttulo 21: Drogas y Alimentos. 2009, p.2)


16/40

14

5. OBJETIVOS

5.1 OBJETIVO GENERAL

Establecer un plan HACCP para el desarrollo de un sistema de control de peligros queasegure la inocuidad de los productos desarrollados por la organizacin AlimentosCampestres S.A..

5.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

1.- Realizar el anlisis de peligros respectivo para las etapas de proceso implicadas en laelaboracin de las dos principales lneas de produccin de la organizacin AlimentosCampestres S.A.: snacks y fruta deshidratada para ponche.

2.- Determinar los puntos crticos de control especficos en la elaboracin de las dos

principales lneas de produccin de la organizacin Alimentos Campestres S.A.

3.- Elaborar los diferentes formatos mediante los cuales se lleve a cabo el monitoreo delos puntos crticos de control establecidos a lo largo de todos los procesos evaluados.


17/40

15

6. DESARROLLO DEL TRABAJO

6.1 FORMACIN DE UN EQUIPO HACCP

La organizacin Alimentos Campestres S.A. cuenta con un equipo HACCP con laformacin acadmica y experiencia necesaria para llevar a cabo la implementacin de unplan HACCP destinado al control de todos y cada uno de los posibles peligros queeventualmente pongan en peligro la inocuidad de su producto. Dicho equipo HACCP(cumpliendo con la especificacin de ser multidisciplinario para aportar diferentesenfoques que enriquezcan ms el trabajo) se encuentra integrado por las siguientespersonas:

- Licenciada en Qumica Farmacutica Ana Luisa Montes de ArochaConsultora en Sistemas de Gestin de Calidad

- Licenciada en Qumica Biolgica Luisa Fernanda BarrientosGerente de Calidad de Alimentos Campestres S.A.

- Licda. Denise Ann Margaret AyalaSupervisora de Produccin de la organizacin.

- Sr. Jos Antonio Snchez DonisJefe de la planta de produccin Palo Amontonado, ubicada en el Departamentode El Progreso.

- Sr. Jos Arturo Escobar HernndezJefe de la planta de produccin ubicada en la zona 17 de la ciudad de Guatemala.

- Seorita Yolanda LpezSupervisora de produccin de planta de produccin en zona 17

Dicho equipo HACCP cuenta con la asesora externa del licenciado en zootecniaDavid Garca-Manzo, quien tiene una maestra en Gestin de la Calidad con nfasis enInocuidad de Alimentos. Dicho equipo llevar a cabo el desarrollo e implementacin deun plan HACCP para la organizacin Alimentos Campestres S.A., cuyo mbito deaplicacin ser la produccin de fruta deshidratada, empacada y distribuida para su

comercializacin a nivel internacional en el rubro de las exportaciones agrcolas,abarcando as un mercado nostlgico demandante de los ingredientes principales para laelaboracin de la bebida denominada ponche.

As mismo el presente plan HACCP abarcar tanto la produccin de frutadeshidratada para la elaboracin de ponche como la produccin de fruta en trozospequeos destinada como materia prima para mltiples usos en la industria alimenticia(conocida como snacks).


18/40

16

6.2 DESCRIPCIN DEL PRODUCTO, UTILIZACIN Y TIPO DE CONSUMIDOR

La implementacin del sistema HACCP para la organizacin AlimentosCampestres S.A. tendr como fin primordial el control de los principales peligros que

eventualmente podran presentarse en el proceso de elaboracin de la fruta deshidratada,tales como contaminacin fsica, qumica o biolgica de la materia prima a lo largo de lasdiferentes etapas en su proceso (recepcin de materia prima, lavado, deshidratacin yempaque del producto terminado).

Como parte de la implementacin del presente plan HACCP, se ha contemplado ladescripcin y el uso del producto al cual se aplicar dicho plan as como una brevedescripcin del tipo de consumidor al cual est enfocado dicho producto. A continuacinse desglosar cada uno de los tres aspectos de este producto mencionados conanterioridad.

6.2.1 Descripcin del producto

El nombre del producto elaborado por la organizacin Alimentos CampestresS.A. es conocido comnmente como ponche navideo, el cual consiste en un conjuntode frutas deshidratadas y empacadas para la elaboracin de esta bebida tradicional en lasfiestas de fin de ao. Este producto est compuesto por trozos de diversas frutasdeshidratadas tales como manzana, pera, pia, ciruelas, pasas, caa de azcar, guayaba,rosa de jamaica y canela, las cuales al final del proceso se encuentran empacadas en unabolsa bi-laminada de polipropileno con polister de alta densidad y con barrera de

humedad. Estas bolsas tienen diferentes capacidades, siendo stas de 150, 170, 227 y250 gramos de peso neto.

