ECHOSII - KERNEOS, IMERYS LAFARGE, PRECIA MOLEN, SFIC, UNICEMKerneos devient Imerys Aluminates. Lafarge SA est mise en examen. Mondi reçoit un grand prix. Precia Molen agrandit son usine. Le Sfic désigne sa nouvelle déléguée générale. L’Unicem expérimente des labels RSE.

ENTREPRISESIV - WAM GROUPLE CENTRE TECHNOLOGIQUE DU JUBILÉEWam Group souffle ses 50 bougies. en 2018. Et s’offre un cadeau à la hauteur de l’évènement…

V - JPS GRANULATSLE PREMIER CIMENTIER PAR MÉLANGE FRANÇAISProducteur de granulats, JPS Granulats a monté une unité de micronisation de fillers et vient d’inaugurer une petite usine de production de ciments par mélange.

REPORTAGESXI - GRANULATS MARINSEXPLOITATION RAISONNÉE ET RÉGLEMENTÉELong de 102,73 m et large de 15,50 m, le Stellamaris offre une capacité de 2 600 m3 et peut transporter plus de 5 000 t de chargement dans ses cales.

XIV - HEKO GROUPUNE HISTOIRE DE GODETSA Oman, Heko Group a installé un élévateur à godets adapté à un four rotatif de cimenterie. Une opération, qui a demandé une longue réflexion au niveau de la conception.

FOCUSXV - NOUVEAUTÉ MATÉRIAUXCASTOLIN EUTECTICCastolin Eutectic lance une nouvelle gamme améliorée de polymères de surfaçage avancés, baptisée MeCaTeC.

Ciments, bétons, plâtres, chaux, mortiers, granulats, additifs...

Process industriels & Matériaux de constructionSUPPLÉMENT DE BÉTON[S] LE MAGAZINE N° 77 JUILLET/AOÛT 2018Ne peut être vendu séparément

REPORTAGE

LE CAHIER

Ecocem met en service son usine

de DunkerquePage VIII

www.acpresse.frII – Béton[s] le Magazine 77 – Cahier CBPC

échosNEWS

ACTUALITÉS

Le Cahier 940 est un supplément de Béton[s] le Magazine n° 77 et ne peut être vendu séparément. Il est édité par Les Editions AvenirConstruction - 22 rue du Capitaine Ferber - 75020 Paris - France - Tél : +33 (0)1 40 31 64 80 – Fax : +33 (0)1 40 31 30 45 - contact@acpresse.fr

www.acpresse.fr/cbpc - Directeur de la publication : Frédéric Gluzicki - Le Cahier CBPC peut être téléchargé gratuitement à l’adresse www.acpresse.fr/telecharger-les-cahiers-cbpc

Laure Hélard devient la nouvelle déléguée générale du Sfic. Elle

remplace Anne Bernard-Gély, qui reste à la tête de l’Atilh.Ingénieure agronome et titulaire d’un Executive MBA à HEC, Laure Hélard a occupé le poste de déléguée générale au sein de Profluid, syndicat professionnel membre de la Fédération des indus-

tries mécaniques. Précédemment, elle a exercé diverses responsabilités au sein de la division ciments du groupe Lafarge pour laquelle elle a conduit plusieurs projets de développement de nouveaux produits et de nouvelles applications.« En tant que déléguée générale, j’entends poursuivre les actions déjà entreprises pour répondre aux défis énergétiques et écologiques, dans le cadre de la stratégie nationale bas carbone, tout en intensi-fiant les engagements de la profession pour participer à la mise en place d’une économie circulaire dans les territoires, précise Laure Hélard. Avec les acteurs de la filière béton, je m’attacherai à consolider la place du matériau béton au service de constructions durables et performantes, notamment à travers les travaux du Cement Lab, écosystème mis en place par l’industrie cimentière qui vise à fédérer start-up, entreprises inno-vantes et monde de la recherche pour encourager l’innovation. » n

Laure Hélard, nommée déléguée générale du Sfic

Laure Hélard devient la nouvelle déléguée générale du Sfic.

De la conception à la maintenance, Precia Molen propose des instruments de pesage. Sur son site de Veyras, en Ardèche, l’industriel a inauguré un nouveau

bâtiment destiné aux activités de chaudronnerie et de soudage. Avec cette unité d’une superficie de 1 600 m2, Precia Molen souhaite augmenter sa capacité de production et réorganiser les flux du site pour gagner en productivité. Cet investissement de 1,5 M€, dont l’agglomération Privas Centre Ardèche et la région Auvergne-Rhône-Alpes ont contribué, s’accompagnera prochainement de futurs aménagements (3,5 M€ d’investissements programmés). Le site de Veyras accueillera alors certaines activités, jusqu’alors sous-traitées. « L’ extension de notre site de production, qui accompagne notre développement, va nous permettre de gagner en rapidité et ainsi de faire face à une demande gran-dissante de nos clients, explique René Colombel, président du directoire de Precia Molen. Cet investissement confirme, s'il en était encore besoin, notre vision de déve-loppement sur le long terme et notre enracinement sur le sol français. » De plus, l’industriel, qui devrait dépasser les 130 M€ de chiffre d’af-faires en 2018 (124,1 M€ en 2017), compte recruter, afin d’accompa-gner cette démarche. n

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Precia Molen augmente ses capacités de production

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Inauguration de l'extension de l'usine, en présence de Philippe Court, préfet de l'Ardèche, et Hervé Saulignac, député de l'Ardèche.

