Succes met leren!Ter ondersteuning van de studie bieden wij jullie samenvattingen aan om hiermee de tentamenweken net iets verdraaglijker te maken.Disclaimer: Deze samenvatting is gemaakt door studenten. De samenvatting dient als ondersteuning van de leerstof en er zijn dan ook geen rechten te ontlenen aan de inhoud van deze samenvatting

Wij spreken uit ervaring wanneer we zeggen dat dat studeren namelijk niet altijd meevalt. Daarom hieronder tevens nog wat kleine voedingstips die je wellicht zullen helpen die (studenten) tien binnen te slepen!VisWist je dat je brein voor 60% uit vet bestaat? Een goede aanvoer van vetten is daarom erg belangrijk. Uiteraard gaat onze voorkeur dan naar onverzadigde vetten, in plaats van verzadigde vetten. En waarin zitten veel onverzadigde vetten? In vis dus! Het eten van zalm, makreel of haring heeft een positief effect op je concentratievermogen. Echte brainfoods dus!BessenWe weten waarschijnlijk allemaal wel dat suikers belangrijk zijn om je energielevel op peil te houden. Ook hier is het echter van belang om te kijken wat voor suikers je binnenkrijgt. Natuurlijke suikers zijn veel gezonder dan onnatuurlijk suikers. Zulke natuurlijke suikers zitten veel in fruit, en met name bessen zijn erg gezond. Daarnaast zijn het ook échte vitaminebommen. Kom maar op met die rode en zwarte bessen, aardbeien, bramen en frambozen dus!

Noten en zadenNoten en zaden bevatten – daar zijn ze weer – veel onverzadigde vetten en beïnvloeden daardoor je concentratievermogen positief. Daarnaast bevatten ze veel ALA, een stofje dat de groei van je hersenen bevordert. Ook helpt het eten van noten en zaden om helder te kunnen nadenken en werkt het stressverlagend.ChocoladeChocoladefans opgelet! Wij geven je een geldige reden om lekker veel chocolade te eten. Chocolade werkt namelijk ontspannend en maakt je blij. En laat dat nou net zijn wat je wel kunt gebruiken in zo’n stressvolle tentamenperiode. Hoe puurder de chocolade, hoe beter.Avocado’sDé food hype van dit moment: Avocado’s! Deze heerlijke vrucht bevat precies de goede vetten en helpt je dus om je beter te kunnen concentreren. Daarnaast zorgen avocado’s voor een goede bloeddoorstroming, en daarmee ook voor een goede zuurstofaanvoer in de hersenen.GroentenTomaten, spinazie, bieten, knoflook, broccoli, en ga zo maar door… Zo ongeveer alle groenten zijn echte brainfoods! Zo bevatten tomaten lycopeen, een stofje dat veroudering tegengaat en verbetert spinazie je lange termijn geheugen. Veel groeten eten is dus de boodschap!

Daarnaast nog een laatste gouden tip: Drink genoeg water! Water hydrateert namelijk en zorgt ervoor dat afvalstoffen sneller worden afgevoerd. Daardoor zit je lekkerder in je vel

Samenvatting DFOFOD1D.1

Tentamenstof:Alle PowerPointsOpdrachten uit het dictaatPracticumhandleiding QM

LTV:Ons Voedsel H9 Contaminanten

- Vlees, vis en zuivelproducten p.144-146 Ons Voedsel H11:

- Samenstelling van het meellichaam p.159-160- De productie en verwerking van graan, De meelproductie,

De verwerking van meel tot brood p.168-176 incl Welke rol spelen de gluteneiwitten bij het kneden van deeg, De Maillard-reactie en karamelisatie

- Kwaliteitsaspecten, Houdbaarheid en bederf p.178-180Ons Voedsel H12: Melk en melkproducten

- De samenstelling van koemelk, Het melkvet, Het melkeiwit, De melksuiker, De melkveehouderij p. 198-203

- De melkfabriek, Het productieproces, Thermiseren, Reinigen, Standaardiseren, Pasteuriseren, UHT-pasteurisatie, Steriliseren, Kwaliteitcontrole, Houdbaarheid en bederf p. 205-210

- Melkpoeder p.224-226Ons Voedsel H13: Vlees en vleesproducten

- Vlees, Anatomie en spierstructuur, De kleur van het vlees, De samenstelling van het vlees p.230-234

- De slachterij, Inleiding, De runder- en kalverslachterij, De rundvee-uitsnijderij p. 241-244

- De varkensslachterij, De varkensuitsnijderij p.247-250 (niet varkensvlees)

- Separatorvlees p.255- Kwaliteitscontrole en traceerbaarheid, Houdbaarheid en

bederf p.255-257 incl BSE- Rigor mortis, rijping, PSE-vlees en DFD-vlees p.259-260- Zouten, drogen, roken, fermenteren, koken. P. 260-262.- ‘Rauwe’ verduurzaamde worstsoorten, de productie van

droge worst p. 262-264Ons Voedsel H15: Aardappelen groente en fruit

- De productie van appelmoes p. 344-346- De verwerking van aardappelen p. 313-317 (niet De

productie van aardappelvlokken en –puree)Ons Voedsel H17: Zoetwaren

- De winning van suiker uit suikerbiet p.379-380- De winning van suiker uit suikerriet p. 381- De productie van suikerwerk, De bereiding van gekookte

producten, Gietproducten, Persproducten p. 383-386

Ons Voedsel H 19: Alcoholische dranken- De belangrijkste grondstoffen voor de bereiding van bier

p.428-431- De bierbereiding p. 431-436 incl de theorie van de gisting

(niet samenstelling en voedingswaarde)

De staat van voedselveiligheid in het kort – NVWA Hygiënecode voor de AFG-detailhandelDe weidegangindicator Qlip:https://www.youtube.com/watch?time_continue=103&v=DHMbEUec7-I Hygiënecode pluimveeslachterijen en -uitsnijderijenKadercode Mouterijen en Brouwerijen

VTP:- Dictaat DFO VPT H2 - Dictaat DFO H3 t/m 3.3- Dictaat DFO H3.4 t/m 3.6- Dictaat DFO H4.1 (H4.1.1 t/m 4.1.3) H4.2, H 4.3 en H4.4, H4.6- Dictaat DFO H4.1.4, H4.1.5, H4.5, H5 en H6

LTV:Ons Voedsel H9 ContaminantenVlees, vis en zuivelproducten Sinds de jaren 50 is de vleesconsumptie per hoofd van de bevolking verdrievoudigd van gemiddeld 70 vlees per dag naar tot meer dan 240 gram vlees per dag in 2007. Ook het aantal inwoners is toegenomen van 11 miljoen naar 16,5 miljoen. Om aan de vraag te voldoen is veel veranderd in de veehouderij, kleine bedrijven zijn nu gespecialiseerde bedrijven. Dieren worden in stallen gehouden dus is er weinig grond nodig voor het bedrijf. Om aan de vraag te blijven voldoen moest er zo goedkoop mogelijk zo veel mogelijk geproduceerd worden, bijvoorbeeld door middel van antibiotica.

Resten van antibiotica, of van andere stoffen kunnen dus op die manier in het vlees terechtkomen. Als een dier zo’n middel toegediend krijgt, mag de boer het dier niet meteen aan de slacht aanbieden. Hier zit een wettelijke termijn aan vast.

Hormonen werden in het verleden aan dieren toegediend om de groei te bevorderen. Hormonen stimuleren de eiwit productie en door de remmende werking van sommige hormonen op de schildklier houdt het dier meer vocht vast. Daardoor is het eerder op het slachtgewicht. Het DES hormoon werd vaak toegediend aan kalveren, maar is nu verboden. Dit hormoon werd in verband gebracht met kanker.

Een sluitende controle vanuit de overheid is vrijwel onmogelijk. Door gebruik van verschillende stoffen om toedienen van hormonen te verbergen is het moeilijk om aan te tonen. Door het financiële voordeel voor boer, geneesmiddelfabrikant, tussenhandelaar en dierenarts is het lastig om dit probleem te stoppen.

Door het wijdverbreide gebruik van kunstmest en door milieuverontreiniging in algemene zin komt cadmium algemeen voor in vele geteelde gewassen. En dus ook in gras en snijmais dat tot veevoeder wordt verwerkt. Organen van de dieren als nieren en lever vertonen daarom vaak een verhoogd cadmiumgehalte. Dit is vooral zo bij de nieren, omdat daar al het bloed door heen gaat.

Veel van alle verontreinigingen komen uiteindelijk terecht in het oppervlaktewater van rivieren, meren en zeeën. Vroeger werd nog veel huishoudelijk en industrieel afvalwater ongezuiverd geloosd, tegenwoordig wordt in de Nederlandse situatie 95 procent van het geproduceerde afvalwater via rioolwaterzuiveringsinstallaties gezuiverd. Meestal zijn het slecht afbreekbare stoffen die in milieu blijven en in het lichaam niet afgebroken kunnen worden. Sommige stoffen lossen op in vet en zitten

dus veel in vettige vis. Schelpdieren filteren hun voedsel uit de zee en willen dus een schoon leefmilieu. Voor mosselen is er ook nog een biologisch gevaar. In bepaalde tijd van het jaar ontwikkelt er zich heel veel plankton die en stof produceren die giftig is voor de mens.

Het moderne boerenbedrijf is een perfect georganiseerde BV. Geeft een koe te weinig melk, minder dan 5000 liter per jaar, dan is ze klaar voor de slacht. Melkkoeien moeten in top conditie zijn. Over de aanwezigheid van diergeneesmiddelen in melk is nog maar weinig bekend. De melk kan besmet worden door verschillende stoffen, denk aan vervuild voer, gras, niet goed schoonmaken van apparatuur, stoffen in de lucht etc.

Ons Voedsel H11:Samenstelling van het meellichaam De productie en verwerking van graan, De meelproductie, De verwerking van meel tot brood Kwaliteitsaspecten, Houdbaarheid en bederf

De samenstelling van het meellichaam (endosperm) wordt gevormd door assimilatie van planten uit koolzuurgas en water en is min of meer een witte stof. Als alleen het endosperm wordt vermalen is dit de bloem van het graan, het bestaat voor ongeveer 70 procent uit zetmeel. Zetmeel heeft de vorm van kleine korreltjes, die zelf weer uit twee verschillende verschillende zetmeelmoleculen bestaan; amylose, 20/30% en amylopectine, 70/80%. Amylose is een lange, spiraalvormige, onvertakte keten van 200 tot 1000 aan elkaar geregen glucose-eenheden. De rest van het zetmeel wordt gevormd door de plakkerige amylopectine, die is opgebouwd uit onregelmatige struikvormige, vertakte ketens van tienduizenden glucose-eenheden.

Gezamenlijk vormen ze een gemakkelijk te verbreken kristallijn verbinding. Deze kristallijnen structuur voorkomt dat water in de zetmeelkorreltjes kan binnendringen. Pas bij een temperatuur van 55 graden worden de kristallijne verbindingen aangetast en kan water de zetmeelkorrels binnendringen. Deze zwellen, terwijl het zetmeel zich met het water tot een gelei-achtig complex verbindt, dit proces noemen we verstijfselen van het zetmeel.

Dit verstijfselingsproces veroorzaakt de plotselinge verdikking van soepen en sauzen als deze, nadat meel is toegevoegd, tot koken worden verhit. In deeg en beslag worden zetmeelkorrels aangetroffen die zowel halfvloeibaar als halfvast zijn. Hierdoor blijft het deeg door en door vochtig, wat bij het bakken de luchtige structuur bewerktstelligt. Tijdens het maalproces wordt 10 tot 35 procent van de zetmeelkorrels beschadigd, waardoor het zetmeelsplitsende enzym diastase en het maltosesplitsende enzym maltase vrijkomen. Deze enzymen krijgend an de kans het zetmeel af te breken tot enkelvoudige suikers. Deze suikers dienen als voedsel voor de gistcellen die deze suikers omzetten in alcohol en koolzuur. Deze reactie zorgt ervoor dat het deeg rijst zonder de

structuur te verbreken. Hieraan liggen de elastische eigenschappen van gluten ten grondslag.

Tijdens het bakproces verdampt de alcohol en ontsnapt net koolzuurgas, dat geleidelijk wordt vervangen door lucht. Het endosperm van een graankorrel bestaat voor ongeveer 14 procent uit eiwitten. Ze bevatten in het algemeen vijf soorten eiwit, globuline, albumine, proteose (deze zijn oplosbaar) en gliadine en glutanine (onoplosbaar). Tarwe is een van de weinige graansoorten waarvan het endosperm eiwitten bevat die in staat zijn plastische en elastische structuren te vormen, en die bovendien sterk genoeg zijn om het rijzen te bevorderen zonder dat die structuren aangetast worden. De eiwitten globuline en het albumine vormen in tarwe slechts 15 tot 25 procent van de totale hoeveelheid eiwitten. Het hoofdbestanddeel wordt gevormd door gliadine en glutenine die samen het zogenoemde gluten vormen.

Gluteneiwitten hebben in vergelijking met eiwitten uit andere granen een bijzondere samenstelling. Ze bevatten erg veel van de bouwsteen glutamine. Glutamine zorgt ervoor da de losse eiwitten onderling goed aan elkaar plakken. Gluten betekend lijm. Als je een bloemdeeg maakt, dit onder water afspoelt was je alle zetmelen weg en blijft er een soort kauwgum over, de gluten. Gluten zijn verantwoordelijk voor de kneedbaarheid en elasticiteit van deeg. Het zorgt voor kleine vliesjes, die door het koolzuur vast houden in het deeg. Bezitten granen deze gluteneiwitten niet, dan kunnen we er geen goed brood mee bakken.

Vroeger werd vooral veel gerst verbouwd, later meer tarwe, en daarna weer rogge. Haver en gerst teelde men hoofdzakelijk voor veevoer. Bij akkerbouw wordt onderscheid gemaakt tussen winterkoren en zomerkoren. Winterkoren wordt in de herfst, september/oktober, gezaaid, kiemt voor de winter en wordt in de zomer, juli/augustus, geoogst. Zomerkoren wordt in het voorjaar gezaaid en ook in de zomer geoogst. Wintertarwe geeft een hogere opbrengst per hectare. Vrijwel alle granen worden geteeld als een gesloten gewas in een monocultuur. De meeste graansoorten zijn zogenoemd langedagplanten, dat wil zegen dat de ontwikkeling sneller gaat naarmate de dagen langer zijn. Voor een maximale opbrengst moet een voldoende groot aantal planten regelmatig over het akkerbouwperceel verdeeld staan. Een alleenstaand graangewas, bijvoorbeeld tarwe ontwikkelt zich slecht en vormt veel zijspruiten die ook een aar vormen waardoor veel slecht ontwikkelde aren ontstaan met kleine korrels. Het graan ontwikkelt zich het best op een akker waar de planten naast elkaar staan in rijen, gesloten. Per vierkante meter staan dan vaak meer dan 200 planten. De tarweplant verkeert dan, wat voedsel en ontwikkeling betreft, voortdurend in concurrentie met de andere tarweplanten, wat een gelijkmatige ontwikkeling tot gevolg heeft.Het gevolg is dat elke plant maar een beperkt aantal zijspruiten kan vormen die over het algemeen niet tot ontwikkeling komen. De plant vormt slechts 2 of 3 halen met aar, waarvan de hoofdhalm samen met