Cada pieza de fruta deshidratada tiene en promedio un peso de 50 gramos porunidad con una medida comprendida entre a de pulgada. Dicha variacin de tamaodepender de la aplicacin final del producto, si es para ponche los trozos sern detamao mediano y si es para ser utilizados como materia prima en procesos industrialestales como la elaboracin de barras, granolas y snacks los trozos sern los mspequeos, especialmente los de mango, pia, banano y melocotn.

Estas bolsas de polipropileno cuentan con un etiquetado cuya informacinreferente al producto cumple las normativas tanto de Mxico como de Guatemala.

Dicha informacin son el perfil nutricional del producto, ingredientes, peso neto, registrosanitario, cdigo de barras, instrucciones generales de conservacin y uso del producto eidentificacin detallada sobre la organizacin que lo produce. La vida til promedio delproducto es de un ao. Por sus caractersticas fsicas y qumicas es poco susceptible demal manejo durante las etapas de procesamiento, almacenamiento y comercializacin. Elcontenido empacado contiene alrededor de 12 a 16% de humedad, dependiendo de laproporcin de los ingredientes.


19/40

17

El producto terminado debe mantenerse en condiciones apropiadas para suconservacin, siendo stas un lugar sin alto grado de humedad y fresco. El olor es dulce,la textura del producto es rugosa y seca debido a su deshidratacin, su consistencia esfirme pero al mismo tiempo suave al tacto, fcil de manipular sin riesgo de mancharse.Todas las piezas de fruta deshidratada conservan su color original luego del proceso.

Las principales marcas que se producen son las detalladas a continuacin:

1.- Wachalal: Esta marca abarca especficamente los trozos de fruta deshidratada paraconsumo directo sin coccin, lo cual se conoce con el nombre de snacks. Las otras cincomarcas son especficamente para ponche. El empaque de la marca Wachalal tiene unpeso neto de 50 gramos, siendo las siguientes las principales variedades:

Mayan mix Mexican mix Caribbean mix Banana fruit Fruit & nut mix

2.- Artesano (6 y 8 oz)3.- El Sombrern (150 y 250 g)4.- Pastorela (150 g)5.- Lupitas (150 g)6.- Santo Ponchito (175, 250 y 525 g)

Es importante hacer mencin que el proceso de fruta deshidratada de estaorganizacin se enfoca bsicamente en dos tipos de proceso: la elaboracin de trozos de

fruta empacados para la bebida conocida como ponche y la elaboracin de trozos de frutade menor tamao denominados snacks, los cuales se consumen directamente sinnecesidad de coccin. Ambos productos llevan el mismo proceso de elaboracin, siendola nica diferencia el tipo de mquina utilizada para el proceso de corte as:

A.- Para la elaboracin de snacks se utiliza una mquina de corte cubilladora, en la cualse procesan principalmente banano, mango, pia y melocotn.

B.- Para la elaboracin de fruta deshidratada para ponche se utilizan dos mquinas decorte, una especficamente para caa de azcar y la otra para pera y manzana.

6.2.2 Utilizacin del producto

La fruta deshidratada descrita anteriormente es utilizada para la elaboracin deponche, por lo que su coccin durante 30 minutos es necesaria previo a consumirse.Segn el gusto del consumidor, al producto pueden adicionrsele otros ingredientes parala preparacin de la bebida tales como azcar, limn, clavo, ron, etc. El productoconocido como snacks puede ser consumido directamente.


20/40

18

6.2.3 Tipo de consumidor

Este producto est destinado para el consumo de todas aquellas personas conuna preferencia especial por las bebidas dulces. Con respecto a los nios, aqullosmayores de un ao pueden consumirlo sin ninguna consecuencia negativa para su

organismo, dado que a esta edad su capacidad de digestin para todo tipo de alimentosya ha sido desarrollada. La nica restriccin posible para el consumo de este productosera aplicada nicamente para aquellas personas que padezcan de la enfermedadconocida como diabetes, ya que su ingesta podra comprometer el nivel normal deglucosa en la sangre ocasionando esto un riesgo alto al equilibrio de su organismo.


21/40

19

d

6.3 ESTABLECIMIENTO DEL FLUJOGRAMA DE PROCESO

A continuacin se etalla en forma secuencial todos los procesos implicados enla elaboracin de los productos a los cuales ser aplicado el presente plan HACCPpara la organizacin Alimentos Campestres S.A.

FLUJOGRAMA EN EL PROCESO DE ELABORACIN DE FRUTA DESHIDRATADAPARA

PONCHE Y PARA TROZOS DE FRUTA DE USO INDUSTRIAL

Tranporte

Recepcin

Recepcin demateria prima

Almacenamiento

Pesaje

Lavado ManualLavado demateria prima

Clasificacin

Llenado debandeja

Lenado dedeshidratador

Deshidratacinde materia prima

Deshidratacin

Vaciamientodeldeshidratador

Pesaje

Almacenamientoa granel

Almacenamientopost

deshidratacin

Llenado de la

bolsa

Pesaje de labolsa

Sellado de labolsa

Empaque delproducto

terminado


22/40

20

6.4 VERIFICACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO IN SIT U

Una vez realizado el flujograma de proceso respectivo y previo a la realizacindel anlisis de peligros se llev a cabo la verificacin del mismo in situ, realizndosemediante dos visitas a la planta de produccin ubicada en la zona 17 de la ciudad deGuatemala. Dichas visitas fueron de utilidad no solamente para corroborar la

continuidad de los procesos para la elaboracin de fruta deshidratada sino tambinpara obtener datos de utilidad general para el establecimiento del plan HACCP en laorganizacin.

