Omron de mensen maken het! pdf versie - Amelior · Creeren van flow binnen productie door middel...

Omron Manufacturing of the Netherlands


PNSPO

PNSPOde de mensenmensen makenmaken hethet……

Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010

North & South America

Headquarters in Illinois

Europe, Russia and Africa

Headquarters in the

Netherlands

Asia Pacific

Headquarters in Singapore

Our global presenceSupport and service wherever you are located

China

Headquarters in

Shanghai

Japan

World headquartersin Tokyo and Kyoto



41.5 %

18.8 %

3.8 %

8.9 %

12.6 %

Others

Industrial Automation

Electronic Components

Healthcare

Social Systems

Automotive Electronics

41.5 %

18.8 %

14.4 %

3.8 %

8.9 %

12.6 %

product portfolio


Lean Manufacturing

Zero Leadtime

Showplace for Omron competence

•Compete with Chinese and Japanese Omron factories

•Each year productivity 5% up !

•Quality level equal to Omron Japan factories

manufacturing challengesExploit logistical advantage of European factory

•Exploit logistical advantage of European factory

•Production Quality

•Omron equipment (VT-RNS, Smart Platform)

•LCIA manufacturing concepts



het lean recept van Omron


Kwaliteit

Productivity

Delivery

Service

6% rejects

30 dagen

466k€

0% rejects

5dagen

35 bezoeken per jaar

> 400 bezoekenper jaar

Q

C

D

S

277k€

bron sept. 2010

lean facts LeanQQ

0.05

CC400

DD<5SS

QQ0.05QQ0.05

CC400CC400

DD<5DD<5DD<5SSSS



lean facts


driverdriverdriverdriver

LeanLeanLeanLean----focusfocusfocusfocus

driver driver driver driver

LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime


ProductivityProductivityProductivityProductivity


QualityQualityQualityQuality � Low Cost Intelligent Automation

� Morning meetings� Total cleaning factory (starting 5S)

� Annual plan

� Multi disciplinairy teams

� Added-value for Organisation Development (human capital)

� Continu Verbeteren

� Overall Equipment Effectiveness� 5-days Leadtime

� Gemba focus� Flow

� Visual Management

lean roadmap



Creëeren van een veilige,

efficiente en comfortabele werkplek

Scheiden

Schikken

Schoonmaken

Standaardiseren

Stimuleren

Quality - 5S methode




LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver





QualityQualityQualityQuality


Slimme hulpmiddelen die een operator helpen geen fouten te maken

Quality - LCIA (low cost intelligent automation)





















� Annual plan







lean roadmap


Organisation structure

Competent workforce

Culture

EmotionalTrack

• Ownership• Coaching as Leadership style

• Mutual focus• Teamwork• Teamcommunication• Teambuilding• Personal development plan (POP)

• Career development• Employability

RationalTrack

• Self steering teams• Function matrix• Break down offices• Clear targets, annual plan

• Appraisal system• AVOD, Added-value for OrganisationDevelopment

• Corporate values• Team meetings

Team Development Policy

Lean Organization

Added value for organisation development












Multi disciplinairy teamExecutive Secretary Finance

Controller

Human Resources

Manager

IT

Groupleader

QualityEnvironment

Health

FacilitySafety

Quality/EnvironmentManager

TechnologyGroupleader

Product Engineering/Transfers/Technical Adminstration

Groupleader

Production SupportManager

SMDSupervisor

AssemblySupervisor

Special Products

Supervisor

Maintenance

Supervisor

ProductionManager

PurchasingSenior Purchaser

Planning

Groupleader

Warehouse

Warehouseleader

LogisticsManager

Repair & ServiceSupervisor

Support to market

Supervisor

European Repair&Support Center

Manager

Factory Manager

AssemblyTeamleader

Assembly

Lineleader

SMDTeamleader

SMDLineleader

SeniorLineleader











KAIZENENGINEER

KAIZENENGINEER

TEAMLEADERTEAMLEADER

MAINTENANCETECHNICIAN

MAINTENANCETECHNICIAN

PRODUCTION ENGINEER

PRODUCTION ENGINEER PLANNERPLANNER AANSPREEKPUNTEN

MEDEWERKERS

AANSPREEKPUNTENMEDEWERKERS

Multi disciplinairy team












On the Gemba











On the Gemba





















� Annual plan







lean roadmap


Identificeren van verbeteringen ter verkorting van de doorlooptijd5-Days-Leadtime - value Stream maps

