Covenin 3802-2002 Aplicación del Sistema HACCP

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FONDONORMA 2002RESERVADOS TODOS LOS DERECHOSProhibida la reproduccin total o parcial, por cualquier medio.

NORMAVENEZOLANA

DIRECTRICES GENERALESPARA LA APLICACINDEL SISTEMA HACCPEN EL SECTOR ALIMENTARIO

COVENIN3802:2002

FONDONORMA


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Depsito Legal: LF55520026663371ISBN: 980-06-3110-0ICS: 03.120.10/67.020

COVENIN 3802:2002

PRLOGO

La presente norma fue elaborada de acuerdo a las directrices

del Comit Tcnico de Normalizacin CT10 ProductosAlimenticios, y aprobada por FONDONORMA en la reunin delConsejo Superior N 2002-11 de fecha 29/11/2002.

En la revisin de esta Norma participaron las siguientesentidades: Ministerio de Salud y Desarrollo Social; InstitutoNacional de Higiene; Instituto Nacional de Nutricin; UniversidadSimn Bolvar; Universidad Central de Venezuela, CAVIDEA;Corporacin INLACA; Empresas Polar; Kellogs de Venezuela;Nestl de Venezuela; PARMALAT; Alfonso Rivas & Ca.;Industrias IBERIA; Coca Cola, C.A., General Mills, Cargill deVenezuela, INAPESCA, Qualitech GPS, C.A.; SENCAMER, GlobalTeam, Novartes Nutrition de Venezuela.


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0 INTRODUCCIN

La inocuidad de los alimentos es una cuestin esencial de salud pblica y uno de los asuntos de mayor

prioridad para los consumidores, productores y los gobiernos. Adems, cada individuo tiene el derecho aacceder a alimentos nutricionalmente adecuados e inocuos, es decir, con la garanta de que los mismos nole causarn daos a la salud, cuando se preparan y/o consumen de acuerdo con el uso a que se destinen.

El sistema tradicional de vigilancia y control de los alimentos, basado fundamentalmente en la inspeccin yel anlisis no ha sido efectivo en cuanto a garantizar la inocuidad del alimento y la consecuente reduccinsignificativa de las Enfermedades Transmitidas por los Alimentos (ETA). En el mbito internacional se estsustituyendo el sistema de control tradicional por sistemas preventivos ms efectivos para garantizar lainocuidad, el cual puede ser utilizado por todo el sector alimentario incluyendo las autoridades oficialescompetentes encargadas de la vigilancia y control de los alimentos. Uno de estos sistemas, se denominaAnlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control, conocido por sus siglas en ingls como HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Points), el cual tuvo su origen en los Estados Unidos de Norte Amricaa mediados de la dcada de los sesenta.

El referido sistema ha sido reconocido como un medio efectivo para controlar las ETA, tanto pororganizaciones internacionales: Codex Alimentarius, Comisin Internacional de Normas Microbiolgicas deAlimentos (ICMSF), Comisin de la Unin Europea, as como por organismos acadmicos, normativos y desalud de los pases miembros de la Organizacin Mundial del Comercio (OMC).

La implementacin de programas de inocuidad de alimentos basados en los principios del sistema HACCPdifiere de una organizacin a otra, lo cual exige que cada una desarrolle su programa particular. Sinembargo, antes de instaurar un programa de este tipo la organizacin debe cumplir con los prerrequisitos dehigiene y control indicados en esta norma. El presente documento tiene por finalidad establecer directricesgenerales, sin carcter obligatorio, que permitan la aplicacin del sistema bajo criterios uniformes en losdiferentes eslabones de la cadena alimentara.

La aplicacin del sistema de HACCP es compatible con la aplicacin de sistemas de gestin de la calidad,como la serie ISO 9000 y es el mtodo utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentosen el marco de tales sistemas.

1 OBJETO

Esta Norma Venezolana establece las directrices generales para la aplicacin del sistema de Anlisis dePeligros y Puntos Crticos de Control (HACCP) para ser utilizadas en la cadena alimentara a fin deasegurar la inocuidad de los alimentos destinados al consumo humano.

Esta norma no ha sido concebida para certificacin o para uso contractual.

2 REFERENCIAS NORMATIVASLas siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en este texto, constituyen requisitos deesta Norma Venezolana. Las ediciones indicadas estaban en vigencia en el momento de esta publicacin.Como toda norma est sujeta a revisin se recomienda, a aquellos que realicen acuerdos en base a ellas,que analicen la conveniencia de usar las ediciones ms recientes de las normas citadas seguidamente.

COVENIN/IS0 9001:2000 Sistema de gestin de la calidad. Requisitos

3 DEFINICIONES

Para los propsitos de esta Norma Venezolana COVENIN se aplican las siguientes definiciones:

NORMA VENEZOLANADIRECTRICES GENERALES PARA LA

APLICACIN DEL SISTEMA HACCP EN ELSECTOR ALIMENTARIO

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3.1 Accin correctiva: Procedimiento a seguir cuando los resultados del sistema de vigilancia en losPuntos Crticos de Control (PCC), indican una prdida de control.

3.2 Anlisis de peligros: Proceso de recopilacin y evaluacin de informacin sobre los peligros y lascondiciones que los originan para decidir cules son importantes para la inocuidad de los alimentos y, portanto, planteados en el plan de sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP)

3.3 Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP): Mtodo sistemtico dirigido a laidentificacin, evaluacin y control de los peligros asociados con las materias primas y dems ingredientes,el proceso y su ambiente, la comercializacin y el uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad delalimento.

3.4 rbol de decisin: Secuencia de preguntas que se aplican a cada etapa del proceso donde se haidentificado uno o ms peligros, para determinar si es o no un Punto Crtico de Control (PCC).

3.5 Auditoria de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP): Examen sistemtico eindependiente para determinar si las actividades del sistema HACCP y sus resultados, cumplen con lasmedidas planificadas y si estas medidas se han implementado eficazmente y son adecuadas para conseguirla inocuidad de los alimentos.

3.6 Bajo Control: Mantener las condiciones de un proceso dentro de los lmites establecidos

3.7 Cadena alimentara: Se refiere a la totalidad de las fases de la produccin de alimentos, desde elproductor primario hasta el consumidor final

3.8 Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de loscriterios establecidos en el plan de HACCP.

3.9 Diagrama de Flujo: Representacin sistemtica de la secuencia de fases u operaciones llevadas acabo en la produccin o elaboracin de un determinado producto alimentario.

3.10 Desviacin: Situacin existente cuando un lmite crtico es incumplido

3.11 Equipo de HACCP: Grupo interdisciplinario que realiza el estudio HACCP.

3.12 Ingredientes: Todo componente, incluido los aditivos alimentarios, que se utilizan en la preparacino fabricacin de alimentos.

3.13 Ingrediente sensible: Ingrediente histricamente asociado con un peligro (hazard) de naturalezabiolgica, qumica o fsica de particular importancia para la salud.

3.14 Inocuidad de los alimentos: La garanta de que los alimentos no causarn daos a la salud delconsumidor, cuando se preparan y/o consumen de acuerdo con el uso a que se destinen.

3.15 Insumo: Comprende las materias primas, ingredientes, envases, materiales de empaques yembalaje de alimentos u otros utilizados en la cadena alimentara.

3.16 Fase: Cualquier punto, procedimiento, operacin o etapa de la cadena alimenticia, incluidas lasmaterias primas, desde la produccin primaria hasta el consumo final.

3.17 Lmite crtico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en unadeterminada fase.

3.18 Materia prima: Componentes naturales o artificiales, elaboradas o no, empleadas en la cadenaalimentara ya sea en forma directa, fraccionada, para su conversin en productos para consumo humano.

3.19 Medida correctiva: Accin que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCCindican prdida en el control del proceso

3.20 Medida de Control: Cualquiera medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un

peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

3.21 Niveles de Referencia (target levels) (Lmite operacional): Valores ms rigurosos que los lmitescrticos y los cuales son usados para reducir el riesgo de una desviacin.


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3.22 Peligro (Hazard): Agente biolgico, qumico o fsico presente en el alimento, o bien la condicin enque ste se halla, que puede causar un efecto adverso a la salud.

3.23 Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema HACCP, detal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidadde los alimentos en el segmento de la cadena alimenticia considerado.

3.24 Punto Crtico de Control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial paraprevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivelaceptable.

3.25 Punto de Control (PC): Es el punto en donde la ocurrencia de desviacin no afecta la inocuidad delalimento, pero si puede afectar algunos parmetros de calidad u otros aspectos legales no relacionados conla salud.

3.26 Riesgo: Estimacin de la probabilidad de ocurrencia de un peligro y de su severidad.

3.27 Severidad: Magnitud del peligro o de sus consecuencias.

3.28 Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos parala inocuidad de los alimentos.

3.29 Tolerancia: Valor absoluto de la diferencia entre el nivel de referencia y el lmite crtico.

3.30 Validacin de HACCP: Constatacin de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.

3.31 Verificacin de HACCP: Aplicacin de mtodos, procedimiento, ensayos y otras evaluaciones,adems de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

3.32 Vigilancia (Monitoring) de HACCP: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones omediciones de parmetros de control para evaluar si un PCC esta bajo control.

4 PRINCIPIOS BSICOS DEL SISTEMA HACCPEl sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP) se fundamenta en los siguientesprincipios:

Principio 1. Realizar un anlisis de peligros

Principio 2. Identificar los Puntos Crticos de Control (PCC)

Principio 3. Establecer el (los) Lmites Crticos de Control (LCC) para cada PCC

Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de cada PCC

Principio 5. Establecer la(s) accin(es) correctiva(s) cuando un determinado PCC no esta controlado.

