HACCPHACCP es la sigla inglesa de Hazard Analysis

and Critical Control Points.Significa Análisis de Peligros y Control de

Puntos Críticos.Por convención internacional se usa esta

sigla: HACCP

HACCPEs un SISTEMA preventivo cuyo propósito es

garantizar la INOCUIDAD de los Alimentos.No tiene como objetivo garantizar la calidad

organoléptica de los alimentos, pero su uso debe conciliarse con esto.

HACCPFue ideado por Howard Bauman de la

empresa de alimentos Pillsbury, EE.UU., en 1960.

Esta compañía suministraba alimentos al programa espacial de EE.UU.

Se dieron cuenta que los controles de calidad tradicionales no garantizaban la inocuidad de los alimentos destinados a los astronautas.

HACCPSi bien el sistema HACCP no es INFALIBLE,

representa un enorme PROGRESO para la mantención de la INOCUIDAD ALIMENTARIA.

Esto porque el énfasis del control se hace en el PROCESO de fabricación y no en el PRODUCTO TERMINADO.

HACCPPara implementar el sistema HACCP en una

industria es fundamental que ésta tenga BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM).

Es decir, no hay HACCP si no hay previamente BPM.

BPM HACCP

HACCPPara implementar el sistema HACCP en una

industria es fundamental que ésta tenga también PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES)

Es decir, no hay HACCP si no hay previamente BPM Y POES

GMPHACCP

POES

POES¿Que son los POES?

Son procedimientos operativos estandarizados que describen las tareas de saneamiento. Se aplican antes, durante y después de las operaciones de elaboración.

En cada etapa de la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta el consumo son necesarias prácticas higiénicas eficaces.

Asimismo la aplicación de POES es un requerimiento fundamental para la implementación de sistemas que aseguren la calidad de los alimentos.

Para la implantación de los POES, al igual que en los sistemas de calidad, la selección y capacitación del personal responsable cobra suma importancia.

Los cinco tópicos que consideran los POES•TÓPICO 1Cada establecimiento debe tener un plan

escrito que describa los procedimientos diarios que se llevarán a cabo durante y entre las operaciones, así como las medidas correctivas previstas y la frecuencia con la que se realizarán para prevenir la contaminación directa de los productos.

• TÓPICO 2

Cada POES debe estar firmado por una persona de la empresa con total autoridad en el lugar o por una persona de alta jerarquía en la planta. Debe ser firmado en el inicio del plan y cuando se realice.

• TÓPICO 3

Los POES deben identificar procedimientos de saneamiento pre operacionales y deben diferenciarse de las actividades de saneamiento que se realizarán durante las operaciones.

• TÓPICO 4El personal designado será además el que

realizará las correcciones del plan, cuando sea conveniente.

Los establecimientos deben tener registros diarios que demuestren que se están llevando a cabo los procedimientos de sanitización que fueron delineados en el plan de POES, incluyendo las acciones correctivas que fueron tomadas.

• TÓPICO 5Formatos requeridos por el POES:- Saneamiento de manos.- Saneamiento de líneas de producción

(incluyendo hornos y equipos de envasado).

- Saneamiento de áreas de recepción, depósitos de materias primas, productos intermedios y terminados.

- Saneamiento de silos, tanques, cisternas, tambores, carros, bandejas, campanas, ductos de entrada y extracción de aire.

- Saneamiento de líneas de transferencia internas y externas al área de producción.

- Saneamiento de cuartos de frio.- Saneamiento de lavaderos.- Saneamiento de paredes, ventanas, techos,

zócalos, pisos y desagües de todas las áreas.

- Saneamiento de superficies en contacto con alimentos, incluyendo, básculas, balanzas, contenedores, mesadas, cintas transportadoras, utensilios, guantes, vestimenta externa, etc.

- Saneamiento de instalaciones sanitarias y vestuarios.

- Saneamiento del comedor del personal.

Una de las características mas importantes de la aplicación de los POES, es la posibilidad de responder inmediatamente frente a fallas en la calidad de los productos, debidas a un problema de higiene. Asimismo tienden a minimizar la aparición de tales fallas.

