Aplicacion de un sistema HACCP.pdf

8/20/2019 Aplicacion de un sistema HACCP.pdf

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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS

INGENIERIA AGROQUÍMICA

TESIS

Aplicación de un sistema HACCP (Hazard Analysis Critical Control

Points) en un proceso de jamones cocidos de una empacadora de la

región Córdoba- Orizaba

PRESENTA

Saraí García Vargas

DIRECTOR DEL TRABAJO RECEPCIONAL

Dr. José Ángel Cobos Murcia

DIRECTOR EXTERNO

Ing. Pedro Ignacio García Valencia

ORIZABA,VER DICIEMBRE 2012



I



II

AGRADECIMIENTOS

Primero que nada agradezco a dios por haberme dejado llegar hasta esta etapa de mi

vida, el lugar, y todos los momentos que pasé en ella.

A mis padres Tere y Pedro que siempre me han dado su apoyo y comprensión a lo largo

de mi vida los amo con todo mi corazón .

A mis hermanos Mauri y Edi que son los mejores amigos que tengo los amo.

A mis amigos Ana, Ivonne, Chio, Martin, Oscar, Majo, Pau, Hugo, Ingrid, Iker Gracias

por todos los momentos que me regalaron con ustedes pasé una de las mejores etapas de

mi vida y sin alguno de ustedes hubiera sido muy distinta gracias por su apoyo, sus

cuidados, sus risas, las fiestas, y muchos otros momentos los llevo en mi corazón por

siempre. ¡Los quiero!.Y mis amigos que desde lejos me apoyaron siempre Ale, Irene,

Hugo, X’ail, Alma, Gabo, Gracias.

A todos mis compañeros de Ingenieria Agroquimica Ana, Susana, Marian, Gaby,

Cuahua, Sandy, Sergio, Martin, Ivonne, Chio, Iker , ¡llegamos al final! les agradezco

haberme dado un poquito de sus tiempos estarán en mi memoria por siempre.

A mis maestros de la Facultad de Ciencias Quimicas, Gracias a todos los que me

enseñaron poco o mucho creo que siempre aprendes algo de alguien les agradezco

infinitamente.

Al Dr Jose Angel Cobos Murcia por su asesoría y su amistad durante todo este tiempo

durante la universidad. Gracias.



III

INDICE GENERAL

1.0 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 1

2. 0 MARCO TEORICO .................................................................................................... 3

2.1 Historia del HACCP ................................................................................................. 3

2.2 Los principios del HACCP ....................................................................................... 5

2.3 Descripción de pasos para el sistema HACCP ..................................................... 7

2.3.1 Selección del equipo HACCP ............................................................................ 7

2.3.2 Descripción del producto................................................................................... 7

2.3.3 Determinación de la aplicación (uso previsto del producto) ............................ 8

2.3.4 Elaboración del diagrama de flujo .................................................................... 8

2.3.6 Análisis de peligros ............................................................................................ 9

2.3.7 Determinación de los puntos de control critico PCC’s ................................... 11

2.3.8 Limites críticos para cada PCC ....................................................................... 13

2.3.9 Sistema de monitoreo para los PCC’s ............................................................. 14

2.3.10 Acciones para las posibles desviaciones y Procedimientos de verificación . 14

2.3.11 Sistema de registro y documentación ............................................................ 15

3.0 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y JUSTIFICACIÓN ................................ 16

3.1 Planteamiento del problema ................................................................................ 16

3.2 Justificación .......................................................................................................... 16

4.0 HIPOTESIS Y OBJETIVOS...................................................................................... 17

4.1 Hipótesis ................................................................................................................ 17

4.2 Objetivo general ................................................................................................... 17

4.3 Objetivos específicos ............................................................................................. 17



IV

5.0 METODOLOGÍA ...................................................................................................... 18

6.0 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ............................................................................... 20

6.1 Formación del equipo de trabajo ........................................................................ 20

6.2 Definición de la actividad a la que se dedica la empresa .................................. 20

6.3 Definición de los productos que elabora ............................................................. 20

6.4 Diagrama de flujo ................................................................................................. 22

6.5 Descripción detallada del proceso de producción jamones cocidos ................. 24

6.6 Verificación in situ de diagrama de flujo .......................................................... 316.7 Análisis de peligros ............................................................................................... 31

6.7.1 Análisis de materias primas ............................................................................. 32

6.7.2 Análisis de peligros proceso de jamones cocidos ............................................ 36

6.8 Puntos de control críticos ..................................................................................... 51

6.9 Limites críticos para PCC’s ................................................................................. 54

6.10 Sistema de monitoreo y medidas preventivas para cada PCC ...................... 556.11 Discusión .............................................................................................................. 58

7.0 CONCLUSIÓN .......................................................................................................... 59

8.0 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ....................................................................... 60

9.0 GLOSARIO ............................................................................................................... 64



V

INDICE DE TABLAS

Tabla 1 Ficha propuesta por la FAO para describir un producto ....................................... 7

Tabla 2 Productos Químicos utilizados en el procesamiento de alimentos (Hughes H;

2008) ................................................................................................................................ 10

Tabla 3 Algunos peligros biológicos transmitidos por los alimentos (Huges; 2008) ...... 10

Tabla 4 Peligros físicos (Huhges H;2008) ....................................................................... 10

Tabla 5 Formulario de análisis de riesgos ........................................................................ 11

Tabla 6 Respuestas de árbol de decisiones ...................................................................... 13

Tabla 7 Descripción de límites críticos ............................................................................ 14

Tabla 8 Formación del equipo de trabajo ......................................................................... 20

Tabla 9 Especificaciones de Jamones cocidos ................................................................. 21

Tabla 10 Definición de peligros ....................................................................................... 31

Tabla 11 Análisis de peligros de materias primas ............................................................ 32

Tabla 12Análisis de peligros jamones cocidos ................................................................ 37

Tabla 13 Identificación de PCC ....................................................................................... 53

Tabla 14 Limites críticos de PCC’s ................................................................................. 54

Tabla 15 Sistemas de monitoreo y medidas preventivas ................................................. 56



VI

INDICE DE FIGURAS

Figura 1 Historia de sistema HACCP. (Tellez; 2009)........................................................ 4

Figura 2 Diagrama de Pasos para la elaboración de un sistema HACCP. (Tellez, 2009) . 6

Figura 3 Árbol de decisiones............................................................................................ 12

Figura 4 Producto Jamon cocido tipo York en presentación mandolina ......................... 21

Figura 5 Diagrama de flujo de Jamones cocidos ............................................................. 23

Figura 6 Proceso de selección de carne de pavo por los empleados de forma manual .... 25

Figura 7 Carne de cerdo puesta en carrito de acero inoxidable para pesarse en bascula. 26

Figura 8 Picado en Molino Hobart 4732A-10 # 32 con capacidad de 3 Toneladas......... 26

Figura 9 Vaciado de ingredientes y preparación de salmuera. Mezclador de salmuera,

tanque de acero inoxidable con agitador. ......................................................................... 27

Figura 10 Mezcladores “Tumbler” Dorit con capacidad de 2 Toneladas. ..................... 27

Figura 11 Mezcla de carne de cerdo en combos con capacidad de 500 Lt, colocados en

cámara frigorífica para el reposo de 16 Hs a una temperatura de 2 a 4 °C ...................... 28

Figura 12 Embutido en una maquina de embutidora al vacio “Marlen” modelo Opti-150

con capacidad de 6’000 Kg/Hr. ........................................................................................ 28

Figura 13 Jamones cocidos puestos en moldes de forma ovalada después de la cocción. .......................................................................................................................................... 29

Figura 14 Hornos Maurer de 3 carros para 60 piezas c/u. utilizados para la etapa de

cocción de jamones cocidos. ............................................................................................ 29

Figura 15 Jamones cocidos tipo virginia de forma cuadrada obtenidos de su molde por

gravedad. .......................................................................................................................... 30

Figura 16 Cámara frigorífica que almacena producto terminado a una temperatura de 2

a 4 °C. ............................................................................................................................... 30

Figura 18 Árbol de decisiones.......................................................................................... 52



VII

ABREVIATURAS Y SIMBOLOS

SIMBOLO/ ABREVIATURA SIGNIFICADOAw Actividad de agua

BPM Buenas Practicas de Manufactura

EE. UU. Estados Unidos.

FDA Food and Drugs Administration

FSIS Food Safety Inspection Service

NASA National Aeronautics and Space Administration

NMFS National Marines Fisheries Service

NOM Norma Oficial Mexicana

OMS Organización Mundial de la Salud

OPS Organización Panamericana de la salud

P.S.P.E. Primeras salidas primeras entradas

PCC Punto de control critico

USDA United States Departament of Agriculture

UFC Unidades formadoras de colonias.



1

1.0 INTRODUCCIÓN

Hoy en día las industrias relacionadas con los alimentos, necesitan establecer medidas para evitar

la contaminación en sus productos, con sistemas aplicados en sus procesos como el HACCP

(Hazard Analisys Critictical Control Points) el cual su objetivo es identificar los peligros

relacionados con la seguridad del consumidor, que puedan ocurrir en la cadena alimentaria,

estableciendo los procesos de control para garantizar la inocuidad del producto.

Así mismo, el sistema HACCP es una herramienta que ofrece un programa efectivo de control de

peligros químicos (residuos de pesticidas y medicinas veterinarias, aditivos), físicos los mas

identificados (pelos, fragmentos de cristal, huesos, excretas, entre otros) y microbiológicos que

deben de ser abordados con mas detalle, pues son los mas serios desde el punto de vista de salud

pública. Cabe destacar que, este sistema es lógico y completo ya que considera, los ingredientes,

el proceso y el uso posterior del producto.

Además, para que el sistema HACCP funcione de manera eficaz, debe ser acompañado de

programas de prerrequisitos “buenas practicas de manufactura” (BPM) y “programas

operacionales de sanitización estandarizada” (POES) que proveen las condiciones operacionalesy ambientales básicas necesarias para la producción de alimentos inocuos y saludables para el

consumidor.

Por otro lado, la industria cárnica en México es muy importante, ya que, existen muchos

establecimientos dedicados al procesamiento de la carne, desde pequeñas y medianas empresas,

hasta empresas transnacionales que compiten por un mismo mercado. Sin embargo, un aspecto

importante en el gran éxito de estos productos, además de ser nutritivos, es que existen diferentes

grados de calidad que mejora los productos y aumentan sus costos, lo que implica estar al alcancede todas las clases sociales.