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Kerneos et Imerys Minéraux Réfractaires deviennent Imerys Aluminates

I Imerys Minéraux Réfractaires et Kerneos interviennent dans le domaine des industries

réfractaires, de la chimie du bâtiment, du génie civil, de la fonderie de précision et de l'assai-nissement. Pour mieux servir les clients de ces secteurs d’activités, leur maison-mère Imerys annonce leur regroupement au sein d’une entité unique baptisée Imerys Aluminates. Pour rappel, l'industriel avait repris Kerneos au mois de juillet 2017. Dirigée par Jean-Marc Bianchi, vice-président et directeur général, Imerys Aluminates devient ainsi l’une des douze divi-sions du groupe. Aujourd’hui, le nouveau pôle réalise un chiffre d'affaires de plus de 650 M€. Il gère 23 sites industriels, répartis dans 7 pays et est supporté par un réseau commercial mondial. Imerys Aluminates est un spécialiste des liants à base d’aluminates de calcium. Il est fournisseur dans la production de minéraux pour les solu-tions réfractaires silico-alumineuses, utilisées dans des environnements acides, neutres et/ou et à haute température. n

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Kerneos devient Imerys Aluminates.

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A l’occasion du dernier Congrès Eurosac à Malte, l’industriel spécialisé dans la fabri-

cation d’emballage en papiers, Mondi a reçu le Grand prix pour son MailerBag. « Notre jury a fait ce choix, non seulement pour les caractéris-tiques innovantes de ce produit, mais aussi parce que c’est une solution intelligente destinée à un marché en pleine croissance », explique Cathe-rine Kerninon, déléguée générale d’Eurosac. En effet, les MailerBag ont été conçus pour prendre la forme des marchandises qu’ils renferment. « En réduisant le volume, nous réduisons les coûts logistiques élevés du e-commerce », complète Mondi. Fabriqués en papier kraft brun ou blanc, ces sacs bénéficient d’un rabat doté d’une double bande adhésive pour garantir la solidité de l’emballage lors de l’expédition. Ils sont légers, durables, réutilisables et recyclables. « Nous attendons une croissance rapide et constante

dans le secteur du e-commerce. Nous travaillons sur des solutions d’emballage spécialement adap-tées pour répondre à ces tendances. Avec notre sac en papier, nos clients disposent d’un produit efficace et durable pour leurs marchandises », a déclaré Claudio Fedalto, directeur des ventes et du marketing, lorsqu’il a récupéré le prix le 25 mai dernier. Pour rappel, Eurosac fédère les représentants européens de l’industrie du sac en papier. n

L’Unicem a été sélectionnée pour participer à l’expérimentation sur les labels sectoriels RSE, lancée par la Plate-forme RSE, placée auprès de France Stratégie. Douze fédérations ont été retenues

par le comité de sélection, parmi les 19 ayant répondu à l’appel à candidatures publié en juillet 2017 et clôturé le 31 mars 2018. Cette sélection marque la pertinence des actions développées par la profession en matière de RSE. Cette charte, portée par l’association Unicem Entreprises engagées, est une évolu-tion de celle Environnement des industries de carrières, déjà adoptée par 350 unités de production de béton prêt à l’emploi et plus de 80 carrières de granulats. L’Union souhaite ainsi inciter les entreprises du secteur matériaux de construction, notamment les PME, à se lancer dans une démarche valorisante avec l’obtention d’un label reconnu par l’Etat. n

Après un premier report le 5 juin dernier, la holding Lafarge SA a été mise en examen

par la justice française. C’est dans le cadre de l’exploitation de la cimenterie syrienne de Jalabiya par Lafarge Cement Syria, entre 2011 et 2014, que les juges d’instruction français veulent entendre l’industriel. Soupçonnés de plusieurs chefs d’accu-sation dont, celui de “financement du terrorisme”, « Lafarge SA a confirmé que des erreurs indivi-duelles inacceptables ont été commises en Syrie

jusqu'à l'évacuation du site en septembre 2014, ce qu'elle regrette et condamne avec la plus grande fermeté ». Le cimentier suisse annonce tout de même faire appel des infractions reprochées, qui selon eux « ne reflète pas équitablement les respon-sabilités de Lafarge SA ». « Nous regrettons ce qui s'est passé dans notre filiale syrienne et dès que nous en avons été informés, nous avons pris des mesures fermes, déclare Beat Hess, président du conseil d’ad-ministration de LafargeHolcim. Aucune des personnes mises en examen n'est aujourd'hui dans l'entreprise. LafargeHolcim est né en 2015 […]. Avant cela, Lafarge disposait d'un programme de conformité complet qui n'a pas été respecté. Depuis, nous l’avons encore renforcé, afin d'éviter que des erreurs similaires ne se reproduisent. » LafargeHolcim affirme avoir remis près de 260 000 documents aux autorités françaises. n

L’Unicem expérimente les labels sectoriels RSE

Mise en examen de Lafarge SA

Mondi a été récompensé pour le MailerBag lors du Congrès Eurosac.

Mondi récompensé au Congrès Eurosac

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WAM GROUP

Le centre technologique du jubilée

En cette année 2018, l’industriel italien Wam Group souffle ses 50 bougies. Et s’offre un cadeau à la hauteur de l’évènement : un centre technologique

dédié à la recherche et au développement.

permanente des équipements construits par Wam Group. L’ambition de l’industriel est d’en faire à la fois une référence internationale, en termes de recherche autour les solutions industrielles et un lieu de rencontres des jeunes savants du monde entier. Des scientifiques qui ont vocation à échanger sur des sujets communs… D’ailleurs, Vainer Marchesini a insisté sur l’importance de « permettre aux jeunes de se former pour qu’ils assurent les succès futurs de l’entreprise. Et ceci, dans un contexte de monde toujours plus globalisé ».Ce centre technologique se veut donc la pierre angu-laire d’une stratégie industrielle, visant à développer les compétences, en conduisant la croissance profes-sionnelle de l’entreprise et du territoire sur lequel elle est implantée.

Le ban et l’arrière-ban étaient là. Stefano Bonac-cini, président de la région Emilia-Romagna, les maires de Modène et des municipalités

alentour, Monseigneur Cavani, évêque de Carpi, et un parterre de scientifiques. Sans compter Vainer Marchesini, président de Wam Group. Au total, plusieurs centaines de personnes se sont pressées pour voir l’inauguration du tout nouveau centre technologique du groupe. Et surtout le moment où le temps suspend son vol quand un coup de ciseaux coupe enfin le ruban…Le centre technologique voit le jour l’année même du jubilée de Wam Group. Tout naturellement, il s’installe rue Archimède, là où l’industriel italien a établi son siège social et son usine, à Ponte Motta di Cavezzo, à quelques kilomètres de la vile de Modène, en Italie. Le nouveau centre est dédié à la recherche et au déve-loppement de nouvelles solutions industrielles. En particulier, en termes d’analyses de produits pulvéru-lents. L’exploration du terrain quasi-vierge que consti-tuent les technologies environnementales entre aussi dans ces champs de compétences.