Principio 6. Establecer los procedimientos de verificacin para confirmar que el sistema de HACCP estfuncionando eficazmente.

Principio 7. Establecer la documentacin concerniente a todos los procedimientos y registros apropiados aestos principios y su aplicacin.

5 PREREQUISITOS

Antes de implementar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentara, debe cumplir con:

5.1 Las Buenas Prcticas de Fabricacin y Almacenamiento, establecidos en la legislacin nacional vigenteo de acuerdo a la normativa internacional del Codex Alimentarius y otras legislaciones que apliquen.

5.2 Cada organizacin debe establecer los programas de prerrequisitos, tales como: Programa de limpiezasy desinfeccin, control de plagas, capacitacin, mantenimiento preventivo, trazabilidad, control deproveedores.


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6.3 Compromiso gerencial para la implementacin del sistema de HACCP.

6 ETAPAS PARA LA IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA HACCP

Para desarrollar y aplicar un Sistema HACCP en conformidad con los 7 principios antes descritos, en una

lnea de proceso / producto en particular se seguirn las siguientes etapas:6.1 ETAPA 1 Establecer el alcance

La implementacin del sistema de HACCP debe realizarse en una lnea de produccin especfica, y requieredefinir previamente el marco de referencia dentro del cual se limitarn las acciones a ejecutar y definir enque fase de la cadena alimentara ser juzgada la inocuidad del producto

6.2 ETAPA 2 Seleccin del equipo de HACCP

Para la implementacin del sistema HACCP, el equipo debe tener conocimiento y competencia, debido a ladiversidad y complejidad de la informacin requerida y reunir las siguientes condiciones:

6.2.1 Ser multidisciplinario y podr estar conformado por:

6.2.1.1 Personal de la gerencia media y/o de supervisin, y entre ellos no debe existir dependencia de lnea.

6.2.1.2 Un miembro del rea de aseguramiento/control de calidad, quien debe poseer ampliosconocimientos sobre los peligros y su incidencia en el producto final.

6.2.1.3 Un especialista del rea de produccin quien debe estar directamente involucrado y con ampliosconocimientos del proceso bajo estudio.

6.2.1.4 Un especialista en el rea de equipos e instalaciones que conozca de diseo sanitario y delfuncionamiento de (los) equipo(s) utilizado(s) en el proceso bajo estudio.

6.2.1.5 Eventuales: Son aquellos especialistas o tcnicos en otras reas, tales como: empaque/embalaje,

compras, distribucin, administracin u otros que el equipo considere necesario.6.2.2 El lder del equipo debe tener amplios conocimientos y experiencia en HACCP, y ser elresponsable de la direccin del estudio.

6.2.3 El lder del equipo o en su defecto un especialista externo con experiencia en HACCP, coordinar laseleccin de los integrantes del equipo HACCP.

6.2.4 Los miembros principales del equipo, en lo posible, deben mantener su participacin hasta laculminacin del estudio. Se debe escribir un acta de cada reunin.

6.3 ETAPA 3 Descripcin del producto

El equipo de HACCP debe preparar una descripcin completa del producto que incluya informacin

pertinente sobre inocuidad, tales como: nombre descriptivo, composicin (materias primas y demsingredientes), estructura y caractersticas fsicas y qumicas (slido, lquido, gel, emulsin, aw, pH, otros),mtodo de elaboracin, sistema de envasado, condiciones de almacenamiento y distribucin, vida til,instrucciones de uso, otros.

6.4 ETAPA 4 Determinacin del uso al que ha de destinarse y los consumidores del producto

El uso propuesto del producto se refiere al uso normal que se espera del consumidor final. El segundoaspecto toma en cuenta si el producto estar dirigido al pblico en general o a un sector particular de lapoblacin (nios, ancianos, enfermos, otro).

6.5 ETAPA 5 Elaboracin del diagrama de flujo

El diagrama de flujo debe ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operacin,incluyendo la incorporacin de la materia prima y otros ingredientes y los traslados o almacenamientos entrepasos del mismo.


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Es importante considerar los siguientes aspectos: material de empaque/embalaje, los planos de laedificacin(es), distribucin y diseos de los equipos; antecedentes tiempo/temperatura de todas lasmaterias primas, producto intermedio y final, incluyendo posibles retenciones o tiempos de espera en elproceso; producto reprocesado y retorno; procedimientos de limpieza y desinfeccin; control de plagas;higiene ambiental; desplazamiento del personal en la planta, vas de posible contaminacin cruzada;separacin de reas de alto y bajo riesgo; prcticas de higiene del personal; condiciones de almacenamiento

y distribucin;

6.6 ETAPA 6 Verificacin prctica in situ del diagrama de flujo

Una vez elaborado el diagrama de flujo es importante que el equipo de HACCP verifique que cada etapa delmismo sea una representacin exacta del proceso en todos los turnos de produccin y durante toda lasemana. Si se encuentra alguna diferencia con el diagrama deber hacerse la respectiva correccin.

En caso de una nueva lnea de produccin, el equipo debe evaluar el diagrama que representa el procesoen estudio

6.7 ETAPA 7 Realizar un anlisis de peligro (vase Principio 1)

Utilizando el diagrama de flujo como gua, el equipo de HACCP debe:6.7.1 Identificar y enumerar todos los peligros biolgicos, qumicos o fsicos que se han de prever en cadaetapa del proceso.

6.7.2 Efectuar un anlisis de peligros para determinar si su prevencin, eliminacin o reduccin a nivelesaceptables es esencial para la produccin de un alimento inocuo.

6.7.3 Enumerar las medidas de control que pueden ser aplicadas para controlar cada peligro.

En el (Anexo C) se dan ejemplos de preguntas a realizar durante el anlisis de peligros.

El equipo debe considerar las medidas de control, si las hubiere, que pueden aplicarse para cada peligroidentificado. Para controlar un peligro especfico podra aplicarse ms de una medida; o bien, ms de un

peligro pudiera controlarse con una medida de control especfica. Por ejemplo: mediante la pasteurizacin ola coccin se puede reducir el peligro de Listeria monocytogenes y de Salmonella spp. hasta niveles deinocuidad.

Con frecuencia, las medidas de control ameritan ser reforzadas mediante especificaciones detalladas y/oprocedimientos que aseguren su implementacin efectiva, por Ej. especificaciones de ingredientes u otrosinsumos, programas de limpieza y desinfeccin, polticas de higiene del personal, barreras higinicas u otrasmedidas contempladas en las Normas sobre Buenas Prcticas de Fabricacin de Alimentos y el POES(Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitizacin), o sus siglas en Ingls SSOPs (SanitationStandard Operating Procedure) o tambin Sanitation SOPs (Standard Operating Procedures for Sanitation).

La identificacin de los peligros y de las medidas control asociadas a estos tiene tres propsitos: (a)proporciona una base para la determinacin de los PCC (Principio 2); (b) permite modificar un producto o

proceso para mejorar o garantizar su inocuidad; y (c) permite evaluar aquellos peligros de significancia y lasmedidas para su control.

6.8 ETAPA 8 Identificar los Puntos Crticos de Control (vase Principio 2)

El rbol de Decisin (Diagrama 2) se aplica a cada una de las etapas del proceso y de manera secuencialsegn el diagrama de flujo, tomando en cuenta los peligros y las medidas de control establecidas en elanlisis de peligros.

La aplicacin del rbol de Decisin determinar si la etapa en estudio es o no un PCC para cada peligroidentificado.

No hay lmite en el nmero de PCC que puedan identificarse en un determinado estudio. La utilizacin delrbol de Decisin ser flexible y requiere de sentido comn considerando si la operacin se refiere a laproduccin, sacrificio, elaboracin, almacenamiento, la distribucin u otro fin y deber ser til con carcterorientativo en la determinacin de los PCC.

Comentarios sobre las preguntas P1 -> P4 del rbol de Decisin PCC (vase Diagrama 2).


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P1: Existen medidas preventivas para el peligro identificado?

Si la respuesta es SI, el equipo de HACCP debera considerar la pregunta P2.

Si la respuesta es NO, el equipo debe hacer una pregunta suplementaria para determinar si el control enesta etapa es necesario para la inocuidad del producto. Si el control no es necesario, entonces la etapa en

cuestin no es un PCC, y el equipo pasar a aplicar el rbol de Decisin al prximo peligro identificado enesta misma etapa. De lo contrario, si la respuesta a esta pregunta suplementaria es SI, es necesariomodificar la etapa, proceso o producto de manera que pueda controlarse el peligro especificado.

Antes de la prxima reunin formal del equipo, el cambio propuesto debe ser aprobado por la gerencia yordenada su implementacin.

P2: Esta etapa elimina el peligro o reduce su frecuencia a un nivel aceptable?

Para responder a esta pregunta en cada una de las etapas del proceso, el equipo deber usar los datos deldiagrama de flujo. En el contexto exacto, esta pregunta identificar aquellas etapas del proceso que han sidodiseadas para eliminar o reducir el peligro hasta un nivel aceptable, como son: pasteurizacin, coccin,enfriamiento, envasado asptico, evisceracin, uso de preservantes, formulacin del producto.

No obstante, la pregunta P2 tambin puede aplicarse a las materias primas o ingredientes, y a las prcticaso procedimientos asociados con dichas etapas, como son: saneamiento, prevencin de la contaminacincruzada, y ciertos aspectos del personal y de higiene ambiental.

En caso de peligro microbiolgico, para responder a esta pregunta el equipo debe considerar los datostcnicos del producto, como son: pH, aw, tipo y cantidad de conservantes, dimensiones de partculas; ascomo el proceso empleado.