Es fundamental, que estos productos se encuentren en las mejores condiciones al momento de

llegar al consumidor. Por lo tanto, en este trabajo se pretende mostrar la metodología del análisis



2

de puntos de control critico para el proceso de jamones cocidos en una empacadora de la región

Córdoba – Orizaba, ya que los requerimientos actuales de calidad en los alimentos nos exigen no

sólo cumplir con las necesidades de inocuidad necesarias, sino también, es necesario detectar

aquellas necesidades expresadas y esperadas por el cliente, para así exceder las expectativas de

los consumidores.



3

2. 0 MARCO TEORICO

2.1 Historia del HACCP

El HACCP (Hazard analysis Critical Control Points) es un procedimiento sistemático y

preventivo, reconocido internacionalmente para abordar los peligros biológicos, químicos y

físicos mediante la previsión, en vez de la inspección y comprobación de los productos finales. El

sistema de análisis de peligros y puntos de control críticos (HACCP por sus siglas en ingles)

surge en la década de los años 60’s con la compañía Pillsbury en conjunto con la NASA con la

finalidad de diseñar y producir alimentos para el espacio, los cuales debían de estar libres de

microorganismos patógenos que pudiesen causar alguna enfermedad a la tripulación, ya que los

métodos tradicionales no daban la suficiente garantía de producir alimentos seguros. (Tellez,

2009)

Por ello, Pillsbury introdujo y adoptó el HACCP como un sistema que podría ofrecer la mayor

inocuidad, mientras que se reducía la dependencia de la inspección y de los análisis del producto

final. Dicho sistema ponía énfasis en la necesidad de controlar el proceso desde el principio de la

cadena de elaboración, recurriendo al control de los operarios y técnicas de vigilancia continua de

los “ puntos críticos de control” (PCC) (FAO, 2002).

Posteriormente, en 1972 el HACCP, como se puede observar en la Figura 1, fue implementado

exitosamente en el proceso de elaboración de alimentos enlatados de baja acidez y en 1986, dada

la creciente inquietud de los norte americanos por la seguridad en el consumo de los pescados y

mariscos; el congreso de EE.UU. dispuso que el National Marine Fisheries Service (NMFS)

diseñara un programa obligatorio de inspección de productos del mar basado en HACCP. (Tellez,

2009). En México desde 1993 la secretaria de salud impulsa la adopción voluntaria del sistema,

se elaboran manuales genéricos de procesos específicos para, pasteurización de la leche,

purificación de agua y elaboración de conservas acidificada, entre otros, además de una guía

general de análisis de riesgos, identificación y control de puntos de control. Finalmente, desde1997 es obligatorio para la industria procesadora de productos pesqueros conforme a la NOM-

128-SSA1-1994 (Hernandez, 2000).



4

Figura 1 Historia de sistema HACCP. (Tellez; 2009)

Por ello, diversas organizaciones como la Administración de alimentos y Medicamentos (FDA) la

Organización Mundial de la Salud (OMS) y la Organización Panamericana de la salud (OPS) han

recomendado su aplicación en la elaboración de alimentos (Garnica, 1994).

Asimismo, el codex alimentarius ha aplicado este método en el Código de Practicas paraAlimentos enlatados de baja acidez, así como también en el Código de Practicas de Higiene para

productos cárnicos, elaborados con reses y aves, en los Estados Unidos de América. (Ganica,

1994)

Por su parte, el departamento de Agricultura de Estados Unidos (USDA, United States

Departament of Agriculture), a traves de su servicio de Inspección de seguridad Alimentaria

(FSIS, Food safety Inspection Service), estableció en 1999 la implementación de HACCP en

plantas procesadoras de carnes y aves. (Tellez, 2009).



5

2.2 Los principios del HACCP

El ámbito del estudio HACCP alcanza todas las etapas y subetapas de producción así como las

previas y posteriores a dicho proceso, (transporte de materias primas, almacenamiento,

distribución, entre otros).

La técnica del HACCP se basa en un control lógico y directo, basado en la prevención de los

problemas en lugar de basarse en los ensayos realizados en el producto final, es decir, la

utilización del sentido común en la gestión de la seguridad de los alimentos. Dicha técnica

consiste en aplicar cinco pasos preliminares y siete principios reconocidos internacionalmente por

el codex alimentarius, los cuales proyectan como establecer, implantar y mantener el sistema

HACCP para el proceso sometido a estudio, los cuales son apreciados en la Figura 2.



6

Figura 2 Diagrama de Pasos para la elaboración de un sistema HACCP. (Tellez, 2009 )



7

2.3 Descripción de pasos para el sistema HACCP

2.3.1 Selección del equipo HACCP

Este primer paso para la aplicación de un sistema HACCP es seleccionar el equipo de trabajo el

cual debe de ser multidiciplinario es decir, especialistas en diferentes ramas que completan al

sistema HACCP como pueden ser :

Especialista en control de calidad.

Especialista en el proceso de producción.

Especialista en equipos.

Especialista en microbiología e higiene.

Lo primero es señalar al coordinador del equipo y a los demás integrantes de acuerdo a los

conocimientos y la competencia técnica relacionada con el proceso y el producto (fabricación,

almacenamiento y distribución).

2.3.2 Descripción del producto

El equipo seleccionado para la implementación del sistema deberá conocer el producto lo mejor

posible y luego deberá formularse una descripción completa del producto en formato de ficha

técnica propuesta por la FAO como se puede observar en la Tabla 1 para la descripción de los

productos incluidos en el plan HACCP que incluya la información pertinente sobre su inocuidad

(FAO,2005).

Tabla 1 Ficha propuesta por la FAO para describir un producto

1.-Nombre del producto

2.-Ingredientes Se indicaran los ingredientes que forman parte del producto. No hay que olvidarse demencionar los aditivos utilizados y suscantidades.

3.-Caracteristicas Fisicoquímicas. pH, Aw, % de sal entre otros.4.-Caracteristicas microbiológicas. Soporte microbiano

5.-Formato de presentación Deberá indicarse el formato decomercialización.

6.- Condiciones de conservación Deberá indicarse como es el envasado.



8

7.-Sistema para identificar el producto Sistema que se usa en la empresa para laidentificación de los lotes.

8.-Vida útil del producto Que vida de anaquel se le da al producto.

9.-Destino Desbribir para que lugar esta esperado el producto.

10.- Uso esperado por el consumidor Datos fundamentales para valorar la

significación de los peligros, especialmente para segmentos sensibles de la población por lo que deben revisarse los productos yfichas técnicas de los ingredientes.

2.3.3 Determinación de la aplicación (uso previsto del producto)

Este debe basarse en el uso previsto por el usuario es decir, se debe determinar si el alimento está

destinado a grupos de población vulnerables (ancianos, lactantes, enfermos, entre otros) mediante

la revisión y el análisis de los ingredientes que se usan en el producto a elaborar, se debe tener en

cuenta el empleo que un usuario puede hacer del alimento cuando este es usado como semi-

elaborado o ingrediente de otros. (Tellez,2009).

2.3.4 Elaboración del diagrama de flujo

Diagrama de flujo: Es una representación sistemática de la secuencia o fases operacionales

llevadas a cabo en la producción o elaboración de un producto elaborado, y es una herramienta

útil para la identificación y control de peligros potenciales.

En este punto del sistema HACCP se procede a describir todas y cada una de las etapas del

proceso productivo mediante la observación de las operaciones. Para esto, deberá de recorrerse

detenidamente etapa a etapa en orden desde el comienzo (anden de recepción de materias primas)

hasta el final del proceso (anden de producto terminado), observando lo que ocurre en cada área,

escuchando y hablando con el personal.

En la representación del proceso elaborado, deben de estar incluidos:

Características de los procesos tecnológicos utilizados (temperaturas, pH, tiempo, entre

otros).

Descripción de cada una de las etapas es manual o está muy mecanizada.



9

Tiempo de espera entre las diferentes etapas de proceso.

Sistema de almacenaje y circulación de las materias primas y/o los productos elaborados

dentro pautas especiales de trabajo de la empresa que puedan ser significativas desde el

punto de vista sanitario.

El estilo del diagrama de flujo del proceso es una elección de cada empresa. Pueden usarse

palabras, líneas, símbolos, dibujos y números (Tellez, 2009)

2.3.5 Verificación in situ del diagrama de flujo

Mediante esta acción, el grupo asignado para la evaluación del sistema HACCP se encargará de

valorar etapa a etapa que el gráfico que se estableció del proceso de producción sea el correcto, a

la falta de una etapa en el diagrama deberá corregirse de manera inmediata ya que la omisión de

cualquiera de estas podría verse reflejado en las siguientes fases del sistema HACCP.

2.3.6 Análisis de peligros

En este punto fija evaluación de los posibles peligros biológicos, químicos y físicos que puedan

ser más probables su aparición, incluyendo la adquisición y el almacenamiento en crudo de

materiales e ingredientes, retrasos durante el proceso de fabricación, entre otros. (Huges ;2008)

Los peligros químicos incluyen: Residuos de pesticidas y medicinas veterinarias, aditivos y

preservativos, metales tóxicos y químicos de la limpieza de la planta (Tabla 2).

Los peligros biológicos incluyen: microrganismos o bacterias dañinas para la salud, virus,

parásitos y hongos así como también algunas plantas y peces que llevan las toxinas (Tabla 3).

Los peligros físicos incluyen: Suciedad, cabellos, pedazos de vidrio, uñas, pedazos de metal o

trozos de plástico (Tabla 4).

El quipo del sistema HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar cuales

son los peligros que su eliminación o reducción podría favorecer el producto a niveles favorables,

este análisis es esencial para la producción de un alimento seguro. (European comission; 2005)



10

Tabla 2 Productos Químicos utilizados en el procesamiento de alimentos (Hughes H; 2008)

Uso Tipos de químicosLos cultivos. Pesticidas, Herbicidas.Cria de ganado Hormonas de crecimiento, antibióticos.Producción Aditivos alimenticios.Mantenimiento de la planta Lubricantes, pinturas, solventes.Sanitización de la planta Limpiadores, agentes sanitizantes.