Une référence mondialePar ailleurs, Wam Group travaillera sur des sujets aussi variés que la filtration des poussières ou la sépa-ration solide/liquide dans le domaine de l’alimenta-tion animalière. Bien loin de la classique filière miné-rale, mais dans le domaine d’activité de l’industriel. Tout comme le sont le traitement des eaux usées ou l’hydro-puissance, autres axes de recherches du centre technologique. En détail, le lieu héberge un laboratoire de R&D, un centre de formation et un hall d’exposition

Le ban et l’arrière-ban étaient présents pour l’inauguration du tout nouveau centre technologique de Wam Group

Le centre se veut un lieu de R&D, de formation, de rencontres et d’exposition permanente.

Plusieurs centaines de personnes se sont pressées pour assister au jubilée de Wam Group.

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Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 77 – Vwww.acpresse.fr

ENTREPRISES hJPS GRANULATS

Le premier cimentier par mélange de France

Producteur de granulats pour commencer, JPS Granulats s’est très vite lancé dans la fabrication de bétons. Puis, il a monté une unité de micronisation de fillers calcaires.

Enfin, il vient d’inaugurer une petite usine de production de ciments par mélange. Une première en France, qui a abouti à la modification du référentiel NF-Liants hydrauliques.

une synergie de groupe et dans l’intégration verticale », reprend Olivier Stocker. Ainsi, en 2008, JPS Granulats devient le premier industriel bourguignon du BPE à substituer 100 % des granulats alluvionnaires présents dans ses bétons par des matériaux issus du concassage. Et ceci, dans le cadre du chantier de l’hôpital de Chalon-sur-Saône (71), pour lequel il a fourni 36 000 m3 de béton.

Valoriser les matières premièresL’activité BPE a suivi la même courbe ascendante

que celle des carrières. JPS Granulats a installé quatre centrales fixes et trois mobiles, qu’il propose aux chantiers de sa zone de chalandise. Et comme pour les carrières, l’industriel a opté pour des équipements d’occasion (Frumecar, Imer, Pataud, Teka) qu’il a entièrement recon-ditionnés et adaptés à ses besoins. A l’image des skips, remplacés par des convoyeurs, qui vident les granulats dans une trémie d’attente placée au-dessus des malaxeurs. « A l’usage, j’estime que le skip est un équipement contre-nature dans une centrale à béton… »Toujours dans la logique d’une stratégie d’inté-

gration verticale et de développement durable, JPS Granulats a monté une usine de micronisation où sont élaborés des fillers calcaires. L’idée était de valoriser

Un à un, les grains de sable tombent. Petit à petit, ils forment un cône inversé parfait. Ils sont des milliers, des millions, enfermés dans

leur prison de verre, à mesurer le temps qui passe. Ce temps qu’il faut savoir maîtriser ou avec lequel il est nécessaire d’être en phase. Ni trop tôt ni trop tard. C’est là résumé toute l’histoire de JPS Granulats, dont Olivier Stocker est l’un des fondateurs, avec son frère Jean-Pierre, et avec Mélanie Perrot. « Il faut savoir arriver au bon moment et avec le bon projet. Alors les choses se font très vite », explique Olivier Stocker. L’entreprise est née ainsi, en 2003. En Côte d’Or, à proximité des vignobles bourguignons, d’anciens terrils marbriers témoignent d’une activité industrielle passée. Personne ne s’y intéressait, bien qu’ils soient riches d’une matière première valorisable. « Nous avons demandé et obtenu en moins d’un an l’autorisa-tion préfectorale d’exploiter deux de ces terrils et ainsi proposer un substitut aux granulats alluvionnaires. » Une première en Bourgogne.

Remplacer l’alluvionnaire par le concasséJPS Granulats a utilisé le contexte du moment : l’aspect environnemental de son entreprise pour obtenir l’im-possible. Ainsi, le Terril de Villers-la-Faye, d’un volume de 250 000 m3, a permis d’obtenir 500 000 t de granu-lats, valorisés à 100 % sur des chantiers de travaux publics, ligne TGV en tête. Ceci, alors même qu’il se situait sur un secteur classé Unesco… Le Terril de Prémeaux-Prissey a connu un destin similaire, disparaissant du paysage du même coup. Les buttes ont laissé place à des sentiers, serpentant au milieu de sites réaménagés. En parallèle, JPS Granulats décroche l’autorisation d’exploiter une carrière de roche massive calcaire, à cheval sur les communes de Villers-la-Faye et de Chaux. Aujourd’hui, le groupe est à la tête de dix carrières et de deux plates-formes de stoc-kage. « Cinq de nos carrières sont exploitées en permanence et trois, de manière occasionnelle, en fonction des besoins. » Assez naturellement, le BPE s’est invité dans l’organigramme du groupe. « Cette activité constitue un bon débouché pour une partie de notre production de granulats. Nous sommes dans

De gauche à droite, Mélanie Perrot, directrice générale de JPS Granulats, Olivier Stocker, président, Emilie Jacotot, responsable laboratoire, et Ana Paula Laborier, responsable qualité.

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JPS Granulats produit trois qualités de fillers calcaires : un 0/63 µm,

un 100/500 µm et un 500/1500 µm.