Flow Assemblage lijnen

Spaghetti diagram

11

22Flow OMN-EDC

Value Stream map

leren zien

leren zien

leren zien

leren zien


LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocus



















Leadtime – Overall Equipment Effectiveness

Pareto Minuten

(OMN3), 2-11-2009 t/m 31-10-2010

Omron - Den Bosch

Pro

ductie

120

247 m

in

Pauze

17

043 m

in

Om

ste

llen

13

790 m

in

Bijv

ulle

n

11

683 m

in

NX

T

9587 m

in

Com

ponente

n

4783 m

in

Opsta

rt

3248 m

in

Geen p

ers

onen

3055 m

in

Leeglo

op

2746 m

in

On

derh

oud

2625 m

in

Dek

2345 m

in

Overleg

1627 m

in

Uitgepla

nd

1379 m

in

Teknek

913 m

in

Reflo

w

588 m

in

Tra

inin

g

504 m

in

Hers

telle

n

501 m

in

RN

S

462 m

in

Loader

443 m

in

Wachte

n o

p o

nders

teunin

g

244 m

in

Hard

ware

Failu

re

230 m

in

Unlo

ader

111 m

in

GL5

71 m

in

Pasta

42 m

in

Laser

27 m

in

Lijm

5 m

in

Min

ute

n

125.000

120.000

115.000

110.000

105.000

100.000

95.000

90.000

85.000

80.000

75.000

70.000

65.000

60.000

55.000

50.000

45.000

40.000

35.000

30.000

25.000

20.000

15.000

10.000

5.000

0

60,6 %

8,6 %

7 %5,9 %

4,8 %

2,4 %1,6 % 1,5 % 1,4 % 1,3 % 1,2 % 0,8 % 0,7 % 0,5 % 0,3 % 0,3 % 0,3 % 0,2 % 0,2 % 0,1 % 0,1 % 0,1 % 0,0 % 0,0 % 0,0 % 0 %

Productie Storing Stilstand Lijnremmer Uitgepland

Percentage boven 0%


Continu Verbeteren - Gele briefjes sessie



Continu Verbeteren - Kleine verbeteringen


PuntenplanPuntenplanPuntenplanPuntenplan

Continu Verbeteren - assemblage lijnen



TL kleur verbetert inspectie kwaliteit

voor na

Continu Verbeteren - kaizen voorbeelden


voor na

Slimme opslag verpakkingen

Continu Verbeteren - kaizen voorbeelden



!Assemblagegroep bezochteen klant

Een bekendattractieparkgebruikt Omron apparatuur

Perfecte combinatie van teambuilding & -motivatie

Continu Verbeteren – succes vieren


KleineVerbeteringen

SGA

Verbeterprojecten(A3, PPI)

eeneeneeneen goedgoedgoedgoed ideeideeideeidee, , , , inspectieinspectieinspectieinspectie foutenfoutenfoutenfouten en en en en blunders/ blunders/ blunders/ blunders/ stommiteitenstommiteitenstommiteitenstommiteiten

verbeteringverbeteringverbeteringverbetering met met met met globaalglobaalglobaalglobaal probleemprobleemprobleemprobleemzonderzonderzonderzonder snellesnellesnellesnelle oplossingoplossingoplossingoplossing

verbeterprojectverbeterprojectverbeterprojectverbeterproject, , , , multidiscliplinairmultidiscliplinairmultidiscliplinairmultidiscliplinair, , , , afdelingsoverschrijdendafdelingsoverschrijdendafdelingsoverschrijdendafdelingsoverschrijdend, , , , projectmatigprojectmatigprojectmatigprojectmatig

KVKVKVKV3 dagen

SGASGASGASGA3 weken

PPIPPIPPIPPI3 maanden

3x3

Continu Verbeteren - Kaizen tools binnen OMN





















� Annual plan







lean roadmap7


o Cultuur (Kaizen Houding)o Continu Sturen op Verbeteringo Leren zien

Keep it simple

Mngt ondersteuning

PI’s op directe operatie targets

Feedback

Voeg ik waarde toe?

Zelf-zichtbaarheid aan de machine

Noodzaak voelen


LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocusdriverdriverdriverdriver









lean focus - gemba



Keep it simple

Mngt ondersteuning


Feedback

Voeg ik waarde toe?


Noodzaak voelen











lean focus - gemba


Keep it simple

Mngt ondersteuning


Feedback

Voeg ik waarde toe?


Noodzaak voelen











lean focus - gemba



o Value Stream Mapo Kanbano Druk van binnenuit

lean focus - flow











Mr. Mizisumashi

Heijunka Box

Kanban bord

Lege bakken Wave5

Voorraad bij Assy lijn

Simpele PI’s (uren en orderstroom)


Mr. Mizisumashi

Heijunka Box

Kanban bord

Lege bakken Wave5



lean focus - flow













lean focus - flow











Mr. Mizisumashi

Heijunka Box

Kanban bord

Lege bakken Wave5




o A3 denkeno Eigenaarschapo Transparantie

Eigenaar: Carlo van Nistelrooij

Doelstelling: Creëren van flow, volgen van de directe markt

Reduction MUDA

AchtergrondHeijunka is een Japanse term die verwijst naar een systeem om productienivelering te bereiken Projectfase Activiteit Eigenaar A M J J A S O N D J F Mom zo een meer consistentere fl ow in de productie te brengen DEFINITIEFASE Definitie Groene stroom producten

Het gerelateerde visueel planningssysteem wordt een hei junka box genoemd. Scheid groen / geel/ blauw en rood (obv planning)

Uiteindelijk doel is om in staat te zijn die producten te maken die de klant NU kooptPLANFASE Groene stroom:

Bepaal productiecyclus (cycli/week-dag)

