“ We moeten meer vanuit de keten denken”

Gert Bravenboer:

“ We moeten meer vanuit de keten denken”

SieformatieKlankbord voor klanten - Jaargang 40 - April 2011 - www.siemens.nl/industry

Groene jongen onder de torenkranen

Capaciteitsuitbreiding bij IOI Loders Croklaan

Helder drinkwater in Friesland

ColofonSieformatie is een uitgave van: Siemens Nederland N.V., Industry Automation & Drive TechnologiesPostbus 16068, 2500 BB, Den HaagE [email protected] | I www.siemens.nl/industry

Eindredactie Jeroen PenrisProductie en teksten Sarah de Preter, RotterdamOntwerp, lay-out Optima Forma bv, VoorburgDrukwerk Opmeer Drukkerij bv, Den HaagFotografie Hans Oostrum fotografie, Den HaagOplage 12.000 exemplaren

Voor een afspraak of adreswijziging mail naar [email protected] of bel 070 33 33 515.

Kalender• 25 mei: Sustainability Packaging event op de Eendracht

• Medio september: Introductie nieuwe LOGO!

• 8 t/m 11 november: Beurs Europoort in Rotterdam

• 22 t/m 24 november: SPS Drives 2011 in Nürnberg

• 6 t/m 8 december: Elektro Vakbeurs Hardenberg

SCS-COC-00958

SieformatieInhoud

04 In gesprek met directeur Gert Bravenboer

06 Helder drinkwater in Friesland

08 Laagdrempelige sorteermachines

10 Draadloos aangestuurd poeder handlingsysteem voor Nutricia

12 Groene processen en efficiënte routes

15 IE2-motoren: zuinig en efficiënt

16 Leo Spierings presenteert City Boy

18 Groen produceren met een hoge omloopsnelheid

20 PCS 7 als antwoord op stijgende vraag naar duurzame producten

22 Tandwielreparatie was race tegen de klok

24 Twitteren over duurzaamheid

Denken in duurzame oplossingen

Duurzaamheid lijkt tegenwoordig wel een modewoord. Maar niet alles wat een beetje ‘groen’ is kan ook duurzaam worden genoemd. Met deze Sieformatie heeft u een concreet voorbeeld van duurzaamheid in de hand.We hebben gekozen voor een nieuw, handzaam formaat. Maar belangrijker dan de vorm is de verpakking. Ik erger me regelmatig aan de nauwelijks afbreekbare verpakkingen waarin ik post ontvang. Dat kan en moet anders. Heeft u Sieformatie zojuist uit zijn ogenschijnlijk plastic omhulsel gehaald? Gooi dit dan in de groene afvalcontainer. U leest het goed: deze verpakking is gemaakt van natuurlijke grondstoffen en daarmee 100% composteerbaar. Bovendien is Sieformatie gedrukt op duurzaam papier.

Ons credo ten aanzien van publicaties luidt ‘digitaal tenzij’. Onze voorkeur gaat uit naar mailings in elektronische vorm. Publicaties worden alleen nog gedrukt als dit noodzakelijk is. Bijvoorbeeld bij langer gebruik van de publicatie (een catalogus) of speciale aandacht voor een bepaald onderwerp. Dit laatste is van toepassing op deze Sieformatie, waarin we volop aandacht besteden aan duurzame toepassingen van onze producten. Momenteel werken we aan een Sieformatie App, zodat u in de toekomst zélf kunt beslissen wanneer en op welk medium u Sieformatie leest.

Graag nodig ik u uit voor een gesprek over duurzame oplossingen binnen uw bedrijf. Wij kunnen u in de gehele keten adviseren waar besparingen en/of een langere levensduur mogelijk is. Ons portfolio bestaat voor meer dan 40% uit producten die duurzaam zijn of daarin kunnen bijdragen. Belangstelling? Neem gerust contact met ons op!

Jeroen [email protected]

tel. 070 - 333 8468

2

In het Friese Spannenburg is eind september 2010 een ontkleuringsinstallatie voor drinkwater in gebruik genomen. Siemens leverde de klepstandstellers en flowmeters voor de ontkleuringketels.Lees verder op pagina 6 >>

In de Amsterdamse haven ontstaat een schoolvoorbeeld van duurzaamheid: Greenmills. Op deze unieke energieplant worden organische reststromen, vetten en bioafval omgezet naar biobrandstoffen en groene stroom. Lees verder op pagina 12 >>

Op de productieplant van Nutricia in Cuijk realiseerde Actemium een draadloos aangestuurd poeder handlingsysteem dat qua tracking & tracing en hygiëne aan de hoogste eisen voldoet. Lees verder op pagina 16 >>

Met de SK387-AT3 ‘City Boy’ heeft kranenbouwer Leo Spierings uit Oss een volledig nieuwe visie op mobiel hijsen ontwikkeld. Deze compacte kraan met hybride aandrijving is speciaal ontwikkeld voor hijswerkzaamheden in de binnenstad. Lees verder op pagina 18 >>

UitgelichtSieformatie

3

Sieformatie - April 2011

4

>>

InterviewDirecteur Gert Bravenboer over duurzaamheid

“We moeten meer vanuit de keten denken”

Er wordt nog te veel over duurzaamheid gesproken en te weinig met duurzaamheid gedaan. Dat vindt Gert Bravenboer, directeur van de Siemens divisie Industry Automation & Drive Technologies. “We moeten minder vanuit de doos en meer vanuit de keten gaan denken.”

Bravenboer stoort zich aan het gemak waarmee duurzaamheid gereduceerd wordt tot een marketinginstrument. “Het voortdurend greenwashen van producten is irritant. Bij elk product is iets te verzinnen om het duurzaam te noemen. Dat wordt zo langzamerhand een beetje hypocriet. Of er echt op afgerekend wordt, is de vraag. Door de erosie van technische kennis hebben beslissingnemers vaak te weinig technische kennis in huis om dit te beoordelen. Hierdoor dreigt de kloof alleen maar groter te worden.”

Noodzaak

Duurzaamheid is een noodzaak, beklemtoont Bravenboer. “De wereld-wijde energiebehoefte groeit nog steeds, waarbij de steden onze grootste energieverslinders zijn. We weten nu al dat ook in 2030 het grootste gedeelte van onze energie nog steeds uit fossiele brandstoffen zal komen. Het is zaak om in de gehele keten te optimaliseren, dus én zuiniger omspringen met onze huidige energiebronnen én werk maken van alternatieve energieopwekking.

“Persoonlijk probeer ik de dingen die ik leuk vind zo lang mogelijk duurzaam te doen.”


5

Directeur Gert Bravenboer over duurzaamheid

“We moeten meer vanuit de keten denken”

Bij Siemens zijn we daar al jaren mee bezig. Een heel mooi voorbeeld is onze deelname aan het Desertec-initiatief, een zonne-energiefabriek in de Sahara woestijn, die in 2050 moet gaan voorzien in 70% van de Europese energiebehoefte.”

