Tno Presentatie, Organisaties In Verandering 19 April 2010

1

Verhogen Productiviteit Maakindustrie

• verkorting doorlooptijd – proces Flow• verhoging productiviteit & reductie verspilling

Gu van Rhijn

TNO Arbeidsproductiviteit

[email protected]

Organisaties in verandering, 19 april 2010

Verhogen productiviteit in industrie, organisaties in verandering april 20102

Ontwikkelingen in de industrie

• Grilligheid neemt toe: flexibiliteit is cruciaal !

• Druk op kosten en levertijden

• Arbeidsmarkt

• Waar produceren ?

• Vragen over verhogen productiviteit en flexibiliteit

• Proces verbetering

• Slimme roosters

• Het nieuwe werken

• Langer doorwerken

• …

2


Aan de slag in de maakindustrie

• beginnen bij het productie concept

• beginnen op de werkplek


Hoe ?

• Go vanuit Management

• Werksessies in het bedrijf

• Betrokkenheid medewerkers

• Betrokkenheid disciplines:

engineering, planning, logistiek,

operations, productontwikkeling

• Voorbeeld orders / product(en)

• Transparant maken primaire proces

(meetbaar maken)

• Doorvoeren quick wins op de

werkvloer en ook vieren

• Trekker vanuit operations, support

vanuit procesengineering

3


Veranderen van ‘productie concept’

‘Push’

• Van boven af geregeld

• wachten, irritatie

• weinig doorstroming

‘Pull’

• vraaggestuurd

• ‘de order helpt zich zelf

door het systeem’

• met spelregels

• meer doorstroming


Iedere onderneming heeft een ‘pijplijn’

Klant

orderdoorlooptijd

Toelever keten

€ € €

orderdoorlooptijd

Eerst proces op orde !

Verkorten doorlooptijd:

• minder overwerk of

inhuur flex krachten

• minder kosten

• lucht in levertijd

4


Klant

Korte levertijd

kwaliteit

kosten

Hoge flexibiliteit

Korte time-to-market

Toelever keten

• Vaak (sub)optimalisatie op afdelingen i.p.v. over de orderdoorlooptijd

• In praktijk veel wachttijd op kritieke pad doorlooptijd

• Veel orders tegelijk in productie → inefficient, ruimtebeslag, switchen

• Levering materiaal en onderdelen te weinig afgestemd op verbruik

• Te veel kapitaalsbeslag: WIP

• Niet alleen bij u zelf maar ook bij toeleveranciers

Mensen zijn hard en druk bezig maar het stroomt niet door

“Ga op de order zitten en vraag je af: hoe stroom ik door de

onderneming?”

orderdoorlooptijd

€ € €


Meetbaar maken orderdoorlooptijd

Processen :

Gereedheidtijdstip

Doorlooptijd (Dp)

Tijd aan order

gewerkt (Bp)

Opslokpercentage

(Dp/D) x 100%

Relatieve wachttijd

(Dp-Bp)/Dp x 100%

order identificatie: VOORBEELD

Het kritieke pad:

Totale doorlooptijd D: 452 uur

Totale bewerkingstijd Bp: 198 uur

Totale wacht tijd : 254 uur (56%)

p rojecten

bureau

teken-

kamer

inkoop/

W VB

Levering

laserwerk

plaatwerk

lass. baan

samenst.

frame

monteren

mechan.

monteren

elektro

testen+ vz

gereed

24 40 16 100 80 32 72 48 40

8 24 8 ? 40 24 32 24 38

5% 9% 4% 22% 18% 7% 17% 11% 9%

67% 40% 50% ? 50% 25% 56% 50% 5%

5


tijd

Maximale

capaciteit

(in uren )Capaciteit

tijd

Huidige situatie Gewenste situatie

DA

Orderdoorlooptijd

Start

order B

gereed

order B

DB

Aantal orders

tegelijk in productie

DA

Aantal orders

tegelijk in productie

DB

Orders tegelijk in productie en doorlooptijd


Neopost: opzet flexibele assemblagelijn

Neopost

• Neopost is onderdeel van Neopost SA

(Frankrijk)

