MDF MANUAL

0. Inhoud1. Inleiding .................................................................................................................... 21.1. MDF met al zijn mogelijkheden ..................................................................................................................... 2 1.2. Spanolux ...................................................................................................................................................... 3 1.3. Wood Based Solutions ................................................................................................................................. 3

0

2. Wat is MDF? ............................................................................................................ 8

2.1. Algemeen wat is MDF .................................................................................................................................. 8 2.2. Productieproces Spanolux .......................................................................................................................... 8 2.3. MDF-productklassen ................................................................................................................................... 10 11 11 12 12 13 14 14 15 15 16 16 17 17

3. Technische karakteristieken .................................................................................. 113.1. Volumegewicht en densiteitsprofiel ............................................................................................................. 3.2. Afwerkingsgraad van het oppervlak ............................................................................................................ 3.3. Zandgehalte ................................................................................................................................................ 3.4. Afmetingen .................................................................................................................................................. 3.5. Buigsterkte en elasticiteitsmodulus ............................................................................................................. 3.6. Treksterkte loodrecht op oppervlak ............................................................................................................ 3.7. Schroefuittrekweerstand ............................................................................................................................. 3.8. Emissie van formaldehyde .......................................................................................................................... 3.9. Diktezwelling 24 uur .................................................................................................................................... 3.10. Duurzaamheid ........................................................................................................................................... 3.11. Oppervlaktesterkte ..................................................................................................................................... 3.12. Brandgedrag ............................................................................................................................................. 3.13. Bouwfysische eigenschappen ...................................................................................................................

4. Algemene richtlijnen gebruik van MDF .................................................................. 18

4.1. Transport en opslag ..................................................................................................................................... 18 4.3. Vochtgehalte in MDF ................................................................................................................................... 19 5.1. Zagen .......................................................................................................................................................... 20 5.2. Boren .......................................................................................................................................................... 22 5.3. Profileren (frezen) ....................................................................................................................................... 22 5.4. Laseren ....................................................................................................................................................... 25 5.5. Schuren ....................................................................................................................................................... 25 6.1. Schroeven ................................................................................................................................................... 6.2. Nagels ........................................................................................................................................................ 6.3. Nieten ......................................................................................................................................................... 6.4. Lijmen ......................................................................................................................................................... 6.5. Verbindingen ............................................................................................................................................... 28 30 30 30 33

5. Bewerking .............................................................................................................. 20

6. Bevestiging en verbinding ..................................................................................... 28

7. Oppervlakte-afwerking ...........................................................................................36

7.1. Lakken ......................................................................................................................................................... 36 7.2. Poederlakken .............................................................................................................................................. 40 7.3. Fineer .......................................................................................................................................................... 41 7.4. Melamine ..................................................................................................................................................... 42 7.5. Afwerking met papier- of kunststoffolie ................................................................................................... 44 7.6. Transferfolie ................................................................................................................................................ 44 7.7. HPL (= Hoge Druk Laminaat) ...................................................................................................................... 45 7.8. Membraanpersen ....................................................................................................................................... 45 7.9. Kantenafwerking ......................................................................................................................................... 46 7.10. Speciaal: MDF Design ................................................................................................................................ 50 8.1. Interieur ....................................................................................................................................................... 8.2. Meubel ........................................................................................................................................................ 8.3. MDF op de bouwwerf ................................................................................................................................. 8.4. Overzicht: Welk type Spanolux MDF gebruiken voor welke toepassing? .................................................... 9.1. CE-markering .............................................................................................................................................. 9.2. PEFC ........................................................................................................................................................... 9.3. FSC ............................................................................................................................................................. 9.4. Der Blaue Engel .......................................................................................................................................... 9.5. Ministerial Approval ..................................................................................................................................... 52 62 74 76 78 80 80 80 80

8. Toepassingen en referenties met MDF ................................................................. 52

9. Milieu - en kwaliteitslabels, certificatie ................................................................. 78

10. Productgamma Spanolux MDF ............................................................................. 82 11. Relevante normen .................................................................................................. 84

1

1. Inleiding 1.1. MDF met al zijn mogelijkhedenMDF (Medium Density Fibreboard) is het geliefkoosde houten plaatmateriaal van elke houtverwerker. Spanolux produceert verschillende types MDF, die elk een ideale oplossing bieden voor de vele toepassingsmogelijkheden. De verwerker van MDF-plaatmateriaal kan zowel een industrile meubelfabrikant, een interieurbouwer, een timmerman, of een particuliere doe-hetzelver zijn. Door de vele toepassings-, verwerkingsen afwerkingsmogelijkheden, (ontstaan door evoluerende innovatie en technologische ontwikkelingen), worden er heel wat vragen gesteld omtrent MDF en zijn correct gebruik: de verschillende eigenschappen van de verschillende types MDF, speciale lakafwerkingen, verwerking van lichte MDF, etc.. Het doel van deze Spanolux MDF Manual is de klant een naslagwerk aan te bieden aangaande gebruik en verwerking van Spanolux MDF. In deze manual werden, rekening houdend met de specifieke eigenschappen van het MDF plaatmateriaal, gebruikersrichtlijnen opgesteld om tegemoet te komen aan enkele van de vaak voorkomende problemen. Alle informatie die in deze MDF manual is neergeschreven, kan niet gebruikt worden voor gerechtelijke procedures.

1.3. Wood Based Solutions 1.2. SpanoluxSpanogroup Het bedrijf Spanogroup omvat vier bedrijven: Spanolux, Spano, Dekaply en Balterio. Spanolux, gelegen in Vielsalm, produceert de basis MDF. Op deze site wordt in het bedrijf Balterio het laminaatparket, op basis van HDF, geproduceerd. In Spano, gesitueerd in Oostrozebeke, worden spaanplaten gemaakt. Tenslotte worden in het bedrijf Dekaply, gelegen te Erembodegem, de spaan- en MDF-platen gemelamineerd en eventueel verwerkt tot meubelcomponenten. Spanolux Spanolux, mogelijks de beste MDF- producent ter wereld, heeft een marktgedreven, klantgeorinteerde strategie ontwikkeld. De bedrijfsfilosofie is erop gericht de klant zijn gewenste producten aan te bieden in alle kwaliteiten en hoeveelheden. Alle producten van Spanolux kunnen op aanvraag het FSC- en PEFC- certificaat meekrijgen.Traditionele handel Houtbronnen: vers hout afvalhout recyclagehout

Spanogroup bezit houtverwerking en -transformatie als kern competentie, waarbij hout in alle mogelijke vormen worden gebruikt tot productie van plaatmateriaal, energie of composietmateriaal. Spanogroup werkt voortdurend aan haar knowhow over het verwerken van hout om nieuwe, innoverende producten te kunnen ontwikkelen die bijdragen tot een grotere diversiteit aan producten en een optimalisering van het gebruik van houtbronnen. Spanolux biedt met zijn MDF-platen een oplossing aan voor elk gebruik of toepassing via Wood Based Solutions zoals: Water Resistant, Fire Retardant, Construction/ Flooring, Health & Environment, Light Products en Interior Design.Gemelamineerde platen Spaanplaten Laminaatvloeren MDF-platen

11.3.1. Moisture Resistant: Onbevreesd voor luchtvochtigheid Probleemstelling Hout houdt niet van vocht. Niet alleen het rechtstreekse contact met water maar ook een hoge luchtvochtigheid vormt een gevaar voor hout en in het bijzonder MDF-platen. Een vochtige omgeving, met een luchtvochtigheidsgraad van boven de 70% relatieve vochtigheid (RV), kan zich ontwikkelen binnen elke woning, zoals bijvoorbeeld in de badkamer, de keuken of onder het dak. Ook tijdens de bouwfase wordt hout soms blootgesteld aan een hoge vochtigheid. Dit kan te wijten zijn aan de slechte weersomstandigheden maar ook na het bepleisteren van muren of het gieten van vloeren kan de luchtvochtigheid binnen een gebouw oplopen tot boven de 90% RV. Vocht veroorzaakt werking van hout (lineaire uitzetting, zwelling ) en kan bij MDF-plaatmateriaal de technische karakteristieken sterk negatief benvloeden (o.a. stijfheid, buigsterkte, ). In de meest kritische omgeving kan zelfs oppervlakteschimmel optreden. Oplossing Spanogroup, meerbepaald Spanolux, biedt oplossingen om MDF-platen toch in een vochtige omgeving te gebruiken. De plaatmaterialen worden immers geproduceerd met een vochtbestendige lijm op basis van niet-hydroliseerbare en tevens vochtafremmende lijmverbindingen. De gebruikte lijmen zijn zogenaamde MUF (Melamine Ureum Formaldehyde) -lijmen en beschikken over een performant uithardingssysteem. Dit bijzondere Spanolux productieproces positioneert het eindproduct ver boven de gangbare normwaarden. Deze MDF-platen kunnen in Serviceklasse 2 - omgevingen toegepast worden (niet in buitentoepassingen) en zijn bestand tegen toevallig contact met water. De MDF wordt gekenmerkt door een lage zwelling en een geringe lineaire uitzetting onder invloed van een verhoogde vochtigheidsgraad. Kortstondige blootstelling aan water (bvb. regenbui op een werf) zal de mechanische karakteristieken niet significant veranderen. De vochtwerende MDF-platen van Spanolux, Umidax en Umidax Light kunnen zonder problemen gemelamineerd, gelamineerd of met een andere oppervlakteafwerking bezet worden. Zagen en frezen kan met gewone standaardwerktuigen.