Tabla 3 Algunos peligros biológicos transmitidos por los alimentos (Huges; 2008)

Bacteria Parasitos Toxinas de mariscos Aeromonas Hydrophilia Anisakis spp. Ciguatera fish poisoning

Bacillus cereus Ascaris lumbricoides Gempylotoxin

Brucella spp. Cyclospora cayetanensis Tetrodotoxin

Campylobacter jejuni Cryptosporidium parvum Scombrotoxin (histamina)

Clostridium botulinium Diphyllobothrium spp. Paralytic, neurotoxic ans

diarrhetic sellfish poisoning.Clostridium perfringes Entamoeba histolytica

Listeria monocytogenes Giardia lamblia Virus Pathogenic escherichia Coli

Taenia spp. Hepatitis A virus.

Plesiomonas shigelloides Moldes micotoxigenicos Polioviruses.Salmonella spp. Aspergillus spp. Norwakl virus groupShigella spp. Fosforum spp.Staphilococcus pytogenes Penicillum spp.Vibrio cholerae

V. paraheamolyticus

V. vulnificus

Yersinia enterocolitica.

Tabla 4 Peligros físicos (Huhges H;2008)

Peligros físicos OrigenMetales Tornillos, tuercas, tamices, malla de acero.Vidrio Focos, termómetros.Astillas de madera. Paletas, soporte de equipos.Insectos Medio ambiente, Trampas de electrocución,

en los ingredientes entrantes.Cabello Ingredientes, empleados, ropa, roedores.Moldes Saneamiento pobre, limpieza inadecuada de

los equipos.Roedores Controles inadecuados para roedores,

ingredientes entrantes.



11

Para la evaluación de riesgos se utilizan los “Formularios de análisis de riesgos” Tabla 5 que

constan de seis columnas, en la cual la primera columna consiste en describir el nombre de la

etapa que se evaluará, se recomienda usar las fases descritas en el diagrama de flujo para no

perder la secuencia de estas, luego, en la segunda columna se responderá la pregunta si existe o

no un riesgo a la inocuidad de los alimentos. Después si el equipo HACCP ha decido que elriesgo no tiene una probabilidad razonable de ocurrir, se ingresa “No” en la tercera columna, se

explican las bases de su determinación en la cuarta columna y no necesitan considerar mas

actividad en este punto del proceso.

Sin embargo, si el equipo ha determinado que existe un riesgo a la inocuidad de los alimentos con

una probabilidad razonable de ocurrir se utiliza la quinta columna para describir una medida que

podría ser aplicada para prevenir, eliminar, o reducir, a niveles aceptables el riesgo a la inocuidad

de los alimentos identificado. La sexta columna se utiliza cuando se identifica un punto decontrol critico (PCC) basándose en la decisión tomada en el análisis de riesgos.

Tabla 5 Formulario de análisis de riesgos

Etapa delproceso

Riesgo a lainocuidad delalimento

¿Existenprobabilidadesrazonables de quese presente?

Fundamento Si la columna 3 es“si” ¿Qué medias

preventivaspodrían aplicarsepara prevenir,eliminar o reducir

el nivel de riesgo auno aceptable?

Puntocriticodecontrol

BiologicoQuimicoFisico

2.3.7 Determinación de los puntos de control critico PCC’s

El punto crítico de control PCC se define como una etapa del proceso donde se puede aplicar una

medida de control y es esencial para prevenir, reducir ó eliminar un peligro que puede

comprometer la calidad sanitaria del producto alimenticio.

La determinación de los PCC necesita de un minucioso análisis, y si bien pueden identificarse en

muchas operaciones del proceso, debe darse prioridad a aquellos en donde, si no existe control,

puede verse afectada la salud del consumidor.



12

La objetividad en la identificación de los PCC está basada en la determinación lógica y criterio

técnico de cada uno de los integrantes del equipo HACCP.

El árbol de decisiones Figura 3 es una herramienta útil para la identificación de los PCC la cual

consiste en una serie sistemática de cuatro preguntas destinadas a determinar objetivamente si el

peligro identificado en una operación específica del proceso es un PCC (Pennimpede; 2003).

Figura 3 Árbol de decisiones



13

Mediante el árbol de decisiones se realiza la identificación de PCC respondiendo a cada una de

las preguntas de acuerdo al análisis de riesgos evaluado anteriormente y anotando en una tabla de

respuestas Tabla 6 según el criterio del equipo HACCP si el peligro identificado se trata de un

PCC o no (Pennimpede; 2003).

Tabla 6 Respuestas de árbol de decisiones

N° Etapa P1 P2 P3 P4 PCC

1

2.3.8 Limites críticos para cada PCC

Limite critico es un criterio que separa lo aceptable de lo inaceptable y que indica que un PCC

esta bajo control.

Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, dimensiones

físicas, actividad de agua, nivel de humedad entre otros. El hecho de que estos parámetros se

mantengan dentro de ciertos límites hace posible confirmar la inocuidad del producto. El hecho

de que estos parámetros se mantengan dentro de ciertos límites hace posible confirmar la

inocuidad del producto.

Es esencial que quien o quienes estén a cargo de determinar los límites críticos conozcan bien el

proceso y las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto.

Los limites críticos son establecidos mediante una tabla de limites críticos Tabla 7 donde en la

columna numero 1 se describen las etapas seleccionadas como puntos de control crítico, luego en

base a lo establecido en el análisis de peligros en la columna numero 2 se describen las causas y

los peligros, posteriormente en la columna 3 se describirán las medidas adoptadas para mantener

el control de dichos puntos de control critico, finalmente en la columna numero 5 serán descritos

los parámetros establecidos de dichos limites críticos (Connor;1999).



14

Tabla 7 Descripción de límites críticos

2.3.9 Sistema de monitoreo para l os PCC’s

La monitorización consiste en una serie planeada de observaciones cuyo fin es evaluar el control

del punto crítico. Para ello, los valores obtenidos de los parámetros a investigar deben situarse

entre los límites fijados, establecidos con anterioridad. Es fundamental para poder ejercer un

control eficaz la utilización de métodos de análisis en línea, que ofrezcan resultados inmediatos.

Por ello, se buscan métodos rápidos para controlar si un PCC cumple los límites (Mouwen;

1998).

2.3.10 Acciones para las posibles desviaciones y Procedimientos de verificación

Cuando la actividad de vigilancia indica que se han superado los limites críticos establecidos, es

preciso introducir las acciones correctoras necesarias, previamente definidas por el equipo

HACCP, que deberán asegurar que el PCC, vuelve a estar bajo control (Arranz ; 1995).

Medida correctora es la acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los

PCC indican pérdida en el control del proceso.

Etapa Peligro y causa Medida preventiva PCC Limite crítico.

Etapa que será

descrita.

Descripción de los

peligros

encontrados en elanálisis de peligros

que lo identifican

como PCC.

Descripción de las medidas

adoptadas para prevenir

dichos peligros.

Afirmar

si se

trata deun

punto

de

control

critico

Describir los paráme

que establecen al lim

crítico de dicho PCC.



15

La perdida de control se considera como una desviación de un limite critico para un PCC. Toda

desviación debe ser controlada mediante la adopción de una o ,mas medidas para controlar el

producto no apto y corregir la causa.

Los procedimientos de verificación son necesarios para evaluar la efectividad del plan y

confirmar que el sistema HACCP funciona de acuerdo con lo establecido. Para ello la empresa

debe comprobar en particular las medidas de control y vigilancia sobre los PCC, las acciones

correctoras adoptadas y sus resultados en términos de seguridad alimentaria. La verificación se

lleva a cabo por el personal cualificado, capaz de detectar deficiencias en el plan o en su

implantación (Machainne;2002)..

Cuando no pueda realizarse la verificación por el personal del establecimiento, situación que

ocurre en muchas pequeñas empresas, una opción aceptable es recurrir a expertos externos. Es

preciso establecer una programación de las actividades de verificación. Además, se realizaran

siempre que existan indicios de pérdida de control o surja nueva información disponible

(Machainne;2002).

Otro aspecto relevante es que los resultados obtenidos tienen que permitir, cuando corresponda,

hacer las correcciones y los cambios precisos. (Celaya; 2008)

2.3.11 Sistema de registro y documentación

Siempre es importante mantener registros de control de materias primas, procesos y productos

para que en caso necesario se tenga un sistema al cual consultar. Estos registros también se

utilizan para asegurar que un punto crítico se encuentra bajo control, es decir, si cumple con los

criterios especificados. Constituyen además, una gran ayuda para relacionar desviaciones, con

otros datos del proceso (Mondragon ; 1994).



16

3.0 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y JUSTIFICACIÓN

3.1 Planteamiento del problema

El problema de salud pública en México debido a la falta de inocuidad de los alimentos cada vez

es mas grave porque las personas consumen más productos industrializados, por lo que la

inocuidad alimentaria en las empresas de productos cárnicos es indispensable a fin de evitar los

daños ocasionados por los alimentos y por el deterioro del mismo, tanto para la salud de los

consumidores como para la rentabilidad de la empresa. Los fabricantes, elaboradores y

manipuladores de alimentos tienen la responsabilidad de asegurar que los alimentos sean inocuos

y aptos para el consumo humano.

3.2 Justificación

El sistema HACP garantiza la inocuidad del alimento, tiene beneficios indirectos como son: la

reducción de los costos operativos, la destrucción o nuevo procesamiento del producto final por

razones se seguridad, reduce las reclamaciones de producto final por descomposición del

producto antes de lo previsto, o por deficiencias en la presentación. Aumenta la confianza del

consumidor y es comercialmente más viable, facilita el cumplimiento de exigencias legales y

permite el uso más eficiente de recursos.

Además, el sistema HACCP puede aplicarse en todas las fases del procesamiento y desarrollo de

los alimentos, desde las primeras etapas de la producción, hasta el consumo.

Así mismo, el sistema HACCP implementado de modo adecuado estimula mayor compromiso de

los manipuladores de alimento. También aumenta las probabilidades de usar o adquirir

certificaciones en la cadena alimentaria como la TIF o la ISO 22000 que avalan que los productos

elaborados si cumplen con las normas necesarias para la inocuidad de los alimentos. Grandes

empresas de productos cárnicos como “Sigma Alimentos” o “Capistrano” en México han

adoptado estos programas lo que las hace más competitivas y más atractivas al púbico

consumidor.



17

4.0 HIPOTESIS Y OBJETIVOS

4.1 Hipótesis

H1.- Es posible aplicar un sistema HACCP en un proceso de jamones cocidos para su análisis y

estudio.