Si el equipo considera que la respuesta a P2 es SI, luego la etapa del proceso bajo estudio es un PCC.Antes de aplicar el rbol de Decisin a la prxima etapa, el equipo debe identificar cul es el factor crtico,por Ej. un ingrediente, la etapa del proceso, la ubicacin, o una prctica o procedimiento asociada con estaetapa.

Si la respuesta es NO, se contina con la pregunta P3 para la misma etapa del proceso.

P3: Podra ocurrir la contaminacin por encima del nivel aceptable, o llegar a un nivel inaceptable?

Para responder a esta pregunta, el equipo debe considerar los datos del diagrama de flujo y su propiaexperiencia del proceso. Se debe tomar en cuenta si cualquiera de los ingredientes usados pudierarepresentar alguno de los peligros identificados por encima de los niveles aceptables.

Tambin se deben analizar los datos epidemiolgicos, historial de los proveedores, etc. Si el equipo no estseguro de la respuesta a esta pregunta, se debe suponer la respuesta SI.

Asimismo, el equipo debera evaluar si el ambiente del proceso (personal, equipos, aire, paredes, pisos,drenajes, etc.) puede ser una fuente del peligro bajo estudio y por tanto contaminar el producto.

Nuevamente, el equipo puede suponer la respuesta SI a menos que estn confiados en que la respuesta esNO.

Es importante que el equipo tome en cuenta no solamente la etapa especfica del proceso en discusin, sinotambin el efecto acumulativo del tiempo y temperatura en las etapas subsecuentes del proceso, de ah quedebe evaluar lo siguiente:

Los ingredientes usados son una fuente probable del peligro bajo estudio?

La etapa del proceso se realiza en un ambiente que probablemente sea una fuente de peligro?

Es posible la contaminacin cruzada a partir de otro producto o ingrediente?

Existen espacios muertos en el equipo en donde pueda acumularse el producto y permitir el incrementodel peligro a niveles inaceptables?

Las condiciones de tiempo/temperatura son tales que se incrementar el peligro en el producto aniveles inaceptables?


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Si despus de analizar todos estos factores, el equipo est seguro que la respuesta a P3 es NO, esta etapano es un PCC y se debe aplicar el rbol de Decisin a la prxima etapa. Si la respuesta a P3 es SI, luego seconsiderar la P4 para la misma etapa.

P4: Se puede eliminar el peligro identificado en una etapa posterior del proceso o reducir su frecuencia aun nivel aceptable?

Esta pregunta solamente ser contestada si el equipo dio una respuesta afirmativa a la pregunta P3. Luegoel equipo proceder secuencialmente a travs de las restantes etapas del proceso en el diagrama de flujo ydeterminar si cualquiera etapa(s) siguiente(s) eliminar el peligro o reducir su frecuencia a un nivelaceptable. Cabe recordar que si el producto se est juzgando inocuo en el punto de consumo, debeincluirse tambin el uso correcto por el consumidor.

P4 tiene una funcin muy importante cuando se identifican los PCC, la cual consiste en permitir la presenciade un peligro en una etapa del proceso si el mismo ser eliminado o reducido hasta un nivel aceptable enuna etapa posterior, ya sea como parte del proceso o por la accin del consumidor. De no hacerse estaconsideracin resultaran demasiados PCC para un sistema de control efectivo y prctico, como es lodeseable.

Por ejemplo, la presencia de Salmonella spp. en una carne para elaborar un producto listo para el consumopuede ser de inters antes de la etapa de coccin pero no es probablemente un PCC debido a que elproducto ser cocinado (temperatura interior no menor de 70 C) durante su elaboracin. Sin embargo, elcontrol de Salmonella spp. en los aderezos aadidos al mismo producto despus de la coccin serconsiderado un PCC debido a que no hay etapa subsiguiente del proceso que pudiera eliminar estemicroorganismo o reducir la posibilidad de ocurrencia hasta un nivel aceptable.

Si el equipo decide que la respuesta a P4 es SI, proceder a aplicar el rbol de Decisin al prximo peligro oa la prxima etapa del proceso.

Si la respuesta a P4 es NO, indica que se ha identificado un PCC. En este caso se debe establecer en formaespecfica lo que es crtico, por Ej.: materia prima, una etapa(s) del proceso(s), ubicacin, una prctica oprocedimiento asociado con la etapa del proceso estudiada. Una vez identificado el PCC, la decisin se

adopta como si fuese suficiente la medida de control existente.6.9 ETAPA 9 Establecer el(los) lmites crticos de control para cada PCC (vase Principio 3)

Una vez identificado los PCC en la lnea de produccin bajo estudio, el equipo proceder a fijar el nivel dereferencia y su tolerancia para la medida(s) de control en cada PCC. El valor de referencia y su tolerancia serelacionan con el lmite crtico (LC) segn la siguiente expresin:

() TOLERANCIA = VALOR DE REFERENCIA - LMITE CRTICO

El valor de referencia y la tolerancia fijados para cada PCC/medida de control debe representar algnparmetro medible relacionado con el PCC. Se prefieren aquellos parmetros de rpida y fcil medicin.Ejemplos de stos incluyen la medicin de temperatura, tiempo, humedad, pH, aw, anlisis qumicos,observaciones visuales del producto.

6.10 ETAPA 10 Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de cada PCC(vase Principio 4)

La vigilancia es una secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un PCC estbajo control, generando un registro exacto que ser usado en la etapa de verificacin posterior. La vigilanciacumple tres propsitos principales:

1. Es esencial para controlar la inocuidad del alimento y efectuar el seguimiento de la operatividad delsistema. Si la vigilancia indica que hay una tendencia hacia la prdida de control, por Ej. exceder unnivel de referencia, debe aplicarse la accin correctiva para regresar el proceso dentro del control antesde que ocurra una desviacin.

2. Sirve para determinar cuando existe una prdida de control y ocurre una desviacin en un PCC, por Ej.cuando se excede un lmite crtico de inmediato, debe aplicarse la accin correctiva.

3. Provee la documentacin necesaria a usar en la verificacin del plan de HACCP.


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Los procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar oportunamente la prdida de control en unPCC. Idealmente, la misma debera suministrar esta informacin a tiempo para adoptar la accin correctiva yretomar el control del proceso antes de que haya necesidad de separar o rechazar el producto, perodesafortunadamente esto no es siempre posible.

La vigilancia puede ser en lnea (Ej. mediciones de tiempo, temperatura), y/o fuera de lnea (Ej.

mediciones de concentracin salina, pH, aw, slidos totales). Con la primera se obtiene una indicacininmediata de la operacin; mientras que la segunda requiere ser realizada fuera de la lnea de produccin yen ocasiones transcurre cierto perodo variable de tiempo antes de que los resultados estn disponibles y seadopte la accin correspondiente.

Adems de establecer los procedimientos de vigilancia ms convenientes, el equipo de HACCP deberaconsiderar los siguientes aspectos.

Quin realiza la vigilancia?

El equipo debe asignar las responsabilidades de la vigilancia para cada PCC y sealar el cargo deloperador(es) que ha de efectuarla. Esta persona debe tener el conocimiento y ser entrenado y la autoridadpara tomar la accin correctiva si no se alcanza la tolerancia especificada (ver etapa 11). Todos los registros

y documentos asociados con la vigilancia de los PCC deben ser firmados por la persona responsable y deser necesario por el supervisor inmediato.

Cundo actuar?

Si la vigilancia no es continua, debe establecerse su frecuencia y sta ser suficiente para garantizar que seest ejerciendo control en el PCC.

Cmo actuar?

Se requiere disponer de una descripcin detallada de cmo llevar a cabo los procedimientos de vigilancia,incluyendo detalles sobre el tipo de stos a realizar, por Ej., la medicin de temperatura para un proceso decalentamiento debera efectuarse en el punto ms fro del producto (donde el calentamiento es ms lento),mientras que la medicin de temperatura para un proceso de enfriamiento debera hacerse en la parte mscaliente. Esto requiere que el operador designado este capacitado para comprender las funciones de lavigilancia y cmo realizarlas correctamente.

6.11 ETAPA 11 Establecer la(s) accin(es) correctiva(s) cuando un determinado PCC no estacontrolado (vase Principio 5)

El equipo debe establecer las acciones correctivas a adoptar ya sea cuando la vigilancia demuestra unadesviacin en los lmites crticos o, preferiblemente, cuando existe una tendencia a la prdida de control. Eneste ltimo caso se debe llevar el proceso a la situacin de bajo control, antes de que la desviacinconduzca a una prdida de control o a un peligro inaceptable para la inocuidad del producto.

Cuando existe una desviacin en los lmites crticos establecidos, los planes de accin correctiva debenestar destinados a:

(1) Determinar la condicin y destino del producto elaborado fuera de control.

(2) Corregir la causa de no cumplimiento de los lmites crticos.

(3) Mantener los registros de las acciones correctivas adoptadas.

6.12 ETAPA 12 Establecer los procedimientos de verificacin para confirmar que el sistemaHACCP est funcionando eficazmente (vase Principio 6)

El equipo debe establecer los procedimientos para verificar que el sistema de HACCP est funcionandocorrectamente. La verificacin incluye la revisin de todo el sistema y sus registros. Tambin el equipo debeespecificar los mtodos y la frecuencia de los procedimientos de verificacin, pudindose incluir: sistemas deauditoria interna, anlisis microbiolgico de muestras de materias primas, producto semielaborado yterminado, encuestas postventa del producto para detectar problemas de peligros a la salud y/o de deterioro.

En el Anexo E se dan ejemplos de actividades tpicas de verificacin.