Kern competentie: HOUT VERWERKING

Nieuwe projecten

Warmte Kracht Koppeling (WKK)-project

Hout composietmateriaal

Figuur 2: Schema Spanogroup

Figuur 1: Spanolux en Balterio - Vielsalm 2 3

vervormen, plooien (bvb. staal), barsten (bvb plaaster) of smelten (bvb. plastiek)? Houtproducten hebben al meermaals bewezen dat ze gunstig reageren op vuur en bijgevolg goed scoren op bovengenoemde criteria. Vlamverspreiding 1.3.2. Fire Retardant: Brand: iedere seconde telt! Probleemstelling Er gaat jammergenoeg geen dag voorbij zonder dat er ergens brand uitbreekt. Niemand kan het gevaar voorspellen, brand wordt immers meestal veroorzaakt door toeval, nalatigheid of een ongeval. Desalniettemin kunnen en moeten we proberen om de verspreiding van het vuur tegen te gaan. Bij brand is immers elke seconde van belang want hoe trager het vuur zich verspreidt, hoe meer tijd de nooddiensten hebben om de menselijke en materile schade te beperken. Uitbreken van brand Een brand breekt uit wanneer de volgende drie elementen in voldoende mate aanwezig zijn: Een warmtebron: een vonk veroorzaakt door kortsluiting, een oververhitte machine, een smeulende sigaret, enz. Zuurstof Brandbaar materiaal zoals meubels, kleren, boeken, enz. Als een van deze elementen ontbreekt, kan er geen brand uitbreken. Twee van deze drie elementen zijn echter niet onder controle te houden, nl. de warmtebron (die meestal per toeval ontstaat) en de zuurstof (is altijd in voldoende mate aanwezig in de lucht), waardoor alle aandacht dient te gaan naar het laatste element: het brandbaar materiaal. Door nietbrandbaar of brandvertragend materiaal te gebruiken verhoogt de brandveiligheid gevoelig. Verspreiding van vuur Eenmaal brand is uitgebroken, kan het vuur zich op verschillende manieren verspreiden : Door geleiding: De hitte wordt overgedragen van het ene materiaal op het andere. De warmtegeleiding van het materiaal speelt hierbij een belangrijke rol. Zo zal een metaal, hoewel het onbrandbaar is, warmte bijvoorbeeld sneller overdragen dan hout. Door convectie: Hete lucht en verbrandingsgassen stijgen en verhitten ander materiaal dat op zijn beurt vuur vat. Brandgedrag van materiaal Bij brand is het belangrijk om te weten hoe de bouwmaterialen zich zullen gedragen. Vatten ze gemakkelijk vuur? Helpen ze het vuur verspreiden? Veroorzaken ze veel rook of gas? Maar er zijn ook andere vragen. Hoe zal het materiaal bijvoorbeeld zelf reageren op de hoge temperaturen? Zal het Vlamverpreiding is de snelheid waarmee vlammen zich bewegen over het oppervlak van een bepaald materiaal. Deze snelheid verschilt van materiaal tot materiaal. De graad van vlamverspreiding kan onderverdeeld worden in vier klassen: Klasse Klasse Klasse Klasse 1 2 3 4 (M1) - Geen vlamverspreiding (M2) - Lichte vlamverspreiding (M3) - Gemiddelde vlamverspreiding (M4) - Hoge vlamverspreiding 1.3.3. Interior Decoration: van plaat naar schoonheid Probleemstelling De woonwereld evolueert en het eigen huis wordt meer en meer ingericht naar de wensen en noden van de moderne mens. Kinderen hebben elk hun eigen kamer en de keuken ontpopt zich bij vele gezinnen tot de centrale leefruimte. In de huidige maatschappij wordt het huis niet alleen een plaats van onthaasting maar ook een ontmoetingsplaats met de moderne technologie. De domotica of woonhuisautomatisering vindt plaats in alle delen van het huis, van de slaapkamer over de woonkamer tot de keuken. Ook design wordt door steeds meer mensen aanvaard en gewaardeerd. Schoonheid wordt toegevoegd aan functionaliteit. Er ontstaan nieuwe woonwijzen in de vorm van lofts, appartementen of moderne, open villas. Net als mode en cultuur wordt het uitzicht van een woning steeds gevoeliger voor veranderingen en trends. Oplossing Iedereen heeft zijn eigen smaak als het op vormen, kleuren en afwerking aankomt. Dekaply melamineert alle soorten MDF met een ruim assortiment unikleuren en trendy houtdecoren. Op die manier kan ook snel en efficint ingespeeld worden op nieuwe marktontwikkelingen: Hierbij worden bijhorende producten zoals passende laminaten, kantenband melamine en ABS op stock gehouden. Flexibel in maatvoering en keuze van draagplaat. Gespecialiseerd in melamineren van brandvertragende platen, zowel Firax, Firax Class 0 als Firax Light. 1.3.4. Construction bouwmaterialen Probleemstelling De bouw van huizen, appartementen, lofts, kantoorgebouwen en openbare gebouwen kent een enorme evolutie, waarbij steeds meer innovatieve producten hun intrede maken als bouwmateriaal. Ook het gebruik van hout en houten plaatmateriaal evolueert steeds verder binnen de bouwsector, dit zowel in dragende als in niet-dragende toepassingen. Oplossing Spanogroup biedt CE- gemerkte producten aan voor de bouwsector, oa. de MDF Standard. Voor toepassingen op plaatsen met een hoge luchtvochtigheid worden vochtbestendige platen ingezet. Hierbij is er garantie op een geringe zwelling en wordt de lineaire uitzetting onder invloed van luchtvochtigheidsverschillen beperkt. Daarvoor kan het type Umidax gebruikt worden. Voor toepassingen waar bijzondere eisen inzake brandveiligheid gelden, kunnen de Spanolux MDFplaten gebruikt worden. Deze MDF-platen voldoen aan strenge brandnormen en dragen diverse internationale certificaten. De MDF types Firax en Firax Class 0 kunnen daarvoor ingezet worden. Voor toepassingen waar luchtkwaliteit een strijdpunt is, heeft Spanolux MDF-platen ontwikkeld met een formaldehyde-emissie die gelijk of lager is dan die van natuurlijk hout. Pure is het type MDF die daarvoor kan gebruikt worden. / Flooring: natuurlijke

1

Vlamoverslag en brandbaarheid De verspreiding van vuur wordt niet alleen bepaald door de vlamverspreiding maar ook door de verhitting van de niet-brandbare materialen. Hierbij kunnen immers ontvlambare gassen vrijkomen die er op hun beurt voor zorgen dat andere materialen vuur vatten (vlamoverslag). Naargelang hun bijdrage aan deze vlamoverslag worden de materialen onderverdeeld in vier klassen: Klasse 1 - Geen bijdrage van het vlamoverslag Klasse 2 - Kleine bijdrage van het vlamoverslag Klasse 3 - Gemiddelde bijdrage van tot vlamoverslag Klasse 4 - Grote bijdrage van het vlamoverslag Oplossing Ontwikkeling van brandvertragende producten is binnen Spanogroup al meer dan 30 jaar een prioriteit, wat tot een belangrijke knowhow inzake brandgedrag van houten plaatmateriaal geleid heeft. Spanogroup, en meerbepaald Spanolux, biedt oplossingen voor vlamverspreiding, vlamoverslag, rookontwikkeling en doorbrandtijd. De brandvertragende MDFplaten van Spanolux worden CE gemerkt en worden stelselmatig getest en gecontroleerd door nationale en internationale instituten. Certificaten en testrapporten zijn op aanvraag beschikbaar. Het zusterbedrijf Dekaply is gespecialiseerd in het melamineren van brandvertragende MDF-platen, zowel Firax, Firax Class 0 als Firax Light. materiaal tot materiaal tot het materiaal materiaal tot

4

5

1

1.3.5. Health & Environment: Voor een zuivere wereld Probleemstelling Het Kyoto-protocol plaatste de CO2-problematiek hoog op de agenda. Door het verbrandingsproces worden koolwaterstoffen o.a. omgezet in CO2, dat als broeikasgas verantwoordelijk is voor de opwarming van de aarde. Omschakelen van fossiele brandstoffen naar biobrandstoffen doet de hoeveelheid broeikasgassen niet afnemen, maar kan dit door aanplanten van gewassen compenseren. Hout en bossen zijn sterke C02-sinks. Indien het hout niet verbrand wordt en een lange levenscyclus kan meekrijgen, wordt het broeikasgas over deze lange periode gefixeerd. Aldus vormen hout en houten producten een belangrijke stap in het beheersen van broeikasgassen. De bewustwording van de mens ten aanzien van natuur, milieu, omgeving en energie is een tendens die momenteel niet meer weg te denken is uit de samenleving en ook in de toekomst verder aandacht zal blijven vragen. Zo wordt er in de woningbouw meer en meer ecologisch verantwoord gewerkt. De keuze voor milieuvriendelijke producten en producten die niet schadelijk zijn voor de gezondheid leidt tot woningen met goede isolatie, ventilatie en luchtkwaliteit. Oplossing Spanolux biedt MDF-platen aan met een gering formaldehydegehalte. De standaardproducten voldoen sowieso reeds aan de strenge E1norm inzake formaldehyde-emissie, maar de formaldehyde-arme MDF-platen bezitten een hoeveelheid formaldehyde die even laag of zelfs lager is als bij natuurlijk hout. De types MDF van Spanolux zijn daarvoor Pure en Pure Light. Ook inzake productietechniek worden de productieafdelingen van Spanolux uitgerust met milieutechnische elementen die ervoor zorgen dat aan de Europese milieunormen wordt voldaan.

1.3.6. Light Products: Innovatief door gewicht Probleemstelling Productontwikkeling verloopt steeds sneller: electronica, domotica, nieuwe materialen, Ook plaatmateriaal ontsnapt niet aan de evolutie. Een belangrijke impuls om veranderingen aan te brengen is hierbij de vraag naar lichter materiaal. Licht materiaal biedt immers een aantal belangrijke voordelen: Hoe lichter materialen worden gemaakt, hoe minder grondstoffen moeten worden aangesproken. De toekomst van de wereld hangt in belangrijke mate af van het oordeelkundig gebruik van de beschikbare grondstoffen. Verder biedt licht plaatmateriaal duidelijke ergonomische voordelen. Het hanteren en bewerken van zwaar materiaal vraagt aangepaste gereedschappen en vormt een zware fysische belasting voor de gebruiker. Ook de transportkosten worden in hoge mate bepaald door het gewicht van het product. Tenslotte moet er voortdurend gezocht worden naar innovatieve producten, producten die door hun nieuwe eigenschappen andere toepassingsmogelijkheden kunnen creren. Oplossing Spanolux plaatst het creren van lichte plaatmaterialen voorop in het ontwikkelings- programma met als doel lichte MDF-platen aan te bieden die voor hun toepassing perfect kunnen verwerkt worden. Dankzij permanent onderzoek en ontwikkeling kan Spanolux vandaag reeds voor de meeste MDFplaatmaterialen een light product voorstellen, waaronder Fibrabel (600 kg/m), MDF Ultra Light (500 kg/m), MXL (400 kg/m) in het standaardgamma, Umidax Light, Firax Light en Pure Light in respectievelijk het vochtwerend, brandvertragend en formaldehyde-arme assortiment.

6

7

2. Wat is MDF? 2.1. Algemeen wat is MDFMDF (Medium Density Fibreboard) werd in de Verenigde Staten ontwikkeld en kent sinds 1973 productie in Europa, waarbij een effectieve doorbraak pas in de jaren 90 werd gerealiseerd. MDF wordt gemaakt volgens het zogenaamde droge procd waarbij de houtvezels met lijm worden gemengd en in droge toestand worden geperst. Aanvankelijk verwerkte de meubelindustrie MDF als een alternatief voor de panelen uit massief hout. Later werd ook MDF gebruikt voor andere meubelonderdelen. Na verloop van tijd werden de mogelijkheden ook ontdekt bij interieurinrichting en bouw. Eind 2004 was er in Europa een totale productiecapaciteit van circa 11,9 miljoen m. Vervaardiging van plaketten: Het rondhout wordt na ontschorsing verhakseld tot kleine plaketten (2) met een lengte van circa 20 mm. Eigen geproduceerde als externe plaketten worden in silos gestockeerd, waarna ze worden gezeefd en gewassen. Plaketten die groter zijn dan 40 mm of kleiner dan 5 mm worden uit de processtroom verwijderd. De andere plaketten worden gewassen (3) om eventuele verontreinigingen zoals mineralen of metalen te verwijderen. Vervaardiging van de vezels: De gespoelde plaketten worden een aantal minuten onder druk gestoomd bij een temperatuur van 160C. Na weekmaking worden de plaketten in een defibrator vervezeld m.b.v. twee gestructureerde schijven, een vast opgestelde en een snel roterende schijf. Een houtgestookte energiecentrale (4) voorziet stoom evenals hete lucht en thermische olie voor verdere processen. Toevoegen van lijmmengsel en droging: De losse vezels en/of houtbundels worden belijmd in een zogenaamde blowline, een leiding waar de vezels met hoge snelheid doorheen worden geblazen. De gebruikte lijm is ureumformaldehydelijm (UF), of voor platen met een verhoogde vochtweerstand melamine-ureumformaldehydelijm (MUF).