H2. No es posible aplicar un sistema HACCP en un proceso de jamones cocidos para su análisis

y estudio.

4.2 Objetivo general

El objetivo de este proyecto es la aplicación de un sistema de control y seguridad alimentaria

HACCP en un proceso de jamones cocidos en una empacadora de embutidos de la región

Cordoba – Orizaba con la finalidad de tener un control del proceso y así mantener o incrementar la

calidad del producto que la empresa elabora creando un marco de trazabilidad y buenas practicas

de manufactura.

4.3 Objetivos específicos

Asignar al grupo especialista en la planta que se encargará de la evaluación del sistema

HACCP.

Establecer la descripción del producto.

Definir la actividad a la que se dedica la empresa.

Establecer el diagrama de flujo del proceso.

Establecer un análisis de peligros.

Establecer los puntos de control críticos.

Establecer sistemas de vigilancia de control de los PCC

Establecer las medidas correctoras de los PCC.



18

5.0 METODOLOGÍA

Para la implementación de un sistema HACCP que fue establecida en un proceso de jamones

cocidos fue necesario contar con los equipamientos adecuados dentro de la empresa seleccionada

y se tuvo que trabajar con los principios generales que marca el Codex alimentarius, los cuales

permitirieron centrarse en los puntos críticos.

El estudio que se aplicó se baso en los pasos siguientes:

1.- Formación de equipo de trabajo

En este paso se eligieron a los departamentos competentes que estarán involucrados en el proceso

de implementación del sistema HACCP.

2.- Definición de actividad de la industria

Se hizo la descripción de las actividades que realiza la empresa y asi como también la descripción

de los productos que elabora.

3.- Definición de productos que elabora

Mediante la evaluación de las fichas técnicas de los ingredientes y las normas mexicanas

establecidas para en control de algunas sustancias en los productos cárnicos embutidos se hizo laevaluación de el producto en una establecida por la FAO.

4.- Elaboración de diagrama de flujo, describiendo detalladamente cada etapa del proceso de

elaboración.

5.-Confirmación in situ de diagrama de flujo

Mediante el recorrido de cada una de las etapas y con el diagrama de flujo previamente elaborado

se hizo la confirmación insitu de lo establecido en el esquema de producción.

6.- Análisis de peligros, por cada una de las etapas

Mediante un árbol de decisiones se eligieron los PCC.



19

7.- Elaboración de medidas preventivas para cada uno de los peligros.

8.- Identificación de Puntos Críticos de Control para cada uno de los peligros, usando un árbol de

decisión.

9.-Establecimiento de límites críticos para cada una de las medidas preventivas, en los puntos

críticos de control.

10.- Establecimiento de un sistema de vigilancia por pruebas y observaciones planificadas para

detectar cuándo se superan los límites críticos. Determinación de quien y como y cuando se

llevara a cabo las observaciones.

La finalidad de ese punto en el sistema HACCP es de asegurarse de que el PCC se encuentra bajocontrol y si no hay el control adecuado pueda detectarse en tiempo, si hay desviación de los

límites críticos y poder adoptar medidas correctivas en el plazo siguiente. Es importante resaltar

que deberá especificarse como y quien, cuando y con que frecuencia se llevara a cabo el

monitoreo de los PCC esto ayudara a que el control siempre este en constante operación.



20

6.0 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

6.1 Formación del equipo de trabajo

En la Tabla 8 se analizo a los departamentos competentes que estuvieron involucrados en el

proceso de implementación del sistema HACCP.

Tabla 8 Formación del equipo de trabajo

Departamento Saberes.

Gerencia de producción Es quien conoce mejor lo que se hace en la

planta y como se hace.

Gerencia de control de calidad. Se encarga de inspeccionar los aspectos

derivados de la calidad de la planta.Operarios de equipo. Se encargan de regular la maquinaria así

como del proceso de producción.

6.2 Definición de la actividad a la que se dedica la empresa

La industria que se estudió se dedica a la elaboración y venta de productos embutidos cárnicos

cocidos y crudos a partir de carne de cerdo y pavo en diferentes presentaciones.

6.3 Definición de los productos que elabora

Los productos finales del proceso fueron jamones cocidos a partir de carne de cerdo y pavo en

diferentes presentaciones un ejemplo de presentación se puede observar en la Figura 4 y sus

características están descritas en la Tabla 9.



21

Figura 4 Producto Jamon cocido tipo York en presentación mandolina

Mediante las especificaciones incluidas en las fichas técnicas de cada ingrediente y de acuerdo a

lo establecido en las Normas oficiales mexicanas NOM-F-123-1982 y NOM-158-SCFIS-2003

se realizo la especificación del producto jamon cocido.

Tabla 9 Especificaciones de Jamones cocidos

1.-Nombre del producto Jamón cocido.2.-Ingredientes -Nitritos

-Eritorbato de Sodio 0.5%

-Polifosfatos de Sodio (P2O5)0.3- 0.7%

-Dextrosa.

-Sal (NaCl)

-Proteína aislada de Soya.

-Especias.

-Saborizantes.

3.-Caracteristicas Fisicoquímicas. -Aw:0-74 %

-pH:5.5-6.3

-Libre de materia extraña: insectos, pelos y

excretas de roedores.

4.-Caracteristicas microbiológicas. -Mesofilos aerobios – 100 000 UFC/g

- Escherichia coli – Negativo.

-Hongos y levaduras - < 10 UFC/g

-Staphylococcus aureus – 100 UFC/g

-Salmonella spp – Negativo en 25 g.

5.-Formato de presentación -Piezas enteras de 4 a 4.5 kg, en envase



22

termo resistente, impermeable y con barrera

contra luz ultravioleta.

6.- Condiciones de conservación Conservar en refrigeración 2-4 °C

7.-Sistema para identificar el producto -N° de lote: incluye fecha de caducidad.

8.-Vida útil del producto -90 días a partir de la fecha de fabricación.-Una vez abierto consumir antes de 7 días

(mantener en refrigeración).

9.-Destino -Supermercados.

-Publico en general.

10.- Uso esperado por el consumidor -Preparaciones culinarias.

6.4 Diagrama de flujo

A continuación se presenta el diagrama de flujo elaborado directamente de la planta siguiendo el

corrimiento de cada una de las etapas del producto jamones cocidos en el cual podemos observar

que están divididos desde las materias primas y las demás etapas se desplegan en base a ellas,

además, se escribieron algunas especificaciones importantes como (temperatura, tiempo, vacio

entre otras), de etapas primordiales en la elaboración de estos productos. (Figura 5).



23

Figura 5 Diagrama de flujo de Jamones cocidos



24

6.5 Descripción detallada del proceso de producción jamones cocidos

A continuación se presenta la descripción de cada una de las etapas mostradas en el diagrama de

flujo que se estableció en la aplicación del sistema HACCP.

1.-Recepción de materia prima.

-Recepción cárnicos: Se recibe la carne verificando que los empaques estén sellados, y que los

camiones tengan sistema de enfriamiento, además que la carne sea fresca realizando análisis

fisicoquímicos y exámenes visuales.

-Recepción de aditivos (polvos) .Se recibe la documentación pertinente para garantizar su origen

y se procede a revisión organoléptica, debe estar libre de polvo, y materia extraña, empaquescerrados y etiquetados.

-Recepción materia prima envases. Se verifica que llegue libre de polvo, humedad y la existencia

de su empaque original, sin roturas. Además de la documentación del proveedor que garantice su

origen.

2.-Almacén materia prima.

-Almacén cárnicos. La materia prima que haya sido aprobada se etiquetará y se ingresará de

acuerdo al sistema “primeras entradas primeras salidas” (P.S.P.E.).

-Almacén aditivos (polvos).Se transportan los lotes en montacargas al área especificada, donde

los sacos permanecerán cerrados, libres de polvo, humedad y suciedad. Su lugar de

almacenamiento debe estar lejos de paredes y sobre anaqueles o tarimas.



25

-Empaques. Se traslada a área específica donde los envases permanecerán sellados, libres de

polvo, humedad y deberá de estar bien identificado cada producto mediante etiquetas y lugares

específicos del almacén. Su lugar de almacenamiento debe de estar lejos de paredes y sobre

anaqueles o tarimas.

3.-Selección de carne. Los encargados toman del almacén el tipo de carne seleccionada que se

ocupará en la producción, los trozos de carne se limpian de nervios, tejido conjuntivo, huesos y

piel como se muestra en la Figura 6.Una vez que la carne esta limpia se vacían en recipientes

llamados “combos” en los cuales se reservan para la siguiente etapa. Esta etapa se hace de forma

manual.

Figura 6 Proceso de selección de carne de pavo por los empleados de forma manual

4.- Pesado. En carritos de acero inoxidable se introduce la carne como se ilustra en la Figura 7

luego, se trasladan los carritos hacia una báscula en el área de producción, una vez tomada la

pesada de la carne se acerca el carrito al mezclador “Tum bler” hasta que se requiera su uso en la

siguiente etapa.



26

Figura 7 Carne de cerdo puesta en carrito de acero inoxidable para pesarse en bascula.

5.-Picado. Los jamones cocidos de acuerdo a la presentación que se elaborara tiende a cambiar el

tamaño de partícula de la carne por lo que se hace un picado en un molino el cual consta de un

tornillo que empuja la carne hasta llegar a un cedazo que marca el tamaño final. Luego se

deposita en un carrito que pasará a la siguiente etapa Figura 8.

Figura 8 Picado en Molino Hobart 4732A-10 # 32 con capacidad de 3 Toneladas.

6.-Preparación de salmuera. El encargado deberá de abrir los sacos con los ingredientes

necesarios para la mezcla, y también pondrá la cantidad de agua necesaria. El mezclador trabaja

por un tiempo de 5 a 10 min ó hasta que la mezcla esté completamente homogeneizada Figura 9.



27

Figura 9 Vaciado de ingredientes y preparación de salmuera. Mezclador de salmuera, tanque deacero inoxidable con agitador.

7.- Mezcla. Mediante palas se introduce la carne seleccionada, pesada y molida con la salmuera

ya preparada a la maquina “Tumbler” (Figura 10) que se encargara de homogeneizar los

ingredientes. Esta etapa consta de una duración de 4 horas, la maquina se encarga de aplicar

vacío al 70 % y la temperatura es de 2 a 4 °C.