de twee eerstgevormde zijhalen voor hun ontwikkeling alle voedingsstoffen opeisen en volledig tot ontwikkeling kunnen komen. Deze teeltwijze levert de hoogste koorrelopbrengst. Als er meer planten op een vierkante meter staan, levert dat wel meer, maar kleinere korrels op. De totale gewichtsopbrengst wordt dan niet hoger. De verschillende graansoorten hebben zeer uiteenlopende opbrengsten per hectare. Zachte tarwe geeft gemiddeld 8 ton per hectare 2x zoveel als harde tarwe met 3,5 ton. Totaal oppervlakte in Nederland is 180.000 hectare met 63% wintertarwe. 19% zomergerst, 7% zomertarwe, 5% wintergerst, 4% rogge en 2% haver.Tijdstip van oogsten wordt bepaald door de rijpheid van het graan. De hardheid van de korrel en het vochtgehalte geven hiervoor een indicatie. Is de hardheid goed, en ligt het vochtgehalte van de graankorrel tussen de 16 en 17%, dan kan worden geoogst. Vooral het vochtgehalte is van belang. Uitbetaling gaat namelijk aan de hand van vochtgehalte. Te veel vocht dan wordt er extra gewicht afgetrokken voor het vocht, en er moeten extra kosten betaald worden. Mag ook niet te hoog zijn omdat het risico voor schimmels in de graansilo enorm groeit.Vroeger werd er met de hand geoogst, met een soort handzeis. Daarna door paarden en vervolgens met dorsmachines. Dorsen gebeurd door de korrel uit het kaf te slaan, vervolgens te zeven. Korrels worden bewaard in silo’s en afval wordt op het land geblazen.Sinds de mens graszaden bewerkte, heeft hij een of andere maalwijze toegepast. Aanvankelijk gebeurde dit door het graan fijn te stampen in een vijzel. Later wreef men de korrels fijn tussen twee platte keien. Het meel werd fijner door het gebruik van de wrijfsteen, die werd opgevolgd door de handmolen. De handmolen bestond uit een vaste en draaibare platte molensteen met een doorsnede van ongeveer 30 centimeter, waartussen de graankorrels werden verkleind. Later werden stenen ook gebruikt om te snijden, en niet alleen te malen. Ook werd er gescheden tot verschillende soorten bloem. Na het malen kwam het uitmalen. Om de steeds groeiende stedelijke bevolking van meel te kunnen voorzien, moest de capaciteit worden uitgebreid en werden de molenstenen steeds groter. Omdat die niet meer door menskracht in beweging te krijgen waren werden dieren ingezet. Verdere mechanisatie volgde door gebruik van wind en water. Het graan werd in molens vermalen tussen twee zeer dicht op elkaar liggende harde stenen. De vorm van de groeven in de maalstenen werd verbeterd en voor het zeven van het gemalen graan werden geen handzeven meer gebruikt maar een buil. Dit is een werktuig met een 3 meter lange schuin opgehangen wollen cilinder die het gemalen graan opvangt dat uit de maalstenen komt. De wollen cilinder werd eerst met de hand en later mechanisch geschud. De bloem viel er door heen en het kaf en andere verontreinigen bleven achter in de buil. Daarna is het snel gegaan met de innovaties.Nadat het graan is ontdaan van vuil en vreemde zaken wordt het gecontroleerd op vochtgehalte. Uit de silo’s van de tussenopslag worden

verschillende tarwesoorten intensief met elkaar gemengd tot een melange. Europese tarwe wordt gemengd met Amerikaanse om een product te verkrijgen wat alle eigenschappen bezit. Dit proces heet mêleren. Na deze stap wordt nog een keer gereinigd. Een ronddraaiende cilinder, trieur, met gaatjes ter grootte van een tarwekorrel verwijderd de laatste onkruidzaden, halve korrels en andere granen.Voor het malen wordt het vochtgehalte van het graan weer iets verhoogd naar ongeveer 17% om een zo gunstig mogelijke maalconditie te creëren. De zemellagen van de korrel worden dan iets taaier en het endosperm zachter, zodat de korrels tijdens het malen minder gemakkelijk worden versplinterd. Dit proces heet conditioneren, en daarna kan het echte maalproces beginnen.Het malen van tarwe bestaat uit een zich herhalende bewerking van malen en zeven, waarbij iedere keer de producten die geen verdere bewerking meer behoeven, bijvoorbeeld bloem, worden afgevoerd. Het malen gebeurt met walsenstoelen. De walsenstoelen bestaan uit twee tegen elkaar indraaiende walsen waarbij het oppervlak van de walsenrol bij de eerste bewerking bestaat uit diepe ribbels in de lengterichting die verschillende mechanische functies hebben. Deze groeven zijn bedoeld om zowel de olieachtige kiem, de brokkelige zemelen, als de taaie kern te kunnen bewerken. De graankorrel wordt tussen de ribbels opengereten. Na het zeven, waarbij een deel als gereed product wordt afgescheiden gaat het naar de volgende walsenstoel waarvan de ribbels minder diep zijn. De walsen verpulveren vervolgens de zaden ontdoen ze van zemelen en kiemen, en vermalen ze tot meel. Voor het vermalen van het graan worden verschillende in serie geschakelde walsenstoelen gebruikt, waarbij de afstand tussen de ribbelde cilinders van elke walsenstoel verschilt van groot naar klein. Ook het patroon van de ribbels verschilt. Parallel aan de verbeteringen van het maalsysteem lopen de verbeteringen van het zeven. De buil is vervangen door centrifugaalzeven en later door schudzeven, bespannen met gaas van verschillende maaswijdte. Tijdens het malen wordt het endosperm door steeds te zeven en opnieuw te malen op de gewenste grootte gebracht, om vervolgens via een turbulente luchtstroom op het verschil in soortelijk gewicht naar eiwitgehalte te worden onderverdeeld. Het totale maalproces bestaat op die manier uit vijf tot zeven stappen van malen en zeven, waarbij steeds de fijnste onderdelen worden afgevoerd.Voor deze splitsing van de korrels is de term uitmalingsgraad bedacht. De uitmalingsgraad is het precentage meel dat bij uitmaling wordt verkregen. Hoe lager de uitmalingsgraad, des te minder is er van de buitenste lagen van de korrel in het meel aanwezig, en des te witter het meel. Tarwemeel heeft een uitmalingsgraad van 80 tot 90%. Voor witbrood is dit 70 tot 75% en voor bruinbrood 60% ongebuild en 40% meel met uitmalingsgraad 80%. Patentbloem, gemalen van harde tarwe, heeft een uitmalingsgraad van 72% en is rijk aan gluten. Voor volkorenmeel met een uitmalingsgraad van 100%, of de volledige korrel. Op deze

manier kan, afhankelijk van de bestemming, elk gewenst meelmengsel worden geproduceerd. De meelfabriek waar op deze wijze graan toto meel wordt vermalen noemt men een hoogmaalderij in tegenstelling tot de vlakmaalderij waarbij het graan tussen een vaste en een horizontale draaiende molensteel valt en de korrels in 1 keer in hun geheel worden vermalen om zoveel mogelijk meel te krijgen.Het bakken van brood is oud. Vroeger gebeurde dit tussen twee verhitte stenen, maar later leerde meng dat als het deeg enige tijd op een lauw warme plaats lag, het brood minder vast werd. Daarna ging men er naar toe over een restje deeg van de vorige dag te bewaren. In dit restje ontwikkelen de daarin aanwezige melkzuurbacteriën zich spontaan en vervolgens ook de gistcellen. De gistcellen zijn nodig voor de ontwikkeling van het koolzuurgas dat het deeg laat rijzen, terwijl de ontwikkeling van de melkzuurbacteriën zorgt voor een aromatische en mildzure smaak van het brood.

Door toevoeging van het zogenaamde broodvet was omstreeks 1930 een doorbraak in de technologie van de broodbereiding. Broodvetten waren toen nog onstabiele mengsels van vetten en glucosestropen. Stroopt helpt net als vet het boord smeuïg te houden. Het is hygroscopisch en houdt dus vocht vast, waardoor het brood niet zo snel uitdroogt. Tevens dient het als extra voeding voor de gistcellen. Later werden daar emulgatoren aan toegevoegd om de scheiding van vet en de in water oplosbare glucosestroop te voorkomen. Na mate de jaren voorbij gingen werden er steeds nieuwe dingen aan brood toegevoegd om een zo optimaal mogelijk brood te krijgen.

De broodbereiding bestaat uit de volgende stappen: Mengen, kneden, rijzen, doorslaan, verdelen, opmaken, narijzen en bakken. In de ambachtelijke bakkerij duurt het totale proces drie tot vier uur. In de fabriek anderhalf a 2 uur. Mengen, in de kneedmachine worden bloem, 32-45%, water, 50-64%, gist, 2%, zout 2% en hulpstoffen bij elkaar gebracht. Nadat de gist goed gemengd is met de bloem ne het water wordt het zout als laatste toegevoegd om te voorkomen dat de gist direct in aanraking komt met het zout. Dit kan de werking van de gistcellen namelijk nadelig beïnvloeding. Door de kneedarm op een laag toerental te laten draaien worden alle ingrediënten gemend. Met het toegevoegde water wordt het deegmengsel op temperatuur gebracht. Tijdens het kneedproces loopt namelijk de temperatuur in het deeg door interne wrijving op. Het is daarbij van belang dat aan het eind van het kneedproces het deeg de juiste temperatuur, 24-27 graden, heeft voor de ontwikkeling van de gist tijdens het rijsproces en dus de uiteindelijke kwaliteit van het brood.

Kneden, gebeurt mechanisch met een een of tweearmige deegkneders of met een snelkneder. Traditioneel duurt dit 10 tot 30 minuten,

afhankelijk van het aantal omwentelingen per minuut en de hoeveelheid te kneden deel. De snelkneder bewerkt het deeg in zeer korte tijd zeer intensief en heeft de kneedtijd met meer dan de helft verkocht. Daarnaast kunnen met deze kneder verschillende soorten deeg worden gemaakt en is het deeg beter ontwikkeld, want het eindproduct ten goede komt. Door de variatie in soorten brood die dagelijks moeten worden gebakken worden ook in industriële bakkerijen meestal nog batchgewijze kneders gebruikt. Alleen bij de productie van grote hoeveelheden van hetzelfde product worden continukneders gebruikt. De voordelen van het gebruik van continukneders zijn de kortere kneedtijd, een continue deegstroom en daardoor een vloeiend proces. Rijzen, na het kneden moet het deeg 30 tot 50 minuten rijzen bij een temperatuur van 25 tot 36 graden. Dit is de temperatuur waarbij de gistcellen beginnen met het produceren van koolzuurgas dat nodig is voor een luchtig baksel. Het totale rijsproces kent een aantal stappen, eerste rijs, voorrijs of bulkrijs, tweede rijs of doorslaan, verdelen en opbollen, opmaken. De eerste rijs is de belangrijkste en duur het langs, 30min, tijdens deze rijs is het bakkersgist saccharomyces cerevisiae in staat suikers om te zetten in koolzuurgas en een beetje alcohol. Deze suikers zijn tijdens het kneden en de rijs gevormd door de inwerking van enzymen op een klein deel van het zetmeel. De eerste rijs wordt onderbroken door het doorslaan. Hierbij kneedt men het deeg tussentijds nog een keer, waarbij een grootdeel van het gevormde koolzuurgas wordt verdreven. Het restant van de koolzuurgasbellen wordt uiteengeslagen tot kleinere bellen. Het deeg rijst daarna beter en mooier, dat wil zeggen dat de holtes in het kruim fijner zijn en gelijkmatiger over het deeg zijn verdeeld. Vervolgens wordt het deeg in een verdeelmachine in de gewenste porties afgewogen en met een opboller in de bolvorm gebracht. In deze vorm laat en het deeg bij een temperatuur van 30 tot 34 graden in een zogenaamde bollenrijskast nog een halfuur tot een uur rijzen. Het deeg komt tot rust en is dan in het verdere proces gemakkelijker te verwerken. Ten slotte laat men het in de bakvorm bij 34 graden nog minstens een uur narijzen, busrijs. Dit heeft tot doel het deeg opnieuw om hoog te laten komen. Bij de ambachtelijke bakker gebeurt dit in een rijskast. Dit alles is een weergave van de klassieke methode. In de industriële bakkerij staan grote rijskasten waar het deeg zo snel mogelijk wordt doorgevoerd, dat het, voor de oveningang aangekomen, voldoende is gerezen en meteen de oven in kan. Een ander verschil met de ambachtelijke bakkerij is dat na het kneden het deeg direct wordt afgemeten en men vervolgens laat rijzen. Dit heeft als voordeel dat een nauwkeurig gewichtsbeheersing mogelijk is van het deegstuk tijdens het afmeten.

Bakken, in de broodfabriek worden broden via een gaastransportband door een tunneloven gevoerd. Door de snelheid van de transportband te variëren kan men de verblijfstijd van het brood in de oven regelen. In het eerste gedeelte van de over wordt stoom in de oven geïnjecteerd. De

stoom condenseert op het deegoppervlak en zorgt ervoor dat het oppervlak niet te snel uitdroogt en scheur. Voor witbrood bedraagt de baktijd 30 minuten, voor bruinbrood 40 tot 50 min. Het eigenlijke bakken begint als het gedeeltelijk gerezen deeg in de voorverwarmde oven, 230-260 graden, wordt geplaatst. Het deeg begint dan sneller te rijzen. Tijdens het opwarmen van het deeg worden de gistcellen gedurende korte tijd actiever tijdens het passeren van het temperatuurtraject tussen 25 en 45 graden. Bij 35 graden werken de gistcellen het best en wordt het meeste koolzuurgas geproduceerd. Al na ongeveer 15 minuten is de temperatuur van het deeg boven de 60 graden, en sterven de gistcellen af. Het rijzen neemt dan snel af. Inmiddels is het zetmeel gaan verstijfselen terwijl in de volgende fase bij 60-70 graden de eiwitten gaan stollen en zo het skelet van het brood vormen. Bij 80 graden is al het zetmeel verstijfseld en is de stremming van de eiwitten compleet, de structuur en vorm zijn stevig en onveranderlijk. Tenslotte wordt de temperatuur in het deeg zo hoog, 100 graden, dat al het water niet door het zetmeel is opgenomen en de alcohol verdampt. Tijdens het derde en laatste stadium van het bakproces ontstaat de kleur van de korst.

Conditioneren, snijden en verpakken, Vers brood is te zacht en te warm om meteen te verwerken, het moet eerst afkoelen tot kamertemperatuur. Dit heet conditioneren van het brood.

Bake-off producten zijn producten die nog afgebakken moeten worden in een verkorte tijd.

Roggebrood is gemaakt van gebroken of grofgemalen roggekorrels. Alle ingrediënten worden gemengd met bijna kokend water. Na het mengen laat men het deeg 1 a 2 uur rusten bij 50 tot 60 graden. Tijdens de rustfase breken enzymen amylase een deel van het zetmeel af tot dextrinen en suikers. Daarna wordt het deeg in porties verdeeld en in afgesloten bakken gedaan om te worden gebakken op 110 graden gedurende 8 tot 24 uur. Het bakproces duurt zo lang omdat roggebrood een stevige, compacte structuur heeft en de warmte overdracht slechts zeer langzaam gaat. Door het hoge vochtgehalte is roggebrood niet lang houdbaar en wordt er om de houdbaarheid te verlengen conserveermiddelen toegevoegd. Daarna wordt het roggebrood nog 15 minuten gepasteuriseerd bij 80 graden.

Kwaliteitsaspecten, houdbaarheid en bederf

Hulpstoffen worden bij de bereiding van brooddeeg toegepast om de bak en broodeigenschappen te verbeteren. Dit kan door toevoeging van stoffen die invloed hebben op de hoeveelheid eiwit in het deeg en op de beschikbaarheid van suikers die nodig zijn voor de goede ginstontwikkeling. Melk, gluten, sojameel, of meel van peulvruchten

verhogen de kwaliteit en het eiwitgehalte. Hierdoor is er uiteindelijk een betere kwaliteit brood met hogere voedingswaarde. Melk kan in deeg water vervangen. Ook bevat melk eiwitten die bij verhitting van opgelost naar een vaste vorm overgaan, waardoor het brood zachter en elastischer wordt. Mout en moutextract bevatten vrijgemaakte enzymen, amylase, die het aanwezige zetmeel snel afbreken tot suikers die door de gist als voeding gebruikt kunnen worden. Daardoor is de gisting sneller en beter. Toevoegen van suiker of honing kan ook met hetzelfde doel, maar heeft ook invloed op de kleur van de korst door de Maillard reactie en smaak. Gebruik van eigeel geeft de korst meer kleur en een aangename geur. Lecithine in het eigeel en melkeiwitten hebben een emulgerend vermogen, daardoor wordt het baksel luchtiger.

Brood moet mals zijn, mag niet te vast zijn, moet een groot volume hebben, moet lang vers blijven en gemakkelijk te snijden zijn. Dit kan bereikt worden door toevoegen van vet en emulgatoren.

Vet beïnvloedt de structuur van de korst en het kruim. Doordat vetten een beschermend laagje vormen om de zetmeelkorrels vertraagd de werking van het uitdrogen van het brood. Alleen de kiem van de graankorrel bevat vet. Sommige vetten vormen verbindingen met het gluten en houden de glutencomplexen vast in lange, uitgerekte, dunne lagen. Op deze manier kunnen de gluten lagen, met behulp van vet, langs elkaar glijden en is het deeg kneedbaar.

Vetten vormen kristallen die, afhankelijk van de grootte, tussenruimtes hebben, waarin lucht vastgehouden kan worden. Als men de vetten romig maakt zal het brood luchtiger en smeuïger worden. Het volume van het brood neemt toe afhankelijk van de smelttemperatuur van vetten. Door tussen de 3-5% vet toe te voegen kan 20% volumevergroting behaald worden. Het vet levert ook een bijdrage aan het gescheiden houden van zetmeel en eiwitten, zodat hiertussen geen verbinding tot stand kan komen. Ten slotte kan ermee worden voorkomen dat tijdens het kneden en bakken gassen worden uitgedreven.

