SWZ|MARITIME14

Door H.S. Klos

MouldCAM wil stap maken in mallen voor grote seriesMal kan producten ‘curen’ op tenminste 140 graden

Directeur Freek Roorda van mouldCAM in Heerenveen denkt dat hij een composietmateriaal heeft gevonden voor de productie van directe mallen, geschikt voor grote series voor onder meer de jachtbouw. Als dat klopt, kan de kostbare tussenstap van een plug worden overgeslagen. Dat verkleint de investering die jachtbouwers moeten doen om een nieuw model op de markt te brengen.

Special

Over de precieze samenstelling van de nieuwe “tooling”-pasta doet Roorda geen uitspraken. Hij laat het bij een omschrijving: ‘Het uitge-harde materiaal moet freesbaar zijn, geen luchtinsluitingen hebben, minstens tegen een productietemperatuur van honderd graden Cel-sius kunnen, vooral geen krimp vertonen, bestand zijn tegen alle voorkomende harsen en kras- en slagvast zijn. Dit materiaal is sa-men met de leverancier ontwikkeld en is zelfs bestand tegen ten minste 140 graden Celsius. We hebben het op kleine schaal getest

en gaan het in dit innovatieproject verder uitzoeken met Aquatec In-dustries (bouwer van diverse merken sloepen) en Zaadnoordijk (C-Yacht, Compromis, Centaur). Het kan gaan om hele rompen en dekken, maar ook een kleiner scheepsonderdeel betreffen.’Dit deelproject van Innovatie in de jachtbouwketen (zie het artikel op pagina ..) heeft een budget van 120.000 euro, waarvan Roorda dus veertig procent hoopt terug te krijgen.

Freek Roorda bij

een directe mal

van het nieuwe

composiet-

materiaal.

Jaargang 135 • oktober 2014 15

Sander Klos is hoofdredacteur van Het Magazine, freelance maritiem journalist en redactielid van SWZ Maritime.

Australisch productVolgens Roorda maakt het nieuwe materiaal de productieaanloop ‘veel sneller en goedkoper’. ‘De bouwer hikt altijd tegen die investe-ring in pluggen en mallen aan en vindt frezen vaak te duur, maar met de hand een plug bouwen is een uitstervend ambacht. De huidige bouwwijze waarbij de pluggen worden gefreesd is al goedkoper en veel nauwkeuriger dan bouwen met de hand. Met het nieuwe mate-riaal kan direct een mal worden gefreesd, die geschikt is voor grote productieseries. Nu kan ook al een directe mal worden gefreesd, maar is de serie gelimiteerd. Het materiaal is van Australische origine. ‘Na proeven met talloze stoffen kwamen we in contact met een bedrijf, waarvan de chemici overtuigd waren dat ze een materiaal konden ontwikkelen wat aan onze eisen kon voldoen. Inmiddels is het materiaal gepatenteerd en wordt het in Nederland samengesteld.’ MouldCAM is en blijft voor-lopig de enige afnemer van dit materiaal.

ComposietcursusMouldCAM heette tot voor kort Promat BV. Het bedrijf werd in 2009 opgericht door Martinus Wijma. ‘Hij kwam uit de wereld van de bouw van tankstations en volgde een cursus over bouwen in com-posiet. In eerste instantie om zelf een bootje te bouwen, maar op een studiereis naar de fabriek van jachtbouwer Elan kwam hij in aanraking met de freesmachine. TechnologieCentrum Noord-Neder-land (TCNN) wees hem op subsidiemogelijkheden en na markton-derzoek besloot hij er één aan te schaffen. De keus viel op een 26 meter lange, zes meter brede en drie meter hoge portaalfreesma-chine met twee frezen, een investering van circa 1,3 miljoen euro. Je kunt ook kiezen voor freesrobots, maar die zijn langzamer en minder nauwkeurig.’