Ketengedachte

’’Für augenblicklichen Gewinn verkaufe ich die Zukunft nicht’’ schreef Werner von Siemens in 1884 aan zijn broer. Bravenboer: ’’Onze winst staat in functie van de lange termijn. Vandaar ook onze keuze om ons toe te leggen op duurzaamheid of Nachhaltigkeit zoals ons moederbedrijf het noemt. We kijken naar duurzaamheid in de keten. Ik hoop iedereen met die ketengedachte te inspireren, omdat iedereen keten-verantwoordelijkheid heeft. Zoals reeds gezegd kunnen we de energiebehoefte die in 2030 nodig is niet volledig ‘groen’ invullen. Ieder bedrijf, wij allemaal, zijn gekoppeld aan dit proces. Iedereen heeft een belang bij het voortdurend streven naar een hogere efficiëntie met minder energieverbruik in een productieproces: dát zorgt voor duurzaamheid in de keten.”

Concurrentiekracht

De afgelopen jaren ontwikkelde Siemens tientallen producten en oplossingen om industriële processen duurzamer te maken. Niet alleen losse componenten, maar ook complete oplossingen die in lijn gerealiseerd kunnen worden.

Bravenboer: “We worden graag door klanten uitgedaagd om mee te denken bij het verduurzamen van hun productieprocessen. Met als doel de klant concurrerender te maken. Want duurzaam ondernemen en winst maken hoeven elkaar niet uit te sluiten. Integendeel, investeren in energie-zuinige oplossingen en efficiëntere, flexibele productieprocessen verhoogt de concurrentiekracht.”

Doos

Hoewel de ketengedachte langzaam begint door te sijpelen in de Nederlandse industrie wordt er volgens Bravenboer ook nog vaak ‘vanuit de doos geredeneerd’. Veel inkopers kopen componenten puur op prijs en kijken niet naar de total cost of ownership. Voor Siemens blijft het een noodzaak om klanten uit te leggen dat een hogere investering kan bijdragen aan lagere exploitatie-kosten, een langere levensduur en dus meer winst op lange termijn. Bravenboer: “De huidige regelgeving komt ons wat dat betreft een stuk tegemoet. Zo creëert het feit dat vanaf dit jaar alleen nog maar IE2 en IE3 motoren verkocht mogen worden meer duurzaamheid in de keten. 70% van het energieverbruik in industriële installaties is immers toe te rekenen aan elektro-motoren. Door het toepassen van energiezuinige motoren is een fikse besparing te realiseren. De meerkosten

voor zo’n motor zijn dan ook snel terugverdiend.”

Cultuurverandering

Bravenboer besluit: “Ik denk dat duurzaamheid in Nederland al redelijk op de kaart staat, maar we moeten dit thema nog veel meer gaan bekijken vanuit de keten. Iedereen kan iets doen om de samenleving duurzamer te maken. Kiezen voor LED-verlichting. De auto eens wat vaker laten staan. Sustainability is een cultuurverandering. Persoonlijk probeer ik de dingen die ik leuk vind zo lang mogelijk duurzaam te doen. Zo vind ik het leuk om in mijn vrije tijd met m’n Land Rover door de modder te rijden. Zo’n auto is op zichzelf niet duurzaam, maar als je de

gehele keten bekijkt, komt hij er zeker niet slecht uit. Maar liefst 75% van de Land Rovers die ooit

geproduceerd zijn, rijdt vandaag nog steeds rond. Door toepassing van een gasinstallatie kan de keten verder worden verlengd, met minder C02-uitstoot en lagere verbruikskosten. Er zijn zelfs al particulieren die er een elektromotor hebben ingebouwd. Dat is duurzaamheid geredeneerd vanuit de keten.” <<

“Duurzaam ondernemen en winst maken hoeven elkaar niet uit te sluiten.”

Beenen verzorgt industriële auto-matiseringsprojecten in verschillende sectoren. Het bedrijf is onder meer werkzaam in de voedingssector en de machinebouw. Daarnaast werkt Beenen voor nutsbedrijven, provincies en waterschappen. Drinkwaterbedrijf

Vitens is al jaren een belangrijke opdrachtgever. “Wij maken de elektro-technische installaties, inclusief besturing, voor de productiebedrijven, doorleverstations, drukverhogers en waterwingebieden van Vitens”, vertelt Jelle Siemonsma van Beenen. “Onze werkzaamheden strekken zich uit van de engineering tot de hard- en software-productie en de inbedrijfstelling. We verzorgen zowel nieuwbouw- als renovatieprojecten.”

Geel tintje

In 2008 kreeg de aannemerscombinatie Rook, Beenen, Friso de opdracht om een ontkleuringsinstallatie te bouwen voor

Ontkleuringsinstallatie opgeleverd

Helder drinkwater in FrieslandIn het Friese Spannenburg is eind september 2010 een ontkleurings-

installatie voor drinkwater in gebruik genomen. Ze werd gebouwd door

de aannemerscombinatie Rook, Beenen, Friso in opdracht van

drinkwaterbedrijf Vitens. Siemens leverde de klepstandstellers en

flowmeters voor de ontkleuringketels.


6

de locatie Spannenburg, het grootste grondwaterproductiebedrijf van Nederland. Vitens wint er grondwater op 120 meter diepte. Aansluitend wordt het water gezuiverd en geschikt gemaakt als drinkwater. Het productiebedrijf voorziet voor 60% in de drinkwater-behoefte in Friesland. “In het water dat hier opgepompt wordt zitten behoorlijk wat humuszuren”, zegt Siemonsma, die bij Beenen de leiding had over de bouw van de ontkleuringsinstallatie. “Ze zijn niet schadelijk voor de gezondheid maar ze geven het water een gelige tint. Met de ontkleuringsinstallatie krijgen we het water helemaal helder.”

Ionenwisseling

Het ontkleuren van water is de laatste stap in het drinkwaterproductieproces. Als het water gezuiverd is, gaat het door de ontkleuringsinstallatie heen. In dit geval wordt het door 14 ketels vol harsbolletjes geleid. De humuszuren worden op basis van ionenwisseling aan het hars gebonden, waardoor het water helder wordt. Het hars kan echter niet oneindig veel humuszuur aan zich binden. Als het verzadigd is, moet het worden schoongemaakt. Dat gebeurt door zout water door de ketels te spoelen. De bruine vloeistof die overblijft wordt ingedikt en afgevoerd.

Flowmeters

“Ik vind het schitterend om in zo’n groot productiebedrijf te werken”, geeft Siemonsma aan. “Het is een hele uitdaging om alles snel en goed aan de praat te krijgen, terwijl je rekening moet houden met bestaande processen.” De doorstroming in de filterketels wordt gemeten met 18 elektromagnetische flowmeters van Siemens uit de serie

SITRANS. Ook de klepstandstellers op de ketels komen bij Siemens vandaan. “Deze keuze is door Vitens gemaakt”, aldus Siemonsma, die tevreden is met de kwaliteit van de geleverde producten

en service. “Wij spreken met al onze leveranciers af dat ze ons helpen als er problemen

opduiken tijdens de inbedrijfstelling. Bij één flowmeter hadden we problemen omdat de EPROM kapot was. Ik heb het

serienummer doorgegeven en had binnen drie dagen een nieuwe EPROM in huis. Dat vind ik behoorlijk snel. Bij Beenen werken we regelmatig met de producten van Siemens. Ik heb er goede ervaringen mee. Ze werken uitstekend en als ik vragen heb, staat mijn contactpersoon bij Siemens klaar met raad en daad.” <<


7

“Het is schitterend om in zo’n groot pompstation te werken.”