Emulgatoren zijn hulpstoffen die bestaan uit lange ketens van moleculen met een kop en een staart, die lek andere chemische eigenschappen bevatten. Emulgatoren houden door een polaire en apolair gedeelte vetten in hun vloeibare toestand fijn verdeeld in het baksel. De meeste emulgatoren zijn net als vet afgeleid van glycerolverbindingen met organische zuren.

Meelverbeteraars worden gebruikt als technisch hulpmiddel. Wat hun werking betreft zijn ze te vergelijken met emulgatoren. Ze maken het deeg gemakkelijker te bewerken, en verbeteren de bakeigenschappen. Ze zorgen ook voor een geringere gevoeligheid voor afwijkingen die tijdens

het productieproces kunnen ontstaan. Meelverbeteraars hebben invloed op de beweeglijkheid van de eiwitmoleculen.

Houdbaarheid en bederfAls het brood uit de oven komt is de korst ongeveer 200 graden en erg droog. Binnen in het brood kan de temperatuur oplopen tot bijna 100 graden, en hoewel het brood geen vrij water meer bevat bevat het nog wel geadsorbeerd water. Door het afkoelen worden de temperatuurverschillen kleiner, doordat het vocht naar de buikenkant verplaatst. Tijdens het afkoelen verspreidt de hitte zich zowel naar binnen als naar buiten. Tijdens dit tweerichtingsverkeer gaat de verstijfseling van het zetmeel door. Het volume van het vastgehouden gas neemt door de temperatuurdaling af, waardoor ook de druk binnen in het brood daalt tot onder die van de omgeving. Omdat de zetmeelstructuur voor de gassen doorlaatbaar blijft, en de buitenlucht vanwege het drukverschil het brood wordt binnengezogen, zakt het brood niet in.

In versgebakken brood liggen de zetmeelketens chaotisch door elkaar, omgeven door het afgekoelde en dus tot water gecondenseerde waterdamp. Dit ervaren we als vers en mals brood. Bij het oud worden van brood zijn 2 dingen belangrijk; Het verdampen van water in het brood, en ongeordende zetmeelketens die zich om sommige plaatsen opnieuw ordenen. De waterdruppeltjes worden daarbij weggeduwd en door het gehele brood verspreid. De waterdruppeltjes belanden dus aan het oppervlak, waar ze via de broodkorst verdampen. De knapperige korst wordt nu door het vocht aan de oppervlakte taai. Het proces van zich ordende zetmeelketens noemen we retrogradatie van het zetmeel. Vet en emulgatoren houden de plekken waar dat gebeurt gescheiden, wat het proces vertraagt. Veroudering en uitdroging van brood is nooit helemaal te voorkomen, maar alleen te vertragen. Boven 60 graden treedt retrogradatie niet op, en onder de -15 graden ook niet. Het snelst gaat retrogradatie bij +7 tot -5 graden. Oud brood kan weer opgepept worden door het te verhitten tot 60 graden in de kern, zodat zetmeelketens zichzelf opnieuw gaan ordenen.

Hoofdstuk 13Vlees, Anatomie en spierstructuur, De kleur van het vlees, De samenstelling van het vlees

Onder vlees verstaan we niet alleen de spieren en het geslachte dier, maar ook de eetbare organen als lever en nieren. De voornaamste slachtdieren zijn runderen, varkens en schapen. Paarden en geiten worden veel minder als slachtdier gebruikt, vaak zelfs zelden.

Het vlees van slatdieren bestaat voornamelijk uit de dwarsgestreepte spiervezels, maar bevat ook bind en vetweefsel. Vetweefsel bestaat uit aaneengesloten speciale vetcellen, die ook met elkaar verbonden zijn door

bindweefsel. Vet rondom de organen of vlak onder de huid wordt potvet genoemd. Meestal is vet verdeeld als lagen vetweefsel tussen het spierweefsel. In het algemeen bestaat 20% van de spier uit bindweefsel, 30% uit zuurstofhoudende pigmenteiwitten, en verder uit spiervezels. Deze spierweefsel bestaat voor 18 tot 20% uit eiwit, 2 tot 3% uit vet en suiker, 1 tot 2% uit mineralen en zouten.

De spierbundels waaruit de spier is opgebouwd, liggen netjes naast elkaar en strekken zich uit over de gehele lengte van de spier. Bij het verwerken van het vlees in de uitsnijderij moet de slager hiermee rekening houden. Als je met de richting mee snijdt, met de draad mee, worden de vezels lang en taai. Als je tegen de draad in snijdt is het vlees uiteindelijk minder taai.

Spiercellen zijn aparte cellen, elk gevuld met filamenten. Filamenten zijn lange, ketenvormige, mobiele eiwitcomplexen. Als de spier groeit neemt het aantal filamenten in de vezels toe maar de vezels zelf groeien niet. De filamenten zijn verantwoordelijk voor het samentrekken van de spieren. Dit gebeurd onder invloed van ATP. (denk aan vorig jaar, ATP en ADP). Bij rigor mortis, of lijkstijfheid, kort na het slachten wordt de energie in de spier door allerlei processen snel verbruikt, waardoor filamenten zover mogelijk in elkaar schuiven, waardoor spieren aanspannen.

De totale vezelstructuur van de spier wordt bijeengehouden door bindweefsel. Bindweefsel is een eiwit dat is samengesteld uit het blauwachtige witte collageen en uit het gele elastine, dat ontstaat door langdurig en veelvuldig gebruik van de spieren. Elastine is zo taai dat slechts door hakken, slaan of met behulp van enzymen het enigszins mals kan worden gemaakt. Bindweefsel treft men aan tussen de individuele vezels, tussen de vezelbundels en als taaie elastische zak, fascie, rondom de gehele spier. Bloedvaten zijn van hetzelfde materiaal gemaakt. Hou ouder het slachtdier en hoe harder het heeft gewerkt, des te sterker, taaier, groter en dradiger het bindweefsel. Vlees en been zijn met elkaar verbonden door pezen Het duurt lang om bindweefsel, fascie en pezen zacht en tot gelatine te koken. Alle andere verbindende weefsels kunnen ook tot gelatine worden gekookt. Tijdens het koken worden lange, verstrengelde, stevige eiwitketens door de warmte energie uiteen getrokken.

De rode kleur van vlees wordt niet veroorzaakt door de kleurstof hemoglobine van het achtergebleven bloed, maar door de rode spierkleurstof myoglobine die in de spierweefsel aanwezig is en verantwoordelijk is voor de zuurstofvoorraad, die de spieren nodig hebben bij het leveren van arbeid. Myoglobine reageert met zuurstof tot het helderrood gekleurde oxymyoglobine en zorgt zo voor de zuurstofvoorraad in de spieren. Deze reactie is omkeerbaar, dus als de spier om arbeid te kunnen verrichten zuurstof nodig heeft, geeft oxymyoglobine zijn zuurstof af en wordt het weer myoglobine. Hoe

meer zuurstof een spier nodig heeft, hoe meer van deze kleurstof die bevat en des te reder de spier eruit ziet.

De myoglobinestructuur komt in verschillende manieren voor in de spiercel. Er zijn er 2 belangrijk. Voor donker vlees vormen donkere cellen de langzame spiervezels, die het rustige en gestaag voortgaande zware werk moeten verrichten. De witte cellen vormen de snelle spiervezels, die in staat zijn in korte tijd een grote dosis energie te verstrekken en het maken van korte snelle bewegingen mogelijk maken.

Vers afgesneden vlees is paarsrood, blootgesteld aan de lucht wordt het na 1 a 2 uur licht helderrood en daarna door zuurstof uit de lucht bruingrijs. Het oorspronkelijke myoglobine is dan geoxideerd tot een grauwe metmyoglobine. Door toevoeging van ascorbinezuur, vitamine c, kan oxidatie tegen worden gegaan en vertraagt worden.

Vlees is een belangrijke eiwitbron en heeft met een gemiddelde van 20% een hoog eiwitgehalte in vergelijking met de meeste andere voedingsmiddelen. Belangrijke vleeseiwitten op een rij:- Actine en myosine, 50% van het vleeseiwit. Actinemyosine-complex zijn verantwoordelijk voor het samentrekken van de spieren.- Myoglobine, 30% van het vleeseiwit. Het eiwit dat een belangrijke functie vervult bij de zuurstofoverdracht in de spier en het vlees zijn roze tot rode kleur geeft- Collageen en elastine, 15% van vleeseiwit. Collageen is de belangrijkste bouwsteen van het bindweefsel en bindt de spiervezels samen tot een spierbundel. Elastine is de andere bouwsteen van het bindweefseleiwit en geeft het bindweefsel zijn elasticiteit.

Koolhydraten zijn in kwantitatief opzicht in vlees van weinig belang. Meeste is glycogeen met 0,2 tot 1%. Glycogeen kan zeer snel worden afgebroken in de cel voor energie. Glycogeen speelt een rol bij het besterven van vlees en het ontwikkelen van de smaak.

Behalve spierweefsel bevat vlees ook vetweefsel. Gemiddeld van rund is 20%. Bij varkens is dit gemiddeld 35%. Mager rund- en varkensvlees is ontdaan van al het zichtbare vet en bevat tussen de 3 en 5% vet. Vlees heeft met een gemiddeld percentage verzadigde vetten van 40% op het totale vetgehalte een hoog gehalte aan verzadigde vetten. Bij planten is dit tussen de 10 en 20%.

Vlees bestaat voor 70% uit water. Dit water is vrijwel geheel gebonden aan eiwitten. Bij bereiding komt er vaak water vrij doordat eiwitten gaan coaguleren en geen vocht vast kunnen houden, het krimpt dus. In tegenstelling tot wat vaak wordt gedacht is vlees niet rijk aan vitamines, behalve alle B vitamines. Orgaan vlees en vette vleessoorten bevatten ook geringe hoeveelheden van vetoplosbare vitamines A, D en E. Vlees bevat relatief veel ijzer, chroom, zink en selenium. Ook komt er veel calcium, fosfor en natrium voor in vlees.

De slachterij, Inleiding, De runder- en kalverslachterij, De rundvee-uitsnijderij

Vroeger waren er heel veel slagers, tegenwoordig zijn er nog maar weinig kleine slagers vanwege de strenge regelgeving en controles vanuit de overheid. Het slachtproces begint met de aanvoer van de levende runderen op de slachterij. Meestal per 15 tot 25 tegelijk. Het lossen van de dieren op de slachterij moet eenvoudig en rustig verlopen. Dit is belangrijk voor het welzijn van de dieren en de uiteindelijke vleeskwaliteit. Dieren worden meestal daarna in een dichte ruimte gezet voor maximaal een uur, omdat volgens de wet alle slachtdieren bedwelmd moeten worden, behalve volgens joods en islamitisch gebruik.

In de bedwelmingsruimte aangekomen worden de runderen naar een toestel geleid dat het dier klem zet, zodat het tijdens bedwelmen niet valt. Runderen worden voor de uiteindelijke bedwelming met een pistoolachtig instrument, een penschietmasker behandeld. Dit maakt een holle punt in het voorhoofd in de grote hersenen, waardoor de hersenen zodanig mechanisch worden beschadigd dat onmiddellijke bewusteloosheid intreedt. Hierna wordt het dier door middel van een lier met een ketting aan een van de achterpoten omhoog getrokken. Op een aparte steekplaats wordt met behulp van een speciale messen het dier tussen de borststreek of in de hals gestoken. Bij de borststeek wordt het rund rechtstreeks in het hart gestoken, waarbij het hart al het bloed uit het lichaam pompt. Bij de halssnede worden belangrijke halsslagaderen doorgesneden, waarbij het dier doodbloedt. Omdat bij de halssnede ook de slokdarm en de luchtpijp worden doorgesneden, treed bezoedeling van het bloed op. Uit hygiënisch oogpunt verdient de borststeek de voorkeur. Deze volledige uitbloeding die 10 tot 15 minuten duurt en waarbij 15 tot 20 liter bloed vrijkomt, is noodzakelijk voor de kwaliteit en duurzaamheid van het vlees. Tijdens dit uitbloeden worden de karkassen langs metalen panelen gevoerd die onder stroom staan. Komt het karkas in aanraking met het paneel dan wordt er een elektrische stroom door het vlees gevoerd. Hierdoor worden de spieren geprikkeld en trekken ze krachtig samen, vervolgens ontspannen ze zich. Dit proces wordt herhaalt. Dit heet elektrostimulatie en bevordert het verloop van rigor mortis.

Bj het slachtproces in de onthuiding een van de meest kritische fase qua hygiëne. Besmetting van het karkas kan gemakkelijk plaatsvinden, wat niet goed is voor de houdbaarheid en kwaliteit. Nadat van het aan de verbloedingsbaan hagende rund de vrij hangende poot is afgezet, worden de achillespezen vrijgemaakt om vervolgens achter deze pezen de slachthaak te kunnen vastmaken en het rund aan beide pezen van de achterpoten over te hangen aan de uitslachtbaan.

Nadat de kop verwijderd is, gaat het rund naar de mechanische onthuidingsmachine. Er zijn hier verschillende manieren voor. De beste is de manier die van boven naar beneden, dus van achterkant tot

schouder gaat. Zo kan vuil van de huid minder gemakkelijk op het schone karkas vallen. Het karkas wordt vastgemaakt en de huid wordt handmatig losgemaakt van de achterpoten en een deel van de buik. De losgemaakte huid wordt aan 2 kettingen bevestigd, die verbonden zijn met een horizontaal draaiende cilinder. Door de draaiende cilinder worden de kettingen en vervolgens de huid losgetrokken van het karkas en om de cilinder gewonden. Bij kalfsvlees wordt dit met de hand gedaan.

Nadat de kop en de huid zijn verwijderd, komt het karkas in de ‘schone’ slachthal. Alles hiervoor is namelijk vuil. Dit is zeer belangrijk vanwege eventuele besmettingen. In de schone slachthal gebeuren de volgende bewerkingen:- Uitslachten; Na het verwijderen van de huid en voor het uithalen van de ingewanden wordt het borstbeen met een speciale borstbeenzaag doorgezaagd en de buikholte ingesneden en geopend, zodat de maag en darmen kunnen worden uitgenomen. Dit moet zeer zorgvuldig in ver band met mogelijke besmetting. Daarna worden alle borstorganen eruit gehaald, het karkas is nu leeg en kan worden gekliefd. Dit is het doormidden zagen van het karkas.- Keuren en wegen; alle organen van het dier moeten gekeurd worden, en daarom is het belangrijk om deze bij het desbetreffende dier te houden. Als er namelijk iets niet goed is met de organen mag het dier niet gebruikt worden. Na keuring worden de karkassen gewogen en geclassificeerd op basis waarvan de veehouder krijgt uitbetaald. De karkassen worden ingedeeld in 5 categorieën en per categorie in 5 groepen naar mate van vetheid.- Nabewerking; om de karkassen geschikt te maken voor de verkoop worden nog diverse kleine handelingen aan het karkas verricht. Zo wordt het bloedvlees afgesneden en worden loshangend vet en vellen verwijderd. Het karkas wordt schoongespoten met water om het achtergebleven beenderzaagsel dat is vrijgekomen bij het klieven van het karkas te verwijderen. Vervolgens worden de karkassen in grote koelcellen bij een temperatuur net boven het vriespunt opgeslagen om het vlees te laten besterven.

Het rund wordt tijdens het slachtproces in twee helften verdeeld. Een helft is nog steeds te groot om te behandelen, daarom worden runderen vaak in de breedte nog in 2en verdeeld, dit heet het breken van het rund. Alle uitsnijdmethodes verschillen van land tot land etc. In Nederland is het algemeen als volgt:- Het verdelen van een karkashelft in voor en achtervoet gebeurt door evenwijdig aan het verloop van de ribben het karkas door te snijden, waarbij men 1 of 2 ribben aan de achtervoet laat. De voorvoet wordt verdeeld in de hals met rib, borst en schouder. De achtervoet wordt verdeelt in de vang, bovenbil, dunne lenden met haas, spierstuk, platte bil, dikke lenden met liesstukje en achterschenkel. Daarna snijdt iemand met de hand het vlees van de beenderen af.