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6.13 ETAPA 13 Establecer la documentacin concerniente a todos los procedimientos yregistros apropiados a estos principios y su aplicacin (vase Principio 7)

El plan de HACCP debe contar con un sistema de registro eficiente y preciso, los registros correspondientesdeben ser archivados. Generalmente, los registros utilizados en el sistema de HACCP incluyen entre otroslos siguientes:

1. Plan de HACCP

Listado de los miembros del equipo de HACCP y de las responsabilidades asignadas.

Descripcin del producto y uso propuesto.

Diagrama de flujo verificado del proceso de elaboracin indicando los PCC.

Peligros asociados con cada uno de los PCC y medidas de control.

Lmites crticos.

Sistema de vigilancia. Planes de accin correctiva para las desviaciones en los lmites crticos.

Procedimientos para mantener los registros.

Procedimientos de calibracin de los equipos e instrumentos utilizados para la vigilancia de losPCC.

Procedimientos para la verificacin del sistema de HACCP.

Parte de esta informacin se puede tabular en los modelos de formatos utilizados en los ejemplos sobre unestudio de HACCP, tal como se muestra en los Anexos Informativos F, G, H.

2. Registros obtenidos durante la ejecucin del plan. (Vase ejemplos de registros en Anexo D).

3. Revisin y actualizacin del plan de HACCP cuando sea necesario. Ejemplo: Cambio en materiasprimas/formulacin del producto, cambio en el sistema de elaboracin, cambio en la distribucin de la planta(layout) y en el ambiente de proceso, cambio en el sistema de envasado, almacenamiento y distribucin,cambios en el personal staff y/o en responsabilidades, cambio previsto en el uso por el consumidor,recepcin de informacin de mercadeo indicando algn peligro a la salud o de deterioro del producto.

BIBLIOGRAFIA

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M.D.Pierson & D.Corlett Jr.1992.- HACCP Principles and Applications. Avi Book Published by Van NostrandReinhold.

J,Barreiro,S Mendoza y A.Sandoval . 1994. Higiene y Saneamiento en la preparacin y Servicio deAlimentos. Coleccin


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S.J.Forsythe & P.R.Hayes.- 1998.- Food Hygiene Microbiology and HACCP.A Chapman and Hall FoodScience Book Aspen Publishers.

Participaron en la elaboracin de esta norma: Poleo, Aleida; Vergara, Carmen; Blanco, Luis; Arispe,Ivelio; Prez, Grissel; Yamarte, Hilvis; Salazar, Soira; De Jongh, Pablo; Monascal, Jorge; Supelano, Judith;Restrepo, Diana; Mendoza, Silvia; Manzo, Manuel; Castro, Roger; Hernndez, Arlette; Mora, Lian; Vargas,

Trina.


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Diagrama 1

Secuencia lgica para la aplicacin del Sistema de HACCP

Establecer el alcance

Seleccin del equipo HACCP

Descripcin del producto

Determinacin del uso al que ha de destinarse y los consumidores del producto

Elaboracin del diagrama de flujo

Verificacin prctica in situ del diagrama de flujo

Realizar un anlisis de peligros (vase Principio 1)

Identificar los puntos crticos de control (PCC) (vase diagrama 2) (vase Principio 2)

Establecer el (los) lmite(s) crtico(s) de control (LCC) para cada PCC (vase Principio 3)

Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de cada PCC (vase Principio 4)

Establecer la(s) accin(es) correctiva(s) cuando un determinado PCC no esta controlado(vase Principio 5)

Establecer los procedimientos de verificacin para confirmar que el sistema de HACCPest funcionando eficazmente (vase Principio 6)

Establecer la documentacin concerniente a todos los procedimientos yregistros apropiados a estos principios y su aplicacin (vase Principio 7)

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Diagrama 2

Ejemplo del rbol de Decisin para identificar los PCC

P1. Existen medidas preventivas

para el peligro identificado?

Modifique la etapa, proceso/ producto

Es el control en esta etapanecesario para la inocuidad ?

P2. Esta etapa elimina el peligro o reduce sufrecuencia a un nivel aceptable ?

P3. Podra ocurrir la contaminacin por encima del nivel aceptable llegar a un nivel inaceptable ?

P4. Se puede eliminar el peligro identificado en unaetapa posterior o reducir su frecuencia a nivel aceptable?

Punto

Crtico deControl

No

Si No es PCC Parar (*)

Si No No es PCC Parar (*)

NoSi

No No es PCC Parar (*)

Si No

Si

(*) Pase a la etapa siguiente

NOTA: Las preguntas anteriores suponen la aplicacin del Arbol de decisiones a un proceso existente,pero tambin puede aplicarse en la fase de diseo de un proceso productivo. En este caso el equipohabr de preguntarse si los controles estn disponibles, o debe usar el anlisis para especificar los

controles que deben requerirse para el nuevo proceso/producto.


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ANEXO A(Informativo)

RECOMENDACIONES BSICAS PARA LA ELABORACIN E IMPLEMENTACINDE UN PROGRAMA DE HACCP

En esta seccin se presentan las recomendaciones bsicas que han de adoptarse para la adecuadaadministracin y disciplina durante el desarrollo e implementacin de un programa de HACCP.

Documentacin

La documentacin debe prepararse para cubrir las siguientes reas:

Uso propuesto, descripcin y especificaciones del producto, formulacin (Ej. pH, aw, adicin depreservantes), tipo de empaque (Ej. atmsfera controlada, vaco) y condiciones de distribucinpropuestas (cadena de fro, temperatura ambiente).

Detalles del proceso incluyendo datos importantes de ingeniera (Ej. tratamientos trmicos, velocidad deenfriamiento, tiempos de retencin a temperaturas especficas).

Procedimientos de saneamiento y mantenimiento.

Esquemas de diagramas de flujo que incluyan las interacciones con los servicios, tales como agua,vapor, vaco y suministro de gas.

Equipos del proceso. Distribucin de lneas de produccin, ambiente de proceso y materiales deconstruccin de la edificacin.

Esta y cualquier otra informacin tcnica importante debe ser preparada por miembros del equipodesignados para esto y previo a la reunin formal a fin de evitar las interrupciones innecesarias durante surealizacin.

Estudio de HACCP

Para la ejecucin del estudio de HACCP es esencial que el grupo considere toda la informacin importantede manera completa y ordenada. Con frecuencia, desde el comienzo, es til abordar el trabajo por seccionesdiscretas del proceso (basndose en el diagrama de flujo) de manera que pueda establecerse una propuestaorganizada etapa por etapa. Otros aspectos a recordar son:

No haga suposiciones.

Confirmacin de hiptesis.

Verificacin in-situ

Evite la tendencia a realizar anlisis a priori.

Evite cualquier tendencia a deformar el anlisis en un intento por hacerlo compatible con otrossistemas usados.

No intente apresurar el trabajo por falta de tiempo.

Mantenga un registro de todos los puntos discutidos as como tambin anotaciones de los aspectosacordados.


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ANEXO B(Informativo)

EDUCACIN Y CAPACITACIN

Es necesario que todos los sectores involucrados en la cadena alimentara, reciban una adecuadacapacitacin, educacin y/o supervisin, para que el sistema HACCP funcione de una manera eficaz Estasactividades deben ser actualizadas y realizadas durante la ejecucin del proceso y no al final, lo cual lepermite tomar parte activa en el desarrollo e implementacin del sistema de HACCP

Educacin

La implementacin del sistema de HACCP en la cadena alimentara debe contar con el total apoyo de ladireccin, quien necesita estar convencida de los beneficios de usar esta propuesta para garantizar lainocuidad del producto. Este apoyo debe manifestarse en cuanto a los recursos requeridos, tales comotiempo, mano de obra y capacitacin del personal durante el desarrollo y puesta en marcha del sistema. Si lapropuesta es vista como algo impuesto por la gerencia, o por los niveles gerenciales de calidad y personal

tcnico, el sistema puede fracasar.Todo el personal involucrado necesita estar informado de los progresos del sistema de HACCP durante sudesarrollo, y esto podra realizarse mediante material informativo, reuniones, talleres, u otros mediosdivulgativos.

Capacitacin

Para los miembros del equipo de HACCP

Los miembros del equipo sern seleccionados por sus habilidades y experiencia, y requerirn trabajar muyde cerca y en forma coordinada para alcanzar el objetivo definido en el estudio de HACCP.

Las reglamentaciones internacionales vigentes en la materia establecen como requisito que el personal

posea ciertos conocimientos especficos, o bien que est capacitado por la experiencia para efectuaractividades dentro del programa de HACCP. A ttulo de ejemplo se mencionan los siguientes aspectos:

Principios del HACCP

Beneficios del sistema de HACCP y el papel que ste desempea en la inocuidad del producto

Preparacin del Plan de HACCP.

Revisin del Plan de HACCP para determinar la necesidad de modificarlo a fin de evitar la ocurrencia dedesviaciones peligrosas de los lmites crticos y realizar los debidos ajustes.

Revisin del Plan de HACCP cuando ocurran cambios que pudiesen afectar el anlisis de peligros o

alteren el plan en alguna forma. En cualquier caso, la revisin debe programarse al menos cada ao. Reevaluacin del anlisis de peligros.

Efectuar la revisin de registros, por Ej., con respecto a los PCC, acciones correctivas y calibracin deinstrumentos.

El jefe del grupo debe tener la experiencia de trabajar en equipo. Los miembros del equipo podrn sercapacitados por el jefe, y a su vez, ellos pueden actuar como facilitadores para obtener un efecto cascada.

Para el responsable de la produccin de alimentos

Este personal necesitar capacitacin en dos niveles:

Forma en que la aplicacin del HACCP afectar el trabajo individual. Por ejemplo, el personal que vigila losPCC necesita conocer que accin correctiva tomar cuando ha fallado o pueda fallar una medida de control.As mismo requiere interpretar los resultados de la vigilancia de los PCC.


