Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos

HACCP

DocenteDiana Catalina Moreno Guarín

HACCP

• HACCP ES LA SIGLA INGLESA DE HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS.

• SIGNIFICA ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS.

• POR CONVENCIÓN INTERNACIONAL SE USA LA SIGLA: HACCP

HACCP

http://kestrelmanagement.com/wp-content/uploads/2015/02/HACCP.jpg

HACCP

Es un sistema preventivo cuyo propósito es garantizar la inocuidad y calidad de los alimentos.

http://www.whatishaccp.com/wp-content/uploads/2013/11/haccp_success.jpg

HACCP¿QUÉ MÁS ES HACCP?

Se aplica a la totalidad de la cadena alimentariaEs un instrumento de Gestión

Es dinámicoSu éxito depende del compromiso y participación de la dirección y personal

Requiere un enfoque multidisciplinarioEs diferente a la simple inspección

http://haccpprinciples.com/assets/images/HACCP-459x202.gif

HACCPHistoria

Fue ideado por Howard Bauman de la empresa de alimentos Pillsbury (EE.UU) en 1960.

Esta compañía suministraba alimentos al programa espacial de EE.UU.

Se dieron cuenta que los controles de calidad tradicionales no garantizaban la inocuidad de los alimentos destinados a los astronautas.

HACCP

Si bien el sistema HACCP no es infalible, representa un enorme progreso para la mantención de la inocuidad alimentaria.

Esto porque el énfasis del control se hace en el proceso de fabricación y no en el producto terminado.

HACCP

• Físicos, químicos o biológicos• Sensoriales• De comportamiento• De tiempo• Ergonómicas• Funcionales

Grado en el que un conjunto de características inherentes cumple con los

requisitos.

CALIDAD

HACCPINOCUIDAD

La garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se

preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destinan.

http://www.revistaialimentos.com.co/uploads/images/ediciones/edicion27/la-inocuidad-como-una-herramienta-para-competir-2.jpg

HACCP

HACCP

Aplicación de principios

científicos y técnicos usando

el sentido común

HACCP

Procedimientos de inspección no previenen la presencia de peligros

El análisis del producto final no garantiza la inocuidad del producto

Es inoperante analizar un lote entero

Cálculo del tamaño de muestra depende probabilidad presencia del patógeno

Crea registros de producción-Trazabilidad

El riesgo al consumidor es minimizado o eliminado con alimentos inocuos.

RAZONES PARA APLICAR HACCP

HACCPPara implementar el sistema HACCP en una industria es fundamental que ésta tenga buenas prácticas de manufactura (BPM), es decir, no hay HACCP si no hay previamente BPM.

BPM HACCP

HACCPPara implementar el sistema HACCP en una industria es fundamental que ésta tenga también procedimientos operacionales estandarizados de sanitización (POES).

BPMHACCP

POES

HACCP

Son procedimientos operativos estandarizados que describen las tareas de saneamiento. Se aplican antes, durante y después de las operaciones de elaboración.

http://2.bp.blogspot.com/_nffKip000Do/TA5y506-hdI/AAAAAAAAAA8/50N-vOERAII/s320/HACCP+Activi5.gif

POES

HACCP

Desarrollar el ANÁLISIS DE

PELIGROS

Identificar PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL

Establecer LÍMITES

CRÍTICOS

Establecer MONITOREO

EL SISTEMA HACCP TIENE 7 PRINCIPIOS:

HACCP

Establecer ACCIONES

CORRECTIVAS

Establecer PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

Establecer SISTEMA DE REGISTRO

EL SISTEMA HACCP TIENE 7 PRINCIPIOS:

HACCP

HACCPPasos preliminares

HACCPConformar el equipo HACCP integrado con los directivos con pertinencia en el tema:

Gerente GeneralGerente de ProducciónGerente de CalidadJefes de áreasConsultores externos

CAPACITACIÓN

COMPROMISO DE GERENCIA

HACCP

Formular la descripción y uso esperado del producto:

Alimento preparadoForma de presentaciónPoblación destino (niños, adultos)Forma de conservación ( frío, caliente)Forma de consumo (crudo, cocido)

HACCP

Desarrollo del flujograma del producto:

Un diagrama claro, simple y completo del proceso es crítico para efectuar el análisis de peligros

El flujograma debe verificarse en la planta para evitar exclusión de algún paso del proceso

HACCP

Desarrollo del flujograma del producto:

Un diagrama claro, simple y completo del proceso es crítico para efectuar el análisis de peligros

El flujograma debe verificarse en la planta para evitar exclusión de algún paso del proceso

HACCPPrincipio 1:Análisis de Peligros

HACCP

Peligro es cualquier agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien, la condición en que éste se encuentra, que pueda causar un efecto adverso en la salud de los consumidores.