6.5 REALIZACIN DEL ANLISIS DE PELIGROS

Posterior a la verificacin in situ del flujograma de proceso, se llev a cabo unareunin con el equipo HACCP de la organizacin para establecer, mediante una lluviade ideas y discusin, cules son los peligros potenciales que conlleva la elaboracin defruta deshidratada en la planta de produccin. Producto de esta discusin se llev acabo el anlisis de peligros, en el cual se detallan los tipos de peligros especficos para

cada fase del proceso, as como una ponderacin numrica tanto de la severidad comode la probabilidad de ocurrencia de los mismos. Todo esto tomando en cuenta unaserie de aspectos tales como las actividades especficas para cada proceso, el equipoy los utensilios utilizados o los mtodos empleados en el almacenamiento y empaque.El clculo de severidad y probabilidad de ocurrencia fue realizado en base a la tablaque a continuacin se describe, tomando como criterio que los nmeros ms pequeosen ambas escalas representan la probabilidad y severidad ms baja que un peligrodeterminado pueda causar. As mismo el significado de las diferentes cifras tambinse detalla como complemento a dicha tabla.

Tabla No.1 Valorizacin de los peligros significativos

segn probabilidad y severidad de ocurrencia

S everidad de ocurrencia Probabil idad de ocurrencia del peligro significativo

1 2 3 4 5

5 5 10 15 20 25

4 4 8 12 16 20

3 3 6 9 12 15

2 2 4 6 8 10

1 1 2 3 4 5

Bajo: 1-5

Moderado: 6-9

S ignificativo: 10-15

A lto: 16-20

Muy alto: 21- 25


23/40

21

A continuacin se detalla el resultado del anlisis de peligros, determinndosecada uno de stos segn la fase del proceso as como el tipo de peligro querepresenta: fsico, qumico o biolgico. Se evalu el nivel de probabilidad y severidadde ocurrencia de cada peligro hallado, en base a lo cual se estim su significancia.

El dato obtenido, producto de la multiplicacin de ambos (probabilidad yseveridad), representa el nivel de impacto que tiene dicho peligro para la inocuidad delproducto analizado. Finalmente y como resultado del criterio unificado de losmiembros del equipo HACCP, se decidi que la categora de peligro significativo seestablecera a partir de una puntuacin de 10 en la escala utilizada para dicho efecto.


24/40

6.5.1 Anlisis de pel igros signif icat ivos para cada etapa del proceso de elaboracin de fruta deshidratada

ETAP A TIPO DE PELIGRO FRECUENCIA SEVERIDAD JUSTIFICACIN SIGNIFICANCIA MEDIDA DE CONTROLES U N PE L IG R O

S IG NIFI C A TIV O?

Transporte demateriaprima

Fsico: Fragmentos de diversosmateriales tales como astillas, metales,ramas o plstico.

1 4

La frecuencia de este tipo de peligro es bajadebido a la medida de control establecida. La

severidad es alta dado el dao fsico severo querepresenta para la salud del consumidorfinal.

4(Baja)

Implementacin de un programa deinspeccin del transporte y recepcin de

la materia prima.

NO

Qumico: Residuos de productosqumicos utilizados para la preservacinde la fruta (pesticidas)

1 4

La frecuencia de este tipo de peligro es bajadebido a la medida de control establecida. La

severidad es alta dado el dao severo querepresenta dicho peligro para la salud del

consumidorfinal.

4(Baja)

Implementacin de un programaprerrequisito para seleccin de

proveedores certificados con Buenas

Prcticas Agrcolas.

NO

Biolgico:Contaminacin con E.coli,Staphylococcusaureus, Salmonella sp.y Listeria monocytogenes

2 4

La frecuencia de este tipo de peligro es bajadebido a la medida de control establecida. Laseveridad es alta dado el t ranstorno severoal

organismo que en casos crnicos representa estetipo de peligro.

8(Moderada)

Utilizacin de bandejas de transportelimpias y en buen estado.

S I

Recepcin demateriaprima

Fsico: Contaminacincon fragmentosde hojas, ramas, polvo o insectos aldejarse las cajas con la materia prima alexterior sin ningn recubrimiento,mientras se limpia o despeja el reapara la recepcin.

2 2

La frecuencia de este peligro se estableci comopoco frecuente as como su severidad baja, dado

que no representaun riesgo potencial para la saluddel consumidor.