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ENTREPRISES h

au maximum les matières premières extraites des carrières. « Nous disposons de matériaux de qualité et il semblait intéressant d’en microniser une part. » Installée sur le site de Villers-la-Faye, l’usine produit trois qualités de fillers : un 0/63 µm, un 100/500 µm et un 500/1500 µm. Les usages en sont multiples et classiques. « La production se répartit entre l’amende-ment, c’est-à-dire la fertilisation des sols, le nutriment minéral animalier, la production d’enrobés et celle de bétons », explique Olivier Stocker. Mais ce ne sont plus les seuls usages, puisque JPS Granulats vient de franchir une nouvelle étape dans son développement. « Nous lançons notre propre ciment ! » Toutefois, le timing, ici, a été un peu plus long…

Et maintenant, le cimentLe postulat de départ était toujours le même : le contexte environnemental. « Nous avions le souhait d’utiliser un ciment moins riche en clinker, moins émetteur de CO2. Et avec notre usine de micronisation de fillers, nous avions les moyens de le faire. » Pour autant, créer une usine cimentière ne fut pas une promenade de santé. « Notre objectif premier était de développer un produit en phase avec la normalisa-tion », souligne Emilie Jacotot, responsable du laboratoire. Et là, un problème de taille

est apparu : le référentiel NF – Liants hydrauliques (NF 002) n’autorise pas les mêmes choses que le réfé-rentiel CE Ciments (CE 002) ! En France, selon la NF, pour être producteur de ciment, il faut soit fabriquer le clinker de base, soit, a minima, le broyer sur son site. De son côté, la CE reconnaît une troisième voie cimen-taire : la possibilité de mélanger des poudres venant de l’extérieur. Qu’à cela ne tienne, JPS Granulats a soulevé le problème et réussi à faire modifier – disons, à mettre à jour – le référentiel NF, à présent en phase avec le réfé-rentiel CE [lire encadré]. Le groupe bourguignon a ainsi ouvert une voie, dans laquelle d’autres industriels ne vont sans doute pas tarder à s’engouffrer. A commencer par Ecocem qui, son site de Dunkerque (59) tout juste inauguré, prévoit la production de ciments CEM III, par mélange [lire p. VIII].La nouvelle unité de production cimentaire de JPS Granulats jouxte l’usine de micronisation. Elle

assure la fabr icat ion d ’un CEM II/B-LL 42,5 N CE sur la base d’un CEM I 52,5 acheté sur le marché européen, mélangé au filler calcaire maison. « Notre ciment présente une teneur de l’ordre de 75 % de CEM I et de 25 % de filler calcaire d’une fine 0/63 µm », précise Ana Paula Laborier, responsable qualité du groupe.Les matières premières (ciment et filler, d’une densité comparable)

JPS Granulats a mis en place son

laboratoire de contrôles et d’essais

sur ses matières premières et sur sa production.

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L’usine de micronisation et l’unité de production du ciment se concentrent sur une même zone.

La micronisation s’articule autour d’un classique broyeur à boulets.

JPS Granulats réfléchit à la possibilité de licencier son process industriel de production de ciments.

Unité de traitement des granulats au sein de la carrière de Villers-la-Faye.

Bâtiment abritant l’usine de micronisation. Au centre de l’image, juste derrière le silo se cache le local où se concentre l’unité de production du ciment.

Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 77 – VIIwww.acpresse.fr

ENTREPRISES h

sont introduites dans le mélangeur à l’aide d’une vis d’Archimède. De type horizontal, le mélangeur est un équipement neuf, mais il a été modifié en interne pour répondre de manière précise aux attentes de l’industriel. Les matériaux y séjournent 2 mn environ, avant d’être évacués vers leur silo de stockage final. Pour le moment, le ciment est proposé en vrac, mais la construction d’une ligne d’ensachage est déjà programmée. Elle devrait être opérationnelle d’ici la fin de l’année. La mise en service de l’usine cimentière

a aussi été l’occasion de créer une nouvelle marque au sein du groupe JPS Granulats : Ciments 2170. “21”, comme le département de la Côte-d’Or et “70”, comme la Haute-Saône. Simple et efficace. L’activité cimentière de JPS constitue l’aboutissement de près de quatre années de travail de l’équipe R&D composée par Emilie Jacotot et Ana Paula Laborier. Et dont l’obtention de la certification NF-Liants hydrau-liques, en février 2018, est la récompense bien méritée. Pour autant, Ciments 2170 ne compte pas s’arrêter en si bon chemin. « Nous sommes en train d’homologuer un CEM II de type 32,5. Ce ciment sera proposé à la vente en sacs », dévoile Ana Paula Laborier.

Reproduire le modèlePlus tard, ce sont des ciments ternaires, qui pourraient sortir de l’usine. « Notre outil de production offre la possibilité d’intégrer un troisième constituant », souligne Emilie Jacotot. Ne reste plus qu’à attendre la publication à l’échelle européenne de la nouvelle version de la norme ciment NF EN 197-1. Celle-ci prévoit, en particulier, la création d’une classe C dans la famille des CEM II et la naissance de la famille des CEM VI. Ce qui correspond aux ciments ternaires. Enfin, avec une capacité de production annoncée de 30 000 t/an, Ciments 2170 offre une alternative cimentière pour les utilisateurs de la zone de chalan-dise, qui reste limitée à un rayon d’environ 200 km autour de l’usine. Et au-delà ? « Nous réfléchissons à la possibilité de licencier notre process industriel. Il est opérationnel. La mise au point des ciments a été faite. Et le contexte normatif ne pose plus de problème », conclut Olivier Stocker. Tout est donc en place pour reproduire le modèle ailleurs, pour un investisse-ment très inférieur à une cimenterie ou une station de broyage. Une nouvelle ère cimentière est-elle en train de débuter ?

Frédéric Gluzicki

UN PROBLÈME DE RÉFÉRENTIEL RÉSOLU…

Dans le document intitulé “Modalités

d’application du marquage CE Ciments”,

identifié CE 002 et mis en application

le 1er juillet 2013, il est fait mention de

différentes catégories de cimenterie.

Ceci au niveau de l’Annexe 4. Ainsi,

trois types sont distingués :

• les cimenteries traditionnelles où le

clinker et le ciment sont produits sur le

même site ;

• les usines de broyage où le ciment

est produit par broyage de clinkers,

provenant d'autres sites et d'autres

constituants ;

• les usines de mélange où les

constituants du ciment sont reçus

broyés, ceux-ci pouvant être reçus déjà

combinés comme ciment, et ensuite

mélangés pour produire un ciment fini.