CONOCIMIENTO ESPECIALIZADO

EXPERTOS

HACCPPeligros biológicos

http://643b685d57744d2aeacb-cfcf445e87361a9771f326a871a1e46a.r22.cf2.rackcdn.com/styles/gallerie/public/field/image/2013/01/bacterias1_0.jpg?itok=zt3nY4tw https://thepulphouse1987.files.wordpress.com/2012/12/mohopan.jpg

Bacterias Hongos

Virus

http://www.leeds.ac.uk/site/custom_scripts/image.php?w=520&h=236&crop=0&stretch=0&filename=virus_close_up.jpg

HACCPPeligros biológicos

Bacterias Hongos

Virus

Clostridium botulinumClostridium perfringens

Bacillus cereusBrucella abortus

Campylobacter spp.Escherichia coli

Shigella spp.

Aspergillus flavus (Aflatoxina)Amanita phalloides

Amanita vernaGalerina autumnalisGyromitra esculenta

Fusarium spp (fumonisinas)Penicillium spp (patulina)

Virus Hepatitis ANorovirusRotavirus

HACCPPeligros químicos

Aditivos alimentarios : colorantes, preservantes, nutrientes.

Agroquímicos: insecticidas, herbicidas, fertilizantes, acaricidas, antibióticos, hormonas de crecimiento, fungicidas, anabólicos, molusquicidas y otros.

Metales tóxicos : plomo, cinc, arsénico, mercurio, cianuro, antimonio, cadmio, cobre y estaño.

Químicos de mantenimiento : lubricantes, detergentes, desinfectantes y pinturas.

Toxinas producidas por hongos.

Químicos no autorizados

HACCPPeligros físicos

Materiales extraños

Contaminantes no orgánicos

HACCPPrincipio 2:Identificación de PCC

HACCP

Punto crítico de control es un punto específico en el flujo de proceso en el cual la aplicación de una medida de control es esencial para prevenir, eliminar o reducir un peligro a un nivel aceptable.

DISMINUCIÓN DE PELIGRO: INOCUIDAD

PUNTO EN EL QUE SE ESTABLECE EL MEJOR CONTROL

PCC:

ARB

OL

DE D

ECIS

IÓN

HACCPPrincipio 3:Establecimiento limites críticos

HACCP

El límite crítico es un criterio que debe cumplirse en el punto crítico de control.

Representa los márgenes usados para asegurar que la operación genera productos inocuos.

Cada PCC puede tener 1 o más límites críticos.

HACCPPrincipio 4:Monitoreo de los PCC

HACCP

El monitoreo es la secuencia planificada de mediciones u observaciones de los parámetros de control para evaluar un PCC.

Su propósito es asegurar el cumplimiento continuo de los límites críticos.

¿Qué?Característica del producto

o del proceso (Temperatura,pH, tiempo, peso, grosor)

¿Cómo?Instrumento de medición

(termómetro, reloj, balanza,medidor de pH y Aw)

¿Cuándo? Continuo o Discontinuo.

¿Quién? Persona Encargada

MO

NIT

ORE

O P

CC

HACCPPrincipio 5:Acciones correctivas

HACCP

Acción correctiva es un procedimiento a seguir cuando ocurre una desviación del límite crítico.

Su propósito es restablecer el control del proceso y determinar la disposición segura del producto afectado.

HACCP

Acciones correctivas

Aislar y retener el producto

para evaluar su inocuidad

Desviar el producto hacia otra

línea donde la desviación no sea crítica

Reprocesar el producto

Rechazar la materia prima

Destruir el producto

HACCPPrincipio 6:Verificación

HACCP

La verificación son aquellas actividades que establecen la validez del plan HACCP y que el sistema está funcionando de acuerdo al plan.

Tiene como propósito saber si el HACCP está siendo implementado de acuerdo al plan: “ HAZ LO QUE DICES” y si éste es válido: “ ESTÁS HACIENDO LO CORRECTO”.