Figura 10 Mezcladores “Tumbler” Dorit con capacidad de 2 Toneladas.

8.- Reposo. Se deja en reposo la mezcla durante 16 h. A este proceso se le denomina curación de

la carne Figura 11 que es el cual se encarga de cuatro principales factores en el producto final

que son conservación, sabor, color, y suavidad. Estos factores se absorben durante el proceso de

reposo que tiene una duración aproximada de 16 Hs a una temperatura de 2 a 4 °C.



28

Figura 11 Mezcla de carne de cerdo en combos con capacidad de 500 Lt, colocados en cámara

frigorífica para el reposo de 16 Hs a una temperatura de 2 a 4 °C

9.- Embutido. Los combos con la mezcla son llevados hacia el área donde se introducirá la

mezcla en su empaque para venta. Lo combos son subidos a un elevador que vacía en una tolva

que distribuye grandes cantidades de mezcla a la maquina embutidora Figura 12. La mezcla pasa

por tubos a un pistón programado para llenar el envase en la cantidad programada, Esta etapa

dura aproximadamente de 3 o 4 seg por pieza.

Figura 12 Embutido en una maquina de embutidora al vacio “Marlen” modelo Opti-150 concapacidad de 6’000 Kg/Hr.

10.- Enmolde. De acuerdo al producto que se elaborará se selecciona la forma que el producto

llevará (cuadrada, mandolina, ovalado, circular) etc. Las piezas embutidas se introducen en los



29

moldes y se cierran a presión mediante tornillos. Esta etapa es llevada a cabo manualmente por

los empleados encargados del área Figura 13.

Figura 13 Jamones cocidos puestos en moldes de forma ovalada después de la cocción.

11.- Cocción. Las piezas se someten a un calentamiento mediante un horno el cual estará

programado con una temperatura de 80°C por un tiempo de 4 h. aproximadamente. (El tiempo

dependerá del grosor de las piezas) Se sabe que el proceso de cocción esta terminado cuando la

temperatura en el centro de una pieza está a una temperatura de 70 °C Figura 14.

Figura 14 Hornos Maurer de 3 carros para 60 piezas c/u. utilizados para la etapa de cocción de jamones cocidos.



30

11.- Desenmolde. Cuando ah terminado la etapa de cocción se retiran las piezas de los moldes, se

desatornillan las tapas y luego se voltean los moldes para que por gravedad salgan las piezas

Figura 15. Despues, se colocan las piezas en combos para dejar atemperar y pasar a la siguiente

etapa.

Figura 15 Jamones cocidos tipo virginia de forma cuadrada obtenidos de su molde por gravedad.

12.- Almacén de producto terminado. Las piezas se colocan en taras o rejas de plástico y se

trasladan al almacén de producto terminado donde deben de permanecer aproximadamente 16 h

antes de la venta al público Figura 16. La temperatura en el almacén es de 2 a 4 °C.

Figura 16 Cámara frigorífica que almacena producto terminado a una temperatura de 2 a 4 °C.

13.- Distribución. Los jamones cocidos están en su etapa final la cual consiste en enviar los

productos al cliente.



31

6.6 Verificación in situ de diagrama de flujo

La verificación de in situ del proceso se hizo en la planta de acuerdo al diagrama de flujo para

corroborar que los datos puestos en dicho diagrama establezcan los parámetros, condiciones y

etapas que hay en el proceso habitual en la planta.

Con un esquema de los diagramas de flujo se recorrió la planta checando cada una de las etapas

desde la entrada de materia prima, hasta la salida de producto terminado.

6.7 Análisis de peligros

De acuerdo al diagrama de flujo se identificaron y registraron, etapa a etapa los peligros

potenciales de origen biológico, químico ó físico, (Tabla 10) para la inocuidad del producto a

elaborar o procesar, considerados durante la evaluación de:

• Los empleados.

• Equipo.

• Instalaciones.

• Las etapas anteriores a la fase donde se aprecie algún peligro.

• Los niveles aceptables en cada etapa.

• Materias primas.

• Almacenamiento y distribución.

• Temperaturas y tiempos de espera entre fases.

Tabla 10 Definición de peligros

Biológicos (B) Químicos (Q) Físicos (F)Son los organismosmicrobiológicos como bacterias, virus, hongos y parásitos.

Las sustancias químicas peligrosas en los alimentos pueden aparecer de formanatural o en el proceso de producción.

La presencia de objetosextraños en el alimento puede causar dolencias ylesiones.



32

6.7.1 Análisis de materias primas

En este punto se identificaron y evaluaron las materias primas y los peligros que pueden presentar

en estas por sus características particulares, mediante una tabla de análisis de riesgos establecida

por la FAO donde se escribe en la columna 1 la etapa que fue evaluada, en la columna 2 se

describieron los peligros que se presentaron en el proceso (Biologicos, Fisicos y Químicos), en lacolumna 3 se afirmo si existen probabilidades de que el peligro se presentó, en la columna 4 el

fundamento es decir, se describió como puede ocurrir la contaminación de los peligros, en base

de la revisón de sus fichas técnicas y del uso o de la experiencia que se tiene con cada una de las

materia primas, en la columna 5 se describieron las medidas preventivas que se pueden tomar una

vez que fueron detectados los peligros. La evaluación de esta etapa se describe en la Tabla 11.

Tabla 11 Análisis de peligros de materias primas

Materia prima Riesgo a lainocuidad delproducto

¿Existenprobabilidadesrazonables deque sepresente?

Fundamento Medidas preventivas

Carne Biológicos:-Contaminación deorigen.-Contaminación

durante elsacrificio.-Contaminación porel personal.

Si Puede existircontaminacióndurante todo eltrascurso de

transporte hasta lallegada de lamateria prima.

Que el rastro tenga medidas preventivas sobre inocuidad delos alimentos, cuidado en el

personal y en el transporte.

Además de contar concertificaciones por las autoridadescorrespondientes que avalen quesus productos sean frescos ysanos.

Químicos:-Residuos demedicamentosveterinarios.-Presencia decompuestos tóxicos.

No Puede existiranimales enfermosvacunados y queestos lleven losmedicamentos enlos músculos.

El rastro deberá asegurarse de quecontara con las medidas

preventivas de químicos para queno lleguen a los consumidores unavez que el producto sea

procesado.Físicos:-Contaminación por

materia extraña enel sacrificio,durante eltransporte y por el

personal.

Si Las materiasextrañas pueden

estar en la carne sino hay limpieza ycuidado en eltransporte

Realizar exámenes organolépticosal embalaje del producto, además

de revisar que el personal cuentecon el uniforme apropiado y queel transporte cumpla con lasmedidas sanitarias necesarias.



33

Continuación Tabla 11 análisis de peligros de materias primas


¿Existenprobabilidadesrazonables deque se

presente?


Condimentos Biológicos. Ninguno

No No se presentaningún problemaen el historialdebido a este

peligro.

Ninguna

Químicos.Alérgenos

Si La presencia deespecias usadas enel condimentocomo apio yderivados puede

producir unareacción alérgica

oral.

Deberá especificarse en laetiqueta que el producto contienedicha especie.

Físicos. Ninguno

No No se presenta problema en elhistorial debido aeste peligro

Ninguna

Fosfatos de sodio Biológicos: Ninguno


Ninguna

Químicos: Ninguno.


Ninguna

Físicos: Ninguno. No No se presenta problema en elhistorial debido aeste peligro.

Ninguna

Dextrosa Biológicos. Ninguno


Ninguna

Químicos. Ninguno


Ninguna

Físicos.

Ninguno

No No se presenta

problema en elhistorial debido aeste peligro

Ninguna



34

Continuación Tabla 11 análisis de peligros de materia primas



presente?


Sal (NaCl) Biológicos. Ninguno


Ninguna

Químicos. Ninguno


Ninguna

Físicos. Ninguno


Ninguna

Nitritos Biológico. Ninguno


Ninguna

Químico. Ninguno


Ninguna

Físico. Ninguno


Ninguna

Proteína aislada

de soya.

Biológicos.

Ninguno

No No se presenta


Ninguna

Químicos.Alergenos

Si La presencia desoya que puede

producir unareacción alérgicaoral.

Deberá especificarse en laetiqueta que el producto contienedicho aditivo.

Físicos. Ninguno

No No se presenta problema en elhistorial debido aeste peligro.

Ninguna



35




presente?


Color rosaliquido

Biológico. Ninguno


Ninguna

Químico. Ninguno.


Ninguna

Físico. Ninguno


Ninguna

Almidones Biológico. Ninguno


Ninguna

Químico. Ninguno


Ninguna

Físico. Ninguno


Ninguna

Eritorbato de

sodio

Biológico No No se presenta


Ninguna

Químico No No se presenta problema en elhistorial debido aeste peligro

Ninguna

Físico No No se presenta problema en elhistorial debido aeste peligro

Ninguna.



36


6.7.2 Análisis de peligros proceso de jamones cocidos

A continuación se presenta el análisis de riesgos representado en la Tabla 12, donde se describen

los peligros en cada una de las etapas con su fundamento y medidas preventivas de acuerdo a lo

que se estableció en el análisis de peligros de las materias primas.



presente?


Envases Biológicos.-Contaminación porenvases sucios.

Si Los envases pueden venir consellos rotos loscuales se pudierancontaminar y así

pasar a los productos que seelaboraran.

Inspeccionar todos los envasesque lleguen en sus cajas y si pasanla inspección almacenarlos enlugar fresco y sin humedad.

Químicos No No se presenta problema en elhistorial debido aeste peligro.

Ninguna

Físicos.-Contaminación pormateria extraña enel interior de losenvases.


Ninguna.



37

Tabla 12Análisis de peligros jamones cocidos

Etapa del proceso Riesgo a la inocuidad del

alimento

¿Existen

probabilidades

razonables de que se

presente?

Fundamento Si la columna 3 es “si”

¿Qué medidas

preventivas podrían

aplicarse para prevenir,

eliminar o reducir el

nivel de riesgo a unoaceptable?

Punto

critico de

control

Recepción de

materia prima

Cárnicos.

Biológico.

Contaminación de

microrganismos

patógenos.

Salmonella.

Escherichia Coli.

Clostridium

Botulinium

Si Este tipo de

microrganismos

pueden estar

presentes en el

producto entrante.