En revanche, le référentiel de certification

NF Liants hydrauliques, identifié NF 002,

toujours du 1er juillet 2013, n’indiquait pas

la même chose. Dès la première page du

document, il était précisé que : “Une usine

est, au sens du référentiel de certification

de la marque NF Liants hydrauliques, une

installation utilisée pour la production de

ciment dans laquelle le clinker est broyé

sur le site de fabrication du ciment […].”

Le nouveau NF 002En comparant les deux définitions, celle

du marquage CE et celle de la marque NF,

on voit qu’il y a comme un petit problème,

car ce que permet le premier texte, n’est

pas autorisé par le second… Mais ça,

c’était avant. Et depuis le 2 mai 2017, les

choses sont rentrées dans l’ordre. Ainsi,

le nouveau référentiel de certification

NF Liants hydrauliques, toujours

identifié NF 002, distingue à présent,

trois catégories d’usine :

• les usines de ciment complètes

traditionnelles dans lesquelles le

clinker et le ciment sont produits sur le

même site ;

• les usines de broyage, dans lesquelles

le ciment est produit par broyage

de clinker et d’autres constituants

approvisionnés ;

• les usines de mélange dans lesquelles

le ciment est produit par mélange

de clinker préalablement broyé à

l’extérieur du site, reçu en tant que

CEM I, bénéficiant d’un certificat

de constance de performances et

d’autres constituants.

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La production de ciments et de fillers calcaires est stockée dans les silos.

– Béton[s] le Magazine 77 – Cahier CBPCVIII

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ECOCEM FRANCE

L’usine de Dunkerque entre en action

Après dix-huit mois de travaux, Ecocem France met en service sa nouvelle usine de production de laitier moulu de hauts fourneaux. Installée sur le port de Dunkerque, cette seconde unité sera aussi

en capacité de fabriquer des ciments de type CEM III, ceci dès 2019.

Après dix-huit mois de travaux, Ecocem France met en service sa nouvelle usine de production sur le port de Dunkerque.

Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 77 – IX

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La zone portuaire de Dunkerque, dans le Nord de la France, abrite l’un des plus importants sites de production d’ArcelorMittal. L’activité génère

près de 1,6 Mt/an de laitier de hauts fourneaux pour lesquels il est judicieux de proposer une seconde vie. Si une partie de ce stock est, entre autres, cédée à des industriels du ciment, quelque 750 000 t sont valorisées in situ au sein de la toute nouvelle unité de broyage tout juste mise en service par Ecocem France. « En 2016 et 2017, nous avons investi 18,5 M€ dans l’achat de deux granu-lateurs, permettant la production de laitier granulé », indique Eric Niedziela, président d’ArcelorMittal Atlantique et Lorraine. Implantée sur un terrain de 5 200 m2, la seconde unité Ecocem sur le territoire national – après celle de Fos-sur-Mer (13) dont elle est la copie –, a nécessité un investissement de 47 M€, étalé sur trois ans. Il est réalisé par Ecocem France, joint-venture établie entre ArcelorMittal (30 %) et Ecocem Matérials (70 %). Entre temps, ArcelorMittal a renforcé sa participation au capital d’Ecocem France, passant à 49 % aujourd’hui. Si la capacité de production sera bien de 750 000 t/ an, qui pourra même être doublée après extension, la montée en puissance en est progressive. En cette année de mise en service, l’unité devrait tourner à une cadence de 450 000 t/an. Le cheminement du laitier granulé issu de l’usine ArcelorMittal débute dans une petite trémie de récep-

tion de 80 t de capacité. La matière première est directement transférée, via une bande transporteuse de 80 m environ, en direction du broyeur. Comme à Fos-sur-Mer, Ecocem France a opté pour le broyeur vertical Loesche LM 46.2+2. D’une puissance installée de 3,1 MW, il offre un débit de 100 t/h de laitier broyé. L’équipement s’articule autour de 4 meules : 2 motori-sées avec variateur de vitesse et 2 tournant en esclave.

La matière première tombe sur une table circulaire de 4,60 m de diamètre, tour-nant sous les meules. L’épaisseur du lit de laitier est de l’ordre de 10 mm. Les meules exercent dessus une pression de service de 70 bar. Ainsi, la finesse du laitier, en sortie de broyeur, est de 4 300 Blaine (c’est-à-dire présentant une surface spéci-fique de 4 300 cm2/g).

Quatre silos monumentauxArrivant humide, le laitier est séché, en traversant un flux de gaz très chaud montant, qui pénètre dans le broyeur par

le bas. Ce gaz y est injecté à une température, allant de 200 à 250 °C. En grande partie, celui-ci est un gaz de hauts fourneaux, issu de l’usine ArcelorMittal, qu’Ecocem valorise ainsi. La proportion de ce gaz peut aller de 0 à 100 % en fonction des besoins de l’unité de broyage. Toutefois, elle a vocation à rester majoritaire. Sans quoi, le complément, s’il est néces-saire, se fait avec du gaz naturel. Au fur et à mesure que les granules de laitier sont broyées, les éléments les

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C’est l’aciérie ArcelorMittal, qui assure l’approvisionnement en laitier granulé de l’usine Ecocem voisine.

Le point d’entrée des matières premières se fait au niveau d’une trémie de chargement de 80 t de capacité (à gauche). Puis, les matériaux empruntent un tapis convoyeur sur près de 80 m.

Equipement central de l’usine, le broyeur vertical Loesche LM 46.2+2 bénéficie d’une puissance installée de 3,1 MW et offre un débit de 100 t/h de laitier broyé.

Bâtiment regroupant l’unité

de production des gaz chaud et l’ensemble des

filtres à manches.

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plus fins sont entraînés par le flux d’air chaud vers le séparateur placé au sommet du broyeur. Si elles sont encore trop grosses, les particules retombent et celles dont la finesse est bonne sont emportées en direction des filtres à manches. La fabrication du laitier moulu de hauts fourneaux s’arrête là. Il ne reste plus qu’à mettre le matériau en stock.