4(Baja)

Implementacin de un programa delimpieza y desinfeccin de las bandejas

utilizadas para el transporte de la materiaprima.

NO

Qumico: Contaminacin conAflatoxinas ycon compuestos alrgenosprovenientes del uso de nueces comomateriaprima.

2 5

La frecuencia es baja debido a la medida de controlestablecida, sin embargosu severidad es altsima

debido al dao crnico que pueden causarlasAflatoxinas en los rganos vitales del consumidor

final.

10(Significativa)

Implementacin de un programaprerrequisito para seleccin de

proveedores de materia prima y unprogramade separacin de alrgenos

durante el almacenaje.

S I

Biolgico:Contaminacin conLeptospira interrogans por contacto dela materia prima con roedores.

1 4

La frecuencia de este peligro es baja debido alcontrol establecido, sin embargola severidad esalta debido al dao crnico que puede causar

sobre la salud del consumidorfinal

4(Baja)

Implementacin de un programa paracontrol de plagas NO

Almacenamientode materia prima

Fsico: No existe

Qumico: No existe

Biolgico:Contaminacin conLeptospira interrogans por contacto dela materia prima con roedores.

2 2

La frecuencia de este peligro es baja debido alcontrol establecido,la severidad igualmente es

baja debido al dao leve que puede causarsobrela salud del consumidorfinal.

4(Baja)

Implementacin de un programa paracontrol de plagas

NO


25/40



Pesaje de lamateriaprima

Fsico: Contaminacincon fragmentosde joyera proveniente del personaloperario

1 4

La frecuencia de este peligro se estableci comobaja al implementarse la medida de control

propuesta,no as su severidad dado querepresenta un dao potencialmente grave para la

salud del consumidor.

4(Baja)

Implementacin y cumplimientodeBuenas Prcticas de Manufacturaen

plantaNO

Qumico: Noex iste

Biolgico:Contaminacin con E.coliStaphylococcusaureus, Salmonella sp.y Listeria monocytogenes por contacto

de las manos del personal con lamateriaprima.

1 4

La frecuencia de este tipo de peligro es bajadebido a la medida de control establecida. Laseveridad es alta dado el t ranstorno severoal


4

(B aja)


plantaNO

Clasificacin dela materia prima

F s i c o : Noex iste

Qumico: Noex iste

Biolgico: Biolgico:Contaminacin conE.coli Staphylococcus aureus,Salmonella sp. y Listeriamonocytogenes por contacto de lasmanos del personal con la materiaprima.

1 4

La frecuencia de este tipo de peligro es bajadebido a los controles predeterminados. Laseveridad es alta dado el trastorno severo al


4

(B aja)


plantaNO

Lavado ydesinfeccindemateria prima

Fsico: Cabellos del personal operario 1 2

La frecuencia de este peligro es baja alimplementarse la medida de control propuesta, ascomo su severidad dado que representa un dao

leve para la salud del consumidor.

2(Baja)


plantaNO

Qumico: Contaminacin con sustanciaspotencialmente txicas presentes en elagua utilizada para lavado: Cloro yBisulfito.

1 4La frecuencia de este peligro es baja al ser

controlada mediante el programa POES propuesto,no as su severidad que representa un elevado

riesgo de dao a la salud del consumidor.

4(Baja)

Implementacin de un programa para elcontrol sobre las dosis de las sustancias

utilizadas como desinfectante ypreservante.

NO

Biolgico:Contaminacin con E.coli,Staphylococcusaureus, Salmonella sppy Listeria monocytogenes.

1 4La frecuencia de este tipo de peligro es bajadebido a los controles predeterminados. Laseveridad es alta dado el trastorno severo al


4(Baja)

Implementacin de un ProcedimientoOperativo Estandarizado de Saneamiento

para la acumulacin de sedimentos obasura resultantes del lavado.

S I

Cortado demateriaprima

Fsico: Fragmentos de metalprovenientes de las cuchillas de lasmquinascortadoras

3 4 Tanto frecuencia como severidad tienen un gradoconsiderable, dada la tendencia de la mquina

cortadora a deteriorar sus piezas dado el volumengrande de materia prima con el que se trabaja.

12( Significativa)

Implementacin de un programa para

mantenimiento constante de lasmquinas cortadoras as como unarevisin visual del estado de las cuchillas

cortadoras

S I

Qumico: No existe

Biolgico: Contaminacin con E.coli,Staphylococcusaureus, Salmonella sppy Listeria monocytogenes por contactode la materia prima con superficiescontaminadas

1 4



4(Baja)

Implementacin de un ProcedimientoOperativo Estandarizado de Saneamiento

para la limpieza de las mquinascortadoras luego de su uso.