Klepstandsteller SIPART PS 2 Flowmeter SITRANS MAG 5100W

De Bruijn is al 20 jaar actief in de logistiek, waarvan ook enkele jaren in het buitenland. Met die ervaring wilde hij iets voor zichzelf beginnen. Drie jaar geleden richtte hij Optimus Sorter Technology op. “Ik wil de markt van sorteermachinegebruikers groter

maken. Een groot deel van de bestaande sorteermachines is geënt op het sorteren van dozen. Machines voor het uitsorteren van enkel stuks artikelen bestaan wel, maar ze zijn vaak heel geavanceerd. Naar mijn mening heeft de markt behoefte aan laagdrempelige machines om heel flexibel enkel stuks goederen te sorteren.” Als potentiële afnemers van dergelijke sorteer-machines noemt De Bruijn bedrijven die zich toeleggen op e-commerce en retourafhandeling. Maar uiteraard ook winkelketens. “Tegenwoordig zie je in de

Nieuwe Optisorter met embedded controller SIMATIC S7-mEC

“ De markt vraagt om laagdrempelige sorteer-machines”

Met zijn bedrijf Optimus Sorter Technology wil Jack de Bruijn de markt voor

sorteermachines laagdrempelig maken. De nieuwste ‘Optisorter’ wordt

aangestuurd door de modulaire embedded controller SIMATIC S7-mEC.


8

grote winkelstraten vrijwel alleen nog maar ketens. Hun winkels worden meerdere keren per week op stukniveau bevoorraad, waarbij de goederen snel in de schappen moeten liggen. Dat betekent dat de orderpicking in het magazijn zo efficiënt en betrouwbaar mogelijk moet verlopen. In het distributiecentrum moeten de costs of items handled zo laag mogelijk worden gehouden. Het inzetten van een sorter kan hierbij een uitkomst bieden.”

Flexibel sorteren

Inmiddels heeft Optimus twee typen sorteermachines ontwikkeld en in de markt gezet. De ‘Optisorter’ is gebaseerd op een carrousel van ronddraaiende trays. Iedere tray heeft een beweegbare arm die de producten zijdelings uitsorteert. Daarentegen worden producten bij de ‘Wingsorter’ via een soort kamsysteem van de tray getrokken. “Onze machines kunnen een grote variëteit aan producten verwerken en hebben een gecontroleerde afschuifbeweging”, aldus De Bruijn. “We zijn flexibel in de afmetingen van de trays, kunnen binnen- en buitenbochten maken en omhoog en omlaag bewegen. Iedere sorteermachine wordt aangepast aan de specifieke wensen van de klant. Zo houden we rekening met de afmetingen van het gebouw, de batch-verzamelstrategie die eraan hangt en het type product. Heel specifiek is bijvoorbeeld de chute (glijgoot), waarin producten die van de tray komen worden opgevangen. Hij wordt op maat van het product ontworpen.”

Efficiënte doorstroming

Optimus levert sorteermachines aan integratoren die ze inbouwen in grotere logistieke systemen. De kleinere

projecten levert het bedrijf zelf direct aan eindklanten. Zo werd onlangs een Optisorter geïnstalleerd bij Karnevals-wierts in Heerlen. Deze carnavalsketen met winkels in Zuid-Nederland en

Duitsland stapte enkele jaren geleden in de e-commerce en had een sorteer-

machine nodig om de orders gestructu-reerd samen te stellen. “Met onze Optisorter worden de goederen op orderniveau uitgesorteerd”, aldus De Bruijn. “Dit garandeert een efficiënte doorstroming van het proces, waardoor Karnevalswierts met minder mensen meer orders kan behandelen. Bovendien reduceert het gebruik van de sorteer-machine het aantal sorteerfouten. De terugverdientijd voor een dergelijk systeem bedraagt meestal 2 tot 3 jaar.”

Snelle cyclustijd

De sorteermachine voor Karnevalswierts is uitgerust met een SIMATIC S7-mEC, een modulaire embedded controller in S7-300 ontwerp. Voor Optimus was dit het eerste project met de mEC. De Bruijn, die zelf een controller-achtergrond heeft en jarenlang de oude S5 programmeerde, motiveert deze keuze: “Aanvankelijk waren onze sorteermachines volledig mechanisch. Op een bepaald moment wilde een klant een basis plc-besturing. We kozen

voor een plc van Siemens in combinatie met een pc. Dat werkt prima, maar je hebt altijd een extra kast nodig voor de pc. Met de mEC combineert Siemens de plc en pc in één product. Qua cyclustijd is hij ook nog eens sneller dan een plc en de investeringskosten liggen een stuk lager. Dat sprak me aan. Verder nemen we bij Siemens SIRIUS laagspannings schakelmateriaal af en de ET 200 decentrale I/O-module.”

A-merk

Als klein bedrijf concentreert Optimus zich op de ontwikkeling, engineering, het specificeren en de assemblage van de sorteermachines. Andere activiteiten, zoals de electrische montage en het programmeren, worden uitbesteed. De overgang van plc naar mEC is volgens De Bruijn ‘smooth’ verlopen. “Onze programmeermensen zijn positief. De transitie van plc naar mEC heeft wat tijd gekost, maar dat heb je altijd met nieuwe producten. Siemens heeft ons in het voortraject goed geholpen. Zo heeft men ons een mEC ter beschikking gesteld om te testen. Naar de toekomst toe gaan we deze controller vaker toepassen. Ik wil goede componenten in mijn sorteermachines en Siemens is nu eenmaal een A-merk.” <<


9

“SIMATIC S7-mEC is plc en pc in één product.”

De sorteermachine voor Karnevalswierts is uitgerust met een SIMATIC S7-mEC, een modulaire embedded controller in S7-300 ontwerp.

SIMATIC S7-mEC SIRIUS laagspanningsschakelmateriaal

Op de productieplant van Nutricia in Cuijk realiseerde Actemium een

draadloos aangestuurd poeder handlingsysteem dat qua tracking & tracing

en hygiëne aan de hoogste eisen voldoet.


10

Bij Nutricia Cuijk, een onderdeel van de Danone-groep, worden speciaal-producten voor kinderen geproduceerd. Binnen het bedrijf gelden de hoogste hygiënische standaards. Bovendien moet de traceability van de productie voor 100 procent gewaarborgd zijn. Dat vereist een hoge mate aan

automatisering. De afgelopen maanden heeft Nutricia binnen de bestaande fabriek de productiecapaciteit uitgebreid. Als onderdeel hiervan realiseerde system integrator Actemium een nieuw poeder handling systeem. Een draadloos aangestuurde AGV rijdt langs verschillende doseerpunten om de componenten van een halffabrikaat voor kindervoeding te verzamelen en brengt deze naar een menginstallatie. “Dit proces gebeurde vroeger met kettingbanen”, zegt René Keijsers, maintenance and proces engineer automatisering bij Nutricia. “Het was

Focus op hygiëne en traceerbaarheid

Draadloos aangestuurd poeder handlingsysteem voor Nutricia

een servicegevoelige constructie die bovendien moeilijk schoon te houden was. In verband met de hygiëne-eisen wilden we een oplossing met zo min mogelijk componenten in het veld en waarbij het doseren en wegen van de componenten automatisch verloopt.”