Et demain, cimentier…Positionné au centre de l’usine, le silo principal a été construit en béton précontraint. D’une hauteur de 38 m, pour une épaisseur de paroi de 45 cm, il domine la zone. L’ouvrage a été réalisé en totalité en béton, intégrant un ciment substitué à 50 % par du laitier de hauts fourneaux. Ce qui est un minimum, compte tenu de la spécialité d’Ecocem France. A lui seul, le silo offre une capacité de stockage de 5 000 t de laitier moulu. Il est épaulé par un second silo, métallique celui-ci, d’une contenance de 2 000 t. Une partie de la production part aussi vers une zone de chargement de navires, exploitée par Dunkerque Multibulk Terminal (DMT). Ce dernier a profité de la construction de l’usine pour installer à quai 4 silos monumentaux, d’une capacité totale de stockage de 12 000 m3. De quoi largement remplir les cales d’un vraquier… Au niveau de l’usine, l’expédition du vrac s’opère à partir d’un bâtiment dédié. Elle bénéficie

de trois lignes de chargement de camions-citernes, alimentés en matériaux pulvérulents à partir de six silos de 150 m3 chacun. Ces matériaux peuvent être du laitier moulu de hauts fourneaux, mais aussi des ciments et autres prémix. En effet, dans les mois qui viennent, Ecocem devrait lancer la production d’un ciment de type CEM III par mélange. Ça tombe bien, le référentiel NF-Liants hydrauliques a été mis à jour il y a tout juste un an et autorise à présent de ce type de fabrication [Lire encadré p. VII]. Pour assurer les opérations de mélange, un bâtiment spécialisé prend place entre les silos de stockage princi-paux et la zone d’expédition. En son cœur est installé un mélangeur Ibau Hambourg de 4 m3, soit une capacité de 70 t/h. A vrai dire, Ibau Hambourg a assuré l’installation de l’ensemble de l’unité de mélange et celle d’expédition. Au-dessus du malaxeur, sont positionnés six petits silos pour matières premières, dont les volumes de stockage oscillent entre 75 et 150 m3. La production de cette unité sera commercialisée en vrac, pour commencer. Et ce, dès 2019. Dans un second temps, une ligne d’ensachage pourra compléter le dispositif en fonction de la demande. Ainsi, de producteur de laitier moulu de hauts fourneaux – sa vocation première, Ecocem France va évoluer vers la fabrication de ciments… Une manière de proposer un service en plus aux clients, qui en auront le besoin. Frédéric Gluzicki

Juste devant les bureaux (bâtiment orange), on distingue le bâtiment “expédition du vrac” et, juste à côté, le bâtiment “mélange”.

Le gaz de hauts fourneaux est valorisé au sein de l’usine Ecocem.

Les filtres à manches permettent la collecte des particules de laitier.

Une partie de la production part vers une zone de chargement de navires, exploitée par Dunkerque Multibulk Terminal (DMT).

Trois lignes de chargement permettre l’approvisionnement les camions-citernes.

Un mélange Ibau Hambourg de 4 m3 de capacité assurera, entre autres, la production d’un ciment CEM III.

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Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 77 – XI

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Entré en service en décembre 2013, le Stellamaris débute son activité à Lorient et est aujourd’hui basé à la Rochelle, sur la façade Atlantique. Il fait

la fierté de Romain Bernard, capitaine du vaisseau. Cette drague permet l’extraction de granulats marins. Loin, très loin de certaines pratiques asiatiques ou afri-caines largement médiatisées et dénoncées à juste titre, l’exploitation des granulats en mer est une activité - en France – strictement réglementée. Cette exploitation se développe depuis une trentaine d’années, sous l’impul-sion des pouvoirs publics soucieux de compenser la diminution des prélèvements dans les vallées allu-viales. Dans l’Hexagone, elle est encadrée par diffé-rents services de l’Etat. De leur côté, les exploitants – soucieux de respecter l’environnement du milieu marin – ont très tôt participé à des programmes scienti-fiques tant français qu’internationaux, afin de connaître les impacts potentiels de leur activité et d’adapter les méthodes d’exploitation en conséquence. Au-delà de la production de matériaux, les extractions de granulats en mer sont ainsi devenues au fil des années un outil de connaissance des milieux marins.

Sables et graviers terrestres extraits… en merBizarrerie linguistique, l’appellation granulats marins est en fait impropre, car – précision d’importance pour le non-initié, qui pourrait craindre une atteinte environ-nementale pour les fonds ou les côtes – « les granulats marins sont en fait des fragments issus de roche siliceuse ou calcaire d’origine… terrestre, charriés par les fleuves et déposés en mer il y a plusieurs centaines de milliers d’années », rappelle Laetitia Paporé, présidente de la commission “Granulats marins” de l’UNPG1. Le gise-ment total de granulats marins en France est estimé à plus de 370 000 Mm3, les prélèvements actuels ne représentant aujourd’hui que 5 à 7 Mt/an (environ de 2,9 Mm3), soit seulement 2 % des prélèvements totaux opérés en France. Cet aspect très raisonnable a pour vocation de perdurer, les scientifiques du CIEM2, préconisant une exploitation limitée à quelques mètres d’épaisseur sur des surfaces étendues, favorisant ainsi la restauration rapide du milieu marin.

