HACCP

Mg. María Laura Celebronicelebronimarialaura@hotmail.com

SIGNIFICADO

HACCP: “Hazard Analysis Critical Control Point”

• En habla hispana se popularizó como:

• “Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control”

O.M.S. APPCC

• “Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control”

• Hazard: Peligro.

• Risk: Riesgo.

ORIGEN

El HACCP fue desarrollado en los años 60 por Pillsbury y NASA para sutripulación.

Objetivo: crear un método para garantizar la producción de alimentoslibres de patógenos.

►En 1993, Codex Alimentarius lo incluye en el Código General de PrincipiosPara la Higiene de Alimentos.

►Boletín Oficial - Mercosur - GMC - Resolución No.59/93 y C.A.A. E - 261,anexo en Mercosur: “Criterios y patrones aplicables a la microbiología dealimentos”

►SENASA - Resolución 134/96, Art.1: “Apruébese el Manual de Procedimientosde HACCP”

• Pérdida de concentración en la inspección visual.

• En general no es posible una inspección del 100% (costosa)

La capacidad de detectar al peligro dependerá de:

LIMITACIONES DEL CONTROL DE CALIDAD

Representatividad de la muestra

Método de análisis

Homogeneidad en la distribución del peligro.

Uso del método de muestreo adecuado.

Tamaño de muestra.

Sensibilidad

Selectividad.

Reproductibilidad

Límite de detección.

LOS 7 PRINCIPIOS

• Identificación de Peligros: Físico – Químicos- Biológicos

• Listado con: materias primas, ingredientes, etapas del proceso, tipode envasado, almacenamiento, distribución, uso.

• Identificación de los Peligros y etapas involucradas.

PRINCIPIO 1: ANALISIS DE PELIGROS Y EVALUACION DERIESGOS

Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de informaciónsobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuálesson importantes con relación a la inocuidad de los alimentos y, por tanto,planteados en el plan del sistema de APPCC.

Los Peligros pueden estar asociados a:

• Materias primas (perecederos, no perecederos, con/sin procesamiento)• Diseño de planta (separación de áreas, condiciones de instalación).• Diseño de equipos (facilidad de limpieza, superficies, etc..).• Factores intrínsecos (aw, pH, composición química, etc..).• Diseño del proceso (temperatura, tiempos).• Personal (manipuleo).• Envasado (proceso, ambiente, envases).• Almacenamiento y distribución (condiciones, rotación).

IDENTIFICACION DE PELIGROSPeligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud

EVALUACION DE RIESGOS

Evaluar cada peligro respecto de:

•Severidad del daño: secuelas, magnitud, duración de la enfermedad

(pérdida de inocuidad, posible pérdida, no afecta)

•Probabilidad de ocurrir: experiencia, datos epidemiológicos, literatura

Técnica

Probabilidad de exposición y consecuencias de la enfermedad si el

peligro no se controla

Efectos a corto plazo y largo plazo

Cuantificar alta, media, baja!!!!!!!!!!!!

EVALUACION DE RIESGOS

PRINCIPIO 2: DETERMINACION DE PCC

Árbol de decisiones: Serie de preguntas, relacionadas mediante undiagrama, a las que debe contestarse sí o no. Las respuestasdeterminan qué vía se sigue y qué decisión se adopta.

ARBOL DE DECISIONES

• Una misma empresa, un mismo producto, en distinta localidad puedenpresentar distintos análisis de peligros y por tanto distintos PCC.

• Si la medida de control falla reiteradamente no puede ser PCC!!!!

• Si la medida de control es una inspección por parte de una persona, sediscute su validez

• La medida se diseña específicamente para eliminar o reducir el nivel depeligro?

• Lavado de manos, control de plagas: PCC?

• Viabilidad del seguimiento: continuo, con frecuencia, no es posibleseguimiento continuo

MITOS EN LA DETERMINACION DE PCC

ETAPA PELIGRO JUSTIFICACION SEVERIDAD PROBABILIDAD RIESGO LIMITE ACEPTABLE

MC FUNDAMENTO PROGRAMAS

Recepción leche cruda

B: MO patógenos

Bibliografía Alta Baja Medio Ausencia TratamientoTérmico 72 C 15 s

Ver bibliografia BPM

Límites críticos: separa lo aceptable de lo inaceptable cuando se vigila un

PCC, deben ser cumplidos en todo momento.

Límites de acción: indican cuando se requiere una intervención en la

operación el proceso

Fuentes de información: legislación vigente; regulaciones; bibliografía; datos

experimentales.

La efectividad de los parámetros establecidos y de los valores objetivos

operativos deben ser validados.

PRINCIPIO 3: DEFINICION DE LIMITES DE CONTROL

Validación: Constatación de que los elementos del plan de APPCC son efectivos.

Es una actividad previa a la aprobación del sistema HACCP

Su objetivo es asegurar que la identificación de peligros es completa y que serán controlados en forma efectiva

Es necesario revisar la efectividad de las evidencias de apoyo utilizadas en el estudio HACCP así como los LO, LC, MCG, MCE, sistema de monitoreo y AC.

La debe realizar el equipo de validación

Cada vez que ocurra un cambio en un proceso/producto de debe revisar y actualizar

El resultado debe estar documentado

VALIDACION

• Nivel aceptable: Nivel bajo de peligro para la inocuidad que seconsidera que supone un riesgo aceptable para el consumidor.