NO


26/40



Llenado de labandeja

con materiaprima para

eldeshidratador

Fsico: No existe

Qumico: No existe

Biolgico: Contaminacin con E.coli,Staphylococcusaureus, Salmonella sppy Listeria monocytogenes por contactode la materia prima con superficiescontaminadas as como por contactocon las manos de los operarios

1 4



4(Baja)

Implementacin de un ProcedimientoOperativo Estandarizado de SaneamientoPOES para la limpieza y desinfeccindela bandeja de metal y del recubrimientoplstico. Asimismoimplementacin de

Buenas Prcticas de Manufactura

NO

Deshidratacinde la materia

prima

Fsico: No existe

Qumico: Noex iste

Biolgico:Contaminacin con E.coliStaphylococcusaureus, Salmonella sppy Listeria monocytogenes comoconsecuencia de una deshidratacindeficiente.

2 4

En este caso la frecuencia del peligro es un pocomayor al no tener bien implementados loscontroles de humedad y temperatura en la

mquinadeshidratadora,siendo la severidadsiempre considerable

8

(Moderada)

Implementacin de un programa para lavigilanciaconstante de la t emperatura del

deshidratador.Revisin tctil del grado de humedad de

la materia prima

S I

Llenado de labolsa

almacenadoracon capacidad

para 9 kg con elproducto

deshidratado

Fsico: No existe

Qumico: No existe

Biolgico:Contaminacin con E.coli,Staphylococcusaureus, Salmonella sppy Listeria monocytogenes por contactode la materia deshidratadacon lasmanos de los operarios, as comocontaminacin con Leptospirainterrogans por presenciade roedores.

1 4



4(Baja)

Implementacin de Buenas Prcticas deManufacturaen planta as como unprogramapara el control de plagas

NO

Utilizacin de lamquina

cubilladora (slopara la

elaboracin desnacks)

Fsico: Trozos de metal provenientesdel desgaste de las cuchillas de lamquina.

3 5En este caso la frecuencia es relativamentealtadado el desgaste natural de la m aquinariaporelvolumengrande que se procesa diariamente. Deigual forma la severidad es la mxima debido a la

gravedad del peligro que representa para la saluddel consumidorfinal.

15(Significativa)

Implementacin de un programa demantenimientoe inspeccin de la

mquinacortadora as como lacolocacinde un detector de metales al

final de esta etapa.

S I

Qumico: No existe

Biolgico: Biolgico: Contaminacincon E.coli Staphylococcusaureus,Salmonella spp y Listeriamonocytogenes por contacto directo delproducto deshidratado con superficiessucias de la mquina

1 4



4(Baja)


27/40



Llenado de labolsa destinadaa empaque del

productoterminado

Fsico: No existe

Qumico: Noex iste

Biolgico:Contaminacin con E.coliStaphylococcusaureus, Salmonella sppy Listeria monocytogenes por contactodirecto de las manos de los operarioscon el producto deshidratado

1 4



4

(B aja)Implementacin de Buenas Prcticas de

Manufacturaen plantaNO

Sellado delempaque del

productoterminado

Fsico: Fragmentos de cinta adhesivaque se acumulan en la mquinaselladora y que puedan quedaraccidentalmente dentro de la bolsa conproducto terminado.

1 3La frecuencia es baja dado la medida de control

implementada, pero la severidad es mayordebidoal peligro que representa

3(Baja)

Implementacin de un plan para elcontrol de la limpieza efectuada en la

mquinaselladora cada hora de trabajorealizado

NO

Qumico: No existe

Biolgico: No existe

Almacenajedel productoempacado

Fsico: Acumulacin de insectos quepuedan contaminar las cajas donde sealmacena el productoterminado.

3 2

La probabilidad es alta debido a la ubicacincampestrede la planta procesadora, sin embargo

su severidades baja ya que no representaunpeligro grave para la salud del consumidorfinal.

6(Moderada)


NO

Qumico: Presencia de compuestosalrgenos presentes en la materia prima(especficamente para el proceso deelaboracin de snacks).

2 5

La probabilidad es baja ya que este peligro puededarse solo utilizando ciertas materias primas

(nueces), contrario a la mxima severidad querepresenta para la salud del consumidorfinal

10(Significativa)

Implementacin de un programade limpieza de la l nea de produccin enesta etapa as como la utilizacin de kitsespeciales para la deteccin de residuos

alrgenos

Biolgico: Contaminacin conLeptospira interrogans por deposicionesde los roedores que se encuentrenen elrea de almacenaje.

1 4



4(Baja)


NO

Lavado demaquinaria ysuperficies

(slo para laelaboracin de

snacks)

Fsico: Acumulacin de trozos demetal, cabellos o suciedad en general.

1 4

La frecuencia de este peligro se estableci comobaja al implementarse la medida de control

propuesta,no as su severidad dado querepresenta un dao potencialmente grave para la

salud del consumidor.

4( Baja)

Implementacin de Buenas Prcticas deManufacturaen planta

NO

Qumico: Presencia de compuestosalrgenos presentes en la materia prima(especficamente para el proceso deelaboracin de snacks).