Identificeer timeslot

Identificeer cyclus tijd

Stel tijdsinterval vast

Heijunkabox maken en indelen

TESTFASE Testrun

Balanceer groen/geel/blauw op basis van ervaring

Rood inplannen rondom de vast volgorde

Background Case Purpose

Target Scope

Vervolgtraject / Follow-upVaste cycli naar One piece flow

stap1: Vaste volgorde, Vast volume (gereed na dit project)

Stap2 Snellere vaste volgorde, vast volume (meer cycli per week/dag)

Stap3 Vaste volgorde, flexibel volumeStap4: Flexibele volgorde, vast (klein) volume

Stap5: Flexibel volgorde, flexibel volume;

Productie synchroon met klantvraag (batch van een stuks, via pull op takt)

Toyota is ook nog niet bij stap 5 …

FY10011 Implementatie Heijunka box

Omron Europe b.v.


Projectfasering

Als productie output niet constant is, is het niet (goed)

mogelijk "standardardized work" toe te

passen.Voortdurend veranderen van producttypes, aantallen, medewekers, equipment, tijden voorkomt

stabiliteit. Door r igiditeit toe te passen in productie

planning (obv klantvraag) krijg je flexibiliteit in je eigen

keten (kanban, systeembalancering)

Creeren van flow binnen productie door middel van vaste

routines/ r itmes.

Hiermee ontstaat rust en regelmaat en geeft een juiste voedingsbodem voor continu verbeteren

Implementatie Heijunka box voor groene stroom productie

- "Groene Stroom" producten

- van uitgeven Sales Order tot printen Production Order

- van Assemblage gereed tot Put away EDC

Heijunka Box

Lijn 1/Medewerker 1

Lijn 2/Medewerker 2

Lijn 3/Medewerker 3

Product A 30 min.

Product B 60 min

Product D 90 minute n

Over ige nE > 2 uur

Model 7.00 8.308.007.30 9.00

e

a2 b1

a3

d

e

Huidige Tijd9.00 uur

Probleem!!











lean focus - visual

Standaardisatie voor problemen , planning en Doelstellingen

Visuele Cockpit SGA - 8D – A3

Strategy deployment

A3 thinking



Standaardisatie voor problemen , planning en Doelstellingen

Visuele Cockpit SGA - 8D – A3











lean focus - visual

Strategy deployment

A3 thinking

ACTCHECKCHECKCHECKCHECK

DODODODO

PLANPLANPLANPLAN


5S

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

feb-0

9

mrt-0

9

apr-

09

mei-

09

jun-0

9

jul-

09

au

g-0

9

sep-0

9

okt-

09

no

v-0

9

de

c-09

jan-1

0

feb-1

0

mrt

-10

apr-

10

mei-

10

Month

Average

Min

Max

Productivity

€ 0

€ 5.000

€ 10.000

€ 15.000

€ 20.000

€ 25.000

€ 30.000

€ 35.000

€ 40.000

€ 45.000

€ 50.000

Ap

r

Jun

Aug

Oc

t

Dec

Feb

Ap

r

Jun

Au

g

Oc

t

Dec

Feb

Month

ESTIMATE Omzet / Directe FTE's

ACTUAL Omzet / Directe FTE's

Achterstand + MPS SMD

0

50

100

150

200

250

300

wk0

9-4

0

wk0

9-4

6

wk

09-5

2

wk

10

-05

wk1

0-1

1

wk1

0-1

7

wk

10-

23

wk

10

-29

wk1

0-3

5

wk1

0-4

1

wk

10-

47

wk

11

-01

wk1

1-0

7

wk1

1-1

3

Week

Huid ige MPS

Ach tersta nd

geplande capaciteit

Total Other Indirect Costs YTD

0

200.000

400.000

600.000

800.000

1.000.000

1.200.000

ap

ril

me

i

juni

juli

au

gu

stu

s

se

pte

mbe

r

okt

obe

r

nov

em

be

r

dece

mbe

r

jan

ua

ri

febru

ari

maa

rt

Month

Am

oun

t C

ost

0%

2%

4%

6%

8%

10%

12%

% C

os

t o

f B

illi

ng

s

Actual

Budget

YEE 1

% YEE billings

% Budget b illings

% Actual billings

OMN Qlevel

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

ap

r-0

9

me

i-0

9

jun

-09

jul-0

9

aug

-09

sep

-09

okt

-09

nov

-09

dec-

09

jan

-10

feb

-10

mrt

-10

ap

r-1

0

me

i-1

0

jun

-10

jul-10

aug

-10

sep

-10

Month

Q-Target

Q-ERC

Q-Assy

Q-Wave

Q-SMD

Q-Total

FY10 Billings OMN YTD

0

5.000.000

10.000.000

15.000.000

20.000.000

25.000.000

Apr

May

Jun

Ju

l

Aug

Sep

Oc

t

Nov

Dec

Jan

Feb

Ma

r

month

€

YTD actual

"Budget YTD"