De varkensslachterij, De varkensuitsnijderij

Varkens worden meestal met 50 tot 100 tegelijk vervoert. Het lossen gaat hetzelfde als bij de runderen. De opvang stallen zijn voorzien van sproei-installaties die zorgen voor het bevochtigen van de varkens. Daar worden ze rustiger van en uitwerpselen worden weggespoeld. Alle levende varkens worden voor het slachten gekeurd. Tijdens deze keuring moeten de dieren door de keurmeester in voldoende vrije beweging kunnen worden geobserveerd. Daarna gaan de varkens net als de runderen naar een bewegingsruimte, waarna de definitieve bedwelming gebeurt door middel van een penschietmasker, koolzuurgas of elektrisch. Bij het koolzuurgas verliezen de dieren het bewustzijn door een tekort aan zuurstof. Het penschietmasker en de gasbedwelming worden nauwelijks nog gebruikt. De elektrische bedwelmingsmethode wordt het meest toegepast. De dieren krijgen een verdovingsstang achter de oren, waarna vervolgens een elektrische stroom door de hersenen gevoerd wordt die tot bewusteloosheid leidt. Hoe hoger het voltage, hoe korter de bedwelmingstijd. Dit verschilt tussen de 15 seconden en anderhalve seconde. Als het varken bedwelmd is worden de varkens aan 1 achterpoot vastgebonden en de lucht in getrokken. Zo kort mogelijk na het bedwelmen, maximaal binnen 1 minuut, wordt het varken door verbloeding gedood. Het duurt ongeveer 5 minuten tot het varken is leeggebloed. Dit bloed wordt opgevangen en gebruikt in de verwerking van vleeswaren.

In tegenstelling tot runderen worden varkens niet onthuid, wel worden de haren van de huid ontdaan, schoongemaakt en gedesinfecteerd. Tijdens het broeiproces treed in de varkenshuid bij 3 tot 6 minuten bij 62 graden een schrompling van collageen in de lederhuid op, waardoor de haren met haarwortel gemakkelijk kunnen worden uitgetrokken. Dit gebeurt in tunnels, waar het dier met heet water of stoom wordt besproeid. Na het broeien gaan de varkens door een krabmachine die ze onthaard. (heel crue, maar denk aan een autowasstraat). Sproeiers spoelen de los gekrabde haren van het varken. Om de overgebleven haren te verwijderen wordt her varken geflambeerd of geschroeid. Dit kan op 2 manieren, door te schroeien of te flamberen. Bij schroeien ligt de temperatuur tussen de 1200 en 1700 graden waardoor de huid donkerde word, terwijl bij flamberen de temperatuur tussen de 600 en 800 graden is en het varken lichter van kleur blijft.

Na het flamberen worden de varkens gepoetst, dat wil zeggen dat de bruine laag die is ontstaan door het flamberen of schroeien wordt verwijderd, evenals achtergebleven losse haren. Dit gebeurt weer door borstels. Er wordt besproeid met water om het varken schoon te spoelen. Na controle wordt het varken onder een douche met koud water grondig afgespoeld zodat het klaar is voor de schone slachtlijn. De schone slachtlijn bestaat uit 3 stappen.- Uitslachten; Tijdens het uitslachten worden achtereenvolgens de ogen, gehoorgangen en geslachtsorganen verwijderd en wordt her varken aan de voorzijde over de gehele lengte opengesneden, zodat het maagdarmenpakket en de organen eruit kunnen worden gehaald. De darmen van het varken worden schoongemaakt en gebruikt voor de

worstindustrie. De oren blijven aan het karkas zitten voor identificatie, deze worden aan het eind verwijderd.- Keuren en wegen; Net als in de runderslachterij worden de verwijderde organen en het maagdarmenpakket in speciale bakken opgevangen die synchroon meelopen met het karkas. Deze worden ook weer gekeurd. Na goedkeuring worden de karkassen en de organen van een stempel voorzien en kunnen de karkassen gewogen en geclassificeerd worden. Als dat is gebeurd worden ze opgeslagen in de koelcel. In tegenstelling tot een runderslachterij worden bij varkensslachterijen varkens afgeleverd van grotendeels gelijke afmeting en gewicht. Dit werkt efficiënt.- Darmenverwerking; De magen en darmen van varkens zijn eetbare nevenproducten. Het moet in een aparte ruimte worden verwerkt. Deze aparte ruimte wordt de darmenslijmerij genoemd. Hier worden de maag en darminhoud verwijderd en vervolgens worden de darmen schoongespoeld. Om de darmen langer houdbaar te maken worden ze gezouten en opgeslagen in de pekel.

Het varken wordt niet gebroken zoals het rund, maar uitgesneden. In eerste plaats worden de incourante delen verwijderd en vervolgens worden de grote onderdelen uit het varken gesneden. De volgorde is als volgt: De kop, de reuzel met nier, de ham, de karbonadestreng, de schouder, het buikspek en het rugspek. Van deze stukken worden allen de ham, de karbonadestreng en de schouder verder verdeeld, waarvan de ham het meest waardevolste deel van het varken is. De ham bestaat uit: De bovenbil, de gehele platte bil, het spierstuk en de dikke lenden met staartstuk. De karbonadestreng is zeer lang en naar verhouding smal stuk van de rug van het varken. Deze wordt verdeeld in de schouderkarbonade en korte rib met lende. Van de schouder worden gesneden: de borstlap, het schouderstuk, de schoudermuis en de boven en onderpoot.

SeparatorvleesNa het ontbenen en verkleinen van het vlees in de diverse uitsnijderijnen blijven er veel beenderen over, waaraan vaak nog vlees zit. Dit restvlees wordt gescheiden, gesepareerd, door een separeermachine. Deze machine drukt vlees door een soort van zeven waar het vlees wel door heen kan en de beenderen niet. Dit gaat steeds verder tot de laatste minuscule botdeeltjes verwijderd zijn. De pasta die ontstaat wordt seperatorvlees. Dit vlees wordt meteen ingevroren omdat er veel kans is op besmetting. Alleen speratorvlees van varkens en pluimvee mag worden gebruik in eetwaren. De overgebleven botten gaan naar een destructiebedrijf en worden gebruikt als basis voor gelatinebereiding.

Kwaliteitscontrole en traceerbaarheid, Houdbaarheid en bederfBij kwaliteitscontrole is IKB belangrijk. Dit staat voor Integrale Keten Beheersing, een kwaliteitssysteem waarin normen zijn opgenomen voor de gehele agrarische keten bij de productie van vlees en eieren. Voor iedere schakel in de vleesproductieketen werden kwaliteitsnormen opgesteld en onafhankelijke controle-instellingen werden in het leven

geroepen om deze te controleren. Voldoe je aan de normen, dan mag je het IKB keurmerk voeren. Belangrijke eis is dat een IKB erkend bedrijf alleen producten berekte van een ander IKB erkend bedrijf. Dit geeft de consument garantie van gezond en veilig voedsel van bekende herkomst. Belangrijk is te weten dat het een vrijwillige regeling betreft met kwaliteitsnormen die zijn opgesteld door alle belanghebben partijen, overheid, producenten en consumentenorganisaties.

Behalve rigor mortis treden er na het slachten nog andere veranderingen op in het vlees. De nog aanwezige glucose in de spier wordt bij gebrek aan zuurstof afgebroken tot melkzuur. Dit heeft een pH-daling als gevolg. De pH van het vlees is na slachten nog neutraal, 7, maar 24 uur na het slachten daalt de pH tot ongeveer 5.5. Dit is gunstig voor de houdbaarheid van het vlees, omdat bacteriën zich moeilijker kunnen ontwikkelen bij een lage pH. Het aantal bacteriën kan worden sterk worden beperkt door een goede hygiëne tijdens het slachten en de verdere verwerking van vlees. Om bederf van vlees te voorkomen moet de groei van bacteriën zoveel mogelijk worden voorkomen of vertraagd. Dit kan het best onder een temperatuur van 4 graden. Bij temperaturen onder de -10 kunnen bacteriën niet meer groeien en zal er geen bacteriologisch bederf optreden. Er zijn dan nog steeds wel processen bezig. Deze processen stoppen onder de -18 graden.

Vlees kan op twee manieren worden verkapt om kwaliteitsverlies en bederf te voorkomen:- Vacuüm verpakken; bij deze manier wordt bijna alle zuurstof uit de verpakking gezogen, hierdoor wordt de groei van bacteriën geremd. Het rijpingsproces wordt vertraagd, de kleur blijft mooier en de houdbaarheid kan worden verlengt.- Gasverpakken; Voor kleinere stukken vlees wil men graag de kleur behouden. Dit lukt door het vlees te verpakken in een mengsel van koolzuurgas, zuurstof en stikstof. Koolzuurgas remt de groei van bacteriën iets. Door aanwezigheid van zuurstof blijft de helderrode vleeskleur van het oxymyoglobine behouden. Stikstofgas heeft geen technologische functie.

Lees artikel BSE door op pagina 257.

Rigor mortis, rijping, PSE-vlees en DFD-vlees

Het levende dier heeft voor zijn stofwisselingsprocessen zuurstof nodig die het via ademhaling uit de lucht haalt. Kijken we alleen naar de werking van de spieren, dan kunnen we het stofwisselingsproces met de volgende vergelijking voorstellen: glucose + zuurstof = koolzuur + water + energie. Door deze energie kan de spier arbeid verrichten. Glucose komt via het voedsel in het lichaam binnen en wordt via het bloed getransporteerd naar de spieren en opgeslagen in de vorm van

glycogeen. De zuurstof wordt via de longen eveneens door het bloed aangevoerd en in de spiercellen opgeslagen in het myoglobine. De energie die tijdens het stofwisselingsproces ontstaat wordt opgeslagen in de vorm van ATP. Is energie nodig voor bijvoorbeeld spierarbeid, dan wordt ATP aangesproken. ATP wordt dan omgezet in ADP, waarbij opgeslagen energie vrijkomt.

Als het dier dood is, stopt de ademhaling en is er geen aanvoer van verse zuurstof meer. De stofwisselingsprocessen in de cel gaan echter nog enige tijd door. De voorraad zuurstof in de cel is gering en is dus snel op. De voorraad glucose is veel groter. OM arbeid te kunnen blijven verrichten heeft de cel energie nodig in de vorm van ATP. De nog aanwezige voorraad glucose wordt nu zonder zuurstof omgezet in melkzuur, waarbij energie vrij komt. Dit melkzuur is een afvalstof, die niet meer kan worden afgevoerd, omdat het bloed niet meer stroomt. Dit hoopt zich op in de spier, waardoor de spier verzuurd raakt. Door allerlei processen in de cel is ook de voorraad glucose snel op en daarmee alle ATP. Als dat zo is kan de spier zich niet meer ontspannen en neemt deze de stand in van het laagste energie niveau. De spier is nu dus maximaal aangespannen. Dit heet dus rigor mortis of lijkstijfheid! Dit vlees is taai en vlak van smaak, maar door rijping kan hier verandering in komen.

Bij de rijping zullen de eiwitsplitsende enzymen in de cel het spiereiwit aantasten, waardoor verbinden worden afgebroken en de lijkstijfheid wordt opgeheven. De spieren zijn nog wel aangespannen, maar niet meer aan elkaar verbonden. Dit proces gaat door en dan worden ook de vet en koolhydraat splitsende enzymen actief, waardoor aroma stoffen en suikers ontstaan die vlees de karakteristieke smaak geven. Dit proces gebeurd bij 4 graden en duurt 5 tot 10 dagen.

Als een dier gestresst is als het geslacht wordt treed er na de slachting een snelle afbraak van glucose in melkzuur op. Hierdoor daalt de pH waarde snel terwijl het vlees nog op lichaamstemperatuur is. Hierdoor verliezen de eiwitten van de spier snel een deel van hun natuurlijke eigenschappen, wat resulteert in vlees met een bleke, vale kleur en waterig en zacht is. Dit heet PSE vlees, of te wel Pale Soft Exudative vlees.

Een ander verschijnsel treed op bij dieren die vermoeid zijn op het moment van slachten. Deze dieren bezitten minder glycogeen, waardoor na het slachten er minder melkzuur geproduceerd kan worden wat voor een hogere pH waarde zorgt. Gevolg hiervan is dat vocht wordt vastgehouden in het vlees en niet aan de buitenkant. Dit vlees heet DFD vlees, oftewel Dark Firm Dry vlees.

Zouten, drogen, roken, fermenteren, koken.

Zouten is een conserveringsmethode die al eeuwen wordt toegepast. De conserverende werking van zout wordt veroorzaakt door de verlaging van

de wateractiviteit, dat wil zeggen dat er minder vrij water beschikbaar is voor de groei van micro-organismen, waardoor ze in hun groei worden geremd en het vlees dus langer houdbaar blijft. Er zijn 3 methoden van zouten. Droogzouten/doorpekelen; hierbij word het vlees stevig ingewreven met pekelzout. Pekelen/natpekelen; waarbij een pekeloplossing wordt gemaakt van water en zout waar het vlees in wordt gelegd en het vocht naar buiten treed. Pekeloplossing spuiten; in het vlees. Een zeer snelle methode van zouten, omdat de pekel niet in het vlees hoeft te trekken.

Drogen van vlees wordt altijd gecombineerd met andere conserveringstechnieken als zouten en/of roken. Meestal worden de te drogen vleesstukken eerst gezouten om vocht naar buiten te trekken.

Roken was vroeger een conserveringsmethode. Tegenwoordig wordt er vooral gerookt voor de geur, smaak en kleur. Er zijn twee manieren, koud en warm roken. Bij koud roken is de omgevingstemperatuur rond de 22 graden, zodat het product niet gaar wordt, en bij warm roken is de omgevingstemperatuur ongeveer 40 graden Bij warm roken worden de producten daarna gaargestoomd of gekookt. Roken bestaat uit 3 fases, eerste fase is het product voordrogen bij lage luchtvochtigheid, daarna roken bij hoge luchtvochtigheid en daarna nadrogen bij lage luchtvochtigheid.

Fermentatieproces wordt op gang gebracht door een entcultuur van een mengsel bacteriën toe te voegen. Hierdoor rijpt het vlees sneller.

Bij koken worde pasteuriseren en steriliseren onderscheiden. Bij steriliseren worden de producten in de verpakking onder druk verhit tot boven de 100 graden. Bij pasteuriseren worden de producten in stoomkasten gaargestoomd bij een temperatuur van ongeveer 78 graden. Gesteriliseerde vleeswaren hoeven niet gekoeld bewaard te worden, gepasteuriseerde vleeswaren moeten dat wel.

‘Rauwe’ verduurzaamde worstsoorten, de productie van droge worst

Het deeg van verduurzaamde, droge worstsoorten bestaat uit rauwe grondstoffen van de incourante delen van het varken, vlees, zwoerd en spek, en in minder mate van het rund, vanwege de prijs. De rauwe grondstoffen voor de worstfabricage zijn uit bacteriologisch oogpunt kwetsbaar en worden in de uitsnijderij in bakken van gevuld, ingevroren en bewaar bij -20 graden. Bij het ontdooien wordt de temperatuur naar ongeveer -7 graden gebracht. Dit kan enkele dagen duren. Het vlees wordt daarna gebroken en vermalen.

Het grofgemalen vlees wordt gestort in een mengbak om te worden gemengd tot een homogene vleesmassa met hetzelfde vetgehalte. Dit is belangrijk om te kunnen bepalen hoeveel vet er later nog aan het product moet worden toegevoegd. Dit gebeurd in een cutter, dat is een machine

met een ronddraaiende bak en ronddraaiende messen. Als beide een laag toerental hebben is het vooral om te mengen, als beide een hoog toerental hebben is het meer om te snijden. Beide functies zijn belangrijk om een zo goed mogelijke worst te krijgen. Door wrijving word de massa warm, maar deze temperatuur mag niet te hoog worden. Om hiervoor te zorgen worden er bevroren blokken spek toegevoegd, zodat de temperatuur laag blijft en de worst het juiste vetgehalte behaald. Voor grove worsten wordt een wolf gebruikt, dit is niets anders dan een grote gehaktmolen.

Als de massa klaar is kan deze worden afgevuld in natuur of kunstdarm. De grootte van de worst bepaald de grootte van de darm die gebruikt word. De massa wordt in een kamer gebracht die vacuüm gezogen kan worden, zodat alle lucht uit het mengsel gaat. Vervolgens wordt er de van te voren ingestelde hoeveelheid mengsel in de darm gespoten en wordt de darm daarna afgesloten. Vaak worden er hele meters worst in 1 keer gemaakt. Daarna worden de worsten opgehangen om te drogen en te rijpen. Soms worden worsten dan nog gerookt, en vervolgens nagedroogd om een stevige, goed snijdbare worst te krijgen. Soms krijgen ze ook een coating om schimmelgroei te weren.