Bovendien kunnen er tegelijk met de lijm ook andere toeslagstoffen worden toegevoegd om bijvoorbeeld de brandvertragende eigenschappen van de plaat te verbeteren. Vervolgens worden de vezels gedroogd (5) en opgeslagen in een kleine buffersilo voor de pendistor of strooimachine. De natte, belijmde vezels worden in twee stappen gedroogd, waardoor praktisch droge vezels gestrooid en geperst worden. Strooiing van de mat: In het vormstation worden de gedroogde vezels uitgestrooid op een band waarbij de lucht aan de onderzijde wordt afgezogen, waardoor de vezels een zogenaamde perskoek of mat vormen. (6). De mat gestrooide vezels is bijna 30 maal zo dik als de plaat aan het einde van de productieketen. Persen van de plaat: Het persen van de MDF-platen gebeurt in twee stappen. Eerst gaat de perskoek door een bandpers waarbij de dikte wordt gereduceerd en de mat een zekere stevigheid krijgt. Daarna worden de randen gekantrecht en wordt de mat in de continue hoofdpers gevoerd. De continue pers bestaat uit twee staalbanden die op een kettingpakket door de drukpers worden gevoerd. De platen worden

hierbij onder hoge temperatuur en druk geperst. Aan het einde van de pers worden de platen op lengte gezaagd. In principe kan een oneindig lange plaat geproduceerd worden, maar de lengte van de MDF-plaat wordt begrensd door de afstapelingsmogelijkheden en de verdere verwerking (schuren en zagen). De mogelijkheden van de continue pers in Spanolux zijn: breedte van 2450 tot 2550 mm lengte van 3660 tot 6310 mm dikte van 6 tot 38 mm Eindbewerkingen: Wanneer de platen uit de pers komen en een eerste maal op lengte gezaagd zijn, worden deze in een koelwender of carrousel met omgevingslucht gekoeld. Vervolgens worden de platen tijdelijk tussengestockeerd in een geconditioneerde ruimte om volledige stabilisatie van de plaat te garanderen. Na de conditionering van de platen worden de platen geschuurd (7) met een 4-kops schuurmachine, waarbij de plaat gekalibreerd en opgeschuurd wordt met o.a. korrels 60, 80, 100 en 150. Vooraleer de platen gestockeerd (9) worden voor verzending worden ze op maat gezaagd (8) en met de grootste zorg verpakt.

2

2.2. Productieproces SpanoluxDe productie van MDF-platen in Spanolux wordt aan de hand van bijhorende figuur 3 stap voor stap besproken van grondstof tot het eindproduct. Grondstoffen: Voor de productie van MDF wordt bij Spanolux naaldhout (Picea Abies) als basisgrondstof (1) gebruikt, onder de vorm van rondhout of plaketten, afkomstig uit naburige zagerijen.

Figuur 3: Productieprodces Spanolux

Figuur 4: Droger Spanolux

8

9

2.3. MDF-productklassenMDF wordt geproduceerd in verschillende soorten en kwaliteiten. Inzake volumegewicht kan MDF als volgt worden ingedeeld: HDF: MDF: Lichte MDF: Ultralichte MDF 800 kg/m 650-800 kg/m 550-650 kg/m 450-550 kg/m

FR-MDF-LA: Structurele toepassingen in droge omstandigheden, met brandvertragende eigenschappen Firax Class 0 Firax MDF-HLS: Structurele toepassingen in vochtige omstandigheden (momentale of korte termijn belastingen cfr. EN 1995-1-1) Umidax L-MDF: Lichte MDF, voor algemene toepassingen in droge omstandigheden Fibrabel Pure Light L-MDF-FR: Lichte MDF, voor algemene toepassingen in droge omstandigheden, met brandvertragende eigenschappen Firax Light L-MDF-H: Lichte MDF, voor toepassingen in vochtige omgevingen Umidax Light algemene

3. Technische karakteristiekenDe specifieke eigenschappen van MDF zijn afhankelijk van de wijze van productie, de kwaliteit van de grondstoffen en van de belijmingsreceptuur. Spanolux bereikt een constante kwaliteit van de diverse producttypes door doorgedreven proces- en productcontrole. Het kwaliteitslabo heeft een uitgebreid testprotocol, waarbij iedere productie getest wordt op een aantal belangrijke kwaliteitsparameters. de constante laagste densiteit in de kern van de plaat en de hoogste densiteit aan de oppervlakken van de MDF-plaat zal zijn. Bij een MDF-plaat met een lagere gemiddelde densiteit ligt het verschil hoofdzakelijk bij een lagere constante densiteit in de kern van de plaat.

De Europese norm NEN-EN 622-5 verdeelt MDF verder op in verschillende toepassingsklassen, door toevoeging van een of meerdere letters: H: verhoogde vochtweerstand E: buitentoepassingen L: constructieve toepassingen A: permanente belastingen S: momentale (kortdurende) belastingen FR: brandvertragende toepassingen (wordt niet genoemd in de norm) Op basis van deze opdeling kunnen specifieke types MDF gedefinieerd worden: MDF-LA: Structurele toepassingen in droge omgevingen (alle beslastingsklassen crf. EN 1995-1-1) MDF Powder Membrane Pure MDF Standard

3.1. Volumegewicht en densiteitsprofielHet volumegewicht geeft de massa per volumeeenheid weer. Bij MDF-platen varieert het volumegewicht van 450 tot 800 kg/m. Spanolux produceert zelfs MXL met een volumegewicht van 400 kg/m. De Spanolux MDF met de hoogste densiteit is MDF Membrane, die een volumegewicht bezit van ruim 800 kg/m. Het volumegewicht is bij MDF-platen niet constant over de dikte van de plaat, noch over de breedte (en in mindere mate over de lengte) van de plaat. Door persinstelling kan MDF met sterk of weinig verdichte deklagen geproduceerd worden. Lichte MDF wordt met sterk verdichte deklagen geproduceerd, MDF voor laminaatparket wordt zo homogeen mogelijk geperst. De tolerantie rond het gemiddeld volumegewicht binnen n plaat moet bij aflevering kleiner zijn dan 7% (EN 323). Het volumegewicht van de plaat is niet altijd een maatstaf voor de eigenschappen en de prestatie van de plaat. Even belangrijk zijn o.a. de variatie van het volumegewicht, het volumegewicht van de deklagen, etc. Het is belangrijk de geschikte MDF-plaat met een juist volumegewicht te gebruiken waardoor aan de gestelde eisen van verwerking en toepassing voldaan wordt. In figuur 5 wordt het dichtheidsprofiel van een Fibrabel MDF, met een volumegewicht van 600 kg/m, weergegeven. Hierbij wordt duidelijk dat de oppervlaktelagen, over een beperkte dikte ten opzicht van de totale dikte van de plaat, een hogere densiteit van 950 1000 kg/m hebben dan de gemiddelde densiteit (600 kg/m) van de plaat. De goed verdichte oppervlakken van de MDF-plaat verzekeren een oppervlakteafwerking met bijvoorbeeld natlak. Daarentegen geeft de bijna horizontale lijn, tussen de pieken links en rechts, een zo goed als constante densiteit van 500 kg/m weer. Deze homogene kern heeft een iets lagere densiteit dan de gemiddelde densiteit 600 kg/m van de plaat. De homogene kern van de MDF-plaat maakt het mogelijk om deze eenvoudig te verwerken, zoals bvb. profielfrezen. Hoe lichter de MDF-plaat, dus hoe lager de gemiddelde densiteit, hoe groter het verschil tussen

3

UL2-MDF: Ultra lichte MDF, voor algemene toepassingen in droge omstandigheden MDF Ultra Light MXL

Figuur 5: Fibrabel densiteitsprofiel (gemeten voor het schuren, dus een dikte van 18,6 mm wat voor een dikte van 18 mm zorgt na het schuren)

Wood Based Solutions

3.2. Afwerkingsgraad van het oppervlak3.2.1. Schuurkwaliteit De MDF-platen worden in de productie standaard fijngeschuurd met korrel 100 en daarna met 150. Deze afwerkingsgraad van het plaatoppervlak is geschikt voor verdere verwerking van de plaat. Verder in deze MDF manual wordt dieper ingegaan op afwerkingsmogelijkheden zoals lakken, fineren, melamineren, Op aanvraag is het mogelijk om de platen reeds in de productie met een specifieke of een fijnere korrel te laten schuren. 3.2.2. Oppervlakte-absorptie Het verkrijgen van een egale afwerking wordt in belangrijke mate bepaald door de oppervlakteabsorptie van MDF, nl. de graad en snelheid van indringing van vloeistoffen. Bij te hoge of ongelijkmatige oppervlakte-absorptie kunnen bij afwerking vlekken in het vlak ontstaan. Verder kan er verschil in uitharding van lakken optreden, waardoor een onvoldoende hechting of te snelle indringing optreedt, en het gewenste resultaat niet bereikt wordt. De oppervlakteabsorptie is visueel niet te bepalen en dient volgens de methode EN 382-1 te gebeuren. Volgende algemene conclusies kunnen inzake

Spanolux MDF

MDF-LA

MDF Powder Membrane Pure MDF Standard

v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v

FR-MDF-LA

Firax Class 0 Firax

MDF-HLS L-MDF

Umidax

v

Fibrabel Pure Light

L-MDF-FR L-MDF-HLS UL2-MDF

Firax Light Umidax Light MDF Ultra Light MXL

Tabel 1: MDF-productklassen / Spanolux MDF

10

11

oppervlakte-absorptie getrokken worden: De types Powder MDF en Membrane hebben een iets minder grote oppervlakte-absorptie dan de types Pure en MDF Standard. De lichtere types Fibrabel, MDF Ultra Light en MXL hebben een iets hogere oppervlakte- absorptie dan de types hierboven vermeld. Umidax en de Umidax Light bezitten door hun vochtwerende eigenschappen een lagere oppervlakte-absorptie dan de alle bovenvermelde types MDF.

Eigenschap

Norm

Eendheid

Vezelplaten Specificaties Deel 1: Algemene vereisten

De relatie tussen het evenwichtsvochtgehalte van Standard MDF en Umidax (uitgedrukt in massaprocent) en de relatieve luchtvochtigheid wordt voorgesteld in figuur 6.

MDF-klasse

Spanolux producten

Buigsterkte EN 310 (N/mm)(gemiddelde waarden)

Elasticiteitsmodulus EN 310 (N/mm)(gemiddelde waarden)

MDF-LA

MDF Powder Membrane Pure

43 37 37 27 32

4500 2950 3850 3200 3400 4000 3050 2900 2500 3100 2000 -

Nominale dikteklassen (mm)

< 19 Toleranties op nominale afmetingen:

> 19 12 FR-MDF-LA

MDF Standard Firax Class 0 Firax Vochtgehalte van MDF (%) 10 8 6 MDF-HLS L-MDF Umidax

Dikte Lengte en breedte Haaksheid Rechtheid lengte en breedte

EN 324-1 EN 324-1 EN 324-2 EN 324-2

mm mm/m mm/m mm/m

0,2

0,3

2,0 mm/m, max. 5,0 mm < 2,0 mm/m < 1,5 mm/m

40 29 27 23 30 19 -

Fibrabel Pure Light

L-MDF-FR L-MDF-HLS

Firax Light Umidax Light MDF Ultra Light MXL

De Firax, Firax Class 0 en de Firax Light vertonen door de toegevoegde brandvertragers een grotere oppervlakte-absorptie dan de lichte types MDF.

Tabel 2: Toleranties op nominale afmetingen MDF 3.4.2. Dimensionele stabiliteit Hout en plaatmaterialen op basis van hout krimpen en zwellen afhankelijk van de schommelingen van het vochtgehalte in het materiaal. Ten opzichte van massief hout is MDF een relatief stabiel materiaal. Het werken, uitgedrukt in % per % verandering van vochtgehalte binnen de plaat, bedraagt 0,05% in het vlak van de plaat en 0,35% in de dikte van de plaat. Ter vergelijking bedraagt het werken van massief hout tot 0,5% in tangentile richting en tot 0,2% in radiale richting. Het vochtgehalte in een houten paneel is sterk afhankelijk van de omgevingsluchtvochtigheid en temperatuur: proefstukken voor metingen worden altijd eerst geconditioneerd een temperatuur van 20 2C en een relatieve vochtigheid van 65 5%. De maatvastheid, ook dimensiestabiliteit genoemd, wordt bepaald in de norm EN 318. Als voorbeeld wordt hier weergegeven: Fibrabel MDF deurpaneel, breedte 600 mm, dikte 15 mm. Bij een verhoging van de relatieve luchtvochtigheid van 35 naar 85 % kan het vochtgehalte in het paneel met ongeveer 5 % stijgen. Dit veroorzaakt een dimensionele verandering van ongeveer 1,5 mm in de breedte en 0,25 mm in de dikte. Het aanbrengen van afwerkingslagen op de plaat zorgt ervoor dat de schommelingen van relatieve luchtvochtigheid trager het houtvochtgehalte van de plaat benvloeden, en dit des te meer naarmate de afwerkingslagen meer dampdicht zijn. Spanolux MDF bezit na productie een vochtgehalte van 8 3%, conform de EN Standard. Bij de levering aan de eindgebruiker echter kan het vochtgehalte gewijzigd zijn ten gevolge van de omgevingsfactoren tijdens het transport en de opslag. Opslag van platen in een vochtige omgeving op de bouwplaats leidt onvermijdelijk tot een (zij het beperkte) waterabsorptie; omgekeerd zal het vochtgehalte dalen in een zeer droge omgeving. Deze schommelingen van het vochtgehalte doen zich eerst voor aan de randen van de platen en in de buitenste platen van een stapel, maar kunnen in een later stadium in alle platen van de stapel optreden. Afzonderlijke MDF-platen die vrij aan de omgevende lucht worden blootgesteld, bereiken een evenwichtsvochtgehalte binnen een paar dagen. De MDF-platen die zich in het midden van een stapel bevinden zullen er echter weken over doen om het evenwichtsvochtgehalte te bereiken.