« En toute logique environnementale, ces granulats marins ne voyagent pas en dehors de cycles très courts. De plus longs déplacements impacteraient leur bilan environnemental, gommant les gains en matière de préservation des matériaux terrestres, remarque Laetitia Paporé. A contrario, ils offrent une ressource de proximité et d’appoint, répondant, en fonction de leurs caractéristiques physico-chimiques, aux besoins des départements côtiers pour la construction, pour certains aménagements de protection côtière et pour l’agricul-ture, selon la logique du bon matériau, au bon endroit et pour le bon usage. » Réservés à des usages locaux pour les territoires littoraux et amont des grands estuaires, les granulats marins répondent donc de manière très ciblée et affinitaire de 20 à 50 % des besoins des dépar-tements côtiers.Pourvoyeuse d’emplois, l’activité d’extraction de granulats en mer contribue au développement écono-mique des activités portuaires. A titre d’exemple, les ports de Dieppe (76), Quimper (29), Les Sables-d’Olonne (85), Lézardrieux (22) et Tréguier (22)

GRANULATS MARINS

Une exploitation raisonnée et réglementée

Le Stellamaris a fière allure, vaisseau longiligne à la proue élégante défiant le roulis ! Long de 102,73 m et large de 15,50 m, ce navire d’une capacité de 2 600 m3 peut

transporter plus de 5 000 t de chargement. Il s’agit de la plus grande drague sablière de la flotte française. Répondant aux besoins croissants en sables marins,

le Stellamarris offre une performance inédite, à même d’extraire du granulat à 45 m de profondeur en mer. Explications.

Long de 102,73 m et large de 15,50 m, le Stellamaris constitue la plus grande drague sablière de la flotte française.

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– Béton[s] le Magazine 77 – Cahier CBPCXII

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ronnement, de l'aménagement et du logement (Dreal), qui a la charge de faire respecter et donc de contrôler chaque année le respect de ces prescriptions. Enfin, si la concession est située sur le domaine public

maritime (entre la côte et 12 milles nautiques, soit 22,22 km), une autorisation d’occupation temporaire du domaine public, assortie d’une redevance domaniale, est nécessaire. Cette dernière est délivrée par le préfet de départe-ment ou le grand port maritime si la concession est située dans sa circonscription.La communauté scientifique en France s’est beaucoup mobilisée auprès des professionnels depuis les années 2000, afin de faire émerger les meilleures pratiques de nature à réduire, de façon significative, les impacts sur les sites concernés. Et ce, en comparaison de leur état initial avant intervention. Stimulant la créati-

vité des exploitants, ces dispositions sont aujourd’hui reprises dans les arrêtés préfectoraux d’ouverture de travaux miniers, définissant les mesures périodiques de suivi des exploitations de granulats marins. Essentiels, les résultats de ces suivis environnementaux peuvent parfois conduire à une adaptation des méthodes et

dépendent aujourd’hui des granulats marins pour plus de 50 % de leur activité.L’exploitation des granulats marins est strictement encadrée en France par une législation spécifique, relevant à la fois du code minier et du code de l’environnement. Ainsi, l’obtention d’une autorisation définitive de concession peut prendre aujourd’hui jusqu’à 10 ans en moyenne et comporte pas moins de trois autorisations administratives, nécessitant, à l’appui, une étude d’impact et une enquête publique.

Un parcours de plus de 10 ans Le titre minier est délivré en première instance par le ministre en charge des Mines, après avis du Conseil d’Etat. Il délimite le périmètre et la durée d’exploitation en mer. C’est après instruc-tion et avis des différentes parties prenantes de la fonction publique notamment préfectorale qu’intervient l’autorisation d’ouverture de travaux miniers en mer. Cet arrêté définit les prescriptions, qui s’imposent à l’exploitant : suivis environnementaux, modalités d’exploitation, sécurité maritime, co-acti-vités maritimes. C’est la Direction régionale de l'envi-

UN POINT SUR LA TECHNIQUE À BORD

L’exploitation des granulats marins consiste

à prélever, sur 3 à 5 m d’épaisseur, un

gisement fossile au moyen d’un outil

adapté : un navire-extracteur en marche.

Une hélice à 4 pales orientables de 3,40 m

de diamètre, entraînée par un moteur Diesel

à 8 cylindres, en assure la propulsion.

A 85 % de la puissance maximale du

moteur, le navire peut atteindre la vitesse de

14 nœuds (26 km/h). En phase d’extraction,

cette vitesse est réduite à 2 nœuds

(3,7 km/h). L’électricité est produite à

bord par un alternateur de 2 400 kW,

dimensionné pour alimenter à la fois les

besoins du bord et le matériel de dragage.

En phase d’extraction, le navire progresse

lentement, traînant une sorte de tuyau

d'aspiration appelé “Elinde6” sur lequel

est positionnée une pompe immergée.

L’extrémité de l’élinde repose sur le

fond grâce à une partie articulée (le bec

d’élinde), permettant de mieux s’adapter à

la topographie sous-marine. Le sable aspiré

est déversé dans les cales du navire. Moins

de 2 h sont nécessaires pour faire le plein.

Grâce à cette technique, l’extraction en mer

est rendue possible avec une hauteur de

vagues, pouvant atteindre 4 m.

Une fois revenu au port, le déchargement

s’effectue au moyen de la pompe de

déchargement du navire, qui aspire le sable

en partie basse des cales. A quai, le navire

se connecte à un bras de déchargement,

qui se prolonge par une tuyauterie,

permettant le transit du mélange sable/

eau vers un bassin de décantation du site

récepteur. Cette opération demande un

temps d’intervention de 1 h en moyenne.

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Le sable est aspiré à l’aide d’une élinde6 équipée d’une pompe électrique immergée.

En phase d’extraction, la vitesse du navire est réduite à deux nœuds, soit 3,7 km/h. L’exploitation des granulats consiste à prélever le fond marin sur 3 à 5 m d’épaisseur seulement.

Laetitia Paporé, présidente de la

commission “Granulats marins” de l’UNPG :

« Les granulats marins offrent une ressource

de proximité et d’appoint ».