Gegarandeerde verbinding

Binnen de Nutricia-fabriek is Siemens al jaren de standaard voor proces-automatisering. Her en der worden processen aangestuurd met de plc S7-300 of plc S7-400. Voor het nieuwe

poeder handling systeem paste system integrator Actemium een failsafe plc S7-416F toe. “De AGV wordt draadloos, via Profinet, aangestuurd”, vertelt Bart Selten, projectmanager bij Actemium. “Hij is geïntegreerd in het veiligheids-circuit op de vaste wereld. Via een failsafe verbinding garanderen we real time communicatie met de weegschaal op de AGV. Dankzij het rapid roaming protocol van Siemens verloopt de overdracht van signalen onder-brekingsvrij en houden we grip op het proces.” Het nieuwe systeem werd door Actemium offline, parallel aan de bestaande fabriek, gebouwd. “Hierdoor konden we de uitlevering naar de markt ook tijdens de installatie continueren,” zegt Paul Timmermans, manager techniek en technologie bij Nutricia. “Leverbetrouwbaarheid is voor ons enorm belangrijk.” Tijdens de opstart-fase werden de operators van Nutricia door Actemium on the job, door dubbel lopen in het veld, opgeleid om met het nieuwe systeem te werken.

Duurzame oplossing

“Deze oplossing spant de kroon qua tracking en tracing”, geeft Keijsers aan. “Alle doseringen en acties worden automatisch opgeslagen. Dankzij het kleine aantal veldcomponenten en de gladde vloer waarover de AGV rijdt is de installatie gemakkelijk schoon te houden. Hoe minder onderhoud, hoe minder we ook het milieu belasten. Andere voordelen zijn het lage energiegebruik en het uiterst geringe productverlies. De vergaande auto-matisering reduceert de kans op

menselijk falen. Ook zijn de arbeids-omstandigheden van onze operators vele malen beter dan bij de oude kettingbaaninstallatie. Het systeem

heeft sinds de oplevering storingsvrij gewerkt.”Timmermans: “Met deze nieuwe installatie breiden we onze productie-

capaciteit flink uit en blijven we flexibel. Doordat we geen bekabeling meer hebben en in de software programmeren hoe de AGV moet rijden kunnen we op een later tijdstip eenvoudig verder uitbreiden.” <<


11

“Qua tracking & tracing spant deze oplossing de kroon.”

Belangrijke voordelen zijn het lage energieverbruik en het geringe productverlies.

SIMATIC S7-414F ET 200S


12

Tankparkautomatisering met SIMATIC PCS 7 Route Control

Groene processen enefficiënte routes

In de Amsterdamse haven ontstaat een schoolvoorbeeld van duur-zaamheid: Greenmills. Op deze unieke energieplant worden organische reststromen, vetten en bioafval omgezet naar biobrand-stoffen en groene stroom. Zo vormt afgewerkt frituurvet uit de horeca-keukens een waardevolle grondstof voor tweede generatie biodiesel.

Greenmills is een gezamenlijk initiatief van Orgawold en de bedrijven uit de Simadan groep. Orgawold heeft een hightech vergistingsproces ontwikkeld om groente-, fruit- en tuinafval en vergelijkbare biologisch afbreekbare reststoffen om te zetten in biogas. Daarnaast verzorgt Orgawold de waterzuivering op het terrein. >>


13


“SIMATIC Route Control berekent automatisch de meest optimale route die een product kan nemen.”

>> In de Simadan-groep zitten de bedrijven Rotie Vetveredeling BV, NOBA BV, Tankstorage Amsterdam BV en Biodiesel Amsterdam BV. Zij verzorgen alle overige productieprocessen van het Greenmills-concept. Drie jaar na het slaan van de eerste paal door oud-burgemeester van Amsterdam Job Cohen is de biodieselfabriek van Biodiesel Amsterdam operationeel. Door Rotie ingezamelde en gereinigde restvetten en oliën uit de horeca worden er omgezet naar tweede generatie biodiesel die voor bijmenging in de fossiele diesel wordt geleverd aan de grote oliemaatschappijen.

Complexe logistiek

Tankstorage Amsterdam exploiteert op het terrein een tankpark voor de opslag van oliën, vetten en biodiesel met gescheiden opslagtanks voor Rotie en NOBA. De bijna honderd roestvrijstalen tanks hebben een gezamenlijke inhoud van circa 100.000 m³. Dagelijks komen er vrachtwagens laden en lossen. Er is ook een losplaats voor schepen. Grondstoffen kunnen dus via verschillende ingangen binnenkomen en moeten na verwerking in de juiste tank belanden. Deze complexe logistiek kan alleen door automatisering worden opgelost. Hiervoor schakelde de Simadan-groep Imtech Automation Solutions in, een PCS 7 specialist partner van Siemens.

Behalve de automatisering van het tankpark verzorgde Imtech ook de elektrotechnische installatie van alle Siemens transformatoren en verdelers, pompen, tijdelijke voorzieningen etc.

Gefaseerde aanpak

“Ook bij Imtech hebben we maat-schappelijk verantwoord ondernemen hoog in het vaandel”, vertelt Sjef de Jong, manager of projects.

“We committeren ons graag aan duurzame projecten zoals groene gebouwen, elektrisch autorijden, groene datacenters en natuurlijk Greenmills. Met de automatisering van tankparken hebben we veel ervaring. We zijn momenteel met meerdere tankparken bezig in de regio’s Amsterdam en Rotterdam. Het spannende aan dit project is dat de engineering voor een deel parallel loopt aan de realisatie. De tanks zitten al vol, waardoor we niet in een leeg tankpark kunnen experimen-teren. Maar als je goed met elkaar overlegt kun je al produceren nog voordat de automatisering volledig af is. We hebben met onze opdrachtgever een fasering afgesproken welke tanks eerst geautomatiseerd moeten worden. Op termijn zullen alle pompen, kleppen en manifolds via PCS 7 volledig automatisch worden bediend.”

Route Control

In het tankpark delen clusters van tanks dezelfde leidingen en pompinstallaties. Het aantal combinaties is erg groot, zegt Kem Veenstra, projectmanager bij

Simadan. “Je kan van elk punt naar elk punt lading verpompen. Theoretisch zijn er meer dan 10.000 routes mogelijk, waarbij de producten van NOBA en Rotie strikt gescheiden worden.” Om de productstromen op een efficiënte wijze door het tankpark te verpompen, maakte Imtech Automation Solutions gebruik van SIMATIC Route Control. Deze software berekent automatisch de meest optimale route die een product kan nemen. De Jong: “Als een bepaalde route al opgelijnd is, zoekt het systeem naar het beste alternatief. Het is technisch zeer vernuftig. Vooraf gedefinieerde routes sluiten contaminatie van producten uit.” Veenstra: “Op die manier kunnen we ons tankpark zeer efficiënt gebruiken. Bepaalde productstromen van de biodieselinstallatie naar het tankpark doen we bewust niet met Route Control omdat het een continu proces is.”

