Kwalitatief hoogstaande installaties om soepen te garen en weer terug te koelen naar een

hanteerbare temperatuur. In opdracht van het Duitse bedrijf Alco realiseerden wij deze

voor de Finse voedingsmiddelenproduct Saarioinen. De grootste opdracht uit ons bestaan,

waarmee we letterlijk én figuurlijk onze grenzen verlegden.

SLB GROUP verlegt grenzen metFins megaproject

Saarioinen is een van de grootste fabrikanten van kant-en-klaarmaaltijden in Finland en kent een rijke historie. In de jaren veertig startte de Scandinavische organisatie met industriële activiteiten. Naast vleeswaren en pizza’s produceert het bedrijf ook kant-en-klare soepen. Voor het verhitten en afkoelen hiervan was behoefte aan een dubbele cooker en cooler. Aan ons de uitdaging om die te ontwerpen en realiseren.

Van engineering tot transportIn opdracht van Alco leidde SLB GROUP dit project in goede banen.Waar wij onder meer verantwoordelijk waren voor de engineering, productie, montage, het transport en projectmanagement op locatie.We kijken terug op een omvangrijk project waarmee wij ons visitekaartje nadrukkelijk afgaven, aan Alco én Saarioinen.

INSTALLATIES VOOR SAARIOINEN

Solide productieproces

Verlengstuk van de klantEen goede voorbereiding is het halve werk, zeker bij een omvangrijk project als dit. Na uitgebreid overleg met Alco en Saarioinen, waarin we alle kansen kregen om onze kennis en kunde in te brengen, gingen onze engineers aan de slag met het ontwerp van de cooker en cooler. Een intensieve periode van engineering en bijsturing als gevolg van aangepaste klantwensen volgde. Opereren als het verlengstuk van de organisatie van de klant: dat is waar wij als SLB GROUP voor staan. Door ook de productie, inkoop en uitbesteding van onderdelen op ons te nemen, konden we onze klant en haar klant volledig ontzorgen.

Productie cooker en coolerIn onze productiehal in Uden kregen de installaties vorm, van de bodemelementen en zijpanelen tot de mechanische componenten die het hart van de machines vormen. Hierbij werkten we uitsluitend met roestvast staal. Materiaal dat bij uitstek geschikt is voor installaties binnen de foodindustrie, onder meer vanwege de corrosiewerende eigenschappen en microbiële hygiëne. Met behulp van moderne processen als water-straal- en lasersnijden bewerkten we de elementen. Vervolgens werden de meeste halffabricaten gerold of gebogen. En voor een verantwoorde afwerking kregen de com-ponenten nog een adequaat nabehandeling. Mede dankzij een adequaat ERP-systeem wisten we gedurende het productieproces continu de juiste onderdelen op het juiste moment op de juiste plaats te krijgen.

Hoogwaardig laswerkDirect na de voorbewerking van de componenten van de cooker en cooler volgde het laswerk. We kozen ervoor de zijpanelen als eerste te hechten en te lassen, omdat deze voor de afbouw eerst nog extern ‘gevuld’ werden. Ook werden de bodemelementen samengesteld. Dat betekent: eerst hechten, om vervolgens na controle alles volledig aan elkaar te lassen volgens de gestelde normen op het gebied van voedselveiligheid. Met de bevestiging van de bodem aan de zijpanelen werden de contouren van de ma-chine zichtbaar.

Uiterste precisie bij assemblage en vervoer

Puzzel van honderden stukjesNa de realisatie van de omkasting was het tijd voor de opbouw van alle componenten die uiteindelijk voor het werkelijke productieproces zorgen. Een grote puzzel, waarbij we vele honderden onderdelen - van groot tot klein - in elkaar zetten. De volgende stap? Het elektrisch aansluiten, inregelen en testen van de speciale installaties. Een proces waarbij vakmanschap, kennis, ervaring en inzicht van cruciaal belang waren. Het continu synchroon laten lopen van twee spiraaltorens met een eindloze transportketting is namelijk geen sinecure.

Transport naar FinlandDe eindbestemming van de installaties? Tampere, de tweede stad van Finland. De cool-ers zijn vanwege hun enorme omvang in delen geproduceerd en vervoerd. De cookers daarentegen hebben we opgebouwd en getest op onze productielocatie in Uden. De installaties zijn als gedeelde units op vier grote diepladers vervoerd naar Finland. In de Scandinavische fabriek leidden onze medewerkers de opbouw, montage en inbedrijfstel-ling in goede banen. En na een testrun was het tijd voor de overdracht aan onze eind-klant. Hierbij zorgden we ook nog voor een heldere kennisoverdracht en voor instructies voor de partij die het onderhoud verzorgt.

Bekijk de TimelapsScan de QR-code door middel van decamera-app van je smartphone en bekijkde opbouw van dit grote project.

De feiten op een rij • DubbelecookerencoolervoordeFinsevoedingsmiddelenproducentSaarioinen • PartnershipmetDuitseorganisatieAlco • Engineering,productieenassemblage • Projectmanagementoplocatie • Complexelassamenstelling • Tweespiraaltorensmeteindlozetransportketting • TransportnaarFinlandmetkonvooivanachtvrachtwagens • Projectgrootte:ruim2miljoeneuro • Doorlooptijd:binneneenjaar

VisitekaartjeIn dit project werkten we nauw samen met onze partner Alco, eindklant Saarioinen en de organisatie die het toekomstige onderhoud voor haar rekening neemt. Door proactief mee te denken met deze partijen, de juiste externe partners in te schakelen en helder te communiceren, hebben we in dit pro-ject ons visitekaartje afgegeven. Zo heeft Alco het vertrouwen in ons uitgesproken door nieuwe op-drachten bij ons neer te leggen.

RVS NON FERRO B.V.

Koperslagerstraat 4

5405 BS Uden

Postbus 786

5400 AT Uden

T.+31(0)413–225000

E. info@rvsnonferro.nl

www.rvsnonferro.nl