• Ontwikkelaar en producent van envelop

vulmachines (10.000 per jaar)

• 300 medewerkers in Nederland

Aanleiding:

Introductie nieuw product vraagt om nieuwe flexibele assemblagelijn

met de volgende randvoorwaarden:

• Flexibel in aantallen: output 20 tot maximaal 40 machines per dag

(voorheen 16 machines): totaal 4000 per jaar

• Flexibel in product: Mix van 3 verschillende typen machines

• Inpassen in beschikbare ruimte

6


Neopost: oude assemblagelijn

Stap 1: routing van onderdelen naar

voormontage of eindlijn

hoofdstroom

Stap 2: inventarisatie knelpunten

huidige situatie


Stap 2: Checklist Lean ManufacturingReductie verspilling, alles wat kosten en tijd toevoegt

zonder waarde toe te voegen

1. Te veel produceren; niet bedoeld voor direct verbruik

2. Wachten; tussen processen of tijdens processen

3. Extra transport; materiaal meer verplaatsen dan nodig,

vaak door slechte lay-out

4. Extra bewerken; meer aan het product doen dan nodig,

opmeten, bewerken, controle, aanpassen, controle, etc

5. Opslag; te veel ruw materiaal, WIP en gereed product

6. Te veel bewegen; heen en weer in de productie, zoeken

onderdelen, gereedschap, hulpmiddelen, informatie, etc

7. Fouten; afkeur en herstelbewerkingen

8. Niet benutten van kennis en ervaring van medewerkers

7


Neopost: stap 2 knelpunten oude inrichting

• Geen fysieke scheiding tussen aanvoer

materiaal-werken

• Materiaal opslag onder de lijn

• Zware bakken met teveel materiaal, niet

volgens behoefte klantvraag

• Batch gewijs bouwen in plaats van one

piece flow

• individuele targets in plaats van teamwork


Neopost: Stap 3 opzet nieuwe assemblagelijn

Montage onderframe

Voormontage onderframe

Montage bovenframe

Voormontage bovenframeTesten en inblikken

Inpakken

8


Neopost: stap 4: inrichting en organisatie nieuwe lijn

M1 M2 M3 M5 M8 M9M6 M7M4 M10 M11 M12 M13 M15 M16 M17M14

BF1 BF2 BF3 BF4

VM1 VM2 VM3 VM4 VM5 VM6 VM7 VM8 VM9 VM10 VM11VM12VM13VM14VM15 VM16VM17

FT1

VM18VM19VM20VM21VM22VM23VM24VM25

PT1

IB1

FT2PT2

IB2

FT3PT3

IB3

FT4PT4

IB4


Inzetbaarheidsmatrix: meer flexibiliteit en inzicht in

competenties en opleidingsplan

kan de taak niet

kan de taak onder begleiding �

kan de taak zelfstandig �

potentie om anderen te trainen �

kan anderen trainen �

controleren/aftekenen/boren � � � � � � � � � �

sub-assembly � � � � � � � � � � � � � �

Hydrauliek montage � � � � � � � � � � � � � �

frame montage � � � � � � � � � � � � �

options montage � � � � � � � � � � � � �

ringleiding montage � � � � � � � � � � � � �

pomp/blower montage � � � � � � � � �

afmontage � � � � � � � � � �

electra/electronica � � �

testen � � �

schoonmaken/inpakken � � � � � � �

minimaal

�

�

9


Neopost: stap 5 realisatie nieuwe assemblagelijn


Neopost: resultaten

Stelling nieuw

• Voorraad stellingen in nieuwe situatie wordt door 75% als beter/veel

beter ervaren.

Stelling oud Ergomix sessie

10


Resultaten Neopost

• Team verantwoordelijk voor resultaat

• Teamleden flexen tussen werkplekken

• Demand flow: inzet meer of minder mensen afhankelijk van

klantvraag

• Materiaal hoeveelheid op basis van verbruik (pull in plaats van

push)

• Voormontage direct gekoppeld aan eindlijn

• Kwaliteitscontrole geintegreerd al tijdens het werk in de lijn door de

mensen zelf

16

40

+ 150%+ 25%

oud nieuw

efficiencyMaximale capaciteit Aantal bufferplaaten

tussen werkplekken

7 of

8 1

-87%


Beginnen bij de werkplek….