Realizar análisis

fisicoquímicos a la

carne. Comprobar

que su pH se

encuentre dentro de

los parámetros

normales, además de

realizar análisisorganolépticos.

si

Químico.

Ninguno No

No

Físico.

Materia extraña del

lugar de procedencia.

No No se han detectado

ningún tipo de

problemas de

acuerdo a este

peligro

No



38

Continuación Tabla 12 Análisis de peligros jamones cocidos


alimento

¿Existen

probabilidades


presente?


¿Qué medidas




nivel de riesgo a uno

aceptable?

Punto

critico de

control

Recepción de

materia prima

aditivos

Biológico

Contaminación por

personal

No No

Químico.

Ninguno

No No

Físico.

Materia extraña

Si Las bolsas de los

aditivos podrían

estar en mal estado

permitiendo la

entrada a polvo y

suciedad, así como

bichos

Inspeccionar que las

bolsas vengan con

sus sellos de fabrica

y en buenas

condiciones, además

de pedir a la

empresa

distribuidora de los

documentos que

avalen la calidad de

los mismos.

Si

Recepción de

envases

Biológicos

Contaminación por

microorganismos en

envases abiertos y

sucios.

Si El transporte de los

materiales podría

ocasionar daños en

el embalaje abriendo

los empaques y

dejando que se

contaminen.

Asegurarse mediante

inspecciones

visuales que los

envases lleguen en

buen estado y libres

de suciedad y de

polvo, así de los

documentos que

avalen su calidad.

Si

Químicos

Ninguno

No No



39



alimento

¿Existen

probabilidades


presente?


¿Qué medidas





aceptable?

Punto

critico de

control

Físicos

Materia extraña

Si El transporte de los

materiales podría

ocasionar daños en

el embalaje abriendo

los empaques

permitiendo la

entrada a polvo,

suciedad y bichos.

Asegurarse mediante

análisis

organolépticos que

los envases lleguen

en buen estado y

libres de suciedad,

insectos, polvo

además de que launidad en la que son

transportados se

encuentre en las

condiciones

sanitarias

correspondientes.

Si

Almacén de

materia prima

cárnicos

Biológicos.

Reproducción de

microrganismos

patógenos

Si El no tener control

de la temperatura en

la carne puede

ocasionar la

reproducción de

microorganismos

patógenos.

Revisar e

inspeccionar que la

temperatura de

almacenamiento en

las cámaras siempre

este en los

parámetros normales

0 – -5 °C.

Si

Químicos.

Ninguno

No



40



alimento

¿Existen

probabilidades


presente?


¿Qué medidas





aceptable?

Punto

critico de

control

Físicos

Materia extraña

proveniente de

embalaje y tarimas

Si Los productos

deberán de estar

completamente

cerrados y si se

almacenan en

combos abiertos

asegurarse cuando

pase a la siguienteetapa que no

contengan ningún

material extraño

Hacer procesos de

limpieza limpieza

en el área cada

tiempo determinado

para eliminar toda

materia extraña que

provenga de tarimas

y embalaje.

No

Almacén de

materia

primas

aditivos.

Biológicos

Ninguno

No No

Químicos

Ninguno

No No

Físicos

Materia extraña

No Que el lugar donde

se almacene cuente

con lugares limpios

libres de polvo y

suciedad.

Mantener procesos

de sanitización en el

área en periodos

establecidos.

No

Almacén de

envases.

Biológicos

Ninguno

No No

Químicos

Ninguno

No No

Físicos

Materia extraña

Si Asegurarse de que el

área de almacenado

se mantenga limpia

y seca, libre de

polvo y suciedad.

Hacer limpieza cada

tiempo determinado

Si



41



alimento

¿Existen

probabilidades


presente?


¿Qué medidas





aceptable?

Punto

critico de

control

Selección de

cárnicos.

Biológicos

-Contaminación por

personal.

-Contaminación por

utensilios sucios.

Si Los empleados que

no cuenten con el

equipo y las

medidas de limpieza

adecuadas podrían

contaminar el

producto.

Asegurarse de que

los empleados

contaran con el

equipo adecuado al

realizar la actividad

y que cuenten con la

limpieza necesaria.

Si

Químicos Ninguno

No No

Físicos

Ninguno

No No

Pesado de

cárnicos

Biológicos

-Contaminación por

personal.

-Contaminación por

falta de limpieza en

maquinaria.

Si Los empleados

deben asegurarse de

portar con el equipo

adecuado para la

actividad a realizar.

Además de que

deberá de constatar

que el equipo, y la

maquinaria se

encuentren limpios.

Asegurarse de que

los empleados

porten con el

uniforme adecuado,

y que los equipos

estén limpios.

si



42



alimento

¿Existen

probabilidades


presente?


¿Qué medidas





aceptable?

Punto

critico de

control

Físico

-Materia extraña por

personal

Si El personal deberá

de no portar objetos

en la parte superior

de su uniforme, ya

que estos podrían

caer en el interior de

la preparación.

Asegurarse de que el

área se encuentre de

objetos pequeños,

además de que los

empleados reciban

la información

pertinente ante este

peligro de tirarobjetos a la

preparación si se

traen en la parte

superior del

uniforme.

Si

Químico

Ninguno

No No

Pesado de

aditivos

Biológico

Ninguno

No No

Químico

Ninguno

No No



43



alimento

¿Existen

probabilidades


presente?


¿Qué medidas





aceptable?

Punto

critico de

control

Físicos.

Materia extraña

Si Los empleados

deben asegurarse de

que al abrir el

empaque no caiga al

interior ningún

material extraño

como hilo, papel,

plástico. Etc.

El encargado del

área debe recibir la

información

pertinente acerca de

este peligro.

Además de

asegurarse de al

abrir los empaqueses necesario que

sean precavido y no

tirar ningún material

extraño a los

aditivos.

Si

Picado de la

carne

Biológicos

-Contaminación por

equipo sucio.

-Contaminación por

personal

No Los empleados

pueden contaminar

el producto si no

cuentan con el

equipo adecuado y

la limpieza necesaria

para esta actividad

asi como la del

equipo que se

utilizara.

Asegurarse de que

los empleados

porten

adecuadamente el

equipo y que estén

siempre limpios y

sanitizados, además

de que la maquinaria

este limpia.

No

Químicos

Ninguno

No No

Físicos

Materia extraña

proveniente del

personal

Si Los empleados

pueden portar

objetos pequeños

que pueden caer a la

preparación

Asegurarse de que

no se porten objetos

en el uniforme.

Si



44



alimento

¿Existen

probabilidades


presente?


¿Qué medidas





aceptable?

Punto

critico de

control

Preparación

de salmuera

Biológicos

-Contaminación en el

agua y hielo que se

adiciona a la

preparación.

-Proliferación por

temperaturas

incorrectas

No No se han

presentado problema

por este peligro ya

que existe un

tratamiento previo

en el agua de la

planta.

-Si la temperatura enla mezcla no es la

adecuada podría

existir proliferación

de microrganismos.

Usar termómetros al

hacer la mezcla y

tener un control de

temperatura.

Si

Químicos

Ninguno

No No

Físicos.

Materia extraña

proveniente del

personal

Si Los empleados

pueden traer objetos

pequeños en el

uniforme que

pueden caer a la

preparación

Asegurarse de que

los empleados no

tengan ningún

objeto pequeño en la

parte superior del

uniforme.

Si



45



alimento

¿Existen

probabilidades


presente?


¿Qué medidas





aceptable?

Punto

critico de

control

Mezclado Biológicos

-Contaminación por

utensilios y equipo

sucio.

-Contaminación por

caída de trozos al

suelo.

-Proliferación portemperatura

incorrecta en la etapa

Si -El equipo y

utensilios pueden

estar sucios por lo

que podrían

contaminar la

mezcla.

-Los empleados al

introducir lasmaterias primas -

pueden dejar caer

trozos al suelo y

verterlos en la

mezcla.

-La temperatura no

controlada en la

etapa podría

ocasionar la

proliferación de los

microrganismos

patógenos.

-Llevar un control

sobre la limpieza e

higiene en los

utensilios y equipos.

-Asegurarse de que

si al empleado se le

cae un trozo de

carne no seintroduzca en la

maquina para la

preparación.

-Controlar la

temperatura durante

toda la mezcla para

evitar la

proliferación de

microrganismos.

Si

Químicos.

Desnaturalización de

proteínas

No No existe

desnaturalización en

esta etapa.

No

Físicos.

-Suciedad por falta

de limpieza en los

equipos y utensilios.

No Llevar un control de

limpieza en lavado

de utensilios y

equipo.

No



46



alimento

¿Existen

probabilidades


presente?


¿Qué medidas





aceptable?

Punto

critico de

control

Reposo Biológicos.

Proliferación de

microrganismos por

temperatura

incorrecta en la

etapa.

No El producto tiene un

área específica

donde la

temperatura esta

bajo control no se

registran problemas

en este peligro.

No

Químicos. Ninguno

No No

Físicos.

Contaminación por

personal.

No El personal no debe

de tener elementos

que puedan caer a el

producto como

lapiceros, celulares,

hojas de papel etc.

No

Embutido Biológico.

-Contaminación por

personal.

-Contaminación por

envases sucios.

-Contaminación por

falta de vacío en la

maquina.

Si Si

Químico.

-No

No No

Físico.

-Contaminación por

personal.

No No



47



alimento

¿Existen

probabilidades


presente?


¿Qué medidas





aceptable?

Punto

critico de

control

Enmolde Biológicos.

Contaminación por

envases abiertos.

No No

Químicos.

Contaminación por

químicos usados en

la limpieza delmaterial.

No No

Físicos.

-Contaminación por

falta de aseo en el

equipo.

-Contaminación por

excretas de roedores.

Si Los moldes que se

ocupan deben de

estar limpios para

que no haya

contaminación en

los productos.

-Se debe evitar que

los moldes queden

rezagados y sucios

en lugares donde

pueda haber

reproducción de

roedores.

-Mantener un

sistema de limpieza

en moldes con

registros y tiempos

constantes.

-Tener un sistema de

control de roedores

para evitar esta

contaminación.

Si



48



alimento

¿Existen

probabilidades


presente?


¿Qué medidas





aceptable?

Punto

critico de

control

Cocción Biológicos.

-Supervivencia de

Bacterias

Si La temperatura y el

tiempo de cocción

en esta etapa es

importante para

eliminar los

microrganismos que

pudieran estar

presentes en lacarne.