Lean & mean

Ook het laden en lossen van producten op de plant verloopt uiterst lean & mean. Op elke pomp zit een kastje met een RFID-lezer. Chauffeurs krijgen een badge om zich aan te melden bij een laadpunt. Vervolgens controleert het systeem automatisch of de juiste vrachtwagen aan de juiste pomp staat. Daarna begint de volautomatische belading. De Jong: “De laad- en losautomatisering tussen de verschillende tanks, de schepen, de tankauto’s en de biodieselfabriek zit in onze scope.” Veenstra: “De hoge automatiseringsgraad helpt ons bij het terugdringen van het energieverbruik en het optimale inzetten van de pompen. Ook de stoomspiralen in de tanks worden aangestuurd met PCS 7. Afhankelijk van het moment waarop een verlading plaatsvindt zullen we exact kunnen inplannen wanneer er stoom in de spiralen moet.” <<

14


15

De overstap naar energiezuinige, duur-zame motoren kan een flinke kosten-besparing opleveren. Niet voor niets schrijven veel industriële eindklanten van Siemens nu al IE2-motoren voor. “Minimaal 70% van de energie die in de industrie gebruikt wordt gaat op in motoren”, zegt Michael Booij, productmanager asynchrone laag-spanningsmotoren.

“Hoogrendementsmotoren ontwikkelen met minder energie hetzelfde vermogen als een standaardmotor. De meerkost voor het hogere rendement is snel terugverdiend via de energierekening, want 96% van de kosten voor een motor zijn energiekosten. Door een 4-polige 7,5 kW–motor van rendementsklasse IE2 in te zetten in plaats van een IE1-motor kan men op jaarbasis ongeveer 230 euro besparen. Bij ononderbroken werking en een elektriciteitstarief van 10 eurocent per kilowattuur is de meerkost binnen een jaar terug-verdiend. En vervangen is gemakkelijk, want de behuizingen van de IE1- en IE2-motoren hebben dezelfde afmetingen.”

Nu al leverbaar

Motoren behoren sinds de oprichting van Siemens tot de kernproducten. Het productpallet is zeer breed – van kleine motoren tot generatoren in energie-centrales. De afgelopen jaren heeft Siemens haar productietechnieken en –faciliteiten afgestemd op de verschuiving naar energiezuinige motoren. Het gebruik van hoogwaardige materialen levert een efficiencywinst op. Zo wordt de rotor van bepaalde motortypen niet meer uit aluminium vervaardigd, maar

uit het veel beter geleidende koper. Hiertoe is in Bad Neustadt een nieuwe productielijn in gebruik genomen. Daarnaast heeft Siemens motor-fabrieken in Mohelnice en Frenstat (Tsjechië). “Het ontwikkelen van hoogrendementsmotoren past binnen onze filosofie om duurzame producten in de markt te zetten”, aldus Booij.“Al onze motoren zijn al sinds november 2009 conform IE2 leverbaar. Daarnaast zijn we bezig met het ontwikkelen van de nog zuinigere IE3-motoren die vanaf 2017 de standaard worden.”

SINASAVE > Kijk voor meer informatie over de energiezuinige producten van Siemens op www.siemens.com/sinasave. Hier kan men ook een programma downloaden om de energiebesparing uit te rekenen voor een applicatie waarin motoren

zitten. <<

Uit de nieuwe wereldwijde IE-standaard (International Efficiency) volgt dat vanaf 16 juni 2011 in Europa geen asynchrone draaistroommotoren meer verkocht mogen worden met een lagere efficiëntie dan rendementsklasse IE2. Dit komt overeen met de hoogste Europese rendementsklasse EFF1. Siemens kan nu reeds alle motorreeksen waarop de richtlijn van toepassing is leveren en bereidt zich voor op een verdere aanscherping van de regels in de toekomst.

Nieuwe richtlijn binnenkort van kracht IE2-motoren: zuinig en efficiënt

Voor welke motoren geldt de nieuwe richtlijn?

• Spanning < 1000V 50/60 Hz• 2, 4 en 6-polige motoren (3000, 1500 en 1000RPM)• Vermogen 0,75-375 kW• Alle bouwvormen (B3, V1, B5 enz.)• Duty type S1 (continu bedrijf)

De nieuwe efficiëntienorm geldt alleen voor nieuwe motoren. IE1-motoren in het veld hoeven niet onmiddellijk te worden vernieuwd. Pas als ze vervangen worden, komt er een IE2-motor voor in de plaats. Ook mogen bestaande voorraden nog verkocht worden.

Leo Spierings begon in 1987 als eenmansbedrijf met het servicen van torenkranen. Al na een paar maanden nam hij zijn eerste medewerker in dienst. Een jaar later bouwden ze hun eerste eigen vouwkraan met

onderwagen. In 2000 nam het bedrijf in Oss een nieuwe fabriek in gebruik die in 2007 alweer werd uitgebreid. Inmiddels zet Spierings Mobile Cranes zeven verschillende types kranen in de markt. De klanten zijn kraanverhuurders in binnen- en buitenland.

Bedieningscomfort centraal

Al vanaf het begin houdt Leo Spierings er een geheel eigen kraanfilosofie op na: “Een kraan moet luisteren naar de machinist. Het is een productiemachine die je precies moet kunnen sturen zoals je wilt. Alleen zo kun je efficiënt werken. Wij stellen het comfort van de

Spierings Mobile Cranes presenteert City Boy

Groene jongen onder de torenkranen

Met de SK387-AT3 ‘City Boy’ heeft kranenbouwer Leo Spierings uit Oss een

volledig nieuwe visie op mobiel hijsen ontwikkeld. Deze compacte kraan

met hybride aandrijving is speciaal ontwikkeld voor hijswerkzaamheden in

de binnenstad. De City Boy is niet alleen flexibel en geluidsarm maar

springt bovendien zuinig om met energie.


16

machinist boven alles en dat wordt door de markt gewaardeerd. Onze kranen staan bekend om hun bedieningsgemak en hoge werksnelheden.”

Hoger, verder, compacter

Met de City Boy lanceerde Spierings vorig jaar een concept dat volledig afwijkt van de kranen die het bedrijf tot nu toe heeft ontwikkeld. De City Boy is – zoals de naam al zegt – geschikt voor werkzaamheden in de stad. “In de binnenstad hadden we een compactere machine nodig waarmee we hoger en verder konden reiken. Hiervoor hebben we een totaal nieuw opbouwprincipe bedacht. Door een derde torendeel toe te passen, vergroten we de maximum haakhoogte tot 53 meter. De onder-wagen is slechts 2,5 meter breed. Je kunt de kraan tot 45° toppen.”Om gewicht te besparen paste Spierings slechts één cabine toe die dienst doet als truckcabine, kraancabine en als lift om te top van de mast te bereiken. Ook als de mast rechtop staat en de combicabine is omgebouwd tot een kraancabine kan men de truck verrijden. Besturen, gas geven en remmen gebeurt dan via de afstandbediening.

Groene jongen

Aangezien de milieunormen in bewoond gebied steeds verder aangescherpt worden, ging Spierings ook op zoek naar een nieuw aandrijfconcept. De City Boy rijdt in principe elektrisch. Hij heeft een kleine dieselmotor met een generator die de energie uit de diesel efficiënt omzet naar elektrische energie. “De elektromotor is zonder versnellings-

bak direct op de voorste cardanas gekoppeld”, aldus Spierings. “Een frequentie-regelaar zorgt ervoor dat de truck op commando van het gaspedaal traploos versnelt van 0 tot 80 km/uur. Als de truck afremt wordt de elektromotor een rem. De remenergie wordt opgeslagen in de accu die het piekvermogen levert om te versnellen of een berg op te rijden.” In de stad kan de dieselmotor worden uitgezet en kan men de City Boy aan het stopcontact hangen. De kraan kan op vol vermogen werken met een stroomnetaansluiting van 400V-32A. Hij stoot dan geen schadelijke stoffen uit en maakt bovendien amper lawaai.