4 2 0 25 40 60 80 Relatieve vochtigheid van de lucht (%) Standard MDF Umidax

UL2-MDF

3.3. ZandgehalteVerontreinigingen (in het bijzonder zand) in houten plaatmateriaal hebben een nadelige invloed op de kwaliteit en de levensduur van het snijgereedschap. Door de slijpende werking worden zaagbladen, freeskoppen en ander snijgereedschap sneller bot, waardoor de afwerkingskwaliteit van het eindproduct afneemt. Aangezien MDF in hoge mate bewerkt wordt, is het belangrijk dat de plaat zo weinig mogelijk verontreinigingen bevat, waarbij de norm een zandgehalte eist < 0,05 %. Spanolux verwerkt enkel ontschorste en gewassen plaketten, waardoor een uitzonderlijk laag zandgehalte bereikt wordt in de grootte-orde van 0,00x %.

Tabel 3: Buigsterkte en elasticiteitsmodulus voor verschillende types MDF volgens EN 310. Voor sterkteberekeningen volgens Eurocode 5 worden de karakteristieke waarden gebruikt, waarbij deze gecombineerd worden met de correctiefactoren kmod en kdef. Buigsterkte en E-modulus van een product moeten gekend zijn om hun relatie te kennen t.a.v. belasting in gebouwen. Tabel 4 geeft de minimum belastingswaarden aan voor verschillende gebiedstypes zoals beschreven in Eurocode 1.Categorie Vloeren, toegankelijke daken: A Type oppervlak Algemeen Trap Balcon B Algemeen Trap, balcon C Algemeen Ruimtes met tafels Ruimtes met vaste zitplaatsen Mogelijkheid van concentraties D Winkels Warenhuis E Ontoegankelijke daken H Algemeen helling < 20 helling > 40 qk (kN/m) 2 3 4 3 4 5 3 4 5 5 5 5 0,75 0 Qk (kN) 2 2 2 2 3 4 4 4 7 4 7 7 1,5 1,5

3

Figuur 6: Vergelijking vochtgehalte in MDF Standard en Umidax. Het vochtgehalte van MDF wordt gemeten a.h.v. het massaverlies tussen de toestand op het ogenblik van monsterneming en de toestand na droging tot constante massa bij 103C (EN 322). Als alternatieve, maar mindere nauwkeurige methode, kan gemeten worden met elektrische vochtmeters ontwikkeld voor massief hout. De meetnauwkeurigheid van deze toestellen kan verhoogd worden door een specifieke ijkschaal voor MDF te gebruiken, indien deze door de leverancier van het toestel is bijgeleverd. Dimensionele schommelingen kunnen enigszins beperkt worden door MDF te bewerken en te verwerken bij een vochtgehalte dat zo dicht mogelijk ligt bij het te verwachten eindevenwichtsvochtgehalte. In Noord-Europese landen is een vochtgehalte van 8 2% te verwachten voor MDF in een normaal binnenklimaat. In Zuid- Europa is een lager vochtgehalte te verwachten.

3.4. Afmetingen3.4.1. Lengte / breedte / dikte Spanolux produceert standaard volgende diktes en plaatafmetingen: Diktes (mm): 6, 8, 9, 10, 12, 15, 16, 18, 19, 22, 25, 28, 30, 38 Standaard plaatafmetingen (mm): 1220 x 3050, 1220 x 3050, 1830 x 2440 Door de hoge capaciteitszaag zijn alle zaagafmetingen mogelijk. In principe zijn alle diktes en lengtes/ breedtes binnen de persmogelijkheden beschikbaar en kunnen op aanvraag geproduceerd worden. De persmogelijkheden voor MDF bij Spanolux zijn de volgende: Breedte van 2450 tot 2550 mm Lengte van 3660 tot 6310 mm Dikte van 6 tot 38 mm Voor het actuele stockprogramma wordt verwezen naar hoofdstuk 10, waar het product-en stockgamma van Spanolux wordt weergegeven. Volgens de normen EN 324-1 en 324-2 worden in volgende tabel 2 de algemene specificaties inzake toleranties op nominale afmetingen weergegeven

Tabel 4: Belasting op vloeren en daken Voor gebiedstypes A tot D wordt een belastingsduur medium term beschouwd, voor types E en H worden respectievelijk long term en short term gebruikt (zie tabel 4). Short term belastingsduur wordt tevens toegepast bij geconcentreerde belasting Qk.Belastingsduur klasse Permanent Long-term Tijdsduur Meer dan 10 jaar 6 maanden - 10 jaar 1 week - 6 maanden minder dan 1 week Voorbeelden va belastingen Eigengewicht Stockage Opgelegde belasting Sneeuw en wind Occasionele belasting

3.5. Buigsterkte & ElasticiteitsmodulusBuigsterkte bepaalt de limietwaarde inzake belasting van een MDF-plaat, de elasticiteitsmodulus bepaalt de stijfheid en aldus de mate van doorbuiging bij belasting. Tabel 3 geeft de gemiddelde buigsterkte en elasticiteitsmodulus weer voor de verschillende types MDF gemeten volgens EN 310. EN 310 wordt gebruikt om MDF te klasseren, niet om rekenwaarden te genereren.

Medium-term Short-term Korstondig

Tabel 5: Belastingsduurklassen

12

13

Voor MDF gelden de volgende correctiefactoren (zie tabel 6).Belastingsduur klasse kmod Serviceklasse 1 Permanent Long-term Medium-term Short-term Korstondig 0,20 0,40 0,60 0,80 1,10 2 kdef Serviceklasse 1 3,00 2,00 1,00 0,35 / 2 /

dikte zal opengetrokken worden. Aldus geeft de treksterkte belangrijke informatie over de weerstand van de plaat tegen delamineren of splijten in het vlak. Algemeen zal de loodrechte treksterkte verminderen naargelang de plaat dikker wordt. Tabel 9 geeft de waarden weer inzake loodrechte treksterkte voor de verschillende types MDF, telkens voor een plaat met dikte 18mm.MDF - klasse Spanolux MDF Treksterkte loodrecht op oppervlak (N/mm) EN 319(gemiddelde waarden)

MDF - klasse

Spanolux MDF

Schroefuittrekweerstand (N) EN 320(gemiddelde waarden)

vlak MDF-LA MDF Powder Membrane Pure MDF Standard FR-MDF-LA Firax Class 0 Firax MDF-HLS L-MDF Umidax Fibrabel Pure Light L-MDF-FR L-MDF-H UL2-MDF Firax LIght Umidax Light MDF Ultra Light MXL 1050 1150 1050 1050 1260 875 875 900 550 375

kant 850 900 850 850 1180 700 700 790 400 0

emissie vergelijkbaar zijn met natuurlijk hout. Natuurlijk hout heeft perforatorwaarden < 2 mg/100g droge stof. De Pure en de Pure Light bereiken dezelfde lage formaldehyde-emissie. Deze platen zijn voor 100% gemaakt uit naaldhout en zijn uiterst geschikt voor toepassingen bij interieurinrichting waarbij aandacht wordt besteed aan het gebruik van ecologische producten. De Pure en Pure Light zijn bedoeld voor algemene woningbouw, voor ruimten met een lage ventilatie, hoge luchtvochtigheid en/of omgevingstemperatuur en voor gebouwen zoals scholen, ziekenhuizen en musea.

Tabel 6: Vergelijking kmod en kdef factoren van MDF voor serviceklassen 1 en 2 MDF-LA (Structurele toepassingen in droge omgevingen) en MDF-HLS (Structurele toepassingen in vochtige omstandigheden) zijn geschikt voor constructieve toepassingen. De karakteristieke waarden voor deze types MDF worden in EN 123691 weergegeven. Een overzicht van deze waarden wordt in de tabellen 7 en 8 weergegeven. De 5% karakteristieke waarden voor stijfheid worden berekend door het nemen van 85% van de gemiddelde waarde van de tabellen. Indien onmiddellijke doorbuiging moet beperkt worden dient de doorbuiging u kleiner te zijn dan l/300 (met l = steunpuntsafstand). Indien de einddoorbuiging bij langere belasting wordt beschouwd moet de voorwaarde u < l/200 worden voldaan.

MDF-LA

MDF Powder Membrane Pure MDF Standard

1,09 0,74 0,64 0,41 0,55 0,83 0,50 0,46 0,41 0,57 0,33 -

FR-MDF-LA

Firax Class 0 Firax

MDF-HLS L-MDF

Umidax Fibrabel

3.9. Diktezwelling 24 uurAfhankelijk van het gebruik en van de lijmsoort onderscheidt men twee types MDF-platen: MDF-platen omgeving: voor gebruik in een droge

3

Pure Light L-MDF-FR L-MDF-H UL2-MDF Firax LIght Umidax Light MDF Ultra Light MXL

Tabel 10: Schroefuittrekweerstand volgens de norm EN 320

3.8. Emissie van formaldehydeBij de productie van Spanolux MDF-platen worden lijmtypes (UF- en UMF-lijm) gebruikt die mogelijks formaldehyde afgeven. Aangezien hoge concentraties van formaldehyde in gebouwen irritatie van ogen en luchtwegen kan veroorzaken, worden eisen gesteld aan de emissiewaarden van MDF. De emissie van formaldehyde neemt af met de tijd (na fabricage) maar verhoogt bij hoge vochtigheid en temperatuur. Ze wordt sterk afgeremd door het afwerken met een filmvormend product (verf, vernis) of door het bekleden van de plaat met bvb. een kunststofafwerking of melamine. Voor de emissie van formaldehyde van niet beklede of afgewerkte MDF wordt het gehalte aan formaldehyde bepaald aan de hand van: De perforatormethode overeenkomstig de norm EN 120 De kamermethode volgens de norm EN 717-1 De flessenmethode volgens EN 717-3 Voor MDF zijn in de norm EN 622-1 de volgende twee klassen vastgelegd voor het gehalte aan vrij formaldehyde en formaldehyde-emissie.

Tabel 9: Treksterkte loodrecht op oppervlak, volgens de norm EN 319, voor platen met dikte 18mm.

MDF Powder, Membrane, Pure, MDF Standard, Firax Class 0, Firax, Fibrabel, Pure Light, Firax Light, MDF Ultra Light en MXL. Een droge omgeving is een normaal binnenklimaat (zoals bvb. in woonkamers en slaapkamers) overeenstemmend met de gebruiksklasse 1, zoals bepaald in ENV 1995-1-1 (temperatuur 20 2C; relatieve vochtigheid > 65% slechts enkele weken per jaar), en met de biologische risicoklasse 1 volgens de norm EN 335-3. MDF-platen voor gebruik in een vochtige omgeving: Moisture resistant MDF: Umidax of Umidax Light Een vochtige omgeving is een tijdelijk vochtig binnenklimaat (zoals bvb. in keukens, badkamers, onverwarmde garages en onverwarmde wasplaatsen) overeenstemmend met de gebruiksklasse 2, zoals bepaald in ENV 1995-11 (temperatuur 20 2C; relatieve vochtigheid maximaal 85% slechts enkele weken per jaar) en met de biologische risicoklasse 1 en 2, volgens de norm EN 335-3. Testmethode EN 317 bepaalt de procentuele diktezwelling van het centrale punt bij proefstukken van 50 x 50 mm na 24 uur onderdompeling in koud water (20C). Deze waarden klasseren de verschillende types MDF inzake gedrag bij bevochtiging. De zwelllingswaarde van de randzones of zwellingswaarde na langere tijd worden niet door EN 317 bepaald. Tabel 12 geeft de diktezwelling weer, bepaald volgens EN 317, van de verschillende types Spanolux MDF voor drie verschillende plaatdiktes: 12mm, 18mm en 25mm.