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Capacitacin especfica en habilidades tcnicas. Por ejemplo, tomar con exactitud las temperaturasimportantes. Tanto los miembros del equipo de HACCP como el personal de produccin necesitancomprender que las reuniones, auditorias y los cambios que surjan de stas forman parte del sistema deHACCP y todas son necesarias para alcanzar el objetivo del estudio en la forma ms efectiva.

El personal que ingrese a la empresa debe familiarizarse con el sistema de HACCP y capacitarlo con las

destrezas requeridas para su participacin en el mismo.

Finalmente, para el caso de pequeas y medianas empresas que no dispongan del personal con laformacin y capacitacin para el desarrollo e implantacin de un programa de aseguramiento de la inocuidadbasado en los principios de HACCP, podrn contratar los servicios de individuos, firmas o institucionesespecializadas en la materia.


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ANEXO C(Informativo)

EJEMPLOS DE PREGUNTAS A CONSIDERAREN UN ANLISIS DE PELIGROS

El anlisis de peligros consiste en realizar una serie de preguntas relacionadas con un proceso y productoen un establecimiento de alimentos especfico. Aunque no es posible presentar una lista exhaustiva de todasestas preguntas, se debera determinar el efecto de una variedad de factores sobre la inocuidad del alimentobajo estudio.

A. Ingredientes

1. El alimento contiene ingredientes sensibles que pueden representar peligros microbiolgicos (Ej.Salmonella spp, Staphylococcus aureus); peligros qumicos (Ej. aflatoxinas, residuos de antibiticos oplaguicidas); o peligros fsicos (piedras, vidrio, metal)?.

1. Se emplea agua potable en la formulacin o en la manipulacin del producto?

B. Factores intrnsecos

Caractersticas fsicas y composicin (Ej., pH, tipo de acidulantes, carbohidratos fermentables, actividad deagua, preservativos) del alimento durante y despus del procesamiento.

1. Qu factores intrnsecos del alimento deben ser controlados a fin de asegurar su inocuidad?

2. El alimento permite la sobrevivencia o multiplicacin de patgenos y/o la formacin de toxinasdurante el procesamiento?

3. El alimento permitir la sobrevivencia o multiplicacin de patgenos y/o la produccin de toxinasdurante etapas subsiguientes de la cadena alimentara?

4. Existen productos similares en el mercado? Cul ha sido el registro de inocuidad para estosproductos?

C. Procedimientos usados para la elaboracin

1. El proceso incluye una etapa de tratamiento controlable que destruya los patgenos? Consideretanto las clulas vegetativas como las esporas.

2. Est el producto sujeto a recontaminacin entre el tratamiento de conservacin (Ej. coccin,pasteurizacin) y el envasado?

D. Contenido microbiano del alimento

1. Es el alimento comercialmente estril (Ej. alimento enlatado de baja acidez)?

2. Es probable que el alimento contenga patgenos formadores o no-formadores de esporas?

3. Cul es el contenido microbiano normal del alimento?

4. La poblacin microbiana cambia durante el tiempo normal de almacenamiento del alimento previoal consumo?

5. El subsiguiente cambio en la poblacin microbiana puede afectar, en pro o en contra, la inocuidaddel alimento?

E. Diseo de la(s) edificacin(es)

1. La distribucin de las diferentes reas de la planta proveen una separacin adecuada de materiasprimas y productos listos para consumir, debe ser esto importante para la inocuidad del alimento?

2. Se mantiene una presin positiva en el rea de empacado? Es esencial para la inocuidad?


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3. Es el patrn de trfico del personal y de movimiento de materiales y equipos una fuente significantede contaminacin?

F. Diseo de los equipos

1. Dispone el equipo del mecanismo de control tiempo-temperatura necesario para la inocuidad del

producto?2. Es el equipo el tamao apropiado para el volumen de alimento que ser procesado?

3. Puede el equipo ser debidamente controlado de manera que la variacin en su funcionamientoestar dentro de las tolerancias requeridas para producir un alimento inocuo?

4. Es el equipo confiable o es propenso a frecuentes paradas?

5. Est el equipo diseado para permitir una adecuada limpieza y desinfeccin?

6. Es probable la contaminacin del producto con materiales peligrosos, Ej., vidrio?

7. Qu aparatos de seguridad se emplean para mejorar la inocuidad? (detector de metales,

magnetos, cribas, filtros, rejillas, termmetros, deshuesadores, detector de objetos extraos).

G. Envasado o empacado

1. El mtodo de envasado afecta la multiplicacin de microorganismos patgenos y/o la formacin detoxinas?

2. Est el empaque debidamente etiquetado (Ej. mantngase refrigerado) de ser requerido para lainocuidad del producto?

3. Incluye el empaque instrucciones para el manejo seguro y la preparacin del alimento por elconsumidor?

4. Es el empaque resistente al deterioro de manera que se impida la contaminacin microbiana delproducto?

5. De ser necesario, posee el empaque algn medio para evitar su violacin durante lacomercializacin?

6. Est cada empaque o embalaje debidamente codificado?

7. Posee cada empaque la etiqueta apropiada?

H. Saneamiento

1. Puede el saneamiento influir decisivamente en la inocuidad del producto que se est procesando?

2. Las instalaciones y equipos pueden limpiarse y desinfectarse para permitir el manejo higinico delalimento?

3. Es posible proveer condiciones sanitarias adecuadas y consistentes para asegurar la inocuidad delalimento?

I. Salud, higiene y educacin del personal

1. Las prcticas de salud e higiene del personal pueden impactar la inocuidad del alimento que seest elaborando?

2. El personal comprende el proceso y los factores que deben controlar para asegurar la elaboracinde alimentos inocuos?

3. Estn los operarios en capacidad de informar a la gerencia sobre algn problema que afecte lainocuidad del alimento?


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J. Condiciones de almacenamiento entre el envasado o empacado del producto y el usuariofinal

1. Cul es la probabilidad de que el alimento sea almacenado a temperatura inadecuada?

2. Podra el almacenamiento inapropiado conducir a un alimento microbiolgicamente inseguro?

K. Uso propuesto

1. El alimento ser calentado por el consumidor?

2. Ser probable que resulten sobrantes?

L. Consumidor

1. Est dirigido el alimento para el pblico en general?

2. Se ha propuesto el alimento para el consumo por un sector de la poblacin susceptible aenfermedades (Ej. nios, ancianos, convalescientes e inmunocomprometidos)?


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ANEXO D(Informativo)

EJEMPLOS DE REGISTROS DEL SISTEMA HACCP

A. Ingredientes

Certificacin del suplidor garantizando el cumplimiento de las especificaciones del fabricante.

Registros de auditorias del fabricante para verificar el cumplimiento del suplidor.

Registro de temperaturas de almacenamiento de los ingredientes sensibles.

Registros de tiempo de almacenamiento para los ingredientes de vida til limitada.

B. Registros relacionados con la inocuidad del producto

Datos y registros suficientes para establecer la eficacia de barreras higinicas en el mantenimiento de la

inocuidad del alimento.

Datos y registros suficientes para establecer la vida til del producto, si la misma puede afectar suinocuidad.

Documentacin cientfica/tcnica sobre la adecuacin del proceso para la elaboracin del producto.

C. Elaboracin

Registros de la vigilancia de todos los PCC.

Registros para verificar el correcto funcionamiento del proceso.

D. Envasado o Empacado

Registros que indiquen el cumplimiento de las especificaciones de las materias de empaque.

Registros que indiquen el cumplimiento de las especificaciones de sellado.

E. Almacenamiento y distribucin

Registros de temperatura

Registros que demuestren que el producto no fue despachado despus del vencimiento de la vida til.

F. Registros sobre desviaciones y acciones correctivas

G. Registros de validacin y modificacin del plan HACCP indicando las revisiones aprobadas y loscambios en los ingredientes, formulaciones, fabricacin, empacado y control de la distribucin, de sernecesario

H. Registros de la capacitacin del personal

I. Registros de la calibracin de los equipos e instrumentos utilizados para la vigilancia de los PCC

J. Documentaciones sobre investigaciones propias o realizadas por terceros relacionadas con lainocuidad e higiene del producto


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ANEXO E(Informativo)

EJEMPLOS DE ACTIVIDADES DE VERIFICACIN DEL SISTEMA HACCP

A. Los procedimientos de verificacin pueden incluir actividades tales como:

Establecer un programa de verificacin apropiado.

Revisin del plan HACCP.

Revisin de los registros de los PCC.

Revisin de las desviaciones y disposiciones.

Inspecciones visuales de las operaciones para determinar si los PCC estn bajo control.

Recoleccin y anlisis de muestras al azar.

Revisin de los lmites crticos para verificar que son adecuados para el control de los peligrosidentificados.

Revisin de los registros escritos de las inspecciones de verificacin, los cuales certifican elcumplimiento el plan HACCP las desviaciones del plan y las acciones correctivas adoptadas.

Validacin del plan HACCP, incluyendo las revisiones en sitio y la verificacin de los diagramas de flujo ylos PCC.

Revisin de las modificaciones del plan HACCP.

B. La verificacin debera realizarse:

Rutinariamente, o sin previo aviso, para asegurar que el PCC est bajo control.

Cuando se determine que el campo de aplicacin de un determinado artculo de consumo deba serrevisado debido a una nueva informacin sobre la inocuidad del alimento.

Cuando los alimentos producidos han estado implicados como vehculos en enfermedades de origenalimentario.

Por razones consultivas o de criterios establecidos que no se hayan cumplido.

Para verificar que los cambios se han implantado correctamente despus que el plan HACCP ha sidomodificado.

C. Los reportes de verificacin deberan incluir informacin sobre: Existencia de un plan HACCP y de la persona(s) responsable de la administracin y actualizacin del

mismo.