Ons Voedsel H15: Aardappelen groente en fruit De productie van appelmoes

Appelmoes wordt gemaakt van een grote hoeveelheid verschillende appels. In tegenstelling tot wat de reclame ons wil doen geloven zijn het niet de mooie appels die tot moes worden verwerkt, maar som een beetje rotte. Niet elke appel is geschikt voor appelmoes. Rassen met rode schil zijn minder geschikt, omdat die een ongewenste roodbruine kleur geven aan appelmoes. De appel moet wel rijp genoeg zijn maar niet te sterkt gekleurd.

Reinigen en wassen; De appels worden met behulp van een transportband uit de voorraadbunkers naar de wasser getransporteerd. Dit kan in een staaftrommelwasser of een borstelwasser. Een staaftrommelwasser is een schuin opgestelde trommel waarvan de wand bestaat uit iets van elkaar geplaatste staven. In de trommel zijn sproeiers aangebracht die met grote kracht alle verontreinigen van de appels te spuiten. Een borstelwasser bestaat uit een grote bak met water met op de zeefbodem metalen borstels die de appels krachtig schoonborstelen.

Snijden, garen en passerenDe gereinigde appels worden in kleine stukjes gesneden door een snipperapparaat. De gesnipperde appels worden direct daarna gaargekookt in een stoomkanon. Dit moet snel gebeuren omdat de appels anders bruin worden. Een stoomkanon is een lange buis met daarin een ronddraaiden worm die de appels door de buis transporteert. Op verschillende plaatsen in de buis wordt stoom binnen gespoten. De appels moeten gaar zijn om betere moes te kunnen maken. Tijdens her

gaarkoken gaan de celwanden kapot en lost een deel van de pectine op die nodig is voor de waterbinding. Om de moes te maken wordt een passeermachine gebruikt, waarin tevens een scheiding plaatsvindt tussen stelen, pitten, schilresten en de moes. Een passeermachine is een gedeeltelijk uit zeven bestaande cilinder waarin slaglijsten draaien die het zachte appelweefsel door de zeefopeningen persen. De omwentelingssnelheid van de slaglijsten bepaalt voor een groot deel de kwaliteit en de consistentie van de moes.

Mengen, afvullen en sluitenDe appelmoes is nu een dikvloeibare massa en kan worden verpompt. Tijdens de volgende stap in het proces wordt de appelmoes in een grote mengbank gemengd met suiker, citroenzuur en ascorbinezuur. Het suikergehalte van appelmoes moet minimaal 18 graden Brix zijn, zo ongeveer 15% suiker. Suiker maskeert een zure smaak en voor een beter werking van pectines, waardoor de appelmoes dikker blijft en beter vocht vast houdt. De toevoeging van citroenzuur wordt gedaan voor het friszure karakter als er weinig zure appels zijn. Vitamine C, ascorbinezuur, heeft een antioxidantwerking en voorkomt dus bruinkleuring. Na het mengen wordt de appelmoes stromend verwarmd tot 90 graden en warm afgevuld in voorverwarmde glazen potten. Wordt er bij een lage temperatuur afgevuld, dan worden de blikken in de pasteur gepasteuriseerd tot een kerntemperatuur van 85 graden.

De verwerking van aardappelen

Productie van fritesWassen en schillenDe aardappelen worden machinaal geoogst en moeten ontdaan worden van stenen en aanhangende grond. Stenen worden verwijderd in een grote bak waar doorheen van onderaf water wordt gepompt. De aardappelen gaan drijven en worden naar de rand geduwd. Door de machine goed te vullen schuren de aardappelen langs elkaar heen en wassen ze elkaar schoon. Het schillen vindt plaats in stoomschillers. Deze worden gevuld met de aardappelen en vervolgens wordt de druk opgevoerd. De temperatuur aan de buitenkant van de aardappel loopt daardoor op naar 120 tot 130 graden. Vervolgens wordt de druk afgelaten en begint het celvocht direct te koken met als gevolg dat de schil van de aardappel wordt gedrukt. Mocht er dan nog schil aan de aardappel zitten, kan deze worden verwijderd door borstelen. Soms worden de aardappelen met de hand nagelopen om te kijken of er nog slechte plekken aan de aardappel zitten, deze worden dan ook verwijderd. Om bruinkleuring te voorkomen staan de aardappelen onder water.

SnijdenHet snijden van de aardappelen gebeurt met een watermes. De aardappelen worden in een gesloten buizensysteem getransporteerd door middel van het water waar ze in worden opgeslagen. Een pomp zorgt voor een grote persdruk waardoor de aardappelen door het water met een hoge snelheid naar het messenblok worden gestuwd. Een taps toelopende

buis zorgt ervoor dat aardappelen goed gepositioneerd voor het messenblok uitkomen. De aardappelen worden op die manier met grote snelheid en kracht door het messenblok geduwd en snijden zichzelf als het ware tot langs mogelijke fritesstaafjes. Na de snijmachine worden de kantstukjes en de te korte stukjes verwijderd. De kantstukjes worden in een rollensorteerder verwijderd. De frietstaafjes worden door water over de rollen getransporteerd, waarbij de dunne en kantstukjes tussen de rollen vallen. De te korte stukjes worden er uit gezeefd door een schuin opgestelde roterende trommel. Inkepingen daarin nemen de stukjes mee naar boven, terwijl de andere stukken naar achteren worden getransporteerd en via een transportband verder worden afgevoerd.

Blancheren en drogenVoordat de frites in de bakoven worden gefrituurd, worden ze geblancheerd. De frites worden met behulp van een vijzel door twee of drie achter elkaar opgestelde bakken met heet water getransporteerd. Het water in deze blancheurs varieert van 70 tot 80 graden. Afhankelijk van de grootte duurt dit tussen de 5 en 25 minuten.

Na het blancheren moet het aanhangende water van de staafjes worden verwijderd. Uit de blancheur vallen de staafjes op een transportband en worden ze door de droger geleid. In de droger wordt met grote snelheid hete lucht, van ongeveer 70 graden, over de staafjes geblazen. Drogen is noodzakelijk om de olie in de bakoven niet te vervuilen met water, want dit werkt bederf van de olie in de hand. Vocht moet ook worden verwijderd om het niet de kans te geven opgenomen te worden door de frites, die daardoor zacht en slap kunnen worden. Door het drogen krijg het oppervlak van het staafje een steverig huidje, terwijl tijdens het bakken het staafje minder olie opneemt.

Bakken, friturenDe frites worden vervolgens met een constante stroom in hete olie gebakken. Het bakproces kan worden uitgevoerd in 1 bak oven of in 2 ovens achter elkaar. Bij 2 ovens gaan de staafjes eerst voor de helft van de totale baktijd in de eerste oven met lagere olietemperatuur. Het accent ligt bij de eerste oven op het verdampen van het water uit de staafjes. In de tweede oven kan nu de optimale temperatuur worden gehandhaafd voor het beste bakresultaat. De temperatuur van de olie is tussen de 160 en 180 graden, maar niet boven de 200 graden. Er wordt steeds nieuwe olie toegevoegd zodat er constant in schone olie wordt gefrituurd.

Koelen, vriezen en verpakkenDirect uit de oven hebben de staafjes een temperatuur van ongeveer 100 graden. Eerst moet de aanhangende olie worden verwijderd door de staafjes over een heftig vibrerende zeef te laten lopen, terwijl er hete lucht over het product wordt geblazen. Vervolgens gaat het transport verder over een gaasband door een koeltunnel, waar de staafjes in ongeveer een half uur met koude lucht worden teruggekoeld naar 0 graden. Voor de productie van diepvriesfrites in consumenten verpakkingen, waar bij -40

de frites in ongeveer twaalf minuten worden ingevroren. Verse, tot 0 graden gekoelde frites worden in zaken, met beschermende zuurstofvrije atmosfeer van koolzuurgas en stikstof verpakt of los gestort in kartonnen dozen.

Productie van chips

Schillen en wassenDe aardappelen worden gesorteerd op grootte. Daarna worden ze gewassen, van steentjes ontdaan en vervolgens geschild. Het schillen vind mechanisch plaats. Dit hoeft slechts zeer oppervlakkig, gebeurt dit met een ronddraaiende trommel voorzien van raspen. Daarna worden de aardappelen nogmaals gewassen.

Snijden en wassenVervolgens worden de aardappelen in een snijmachine in dunne schijfjes gesneden. Een snijmachine bestaat uit een ronddraaiende schijf, waarop twee of drie messen zijn gemonteerd en die is voorzien van twee openingen voor aardappels. Bij het snijden is het van belang een zo glad mogelijk oppervlak te verkrijgen met zo min mogelijk beschadigde cellen om het uittreden van zetmeel zoveel mogelijk te voorkomen. De messen moeten daarom vlijmscherp zijn. Te dunne schijfjes nemen naar verhouding bij het bakken te veel vet op. Te dikke schijfjes geven problemen tijdens het bakproces en worden moelijker gaar.

Na het snijden worden de schijfjes in een ronddraaidende wastrommel met sproeiers opnieuw gewassen om alle zetmeelresten, die uit de doorgesneden cellen op de snijvlakken zijn vrijgekomen te verwijderen. Dit voorkomt dat de schijfjes tijdens het bakken in de hete olie aan elkaar kleven. In de trommel worden de schijfjes voortdurend gekeerd, zodat ze aan beide kanten met ruim water kunnen worden bespoten.

BakkenVoordat de schijfjes worden gebakken, worden ze voorgedroogd om het aanhangende waswater te verwijderen. De schijfjes worden over een vibrerende band geleid waar lucht doorheen wordt geblazen. Via deze band vallen ze op een grote roestvrijestalen transportband die de schijfjes door de bakoven transporteert. De schijfjes worden in olie van 180 graden ongeveer 2 minuten gebakken tot bijna al het vocht uit de schijfjes verdwenen is.

Toevoegen van zout en smaakstoffenNa het bakken moet de aanhangende olie zoveel mogelijk uitlekken. Daarna worden de schijfjes uitgelezen, op fouten, met een computer. Terwijl de schijfjes nog warm zijn komen ze in ronddraaiende trommels terecht, waarin ze besprenkeld worden met een mengsel van zout of kruiden en smaakstoffen.

Afkoelen en verpakken

De schijfjes gaan over een lange transportband naar de inpakafdeling. Op deze afdeling komen de schijfjes in een grote trechter, waarin ze automatisch op gewicht in porties verdeeld en in zakjes onder stikstofatmosfeer hermetisch verpakt worden. De lucht met daarin aanwezige zuurstof wordt tijdens het afvullen uit de verpakking gedreven en vervangen door stikstof.

Ons Voedsel H17: Zoetwaren De winning van suiker uit suikerbiet

In grote delen van Nederland worden suikerbieten geteeld. In april wordt suikerbietenzaad uitgezaaid. Het zaad is afkomstig van zaadverdelingsbedrijven die rassen kweken met een zo hoog moelgijk suikergehalte en een grote weerstand tegen ziekten en plagen. Vanaf september zijn de wortels van de bietenplat uitgegroeid tot dikke, stompe knollen die klaar zijn om geoogst te worden. De oogstperiode duurt van half september tot eind december. De bieten worden machinaal geoogst en afgevoerd naar de suikerfabriek waar ze verwerkt worden tot suiker. Als de biet te lang op het veld blijft liggen loopt het suikergehalte terug. De boeren worden uitbetaald op basis van het aantal afgeleverde kilogrammen en het gemiddelde suikergehalte van de biet. Aangekomen in de fabriek worden de bieten via krachtige pompen met waterdruk de fabriek in getransporteerd en worden ze door harde waterstralen in grote mengstromen grondig gewassen. Via transportbanden worden de bieten afgevoerd naar de opslagbunker. Vanuit daar gaan ze naar de snijmolens, die de bieten in reepjes snijden. Door de bieten niet kapot te malen, maar ze te snijden blijven de meeste cellen intact. Hierdoor blijven, nadat de bieten ‘gekookt’ zijn, de meeste verontreinigingen in de cellen achter. In een kookketel/broeitrog, worden de bietenreepjes met water verhit tot 70 a 75 graden om harde vezels van de cellen waar de suiker is opgeslagen kapot te koken. Daarna wordt het warme bietensnijdsel overgepompt naar een diffusietoren, waarin voortdurend vers warm water wordt toegevoegd die de suiker aan de bietensnijdsels ontrekt, door een tegenstroom principe. Als alle suiker eruit is worden de snijdsel geperst voor diervoeding. Het nu suikerrijke water/ruwsap, bevat ook andere uit de bietencel oplosbare stoffen als zouten, mineralen, eiwitten en kleurstoffen. Deze moeten eruit om witte suiker te kunnen produceren. Door het ruwsap te mengen met kalkmelk en koolzuurgas en vervolgens te filteren blijft de kalk met alle verontreinigen achter op het filter en blijft een helder dunsap over. De kalkmelk vang alle verontreinigingen af en slaat onder toevoeging van koolzuurgas neer in de vorm van calciumcarbonaat. We houden nu een heldere vloeistof over met een suikergehalte van ongeveer 15%. Daarna wordt het gezuiverde dunsap vai verdamping geconcentreerd tot een ingedikt sap, oftewel diksap. Dat voor 65 tot 70% uit ruwe suiker bestaat. Dit sap wordt gebleekt met bleekaarde en centrifugaal gezuiverd. Het diksap wordt in kookpannen verder ingedikt tot de suikeroplossing verzadigd raakt met suiker. Door toevoeging van fijne suikerkristallen als

entmateriaal wordt het kristallisatieproces opgestart en kristalliseert de suiker uit. Door steeds meer water te verdampen groeien deze kristallen aan tot de gewenste grootte. In een centrifuge worden de suikerkristallen gescheiden van de rest van de vloeistof. De donkere stroop wordt van de suikerkristallen afgeslingerd en de zuivere witte kristallen blijven over. Via lange trillende transportbanden worden de suikerkristallen gedroogd en gekoeld om vervolgens in silo’s te worden opgeslagen. De stroop wordt nogamals in de kookpannen verwarmd om de laatste restjes suikerkristallen aan de stroop te onttrekken. De melasse die na het centrifugeren overblijft, wordt gebruikt als grondstof voor de productie van alcohol. De mate van zuivering hangt af van de toepassing van het product.

De winning van suiker uit suikerrietSuikerriet is een tropische grassoort die voor zijn groei veel zonlicht en water nodig heeft en daarom hoofdzakelijk voorkomt in subtropische en tropische streken met landen op het zuidelijk halfrond als grootste producenten. Het lijkt een beetje op de stengel van bamboe. Rietsuiker bevat minder suiker dan bietsuiker.

In sommige streken wordt het reit voor de oogst in brand gestoken om de dorre bladeren en een wasachtige laag op de stengels te verwijderen. Dit zijn korte hevige branden die de rietstengel zelf met de suiker daarin intact laten. Na het machinaal oogsten worden de stengels vervoerd naar de fabriek voor verwerking. Het suikerriet moet direct worden verwerkt, omdat het na de oogst snel bederft. Het fabricageproces lijkt veel op dat van bietsuiker; het verschil zit in de voorbewerking van het riet. Het gereinigde riet wordt in snijmachine met ronddraaiende messen in stukken van ongeveer 30 centimeter gesneden en vervolgens in een shredder gekneusd. Het sap wordt uit de gekneusde rietstengels geperst door een aantal achter elkaar opgestelde persschijven. Door schoon heet water in een tegenstroom principe te laten stromen wordt de suiker uit het riet gehaald. Dit ruwsap bevat ongeveer 15% suiker. De overgebleven stukjes/bagasse genoemd, bevatten nog 1 a 2% suiker.

De productie van suikerwerk, De bereiding van gekookte producten, Gietproducten, Persproducten Vanwege de fysische eigenschappen van suiker kan men alle mogelijke suikerwerken maken. Om hier duidelijk in te krijgen wordt er onderverdeeld naar bereidingswijzen.