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Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 77 – XIII

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des périodes d'exploitation, afin de limiter, dans l’intérêt de tous, les possibles effets de l’extraction et favoriser la restauration rapide du milieu. Ces recommandations visent principalement à éviter les effets sur la biodiversité, la géologie et les activités connexes comme la pêche. L’organisation du travail d’extraction en campagnes se fait en concertation avec les pêcheurs réunis en comités régio-naux. Ainsi, certaines périodes comme celle de la coquille Saint-Jacques en baie de Seine sont-elles, purement et simplement, rayées du calendrier d’extraction ! Preuve qu’avec un peu de concertation, les choses s’arrangent…

Une pratique vertueuseLes conclusions des études scientifiques montrent que, s’il existe un impact sur la ressource halieutique3, celui-ci demeure indirect, très localisé et limité dans le temps : l’extraction prélève en effet une partie du benthos4, mais les poissons benthiques et semi-pélagiques5 qui s’en nour-rissent n’ont plus d’intérêt à fréquenter cette zone et s’en éloignent à hauteur de 750 m environ sur la zone, ce qui permet aux pêcheurs de poursuivre leur activité. De plus, une recolonisation naturelle des zones exploitées survient au terme de 3 et 10 ans. L’exploitation de gisements géolo-giques déposés en mer par des millions d’années de flux naturels, strictement encadrée et réglementée, répond à une logique de proximité. Elle constitue aujourd’hui une alternative de complément, réservée à certaines régions côtières bien loin des atteintes à l’environnement obser-vables par ailleurs sur d’autres continents. Vécue souvent à mal escient comme un fléau, la réglementation fran-çaise marque ici des points. Preuve qu’un encadrement strict contribue à pérenniser les bonnes pratiques et une activité économiquement viable sans impact durable pour l’environnement, réconciliant industriels, ONG et scientifiques. Catherine Alcocer-Pin

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Le déchargement s’effectue au moyen d’une pompe centrifuge entraînée par le moteur électrique.

1 Union nationale des producteurs de granulats.2Conseil international pour l’exploration de la mer.3Ensemble des disciplines touchant de près ou de loin à la pêche.4Ensemble des organismes aquatiques, vivant à proximité du fond des mers et océans, des lacs et cours d'eau.

5Poissons de mer, vivant en dessous de – 200 m de profondeur, ni près du rivage, ni près du fond.6Bras articulé qui, sur les dragues flottantes ou certains excavateurs terrestres, sert de support à l'outil d'attaque du terrain, ainsi qu'au dispositif d'évacuation des matériaux extraits.

– Béton[s] le Magazine 77 – Cahier CBPCXIV

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La demande en ciment au Moyen-Orient est en constante croissance depuis de nombreuses années. Ce qui pousse les producteurs à investir

de manière régulière dans de nouvelles usines et dans des améliorations d’installations. Tel fut le cas pour Oman Cement Company (OCC), qui a choisi de rénover son four rotatif, dès 2016 et son système d’alimentation par élévateur à godets devenu obsolète. La solution la plus simple et la plus économique consistait à procéder à un échange standard. Mais la fourniture d’informations imprécises par l’opérateur chinois en charge des travaux de modernisation du four et du fait du manque de place autour de la tour de préchauffage, une importante phase d’études préliminaires a dû être lancée par les ingénieurs de KoWey. Cette entreprise allemande, basée à Kamp-Lintfort, en Rhénanie, avait déjà réalisé quelque quatorze projets pour OCC, en utilisant du matériel Heko Group. D’où son choix pour ce nouveau chantier.

Installé en quelques semainesAvant de commencer la moindre opération, les équipes se sont rendues de nombreuses fois sur place pour déterminer les exactes dimensions de la structure. Mais aussi connaître les véritables emplacements des divers équipements, leur qualité et de quelle manière ils sont positionnés. A commencer par celui déterminé pour le nouvel élévateur, dont l’espace d’implantation a dû être revérifié. D’autant que la cimenterie ne devait pas arrêter sa production dans la période de préparation et d’installation du nouveau élévateur. La moindre erreur de conception et OCC subissait d’importantes pertes de production. L’ensemble de l’étude l’implantation s’est déroulé sans accroc. Supervisé par KoWey, l’ancien système a été découplé et les installateurs locaux ont préparé le terrain pour l’arrivée du nouvel élévateur. Il s’agit du modèle KCT50/710-320 à chaîne centrale. Il présente une longueur de 74,50 m et est alimenté par un moteur d’une puissance de 110 kW. Cet élévateur offre une capacité de transport de 250 t/h de farine crue. Il a été installé en quelques semaines par un prestataire local, toujours sous la supervision de KoWey.

HEKO GROUP

Un élévateur à godets à sa juste place

Heko Group a fourni un élévateur à godets adapté à un four rotatif à Oman, pays de la péninsule arabique. Une opération, qui a demandé de nombreuses réflexions de conception avant d’être mise en œuvre.

L’espace réduit du site a imposé une conception très précise de l’élévateur.

Les travaux de modernisation se sont déroulés sans arrêter la production.

La chaîne centrale de l’élévateur absorbe une force de 1 450 kN.

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XVCahier CBPC – Béton[s] le Magazine 77 – www.acpresse.fr

Castolin Eutectic Une gamme de polymères pour réparation à froid

Castolin Eutectic lance une nouvelle gamme améliorée de polymères de surfaçage avancés, baptisée MeCaTeC. Son but est d’apporter des solutions rapides et pratiques à une large variété de problèmes de répara-tion et de maintenance industrielle. MeCaTec est destinée aux revête-ments anti-usure et à la réparation de tous métaux, notamment les pièces moulées en fonte Ni-Hard.

La marque a aussi développé un format d'applica-tion pour la réparation : le système de pulvérisation pneumatique à cartouche MeCaSpray. Ce dernier intègre un déclencheur à double étage, qui permet à l'air de pulvérisation de s'écouler d'abord vers la buse, avant d'amorcer l'écoulement de la matière à partir de la cartouche. Chaque cartouche à deux composants contient à la fois la résine et le durcis-seur, séparés jusqu'à ce qu'ils soient prêts à pulvé-riser. Le mélange est précis au niveau de la buse, évitant ainsi les problèmes de gaspillage et de durée de vie en pot. [Service Lecteurs 1]

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La gamme de réparation Castolin permet de réaliser des maintenances à froid de pièces essentielles.

Une innovation a suscité votre intérêt ? Pour plus d'informations, reportez son numéro de "Service Lecteurs" sur www.cbpc.fr/rubrique Service Lecteurs.