Llevar registros de

entrada y salida de

productos, además

de constatar de que

la temperatura se

mantenga en el

rango establecido.

(80 – 70 °C)durante un tiempo

de 4 horas.

Si

Físicos.

-Materia extraña

No No

Químicos

-No

No No

Desenmolde Biológicos.

Ninguno

No No

Químicos.

ninguno

No No

Físicos

ninguno

No No



49



alimento

¿Existen

probabilidades


presente?


¿Qué medidas





aceptable?

Punto

critico de

control

Almacén Biológicos.

Incremento de

microrganismos por

falta de control en la

temperatura.

-Contaminación por

productos atrasados y

echados a perder.

Si Si la temperatura en

la cámara de

refrigeración no es

la adecuada (2-4 °C)

podría aumentar la

proliferación de

microrganismos

echando a perder el producto en un

tiempo menor al

esperado.

-Los

microrganismos en

productos echados a

perder podrían

contaminar los

productos nuevos.

Mantener una

temperatura de (2 –

4 °C ) en el interior

de la cámara de

enfriamiento para

evitar la

reproducción de

microrganismos patógenos.

-Evitar guardar en

esta área productos

en mal estado y

establecer un área

donde estos

productos sean

desechados.

Si

Químicos.

Ninguno

No No

Físicos.

Materia extraña por

falta de limpieza en

la cámara frigorífica.

Si Es probable que los

alimentos se

contaminen con

suciedad si el lugar

donde están

almacenados no esta

limpio.

Es necesario

mantener el área de

almacén siempre

limpia. Así, como

tener un registro de

limpieza en el área

en ciertos tiempos

determinados.

Si



50



alimento

¿Existen

probabilidades


presente?


¿Qué medidas





aceptable?

Punto

critico de

control

Distribución Biológicos.´

-Contaminación por

personal.

Contaminación por

falta de refrigeración

en transporte.

Contaminación por

falta de aseo en eltransporte.

No El personal puede

contaminar el

producto si no tiene

un buen manejo de

el, además de

utilizar el equipo

adecuado para su

traslado.-Las unidades que

transportan el

producto pueden

contaminar el

producto por falta de

limpieza y falta de

control de plagas.

-Los productos

pueden tener una

mayor rapidez de

proliferación si los

productos no son

almacenados

durante su traslado

al comprador en

condiciones de

temperatura

adecuada

Capacitar al

personal para saber

como se manejan los

productos, además

de proporcionar

uniforme con cofia y

cubre bocas cuando

estén entregando el producto y al subirlo

a la unidad.

-Mantener siempre

limpias las unidades

donde se trasladara

el producto, además

de contar con un

sistema de control

de plagas.

-Las unidades de

transporte deben de

contar con un equipo

de refrigeración para

mantener los

producto en sus

rangos de

temperaturas

aceptables (2 – 4 °C)

No

Químicos.

Ninguno

No No



51



alimento

¿Existen

probabilidades


presente?


¿Qué medidas





aceptable?

Punto

critico de

control

Físicos.

-Materia extraña por

unidades sucias.

Si Si las unidades de

transporte no tienen

un control de

limpieza los

productos pueden

contaminarse de

suciedad, polvo,

cabellos etc.

Llevar un registro de

limpieza en las

unidades.

Si

6.8 Puntos de control críticos

Los puntos críticos de control fueron determinados mediante un esquema llamado árbol de

decisiones que es una figura que mediante una secuencia de preguntas facilitó la decisión para

seleccionar los puntos de control critico en base al análisis de peligros previamente elaborado.

Dicho árbol de decisiones se muestra en la Figura 16. Previamente se hizo el análisis de peligros

donde se identificaron los posibles peligros y seleccionados las medidas de control, ahora

deberán de identificarse los puntos críticos de control.



52

Figura 17 Árbol de decisiones



53

Los puntos críticos de control identificados mediante el árbol de decisiones se muestran en la

Tabla 13 la cual cuenta con 7 columnas donde en la columna 2 se describió la etapa a evaluar y

de la columna 3 a la 6 se colocaron las palabras Si o No de acuerdo a la secuencia de preguntas

en el arbol de desiciones. Se remarcaron con color rojo las etapas que fueron seleccionadas como

puntos de control crítico..

Tabla 13 Identificación de PCC

N° Etapa P1 P2 P3 P4 PCC1 Recepción de materia prima

cárnicosSi Si Si Si

2 Recepción de materia primaaditivos

Si No Si No No

3 Recepción de materia primaenvases

Si No Si No No

4 Almacén de materia primacárnicos Si Si Si Si5 Almacén de materia prima

aditivosSi Si No No No

6 Almacén de materia primaenvases

Si Si No No No

7 Selección de cárnicos Si Si Si Si8 Pesado de cárnicos Si Si No No No9 Pesado de aditivos Si Si No No No10 Preparación de salmuera Si Si No No No11 Mezclado Si Si No No No

12 Reposo Si Si Si Si13 Embutido Si Si Si Si14 Enmolde No No15 Cocción Si Si Si Si16 Desenmolde No No17 Almacén de producto terminado Si Si Si Si18 Distribución Si Si No No No



54

6.9 Limites críticos para PCC’s

A continuación se presenta en la Tabla 14 los puntos críticos seleccionados con sus límites

críticos.

Tabla 14 Limites críticos de PCC’s

Etapa Peligro y causa Medida preventiva PCC Limite crítico.Recepción demateria primacárnicos.

Contaminación en pormicrorganismos patógenos debido afalta de inocuidaden el sacrificio ytransporte de la

carne y por carneen malascondiciones.Contaminación poragentes químicosveterinarios.

Recibir documentos queabalen la inocuidad de lacarne de los proveedores.Realizar muestreos a lacarne que ingresa a la planta para descartarcontaminación por agentes

químicos y biológicos.Realizar inspeccionesvisuales la carne paracorroborar que este fresca ylibre de materia extraña.

Si Recibir documentos.Realizar exámemicrobiológicos-Mesofilos aerobios – 000 UFC/g- Escherichia coli – Negativ-Hongos y levaduras - <

UFC/g-Staphylococcus aureus – UFC/g-Salmonella spp – Negaten 25 g.

Alamacen demateria primacárnicos.

Proliferación demicrorganismos patógenos portemperaturas

inadecuadas en lamateria prima.

Mantener la carne encongelación hasta elmomento en que llegue al proceso de producción.

Si Mantener el área refrigeración a temperatude entre 0 y -5 °C.

Reposo Proliferacion demicrorganismos patógenos portemperaturasinadecuadas en lamezcla.

Mantener la mezcla enrefrigeración hasta quellegue la siguiente etapa enel proceso.

Si Mantener el área refrigeración a temperatuentre 2 y 4 °C.



55

Continuación Tabla 14 Límites críticos de PCC ‘s

6.10 Sistema de monitoreo y medidas preventivas para cada PCC

En la siguiente Tabla 15 se detallan los puntos de control con sus límites críticos, los monitoreos

y los responsables en el tiempo que se deben de efectuar.

Etapa Peligro y causa Medida preventiva PCC Limite crítico.Embutido Aumento de

microrganismos patógenos aerobios

en el producto porla respiración de lacarne

Envasar el producto al altovacio.

Si Proporcionar alto vacío producto.

Cocción Supervivencia demicrorganismos patógenos por faltade temperatura y detiempo en lacocción.

Establecer registros detemperatura y tiempo enentradas y salidas del producto en cada uno de loshornos.

Si Mantener la temperatura rangos de 80°C y verifcon termómetro que encentro de la pieza tenga temperatura de 70°C.Establecer un tiempo de 4 como minimo en la cocció

Almacén de

producto terminado

Proliferación de

microrganismos por temperaturasinadecuadas en el producto terminado

Mantener los productos en

refrigeración hasta quellegue la distribución del producto.

Si Mantener la temperatura e

área de almacenamiento da 4 °C.



56

Tabla 15 Sistemas de monitoreo y medidas preventivas

Etapa Peligro y causa Medidapreventiva

PCC Limite critico Monitoreo Medidaspreventivas.

Recepcióndemateriaprimacárnicos.

Contaminaciónen pormicrorganismos

patógenos debidoa falta deinocuidad en elsacrificio ytransporte de lacarne y por carneen malascondiciones.Contaminación

por agentesquímicos

veterinarios.

Recibirdocumentosque abalen lainocuidad de lacarne de los

proveedores.Realizaranálisis a lacarne queingresa a la

planta paradescartarcontaminación

por agentes

químicos y biológicos.Realizarinspeccionesvisuales lacarne paracorroborar queeste fresca ylibre de materiaextraña.

Si Recibirdocumentos.

Realizar análisismicrobiológicos.-Mesofilosaerobios – 100000 UFC/g- Escherichia coli – Negativo.-Hongos ylevaduras - < 10UFC/g-Staphylococcus

aureus – 100UFC/g-Salmonella spp – Negativo en 25g.

La inspección seanálisismicrobiológicos,químicos ysensoriales serealizara cada quellegue un lote decarne por losencargados delaboratorio decontrol de calidad.

Rechazarcarne que notraiga su selloy documentossanitarios

pertinentes.

No usar carneen malascondicionesque se hayainspeccionadovisualmente.

Almacéndemateria

primacárnicos

Proliferación demicrorganismos

patógenos por

temperaturasinadecuadas en lamateria prima.

Mantener lacarne encongelación

hasta elmomento enque llegue al

proceso de producción.

Si Mantener el áreade refrigeracióna temperaturas

de entre 0 y -5°C.

-Verificar que latemperatura en lasáreas este siempre

en la adecuada porlos operarios demolinos.

-Tener en cuentaque los sistemasde refrigeracióndeberán de serrevisados en

plazos de 6 meses por el técnico enmantenimiento deinstalaciones.



57

Continuación Tabla 15 Sistemas de monitoreo y medidas preventivas

Reposo Proliferación demicrorganismos

patógenos portemperaturasinadecuadas en lamezcla

Mantener lamezcla enrefrigeraciónhasta quellegue lasiguiente etapaen el proceso.

Si Mantener el áreade refrigeración atemperaturas entre2 y 4 °C.

Monitoreo defuncionamientode la cámara-Monitoreo detemperatura y

pH de la carne.

Embutido Aumento demicrorganismos

patógenosaerobios en el

producto por larespiración de lacarne

Envasar el producto alalto vacío.