Los POES determinan un conjunto de operaciones que son parte integrante de los procesos de fabricación y que, por ello son complementarios de las

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

HACCPLa inspección tradicional se concentra en lo

que se ve el día de la visita.La inspección HACCP evalúa el

establecimiento de acuerdo a lo que sucede en el tiempo y se concentra en las etapas del proceso que son críticas.

HACCPEl Sistema HACCP tiene 7 principios:1.-Desarrollar el ANÁLISIS DE PELIGROS,2.-Identificar PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL,3.-Establecer LÍMITES CRÍTICOS,4.-Establecer MONITOREO,

HACCP5.-Establecer ACCIONES CORRECTIVAS6.-Establecer PROCEDIMIENTOS DE

VERIFICACIÓN y7.-Establecer SISTEMA DE REGISTROS.

ANÁLISIS DE PELIGROS

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

LÍMITES CRÍTICOS

MONITOREO

ACCIONES CORRECTIVAS

VERIFICACIÓN

REGISTRO

Implementación sistema HACCP

HACCP1.-Conformar el equipo HACCP integrado con

los directivos con atingencia en el tema:Gerente GeneralGerente de ProducciónGerente de CalidadJefes de áreasConsultores externos.

HACCPLa implementación del sistema HACCP es

una decisión de gerencia.Los integrantes deben tener experiencia

técnica en procesos de fabricación e inocuidad de alimentos.

La implementación de HACCP puede ser gradual y no necesariamente integrar todos los productos de una industria.

HACCPEs esencial la CAPACITACIÓN del personal

encargado de desarrollar el plan HACCP.Si no se hace lo más probable es el total

fracaso del HACCP.Lo mismo ocurrirá si no hay compromiso

activo de la gerencia.

HACCP2.-Formular la DESCRIPCIÓN y USO

ESPERADO DEL PRODUCTO. Alimento preparadoForma de presentaciónPoblación destino (niños, adultos)Forma de conservación ( frío, caliente)Forma de consumo (crudo, cocido)

HACCPEj.: Camarón apanado congelado, distribuido

y vendido en forma congelada, para todo público, cuya forma de preparación es por cocción.

Ej.: Jugo de manzana pasteurizado listo para consumo, distribuido y vendido en forma refrigerada, para todo público.

HACCP3.- Desarrollo del FLUJOGRAMA DEL

PRODUCTO.Un diagrama claro, simple y completo del

proceso es CRÍTICO para efectuar el ANÁLISIS DE PELIGROS.

El flujograma debe verificarse en la PLANTA para evitar EXCLUSIÓN de algún paso del proceso.

MATERIA PRIMA

PROCESAMIENTO

EMPAQUE

ALMACENAJE

DISTRIBUCIÓN

Primer Principio HACCP

HACCPPELIGRO es cualquier agente BIOLÓGICO,

QUÍMICO o FÍSICO presente en el alimento, o bien, la condición en que éste se encuentra, que pueda causar un efecto adverso en la salud de los consumidores.

HACCPEl Análisis de peligros requiere un profundo

conocimiento técnico de:Microbiología,Toxicología,Ingeniería de AlimentosEpidemiologíaLegislación Sanitaria.Parasitología

HACCPEn consecuencia, el análisis de peligros debe

ser hecho por expertos.Muchas veces se requerirá consultar

bibliografía respecto del producto del cual se hace análisis.

A veces, los expertos deben consultar a otros expertos en alguna área específica.

PELIGROS BIOLÓGICOSBacteriasVirusHongosParásitosPrionesProtozoos

BACTERIASClostridium botulinumClostridium perfringensBacillus cereusBrucella abortusCampylobacter spp.Escherichia coliShigella spp.

BACTERIASSalmonella spp.Staphylococcus aureusStreptococcus pyogenesVibrio choleraeVibrio parahaemolyticusYersinia enterocolyticaListeria monocytogenesCoxiella burnetti

VIRUSVirus Hepatitis ANorovirusRotavirus

PARÁSITOSTrichinella spiralisTaenia soliumTaenia saginataAscaris lumbricoidesAnisakis simplexDiphyllobothrium latum

PROTOZOOSCryptosporidium parvumEntamoeba histolyticaGiardia lambliaCyclospora cayetanensisToxoplasma gondiiPseudoterranova decipiens