forecasted ytd

Illness rate Den Bosch

0%

1%

2%

3%

4%

5%

6%

7%

8%

9%

10%

Apr

May

Ju

n

Jul

Au

g

Se

p

Oct

Nov

Dec

Jan

Fe

b

Mar

Ap

r

May

Ju

n

Jul

Au

g

Sep

Month

Indire ct

Direct

To tal OMN

OMN 1st CLIP

62%47%

64%

33%47%

15%20%27%40%

28%13%

41%

15%26%

17%

41%

0% 0%

38%53%

36%

65%52%

84%77%68%58%

69%

79%

51%

74%58%

50%

44%

0% 0%

0% 1% 0% 2% 1% 1% 3% 5% 3% 4% 8% 8%11%16%32%

15%

0% 0%0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

Apr

Jun

Au

g

Oct

Dec

Fe

b

Apr

Jun

Aug

Month

Pe

rcen

tag

e

Late

On time

Early

Proceskwaliteit

PPM level - eind juni 2010

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1

1,2

Apr

May

Jun

Jul

Aug

Sep

Oc

t

Nov

Dec

Jan

Feb

Mar

Month

actual

target

Proceskwaliteit PPM level

0

100

200

300

1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51

so

lde

rjo

int

err

ors

[P

PM

]

0%

10%

20%

30%

fail

ure

s/p

rod

ucts

[%

]

OMN2OMN3Wave 3Wave 5Wave 3Wave 5OMN2 trendOMN3 trend

Ind

ivid

ua

l

targ

ets











lean focus - visual

A3 thinking



Afdeling: Operations Department

FOCUS: Flexibiliteit

Realisatie meerwaarde van een Europese fabriek door het volledig benutten van de logistieke voordelen van een Europese fabriek voor de Europese markt.

Prestaties, hiaten en targets

Doelstelling Activiteit Eigenaar A M J J A S O N D J F MEmpowerment OEE tool implementeren bij R.Verhoeven

* Heldere uitdaging Final Assembly

* Elke dag* Naar alle medewerkers

Reduction Leadtime Realisatie Future State VSM08 J.v.Leeuwen

Reduction Muda (implementatie stap 4 t/m 8)

Creëren van Flow Heijunka box implementeren bij C.v.Nistelrooij

productie, volgen van Final Assembly incl. Mizusumashidirecte markt " PULL" (combinatie met VSM07, Kanban

Reduction Mura naar EDC)

Change over Standaardisatie en vereenvoudi- P v/d Sluijs

reduction gen werkmethode t.b.v. order-

FY09: Actual Leadtime = 4 days voorbereiding OMN3 en OMN2

Leadtime target = < 5 daysActual Delivery performance = 93 % Standaardisatie en vereenvoudi- R.Verhoeven

Delivery performance target = > 93 % gen omstelmethode flexlijn

Actual Productivity = € 29.541,- billings/direct FTE

Productivity target = € 30.721,- billings/direct FTE Productivity RNS - Jidoka G.J. v/d Ven

Increase Autonome machine welke zelf de

FY10: Leadtime target= < 3 days fout detecteerd en het proces

Delivery performance target= > 93 % stopt. Zelfsturendheid op de GembaProductivity target = € 32.257,- billings/direct FTE

Reduceren / stoppen met prep J.v.Leeuwen

activiteiten (geen waarde toe-

Reflectie over de activiteiten van het afgelopen jaar voegende activiteit)

Belangrijkste resultaten/problemenIn het afgelopen jaar heeft OMN flink te kampen gehad met de gevolgen van de kredietcrisis. OMN3 inrichten ten behoeve van C.v.Nistelrooij

De productieload voor de fabriek is enorm gedaald. In FY09 varieerde de omzet per maand tussen 1 operator aan de lijn, reduceren

677 k€ en 1.545 k€. wachttijd operator

Uit de bovenstaande prestatie indicatoren blijkt dat OMN onvoldoende in staat is flexibel en

betrouwbaar te blijven leveren in een situatie met een dergelijk sterk schommelende marktvraag. Warehouse project, reduceren R.Verhoeven

van directe capaciteit benodigd

Bij een dalende vraag verbetert de leverbetrouwbaarheid aanzienlijk en daalt de leadtime. voor indirecte taken Assy/WH

Echter de productiviteit daalt sterk ten gevolge van het niet flexibel genoeg kunnen reageren metde organisatievorm en -omvang. Future state VSM - OMN Twee alternatieven uitwerken J.v.Leeuwen

Visie van de waardestroom Alternatief 1: 1 cel

Bij een stijgende vraag daalt de leverbetrouwbaarheid zeer sterk en neemt direct de leadtime toe. (Mid-term plan) Alternatief 2: Pull door hele keten

De productiviteit verbetert zeer sterk, echter de organisatie staat direct onder spanning aangezien

deze nog niet geschikt is voor het hogere gevraagde volume.

Analyse / onderbouwing van de activiteiten van dit jaar Vervolgtraject / Follow-upDe ambitie is om de organisatie zo flexibel te maken, dat de schommelingen in de markt gemakkelijk

kunnen worden opgevangen door de organisatie. 1. Reduceren van de Intermediate Stock bij OMN

2. Reduceren van de EDC voorraad1. Direct de marktvraag volgen via een pull-systeem

2. Schommelingen in de markt zichtbaar maken op werkvloer

3. Afstand (in leadtime) tot de markt verkorten

4. Organisatievorm schaalbaar maken

5. Performance productiviteit en leadtime visueel zichtbaar voor alle medewerkers op de Gemba

Strategy deploymentOmron Europe b.v.