11


Waarom dit project?

5S – orde en netheid op de werkplek

• Efficient kunnen uitvoeren van werkzaamheden

(zowel op kantoor als in productie)

• Focus op activiteiten die waarde toevoegen

(minder zoeken, lopen, ontstapelen, opnieuw aanschaffen, etc)

• Eenduidigheid, allen volgens dezelfde spelregels van het huis

(ONS huis)

• Uitstraling van professionele organisatie, voor klanten en

anderen

• ………………. niet zomaar een keertje, maar in standhouden!!!


Voorbeelden 5S

12


Reductie extra handling èn fysieke belasting


Wanneer zijn we bereid om iets te veranderen?

• Wanneer we het NUT er van inzien

• Wanneer we de BEREIDHEID hebben om het anders te doen

• Wanneer we het VERMOGEN hebben om het anders te doen

13


Welke dingen hebben we nodig op een werkplek ?

• Machine

• Materiaal aanvoerlocatie

• Materiaal afvoerlocatie

• Gereedschap + opslag

• Spanmiddelen + opslag

• Hijsvoorziening

• Meetmiddelen

• Afvalbak

• Orderinformatie

• Tekening

• Werkinstructie

• Schoonmaakmiddelen

• Verlichting

• Afzuiging

• Smeermiddelen

• Transportvoorziening

• Mal

• Bevestigingsartikelen

• Etc.

• Radio???

• Kalender???

• Lege koffiebekertjes???

• Foto van je vriend(in)???

• Pamflet met kritiek op je baas???

• etcRandvoorwaarde:

Eerst werkplekken ordenen volgens logische procesflow, daarna de werkplekken


Aanpak, 5S

• SCHEIDEN, alles wat niet nodig is verwijderen

• SORTEREN, de dingen die wel nodig zijn op de juiste plaats leggen /

ordenen zodat deze direct voorhanden zijn tijdens het uitvoeren van de

klus

• SCHOONMAKEN, werkplekken, gereedschap, hulpmiddelen en rommel

verwijderen

• STANDAARDISEREN, op alle plekken volgens dezelfde werkwijze

• SYSTEMATISEREN – STIMULEREN, dagelijks uitvoeren en periodiek

evalueren en omzetten in verbeteracties

14


Scheiden van materiaal, gereedschap en

hulpmiddelen op werkplek

• Blijft, nader te ordenen

• Onduidelijk, parkeren,

nader uitzoeken, besluit

• Verwijderen,

afvoeren


Borden in afdelingen,

visualisatie voortgang

5S – Bedrijf – Afdeling

Oud Nieuw

Aktielijst wie gereed

1 --------- ---- --------

2 --------- ---- --------

3 --------- ---- --------

4 --------- ---- --------

15


Meer weten over cases ?

Ervaringen bij ca. 200 bedrijven:• Kortere doorlooptijd, 25 - 80%

• Hogere productiviteit, 15 - 40%

• Verlaging (tussen)voorraad, 25 - 50%

• 5-10% lagere arbeidskosten (minder overwerk)

• Hogere flexibiliteit, lagere besturingslast

• Kwaliteit van product en proces

• Betere werksituatie, ergonomie werkplek

• Betere afstemming ontwerp - productie

• Motivatie van personeel, interne communicatie


Hoe ?

• Go vanuit Management

• Werksessies in het bedrijf

• Betrokkenheid medewerkers

• Betrokkenheid disciplines:

engineering, planning, logistiek,

operations, productontwikkeling

• Voorbeeld orders / product(en)

• Transparant maken primaire proces

(meetbaar maken)

• Doorvoeren quick wins op de

werkvloer en ook vieren

• Trekker vanuit operations, support

vanuit procesengineering

Tno Presentatie, Organisaties In Verandering 19 April 2010

Business

Transcript of Tno Presentatie, Organisaties In Verandering 19 April 2010