PRIONESPrión de la Encefalopatía espongifome bovina

HONGOSAspergillus flavus (Aflatoxina)Amanita phalloidesAmanita vernaGalerina autumnalisGyromitra esculentaFusarium spp (fumonisinas)Penicillium spp (patulina)

PELIGROS QUÍMICOSHistaminaEscombrotoxinasToxina paralizante de mariscosToxina diarreica de mariscosToxina amnésica de mariscosToxina neurotóxica de mariscosAlcaloides del centenoFitohemoaglutininas

PELIGROS QUÍMICOSAditivos alimentarios : colorantes,

preservantes, nutrientes,Agroquímicos : insecticidas, herbicidas,

fertilizantes, acaricidas, antibióticos, hormonas de crecimiento, fungicidas, anabólicos, molusquicidas y otros,

Difenilos policlorinados,

PELIGROS QUÍMICOSMetales tóxicos : plomo, cinc, arsénico,

mercurio, cianuro, antimonio, cadmio, cobre y estaño

Químicos de mantenimiento : lubricantes, detergentes, desinfectantes y pinturas.

Toxinas producidas por hongos.Químicos no autorizados : clembuterol

PELIGROS FÍSICOSEl sistema HACCP indica que deben

analizarse solamente los peligros significativos.

Esto introduce el concepto de RIESGO.Riesgo es la probabilidad de ocurrencia de un

peligro.Asimismo, debe considerarse la severidad del

peligro.

PELIGROS FÍSICOS¿ Cómo sabemos si un peligro es

significativo?:Experiencia,Datos epidemiológicos : mortalidad,

morbilidad e incidencia,Información literatura técnica

LISTA DE PELIGROS POTENCIALES

LISTA DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS

Factibilidad de ocurrencia

SEVERIDAD

HACCPLa evaluación de peligros se hace en la

PLANILLA DE ANÁLISIS DE PELIGROS.El tamaño de esta planilla dependerá del

número de pasos establecidos en el flujograma de proceso.

Segundo Principio HACCP

HACCPPUNTO CRÍTICO DE CONTROL es un punto

específico en el flujo de proceso en el cual la aplicación de una medida de control es esencial para prevenir, eliminar o reducir un peligro a un nivel aceptable.

HACCPSon PCC , como ejemplo, los siguientes

partes del proceso:Donde se destruyen los patógenos por

cocción,Donde se detectan fragmentos de metal y se

pueden eliminar,Donde se destruyen los parásitos por

congelamiento,

HACCPDonde se puede evitar el crecimiento de

patógenos (pH, preservantes)Donde se puede prevenir la entrada de

patógenos o residuos químicos,Donde se puede evitar un peligro químico

controlando la adición de ingredientes,Donde se puede controlar el crecimiento de

patógenos (frío)

HACCPDonde se puede minimizar la presencia de

objetos extraños (lentejas)Donde se puede minimizar peligros

biológicos y químicos tales como obtener mariscos de aguas aprobadas (toxina paralítica ) o la selección, cepillado y lavado de manzanas (patulina).

HACCPSolo se consideran PCC aquellos puntos en

los que se pueden controlar peligros significativos para la INOCUIDAD de los alimentos.

Existe tendencia a designar demasiados PCC.El PCC debe limitarse al punto donde se

pueda controlar de MEJOR manera el peligro significativo.

HACCPUn PCC puede controlar varios peligros. Ej.:

En el pescado la refrigeración puede controlar el crecimiento de patógenos y la formación de histamina.

Asimismo, un peligro puede requerir varios PCC. Ej.: El proceso de moldeado y el de cocción son críticos para el control de patógenos en hamburguesas.

HACCPLos PCC son específicos para cada

producto y su proceso.Dependerán de:Plan Interno de la IndustriaLa Formulación del producto,El Flujo de Proceso,El EquipoLa Selección de IngredientesLos POES.

HACCPIdentificar los PCC de un proceso puede

no ser fácil.Por lo general se pueden encontrar en el

punto de entrada al proceso.Pero no siempre es cierto.A veces, los PCC están en varias etapas

dentro del proceso.

HACCPPara ayudarse a identificar los PCC se ha

desarrollado un ÁRBOL DE DECISIONES.Es una herramienta útil pero no infalible.

Se ha llegado a conclusiones erróneas.Nada substituye el conocimiento de los

expertos en el área.