Actieplan voor FY10

OMN

1st CLIP , Early < On Time > Late

-5 working days < delivery date vs request

date > 2 working days

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

Apr

Ma

y

Ju

n

Ju

l

Au

g

Se

p

Oc

t

No

v

De

c

Ja

n

Fe

b

Mrt

Apr

Ma

y

Ju

n

Ju

l

Au

g

Se

p

M on th

Per

cen

tag

e

La te

On time

Early

5 Da y Lea d T ime Pe rform ance QASS8

0. 0

5. 0

10. 0

15. 0

20. 0

25. 0

30. 0

35. 0

40. 0

39 46 1 8 15 22 29 36 43 50 6 13 20 27 34 41 48 4 11 18 25 32 39 46 4 11 19 26 33 40 47 3 10 17 24

Mon th

Lead

Tim

e (

# w

ork

ing

da

ys)

Tot al L eadt i me 8 w ks avg P ro duct ion L eadt ime 8 w ks avg

Operations Productivity

0

10000

20000

30000

40000

50000

60000

Apr

Ju

n

Au

g

Oct

Dec

Fe

b

Apr

Ju

n

Au

g

Oct

Dec

Fe

b

TARGET Omzet / DirecteFTE's FY07+5%

ACTUAL Omzet / DirecteFTE's

ACTUAL Omzet / alleFTE's

EST IMATE Omzet /Directe FTE's

Eigenaar: Carlo van Nistelrooij

Doelstelling: Creëren van flow, volgen van de directe marktReduction MUDA

AchtergrondHeijunka is een Japanse term die verwijst naar een systeem om productienivelering te bereiken Projectfase Activiteit Eigenaar A M J J A S O N D J F Mom zo een meer consistentere flow in de productie te brengen DEFINITIEFASE Definitie Groene stroom producten

Het gerelateerde visueel planningssysteem wordt een heijunka box genoemd. Scheid groen / geel/ blauw en rood (obv planning)

Uiteindelijk doel is om in staat te zijn die producten te maken die de klant NU koopt

PLANFASE Groene stroom:

Bepaal productiecyclus (cycli/week-dag)

Identificeer timeslot

Identificeer cyclus tijd

Stel t ijdsinterval vast

Heijunkabox maken en indelen

TESTFASE Testrun

Balanceer groen/geel/blauw op basis van ervaring

Rood inplannen rondom de vast volgorde


Target Scope

Vervolgtraject / Follow-upVaste cycli naar One piece flow

stap1: Vaste volgorde, Vast volume (gereed na dit project)

Stap2 Snellere vaste volgorde, vast volume (meer cycli per week/dag)

Stap3 Vaste volgorde, flexibel volumeStap4: Flexibele volgorde, vast (klein) volume

Stap5: Flexibel volgorde, flexibel volume;

Productie synchroon met klantvraag (batch van een stuks, via pull op takt)

Toyota is ook nog niet bij stap 5 …

FY10011 Implementatie Heijunka box

Omron Europe b.v.


Projectfasering

Als productie output niet constant is, is het niet (goed)

mogeli jk "standardardized work" toe te passen.Voortdurend veranderen van producttypes,

aantallen, medeweker s, equipment, tijden voorkomt

stabil itei t. Door rigiditeit toe te passen in productie

planning ( obv k lantvraag) kr ijg je flexibil itei t in je eigen

keten (kanban, systeembalancering)

Creeren van flow binnen productie door middel van vaste

routines/ ritmes.

Hiermee ontstaat rust en regelmaat en geeft een juiste voedingsbodem voor continu verbeteren

Implementatie Heijunka box voor gr oene stroom

productie - "Groene Stroom" producten

- van ui tgeven Sales Order tot printen Production Order

- van Assemblage gereed tot Put away EDC

Heijunka Box

Li jn 1/Med ewerker 1

L ijn 2/Med ewerker 2

L ijn 3/Med ewerker 3

Product A 30 min.

Product B 60 min

Product D 90 minuten

Overigen E > 2 uur

Model 7.00 8.308.007.30 9.00

e

a2 b1

a3

d

e

Huidige Tijd9.00 uur

Probleem!!

Eigenaar: J. van Leeuwen

Doelstelling: Reduction LeadtimeReduction MUDA

Meting van actual leadtimeFY09: Actual Leadtime = 4 days Projectfase Activiteit Eigenaar A M J J A S O N D J F M

Leadtime target = < 5 days Measure Meting 5DL SO tot DeliveryFY10: Leadtime target= < 3 days

VSM updaten

Plan work Meeting OMN + EDC stakeholders

Put into practice VSM04 [2x p dag]

VSM05 [bakken]

VSM06 [OMN Shipments]

VSM07 [Pull]

VSM08 [Elimineer bulk]

Present results Meeting OMN + EDC stakeholders

Background Case PurposeReal iseren van “VSM08”

Van Delf t:

- 2x per dag shipment [VSM04]

- Aanleveren in bakken [VSM05]

- OMN maakt shipments aan in WMS [VSM06]