1 5

La probabilidad es baja ya que este peligro puededarse solo utilizando ciertas materias primas

(nueces), contrario a la mxima severidad querepresenta para la salud del consumidorfinal

5(Baja)

Implementacin de un programa para lautilizacin de recipientes exclusivo para

nueces y similares.S I

Biolgico: Contaminacin conLeptospira interrogans por deposicionesde los roedores que se encuentrenen elrea de almacenaje.

1 4



4(Baja)

Implementacin de un ProgramaOperativo de y SanitizacinPOES para el

lavado de la maquinaria.S I


28/40

26

6.6 ESTABLECIMIENTO DE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL

Una vez realizado el anlisis de peligros se procedi al establecimiento de losPuntos Crticos de Control (PCC), procedimiento que se desarroll en base a la tcnicadenominada rbol de decisiones, la cual consiste en un conjunto secuencial depreguntas cuyo objetivo es determinar si los peligros significativos detectados sern

clasificados como Punto de Control o Punto Crtico de Control, dependiendo de laposibilidad de controlarlos solamente una o varias veces a lo largo del proceso deproduccin de la fruta deshidratada. A continuacin se esquematiza de forma detalladala tcnica de rbol de decisiones, en base a la cual se establecieron los Puntos Crticosde Control del presente trabajo. Posteriormente se detallarn las fichas elaboradas parael anlisis de cada peligro hallado en cada una de las fases del proceso, detallndose suscaractersticas, origen, medios de control y finalmente la decisin de definirlo como unPunto Crtico de Control o no.

(*) Pase a laetapasiguiente


29/40

27

6.6.1 Resultados del mtodo rbol de decisiones para los peligros establecidoscomo significativos en el proceso de elaboracin de PONCHE.

Etapa PeligroPreguntas del rbolde decisiones para

establecer PCC Es un PCC?

P1 P2 P3 P4

Recepcinde materiaprima

Qumico: Contaminacin conaflatoxinas y compuestosalrgenos provenientes deluso de nueces como materiaprima.

s no no NO


Fsico: Fragmentos de metalprovenientes de las cuchillasde las mquinas cortadoras

s s SI

Almacenajede productoterminado

Qumico: Presencia deresiduos alrgenos en lamquina por la utilizacin denueces como materia prima.

s no no NO

6.6.2 Resultados del mtodo rbol de decisiones para los peligros establecidoscomo significativos en el proceso de elaboracin de SNACKS.

Etapa PeligroPreguntas del rbolde decisiones para

establecer PCC Es un PCC?

P1 P2 P3 P4Recepcin

de materiaprima

Qumico: Contaminacin con

aflatoxinas y con compuestosalrgenos provenientes deluso de nueces como materiaprima.

s no no NO


Fsico: Fragmentos de metalprovenientes de las cuchillasde las mquinas cortadoras

s s SI

Corte de lamateriaprimadeshidratadacon la

mquinacubilladora.

Fsico: Trozos de metalprovenientes del desgaste delas cuchillas de la mquina. s s SI


s no no NO

Almacenajede productoterminado


s no no NO


30/40

6.6.3 Desarrollo del monitoreo para los puntos crticos de control establecidos

DESARROLLODE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL ESTABLECIDOS MONITOREO

PCC PELIGRO MEDIDA

PREVENTIVA

LIMITE

CRTICOMTODO FRECUENCIA RESPONSABLE DESVIACIN ACCIONES

CORRECTIVASVERIFICACIN REGISTROS

Cortado demateria prima

Fsico:Fragmentos demetalprovenientes de

las cuchillas dela mq uinacortadora

Implementacinde un programaparamantenimiento

constante de lasmquinascortadoras ascomo unarevisin visual

del estado de lascuchillas.

Presencia defragmentos decuchillas(astillas de

metal)detectadasvisualmente enla materiaprima ya

cortada.

Inspeccinvisual cada 2horas durante elproceso

De manerapermanente ycontinua duranteel proceso

Supervisora deproduccin de laplanta

Ausencia defragmentos decuchillas (astillasde metal)

detectadasvisualmente enla materia primaya cortada.

La materia primaprocesada endeterminadoperodo de tiempose descarta.

Revisin y firmade los formatos eintegridad de lascuchillas.

Formato deintegridad de lascuchillas de lamquina.

Utilizacin de la

mquinacubilladora parael corte de lafruta despusdeldeshidratador

(paraelaboracin desnacks).

Fsico:Fragmentos demetalprovenientes delas cuchillas dela cubilladora.

Implementacin

de un programaparamantenimientoconstante de lasmquinascortadoras as

como unarevisin visualdel estado de lascuchillas

Presencia de

cuchillasastilladas

Inspeccin

visual diariadurante elproceso o cadavez que lacubilladorapresente un

ruido anormal ensu

funcionamiento.