Tercer Principio HACCP

HACCP

El Límite Crítico es un criterio que debe cumplirse en el punto crítico de control.

Representa los márgenes usados para asegurar que la operación genera productos inocuos.

Cada PPC puede tener 1 o más límites críticos.

HACCP

El límite crítico se establece sobre bases científicas.

Las fuentes de información son:Publicaciones científicas,ReglamentosExpertosEstudios Experimentales.

HACCPEn muchos casos es posible que los límites

críticos no estén disponibles fácilmente.En estos casos debe seleccionarse un valor

conservador. En este caso debe fundamentarse las razones de su elección.

HACCP

El límite crítico debe medirse mediante parámetros que se obtengan en forma inmediata.

Ej.: Temperatura, Tiempo, Grosor, Acidez, etc..

No se recomiendan parámetros microbiológicos por demorarse mucho en obtener resultados.

HACCP

Límite crítico

Límite operacional

71ºC

75ºC

Banda de seguridad

HACCPCuando el parámetro controlado se desvía

del límite operacional se debe efectuar una acción llamada AJUSTE DE PROCESO.

El ajuste de proceso es la acción destinada a retornar el proceso a los límites operacionales.

HACCPEl ajuste de proceso permite actuar

rápidamente para:Evitar tener que tomar una acción

correctiva que implique: Tener que reprocesar el producto,Tener que destruir el producto.

Cuarto Principio HACCP

HACCP

El monitoreo es la secuencia planificada de mediciones u observaciones de los parámetros de control para evaluar un PCC.

Su propósito es asegurar el cumplimiento continuo de los límites críticos.

HACCP

Los resultados del monitoreo deben quedar documentados.

El monitoreo permite detectar de inmediato la pérdida de control de un PCC, tanto en el límite operacional como en el límite crítico.

PERDIDA LÍMITE OPERACIONAL

AJUSTE DE PROCESO

ACCIÓN CORRECTIVA

PÉRDIDA LÍMITECRÍTICO

HACCPEl monitoreo de un PCC debe responder 4

preguntas:¿ Qué se va a monitorear?¿ Cómo se va a monitorear ?¿ Cuándo se va a monitorear ? ¿ Quién va a monitorear ?

¿Qué?Característica del productoo del proceso (Temperatura,

pH, tiempo, peso, grosor)

¿Cómo?Instrumento de medición

(termómetro, reloj, balanza,medidor de pH y Aw)

¿Cuándo? Continuo o Discontinuo.

¿Quién? Persona Encargada

HACCPTal como se señaló para el caso de los

límites críticos debe enfatizarse que el monitoreo debe hacerse en tiempo real.

Por tanto, sólo se usan parámetros físicos y químicos puesto que dan resultados inmediatos.

HACCPLos equipos de medición que se usen para

monitorear un PCC deben ser precisos para asegurar que las mediciones sean reales.

Por ello es muy importante la calibración periódica de estos equipos.

HACCPSiempre que se pueda debe usarse el

monitoreo continuo.Muchos parámetros importantes pueden

vigilarse en esta forma: temperatura, tiempo, metales, vacío.

El instrumento de monitoreo no controla el peligro por sí mismo. Los registros deben controlarse periódicamente para tomar medidas.

HACCPEl intervalo de revisión de los registros de

monitoreo está en relación directa con la cantidad de producto que está dispuesto a arriesgar el productor si se excede el límite crítico.

Así, si se quiere arriesgar poco producto los intervalos deben ser cortos: cada 30 minutos, cada 1 hora, etc..

HACCPLas personas responsables del monitoreo

deben ser aquellas que están en la línea de proceso y los operadores de equipos:

Vigilan el producto y equipo en forma continua y pueden observar de inmediato cualquier cambio.

HACCPSu deber es informar inmediatamente los

incidentes y desviaciones del límite crítico.Para asegurar que se hagan los ajustes de

proceso y acciones correctivas en tiempo apropiado.

HACCP

El personal a cargo del monitoreo debe estar:

Capacitado en las técnicas de vigilancia de un PCC

Totalmente concientes de la importancia del PCC y HACCP

Tener fácil acceso a los instrumentos de monitoreo.