- Pul l-systeem [VSM07]- Bulklokatie elimineren [VSM08]

Joesten/VanGrevengoed:

- Combineren ASSY,QA,Shipping [Celstruktuur]

- Combineren QASS7-8 [Bezettingsgraad]

- FIFO plannen [Andere planningsmethodiek]

Target ScopeVeranderingen gereed in FY10 - 5DL produk ten. (Q789)

Leadtime target <3 dagen - van uitgeven Sales Or der tot printen Production Order Vervolgtraject / Follow-up - van Assemblage gereed tot Put away EDC Vorm geven aan de volgende ideeën:

- Combineren ASSY,QA,Shipping [Celstruktuur] - Combineren QASS7-8 [Bezettingsgraad]

- FIFO plannen [Andere planningsmethodiek]

FY10008 Flow OMN to EDC Realisatie

Future State VSM08

Omron Europe b.v.


Projectfasering

De financiele crisis heeft geresulteer d in een whiplash effec t voor het produktievolume van OMN,

met name vanwege het bes telgedrag van de

Japanse afnemers . OMN wil graag de flow van de fabriek naar het EDC optimaliseren, mede om met de

opgedane kennis in staat te zijn om de flow naar de

Japanse afnemers ook te optimaliseren.

In de afstudeeronder zoeken van Van Delft en Joesten/VanGrevengoed is een aantal concrete

suggesties verzameld om de flow tussen OMN en

EDC te verbeteren.

5 Day Lead Time P erformance QASS8

0

5

10

15

20

25

30

35

40

39 50 9 20 31 42 2 13 2 4 35 46 6 17 28 39 50 12 24 35 46 6 17 28

M onth

Lea

d T

ime

(# w

ork

ing d

ays)

Total Leadtime 8 wks avg Production Leadtime 8 wks avg

Wijzigen:

1. Leadtime fabriek

2. Target erin3. Voorspelling aan de hand van projectplanning

Eigenaar: R Verhoeven

Doelstelling: Verlagen benodigde capaciteit mbt Warehouse activiteiten

Problem and improvement areas

Projectfase Activiteit Eigenaar A M J J A S O N D J F MReduceren linesupport Materialen in originele verpakking

Grotere lijnvoorraadHerinrichten WH

Reduceren OVB Meer items op kanban (flexline)

Automatisering Integreren SECUWA en BAAN

WMS/OPT voor verplaatsingenIntegreren FG sof tware en WMS labels


Target Scope

- Reduceren aantal zoekacties

- Reducer en gemiddelde OVB tijd Vervolgtraject / Follow-up- Reduceren tijd per LS-ronde

FY10006 Warehouse system designOmron Europe b.v.


Projectfasering

Capac iteit wordt besteed aan het zoeken van

com ponenten en het herstellen van m isplaatste com ponenten (zowel in het WH als op ui teindel ijk e

producten). Daarnaast wordt tijd besteed aan het

ui tpakken en transporteren van materialen van het warehouse naar de productievloer. Deze capaciteit

kan ook ingezet worden voor productie.

- Verbeteren controleerbaarheid van component- ver plaatsingen

- Reduceren ordervoorber eiding ( meer componenten op kanban)

- Integreren van inboeken en Sec uwa

- Minder 'uitpak ken' van materialen

W erkvoorbereiding flex lineLinesupport assy

FG en inboeken

Strategy deployment











lean focus - visual

5S

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

feb

-09

mrt

-09

apr-0

9

mei-

09

jun

-09

jul-

09

aug

-09

sep

-09

okt-

09

nov

-09

de

c-0

9

jan

-10

feb

-10

mrt

-10

apr-1

0

mei-

10

Mon th

Average

Min

Max

P roductivity

€ 0

€ 5.000

€ 10.000€ 15.000

€ 20.000€ 25.000

€ 30.000

€ 35.000

€ 40.000€ 45.000

€ 50.000

Apr

Jun

Au

g

Oct

De

c

Feb

Ap

r

Jun

Au

g

Oct

De

c

Feb

M onth

ESTIM ATE O mzet / Di recte FTE 's

ACTUAL Om zet / Di recte F TE's

Acht erstand + MPS SMD

0

50

100

150

200

250

300

wk09-40

wk09-46

wk

09-5

2

wk

10-05

wk10-11

wk10-17

wk

10-2

3

wk

10-29

wk10-35

wk10-41

wk

10-4

7

wk

11-01

wk11-07

wk11-13

Week

Huidige M PS

A chters tand

geplande capac iteit

Total O ther Indirect Costs Y TD

0

200.000

400.000

600.000

800.000

1.000.000

1.200.000

april

me

i

jun

i

juli

au

gu

stu

s

se

pte

mb

er

okto

be

r

nov

em

ber

de

cem

ber

janua

ri

febru

ari

maa

rt

Month

Am

ou

nt C

ost

0%

2%

4%

6%

8%

10%

12%

% C

ost

of

Billi

ng

s

Ac tual

Budget

YEE 1

% YEE bi ll ings

% Budget bil lings

% Actual bi llings

OMN Qlevel

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

apr-0

9

mei-

09

jun

-09

jul-

09

aug

-09

sep

-09

okt

-09

nov

-09

dec-0

9

jan

-10

feb

-10

mrt

-10

apr-1

0

mei-

10

jun

-10

jul-

10

aug

-10

sep

-10

Month

Q-Target

Q-ERC

Q-Ass y

Q-Wave

Q-SMD

Q-Total

FY10 Billings OMN YTD

0

5.000.000

10.000.000

15.000.000

20.000.000

25.000.000

Apr

May

Jun

Jul

Au

g

Se

p

Oc

t

Nov

Dec

Jan

Feb

Ma

r

month

€

YTD actual

"Budget YTD"