De manerapermanente ycontinua duranteel proceso

Supervisora de

produccin de laplanta

Ausencia defragmentos decuchillas astillasde cualquiertamao

La materia primaprocesada en elperodo de sedescarta.

Revisin y firmade los formatosde integridad delas cuchillas.

Formato deintegridad de loscuchillos de lamquina.


31/40

29

7. RESULTADOS Y DISCUSIN

En base al anlisis de los peligros detectados para cada proceso en la elaboracin

de fruta deshidratada para ponche o para snacks, el equipo HACCP de la organizacinAlimentos Campestres S.A. determin, como punto de partida para la implementacindel plan HACCP, los siguientes puntos crticos de control: utilizacin de la mquinacortadora de materia prima y utilizacin de la mquina cubilladora para el corte delproducto deshidratado en el proceso de elaboracin de snacks. Esta diferenciacin deproceso se tom en cuenta dado que para la elaboracin de ambos tipos de producto, esnecesario utilizar la mquina cortadora de materia prima previo a someterla al proceso dedeshidratacin, utilizndose la cubilladora exclusivamente para la elaboracin de snackscomo ltimo proceso previo a su empaque.

A lo largo del anlisis de peligros se determinaron todos aquellos peligros fsicos,qumicos o biolgicos presentes en cada proceso, evidencindose que los procesos conpeligros de mayor significancia son la recepcin y el corte de la materia prima, as como elcorte del producto deshidratado y su posterior almacenamiento. En dicho anlisis depeligros se tomaron en cuenta tambin los programas pre-rrequisito y los ProcedimientosOperativos Estandarizados de Sanitizacin POES, los cuales al mantenerseimplementados como medidas de control contribuyen a minimizar el nivel de impactonegativo que dichos peligros representan en sus respectivos procesos. Un aspectoimportante a resaltar es que no en todos los procesos analizados se lleg a determinar lostres tipos de peligro existentes. Ejemplo de esto fue el proceso de corte de materiaprima, en donde no se determin ningn peligro qumico o biolgico, solamente fsico.

La determinacin de los puntos crticos de control se realiz tomando en cuentasolamente aquellos peligros que resultaron ser significativos de acuerdo a la clasificacinhecha en base a su severidad y probabilidad de ocurrencia. Posteriormente, estospeligros significativos fueron analizados mediante la metodologa oficial del Codex

Alimentarius denominada rbol de decisiones, dando como resultado final elestablecimiento de los puntos crticos de control. Tambin es necesario hacer mencinde otros aspectos que fueron tomados en cuenta al momento de determinar losrespectivos puntos crticos de control, ya que esta determinacin no se bas solamenteen los resultados de la metodologa rbol de decisiones. A continuacin se describenlas dos situaciones que tambin sirvieron de soporte para la determinacin de los puntoscrticos de control:

1.- La eventual incidencia de quiebre de las cuchillas de las mquinas de cortar, tanto lautilizada para materia prima como la utilizada para producto deshidratado en snacks, locual puede verse reflejado en el hallazgo de fragmentos metlicos que en un momentodado representan un grave peligro para la salud del consumidor final, situacin quemediante la implementacin de un detector de metales puede llegar a controlarseefectivamente.


32/40

30

2.- Los procesos descritos anteriormente poseen una alta probabilidad de frecuencia yseveridad, factores que combinados dan como resultado una alta significancia al peligrofsico que representan. Este criterio fue desarrollado por el equipo HACCP de laorganizacin en base a la experiencia que se ha tenido en la planta procesadora con losdiferentes tipos de materiales citados y segn el proceso desarrollado (fruta deshidratadapara ponche o elaboracin de snacks).

Por otra parte, el monitoreo para los dos puntos crticos de control establecidos sellevar a cabo mediante la elaboracin de un formato en el cual se establecen, entre otrosaspectos, las acciones concretas mediante las cuales dichos puntos crticos serncontrolados en su respectivo proceso. En este sentido, tanto los resultados del anlisis depeligros, as como los procedimientos de control y verificacin de los puntos crticos decontrol establecidos, se elaboraron para llevar a cabo la implementacin de un sistemadocumentado que pueda cumplir con los lineamientos exigidos por parte de un entecertificador, para demostrar as la conformidad de la organizacin Alimentos CampestresS.A. con respecto a los lineamientos del sistema de anlisis de peligros y puntos crticosde control HACCP.


33/40

31

8. TCNICAS Y MTODOS EMPLEADOS

Para la elaboracin del presente trabajo de investigacin se procedi a utilizar las

siguientes tcnicas y mtodos:

- Investigacin bibliogrfica sobre la aplicacin del sistema de Anlisis de Peligros yPuntos Crticos de Control HACCP a nivel de industrias dedicadas a ladeshidratacin y exportacin de fruta.

- Establecimiento y anlisis de la metodologa utilizada por la organizacinAlimentos Campestres S.A. en el proceso de elaboracin de fruta deshidratadapara exportacin.