Bereiding van gekookte productenSimpel gezegd worden suikerwerkproducten gemaakt door een suikermengsel opgelost in water te verwarmen en dit vervolgens onder wel of niet roeren tot kamertemperatuur te laten afkoelen. Er bestaat een directe relatie tussen het kookpunt van de suikeroplossing, het vochtgehalte en de concentratie suiker. Is de gewenste suiker concentratie bereikt, dan moet de massa worden afgekoeld. Een

suikermassa kan oververzadigd raken. Dan is er op dat moment eigenlijk meer suiker opgelost in water dan dat mogelijk is. Het gevolg hiervan is dat deze suiker later weer gaat uitkristalliseren. Dit is niet erg, zolang het maar op het gewenste moment gebeurt. Bij het productieproces van de diverse kookproducten zijn de volgende stappen te onderscheiden:- Doseren en mengen van grond- en hulpstoffen- Verwarmen van het verkregen mengsel- Vormen- Koelen- Nabehandelen

GietproductenBij gietproducten wordt de dikvloeibare suikermassa uitgegoten in een vorm en laat men de suikermassa uitharden tot min of meer vast vorm. Voor elk eindproduct worden verschillende ingrediënten gebruikt. In een groot mengvat met een roerwerk, dat ook als kookketel werkt, worden de diverse ingrediënten gemengd met water en opgewarmd. De volgorde waarin de diverse grondstoffen worden gemengd is hierbij van belang. Als alles is opgelost en gemengd wordt het geheel overgepompt naar een buffertank. Vanuit daar wordt het mengsel naar de kookapparatuur gepompt. Dit heeft als doel; vocht laten verdampen tot het gewenste suikerpercentage, moeilijk oplosbare ingrediënten volledig te laten oplossen, ontsluiten van de zetmeelkorrels en verdrijven van de lucht uit het mengsel. Als alles goed is gekookt wordt het mengsel gekoeld en verpompt naar de gietmachine. De gietmachine doseert de juiste hoeveelheid van het vloeibare mengsel in de vormpjes. Dit kunnen metalen vormpjes zijn, in vormen met teflon matten of vormen die waar gietpoeder in zit. Dit poeder, wat bestaat uit maiszetmeel, wordt in een bak gedrukt, vervolgens komt er een stempel die de vorm bepaald. Daarna worden de vormpjes gevuld.

Na het afvullen worden de bakken in rekken op karren gestapeld en een aantal uren in een droogkamer geplaatst om te harden. Per product verschilt deze temperatuur. Tijdens dit drogen en koelen verandert het vloeibare product in een snoepje met de gewenste vorm en vaste structuur door kristallisatie van de suikers, verdamping en/of binding van vocht. Na het drogen worden de vormplaten geleegd. Met een zeef wordt bij het gietpoederproducten het gietpoeder van het product gescheiden. Dit poeder wordt hergebruikt. Daarna worden de snoepjes ingespoten met glansmiddel zodat ze mooi glanzen en niet aan elkaar vast blijven zitten tijdens het verpakken.

PersproductenBij persproducten worden de grondstoffen verwerkt tot een dik vormvast deeg. Door persen kunnen uit dit deeg eindeloze slierten product worden geperst. Een belangrijke grondstof bij persproducten is zetmeel. Na het mengen wordt de persdrop gekookt in een geschraapte warmtewisselaar. Na het koken wordt het deeg opgevangen in een open

bak om af te koelen. Als het deeg voldoende is afgekoeld, wordt het in een vormextruder in de gewenste vorm geperst, waarna het sneden kan worden.

Ons Voedsel H 19: Alcoholische dranken

De belangrijkste grondstoffen voor de bereiding van bier Vroeger mocht er alleen bier gebrouwen worden van gerst, hop, gist en water. Tegenwoordig mogen er ook ander granen aan toegevoegd worden om bijvoorbeeld het suikergehalte te verhogen.

Met mout wordt gewoonlijk gerstemout bedoeld. Mouten is de bewerking waarbij granen een beetje kiemen. Als aan de kiemvoorwaarden wordt voldaan, voldoende zuurstof, water en de juiste temperatuur, zal de gerstekorrel gaan kiemen. De vorming van enzymen is het belangrijkste wat er dan gebeurd. Mouten kan worden onderverdeeld in 3 stappen:- Weken; in een weekbak wordt het gerst onder water gezet en via een buizensysteem belucht. Door verwisseling van de plaats van de gerst in de weekbak worden de korrels gelijkmatiger geweekt. Tijdens het weken zwellen de korrels door wateropname op tot bijna anderhalf keer het oorspronkelijke volume. Het weekproces bestaat uit een voorweek en een droge week. Het voorweekproces duurt 4 uur. Door middel van een overloop wordt het overtollige water samen met allerlei verontreinigingen afgevoerd. Daarna wordt volgt een droge week van ongeveer 6 uur. Dit proces van voor en droge week wordt herhaald en duurt totaal ongeveer drie dagen. Het vochtpercentage is uiteindelijk 42 tot 47%.- Kiemen; door het weken van de gerst is aan een van de kiemingsvoorwaarden voldaan. De kieming wordt nu op gang gebracht door de geweekte gerst in lagen van gelijkmatige dikte uit te spreiden op een waterdicht vloer. Tijdens het kiemen ontstaat warmte, die afgevoerd moet worden. Dit gebeurt door regelmatig keren van de gerstekorrels. De vochtigheidsgraad van de korrels wordt gehandhaafd door de laag regelmatig te besproeien. Dit proces duurt ongeveer 7 dagen.- Eesten; is het drogen en verhitten van de gekiemde gerstekorrels. Tijdens het eestproces wordt de kieming stopgezet door de mout te drogen en afhankelijk van de mate van verhitting vindt er aromavorming en bruinkleuring plaats. Het eerste proces bestaat uit een droogfase, vooreesten, en een verhittingsfase, afeesten. In een eestinstallatie wordt op een geperforeerde plaat de gekiemde gerstenkorrel in een laagdikte van ongeveer 1 meter gestort. Tijdens de droogfase wordt er warme lucht door de laag geblazen tot 60 graden. Na ongeveer 10 uur is het vochtgehalte in de korrel gedaald tot onder de 15% en vindt de overgang plaats naar de verhittingsfase door de temperatuur van de ingaande warme lucht op te voeren tot 85 graden. De korrel droogt nu gedurende de volgende 10 tot 12 uur verder tot het gewenste eindvochtgehalte van 2 tot 4%. De gekiemde gedroogde gerstekorrel wordt nu mout genoemd. Het mout bevat nog ingedroogd kiemworteltjes die moeten verwijderd worden, omdat deze de smaak van het bier nadelig zouden beïnvloeden. Na het verwijderen door windzifting van de kiemworteltjes wordt het mout in een borstelmachine gepoleerd, zodat

het schoon wordt en een mooie glans krijgt. Vers mout is niet geschikt om bier van te brouwen, het moet eerst rusten.

GistEr zijn een aantal soorten gist. De meeste gisten planten zichzelf ongeslachtelijk voort door knopvorming, een uitstulping van de moedercel groeit uit tot een nieuwe gistcel en snoert zich af. Gisten gedijen het best in suikerhoudende omgevingen, de groei van gisten in deze omgeving gaat meestal gepaard met de productie van koolzuurgas. Daarom noemen we alle biologische processen waarin gasvorming optreed: gisting of fermentatieprocessen.

HopHop is de verzamelnaam van de onbevruchte vrouwelijke bloemen van de hopplant, die verwant is aan cannabis. Oor de bierbrouwer is vooral de vrouwelijke hopbel van belang, de mannelijke hopbel is rijk aan vetten en vetzuren die een negatieve invloed hebben op de schuimvorming van het bier en daarom ongewenst zijn. De vrouwelijke hopbel bevat de stoffen lupuline, hopolien en looistoffen die het bier zijn karakteristieke smaak geven. Na de pluk worden de opbellen gedroogd tot een vochtgehalte van ongeveer 10%. De bittere smaak in bier is vooral afkomstig van humulon, een stof waaruit lupine voor 70% bestaat.

De bierbereiding De bierbereiding kent de volgende stappen:- Malen; de mout wordt geplet in een schrootmolen. Een schrootmolen bestaat uit een of meer tegen elkaar indraaiende walsparen waartussen het mout wordt geplet. Nadat het mout door het eerste walsenpaar is voorgebroken, wordt het meel en het fijne gries door een schudzeef gescheiden. De overige grove fracties worden door het tweede walsenpaar verkleind doordat de walsen van dit walsenpaar dichter tegen elkaar aan staan. De moutkorrel bestaat uit het kaf en een meellichaam. Het is belangrijk dat tijdens het schroden het kaf zo min mogelijk wordt beschadigd omdat dit later tijdens het klaren dienst moet doen als filtermateriaal. Het meellichaam bestaat voor een deel uit zacht meel en voor een ander deel uit hardere zetmeelkorrels. Het meellichaam met daarin het zetmeel moet zo fijn mogelijk worden gemalen, zodat het zetmeel bereikbaar wordt voor de enzymen.- Beslaan; tijdens het beslaan wordt een hoofdbeslag gemaakt door het gemalen mout in een beslagkuip te mengen met warm water. Als het beslag klaar is, wordt het aangezuurd, tot een pH van ongeveer 5,0. Nu kan het eigenlijke brouwproces beginnen, waarvan er net zo veel methodes zijn als er soorten bier worden gebrouwen. Wat hier wordt besproken zijn tweetrapskookmethodes, deze worden veel gebruikt voor pilsener.- Brouwen; bij de tweetrapskookmethode krijgt tweemaal een derde deel van het hoofdbeslag in de brouwketel een aparte warmtebehandeling en wordt daarna teruggepompt bij het hoofdbeslag. Tijdens de eerste stap wordt dit deelbeslag in de brouwketel langzaam opgewarmd tot koken met een pauze bij 62 tot 65 graden en een pauze bij 72 tot 75 graden.

Dit hele proces neemt ongeveer een uur in beslag. In die tijd wordt het hoofdbeslag op 50 graden gehouden. Bij deze temperatuur vindt de afbraak plaats van eiwitten door de enzym protease en worden grote zetmeelmoleculen afgebroken. Dit voorkomt dat het beslag te viskeus wordt door verstijfseling van het zetmeel. Nadat het deelbeslag enige tijd heeft gekookt, wordt het teruggepompt in de beslagkuip, waardoor het brouwmengsel met een sprong in temperatuur stijgt van 50 graden naar 62 graden. Het hoofdbeslag in de beslagkuip is nu op de ideale temperatuur voor de enzymwerking. Vervolgens pompt men een derde deel van dit mengsel terug in de brouwketel en warmt die op tot 100 graden. Zo kookt het mengsel 15 minuten. Na ongeveer 45 minuten wordt het deelbeslag teruggepompt in de beslagkuip met een temperatuursprong van 62 naar 72 graden. Uiteindelijk resulteert dit in een brouwsel waarbij het zetmeel zo volledig mogelijk is afgebroken tot vergistbare suikers die door de gisten tijdens de gisting als voedsel gebruikt worden.- Klaren; na het brouwen moeten de vaste moutbestanddelen gescheiden worden van de extractbevattende vloeistof/wort. Meestal is dit door middel van klaringskuip of een beslagfilter. Dit werkt door middel van bezinkingsprincipes. Dit wordt steeds afgespoeld waardoor het ‘heldere’ water kan worden afgevoerd en de wort blijft liggen. De wort levert borstel, wat gebruikt wordt als veevoeder. Een beslag filter werkt door de vloeistof door doeken heen te drukken zodat alles wat daar niet door heen kan achter blijft.- Koken; nadat de heldere wort/stamwort is overgebracht in de wortketel wordt de wort onder toevoeging van hop anderhalf tot 2 uur gekookt. Het koken van wort is een belangrijke stap. Door het koken gaan alle micro-organismen dood. Vooral het doden van melkzuurbacteriën is van belang, omdat die zuur kunnen worden. Verder is het belangrijk om alle actieve enzymen te vernietigen, de wort in te dikken, onstabiele eiwitten uit te laten vlokken en de werkzame bestanddelen uit de hop te extraheren.- Gisten; voordat de wort kan worden overgepompt naar de gistingstanks voor de uiteindelijke gisttanks voor de uiteindelijke gisting moet deze nog een aantal behandelingen ondergaan. De hittedrab en de vaste hopdeeltjes moeten worden verwijderd. Dit kan goed met centrifuges. Vervolgens moet de wort worden gekoeld tot de gewenste temperatuur voor de gisting, ondergisting tussen de 5/6 graden, bovengisting tussen de 10-20 graden. Tijdens het koelen ontstaat vanaf 60 graden opnieuw troebeling, de koeldrab. Als die ook verwijderd is, wordt de heldere, koele wort overgepompt naar de gistkuipen. Onderweg wordt er gist toegevoegd. Ongeveer 24 uur na dat toevoegen ontstaan de eerste tekenen van gisting. Na 3 tot 4 dagen is de gisting op haar hoogtepunt en neemt dan langzaam af. Bij het gistingsproces komt veel warmte vrij. Als de gistende wort een temperatuur heeft bereikt van 8 tot 9 graden moet de wort gekoeld worden om deze temperatuur te handhaven. De hoofdgisting duurt gemiddeld 5 tot 12 dagen.- Lageren; het jonge bier bevat nog ongeveer 1% vergistbare suikers. Door het overpompen is er opnieuw zuurstof in het bier opgenomen die de gisten tot hernieuwede activiteit stimuleert. De na-gisting kan 6 weken tot

enkele maanden duren. Dit heeft 3 doelen: Rijping/verbetering van de smaak, verzadiging van het bier met koolzuurgas en klaring van het bier door uitvlokking van de resterende gistcellen en de koudedrabdeeltjes die zich door verdere afkoeling gevormd hebben.- Filtreren, pasteuriseren en bottelen; Het definitieve klaren gebeurt door filtratie. Soms wordt het bier aan het eind van de lageringsperiode vlak voor de eindfiltratie nog diepgekoeld tot -2 graden om alle eiwitverbindingen als koeldrab neer te slaan en vervolgens te filtreren. Bij filteren kan het zijn dat niet alle zwevende gistcellen eruit gehaal worden, en dat maat het noodzakelijk dat om het bier te pasteuriseren om alle gistcellen te doen. Daarna kan het bier gebotteld worden of afgevuld in fusten.

Lees de theorie van de gisting op bladzijde 433 door.

VTP:

Er zijn grofweg twee manieren om verpakkingen in te delen:1. Naar functie:

- Consumentenverpakking: een verpakking voor een gangbare verkoopeenheid richting consument- Grootverpakking: een bundel van een aantal consumentenverpakkingen zoals zij in de groothandel te koop zijn, ook wel ‘Shelf ready’ genoemd.- Transportverpakking: deze verpakking maakt het mogelijk meerdere consumentenverpakkingen of grootverpakkingen te bundelen voor transport

2. Naar ‘laag’:- Primaire verpakking: de verpakking die het product zelf omhult- Secundaire verpakking: de verpakking die de primaire

verpakking omhult- Tertiaire verpakking- etc.

Hoofdstuk 2 Verpakken

De definitie van verpakken is: Een verpakking is een functionele huid, welke de mogelijkheid biedt een product van de productielijn in het maatschappelijk verkeer te brengen.Een verpakking is noodzakelijk om producten in optimale staat de afnemer/consument te laten bereiken. Meestal bepaalt de verpakking de aanbiedingsvorm en hoe het product aangeprijst wordt en verkoopt. Verpakking is ook belangrijk voor marketingdoeleinden, als communicatie en informatiemedium en voor het bepalen van de kwaliteitsindruk en imago.

Elk product vormt een eenheid met zijn verpakking en daardoor kunnen we een eigen verpakkingsmix opstellen. Deze bestaat uit specifieke eisen voor het product, de productie van het product in zijn eigen verpakking, de distributie en de overheid.

Voor het ontwikkelen van een verpakking dien je op de hoogte te zijn van alle wensen en eisen. Omdat dit er veel zijn, bijvoorbeeld over de verpakking zelf, maar ook vanaf de grondstof tot afval zorgt ervoor dat verpakkingsontwikkeling complex is.

De consument stelt de volgende eisen:- Beschermen van het product; de consument wil alleen een onbeschadigd product met een tot de tenminste houdbaar datum gewaarborgde kwaliteit

- Gemakkelijk te openen en eventueel te hersluiten; spreekt van zichzelf- Gemakkelijk te legen; het is noodzakelijk dat een product zonder veel moeite in zijn geheel uit de verpakking gehaald kan worden- Goed te vervoeren; producten horen zodanig verpakt te zijn dat ze tegen een stootje kunnen, mag ook niet te zwaar zijn- Milieuvriendelijk; geen oververpakking, is nu natuurlijk een hot topic.

Verpakkingen zijn tegenwoordig nog niet ideaal, bijvoorbeeld grote verpakkingen voor kleine huishoudens, maar er komen steeds meer goede verpakkingen, bijvoorbeeld het 1-2-open deksel van HAK en anti-lek doppen.

In Nederland vallen verpakkingen en verpakkingsmaterialen onder de Warenwet. Hierin staan eisen waar voedingsmiddelen en andere producten aan moeten voldoen. De NVWA voert hier controles op uit.Voor voedselcontactmaterialen, verpakkingsmaterialen die mogelijk met voedsel in contact komen, zijn twee soorten Europese regelgeving.