forecasted ytd

Ill ness rate Den Bosch

0%

1%

2%

3%

4%

5%

6%

7%

8%

9%

10%

Ap

r

May

Jun

Jul

Aug

Sep

Oct

Nov

Dec

Jan

Fe

b

Ma

r

Ap

r

May

Jun

Jul

Aug

Sep

M onth

Indir ect

Dir ect

Total OM N

OMN 1st CLIP

62%47%

64%

33%47%

15%20%27%

40%28%

13%

41%

15%26%

17%

41%

0% 0%

38%53%

36%

65%52%

84%77%68%58%

69%79%

51%

74%58%

50%

44%

0% 0%

0% 1% 0% 2%1% 1% 3% 5% 3% 4%8% 8%11%16%32%

15%

0% 0%0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

Apr

Jun

Aug

Oct

Dec

Feb

Ap

r

Jun

Aug

M onth

Pe

rcen

tage

Late

On t ime

Early

Proceskwalit eit

PPM level - eind juni 2010

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1

1,2

Apr

Ma

y

Jun

Jul

Au

g

Se

p

Oc

t

No

v

Dec

Jan

Feb

Mar

Mon th

actual

target

Proceskwaliteit PPM level

0

10 0

20 0

30 0

1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51

so

lderj

oin

t erro

rs [

PP

M]

0%

10%

20%

30%

fail

ures

/pro

du

cts

[%

]

OMN2OMN3Wave 3Wave 5Wave 3Wave 5OMN2 trendOMN3 trend

Ind

ivid

ua

l

targ

ets

A3 thinking











� Annual plan







lean roadmap



Lean Focus

Leadtime

Quality Productiviteit

Quality FirstQuality FirstQuality FirstQuality First

Do it

Do it RightDo it Right Now

Sure we canSure we canSure we canSure we canFeel the driveFeel the driveFeel the driveFeel the drive Dream Green –

Think Clean –

Act lean

Keep it Simple

& Keep it !

Work smarter

Not harder


Lean=

DNA

lean = DNA PNSPO

War on WasteFlexibility

Speed

www.themegallery.com LOGO

PNSPO

leanthinking

INTERMEDIATE STOCK

QASS8

LASER PRINTING

PLANNING

REPAIR

QA

INSPEC.FINAL

INSPEC.

QA

QUEUE

SHIPPING

ORDERS

ORDER PREPARATION

= waiting time

= walk direction

VOOR


www.themegallery.com LOGO

PNSPO

leanthinking

QASS8

PLANNING

SHIPPING

= waiting time

= walk direction

NA


BAAN-

vak

QA-

ruimte

WH-buffer Q7-buffer (1)

Q7 (1)

Heating-

buffer

Heating +

cooling

Q7-buffer (2)

Q7 (2)

Prosys

boeken

wachtri j

Prosys

boeken

QA-

aanvoer

QA inspectie +

BAAN boeken

QA-

vrijgegeven

Inboeken tafel

BAAN

inboeken

FG voor

rolband

Printen picklist +

inpakken / verzenden

Verzendvak

Maandelijks

Email forecast

EDC

Eenheid: per stuk (ordergrootte)

~300 per dag

Elke dag1x per dag (eind vd dag)

PLANNER

ASP

Maandelijks

excel forecast

Continu

Leverti jd varieert

Eenheid varieert

Kan elke dag

Leveranciers

Maandelijks

Orders inkoop/produktie

Dagelijks

Dagelijks

Dagelijks

Dagelijks

Prosys

DagelijksPOSsen

Continu

Continu

Continu

S

S

laseren

Dagelijks

POSsen

0.5 dag

15 sec

0.5 dag

2 min

2 uur

2.5+2.5

uur

2 uur

1 min

1 uur 3 min 1 dag 1 min 1 uur 3 uur 1 minuut 2 uur

1 min

0.5 dag

PRODUCT LEVEL Value adding time: 0 d 5 hr 4 min 15 sec

Non-value adding time: 3 d 7 hr 5 min

Dageli jks orders

Dagelijks orders

PLANNER

BAAN

SMD-A INSP-A SMD-B INSP-BBeladenOVBPicklist

maken

Order

maken

2.5d 5min 2d 10min 2d 1u 1d 45 min 1d 5 min 1u 1u 2u 1u 1.5d 1u 0.5d 1u15min

Actual planningQA stap

staat nietin BAAN

WAVE5 QA

Zoeken naar componentendie niet op BAAN lokatie liggen,

want liggen op KANBAN lokatie

Capaciteit WAVE ingezet bij ASSY

PREP

PREP somste laat

Operators halenzelf orders naar voren

POS

Weekplanspoed/laat info

WEKELIJKS

Picklists wordenper weekbatch

gemaakt

Belading aan de kantwegens te weinig

Componenten (scrap, verkeerde lokatie, kwijt,

Andere belading)