El nivel aceptable del producto final, denominado a veces nivelprevisto, deberá declararse en la descripción del producto ynormalmente se fijará en un nivel igual o inferior al límitereglamentario, si lo hay.

En una fase intermedia del proceso, se puede fijar para un peligro unnivel aceptable superior al del producto final, a condición de que éstealcance el nivel aceptable.

PRINCIPIO 3: LIMITES ACEPTABLE

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• Relacionadas a PCC

• Deben ser mensurables: tiempo / temperatura; humedad; pH; concentración; acidez.

• Deben estar provistas de acciones correctivas

• Basadas en conocimientos del equipo y deben utilizar información externa

• Se debe justificar su elección (efectividad-relevancia, etc.).

• Deben ser validadas y verificadas.

MEDIDAS DE CONTROL ESPECIFICAS

Medidas de control: Medidas y actividades que pueden aplicarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

• Parte del Programa de Pre-requisitos

• Deben ser documentadas en especificaciones, instructivos , procedimientos o planes.

• Deben estar acompañadas por educación y entrenamiento.

• Una vez establecidas deben ser validadas y verificadas .

MEDIDAS DE CONTROL GENERALES

• Elaboración y envasado• Manejo materias primas, insumos y productos terminados• Limpieza y Desinfección• Manejo Integrado de Plagas• Mantenimiento de equipos, utensilios y estructuras• Capacitación y entrenamiento • Procedimiento de manejo de desperdicios y desechos• Manejo de aguas y efluentes•Transporte•Recupero de producto

• Permite determinar la pérdida de control y cuál es la desviación del LC(exceso o defecto) y aplicar acciones correctivas.

• Provee documentación escrita utilizada en la verificación.

• Los dispositivos de monitoreo / mediciones deben estar identificados ycalibrados.

• Se debe llevar registros

• Los datos obtenidos deben ser evaluados por los responsablescapacitados.

PRINCIPIO 4: MONITOREO

Continua: ideal. Equipo y sensores automáticos paramonitorear PCC (temperatura, tiempo, pH, humedad)

Discontinua: (utiliza plan de muestreo, inspecciones). Ejemplo:el análisis de ingredientes cuando se analiza sus condicionesfísicas, químicas o microbiológicas.

Combinación de medidas:

• Generales: limpieza

• Específicas: temperatura,

tiempo, caudal

• Continuas: termógrafo

• Discontinuas: test de fosfatasa

PRINCIPIO 4: MONITOREO

Los productos que resulten de procesos en los cuales el límite crítico hasido excedido, deben ser tratados como NO CONFORMES

Son las acciones a ser tomadas cuando se muestra una desvío en un PCCrespecto del límite crítico.

Deben tomarse sobre:Proceso: Ajustar proceso para volver a ponerlo bajo control.Producto: Tomar medidas sobre el producto producido durante eldesvío

PRINCIPIO 5: ACCIONES CORRECTIVAS

Evidencias objetivas

del problema

Implicancias ocultas

Alcance

NC

ALCANCE

Implicancias ocultas

Causa Raíz

Síntomas

Causas

aparentes

La ACCION INMEDIATA

ataca al problema

Su propósito es

limitar sus efectos

y ponerlo bajo control

La ACCION CORRECTIVA

ataca a la causa

Su propósito es evitar

que el problema

vuelva a suceder

PRINCIPIO 5: ACCIONES CORRECTIVAS

• Determina el cumplimiento del Sistema HACCP• Se debe establecer un procedimiento documentado que incluya:

– Análisis de Retiro de producto– MCG y MCE, desviaciones y AC– Diagrama de flujo y Layout– Prerrequisitos– Análisis de reclamos– Resultados analíticos– Conformidad con la legislación– Brechas entre conocimiento actual y el deseado– Consistencia de la documentación– Auditorías– Revisión por la Dirección

• La verificación no es validación, no es auditoría interna!!!

PRINCIPIO 6: VERIFICACIONES

“DEBEN ESTABLECERSE SISTEMAS DE REGISTROS DE DATOS A FIN DE DEJAR EVIDENCIA DEL CUMPLIMIENTO DEL PLAN HACCP”

• Hace posible realizar una trazabilidad del producto.

•Se deben guardar como mínimo, en relación a la vida útil del producto.

•Registros: monitoreo de acciones correctivas, de verificación del HACCP, de

retención o recuperación de productos, de capacitación, evaluación a

proveedores, de auditorías, de calibración de equipos de medición…

PRINCIPIO 7: SISTEMAS DE REGISTROS Y DOCUMENTACION

• Manual de Calidad.

• Procedimientos documentados Plan HACCP.

• Definir responsabilidad: aprobar – revisar – distribuir y administrar.

• Registros y Procedimiento documentado: para la identificación –

acceso – indexado – responsable – archivo – mantenimiento –

disposición. (fechados y firmados)

NO CONFUNDIR

• Temperatura de cocción demasiado baja

• Auditoría de vidrio

• Salmonella typhimurium

• Muestreo en recepción

• Pesticidas

• Anthrax

• Producto sin identificación de lote

• Clorinación de agua

• Conservantes

• Entrenamiento

• Aflatoxinas presente en materia prima

• Equipamiento sucio

• Trozos de vidrio

• Lavado de manos

• Control de producto final

• Autoclavado

PCC Medida de Control Falla de Proceso Peligro

Pasteurización Temperatura y tiempo Insuficiente temperatura M.O patógenos

ISO 22000. FSSC

Mg. María Laura Celebroni /// celebronimarialaura@hotmail.com