Veel expertise

Het volledige aandrijfsysteem, bestaande uit motoren, omvormers en energie-managementsysteem, is geleverd door Siemens, waar Spierings al jaren de automatisering voor de

opbouw van zijn kranen afneemt. “De reden dat we ook nu weer voor Siemens

hebben gekozen is dat alleen zij een krachtige, compacte en betaalbare elektromotor hadden die snel leverbaar was. Bovendien heeft Siemens veel knowhow met betrekking tot hybride aandrijfconcepten.”“We hebben in Neurenberg een afdeling die gespecialiseerd is in hybride aandrijvingen voor bussen”, zegt Rob Verhagen, manager OEM bij Siemens. “Daarnaast zijn we bezig met hybride aandrijvingen voor onder meer vuilniswagens. Maar ook voor de

scheepvaart hebben we inmiddels hybride aandrijvingen ontwikkeld.” Via Siemens Nederland werd Leo Spierings rechtstreeks in contact gebracht met de ontwikkelaars in Neurenberg. Hij stelt dit zeer op prijs: “De samenwerking was open en opbouwend.”

Begin 2010 ging de bouw van het prototype van start. Amper twaalf weken later oogstte de eerste City Boy veel bewondering op de beurs BAUMA in München. “De eerste bestellingen zijn geplaatst”, aldus een tevreden Leo Spierings. “In de loop van dit jaar gaan we een tweede prototype bouwen en testen. Als alles probleemloos werkt, starten we de serieproductie.” <<


17

“We bouwen kranen die luisteren naar de machinist.”

Siemens heeft veel ervaring met hybride aandrijfconcepten.

Elfa aandrijvingen

Vijf jaar geleden bouwde IOI Loders Croklaan Oils op de Maasvlakte de

grootste palmolieraffinaderij van Europa, bekend als AMRO I. Als uitbreiding

hierop werd vorig jaar AMRO II in bedrijf genomen. Systeemintegrator HVL

verzorgde de procesautomatisering voor de nieuwbouw.


18

Capaciteitsuitbreiding bij IOI Loders Croklaan

AMRO II: Groen produceren met een hoge omloopsnelheid

Loders Croklaan, in 2002 overgenomen door IOI Corporation Berhad of Malaysia van Unilever, heeft jarenlange ervaring met speciale oliën en vetten. Op de productielocaties in Wormerveer en Rotterdam wordt ruwe palmolie verwerkt tot geraffineerde palmolie,

palmoleine en palmstearine. Deze producten zijn grondstoffen voor de voedingsmiddelenindustrie. “De capaciteitsgrenzen van AMRO I waren sneller bereikt dan verwacht en ook andere plantaardige oliën moesten intern geraffineerd gaan worden”, zegt

Gert van den Berg, projectmanager voor AMRO II. “Vandaar onze beslissing om een tweede raffinaderij te bouwen. In dat kader zijn er ook extra tanks en laadstations voor vrachtwagens bijgekomen. Verder hebben we geïnvesteerd in een nieuwe fabriek voor het enzymatisch omesteren van olie. Dit groene proces is mensen milieu-vriendelijker dan omesteren op chemische basis. De vraag naar duurzame esters neemt toe. We hebben nu wereldwijd de grootste capaciteit. Duurzaam produceren is voor ons een speerpunt. Zo is de isolatie op de wanden van onze tanks dikker dan de

standaard in de industrie. In ons proces wordt veel warmte teruggewonnen. We gebruiken een stoomketel met 98% rendement. Dit alles in combinatie met een schoon proces: als de grondstoffen het schip verlaten, komen ze terecht in een continu gesloten proces. De kwaliteitseisen zijn zeer hoog.”

Succesfactor

Door de uitbreiding van de fabriek is het aantal verbindingen tussen de olie-raffinaderij en het tankerpark, maar ook tussen de tanks onderling en de tanks en de laadpunten voor vrachtwagens aanzienlijk toegenomen. “Met zo’n 30 kilometer nieuwe leidingen en 1200 mogelijke routes is de complexiteit van deze plant gigantisch”, aldus Van den Berg. “We hebben weinig operators en een complex programma voor orders en productie. Per dag worden maximaal 200 vrachtwagens beladen. Om te renderen, moet de omloopsnelheid van de installatie en het tankerpark maximaal zijn. Dat kan je menselijker-wijs niet meer handmatig aansturen. Automatisering is voor ons een kritieke succesfactor. Het verhoogt de efficiency van het productie- en leveringsproces en vermindert het risico op mis-pompingen.”

Blauwdruk

Nog voor het ontwerp van de nieuwe fabriek gereed was, maakte Loders Croklaan een blauwdruk met daarin de eisen en wensen ten aanzien van de nieuwe procesbesturing. In verband met de hoge kwaliteitseisen moest tracking and tracing tot de mogelijkheden behoren. Verder diende er een kop-peling met het ERP-systeem te worden gemaakt en moest het kwaliteitssysteem Unilab geïntegreerd worden. Van den Berg: “Behalve de raffinaderij en het tankerpark hebben we ook ons portfolio uitgebreid. In plaats van één grondstof en drie eindproducten hebben we nu een zestal grondstoffen en zo’n

30 eindproducten. De besturing van AMRO I was een continu proces, maar voor AMRO II hadden we een batchgestuurde oplossing nodig. Samen met een consultant hebben we een pakket aan beschrijvingen in de markt gezet. We hebben de aanbieders beoordeeld op hun kennis van SIMATIC IT en PCS 7, want hierop was ook de besturing van AMRO I gebaseerd.”

Samenwerking

Systeemintegrator HVL combineerde SIMATIC IT, PCS 7, SIMATIC Batch en SIMATIC Route Control. Voor de kennis over de bestaande AMRO I software en Route Control zocht HVL samenwerking met de Amsterdamse automatiseerder CoNet, die in regie van HVL eenderde van de PCS 7 software realiseerde. Door samen te werken kon HVL zich richten op de primaire taken: realisatie van de MES-laag en de complexe proces-besturing van AMRO II. In de zomer 2009 werd gestart met het ontwerp. Al in het voorjaar van 2010 ging de volledige MES-laag in bedrijf en werd AMRO I van de nieuwste versie van PCS 7 voorzien. Bij het project waren de HVL-vestigingen in Dordrecht en Eindhoven betrokken. “We hebben in Dordrecht een test-omgeving gebouwd en een grote virtualisatieserver neergezet”, zegt Peter Withagen, manager industriële automatisering bij HVL. “Hierop konden onze engineers in Dordrecht en Eindhoven en de collega’s van CoNet werken. De klant kon vanuit Wormerveer meekijken. Door te werken met een process slice is de technische ontwikkeling niet alleen een papieren gebeuren maar een live verhaal. Het voordeel hiervan is dat de discussie met de klant eerder loskomt. Daarnaast hadden we in Dordrecht een speciale

acceptance test ruimte waar de klant wekenlang kon testen.”