3.7. Schroefuittrekweerstand 3.6. Treksterkte oppervlak loodrecht opMDF bezit een significante hogere weerstand tegen uittrekken van schroeven in vergelijking met ander plaatmateriaal. Tabel 10 geeft de schroefuittrekweerstand op voor een stalen schroef met een diameter van 4,2 mm en 38 mm lengte met een inschroefdiepte van 15 mm, bepaald volgens EN 320, voor verschillende types MDF Spanolux met dikte 18 mm.Gebied van nominale dikte (mm) 1,8 tot 2,5 45 0,70 29 3000 > 2,5 tot 4,0 35 0,70 29 3000 > 4 tot 6 30 0,70 29 3000 > 6 tot 9 17 0,70 29 3000 > 9 tot 12 15 0,65 27 2800 > 12 tot 19 12 0,60 25 2500 > 19 tot 30 10 0,60 23 2300 > 30 tot 45 8 0,55 21 2100 > 45 6 0,50 19 1900

De treksterkte loodrecht op het oppervlak wordt vastgelegd conform EN 319 en bepaalt de loodrechte kracht waarmee een paneel in de

Eigenschap

Testmethode

Eenheid

Diktezwelling 24 u Treksterkte Buigsterkte Elasticiteitsmodulus

EN 317 EN 319 EN 310 EN 310

% N/mm N/mm N/mm

Tabel 7: Karakteristieke waarden van MDF volgens EN 622-5: MDF-LAEigenschap Testmethode Eenheid Gebied van nominale dikte (mm) 1,8 tot 2,5 35 0,70 34 3000 50 > 2,5 tot 4,0 30 0,70 34 3000 40 > 4 tot 6 18 0,70 34 3000 25 > 6 tot 9 12 0,80 34 3000 19 > 9 tot 12 10 0,80 32 2800 16 > 12 tot 19 8 0,75 30 2700 15 > 19 tot 30 7 0,75 28 2600 15 > 30 tot 45 7 0,70 21 2400 15 > 45

Klasse 6 0,60 19 2200 15 E1 E2

Diktezwelling 24 u Treksterkte Buigsterkte Elasticiteitsmodulus Optie 1 Diktezwelling na cyclische test Treksterkte na cyclische test Optie 2 Treksterkte na kookproef *

EN 317 EN 319 EN 310 EN 310 EN 317 EN 321 EN 319 EN 321 EN 319 EN 1087-1

% N/mm N/mm N/mm %

Formaldehydegehalte EN 120 mg / 100 g MDF g 0,124

Tabel 11: Eisen voor formaldehydegehalte (g) en formaldehyde-emissie (e) van MDF. Alle MDF platen uit het gamma van Spanolux behoren tot de laagste formaldehydeklasse E1. Bovendien heeft Spanolux de Pure en de Pure Light MDF-platen, die een uiterst lage formaldehydeemissie hebben en op het vlak van formaldehyde-

N/mm

0,35

0,35

0,35

0,30

0,25

0,20

0,15

0,10

0,10

N/mm

0,20

0,20

0,20

0,15

0,15

0,12

0,12

0,10

0,10

*) EN 1087-1 : 1995 wordt toegepast met de aangepaste procedure volgens Annex B in EN 622-5.

Tabel 8: Karkateristieke waarden van MDF volgens EN 622-5: MDF-HLS

14

15

MDF - klasse

Spanolux MDF

Diktezwelling (%) EN 317(gemiddelde waarden)

3.11. Oppervlaktesterkte25 mm 14,8 6,7 7,4 3,0 7,1 7,2 8,9 -

Land

Testmethode

Firax

Dikte (mm) 6-25 6-25 6-25

Firax Class 0

Dikte (mm)

Firax Light A1 B-s3, d0 M1

Dikte (mm) 10-25 12-25 12-18

12 mm MDF-LA MDF Powder Membrane Pure MDF Standard FR-MDF-LA Firax Class 0 Firax MDF-HLS L-MDF Umidax Fibrabel Pure Light L-MDF-FR L-MDF-H UL2-MDF Firax LIght Umidax

18 mm 6,2 8,5 6,3 5,8 3,7 10,1 7,1 4,7 11,2 -

14,0 10,3 8,9 8,0 5,6 11,2 9,6 7,0 12,4 -

De bepaling van de oppervlaktesterkte gebeurt volgens de norm EN 311, waarbij nagegaan wordt welke kracht noodzakelijk is om de oppervlaktelaag van een houten plaatmateriaal op een loodrechte manier te verwijderen. Deze eigenschap is vooral belangrijk bij oppervlakte-afwerking met melamine, HPL, laminaat,

Belgi Europa Frankrijk Duitsland Itali Nederland

S1-203 EN 13501-1 NF P 92.507 DIN 4102-1 CSE RF 2/75/A CSE RF 3/77 NEN 6065 NEN 6066 UNE 23.727-90 BS476-7 BS476-7 BS476-6 ASTM E84

A1 B-s3, d0 M1

1

10-18

1

Figuur 7: V313/Optie 1: 3 dagen onderdompeling in water van 20C.

3.12. BrandgedragBij bouwkundige toepassingen vermeldt het lastenboek vaak eisen inzake beperking van vlamuitbreiding langs het oppervlak van een plaatmateriaal, inzake doorbrandtijd of inzake vlamoverslag. Standard MDF heeft wat dat betreft gelijkaardige eigenschappen als massief naaldhout, waarbij speciale coatings de vlamuitbreiding kunnen vertragen. Bij strengere brandvoorschriften kan een brandvertragende MDF-plaat, waarbij brandvertragende middelen tijdens het productieproces worden toegevoegd, een oplossing bieden. Brandvertragende MDF, met het brandvertragend middel homogeen in de massa verdeeld, verdient de voorkeur boven een achteraf gempregneerde MDF. Spanolux heeft jarenlange expertise in de productie van brandvertragende MDF. MDF met volumegewicht 600 kg/m en dikte 9 mm heeft een brandklasse D-s2,d0 of DFL-s1 (bij flooring). De genoemde brandklassen zijn niet van toepassing op UL2-MDF (MDF Ultra Light en MXL). Door toevoegingen van brandvertragende middelen kan MDF in een hogere brandklasse worden ingedeeld. Spanolux heeft een ruim gamma aan brandvertragende MDF-platen bestaande uit de Firax, Firax Class 0 en de Firax Light. Deze MDF-platen hebben sterk verbeterde hitte- en vuurbestendigheid, waardoor gebruik in openbare gebouwen zoals hospitalen, luchthavens, rusthuizen, theaters, hotels, musea mogelijk is. De doorbrandtijd bedraagt 30 mm/uur of 0,5 mm/min. Spanolux heeft inzake brandvertragende producten nationale en internationale testrapporten (zie tabel 14). Tabel 14: Overzicht nationale en internationale testrapporten voor brandvertragende producten van

Spanje Engeland Engeland USA

M1 Class 1

12-30 6-30 Class 0 12-18

Class 1

10-25

Light

A

12-25

MDF Ultra Light MXL

Spanolux.

Tabel 12: Diktezwelling volgens EN 317

3.13. Bouwfysische eigenschappen

3

3.10. Duurzaamheid3.10.1. Cyclische proef De duurzaamheid of het gedrag van MDF onder sterk vochtige omstandigheden kan door twee testmethoden beoordeeld worden. De duurzaamheid van MDF voor toepassing onder vochtige omstandigheden kan worden bepaald door de treksterkte loodrecht op het oppervlak en de diktezwelling te bepalen na een cyclische beproeving conform EN 321. Deze cyclische beproeving of Optie 1 onderwerpt MDF aan een opeenvolging van 3 cycli, waarbij het MDF-staal bij iedere cyclus onderdompeling in water, vorst en warmte ondergaat. Na afloop van de drie cycli wordt de treksterkte loodrecht op het oppervlak en de diktezwelling van het MDF-staal bepaald. Deze cyclische proef wordt ook wel de V313-test genoemd. Deze naam is afkomstig van de cyclus die drie keer wordt doorlopen (met telkens een tussentijd van vier uren en de MDFstalen terug geclimatiseerd worden), waarbij elke cyclus bestaat uit: 3 dagen: onderdompeling in water van 20C (daarna uit het water halen) 1 dag: invriezing bij een temperatuur van -20C 3 dagen: uitdroging bij een temperatuur van 70C (zie figuren 7 tem 9) Figuur 8: V313/Optie 1: 1 dag invrieing bij een temperatuur van -20C.

De bouwfysische eigenschappen van MDF worden vooral bepaald door het volumegewicht. Tabel 15: Bouwfysische eigenschappen van de MDF, bepaald door het volumegewicht.Volumieke massa (kg/m) 400 600 800 Warmtegeleidingscofficint (W/mK) 0,07 0,1 0,14 Dampdiffusieweerstandsgetal (nat) 5 12 20 (droog) 10 20 30 Geluidsabsorptiecoefficint 250 tot 500 HZ 0,10 0,10 0,10 1000 tot 2000 Hz 0,20 0,20 0,20

Figuur 9: V313/ Optie 1: 3 dagen uitdrogen bij een temperatuur van 70C 3.10.2. Kookproef Een alternatieve methode om de duurzaamheid van de MDF te testen is de bepaling van de treksterkte loodrecht op het oppervlak na de zogenaamde kookproef conform EN 1087-1. Bij deze kookproef of Optie 2 worden de MDF-stalen gedurende twee uren in kokend water ondergedompeld. Nadien worden de MDF-stalen afgekoeld en wordt de loodrechte treksterkte bepaald. (zie figuur 10)

Naargelang het type MDF kunnen afwijkende waarden optreden: zo bedraagt het gemeten dampdiffusieweerstandsgetal (nat) voor de Umidax Light (= 600 kg/m) 17.

MDF - klasse

Spanolux MDF Treksterkte loodrecht op oppervlak (N/mm) EN 321

Optie 1 Diktezwelling (%) EN 321(gemiddelde waarden)

(gemiddelde waarden)

MDF-HLS L-MDF-H

Umidax Umidax

0,35 0,25 - 0,30

5 8

Light

Tabel 13: duurzaamheid van vochtwerende Spanolux MDF (Umidax en Umidax Light) met dikte 18mm na de cyclische proef (Optie 1).

Figuur 10: Opstelling waarmee loodrechte treksterkte wordt bepaald.