Vertragingdoor rollenopbergen

NXT-sticker


rollen

Krijgt alles in 1x op vrijdag

EDCSupplier

Comp te laat geleverd

Douaneverklaring te laat

Binnen

boeken

Op lokatie

leggen

Behoefte

CONTINU

Behoefte

WEKELIJKS

Continu

S

1u 1u 2u

ORDER LEVEL Value adding time: 0 d 4 hr 0 min


- teveel componenten gescrapt (en niet gemeld/geboekt)

- meer componenten in machine afgekeurd dan het scrap-percentage- verkeerde lokatie teruggezet

- in andere belading (beladen of draaiend)- bij inspectie (bv voor rework)

- bij QA- bij inboeken (en nog niet op lokatie gezet)

- bij TA

- in nog niet afgebroken belading- in bak met teruggekomen rollen

- EC niet of niet goed uitgevoerd (verschil van itemnummer tussen BAAN-BOM en OVB-BOM)- voor prep-items: niet of onjuiste aantallen geboekt in BAAN na preppen

Value Stream maps

CurrentCurrent



QA-

ruimte

WH-buffer Q7-buffer (1)

Continu

Levertijd varieert

Eenheid varieert

Kan elke dag

Leveranciers

Maandelijks

Orders inkoop/prouktie

PLANNER

BAAN

SMD-A SMD-B INSP-ABOVB

+

beladen

0.5d 1u 1d 45 min 2u 1u 1.5d 1u 0.5d 1u15min

WAVE5 QA

PREP

EDC

Supplier

Binnen

boeken

Op lokatie

leggen

1u 1u 2u

ORDER LEVEL Value adding time: 0 d 4 hr 0 min


Maandelijks

Email forecast

EDC

PLANNER

ASP

Maandelijks

excel forecast2-4x/dag orders

Dagelijks orders

Eenheid: per stuk (ordergrootte)

~300 per dag

Elke dag

1x per dag (eind vd dag)

Maandelijks

Orders inkoop/produktie

Prosys

WH-buffer

Q7 (1)

Heating-

bufferHeating +

cooling

Q7-buffer (2)

Q7 (2)

Inline laserenInline inspectie

Inline

automatischboeken

Prosys en BAAN

Inline verpakken

In EDC verpakking

Orders meerdere

keren per dag

2-4x/dag POSsen

1x per dag

Invoice, achterafOrders niet meer combineren

tot shipment maar direct weg.

2x p dag ophalen

2.5 min 2.5+2.5

uur

2 uur 2 uur

3 min

2 uur

Q7 postvak

2 uur

Value adding time: 0 d 5 hr 5 min 30 sec


2xp.dag

POSsenDagelijks

4xp.dag

Inline heating?

Heating nodig?

Single piece flow

of kleine batches?

4xp.dag

4xp.dag

Einde order

Verzendvak

QA stapstaat nietin BAAN

Zoeken naar componenten

die niet op BAAN lokatie liggen, want liggen op KANBAN lokatie

Capaciteit WAVE ingezet bij ASSY

PREP

somste laat

Operators halen

zelf orders naar voren

Picklists wordenper weekbatch

gemaakt


Componenten (scrap, verkeerde lokatie, kwijt,

Andere belading)

Vertragingdoor rollen

opbergen

NXT-sticker


rollen

Krijgt alles in 1x op vrijdag

Comp te laat geleverd

Douaneverklaring te laat

NXT sticker TvD

(FW contactpersoon)

SGA Picklist

SGA “In lijn preppen”Of geen ongeprepte

items op voorraad

Order by kanban

QA stapin BAAN

Don’t put order in BAANvak but

directly at QA

Logistiek team: actie?

kanbans

Voorraad checken

SGA

OVB+beladen

combineren

Familiebeladingen

opnieuw bekijken (FW, AZ, PvdS)GRT1 + CJ1M

Deels SGA scrap, deels op SGA wachtlijst

Op SGA wachtlijst

- teveel componenten gescrapt (en niet gemeld/geboekt)

- meer componenten in machine afgekeurd dan het scrap-percentage

- verkeerde lokatie teruggezet

- in andere belading (beladen of draaiend)

- bij inspectie (bv voor rework)

- bij QA- bij inboeken (en nog niet op lokatie gezet)

- bij TA

- in nog niet afgebroken belading

- in bak met teruggekomen rollen

- EC niet of niet goed uitgevoerd (verschil van itemnummer tussen BAAN-BOM en OVB-BOM)

- voor prep-items: niet of onjuiste aantallen geboekt in BAAN na preppen

kanban

Value Stream maps

FutureFuture

Omron de mensen maken het! pdf versie - Amelior · Creeren van flow binnen productie door middel...

Documents

Transcript of Omron de mensen maken het! pdf versie - Amelior · Creeren van flow binnen productie door middel...