HACCPInformar con precisión cada actividad de

monitoreo.Registrar en las planillas apropiadas los

informes de monitoreo de su puño y letra, además de su firma.

Quinto Principio HACCP

HACCPAcción correctiva es un procedimiento a

seguir cuando ocurre una desviación del límite crítico.

Su propósito es restablecer el control del proceso y

Determinar la disposición segura del producto afectado.

HACCP

Acciones correctivas son:Aislar y retener el producto para evaluar

su inocuidad,Desviar el producto hacia otra línea donde

la desviación no sea crítica,Reprocesar el producto,Rechazar la materia prima yDestruir el producto

HACCPLas acciones correctivas deben estar a

cargo de profesional con conocimiento completo del producto, proceso, plan HACCP y con autoridad para la toma de decisiones.

Toda acción correctiva debe estar documentada.

HACCPEl informe de acción correctiva es de

mucha utilidad.Permite identificar problemas recurrentes,Proveen la prueba de la disposición final

del producto afectadoAyuda a modificar el plan HACCP, en caso

necesario.

Sexto Principio HACCP

HACCPLa verificación son aquellas actividades

que establecen la validez del plan HACCP y que el sistema está funcionando de acuerdo al plan.

Tiene como propósito saber si el HACCP está siendo implementado de acuerdo al plan: “ HAZ LO QUE DICES” y si éste es válido: “ ESTÁS HACIENDO LO CORRECTO”.

HACCPLa verificación consta de varios

elementos:La validación del plan HACCP,La calibración de instrumentos,La revisión de registrosEl muestreo del procesoLos análisis del producto finalLas inspecciones gubernamentales.Las revisiones del plan HACCP

HACCP

La validación es la acción de determinar que el plan HACCP, implementado correctamente, controlará efectivamente los peligros significativos de un producto alimenticio.

Es decir, si el plan HACCP tiene base científica y está probado que controlará el peligro.

HACCPLa validación puede ser hecha por el

mismo equipo HACCP o por un consultor externo.

Naturalmente, antes de echar a andar un plan HACCP debe ser validado.

Luego, en forma rutinaria se recomienda una vez al año.

HACCPSin embargo, también cuando hay factores

que lo ameriten:Cambios en materias primas,Cambios en el proceso,Auditorías adversas,Desviaciones frecuentes,Nueva información científicaNuevas prácticas de distribución.

HACCPLa calibración es la actividad que busca

garantizar la precisión de las mediciones que se tomen en los PCC.

Todos los instrumentos usados para el control de PCC deben calibrarse con una frecuencia que nos asegure la precisión de las mediciones.

HACCPTodas las calibraciones deben registrarse

incluyendo:Fecha,Método de calibraciónResultados de pruebas efectuadas.

HACCPLas muestras dirigidas tienen como

objetivo verificar cumplimientos por parte de proveedores o de ciertas partes del proceso.

Ej.: Presencia de sulfitos en camarones,Presencia de Salmonella en huevos,Presencia de patulina en las distintas

etapas del proceso de jugo de manzana.

HACCPLa revisión de registros generados por

cada PCC son muy importantes.Proveen documentación para demostrar

que están funcionando dentro de los parámetros de seguridad establecidos.

Permite verificar si son supervisados con la periodicidad apropiada.

HACCPLa revisión del plan HACCP debiera ser

anualmente.Pero también puede hacer cuando se

detecte una falla importante en el proceso o un cambio en el producto

HACCPLos análisis microbiológicos del producto

final no son efectivos como monitoreo de rutina.

Sin embargo, son útiles como medida de control de calidad.

HACCPLas inspecciones gubernamentales son

muy importantes para la verificación del HACCP ya que proporcionan una visión diferente del tema.

Los auditores de gobierno generalmente tienen una visión más amplia y más experiencia con muchos planes HACCP por lo que sus sugerencias son valiosas.

Séptimo Principio HACCP

HACCPLos registros son parte esencial del plan

HACCP. Permiten:Comprobar que se han cumplido los

límites críticos,Comprobar que se han tomado acciones

correctivas,Proveer medios de monitoreo para ajustar

el proceso

HACCP

Así hay:Registros de Monitoreo,Registros de Acción Correctiva,Registros de Verificación.Todos estos registros deben estar

actualizados y disponibles para la Autoridad Sanitaria.