16

17

4. Algemene richtlijnen gebruik van MDF 4.1. Transport en opslagDe productiemethode van MDF, waarbij de vezels uniform verdeeld worden over de volledige dikte van de plaat, verzekert een evenwichtige opbouw en een blijvende vlakheid van platen. Voor het behoud van deze vlakheid is een correct transport en opslag vereist tijdens de verschillende fasen van verwerking. Bij foutieve behandeling of stapeling kunnen MDF platen blijvend vervormen, bvb. wanneer ze niet ondersteund worden door vlakke paletten of door een voldoende aantal steunblokken. Volgende werkwijze wordt aanbevolen: MDF- platen worden liefst horizontaal in pakken gestapeld, bij voorkeur op paletten of op droge stapelbalken (70 x 70 mm of 90 x 90 mm). Bij risico op een vochtige ondergrond wordt eerst een waterdichte folie, bijvoorbeeld een polyethyleenfolie, geplaatst vooraleer men de platen stapelt. Bij gebruik van stapelbalken, moeten deze van gelijke dikte zijn en niet verder dan 800mm uit elkaar geplaatst worden. Voor MDF dunner dan 15 mm wordt aangeraden meer stapelbalken te plaatsen, bijvoorbeeld met een tussenafstand van 50 x de plaatdikte (zie tabel 16). Op de zijkanten steken de platen maximaal 200 mm buiten de uiterste stapelbalken.Plaatdikte (mm) 6 8 10 12 Afstand tussen balken (m) 0,3 0,4 0,5 0,6 Plaatlengte (mm) 2500 2500 2500 2500 Min. aantal balken per pallet 8 6 5 4

4.2. Vochtgehalte in MDFNa productie heeft MDF een vochtgehalte van 8 3%. Bij de levering aan de eindgebruiker echter kan het vochtgehalte gewijzigd zijn ten gevolge van de omgevingsfactoren tijdens het transport en de opslag. In het bijzonder leidt de opslag van de platen in een vochtige omgeving op de bouwplaats onvermijdelijk tot een (zij het beperkte) waterabsorptie; omgekeerd zal het vochtgehalte dalen in een zeer droge omgeving. Deze schommelingen van het vochtgehalte doen zich eerst voor aan de randen van de platen en in de buitenste platen van een stapel, maar kunnen in een later stadium in alle platen van de stapel optreden. Dimensionele schommelingen kunnen enigszins beperkt worden door MDF te bewerken en te verwerken bij een vochtgehalte dat zo dicht mogelijk ligt bij het te verwachten evenwichtsvochtgehalte. Dit evenwichtsvochtgehalte is afhankelijk van het klimaat (ook van het seizoen) en van de omstandigheden waarin het materiaal verwerkt wordt.

Verticaal stapelen van een kleine hoeveelheid platen is aanvaardbaar, voor zover de platen goed ondersteund worden en verticaal (of bijna verticaal) gestapeld worden.

Figuur 12: Verticaal stapelen De opslagplaats moet droog en goed geventileerd zijn. Een gemiddelde relatieve luchtvochtigheid van 50% zorgt voor een vochtgehalte van 7 9 % in de platen. Indien zich tijdens het transport, bij tijdelijke opslag of op de werf extreem vochtige of extreem droge omstandigheden kunnen voordoen, worden de platen ingepakt met een plastic folie. Om storende invloeden van een schommelende omgeving te beperken, worden tijdens de verwerking of bij een langdurige opslagperiode boven op de stapels n of twee afvalplaten gelegd.

4

Tabel 16: Minimum aantal stapelbalken afhankelijk van de plaatdikte De stapelbalken worden boven elkaar geplaatst, zodat doorbuiging van MDF kan vermeden worden.

Figuur 11: Minimum aantal stapelbalken afhankelijk van de plaatdikte De randen van gestapelde platen liggen gelijk om de schade door het stoten tegen overhangende randen of hoeken te vermijden en om verkleuring door zonlicht te vermijden.

Figuur 13: Stockage pakken MDF

18

19

5. BewerkingBij de bewerking van MDF wordt best rekening gehouden met mogelijke dimensionele schommelingen, veroorzaakt door verandering van het evenwichtsvochtgehalte in de MDF. Maatvastheid van MDF kan bekomen worden door de MDF te bewerken en te verwerken bij een vochtgehalte dat zo dicht mogelijk bij het te verwachten evenwichtsvochtgehalte ligt. Dit evenwichtvochtgehalte is sterk afhankelijk van de relatieve luchtvochtigheid en temperatuur van de omgeving waarin het materiaal wordt verwerkt. Op basis van onderzoek en de opgedane ervaring kunnen enkele algemene aanbevelingen gegeven worden om gladde oppervlakken en zaagranden te bekomen, alsook de levensduur van het gereedschap te verlengen. 5.1.1. Toerental Een correcte instelling van het toerental verzekert de optimale werking en standtijd van het gereedschap. Het op elk zaagblad vermelde maximale toerental mag in geen enkel geval overschreden worden. 5.1.2. Snijsnelheid De snijsnelheid (Vc) is de weg die de punt van een snijkant met de grootste snijcirkelmiddellijn aflegt in m/s. Berekenen van de snijsnelheid kan met volgende formule: Vc = ( d * 3,14 * n ) / (1000 * 60) Vc = snijsnelheid (m/s) d = diameter van de zaag (mm) n = toerental (aantal omwentelingen per min.) (tr/min.) Voor MDF wordt een omtreksnelheid van 60 70m/s aanbevolen. Onderstaande tabel 17 geeft een overzicht van de zaagsnelheid bij een aantal diameters van het zaagblad en een aantal toerentallen. 5.1.3. Aanvoersnelheid Bij het zagen van MDF moet het plaatmateriaal met een voldoende hoge aanvoersnelheid over het zaagblad geleid worden. Bij een te lage aanvoersnelheid zullen de tanden van het zaagblad niet snijden, maar het plaatmateriaal pletten en afschuren, waardoor verbranden kan optreden en fijn stof vrijkomt. De wrijvingswarmte, die door de druk op de tanden ontstaat, kan de levensduur van de zaag (standtijd) heel wat verkorten.

Bij te hoge aanvoersnelheid zal de kwaliteit van de zaagranden lager zijn, te bemerken aan een vezelige zaagsnede. Er wordt aanbevolen dat de spaangrootte, of de hoeveelheid materiaal die verwijderd wordt door elke tand van het zaagblad, varieert tussen 0,15 en 0,25 mm. (Bij HDF varieert deze waarde tussen 0,05 en 0,12 mm). Om deze aanvoer per tand te realiseren, kan de aanvoersnelheid als volgt berekend worden: vf = fv * z * n vf = aanvoersnelheid (m/min.) fv = aanvoer per tand z = aantal tanden n = toerental (tr/min.) Voorbeeld: Bij gebruik van een zaagblad met 40 tanden en een toerental van 3000 toeren/min moet de aanvoersnelheid van de plaat tussen de 18 m/min. (spaangrootte, of aanvoer per tand, 0,15 mm) en 30 m/min. (spaangrootte, of aanvoer per tand, 0,25 mm) liggen. 5.1.4. Geometrie van de zaagtanden De vorm, stand en afmetingen van de zaagtanden zijn belangrijke technische kenmerken voor het bekomen van een goed eindresultaat. Een kleine vergroting van de gebruikelijk vrijloophoek wordt aanbevolen voor een efficinte verwijdering van het fijne stof dat bij het bewerken van MDF vrijkomt. Bovendien zal een grotere vrijloophoek de afzetting van harsen op de tandpunten voorkomen. Uit proefondervindelijk onderzoek werd aangetoond dat bij volgende vorm, stand en afmetingen van de zaagtanden goede resultaten geven: tophoek 15 (afwisselend per tand in beide richtingen) zijdelingse vrijloophoek 24 vrijloophoek 20 22 spaanhoek 15 vrijloop tussen tip en tand 0,25 0,45 mm De hoogte-instelling van het zaagblad (ook zaagbladoversteek genoemd) is in principe voldoende wanneer de zaagtanden net boven de

plaat uitsteken. Hierdoor wordt een maximale lengte voor de zaagsnede bereikt. Bij een hogere instelling wordt een slechter snijresultaat aan de onderkant van de plaat verkregen. De MDF-plaat moet tijdens het zagen goed plat liggen, terwijl het zaagblad vrij moet zijn van trillingen. MDF kan ook afgewerkt worden met een laag fineer, een melaminelaag of een gemelamineerde kunststofplaat (HPL = High Pressure Laminate of ook stratifi genoemd). Bij het zagen van dit type platen wordt een zaagblad met een ashoek van 5 en een tophoek van 15 aanbevolen (beide alternerend: afwisselend per tand in beide richtingen). Bovendien wordt het uitbrokkelen voorkomen door het gebruik van een voorsnijzaag (voorritser) aan de onderkant. 5.1.5. Onderhoud van het gereedschap Ook onderhoud van het gebruikte zaaggereedschap is van groot belang voor het bekomen van een constante en goede zaagkwaliteit. Bij het slijpen moeten alle oorspronkelijke hoeken van de zaagtanden behouden blijven. Kleinere hoeken geven aanleiding tot het afzetten van harsen op de zaagtanden, terwijl grotere hoeken de standtijd verkorten. De tandbasis moet geregeld gereinigd worden om een efficinte stofafvoer te verzekeren. De harsafzetting kan verminderd worden door de tanden na het slijpen nog te polieren.

5.1. ZagenMDF kan zowel met de hand als machinaal gezaagd worden, zonder dat het materiaal splintert of dat vezels uit de plaat losgerukt worden. Voor manuele bewerkingen wordt een zaag met fijne tanden aanbevolen, terwijl voor machinale toepassingen de zaagbladen, die normaal voor spaanplaten geschikt zijn, voor het zagen van MDF kunnen ingezet worden. Daartegenover staat dat de hoge volumieke massa van bepaalde MDF-platen, in combinatie met het voorkomen van hars als bindmiddel, ervoor zorgt dat MDF iets meer slijtage van de gereedschappen veroorzaakt dan bij het zagen van massief hout. Daar waar voor klassieke machinale houtbewerkingen HSS- snijgereedschap (Hochleistungsschnellstahl) gebruikt wordt, is het bij het verwerken van MDF bijgevolg aan te bevelen speciaal gereedschap te gebruiken, nl. van hardmetaal (HM), ook Wydia of Hartmetall genoemd. Omwille van de langere standtijd (de tijdspanne tussen twee slijpbeurten) kan bij het verwerken van grote hoeveelheden MDF het economisch zinvol zijn te werken met zaagtanden uit polykristallijne diamant (PCD), ondanks de hogere kostprijs. Voor ingewikkelde vormen en patronen kunnen ook hoog energetische laserstralen aangewend worden, op voorwaarde dat verkoolde delen (brandvlekken) toegelaten zijn of verwijderd kunnen worden door schuren.

5

Figuur 15: In verstek zagen van MDF

Diameter zaagblad (mm) 500 100 150 200 250 300 350 400 450 500 3 4 5 7 8 9 10 12 13 1000 5 8 10 13 16 18 21 24 26 1500 8 12 16 20 24 27 31 35 39 3000 16 24 31 39 47 55 63 71 79

Toerental (tr/min.) Plaatlengte (mm) 4000 21 31 42 52 63 73 84 94 105 5000 26 39 52 65 79 92 105 6000 31 47 63 79 94 110 8000 42 63 84 105 10000 52 79 105 12000 63 94

Tabel 17: Snijsnelheid (m/s) in relatie tot toerental (tr/min.)

Figuur 14: Vorm en afmetingen van de zaagtand

20

21

5.2. BorenVoor het boren van MDF-platen worden standaardboren en toerentallen van 3500 toeren/ min. aanbevolen, waardoor een kwalitatief gat geboord wordt met beperkte materiaalophoping aan de achterzijde. Om bij doorboren materiaalscheuring op de achterzijde te voorkomen, wordt aangeraden het boorgat maar voor de helft te boren en het boren aan beide zijden uit te voeren. Bijzondere aandacht moet hierbij besteed worden aan het perfect recht op elkaar boren.

en bezitten zo een grotere weerstand tegen harde schokken. Bij risico op beschadiging door schokken (bvb. bij keukendeuren) wordt een minimale radius van 3mm aanbevolen. Waar dit risico niet bestaat, volstaat het de kanten te breken om een goede lak- of verfdekking te bekomen.