La situacin de los registros asociados con la vigilancia de los PCC.

Datos directos de la vigilancia de los PCC mientras transcurre la operacin.

Certificacin de que los equipos de vigilancia estn calibrados y funcionando debidamente.

Desviaciones y acciones correctivas.

Resultados de muestras analizadas para verificar que el PCC est bajo control. Los anlisis pueden

involucrar mtodos fsicos, qumicos, microbiolgicos u organolpticos.

Modificaciones del plan HACCP.


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ANEXO F(Informativo)

Ejemplos genricos de:

.- Produccin de camarones cocidos y congelados

.-Leche completa pasteurizada homogenizada enriquecida con vitaminas A y D

.-Ensalada de gallina

A los fines de la elaboracin de un plan HACCP, se deben seguir paso a paso los requisitos indicados en lapresente norma.

El plan completo debe estar disponible en los sistemas de registro de cada planta o establecimiento. En losejemplos se presentan solo las planillas de Anlisis de Peligro y el Plan HACCP.

A manera ilustrativa a continuacin se presentan los ejemplos antes indicados:


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EJEMPLO DE HACCP PRODUCCIN DE

CAMARONES COCIDOS Y CONGELADOS

(PRODUCCIN PRIMARIA)

INTRODUCCIN

En el siguiente ejemplo se establece el Anlisis de Peligros y Plan HACCP en la Produccin de CamaronesCocidos y Congelados, utilizando procedimientos de congelacin rpida.

La planta debe tener implementados los prerrequisitos, tales como: Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF) y

SSOPs (Sanitation Standard Operating Procedure)

La materia prima puede ser camarones provenientes o no de fincas de acuicultura. En el caso de fincas deacuicultura, el anlisis de peligros debera considerar adems de los citados en el plan, los peligros de tipoqumico tales como: plaguicidas, herbicidas, metales pesados, parsitos y medicamentos utilizados paraprevenir enfermedades.


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Tabla 1. Anlisis de peligros: Produccin de camarones cocidos y congelados

Ingrediente/ Etapade proceso

Identifique los

peligrospotenciales,asociados con

esta etapa

Es el peligro

identificado,significativopara la

inocuidad delalimento?

Justifique sudecisin

Qu medidas

puedenaplicarse parael control delos peligros?

Es este paso

un PCC?(Si/No)

RECEPCIN DECAMARNCONGELADO

BiolgicosPatgenosbacterianos

QumicosAgente de sulfito

FsicosNinguno

SI

SI

NO

Los productosmarinos crudospueden ser unareserva naturalpara vibrionesmarinos ydependiendo de lacalidad de lacosecha, puedenllevar patgenosterrestres comoSalmonella spp

Los agentes desulfito puedencausar unareaccin de tipoalrgico

El control sehar en la etapade coccinposterior

Basndose enla declaracindel suplidor, sedebe controlarla rotulacin

NO

ALMACENAMIENTOCONGELADO

BiolgicoCrecimiento depatgenos

bacterianos

QumicosNinguno

FsicosNinguno

SI

NO

NO

Sin un control detemperatura lospatgenos

bacterianospueden aumentaren nmero

El control sehar en la etapade coccin

posteriorNO

RECEPCIN DEMATERIAL DEEMPAQUE

BiolgicoContaminacinpor patgenosbacterianos

QumicosContaminantes

qumicosFsicosNinguno

NO

NO

NO

No es probable queocurra

No existe historial

de ocurrencia

NO

DESCONGELA-MIENTO

BiolgicoCrecimiento depatgenosbacterianos

Contaminacincon patgenosbacterianos

QumicosNinguno

FsicosNinguno

SI

NO

NO

NO

Si no existe controlapropiado, lasbacteriaspatgenas puedencrecer durante eldescongelamiento

Controlado por laSSOP

El control sehar en la etapade coccinposterior

NO


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Tabla 1 (Cont.)Anlisis de peligros: Produccin de camarones cocidos y congelados

Ingrediente/ Etapa

de proceso

Identifique lospeligros

potenciales,asociados conesta etapa

Es el peligroidentificado,

significativopara lainocuidad del

alimento?

Justifique su

decisin

Qu medidaspueden aplicarse

para el control delos peligros?

Es este

paso unPCC?(Si/No)

CLASIFICACINPOR TAMAO

BiolgicosCrecimiento debacteriaspatgenas

Contaminacincon bacteriaspatgenas

QumicosResiduos deagentesdesinfectantes

FsicosNinguno

NO

NO

NO

NO

No es probable queocurra debido a laimplementacin deBPF, operacincontinua

Controlado porPrograma deSaneamiento yLimpieza SSOP


NO

PELADO




FsicosNinguno

NO

NO

NO

NO

No es probable queocurra debido a laimplementacin deBPF, operacincontinua

Controlado porPrograma deSaneamiento y

Limpieza SSOP


NO

CORTE CONCUCHILLA


Contaminacin

con bacteriaspatgenas


FsicosFragmentosmetlicos

NO

NO

NO

NO

No es probable queocurra debido a BPF

Controlado por BPF

y SSOPControlado porSSOP

Procesossubsecuenteseliminaran cualquierfragmento. No setiene historial deproblemas

NO


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Tabla 1 (Cont.). Anlisis de peligros: Produccin de camarones cocidos y congelados


Identifique los

peligrospotenciales,asociados con

esta etapa

Es el peligro

identificado,significativopara la



Qu medidas

puedenaplicarse para elcontrol de los

peligros?

Es este pasoun PCC?(Si/No)

VOLTEADOR /DESVENADO




FsicosNinguno

NO

NO

NO

NO

No es probableque ocurra debidoa laimplementacin deBPF, operacincontinua


Controlado porSSOP

NO

MESA DESELECCIN




FsicosNinguno

NO

NO

NO

NO

No es probableque ocurra debidoa laimplementacin deBPF, operacincontinua



NO


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Tabla 1 (Cont.). .Anlisis de peligros: Produccin de camarones cocidos y congelados



potenciales,asociados con

esta etapa

Es el peligroidentificado,significativo

para la


Justifique su

decisin

Qu medidaspueden

aplicarse para elcontrol de los

peligros?

Es estepaso unPCC?

(Si/No)

ALMACENAMIENTOREFRIGERADO



FsicosNinguno

SI

NO

NO

Sin un control adecuadode temperatura, lospatgenos puedenaumentar en nmero

Controlado por SSOP

El control se haren la etapa decoccin posterior

NO

COCCIN

BiolgicosSobrevivencia debacteriaspatgenas


FsicosNinguno

SI

NO

NO

Sin el tiempo y latemperatura adecuadasen el proceso, bacteriaspatgenas como Listeriamonocytogenes,Salmonela spp. y Vibriospp.pueden sobrevivir

Controlados por SSOP

Tiempo ytemperaturaadecuadadurante lacoccin SI

MEZCLADOR /SELECCION

BiolgicosRecontaminacincon bacteriaspatgenas

Crecimiento debacteriaspatgenas


FsicosNinguno

NO

NO

NO

NO


No es probable que ocurradebido al procesamientocontinuo


NO

CONGELACIN

(Congelador deEspiral)



FsicosNinguno

NO

NO

NO

No es probable que ocurradebido a rpidacongelacin

Controlado por SSOPNO


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Tabla 1 (Cont.). Anlisis de peligros: Produccin de camarones cocidos y congelados



potenciales,asociados con

esta etapa


para lainocuidad del

alimento?


Qu medidaspueden

aplicarse para elcontrol de los

peligros?

Es estepaso unPCC?

(Si/No)

ESTACIN DEGLASEO

BiolgicosCrecimiento debacterias patgenas

Contaminacin conbacterias patgenas


Fsicos

Ninguno

NO

NO

NO

NO

Controlado por SSOP

Utilizar agua potable yequipos limpios deacuerdo a BPF ySSOP

Controlados porSSOP

NO

PESAJE /EMPAQUE /ETIQUETADO


Contaminacin conbacterias patgenas

QumicosAgentes de sulfitoResiduos deagentesdesinfectantes

FsicosNinguno

NO

NO

SI

NO

Controlado por SSOP

Utilizar agua potable yequipos limpios deacuerdo a BPF ySSOP

Reaccin potencial detipo alrgica

Controlados porSSOP

Declaracin en laetiqueta

SI

PALETIZADO


QumicosNinguno

FsicosNinguno

NO

NO

NO

No es probable queocurra por estarcongelado

NO

ALMACENAMIENTOEN ELCONGELADOR

BiolgicosCrecimiento de

bacterias patgenasQumicosNinguno

FsicosNinguno

NO

NO

NO

No es probable queocurra por estar

congelado

Control de tiempoy temperatura de

almacenamiento

NO

DISTRIBUCIN


QumicosNinguno

FsicosNinguno

NO

NO

NO

No es probable queocurra por estarcongelado

Control de tiempoy temperatura dealmacenamiento

NO


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Tabla 2, Plan de HACCP. Produccin de camarones cocidos y congelados

Punto Crtico deControl

Peligrosignificativo

Lmites Crticos Vigilancia AccionesCorrectivas

Verificacin Registro

Qu? Cmo? Frecuencia Quin?

COCCIN

Sobrevivenciade bacteriaspatgenas

Cocinar hastaobtener unatemperaturainterna mnimade 62,8C portres segundos

Tiempo ytemperaturade coccin

Controlar latemperaturacon unregistradorcontinuo

Controlar eltiempo decoccincronome-trando elmovimientode unbloque

sobre lacorrea por laetapa decoccin

Controlcontinuo detemperaturacon chequeosvisuales cadahora

Control deltiempo decoccin cadahora

Supervisor decontrol decalidad, elcual programael registradorcontinuo de

temperatura

El encargadode la coccin

Si no secumple con losparmetros detiempo otemperatura, sedetendr la

lnea deprocesamientoy se harn losajustesnecesarios.