Het productieprocesTot nu toe wordt de mal voor een vaartuig of ander voorwerp ver-vaardigd vanuit een stalen of houten frame, dat wordt bekleed met platen. Daaroverheen komt piepschuim (EPS) dat al de ruwe con-touren van het eindproduct vertoont. Dat model gaat de freesma-chine in en wordt op basis van een driedimensionale computerte-kening pasklaar gefreesd. Pasklaar betekent, dat het model negen millimeter kleiner wordt vanwege de daaropvolgende mallenbouw. Het model wordt zo nodig nog voorzien van een stabiliserende laag polyester- of epoxylaminaat.Direct over het piepschuim of het laminaat komt de epoxypasta. Epoxypasta bevat geen styreen, dat anders het piepschuim zou aantasten. Het bedrijf werkt sinds kort ook met polyesterpasta.De twaalf tot vijftien millimeter dikke laag pasta wordt vanuit va-ten met hars en harder handmatig aangebracht. En wel heel se-cuur, om luchtinsluitingen te vermijden. Na 24 uur drogen begint het frezen, waarna een uitgeharde pastalaag van negen millimeter overblijft. De programmering van de machine is essentieel, want

het frezen moet zo efficiënt mogelijk gebeuren. Dat betekent lange banen, zodat de frees zo min mogelijk moet accelereren en deac-cellereren. Roorda noemt programmeur Ruurd Boersma dan ook gekscherend ‘de belangrijkste man van het bedrijf’. Detailwerk aan radiussen vraagt de nodige extra tijd en vergt wisselingen van de freeskoppen.‘De oppervlakte van alle delen van een jacht variëren sterk, maar een recent geproduceerde zeventigvoets motorboot besloeg bij-voorbeeld ruim 700 vierkante meter.’Op de gefreesde plug wordt een mal geproduceerd. Dat begint met het aanbrengen van een gelcoatlaag, waarna met een too-lingsysteem (bestaande uit een speciale hars en glasmatten) een dik laminaat wordt aangebracht. Ten slotte wordt er een stalen frame opgezet en wordt de mal van de plug gescheiden. Die “di-recte” mal kan mouldCAM ook al maken. Uit een directe mal kan de bouwer, afhankelijk van de sterkte en de behandeling van de mal, één tot tien producten trekken.

De grote dubbele

freesmachine

van mouldCAM.

SWZ|MARITIME16

Special

Programmeur

Ruurd Boersma,

de ‘belangrijkste

man van het

bedrijf’.

SummaryMouldCAM in Heerenveen has found a composite material for the production of direct moulds, suitable for larger series for for instance yacht building. This could mean the costly step of buil-ding a plug can be skipped, which makes it economically more interesting to launch a new model of a yacht. The exact formula of the new “tooling” paste is kept a secret, but the hardened ma-terial must be millable, without airbubbles, resistant to a produc-tion temperature of at least one hundred degrees Celsius, show zero shrink and must be resistant to all resins. The new material is resistant to at least 140 degrees Celsius.

Prijzige pastaRoorda trad zelf in 2011 toe tot het bedrijf, dat een behoorlijk steile leercurve doormaakte en waar nu twaalf mensen werken. ‘We maakten een belangrijke stap door over te schakelen van poly- urethaanpasta naar epoxypasta. Die pasta gaat over het piepschuim (EPS) heen en vormt zo de buitenzijde van de plug of directe mal, die vervolgens nog wordt gelakt. Epoxypasta is duurder - denk aan 150 tot 200 euro per vierkante meter - maar bevat minder luchtin-sluitingen en vergt dus minder nabewerking.’De crisis liet ook Promat niet ongemoeid en na wat hobbels wist het nieuwe klanten als de jachtbouwers Hanse en Contest binnen te ha-len. Maar de Nederlandse markt zag er niet rooskleurig uit en daar-om zocht Promat aansluiting bij een sterkere partij en dat werd het Australische MouldCAM, dat al een Europese vestiging in Groot- Brittannië had. ‘Vanuit Heerenveen bedienen we nu de Europese

markt, maar we spelen elkaar uiteraard zoveel mogelijk de bal toe.’De Australische oprichters waren zeilers, maar maken nu vooral kunstwerken en architectuur. ‘De Britse vestiging zit voor negentig procent in de jachtbouw, terwijl de twee Amerikaanse vestigingen veel in windenergie doen. Hier in Nederland doen we eigenlijk van alles,’ zegt Roorda, wijzend op het piepschuimen model voor een zwembad. Voor iemands achtertuin? ‘Nee, voor een superjacht.’De terugloop van het aantal Nederlandse bouwers van composiet jachten noopte Roorda en de zijnen over de grens te kijken. ‘We hebben een goede samenwerking met Contest en met enkele Duitse jachtbouwers. En voor Lürssen in Bremen bouwen we nu de mallen voor een antennemast voor een jacht van 150 meter.’

De frees aan het werk.