FOUT

CORRECT

Figuur 17: Minimale kromtestraal van de randen Figuur 18: CNC- bovenfrezen in MDF 5.3.1. Snijsnelheid De snijsnelheid (Vc), uitgedrukt in m/s wordt bepaald door de diameter en het toerental van het snijgereedschap. De snijsnelheid wordt berekend volgens volgende formule: Vc = ( d * 3,14 * n ) / (1000 * 60) Vc = snijsnelheid (m/s) d = diameter (mm) n = toerental (aantal omwentelingen per min.) (tr/min.) Bij profileren of frezen van MDF wordt een snijsnelheid tussen de 60 en 80 m/s aanbevolen. 5.3.2. AanvoersnelheidAantal snijkanten z 3000 1 2 3 4 6 1 2 3 4 5 4500 1 3 4 5 8 Fijnverspaning: fz = 0,3 mm Toerental (tr/min.) 6000 2 4 5 7 11 9000 3 5 8 11 16 12000 4 7 11 14 22 15000 5 9 14 18 27 18000 5 11 16 22 32 3000 2 5 7 10 14 4500 4 7 11 14 22 Gemiddelde verspaning: fz = 0,8 mm Toerental (tr/min.) 6000 5 10 14 19 29 9000 7 14 22 29 43 12000 10 19 29 38 58 15000 12 24 36 48 72 18000 14 29 43 58 86

5

Tabel 18: De aanvoersnelheid vf (m/min.) voor fijnverspaning, waarbij de aanvoer per snijtand 0,3 mm is en voor de gemiddelde verspaning, waarbij de aanvoer per snijtand 0,8 mm is. Daarnaast is de aanvoersnelheid afhankelijk van het aantal messen, het toerental en de aanvoer per snijtand. Het op het gereedschap vermelde maximale toerental mag in geen geval overschreden worden. Het aantal snijkanten kan men als volgt berekenen: z = (vf * 1000) / (n * fz) vf = aanvoersnelheid (m/min.) n = toerental (tr/min.) z = aantal snijkanten fz = aanvoer per snijtand (mm) In tabel 18 zijn een aantal richtwaarden van aanvoersnelheden bij vaste parameters van aanvoer per snijtand. Men spreekt van fijnverspaning bij richtwaarden van 0,3 mm aanvoer per snijtand, en van een gemiddelde verspaning bij 0,8 mm aanvoer per snijtand. Er wordt steeds gewerkt vanuit richtwaarden, waarbij er indien mogelijk, gestreefd wordt naar een zo hoog mogelijke aanvoersnelheid (met beperking op basis van bovengenoemde parameters). Bij een lagere snelheid zullen de snijkanten de randen van het MDF samendrukken en afslijpen, waarbij de wrijvingshitte de standtijd van de snijkanten zal verkorten. Profileringen waarvoor veel materiaal moet weggenomen worden of die diep ingesneden zijn, kunnen een voorafgaande bewerking zoals bijvoorbeeld voorfrezen vereisen. Na het voorfrezen wordt de definitieve vorm gefreesd en wordt een glad oppervlak bekomen (met bijvoorbeeld fijnverspaning). Indien er gewerkt wordt met reeds beklede MDF (bvb. met melamine) gelden andere richtwaarden. De algemene vuistregel geldt dat beklede MDF platen een tragere aanvoersnelheid vereisen dan de niet beklede MDF platen, afhankelijk van het type materiaal waarmee de MDF is bekleed. 5.3.3. Geometrie van de messen Om het juiste evenwicht te vinden tussen de standtijd van de gereedschappen en de kwaliteit van de profielen, moet men het gereedschap onder een juiste hoek op het MDF inzetten. De hoekkeuze van de messen voor het profileren of frezen van MDF wordt bepaald door een compromis tussen de standtijd van het gereedschap en de kwaliteit van het snijvlak. Een grote spaanhoek is noodzakelijk om een glad snijvlak te bekomen met een minimum aan slijtage van de tip. Een brede vrijloophoek verhindert dat de rug van het mes tegen

Figuur 16: Boren in MDF

5.3. Profileren (Frezen)Bijna elk willekeurig profiel kan in MDF geprofileerd of gefreesd worden. Bovendien kan een hoge afwerkingsgraad van de randen bekomen worden, waardoor het schuren en het aanbrengen van porinvuller tot een minimum beperkt wordt. Voor strakke en scherpe profileringen wordt geadviseerd om gereedschap van hardmetaal (HM) te gebruiken. Bij grote series is snijgereedschap van polykristallijndiamant (PKD) aan te raden, waarbij standtijden bereikt worden die 30 tot 50 keer hoger zijn dan bij overeenkomstig hardmetalen gereedschap. Eenvoudige profielen met gebogen randen zijn te verkiezen boven scherpe randen. Eenvoudige profielen hebben het voordeel dat ze gemakkelijk te schuren zijn en de voorbereiding voor de eindafwerking eenvoudiger is. De licht afgeronde randen krijgen een betere dekking van verf of lak

De aanvoersnelheid bij het frezen of profileren is in eerste fase afhankelijk van een aantal parameters: Gewenste afwerking, die op zijn beurt afhankelijk is van het gewenste resultaat in de eindtoepassing. De sterkte van de frees: Hierbij wordt de vuistregel gebruikt dat de maximale aanvoersnelheid beperkt wordt door de waarde: vf < d /2 vf = aanvoersnelheid (m/min) d = diameter (mm) Voorbeeld : bij een frees met een diameter van 4 mm kan een maximale aanvoersnelheid van 2 m/min. gehanteerd worden opdat de frees niet zou breken. Het vermogen freesmachine. van de motor van de

Stabiliteit van de opstelling en de machine.

22

23

het reeds bewerkte materiaal wrijft. Omdat voldoende metaaldikte aan de tippen moet behouden blijven, is het steeds verder verhogen van deze twee hoeken niet mogelijk. Messen voor de bewerking van MDF zijn normaal voorzien van hoeken in de grootte-orde van: spaanhoek (a) vrijloophoek (b) 10-20 20-22

Om een zuiver snijvlak te bekomen, zonder verbranden of losrukken van vezels, en om de levensduur van het gereedschap te verlengen, wordt het freesgereedschap regelmatig geslepen. Bij elke slijpbeurt moeten de spaanhoeken en vrijloophoeken behouden blijven. Het tijdstip voor een nieuwe slijpbeurt kan bepaald worden door regelmatig nazicht van de geprofileerde randen of door meting van het stroomverbruik van de freesmachine (een slijpbeurt kan voorzien worden wanneer het initile stroomverbruik met bvb. 10% is gestegen). 5.3.5. Opspannen werkstuk Bij het profileren of frezen is het van groot belang dat het werkstuk goed opgespannen zit, waardoor de trillingen die bij de freesbewerking ontstaan niet doorgegeven worden op het werkstuk. Bij het opspannen is het ook belangrijk om het werkstuk exact juist te positioneren en dat de positie van het werkstuk tijdens het frezen wordt behouden. Op een CNC-freesmachine wordt er meestal met vacumzuignappen gewerkt om het werkstuk op te spannen. Bij de lichtere types MDF, zoals de MDF Ultra Light en MXL moet er extra aandacht aan het opspannen van het werkstuk worden besteed. De kans bestaat dat de vacumzuignappen deels door de plaat zuigen.

5.4. LaserenHet lasersnijden van MDF is een nieuwe, doeltreffende techniek die, anders dan de klassieke technieken, toelaat om geringe diktes te versnijden met een hogere precisie en kwaliteit. Bovendien werkt de laser, in tegenstelling tot de gebruikelijke mechanische werktuigen contactloos, waardoor hij zo goed als onverslijtbaar is. De voordelen van het lasersnijden zijn: Hoge snijsnelheid Hoog rendement - Minimaal verlies aan materiaal Ideaal voor productie prototypes Mogelijkheid tot versnijden in kleine, middelgrote en grote hoeveelheden Door het thermische laserproces gaan de gelaserde randen van de MDF carboniseren of zwart worden. Hoe dikker de MDF- plaat, hoe sterker dit fenomeen.

5.5. SchurenDe kwaliteit van de afwerking hangt in grote mate af van de voorbereiding van de oppervlakke, voornamelijk ter hoogte van de randen. De boven- en onderkant van de MDF-platen wordt aan het eind van het productieproces eerst gekalibreerd met korrels 60 of 80, waarna het fijnschuren over de schuurschoenen volgt met korrels 100 en 150. Het op deze wijze verkregen oppervlak is voor de meeste eindafwerkingen zoals verlijming met fineer of het persen met een kunststoffolie geschikt. Voor het verkrijgen van een hoge lakkwaliteit is het gewenst om de MDF na te schuren met een korrel 180 (of meer). Bij zeer hoge kwaliteitseisen (bvb. hoogglanslak) is het aan te bevelen het oppervlak nog fijner na te schuren (korrel > 200). Voor het fijnschuren worden siliciumcarbide schuurbanden geadviseerd. Schuurbanden van aluminiumoxide hebben de eigenschap om sneller bot te worden, waardoor de effectiviteit achteruit gaat. Geprofileerde randen of infrezingen kunnen ook fijngeschuurd worden. Hoe hoger de kwaliteit van de bewerking, zagen of frezen, hoe minder er moet nageschuurd worden. (Dit naargelang het gewenste eindresultaat). Het schuren van geprofileerde kanten is van belang voor een gladde en foutvrije eindafwerking. Bij het schuren, met een korrel tussen 150 en 240, worden de opstaande vezels en oneffenheden, ontstaan bij het frezen, verwijderd, om opwolling en aftekening van de vezels bij bvb. een eerste laklaag te vermijden. 5.5.1. Schuurmethodes Het is evident dat er minder moet geschuurd worden na een machinale bewerking dan na een manuele bewerking. De keuze van de schuurmethode voor verdere afwerking is afhankelijk van de complexiteit van de profielen, het aantal verschillende vormen en de financile overwegingen. Manueel schuren: Bij manueel schuren kan een soepele schuurblok met de vorm van het profiel als steun voor het schuurpapier gebruikt worden (= een schuurklos) om te sterk afronding van scherpe randen en het afplatten van gebogen delen in het profiel te vermijden. Voor het schuren van randen wordt een korrel van 150 tot 240 aanbevolen. Schuurschijven: Schuurschijven worden gebruikt bij het schuren van kanten met ingewikkelder profileringen, alsook voor het schuren van inwendige profileringen. Deze schijven worden aan de vorm van de profilering aangepast. De optimale schuurkorrel ligt hier tussen 60 en 100. Schuurschijven kunnen zowel op handmachines als op machines met automatische aanvoer toegepast worden.