Laagdrempelig

Gedurende de realisatie en het opstarten van de nieuwbouw ging de productie in AMRO I continu door, wat een bijkomende uitdaging voor HVL was. Withagen: “Je kon niet om het uur een stuk software downloaden, want dat kon impact hebben op de fabriek. We moesten flexibel zijn.” In de zomer van 2010 heeft de eerste olie de nieuwe fabriek op de Maasvlakte verlaten. Inmiddels draait AMRO II op volle toeren. De hoge automatiseringsgraad wordt al zichtbaar bij de fabriekspoort, waar vrachtwagenchauffeurs zich aanmelden in het systeem. Withagen: “Het efficiënt beladen van de vrachtwagens is cruciaal. Vrijwel alle

invoer van gegevens en het verladen wordt gedaan door de chauffeurs zelf. Dat houdt in dat de

automatisering uiterst laagdrempelig moet zijn. Na het aanmelden krijgen chauffeurs een badge van de portier. Die nemen ze mee naar een laadstation, waar ze op een touchpanel zien wat en waar ze moeten laden. Voor de tien laadstations samen is slechts één operator nodig.”

Bij Loders Croklaan kijkt men tevreden terug op het automatiseringstraject. Van den Berg: “Bepaalde zaken zouden we een volgende keer wellicht anders aanpakken. Zo zijn er tijdens de bouw nog leidingen en routes bijgekomen. Hierop moest ook de automatisering worden aangepast. Belangrijk is dat je vroegtijdig, op een gedetailleerd niveau overeenstemming hebt over wat er gaat komen. Het blijft echter moeilijk om probleemgebieden te identificeren voor je ze tegenkomt.” <<


19

Met zo’n 30 kilometer leidingen en 1200 mogelijke routes is de complexiteit van deze plant gigantisch.”

SIMATIC PCS 7 Route Control

PCS 7 als antwoord op stijgende vraag naar duurzame producten

De vraag naar duurzame grondstoffen voor onder meer cosmetica, verfproducten en

smeeroliën neemt toe. Om die reden heeft het Goudse oleochemiebedrijf Croda de

productiecapaciteit uitgebreid. System integrator Actemium C&E Eindhoven verving

hierbij een oud Teleperm-besturingssysteem door SIMATIC PCS 7.


20

Croda breidt productiecapaciteit uit

Croda is van origine een kaarsenfabriek, maar stearinekaarsen worden op de plant in Gouda al jaren niet meer vervaardigd. Het bedrijf produceert diverse halffabrikaten die hun toe-passing vinden in coatings, cosmetica, smeerolie, enz. De producten van Croda zijn gebaseerd op natuurlijke oliën en vetten. Ze vormen een duurzaam alter-natief voor grondstoffen die uit de petrochemie komen. “Wij zien al enkele jaren een verschuiving van petro- naar oleochemie”, zegt senior proces engineer Robert Jan Jansen. “Door petrochemische halffabrikaten te vervangen door halffabrikaten uit de oleochemie maken klanten hun eigen producten duurzamer. De hele bio-based economy is dan ook een belangrijk speerpunt binnen onze researchafdeling.”In een aantal producten is Croda marktleider en voor heel wat klanten is het bedrijf single source leverancier. De kwaliteitslat ligt zeer hoog. Jansen: “Vaak maken onze producten slechts een klein percentage van het eind-product uit. Maar als wij ons aandeel verpesten, verpesten we ook de rest van het product.” In haar vier Ester-fabrieken vervaardigt Croda diverse typen esters door zuren te laten reageren met alcohol. “We zijn altijd op zoek naar producten met nieuwe of verbeterde eigenschappen.”

Capaciteitsuitbreiding

Voor de procesautomatisering binnen haar fabrieken maakt Croda al jaren gebruik van Siemens-technologie. Onlangs is het oude Teleperm-systeem van de Ester 1 fabriek vervangen door het moderne Proces Control Systeem SIMATIC PCS 7. Teleperm wordt niet meer ondersteund en reserve-onderdelen zijn nog maar amper te verkrijgen. Maar er waren nog meer redenen voor de overstap naar PCS 7. “Door de groeiende aandacht voor

duurzame grondstoffen stijgt onze afzet van esters”, aldus Jansen. “We waren toe aan een uitbreiding van de productie-capaciteit. We hebben het tankpark van de fabrieken Ester 1 en Ester 4 vergroot. In dat kader is in Ester 1 de proces-besturing vernieuwd. Dankzij PCS 7 hebben we meer inzicht in ons proces gekregen. Het vergroot ook de flexibiliteit van onze operators. We kunnen nu online wijzigingen in het proces doorvoeren zonder de fabriek stil te leggen. Dat is belangrijk, want we hebben een 24-uurs productie. De levertijd van onze Ester-fabrieken bedraagt 3 tot 5 dagen. We balanceren tussen flexibiliteit en reproduceer-baarheid. De fabriek is zo ingericht dat we snel kunnen produceren.”

Goede voorbereiding

System integrator Actemium C&E Eindhoven heeft bij Croda al diverse automatiseringstrajecten verzorgd en was ook bij dit project in een vroeg stadium betrokken. “Automatiseren en begrijpen hoe een fabriek werkt zijn twee verschillende dingen”, zegt Jansen. “Het is vaak moeilijk om deze kennis bij elkaar te brengen, maar in dit geval is het goed gelukt. Actemium had al snel door hoe het proces werkt en omgekeerd. We waren één club mensen die bezig waren met het vinden van een oplossing.”

Actemium maakte twee aparte applicaties voor het tankpark en de Ester 1 fabriek. Het oplijnen naar het tankpark vindt bij PCS 7 automatisch plaats. “Croda heeft al een aantal continu-toepassingen van PCS 7 in haar fabrieken staan”, aldus Eugène

Akkermans, lead engineer software bij Actemium C&E Eindhoven. “Ester 1 is de tweede Croda-fabriek die batchgestuurd is. We hebben het bekende continu-model losgelaten en zijn verder gegaan met SIMATIC Batch. We werken met gebruikersrollen, waardoor operators en productieleiders de software binnen vastgelegde grenzen flexibel kunnen gebruiken. In de fabriek hebben we zoveel mogelijk bestaande I/O laten zitten en gekoppeld met de nieuwe besturing.”

Toekomstgericht

“Het was een behoorlijk ingrijpend project”, aldus Jansen. “De oude tankpark-besturing was niet alleen gekoppeld met Ester 1 maar ook met Ester 4. We moesten dus twee fabrieken doorknippen en weer opstarten. Dankzij de goede voorbereiding heeft de productie slechts drie weken stilgelegen. Daarna hadden we nog vier weken nodig voor het opstarten. Gedurende de opstartfase boden mensen vanuit het project continu ondersteuning aan in de fabriek. Onze operators zijn door Actemium on the job

getraind, met behulp van een simulatie-systeem. Met het eindresultaat zijn we zeer tevreden. Deze oplossing is gemaakt op de

toekomst. In de oude, vervlochten situatie was iedere uitbreiding een stukje spaghetti toevoegen aan spaghetti. Door de scheiding die nu gemaakt is, kan men op een later tijdstip eenvoudig uitbreiden. Het is een aardige puzzel geweest die veel voorbereiding vergde. Maar door de juiste Siemens producten en de juiste system integrator te kiezen is maximale flexibiliteit en duurzaamheid gehaald.” <<


21

“De hele bio-based economy is voor ons een belangrijk speerpunt.”