HACCP

La verificación consta de:

La validación del plan HACCP

La calibración de

instrumentos

La revisión de

registros

El muestreo

del proceso

Los análisis del

producto final

Las inspecciones gubernamentales

Las revisiones del plan HACCP

HACCPPrincipio 7:Registro

HACCP

El sistema de registro permite

Comprobar que se han cumplido los límites críticos

Comprobar que se han tomado acciones correctivas

Proveer medios de monitoreo para ajustar el proceso

HACCPRegistros de Monitoreo

Registros de Acción Correctiva

Registros de Verificación

Todos estos registros deben estar actualizados y disponibles para la Autoridad Sanitaria

HACCPNORMATIVIDAD

DECRETO 3075 DE 1997 DE LA REPUBLICA DE COLOMBIA

DECRETO 60 DE 2002DE LA REPUBLICA DE COLOMBIA

HACCPNORMATIVIDAD

CODEX ALIMENTARIUS INTERNACIONALFAOOMSISO

NORMAS TECNICAS COLOMBIANAS – ICONTEC NTC 5830 DE 2010 - Requisitos para HACCP

EMBUTIDOS CRUDOS EJEMPLOSelección de Materia Prima

Molido

Mezclado

Embutido

Almacenamiento y expendio

Ejemplo Condiciones

• Selección de materia prima: T Refrigeración (5°C)

• Molido: T ambiente, Tamaño de partícula (2mm)

• Mezclado: 60 rpm, adición de aditivos T amb• Embutido: T amb, largo de tripa (20 cm)• Almacenamiento y expendio T refrigeración

(5|C)

Etapa de proceso

Riesgos presentes en la etapa

El riesgo es significativo

Razones para su decisión Medidas preventivas

Es un PCC

# PCC

Selección de materia prima Fisicos Si

La materia prima puede contener materiales extraños, pedazos de huezo, uñas o cartilagos

Inspeccion previa de la materia prima si 1

Biologicos SiEsta a condiciones de refrigeracion Refrigeración No

Molido

Fisicos No Implementacion BPM No

Biologicos No

El tiempo es muy corto para multiplicación de bacterias No

Mezclado

Biologicos No Implementación BPM No

Quimicos SiContaminación toxica mediante aditivos

Pesaje exacto de las cantidades de aditivos Si 2

Fisicos SiMaterial extraño en los aditivos

Inspección previa a mezclado Si 3

EmbutidoBiologicos No Implementación BPM No

Fisicos Si Rompimiento de la tripaInspección previa de la tripa Si 4

Almacenamiento Biologicos SiContaminación por bacterias

Conservar la temperatura de refrigeración Si 5

PUNTO CRITICO DE CONTROL

PELIGROS SIGNIFICATIVOS

LIMITES CRITICOS PARA

MEDIDA PREVENTIVA

MONITOREO

ACCION CORRECTIVA REGISTROS VERIFICACION

QUE COMO FRECUENCIA QUIEN

Selección de materia prima •Físico: Superior a 5

partículas por 5kg

PresenciaInspección visual Detector de metales

Por lote OperarioRetirar el lote de materia prima

Formato selección de materia prima

Revisión de registros periódicamente

Selección de materia prima

•Biológico T inferior a 7°C Temperatura Termómetro Cada hora Operario Termómetro PID

Formato de trazabilidad y muestreocalibracion

Revisión periódica de formatos

Mezclado Químico Superior al 0.5% de materia prima adicional

Peso Balanza analítica

Por lote Je fe de producción

Repesaje Plan de trazabilidadCalibracion

Revisión de documentosBromatología periódicamente

Mezclado Físico Superior a 5 partículas por 5kg

PresenciaInspección visual Detector de metales

Por lote OperarioRetirar el lote de materia prima

Formato selección de materia prima

Revisión de registros periódicamente

Embutido Físico Superior a 10 tripas rotas pro lote

Numero de inconformes

Inspección visual

Por lote Operario Cambio de proveedor

Formato de trazabilidad y muestreo

Revisión de manejo a proveedores

Almacenamiento

Biológico Temperatura superior a 7 °C

Temperatura Termómetro Cada hora Operario Termómetro PID

Formato de trazabilidad y muestreo calibracion

Revisión periódica de formatos

Referencias

• Decreto 3075. Presidencia de la Republica de Colombia. Ministerio de Protección Social. 1997.

• Decreto 60. Presidencia de la Republica de Colombia. Ministerio de Protección Social. 2002.

• Norma Técnica Colombiana NTC 5830. Requisitos para el análisis de peligro y puntos críticos de control. ICONTEC. 2010.

• Codex Alimentarius Internacional.

http://www.haccpeuropa.com/wp-content/uploads/2012/01/haccp-system.gif