Figuur 19: Hoeken van de messen: (a) spaanhoek, (b) vrijloophoek Om het inslaan van de messen op de randen van de MDF-plaat te verminderen, kan de spaanhoek ingesteld worden op 10, zodat een progressieve insnijding van de plaat wordt bekomen. Bovenfrezen worden ingezet voor het gebruik op de CNC-gestuurde machines. Deze gereedschappen en machines zijn zeer geschikt om de meest ingewikkelde vormen, zowel tweedimensionaal als driedimensionaal, in MDF te vervaardigen. Bovenfrezen zijn meestal gekenmerkt door een: spaanhoek vrijloophoek 15-25 15-18

5

5.3.4. Gereedschap Het gebruik van bestukte hardmetalen frezen is aan te bevelen omwille van de betere oppervlakteafwerking en de langere standtijd van de messen. Wegwerpmessen leveren technisch betere prestaties hoewel het materiaal brosser is. Het gebruik van wegwerpmessen is kostenbesparend dankzij de beperkte buitengebruikstelling van de machines, de correcte profilering en de constante diameter van de frees (geen bijstelling noodzakelijk). Het mes kan ofwel omgedraaid worden, ofwel vervangen worden, waarbij het werktuig zelf op de machine kan blijven zitten. Bij serieproductie wordt meer en meer freesgereedschap van polykristallijne diamant gebruikt. De hoge aankoopprijs wordt gecompenseerd door de gemiddeld langere standtijd. Een automatische aanvoer wordt dan omwille van economische redenen aangeraden. Figuur 21: Gelaserde MDF Figuur 20: Laseren van MDF

24

25

Schuurbanden: Voor eenvoudige profielvormen kunnen schuurbanden gebruikt worden. Een fijne afwerking wordt bekomen door in twee stappen te schuren, nl. eerst met korrel 80 tegen de aanvoerrichting in, daarna met korrel 120 met de aanvoerrichting mee. Het oppervlak van de plaat kan tevens fijngeschuurd worden met schuurbanden met een korrelgrootte kleiner dan 150, bvb. voor het lakken van de MDF oppervlakken. Schuurbanden hebben het voordeel langer mee te gaan omwille van de lagere ontwikkelde temperatuur door wrijving. Voor ingewikkelde profielen zijn schuurbanden minder geschikt. Schuurborstels: Schuurborstels kunnen zowel op een manueel bediend apparaat als op een schuurinrichting van een productielijn gemonteerd worden. Ze zijn efficint bij diepe en smalle profileringen of bij heel brede infrezingen (verschillende lagen borstels boven elkaar). Het aanbevolen toerental kan tot 3000 toeren per minuut oplopen, afhankelijk van de diameter van de borstel. Geprofileerde schuurkoppen: Voor schuren van ingewikkelde profielen worden geprofileerde schuurkoppen geadviseerd, waarbij de kop eerst gevormd (spiegelbeeld van het te schuren profiel) en vervolgens ommanteld wordt met elastisch schuurpapier. Voor de complexere profielen kan een opeenvolging van wielen achter of boven elkaar toegepast worden. Verder worden systemen ontwikkeld, waarbij 6, 8 of 10 rubber blokken aan de omtrek van een schuurkop worden bevestigd. De profielvorm wordt in de rubberblokken geschuurd, waarna schuurpapier op het ontstane profiel wordt bevestigd. 5.5.2. Schuurstof Schuurstof dat vrijkomt bij verwerken en bewerken van MDF, is fijner dan bij massief hout of spaanplaat. Stofafzuiging aan een houtbewerkingsmachine moet voldoende hoge luchtsnelheden bezitten, nl. minimaal 20 30 m/s aan de afzuigkap en 15 20 m/s in de hoofdleiding. De snelheid in de hoofdleiding is van belang om stofophoping te voorkomen. Bovendien moet de afzuigkap zich zo dicht mogelijk bij het werkstuk bevinden. Bij een centrale afzuiging wordt aanbevolen de niet in gebruik zijnde openingen af te sluiten. Wegens explosie- en ontbrandingsgevaar is het aan te bevelen in de afzuiginstallatie vonkdetectoren en een automatische brandblusinstallatie aan te brengen. Dit advies is niet van toepassing voor afzuiginstallaties die minder dan 20 volumeprocenten MDF- stof verwerken. Figuur 22: Schuurkop voor MDF randen met speciale vormen

5

26

27

6. Bevestiging en verbindingBevestigingen in of met MDF zijn mogelijk met schroeven, nagels, nieten of lijmen. Verschillende verbindingen, zoals kopse, stompe, hoek-, deuvelen demonteerbare verbindingen of het gebruik van beslag kunnen worden toegepast. In volgende tabel 19 wordt de diameter van het boorgat (afgerond op 0,5 mm), afhankelijk van de diameter van de schroef, weergegeven. (mm) Schroef 3,0 (mm) Schacht 2,2 2,6 3,1 3,6 4,2 (mm) Boorgat 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0

MDF - klasse

Spanolux MDF

Schroefuittrekweerstand (N) EN 320(gemiddelde waarden)

vlak MDF-LA MDF Powder Membrane Pure MDF Standard FR-MDF-LA Firax Class 0 Firax MDF-HLS L-MDF Umidax Fibrabel Pure Light L-MDF-FR L-MDF-H UL2-MDF Firax LIght Umidax Light MDF Ultra Light MXL 1050 1150 1050 1050 1260 875 875 900 550 375

kant 850 900 850 850 1180 700 700 790 400 0

6.1. SchroevenMDF heeft een goede weerstand tegen het uittrekken van schroeven (schroefhoudend vermogen), zowel in het vlak als op de kanten. De meeste types schroeven kunnen gebruikt worden. Schroeven met een cilindrische, rechte schacht, waarbij de verhouding tussen de totale schroefdikte en de dikte van de schacht zo groot mogelijk is, worden aanbevolen.

3,5 4,0 4,5 5,0

Tabel 19: Diameter boorgat (afgerond op 0,5 mm) in MDF, afhankellijk van de diamter van de schroef. De minimale afstanden van schroeven tot de randen van het werkstuk is afhankelijk van de plaatdikte. Voor het schroeven in de randen wordt aanbevolen 70 mm van de hoek te blijven.

Figuur 27: Aaneenschroeven van MDF zonder voorboren met gewone parallelle schroef: Spax-S.

Tabel 20: Schroefuittrekweerstand volgens EN 320 in het vlak en in de kant voor verschillende types Spanolux MDF, weergegeven in een plaatdikte van 18 mm. standaard schroeven mogelijk. Bij de MXL wordt het gebruik van standaard schroeven, in combinatie met meubelbeslag afgeraden. Dit type MDF voldeed niet aan de testen. Grotere schroefuittrekweerstand in de kant van het paneel kan bekomen worden door twee panelen van hetzelfde type MDF te verlijmen en vervolgens te schroeven op de lijmnaad. Verwerking van lichte MDF-panelen waarbij in de kanten moet geschroefd worden kan op die manier gerealiseerd worden, waardoor automatisch ook hogere diktes kunnen bereikt worden. Volgende tabel 21 toont aan dat verlijmde panelen dubbele tot driedubbele waarde inzake schroefweerstand kunnen bereiken.MDF - klasse Spanolux MDF Schroefuittrekweerstand (N) zoals EN 320 op verlijmde naad MDF-LA L-MDF UL2-MDF MDF Standard: 2 x dikte 38 mm verlijmd Fibrabel: 2 x dikte 38 mm verlijmd MDF Ultra Light: 2 x dikte 38 mm verlijmd 1840 1980 1120

Figuur 25: Minimale afstand tot de rand van het werkstuk bij schroeven Figuu 23: Schroefverbinding in MDF Voor het schroeven van platen met grote afmetingen (bvb. wanden) wordt bij voorkeur een minimale afstand van 12 mm tot de plaatranden en 25 mm tot de hoeken gerespecteerd (+ zie figuur 26). De weerstand tegen uittrekken van schroeven is in vergelijking met andere soorten houtachtig plaatmateriaal groot.

6Figuur 28: Aaneenschroeven van MDF zonder voorboren met speciale schroef: Spax-M.

Tabel 21: Schroefuittrekweerstand op de verlijmde naad van samengestelde panelen. Figuur 24: Schroeven in MDF Een kleine afschuining aan de kop is wenselijk om het opsteken rond de schroefkop te vermijden. Het gebruik van schroeven met een gedeelte zonder schroefdraad is in bepaalde gevallen aan te bevelen. Voor het aanbrengen van schroeven in MDF, en in het bijzonder in de kanten, moet er altijd worden voorgeboord. Bij het voorboren moet het gat groter zijn dan bij massief hout of bij spaanplaat. Als algemene regel wordt aanbevolen een gat te boren met een diameter die iets kleiner is dan de diameter van de schacht (zie tabel X) en minstens 1 mm dieper dan de totale schroeflengte. Dit is vooral belangrijk bij het schroeven in de randen van dunne platen. Op te merken valt dat bij bepaalde speciale MDFschroeven voorboren niet noodzakelijk is, waardoor een significante besparing in verwerkingstijd kan gerealiseerd worden. De schroeven boren zichzelf in de MDF-plaat zonder dat de MDF splijt of vervormt. Deze speciale schroeven zouden ook dichter bij de rand en gemakkelijker in de kopse kanten te gebruiken zijn, waardoor ze geschikt zijn bij MDF- hoekverbindingen (bvb. Spax-M van ABC Verbindungstechnik, en de pfs-screw: type M van PGB-Fasteners. (zie figuren 27 en 28) Schroeven kunnen netjes verborgen worden m.b.v. fijnplamuur (witte kleur) of MDF- vuller (bruine paste). Na uitharding van het plamuur moet het oppervlakte fijngeschuurd worden. (zie figuu 29).

Figuur 26: Minimale afstanden tot de randen bij het schroeven van grote MDF-platen. In volgende tabel 20 zijn de waarden voor de schroefuittrekweerstand volgens de EN 320 in het vlak en in de kant voor de verschillende types Spanolux MDF weergegeven voor een plaatdikte van 18 mm. Zelfs in de lichtere densiteiten MDF, zoals de MDF Ultra Light, is het aanbrengen van beslag met

Figuur 29: Afwerkingsmethode schroeven af te werken.

om

zichtbare

28

29

6.2. NagelsMet uitzondering van nagels met een kleine diameter (spelddiameter: kleine schacht van bvb. 1,2 mm en lengte 40 60 mm) is het gebruik van nagels af te raden. Dunne nagels in de randen worden met een onderlinge tussenafstand van 150 mm ingebracht, bij voorkeur met een pneumatisch nagelpistool onder een kleine hoek met het plaatoppervlak. Om splijten te voorkomen worden de nagels minimaal 70 mm uit de hoek aangebracht.

6.4. LijmenHet lijmen van MDF stelt meestal geen bijzondere problemen. De keuze van de lijm hangt af van de karakteristieken van de te verlijmen materialen. Voor een goed resultaat zijn de temperatuur en omgevingsvochtigheid tijdens het aanbrengen en uitharden van de lijm van essentieel belang. Voor het verwerken van de meeste lijmsoorten wordt een minimale temperatuur van 15C aanbevolen. Ook het vochtgehalte en de temperatuur van de platen en van de aan te brengen oppervlakteafwerkingen (bvb. fineren) dienen in overeenstemming te zijn met de voorschriften van de lijmfabrikant en zo dicht mogelijk te liggen bij het uiteindelijke evenwichtsvochtgehalte van het schrijnwerk na de plaatsing. Verder moet er rekening gehouden worden met het absorptievermogen van de plaat en de verschillen in absorptie tussen de diverse delen van eenzelfde plaat (vlak / kanten). Andere factoren die de lijmkeuze benvloeden zijn o.a. de manier van lijmapplicatie (met de hand, roller of spuit), de ontvlambaarheid, de persparameters, De te verlijmen oppervlakken moeten zo groot mogelijk zijn voor een zo groot mogelijke belastingsoverdracht. Als er inwerkende krachten zijn, dan moeten deze zoveel mogelijk verdeeld worden over de volledige lijmnaad. Zo zijn er verbindingen die geschikt zijn voor een lijmverbinding. Deze worden weergegeven in figuur 30. De meeste houtlijmen zijn ook geschikt voor het verlijmen van MDF. Bij verlijming van niet MDF op MDF, bepaalt het oppervlak van die materialen veelal de lijmkeuze.

6.4.1. Verlijming van verschillende types MDF onderling De verlijming van MDF onderling wordt toegepast om bvb. een samengestelde dikte te bekomen, die met n plaatdikte niet mogelijk is. Zo worden 2 x 20 mm dikke deurpanelen in brandvertragend MDFmateriaal (Firax, Firax Class 0 of Firax Light) verlijmd tot een 40 mm samengestelde plaat. Bovendien bezit de middenzone van verlijmde MDFplaten een betere schroefuittrekweerstand. Op de verlijmde naad bevinden zich namelijk de sterk verdichte MDF-oppervlakken, waardoor met lichte platen zoals MDF Ultra Light of MXL wordt gewerkt. In volgende tabel 22 wordt voor het onderling verlijmen van de verschillende types MDF volgende types lijmen geadviseerd.

x

= Waterige dispersielijm, maar geen PVAC-lijm: bijvoorbeeld ALFO CT31 (Bostik) OF Gemodificeerde Ureum Formadehyde hars (=UF-lijm): bijvoorbeeld Tempolite RL1150 (Bostik)

o

= PVAC (= polyvinylacetaatlijm), witte dispersielijm: D2 niet waterbestendig: bijvoorbeeld ALFO DK40, ALFO DG45 (Bostik) D3 waterbes