Todo productoprocesadodurante ladesviacin seridentificado ycocinadonuevamente odestruido

Revisin diariade registros

Calibracintrimestral del

termmetro deMercurio devidrio

Anlisismicrobiolgicassemestrales delproductoterminado

Estudio devalidacin delproceso,tiempo ytemperatura decoccin y susefectos en latemperaturainterna devarios tamaosdel camarn yla temperaturainicial (enarchivo)

Estudio devalidacin delequipo decoccin (enarchivo)

Registro decoccin

Grficas delregistradorcontinuo


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Tabla 2 (Cont.). Plan de HACCP. Produccin de camarones cocidos y congelados

Punto Crticode Control


LmitesCrticos

Vigilancia AccionesCorrectivas



ETIQUETADO

Reaccinalrgica poragentes desulfitos nodeclarados

La declaracinde presencia deresiduos deAgenteSulfitantes en laetiqueta

En esta etaparevisar ladeclaracinContieneSulfito

En la recepcincontrolar cadalote de camarnfresco parahacer pruebasde presencia desulfitos

En la recepcin,declaracin delsuplidor porausencia desulfito en elcamarncongelado

Examinarlas etiquetasemitidas en lalnea deempaque ycomparar la

declaracincon laidentidad delproducto

Prueba rpidadel verde demalaquita

Examinardeclaracindel suplidor

Revisar unaetiqueta cadavez que sereemplaza elrollo

Camarnfresco, tresmuestras porbarco

Camarncongelado,revisar cadaembarque

Supervisordeempaque

Encargadoderecepcin

Encargadoderecepcin

Si este productoest malrotulado,cambiar el rolloy rotular denuevo

correctamente

Revisin diariade registros

Revisin diariade registros.Reportestrimestrales deanlisis desulfitos(camarnfresco)

Revisin diariade registrosReportestrimestrales deanlisis desulfitos(camarncongelado)

Hoja deinspeccindel rea deempaque

Hoja deevaluacindel materialcrudo

Garanta delproveedor

NOTA: En este ejemplo, los anlisis efectuados en la recepcin constituyen parte de la vigilancia a realizar en la etapa de etiquetado, para permitir cumplir con loslmites crticos establecidos en esta etapa.Nombre de la Compaa: Descripcin del producto: Camarn cocido y congelado, sin cabeza, pelado, desvenado

Direccin: Mtodo de almacenamiento. Congelacin

Firma:Responsable del plan HACCP

Firma:Aprobado Gerente General

Uso propuesto y consumidor final: Descongelar y servir, pblico en general


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EJEMPLO DE HACCP PARA LECHE COMPLETA PASTEURIZADA

HOMOGENIZADA ENRIQUECIDA CON VITAMINAS A Y D.

(PRODUCTO PROCESADO)

INTRODUCCIN

En el siguiente ejemplo se establece el Anlisis de Peligros y Plan HACCP para Leche Completa PasteurizadaHomogenizada Enriquecida con Vitaminas A y D.

A partir de leche cruda obtenida bajo condiciones de Buenas Prcticas Agrcolas y Control Veterinario, elproducto es almacenado, pasteurizado, envasado, enfriado y comercializado. La planta debe tenerimplementados los prerrequisitos, tales como: Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF) y SSOPs (Sanitation

Standard Operating Procedure)

En el cumplimiento de las Buenas Prcticas de Fabricacin, se debe tener en cuenta diversos requisitos dehigiene referentes a los locales, el transporte, el equipo, los residuos el suministro de agua, la higiene personal ylas caractersticas propias del producto

En este ejemplo, los principales peligros a controlar son los niveles superiores a los permitidos de Vitamina A yla sobrevivencia de microorganismos patgenos por un deficiente proceso de pasteurizacin

La leche completa pasteurizada homogenizada enriquecida con Vitaminas A y D, tiene una vida til de 5 das yse debe conservar a 5 C para su uso y consumo.


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TABLA 1. ANLISIS DE PELIGROS: LECHE COMPLETA PASTEURIZADA HOMOGENIZADAENRIQUECIDA CON VITAMINAS A Y D

Ingrediente/

Etapa de proceso

Identifique los

peligrospotenciales,

asociados conesta etapa

Es el peligro

identificado,significativo


alimento?


Qu medidas

pueden aplicarsepara el control de

los peligros?

Es este

paso unPCC?(Si/No)

RECEPCIN DELECHE CRUDATemp. (< 8C )

BiolgicosContaminacin conmicroorganismospatgenos

QumicosResiduos deantibiticos yplaguicidas, toxinade Staphylococcusaureus

Fsicos

Mosca, bosta.

SI

SI

SI

Los patgenosprovenientes dediferentes fuentes decontaminacinafectan la inocuidadde los alimentosconduciendo a lasETA

Los antibiticosproducen alergias,como tambinresistencia a losmicroorganismospatgenos, lastoxinas provocanintoxicacionesalimentarias

Transportan

microorganismos

El control de latemperatura de laleche cruda paraevitar el desarrollode microorganismosy la produccin deenterotoxina deStaphylococcusaureus

Anlisis obligatoriopara determinar lapresencia deantibiticos en laleche cruda

La filtracin de la

leche

NO

ALMACENAMIENTODE LECHECRUDATemp. < 5 CTiempo max. 24 h

BiolgicosCrecimiento demicroorganismospatgenos

Qumicos

Toxinas deStaphylococcusaureus

FsicosNinguno

SI

NO

NO

El almacenamientode la leche atemperaturassuperiores a 10 C,permitira elcrecimiento demicroorganismos ascomo de toxinasperjudiciales para lasalud delconsumidor.

Control de latemperatura paraprevenir el desarrollode microorganismosy la produccin detoxinas deStaphylococcusaureus

NO


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TABLA 1 (CONT.)ANLISIS DE PELIGROS: LECHE COMPLETA PASTEURIZADAHOMOGENIZADA ENRIQUECIDA CON VITAMINAS A Y D



potenciales,




alimento?


Qu medidaspueden aplicarsepara el control de

los peligros?

Es estepaso unPCC?

(Si/No)

HOMOGENIZACINYESTANDARIZACIN

BiolgicosContaminacinconmicroorganismospatgenos.

QumicosNinguno.

FsicosNinguno

NO

NO

NO

El tiempo deduracin es muycorto para elcrecimiento demicroorganismospatgenos. Adems,un pasosubsiguiente delproceso es lapasteurizacin.Controlado por lasBuenas Practicas deFabricacin (B.P.F.)y SSOPs (SanitationStandard OperatingProcedure)

NO

ADICIN DEVITAMINAS A Y DVITAMINA A3200 U.I.

VITAMINA D320 U.I

BiolgicoNinguno

QumicosNivelessuperiores a lospermitidos devitamina A

FsicosNinguno

NO

SI

NO

Altas cantidades devitamina A, sontoxicas para la saludde los consumidores

> 300 % de lo queindica en laetiqueta.

NO

SI

NO

PASTEURIZACINTemp. 74 78 C(Limite Operacional)Tiempo: 15 seg.

BiolgicosSobrevivenciademicroorganismospatgenos

QumicosNinguno

FsicosNinguno

SI

NO

NO

La pasteurizacinasegura laeliminacin demicroorganismospatgenos presenteen la leche cruda.

La pasteurizacin72 C por 15 seg. SI

NO

NO


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TABLA 1 (CONT.) ANLISIS DE PELIGROS: LECHE COMPLETA PASTEURIZADA HOMOGENIZADAENRIQUECIDA CON VITAMINAS A Y D

Ingrediente/ Etapa

de proceso

Identifique los

peligrospotenciales,asociados conesta etapa

Es el peligro

identificado,significativopara lainocuidad delalimento?


Qu medidas

pueden aplicarsepara el control delos peligros?

Es este

paso unPCC?(Si/No)

ENFRIAMIENTO(Temp. < 5 C)

BiolgicosRecontaminacinconmicroorganismospatgenos

Qumicos

Ninguno

FsicoNinguno

NO

NO

NO

Controlados porBuenas Practicas deFabricacin (B.P.F)y SSOPs (SanitationStandard OperatingProcedure) NO

ENVASADO

BiolgicoRecontaminacinconmicroorganismospatgenos.