Bruinhof Marine is ruim vijftig jaar actief in de levering, service en het onderhoud van tandwielkasten, koppelingen en asdraaglagers voor de maritieme sector. De voormalige marineafdeling van Lohmann + Stolterfoht werd in 1998 overgenomen door A. Friedr. Flender AG. Als gevolg van de overname van Flender door Siemens in 2005 werd Bruinhof Marine in 2009 geïntegreerd in Siemens Nederland. Het kantoor en de

werkplaats bevinden zich in Rotterdam. “We leveren hoogwaardige producten, maar de service die daarbij hoort is minstens even belangrijk”, zegt Joris Baas, manager van Bruinhof Marine. “Eén dag stilliggen kost rederijen handenvol geld. Problemen aan boord lossen we dan ook snel op. Indien nodig zitten onze monteurs nog dezelfde dag in het vliegtuig naar onze klant. Voor reserveonderdelen is dat idem dito.”

Afgebroken tand

Tot de klanten van Bruinhof Marine behoren grote baggerbedrijven, rederijen en eigenaren van mega-jachten. Daarnaast wordt Bruinhof als

Tandwielreparatie was race tegen de klok

De collega’s van Bruinhof Marine hadden geen tijd te verliezen toen ze de

opdracht kregen om het tandwiel van één van de voortstuwingstandwiel-

kasten van de MV Horizon te repareren. Het cruiseseizoen stond voor de

deur en het schip was gecharterd voor rondvaarten in Brazilië.


22

center of competence voor de maritieme sector ingeschakeld door andere Siemens-vestigingen wereldwijd. De intercompany business ontwikkelt zich in stijgende lijn. Zo werd Bruinhof in augustus 2010 door de collega’s van Siemens Spanje gevraagd om een inspectie uit te voeren aan boord van het cruiseschip MV Horizon van de Spaanse rederij Pullmantur. De Horizon is 208 meter lang, 32 meter breed en heeft een capaciteit van 1828 passagiers. Het schip lag in Gibraltar voor anker. “Toen we aan boord kwamen, stelden we vast dat de tandwielset in de voortstuwings-tandwielkast zwaar beschadigd en daardoor zelfs vastgelopen was”, vertelt Douwe Rink, manager service & after sales. “Dit als gevolg van één uitgebroken tand. We hebben een offerte gemaakt voor de reparatie en de hulp van Siemens Herne ingeroepen. Op één stuk na zijn alle nieuwe onderdelen in de Siemens-fabriek in Herne vervaardigd. We mailden de klant regelmatig foto’s om hem op de hoogte te houden van het productieproces.”

Omvangrijke reparatie

Om het kapotte hoofdtandwiel uit het schip te kunnen halen moest er een gat van vier bij vier meter in de zijwand van de MV Horizon worden gebrand. Het duurde een week voor het tandwiel volledig uitgebouwd was. Vervolgens werd het 15 ton zware tandwiel op een dieplader naar Rotterdam gebracht voor reparatie. “De tandkrans die rond de naaf van het tandwiel zit was gebroken”,

legt Rink uit. “We hebben in Herne een nieuwe ring laten maken en die is in Rotterdam op de naaf gemonteerd. We hebben twee weken lang 7 dagen per week en 24 uur per dag doorgewerkt om hem erop te zetten en het tandwiel te slijpen. In een tweede transport hebben we alle kapotte toebehoren opgehaald. Bij het afbreken van de tand is het metaalgruis dwars door de pompen, koppelingen en andere onderdelen gegaan. Ook deze componenten hebben we vervangen. Alleen de tandwielkast is aan boord gebleven en ter plekke gerepareerd.” Baas: “Classificatiebureau Germanischer Lloyd was vanaf het begin als klankbord bij de reparatie betrokken, want hun stempel is de basis voor de verzekering van het schip.”

Hoge tijdsdruk

Eind oktober voer de MV Horizon op één schroef naar Marseille, waar de zijkant van het schip in een droogdok opnieuw werd opengemaakt. Service engineer en projectleider John Dries en service engineer Tarek Salhi van Bruinhof Marine hadden het inbouwen van de nieuwe onderdelen grondig voorbereid. “Binnen drie dagen hadden we al onze spullen vanaf de kaai naar beneden gehesen en met takels dwars door het schip getransporteerd tot op de juiste locatie. De kisten met reservedelen

waren in Rotterdam genummerd zodat we ze in de juiste volgorde konden inbouwen. We moesten heel behoedzaam te werk gaan om niets te beschadigen.”Toen alles aan boord was, werd het gat weer dichtgelast en kon de Horizon het droogdok verlaten. De montage van het

nieuwe tandwiel vond in de haven plaats en duurde twee weken. Baas: “Bij de montage heerste een gezonde spanning aangaande de

correctheid van onze metingen en berekeningen. Als de tandwielen niet hadden gepast, hadden we alles weer moeten demonteren en terugsturen. Dat konden we ons qua planning niet permitteren, want de Horizon moest na de reparatie aan de slag in Brazilië. Ze maakte deel uit van een charter van vijf cruiseschepen. Als het schip te laat in Brazilië was aangekomen, had de rederij de complete charter van vijf cruise-schepen verloren. We droegen dus een enorme verantwoordelijkheid. De belangen waren gigantisch.”

Op 9 november, een week voor de afgesproken deadline van 16 november, rondde Bruinhof Marine de reparatie af. Na een geslaagde proefvaart van Marseille naar Barcelona is de Horizon op 30 november in het Braziliaanse Recife aangekomen en op 5 december aan het cruiseseizoen begonnen. <<


23

“Vertraging konden we ons niet permitteren. De belangen waren gigantisch.”

Sieformatie

Gert Bravenboer verzorgt gastcollege

Twitteren over duurzaamheid

“Wat is de meest recente uitvinding van Siemens?”

“Wordt er evenveel uitgevonden als vroeger in 1800-1900?”

“Is jullie marktbeleid ook gericht op de explosieve bevolkingsgroei in India/China?”

Op de achtergrond

De eerstejaarsstudenten van de opleiding Werktuigbouwkunde aan de Haagse Hogeschool in Delft zijn momen-teel bezig met een blok over energie-opwekking. In dat kader moeten ze zelf een duurzame energie-installatie ontwerpen.

Tijdens een gastcollege van Gert Bravenboer konden de studenten alvast inspiratie opdoen om hun opdracht tot een goed einde te brengen. De directeur van de Siemens divisie Automation & Drive Technologies nam hen mee langs uitvindingen die de wereld veranderden

en spoorde hen aan ook zelf nieuws-gierig te zijn en te willen ontdekken. Bravenboer stond stil bij de uitdagingen van de 21ste eeuw zoals de demo-grafische groei, de toenemende urbani-satie, klimaatverandering en de schaarste aan fossiele energiebronnen. Hij benadrukte de grote rol die de toekomstige werktuigbouwkundigen spelen bij de ontwikkeling van duur-zame energiesystemen. De studenten konden niet alleen mondeling maar ook via Twitter met Gert Bravenboer discussiëren.

Volg ons op Twitter

Wilt u op de hoogte blijven van de nieuwste innovaties en interessante ontwikkelingen op het gebied van industriële automatisering? Of altijd geïnformeerd worden over de laatste evenementen, volg ons dan op Twitter. Bezoek onze twitter account op http://twitter.com/Siemens_IA_NL

“ We moeten meer vanuit de keten denken”

Documents

Transcript of “ We moeten meer vanuit de keten denken”