1. Verordeningen zijn maat regelingen die direct van kracht gaan op de vastgestelde datum zonder dat ze doorgevoerd hoeven te worden in de nationale wetgeving. Belangrijkste verordening is de kaderverodening, deze is de basis van allen wet en regelgeving omtrent voedselcontact materialen.Een andere belangrijke verordening is de EG 2023/2006, GMP oftwel Good Manufacturing Practice. Dit is een kwaliteitsborgingssysteem, waarin wordt vastgelegd hoe en onder welke omstandigheden een product wordt gemaakt.

2. Richtlijnen zijn niet direct van kracht, maar moeten worden ingevoerd in een nationale wet, besluit of regeling. Doorvoerperiode is meestal anderhalf jaar.

Om milieueffect van verpakkingen en verpakkingsafval zo ver mogelijk terug te dringen zijn de Essentiële Eisen opgesteld. Deze omschrijven de eisen aan de samenstelling en de aard van de verpakking zodat:- Volume en gewicht van de verpakking zo gering mogelijk zijn- De verpakking geschikt wordt hergebruikt en terugwinning

Zie factsheet ‘Essentiële Eisen’ in reader VTP.

In Nederland zijn producenten en importeurs van verpakte producten verplicht te zorgen voor preventie, inzameling en recycling van verpakkingen. Dit is verplicht om aan een zo hoge en groot mogelijke circulaire economie te realiseren.

Migratie is het proces van stoffen die vrijkomen uit contactmaterialen en in levensmiddelen terecht komen of andersom. Gevolgen en risico’s van migratie kunnen zijn:- Verandering van kleur, geur, smaak, structuur en uiterlijk van eet of drinkwaren- Afgeven van bestanddelen aan eet en drinkwaren die een gevaar opleveren, of op de langere termijn schade kunnen geven aan de volksgezondheid.- Opnemen in voedsel van gevaarlijke stoffen die vrijkomen uit pvc-verpakkingen.- Microbiologische verontreiniging van verpakkingen, keukengerei en eetgerei.- Afgeven van drukinkten op verpakkingen aan levensmiddelen

Centraal staat de eis dat uit elk materiaal dat met voedsel in aanraking komt, er geen migratie mag opreden van stoffen in hoeveelheden die gevaarlijk zijn voor de mens, geur, smaak of samenstelling van het voedsel.

Omdat dit nooit helemaal mogelijk is is er een globale migratielimiet ingevoerd van 60 mg/kg. Dit gaat over stoffen die niet op het product vermeld staan. Sommige stoffen hebben een ander limiet, deze staan in de specifieke migratielimieten. Deze limieten beteken eigenlijk de hoeveelheid stof die de mens per dag kan innemen zonder daarvan schade te ondervinden.

Het Europese normailisatie-instituut CEN heeft een beleidscommissie Packaging. Deze commissie heeft veel standaarden ontwikkeld. De belangrijkste doelstellingen van normalisatie zijn: - het opheffen van de handelsbelemmeringen; - bevorderen van overdracht van technische kennis; - beschermen van gebruikers; bevorderen van de uitwisselbaarheid en aansluitbaarheid; - betere communicatie.

Dit zal leiden tot: - de informatiekosten van gebruikers en consumenten zullen verminderen; - de vereenvoudiging van handels- en vervoersdocumenten zal kostenbesparend zijn; - uitwisselbaarheid en verenigbaarheid van componenten, halffabrikaten en eindproducten zal mogelijk worden; - de voorraadkosten inclusief logistiekbeheer zullen verminderen; - de kwaliteitscontrole zal eenvoudiger worden en de product-kwaliteit toenemen.

Deze vage tekst beschrijft dus ‘alle hoeken en gaten’ van de verpakkingsketen. Het Nederlands verpakkingscentrum of NVC heeft in Nederland het voortouw genomen zodat de Nederlandse verpakkingsindustrie een leidende rol kan hebben in Europa.

Hoofdstuk 3 Verpakkingsmaterialen

Blik/verpakkingstaal is het belangrijkste materiaal dat bij de conservenindustrie gebruikt wordt, is blik. De laatste jaren wordt er ook steeds meer aluminium gebruikt. Blik bestaat uit staal waarop een dunne laag tin is aangebracht, meestal door een electolytisch proces. Deze blikken worden E-blikken genoemd.

Blik is opgebouwd uit de volgende lagen:1. Olielaag. Bij een E-blik is deze na fabricage erop aangebracht en bestaat in beide gevallen uit palmolie. 2. Oxydelaag. Tin oxydeert aan de lucht vrij snel en bij hogere temperaturen zeer snel. De aard en de dikte van de laag zijn belangrijk bij corrosieverschijnselen en bovendien in verband met de erop aangebrachte lakken. 3. Tinlaag, dikte 0,3 tot 2,0 micron De tinlaag moet het staal beschermen tegen corrosie 4. Legeringslaag. Bij E-blikken is de laag dun, zij bevordert de hechting tussen tin en staal. 5. Staal, dikte 0.18 tot 0,50 mm. Het geraamte van blik bestaat uit staal. Hierdoor wordt de stijfheid van het blik bepaald. Deze stijfheid die in de

blikindustrie de "temper" wordt genoemd.

Blik wordt steeds vaker vervangen door tin vrij staal, waarbij de tin laag vervangen is door een laag chroom die bedekt is met een laagje chroomoxide. Hierbij voorkomt chroom roestvorming. Onderstaande eigenschappen gelden ook voor tin vrije blikken.

Eigenschappen van blik:

Voordelen: 1. Het materiaal is zeer sterk, dat wil zeggen bussen van blik zijn bestand tegen betrekkelijk ruwe behandeling. Grote bussen zullen gemakkelijker worden vervormd door vallen of stoten dan kleine, maar in het algemeen kunnen blikken "een stootje hebben". 2. Blikken zijn goed in (zeer) grote hoeveelheden te produceren, waarbij snelheden van meer dan 500 blikken per minuut tegenwoordig gemakkelijk gehaald worden. 3. De prijs van staal is laag in verhouding tot die van andere materialen, en door vermindering van de tinlaag wordt het blik nog goedkoper. 4. De bussen zijn snel door vul- en sluitmachines te vullen en te sluiten. 5. De bus is na op de juiste wijze te zijn gesloten, hermetisch dicht, dat wil zeggen gas- en vloeistofdichtheid, zodat de inhoud niet door microben kan worden verontreinigd. 6. Doordat blik soldeerbaar en lasbaar is, is een goede sluiting mogelijk. 7. Blik is bestand tegen de hoogst toegepaste sterilisatie-temperatuur. 8. De tinlaag zorgt voor in- en uitwendige bescherming, is fraai van uiterlijk en kan eenvoudig door lakken en drukken nog meer worden verfraaid.

Nadelen: 1. Het materiaal is zwaar, wat vooral bij transport een nadeel is. Maar voor veel toepassingen worden tegenwoordig zeer dunne wanden toegepast. Daardoor is het gewicht van de verpakking in vergelijking met het gewicht van de inhoud vaak gering. Denk bijvoorbeeld aan de huidige frisdrank blikjes. 2. Tin is vrij duur en een niet in grote hoeveelheden voorkomend materiaal. Het is tevens (in grote hoeveelheden) sterk milieubelastend. De meeste blikken zijn echter tegenwoordig voorzien van een zeer dunne tinlaag die vervolgens gelakt is. 3. De tinlaag is vrij zacht en kan daardoor gemakkelijk beschadigen. 4. Onder sommige omstandigheden kan een blik gaan oxideren. 5. Voor een aantal conserven is naast de tinlaag een extra beschermingslaag noodzakelijk. Blank blik kan in verschillende gevallen ongewenste reacties met de inhoud kan geven. In deze gevallen worden conservenlakken toegepast. 6. De lakken werden gemaakt van drogende oliën met natuurharsen. Na de ontwikkeling van de kunstharsindustrie werden veel verbeteringen in de conservenlakken aangebracht. Tegenwoordig wordt op grote schaal gebruik gemaakt van conservenblikken die gelakt zijn. Enige migratie van bestanddelen van de lak naar het voedingsmiddel is mogelijk. 7. Blik is ondoorzichtig en men kan daardoor de inhoud niet zien. 8. Opslag van lege blikken neemt veel ruimte in beslag, dit kan in sommige gevallen voorkomen worden door de lege blikken innestbaar te maken.

De waarde van tin als bedekking van staal is afhankelijk van een aantal eigenschappen. Belangrijk is het mooie uiterlijk en de mogelijkheid dit te verfraaien en de chemische eigenschappen van tin.

Mogelijke alternatieven voor blik zijn er niet veel, behalve tin vrij staal en aluminium. Aluminium is aantrekkelijk omdat het licht is, heeft een mooi uiterlijk, roest niet, kan goed gelakt en bedrukt worden en is gemakkelijk vervormbaar. Er is ook voldoende van.

Redenen om geen aluminium te gebruiken:1. Het heeft minder stijfheid, d.w.z. om een aluminium blik van dezelfde stijfheid als een stalen te produceren, moet de laag dikker zijn. Daardoor wordt het gebruik van aluminium economisch minder aantrekkelijk. 2. Vanwege de prijs van aluminium is het aantrekkelijker om blik als verpakkingsmateriaal te handhaven. 3. Productie van aluminium vergt relatief veel energie, recycling van aluminium kan dit bezwaar deels ondervangen

Wat men een blik heet, heet eigenlijk een bus. Blik is dan het materiaal waarvan een bus gemaakt wordt, maar een bus kan ook gemaakt worden van tin vrij staal of aluminium.

De fabricage van conservenbussen is te splitsen in drie onderdelen: - de fabricage van deksels en bodem; - de fabricage van de rompen; - de fabricage van de bus uit romp, deksel en bodem.

Na de vulling van de blikverpakking wordt een deksel op de bus gelegd en gefelsd. De kwaliteit van de fels bepaalt voor een zeer groot deel de luchtdichtheid van de gesloten bus.

De klassieke driedelige bus, three-piece can, met gesoldeerde lapnaad of langfelsnaad is niet mer heel populair. Deze bussen konden productiesnelheden tot 36.000 stuks per uur halen. Daarna kwamen de tweedelige bussen, two-piece cans, die van aluminiun gemaakt worden. Uit een rond plaatje worden de bodem en zijkant gestampt. Door ontbreken van naden is bedrukken makkelijker. Deze blikjes hebben een dunnere wanddikte, namelijk 0,08 mm ipv 0,27

mm. Met deze techniek kunnen tot 18.000 blikjes per uur gemaakt worden.

Aluminium wordt toegepast voor de vervaardiging van bussen, vaak in combinatie met andere producten. Aluminiumfolie speelt een belangrijke rol in de verpakkingsmiddelenindustrie. Aluminiumfolie is een vlak, dun uitwalsproduct uit aluminium met een zuiverheid van 99,2-99,7%. Dikte dunner dan 0,2 mm is folie. Voor aluminium is dat 0.004 -0.020 mm.

Het folie wordt gesplitst zodat er folie ontstaat met een dikte van 0.009 mm, aan de ene kant glanzend en aan de andere kant mat. Dit folie is dan nog hard en stug. Om dit vetvrij te krijgen, wordt gedurende 1 uur in een gloeioven bij ruim 350 graden gegloeid. Door langzaam afkoelen onstaat zacht, soepel folie.

De kwaliteitskenmerken van aluminiumfolie laten zich als volgt karakteriseren: 1. Volledige ondoorlaatbaarheid voor waterdamp, gassen en aroma's. 2. Lichtdichtheid. 3. Reflecterend vermogen voor licht, warmte en straling. 4. Goede warmtegeleidbaarheid. 5. Goede vouweigenschappen. 6. Reuk- en smaakvrij, steriel(iseerbaar), fysiologisch betrouwbaar. 7. Geringe diktetoleranties/overal even dik. 8. Zeer geschikt voor veredeling.

Voor dikten kleiner dan 0,020mm bestaat geen porievrij folie. Invloed van eigenschappen hangt niet af van hoeveelheid poriën, maar ook van de grootte van de poriën.

Transparant lakken is vaak een eenvoudige oppervlaktebehandeling ter verbetering van druk- en hechtingseigenschappen, gekleurd lakken werkt decoratief. Ook beschermt de lak tegen corrosie. Diepdruk en flexodruk zijn voor aluminiumfolie probleemloos toe te passen en geven fraaie resultaten. Hierbij is het vaak noodzakelijk het product eerst te lakken.

De genoemde specifieke eigenschappen maken aluminiumfolie soms tot een essentiële component in combinatie met flexibele materialen. De afwezige eigenschappen, voornamelijk liggend op het terrein van mechanische sterkte en heatsealbaarheid, worden gecompenseerd door papier, kunststoffen, cellofaan en speciale coatings.

Aluminiumfolie wordt aangelijmd met een waterige lijm en direct daarna tegen het papier gecacheerd. Het overtollige wordt verdampt door het

papier, dat daarvoor voldoende poreus is. Het lakken geschiedt zo mogelijk in dezelfde arbeidsgang.

Er kunnen tientallen combinaties van kunststoffen, cellofaan en aluminiumfolie volgens het laklamineerproces worden ge¬maakt. Uiteraard kunnen hierbij geen waterige hechtmiddelen worden gebruikt, zodat meestal 1- of 2-componentenlijmen gebruikt worden, die opgelost zijn in organische oplosmiddelen. Er wordt onderzoek gedaan in de richting van lijmen die gebaseerd zijn op 5-vaste stof systemen.

Waslamineren/wascoaten behoort tot de oudste vorm van veredelen van baanvormige materialen, met name waar het de combinatie papier/aluminiumfolie betreft. De opkomst van de hotmelts gaf hieraan nieuwe impulsen. Fibre-sealcacheringen en hotmeltgecoate lijmcacheringen zijn fraaie componenten van deze lijmtechniek.

Combinaties aluminiumfolie/polyetheen/papier worden volgens het extrusielamineerproces geproduceerd. Soms worden hierbij ook nog vezelversterkende elementen toegevoegd.

Overal komen we aluminiumfolie als verpakkingsmateriaal tegen. De belangrijkste toepassingen zijn bij de verpakking van: - chocolade - (fris)dranken - sigaretten - boter - koffie - instant soep

GlasDoorzichtigheid is de meest aantrekkelijke eigenschap van glas. Daarnaast vertoont glas nauwelijks interacties met voedingsmiddelen, het wordt gezien als een inert verpakkingsmateriaal.

Er verschillende glassoorten zijn voor diverse gebruiksdoeleinden. Men kan bepaalde eigenschappen verkrijgen door een juiste keuze van de kwaliteit van de diverse grondstoffen. Normaal wit verpakkingsglas is samengesteld uit de grondstoffen soda, mergel en zand met een laag ijzergehalte. Men kan glas iedere gewenste kleur geven. Voor verpakkingsglas worden maar enkele kleuren gebruikt zoals groen voor wijnflessen (kleuren met Fe(III)oxide) en bruin voor bierflesjes (worden gekleurd met koolstof en zwavelverbindingen).

De eisen die worden gesteld aan verpakkingsglas en daarmee ook de belangrijkste eigenschappen: - doorzichtigheid;

- smaak en reukloosheid; - ongevoelig voor stoten en krassen; - weerbestendigheid; - ongevoeligheid voor te bewaren voedingsmiddelen; - geschiktheid voor warmtebehandeling en sterilisatie; - geschiktheid voor massaproductie

De mechanische sterkte van een glazen verpakking lijkt soms gering omdat gemakkelijk kapot kan vallen. Toch is het een van de meest vorm-vaste verpakkingen. Glas heeft een hoge krasvastheid, het wordt niet gekrast door staal, wel door zand. De drukvastheid bedraagt ca. 100 kg/mm2 . De trekvastheid is echter gering en bedraagt 4 kg/mm2.

Het is belangrijk om met glas temperatuurveranderingen zo geleidelijk mogelijk te laten verlopen, vooral temperatuurdaling. In sommige gevallen worden koolzuurhoudende dranken in een dunwandige glazen fles verpakt, die bedekt is met een kunststof laag om het risico bij uit elkaar klappen te beperken.

KunststofOp basis van meestal de grondstof aardolie heeft de chemie een groot aantal macromoleculaire stoffen ontwikkeld, die geschikt zijn als verpakkingsmateriaal. Zowel door hun efficiënte verwerkingstechnieken als door hun aantrekkelijke eigenschapspatroon zijn de kunststoffen een rol van grote betekenis gaan spelen in de na-oorlogse verpakkingsindustrie. En dit betreft dan niet alleen de consumentenverpakking van de supermarkt en zelfbedieningswinkel, maar ook de transportverpakking voor het vervoer der verkoopartikelen van de opslagruimten van de fabrieken naar de magazijnen van de winkelbedrijven en detaillisten.