Qumicosustancias

qumicas toxicas

FsicoNinguno

NO

SI

NO

Contaminacin conmicroorganismosprovenientes de losempaques,(contaminacinpostpasteurizacin)

Controlados porBuenas Practicasde Fabricacin(B.P.F.) y SSOPs(SanitationStandardOperatingProcedure)

NO

ALMACENAMIENTOY DISTRIBUCIN.Temp. < 5 C

BiolgicosCrecimiento demicroorganismos

QumicosNinguno

FsicosNinguno

NO

NO

NO

El productoempacado/pasteurizado nopresenta ningnpeligro

Control de latemperatura de lacmara frigorfica(cava) y deltransporte

NO


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TABLA 2. PLAN DE HACCP. LECHE COMPLETA PASTEURIZADA HOMOGENIZADA ENRIQUECIDA CON VITAMINAS A Y D

Punto Crtico deControl


LmitesCrticos

Vigilancia AccionesCorrectivas



ADICIN DE

VITAMINA A

Exceso devitamina A

> 300 %de lodeclaradoen laetiqueta

Cantidadadecuadade vitaminaA

Determinacinde vitamina

Diaria

OperadordecontroldeCalidad

Detener elproceso,retener ellote yevaluarlo.Determinarla causa ycorregir lafalla

Bomba de calibracin yel uso de registros

Registros deladeterminacinde vitamina

PASTEURIZACION

Sobrevivenciade microorga-nismospatgenos

72 Cpor 15seg.

Temperatura y tiempo

Termmetrosde grficoscontinuos

Continua-mente

Operariodelpasteuri-zador

Desviar elflujo deleche,reprocesarDetectar lafalla ycorregirla

Control de indicadoresde temperatura ycalibracin

Los grficosde lostermgrafosfechados porda hora yfirma deloperario

Nombre de la Compaa: Descripcin del producto: Leche completa pasteurizada homogenizada enriquecidas con vitaminas A yD. Envasado en cartn plasticubierto con una vida til de 5 das

Direccin: Mtodo de almacenamiento Refrigerada

Firma:

Responsable HACCPFirma:

Aprobado Gerente General

Uso propuesto y consumidor final: Consumo directo para todo pblico en general


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EJEMPLO DE HACCP EN ENSALADA DE GALLINA

(SERVICIO DE ALIMENTOS)

INTRODUCCIN

Los establecimientos de Servicio Institucional de Alimentos han figurado prominentemente en laepidemiologa de enfermedades transmitidas por Alimentos (ETA). Las causas predominantes han sido larefrigeracin inadecuada, mantenimiento en caliente a temperaturas inapropiadas, malas prcticashiginicas y el recalentamiento inadecuado de los alimentos.

Los principios HACCP pueden ser aplicados en las operaciones de Servicio de Alimentos, pero debehacerse nfasis en la rigurosa aplicacin de los prerequisitos que son las Buenas Prcticas Higinicas ySSOP. Si estas Buenas Prcticas Higinicas estn implementadas y bien vigiladas, los puntos crticos decontrol (PCC) quedarn reducidos al control crtico de las temperaturas (fras o calientes) en las diversasetapas de la elaboracin, cuidando una estricta seleccin de las materias primas.

En el ejemplo ilustrativo que se expone a continuacin se establece el anlisis de peligros y el Plan HACCPpara la preparacin de ensalada de gallina.

Trminos de referencia y descripcin del producto.

El producto es ensalada de gallina cocida y refrigerada y preparada en un Servicio Institucional deAlimentos. El estudio incluir peligros biolgicos, qumicos y fsicos. La inocuidad se considerar a nivel dellugar de preparacin con instrucciones para su almacenamiento y servicio. Esta ensalada se prepara congallina cocida y desmenuzada sin piel, papas y zanahoria cocidas, huevos sancochados, petit pois yesprragos enlatados, cebolla, ajo porro, aceite, sal, limn o vinagre y mayonesa preparada industrialmente.

Una vez mezclado todos los ingredientes se alia y se distribuye en recipientes apropiados y se decora conlos esprragos. Se mantiene siempre en refrigeracin hasta el momento de servir. El almacenamiento debeser no mayor de 5 C y su vida til es de 24 horas.

Su consumo es directo y para todo pblico.

NOTA: El establecimiento dnde se prepara este men debe tener implementadas las Buenas Prcticas deHigiene.


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TABLA 1. ANLISIS DE PELIGROS. ENSALADA DE GALLINA PREPARADAEN SERVICIO INSTITUCIONAL DE ALIMENTOS

Ingrediente /Etapa de proceso

Identifique lospeligros potenciales,asociados con esta

etapa

Es elpeligro

identificado,significativo

para lainocuidad delalimento?


Qu medidaspueden aplicarsepara el control de

los peligros?

Es estepaso unPCC?(Si/No)

RECEPCION DEINGREDIENTES

A NIVEL DECOCINA

BiolgicosContaminacin conmicroorganismospatgenos(Salmonella spp.,Campylobacteryeyuni, parsitosenaves y huevos)

QumicosResiduos deplaguicidas envegetales

FsicosGrapas, cordeles,plsticos, plumn

SI

SI

NO

Los patgenosprovenientes dediferentesfuentes decontaminacinafectan lainocuidad de losalimentosconduciendo alas ETA

Residuos deplaguicidas sontxicos para lasalud

Aplicacin de BPH,incluyendo el lavadode los vegetales conagua potable y elcontrol de latemperatura de lacoccin de la gallina yhuevos para evitar lasupervivencia demicroorganismos

patgenos

Se controla mediantela aplicacin deBuenas PrcticasAgrcolas

NO

COCCION DEALIMENTOS

A) GALLINA

B) HUEVOS

C) VEGETALES

BiolgicosSupervivencia depatgenos bacterianos

Qumicos

Ninguno

FsicosNinguno

SI

NO

NO

La coccinasegura laeliminacin demicroorganismospatgenos

vegetativos

Control del tiempo deebullicin de cadauno de losingredientes utilizados

SI

PELADO YPICADO

BiolgicosContaminacin conmicroorganismospatgenos.Contaminacincruzada

QumicosNinguno

FsicosPresencia de huesos

SI

NO

NO

Puede sucederunacontaminacincruzada

Separar productoscrudos de loscocinados. Aplicacinde BPH y SSOP

NO

ENFRIAMIENTOEN

REFRIGERACINDE TODOS LOSINGREDIENTES

BiolgicosContaminacin ycrecimiento demicroorganismospatgenos bacterianos

QumicosNingunoFsicosNinguno

SI

NO

NO

Crecimiento ycontaminacinconmicroorganismospatgenos

Aplicacin de BPH ycontrol de latemperatura derefrigeracin. Enfriarrpido en porcionespequeas SI


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TABLA 1 (CONT.) ANLISIS DE PELIGROS. ENSALADA DE GALLINA PREPARADAEN SERVICIO INSTITUCIONAL DE ALIMENTOS

Ingrediente / Etapade proceso


potenciales,




alimento?

Justifique su

decisin

Qu medidaspueden

aplicarse para

el control delos peligros?

Es este paso

un PCC?

(Si/No)

MEZCLADO YDISTRIBUCIN EN

RECIPIENTES

BiolgicosContaminacin ycrecimiento demicroorganismospatgenos

Qumicos

Ninguno

FsicosNinguno

SI

NO

NO

En el mezcladomanual puedehabercontaminacincruzada delmanipulador yutensilios.Crecimiento ymultiplicacin en

recipientes muyaltos

Aplicacin deBuenasPrcticas deHigiene. Utilizarrecipientes depoca altura

NO

ALMACENAMIENTOEN

REFRIGERACIN

(Temp. < 5 C)

BiolgicosContaminacin ycrecimiento demicroorganismospatgenos

QumicosNinguno

FsicosNinguno

SI

NO

NO

Crecimiento demicroorganismos patgenoscomoSalmonella spp.yStaphylococcusaureus, Listeriamonocytogenes,entre otros

Controlados porBuenasPrcticas deHigiene.Adecuadacirculacin delaire en la cava ycontrol de la

temperatura.Menos de 5 C.No colocar unrecipientedirectamenteuno sobre otro.Registrar eltiempo dealmacenamiento

SI


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TABLA 2. PLAN HACCP. ENSALADA DE GALLINA PREPARADAEN SERVICIO INSTITUCIONAL DE ALIMENTOS

VigilanciaPunto crtico decontrol


Lmites crticos


Accionescorrectivas


COCCION DEALIMENTOS

A) GALLINAB) HUEVOSC) VEGETALES

Sobrevivenciademicroorganismospatgenos(Salmonellaspp,Campylobacteryeyuni, entreotros)

a) Coccin a Temp. deebullicin durante 45 a 50 min.b) Coccin a Temp. deebullicin durante 10 15 min.o solidificacin de albminac) Coccin a Temp. deebullicin durante 20 a 25 min

Tiempo ytemperatura

Reloj eInspeccinvisual

Cadapreparacin

Ayudante decocina

Prolongar laTemp. deebullicin y eltiempo

Revisin porel Supervisor

Completarplanilla decontrol detiempodurante lacoccin

Registro deAccionesCorrectivas

ENFRIAMIENTO ENREFRIGERACIN DETODOS LOSINGREDIENTES

Contaminaciny crecimientodemicroorganismospatgenos

Enfriar de 60 C a 21C en 2horas mximo.

Enfriar de 21 C a 5 C en 4horas mximo

Temperaturay tiempo deenfriamiento

Termmetrootermostato yReloj

Cadapreparacin

Ayudante decocina

Ajustartermostato

Revisin porel Supervisor

Resultado decalibracindeltermostato

Registro deAccionesCorrectivas

ALMACENAMIENTOEN REGRIGERACIN

(Temp. < 5 C)

Contaminaciny crecimientodemicroorganismospatgenos

Temperatura < 5 C

No ms de 24 horas

Espacio entre recipientes quepermita la recirculacin del aire.Altura del recipiente no mayor

de 10 cm

Temperaturade la cava.

Temperaturainterna de laensalada

Altura delos

recipientes

Termostato

Termmetrohigienizado

Inspeccinvisual

Cada 4horas

Cada lote

Ayudante decocina

Ajustartermostato

Cambiarrecipientes

Descartar elproducto conms de 24

horas

Anlisismicrobiolgico

(Salmonellaspp. yStaphylococcusaureus, entreotros)

Resultado decalibracindeltermostato

Registro deanlisismicrobiolgicos

Registro devida tilRegistro de

AccionesCorrectivas.

Nombre de la compaa:Direccin:Firma:

Responsable HACCPFirma

Aprobado Gerente General

Descripcin del producto: Ensalada de gallina

Mtodo de almacenamiento: En refrigeracin a < 5 C

Uso propuesto y consumidor final: Consumo directo y pblico en general en Servicio Institucional deAlimentos


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publicacin de:Depsito Legal: LF55520026663371ISBN: 980-06-3110-0ICS: 03.120.10/67.020

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