Si Proporcionar altovacío al producto.

-Revisar que noquede airedespués de laoperación.-Revisar que losempaques noestén

perforados.-Revisar el

equipo antes deutilizarlo.

-Verificar que la presión en elequipo sea laadecuada.-Homogeneizar la

pasta paraembutir de formacorrecta.

Cocción Supervivencia demicrorganismos

patógenos porfalta detemperatura y detiempo en lacocción.

Establecerregistros detemperatura ytiempo enentradas ysalidas del

producto encada uno delos hornos.

Si Mantener latemperatura enrangos de 80 °C yverificar contermómetro que enel centro de la

pieza tenga unatemperatura de70°C.Establecer un

tiempo mínimo de4 horas en lacocción.

Revisar que losrangos detemperaturasiempre estén enlos adecuados.Monitoreo de latemperaturadentro de la

pieza.

Tener controlsobre el tiempo yla temperatura.Repetir laoperación si seduda deltratamientotérmico.

Almacéndeproductoterminado

Proliferación demicrorganismos

por temperaturasinadecuadas en el

productoterminado.

Mantener los productos enrefrigeraciónhasta quellegue ladistribucióndel producto.

Si Mantener latemperatura en elárea dealmacenamientode 2 a 4 °C.

Mantenerregistros delfuncionamientode las cámarasde refrigeración

EvitarcontaminacióncruzadaSeparar en formaadecuada los

productos, deforma que seasegure suconservación.Verificar que el

almacenamientosea inmediato, yque la estiba serealice en formacorrecta.



58

6.11 Discusión

Luego de la evaluación del plan HACCP donde abarco desde la entrada de materia prima , el

proceso del producto y a la salida de la planta. El equipo HACCP fue formado por el jefe de

control de calidad, el gerente del área de producción y los operarios en las etapas especificas.

El producto fue definido como jamones cocidos en barras de entre 4 a 6 kg en diferentes

presentaciones, de carne procedente de aves y cerdos. Los jamones cocidos se mantienen en

refrigeración constante a temperaturas de entre 2 y 4 °C. El uso esperado del producto es en

preparaciones culinarias con vida útil de 3 meses en refrigeración y sin abertura del empaque al

vacío. Se elaboro el diagrama de flujo del proceso con su respectiva descripción de cada etapa.

Se hizo análisis de peligros en cada una de las etapas y se efectuó la elección de PCCs mediante

un árbol de decisiones los cuales se especificaron sus limites críticos y se escribieron sus medidascorrectivas y el monitoreo especifico para cada etapa.

Además se explica como debe de ser la operación en cuanto a la verificación del sistema y los

procedimientos de registro y documentación en el programa HACCP.



59

7.0 CONCLUSIÓN

El análisis de peligros para el proceso de producción de jamones cocidos, determinó que los

peligros biológicos son los que principalmente afectan el producto final, provocando enconsecuencia, mayor cantidad de devoluciones y reclamos de los clientes por lo que el control del

sistema HACCP ayudaría a reducir esta incidencia.

La recepción y almacén de materia prima de los productos cárnicos, embutido, cocción, reposo y

almacén del producto terminado son las etapas en donde se presentaron los PCC’s durante la

evaluación del sistema HACCP

Sugerencias

Por otra parte, se sugiere que existan programas de capacitación en la planta, que haya un

encargado de enseñanza y que con frecuencia realice sensibilización y capacitación en el personal

sobre el control de la calidad. Exponiendo la importancia y repercusión en el producto elaborado.

También, es importante mencionar que es necesaria la implementación de los prerrequisitos BPM

y POES que son necesarios para facilitar la implementación del sistema HACCP que asegura la

calidad y la inocuidad del proceso. Por ello, se siguiere la capacitación previa de dichos

prerrequisitos, que brindarán a los empleados nuevos conocimientos y ayudará a mejorar laaplicación del proceso en las áreas de manipulación del producto debido a que en esta empresa la

participación humana es de gran importancia.



60

8.0 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1.- Tellez, J. 2009 . Implementación de un sistema de gestión de inocuidad en una empresa de

alimentos en polvo.

2.- Organización de las naciones unidas para la agricultura y la alimentación. 2002.

Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos.

3.- Hernandez. J, Valdés, G. Legorreta, M. 2000. Análisis de riesgos, identificación y control

de puntos críticos.

4.- Heredia, J. Garnica, R. 1994. Aplicación de análisis de riesgos, identificación y control de

puntos críticos en la elaboración de productos cárnicos.

5.-Olivé E. Vázquez C. Valdes M. Castro B. 2004. Análisis de peligros y puntos de control. Su

relación con la inocuidad de los alimentos.

6.- Secretaria del programa conjunto FAO/OMS sobre normas alimentarias . ROMA. Codex

alimentarius.

7.-European commission 2005 Brussels . Guiadence on the implementation of procedures based

on the HACCP principles, and on the facilitation of the implementation of the HACCP principles

in certain food businesses.



61

8. - Huges H. 2008. Hazard analysis and critical control point generic models for some

traditional foods.

9.- Pennimpede M. 2004. Analisis de peligros y puntos criticos de control.

10.-Mouwen J. Prieto M 1998. Aplicación del sistema ARICPC- HACCP a la industria cárnica.

11.- Arranz J. 1994. Guía de aplicación del sistema HACCP en los centros de embalaje de

huevos de gallina.

12.-Celaya C. 2007. Guía para el diseño, implementación y mantenimiento de un sistema

APPCC y prácticas correctas de higiene en las empresas alimentarias.(guía)

13.-Mondragon R. 1994. Manual de análisis de riesgos, identificación y control de puntos

críticos en la industria de sabores.

14.- NOM-F-123-S-1982. Alimentos, Jamón cocido, especificaciones, norma mexicana.

15.-NOM-158-SCFI-2003, jamón – Denominación y clasificación comercial, especificaciones

fisicoquímicas, microbiológicas, organolépticas, información comercial y métodos de prueba.

16.- Dávila, J. Reyes, G. Corzo, O. 2004. Diseño de un plan HACCP para el proceso de

elaboración de queso tipo gouda en una empresa de productos lácteos. Revista cubana de Higiene

y epidemiologia.



62

17.- Olivé, E. Vazquez, C. Valdes, M. Castro, B. 2004 Analisis de peligro y puntos de críticos

de control. Su relación con la inocuidad de los alimentos. Centro internacional de Restauración

Neurologica (CIREN)

18.-Michaine, S. 2002. El sistema HACCP. Revista Ganados y carnes.

19.- Salgado, J. Jaramillo, C. Nuñez, F. Mora, P. 1995. Salmonella sp en tres tipos de

chorizos, como peligro dentro de un sistema de análisis de riesgos e identificación de puntos

criticos de control (HACCP) en una empacadora de la ciudad de México.

20.- FSIS 1999. Modelo general para productos cárnicos y avícolas perecederos, tratados

térmicamente, cocinados parcialmente.

21.- Reynoso, C. 2008. Metodologia para la implementación de un sistema de HACCP en una

industria cárnica, elaboradora de productos cárnicos de exportación

22.- Suaréz, N. Calzadilla, C. Bonachea, H. Castillo, J. 2007 . Requerimientos técnicos para la

implementación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en un

matadero porcino.

23.-Consejo Mexicano de la carne. Manual de Buenas Practicas de Manufactura y

procedimiento operacional de sanitización estándar para la industria Empacadora no TIF de

carnes frías y embutidos.



63

24.- Caballero, A. 2008. Temas higiene de los alimentos.

25.- Restrepo, D. Arango, C. Amezquita, A. Restrepo, R. 2001. Industria de la carne.

26.- Zárate, E. González J. 1999. Manual de aplicación del análisis de riesgos, identificación y

control de puntos críticos en la industria de agua purificada.

27.- Poblete, A. 2002. La inocuidad alimenticia en los productos cárnicos con particular

referencia a los productos avícolas.

28.- World health organization. 2008. Hazard analysis critical control point generic models for

some traditional foods.

29.- National advisory committee on microbiological criteria for foods. 1997. Hazard analysis

and critical control points principles and application guidelines.

30.- Pennimpede ,T. 2003. HACCP Análisis de peligros y puntos críticos de control. Guía

orientadora.

31.-Guzman, E. 2005. El análisis de peligros y puntos críticos de control HACCP como

instrumento para la reducción para la reducción de los peligros biológicos.



64

9.0 GLOSARIO

HACCP: Sistema que identifica los peligros específicos y las medidas preventivas para su

control. También se conoce como ARICPC, ARCPC y APPCC.

DIAGRAMA DE FLUJO: Representación esquemática de la secuencia de las etapas de que

consta la fabricación o elaboración de un producto alimenticio.

PELIGRO: El potencial para causar un daño al consumidor. Los peligros que pueden ser

biológicos, químicos y físicos. También se conoce como Riesgo o Peligro potencial.

RIESGO: Es la probabilidad de presentación de un peligro.

MEDIDA PREVENTIVA: Aquellas acciones y actividades que pueden ser usadas para eliminar

un peligro o reducir su impacto u ocurrencia a niveles aceptables. También se conoce como

Medida de control.

ÁRBOL DE DESICIONES: Secuencia ordenada de preguntas, que se aplican a cada peligro de

cada etapa del proceso, con el fin de determinar qué etapa es PCC para dicho peligro.

PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC): Un punto, paso o procedimiento que se puede

controlar y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser prevenido, eliminadoo reducido a niveles aceptables. También se conoce como Punto de control determinante.

LIMITE CRITICO: Un valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. Términos relacionados

son Tolerancia, Nivel Objetivo, etc.

VIGILANCIA: Secuencia planificada de observaciones o medidas al objeto de evaluar si un PCC

se encuentra bajo control. También se conoce como Monitorización.

ACCION CORRECTORA: Acción a tomar en el caso de que la Vigilancia de un PCC indiqueuna pérdida de control, es decir, que un parámetro a vigilar supera el limite crítico establecido

para dicho parámetro.



VERIFICACIÓN: Realización de procedimientos complementarios de control, para asegurarnos

que las actuaciones realizadas se ajustan al plan HACCP y que este es eficaz para la obtención de

alimentos seguros.

ANALISIS DE RIESGOS: Proceso que consta de tres componentes: evaluación de riesgos,

gestión de riesgos y comunicación de riesgos.

.

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