- Investigacin sobre los lineamientos establecidos para la certificacin y auditoras

de HACCP por parte de entes certificadores internacionales.

- Planificacin y ejecucin de reuniones llevadas a cabo con el equipo HACCP de laorganizacin con el objetivo de enriquecer mediante discusiones laimplementacin del plan HACCP descrito en el presente trabajo.

- Organizacin de visitas con el equipo HACCP a las dos plantas de produccinpertenecientes a la organizacin.

As mismo para el desarrollo del presente trabajo de graduacin se procedi a lainvestigacin del panorama actual en el tema de las certificaciones HACCP en lasdiferentes industrias dedicadas a la elaboracin y comercializacin de alimentos,especficamente alimentos deshidratados, para lo cual se investig tambin loslineamientos dados por organismos internacionales especializados en el tema, tal es elcaso de Codex Alimentarius y el ente legislativo en materia de drogas y alimentos enEstados Unidos FDA. Posteriormente se estableci el flujograma de produccin de laorganizacin para la elaboracin de sus productos, en base a lo cual se aplicaron cadauno de los siete principios HACCP a dicho sistema de produccin.


34/40

32

9. CONCLUSIONES

9.1- Se elabor un plan HACCP para el proceso de elaboracin de fruta deshidratada enla organizacin Alimentos Campestres S.A., para controlar eficientemente los peligrossignificativos que puedan comprometer la inocuidad de sus productos.

9.2- Las etapas que constituyen un peligro significativo para la inocuidad de los productoselaborados por la organizacin Alimentos Campestres S.A. son las mismas para los dosprocesos principales que son elaboracin de fruta deshidratada para ponche y

elaboracin de snacks.

9.3- Se estableci que los puntos crticos de control especficos en la elaboracin de lasdos principales lneas de produccin de la organizacin Alimentos Campestres S.A. sonel corte de materia prima previo al proceso de deshidratacin y el corte con la mquinacubilladora en el caso de elaboracin de snacks.

9.4- Se elaboraron los diferentes formatos mediante los cuales se llevar a cabo el

monitoreo de los puntos crticos de control establecidos. Dichos formatos son: Controlpara el estado fsico de las cuchillas de la mquina cortadora de materia prima y controlpara el estado fsico de las cuchillas de la mquina cubilladora.


35/40

33

10. RECOMENDACIONES

10.1 Establecer dentro del equipo HACCP de la organizacin un organigrama en dondese detallen las responsabilidades que le conciernen a cada miembro del equipo enrelacin al control y verificacin de los diferentes puntos crticos de control establecidos enel presente trabajo.

10.2 Realizar capacitaciones constantes dirigidas a todo el personal operario de la

organizacin, encaminadas a una mejor comprensin de la importancia en elcumplimiento de los programas prerrequisito, logrando as la concientizacin de todossobre la importancia de tener implementado un sistema de control de peligros quegarantice la inocuidad de su producto terminado.

10.3 Como complemento al proceso de implementacin del presente plan HACCP,realizar la inversin para la compra de un detector de metales para la organizacin,equipo de importancia capital para realizar un mejor monitoreo y seguimiento de lospuntos crticos de control determinados en el presente trabajo.


36/40

36

11. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

1. Administracin de Drogas y Alimentos de Estados Unidos FDA. Centro para la

inocuidad alimentaria y nutricin aplicada. (1992). Microorganismos patgenos y

toxinas naturales. Disponible en: http://vm.cfsan.fda.gov/~mow. Consultado el 22

de septiembre de 2010.

2. Administracin de Drogas y Alimentos de Estados Unidos FDA. (1997) Principios

HACCP y guas de aplicacin. Disponible en:

http://www.fda.gov/Food/FoodSafety/HazardAnalysisCriticalControlPointsHACCP/HA

CCPPrinciplesApplicationGuidelines/default.htm. Consultado el 2 de septiembre de

2010

3. Alianza Internacional HACCP. (2010). Informacin general sobre la organizacin,

tpicos ms comunes e informacin de inocuidad alimentaria. Disponible en:

http://www.haccpalliance.org/sub/topics.html. Consultado el 20 de septiembre de

2011

ANEXOS


37/40


38/40

CONTROL PARA CALIBRACINDEL DETECTOR DE METALES

Formato:

1. Punto Crtico de control:3. Lote de Producto

2. Lmite crtico:

Fecha Hora Resultados:Ferroso / No ferroso / AI

Accionescorrectivas

Responsable

Observaciones:


39/40

Control para el estado de las cuchillasde la mquina cortadora

de materia primaFormato:

1. Punto Crtico de control:2. Lote de Producto

Fecha Hora Resultados Accionescorrectivas

Responsable

Observaciones


40/40

ELABORACIÓN DE UN PLAN HACCP

Documents

Transcript of ELABORACIÓN DE UN PLAN HACCP