Kunststoffen onderscheiden zich op basis van vervormbaarheid bij verschillende temperaturen in drie groepen: A. Thermoplasten; Deze kunststoffen bestaan uit langgerekte macromoleculen; deze vormen door hun fysische aantrekkingskracht een vast substraat. Dit substraat zal echter boven een bepaald temperatuurniveau uiteenvallen, het materiaal wordt dan vervormbaar. Deze eigenschap karakteriseert de thermoplast en maakt hem uitermate geschikt om machinaal te bewerken. Hierdoor vindt de thermoplast een groot toepassingsgebied als verpakkingsmateriaal. We onderscheiden halfsynthetische thermoplasten zoals cellulosenitraat, celluloseacetaat en synthetische thermoplasten zoals polyvinylacetaat, polyetheen, polypropeen, polyesters en vele andere.B. Thermoharders; Thermoharders zijn macromoleculaire verbindingen met een driedimensionale netstructuur. Bij de vorming ontstaan macromoleculaire bouwsels waarop het begrip molecuul of

molecuulgewicht in het geheel niet meer toepasbaar is. De ruimtelijke samenhang berust op chemische brugverbindingen. Mede hierdoor zijn thermoharders geheel onoplosbaar in organische oplosmiddelen. Tevens kunnen deze verbindingen hoge temperaturen goed verdragen en is hun mechanische sterkte zeer groot. De meest bekende thermoharders zijn: caseine-formaldehyde, polyesters en epoxyharsen.C. Elastomeren (synthetische rubbers); Tot de macromoleculaire materialen van natuurlijke herkomst behoort de natuurrubber . Voorbeelden van elastomeren zijn styreenbutadieen, siliconenrubber en acrylaatrubbers.

Warmtegeleiding van kunststoffen is laag, ze hebben een isolerende werking. Verhitten in de verpakking is dus ook slecht uitvoerbaar. Kunststoffen hebben een hogere thermische uitzetting dan bijvoorbeeld metalen, dit kan problemen opleveren bij de productie van verpakkingsmateriaal wat bestaat uit verschillende stoffen.

Permeabiliteit is de doorlatendheid van kunststoffen voor waterdamp, gassen en aroma’s. Omdat er zo veel verschillende soorten kunststof zijn

is het het makkelijkst om te zeggen dat elke stof minimaal 1 redelijk goede barrière-eigenschap heeft.

Toxicologische en sensorische eigenschappen zijn afhankelijk van: - het soort kunststof;

- toegevoegde hulpstoffen; - de verwerkingstechniek (i.v.m. de thermische instabiliteit); - bewerkingen (bedrukken, lijmen).

Om optimale eigenschappen te verkrijgen, worden kunststoffen vaak samengevoegd tot een geheel. Dit heet lamineren.

Enkele belangrijke hulpstoffen bij de productie van kunststoffen zijn: 1. Warmtestabilisatoren (Voor PVC, PVDC, cellulosederivaten en polyamide).Deze stoffen bestaan uit metaalverbindingen zoals lood- en cadmiumverbindingen. 2. Anti-oxidanten:Tijdens de verwerking van bijv. PP en HDPE kan oxidatie optreden wat nadelige gevolgen heeft. 3. UV-absorbers (bijv. Gasroet): Bij sommige kunststoffen geeft UV-licht ketenafbraak (verbrossing). 4. Weekmakers: Hiermee worden harde kunststoffen (PVC) soepel en daardoor beter bewerkbaar. 5. Oplosmiddelen: Deze middelen hebben een tijdelijke functie voor gelijmde en gecacheerde producten. 6. Kleurstoffen: Deze stoffen moeten het gewenste uiterlijk geven. Het moeten onoplosbare pigmenten zijn om migratie van kleurstof te voorkomen.

Het oudste verpakkingsfolie is cellofaan, dat als geregenereerde cellulose in ontwikkeling is gebracht rond 1910/1920. Zuivel cellofaan is net als papier gevoelig voor water en heeft een hoge gaspermealiteit. Verder is het niet lasbaar. Voor verpakkingen wordt cellofaan dan ook meestal gecoat met nitrocellulose. Foliedikte varieert van 0,02 tot 0,06mm. Ongeveer 30% van de PE productie wordt verwerkt

tot folies en zakken. Foliedikten liggen tussen de 0,01 en 0,10 mm voor dun folie, tot 0,30 mm voor dik folie/zakken.

Plastics worden in Nederland in veel gemeenten gescheiden ingezameld. Een deel van het gescheiden ingezamelde plastics wordt gerecycled. Naast laagwaardige toepassingen van gerecycled plastic zoals tuinstoelen, bermpaaltjes e.d., wordt steeds vaker gerecycled plastic toegepast in verpakkingen voor voedingsmiddelen.

PapierDe eerste grondstoffen voor de papierbereiding waren touw, garen en gedragen weefsels. De ontwikkeling van de chemie en de uitvinding van de stoommachine maakte het in de negentiende eeuw mogelijk eerst houtslijpsel en later de chemisch voorbewerkte houtvezels als grondstoffen te gebruiken.

Celstof en houtslijp vormen de belangrijkste grondstoffen voor de papierfabricage, terwijl voor duurzamere papiersoorten katoen- en linnenvezels worden toegepast, al dan niet afkomstig van reeds gebruikte weefsels (lompen). In bijna alle papiersoorten worden hulpstoffen verwerkt zoals vulstoffen, kleurstoffen, zetmeelprodukten, colofonium-, en houtharsproducten, aluminiumsulfaat, synthetische polymeren (ureum- en melamineformaldehydenharsen, polyamide). Tevens worden er vulstoffen toegevoegd om het papier een meer gesloten karakter te geven, de meest gebruikte zijn calciumsulfaat, talk, titaandioxyde en calciumcarbonaat.

Voor vele soorten verpakkingspapier behoeft de maling maar licht te zijn. De gemalen celstof wordt naar behoefte gemengd met vulstoffen, harslijm, aluminiumsulfaat en andere; de brij wordt vervolgens naar de papiermachine gepompt.

Nabewerkingen

A. Saniteren; Hieronder verstaat men het gladder maken van het papier en dit gebeurt door middel van walsen.

B. Oppervlaktelijming; Hierbij wordt het papier in een lijmpers met zetmeel of dierlijke lijm geïmpregneerd

C. Coaten of strijken; Op een of de beide lagen wordt caseine of kunstrubber op het papier aangebracht

Onderscheid wordt gemaakt tussen houthoudende en houtvrije papiersoorten. Houtvrije papiersoorten bevatten uitsluitend celstof, terwijl houthoudende papieren 20 tot 80% houtslijp bevatten. Verpakkingspapier is meestal vervaardigd uit ongebleekte celstof.

Het gewicht van papiersoorten wordt uitgedrukt ik kg per m2 en is slechts voor enkele soorten internationaal vastgelegd. - krantenpapier 52 g/m2 - verpakkingspapier 75 g/m2 - gewoon karton 200 g/m2 - zwaar karton 1 kg/m2

Onder invloed van de grondstoffenschaarste wordt er gestreefd naar een lager gewicht met een behoud van sterkte. Deze is in belangrijke mate afhankelijk van de lengte van de gebruikte vezels. Naaldhout geeft in de meeste gevallen langere vezels dan loofhout. Wordt bij de cellulosebereidingsmethode de brij met sulfaten behandeld (kraftpapier) dan beïnvloedt dit eveneens de sterkte. Vocht beïnvloedt eveneens de sterkte van papier en daarom moet papier in geconditioneerde ruimten bewaard worden. De opname van vocht kan men eveneens tegengaan door lijmstoffen aan de brij toe te voegen.

Papier heeft van zichzelf vaak onvoldoende barrière-eigenschappen tegen invloeden van buitenaf. Daardoor is en wordt er veel onderzoek verricht om het papier zodanig te behandelen, dat het deze eigenschappen verkrijgt.

De verdeling van papier kan op twee manieren verkregen worden:A. bedekken (coaten); B. door samenvoegen met andere materialen (lamineren).

BiopolymerenBiopolymeren, ook vaak bioplastics genoemd, worden gesynthetiseerd uit her-nieuwbare grondstoffen zoals suiker , zetmeel, plantaardige eiwitten en vetten. Indien de productie van het biopolymeer geen extra fossiele brandstof kost zijn biopolymeren zogenaamd CO2 neutraal. Volgens een inschatting van Milieucentraal hebben biopolymeren minstens 20 procent minder klimaatbelasting dan kunststof gemaakt van aardolie.

De meeste biopolymeren zijn biodegradeerbaar en voldoen aan de normen voor composteerbaar. Wanneer gebruik gemaakt wordt van een composteerbare folie om bijvoorbeeld biologische broccoli te verpakken is het belangrijk dat ook het etiket composteerbaar is.

Het is ook mogelijk biologisch afbreekbare verpakkingsmaterialen te maken op basis van aardolie. Deze materialen behoren niet tot de biopolymeren maar tot de zogeheten synthetische composteerbare kunststoffen, zij leveren geen klimaatvoordeel op.

Het aantal toepassen van biopolymeren als verpakkingsmateriaal is sterk toegenomen. De meest gebruikte biopolymeren zijn Polymelkzuur (= polylacticacid = PLA) en zetmeel. Vanwege het natuurlijk karakter veranderen de materiaaleigenschappen tijdens opslag. Een te droge omgeving of zonlicht versnellen het verouderingsproces.

Volgens Milieucentraal levert het composteren van composteerbaar plastic geen milieuvoordeel op: “Het composteren van composteerbare verpakkingen heeft geen voordelen voor het milieu. Tijdens het composteringsproces vergaan de verpakkingen. Er blijft alleen water en CO2 over, en geen compost of ander nuttig product. Als afval bij de kunststofinzameling belandt, worden er nieuwe producten van gemaakt. In het restafval levert de composteerbare verpakking bij verbranding wel wat op, namelijk duurzame energie.”

Polymelkzuur wordt gemaakt door polymerisatie van melkzuur. Melkzuur is een tussenproduct bij de fermentatie van suiker of zetmeel. Ook afvalstromen die rijk zijn aan suikers en/of zetmeel kunnen de basis vormen voor de productie van polymelkzuur.

Polymeren gemaakt met linksdraaiend melkzuur verschillen in eigenschappen van polymeren gemaakt van rechtsdraaiend melkzuur. Een copolymeer met bijvoorbeeld een mengverhouding van 90/10% d- en l-melkzuur is goed in de smelt te polymeriseren en is dan uitstekend te verwerken tot verpakkingsfilms.

Kenmerkende punten van polymelkzuur zijn:- Transparantie/helderheid en glans lijken op die van bi-oriented polypropeen (BOPP) en PET; - Hoge waterbestendigheid - Barrière-eigenschappen (laagdikte 1 mm):

➢ O2 550 cc-mm/m2 dag atm ➢ CO2 3000 cc-mm/m2 dag atm ➢ Waterdamp 325 g-mm/m2 dag atm

- Lage aroma permeabiliteit - Bestand tegen oliën en vetten

- sealbaar bij ca 130 oC- kraakt tijdens vouwen en/of vervormen

Doormiddel van extrusie kunnen zetmelen thermoplastisch worden. In feite kan dus op basis van een willekeurig zetmeel bijvoorbeeld aardappelzetmeel een folie gemaakt worden.

Kenmerkende punten van thermoplastisch zetmeel zijn:- hoge gevoeligheid voor water - relatief lage permeabiliteit voor O2 en CO2 37 - relatief hoge permeabiliteit voor waterdamp - flexibeler en zachter dan PE en PP - beperkte transparantie

Sinds 2011 zijn flessen op de markt die gemaakt zijn van ca 30% biopolymeren en 70% PET. Dit concept is onder de naam “plant bottle” in de markt gezet door Coca Cola en Heinz. In feite is de naam “plant bottle” misleidend omdat het een fles betreft die slecht voor 30% bestaat uit een biopolymeer gemaakt uit de grondstof suikerriet. Uit de grondstof suikerriet wordt glycol monoethylene gemaakt. Wel bijzonder is dat het mengsel van MEG en PET goed recycleerbaar is.

Hoofdstuk 4 Verpakkingsmethoden

Naast de traditionele vormen van verpakken, zoals voorverpakking in rek- of krimpfolie en de vacuümverpakking, is er gedurende de laatste jaren een evolutie waar te nemen in de gemodificeerde atmosfeerverpakking. Men spreekt tegenwoordig meestal van het verpakken onder beschermende atmosfeer (modified atmosphere packaging).

De gemodificeerde atmosfeerverpakking verschilt van de gecontroleerde atmosfeerverpakking. Bij het toepassen van gecontroleerde atmosfeerverpakking wordt het levensmiddel meestal in een gesloten ruimte opgeslagen en de gebruikte gasconcentratie wordt gedurende de bewaring constant gehouden door bijsturing. Bij de gemodificeerde atmosfeerverpakking wordt de gashoeveelheid en/of samenstelling gedurende bewaring in een al of niet gasdichte verpakking gewijzigd. Het is deze laatste techniek die recent in opgang is, vooral voor de voorverpakking van consumentenporties. De meest gebruikte gassen zijn N2, 02 en C02. Tevens wordt er onderzoek verricht naar het gebruik van CO.

Stikstof (N2) Het gas kent geen antimicrobiële werking. Het vervangen van lucht binnen de verpakking door N2 is gericht op: a. het verdrijven van zuurstof, waardoor aërobe bederf veroorzakende bacteriën in hun groei geremd worden; b. het gebruik als vulgas tegen exudatie (uitzweten) en vervormingEen groot nadeel van het gebruik van uitsluitend N2 is het opstapelen van bederfgeuren.

Zuurstof (02) Zuurstof wordt in het gasmengsel vooral toegepast om de kleur van rood spierweefsel te behouden. Bij concentraties hoger dan 5% wordt uit myoglobine het oxymyoglobine gevormd, hetgeen een helder rode kleur aan het spierweefsel geeft en tevens wordt de irreversibele omzetting van myoglobine naar metmyoglobine verhinderd. Het gebruik van 02 in concentraties hoger dan 50% bevordert de frisse geur van het verpakte levensmiddel. Het is tevens bekend dat hoge concentraties 02 de groei van psychotrofe (koude minnende) bederf veroorzakende micro-organismen remmen.

Koolzuurgas (C 02) Micro-organismen hebben voor hun eigen metabolisme C02 nodig. Echter meestal dekt hun eigen C02 productie de vraag, zodat ze slechts zelden een netto behoefte aan C02 nodig hebben. Bij een hoge concentratie aan C02 (10%) worden ze geremd in hun groei.

Dit is afhankelijk van diverse factoren : - de soort - de concentratie C02; - de bewaringstemperatuur van het levensmiddel; - de wateractiviteit van het levensmiddel; - het groeistadium van het m.o. op het moment van verpakking.

C02 verdrijft 02 uit de verpakking zodat aerobe micro-organismen in hun groei geremd worden. Dit is echter niet de hoofdoorzaak van de remming aangezien de vervanging van C02 door N2 tot een geringere inhibiliteit leidt. Hieruit kan worden geconcludeerd dat andere organismen hierbij een rol spelen. De inhiberende werking van C02 berust op verschillende factoren die nog in onvoldoende mate onderzocht zijn, zodat er nu nog geen duidelijke conclusie aan verbonden kan worden. C02 lost goed op in de waterfase van het levensmiddel en zal in de vorm van koolzuur de zuurgraad laten dalen. De oplosbaarheid van C02 stijgt bij een dalende temperatuur. De daling van de temperatuur en de uitsluiting van 02 kan niet alleen de remmende werking verklaren. Er zijn verschillende hypothesen opgesteld om de anti- microbiële werking van C02 te verklaren, die berusten op een interactie met de celmembranen. Anderen beweren dat enkele celmembraanprocessen slechts in geringe mate worden geremd en dat de membraanstructuur niet erg wordt verstoord.

Koolmonoxyde (CO) Het gebruik van 1 tot 5% CO, hetgeen wettelijk nog niet is toegestaan, remt de bruinkleuring van vlees (irreversibele productie van metmyoglobine) door de vorming van carboxymyoglobine, dat vergelijkbaar is met oxymyoglobine. Bovendien zal door de reductie van de concentratie aan vrij myoglobine, dat een goede katalysator is voor vetoxidatie, het ranzig worden van het vet worden geinhibileerd. CO blijkt weinig tot geen antimicrobiële werking te vertonen.

Een van de belangrijkste doelstellingen van de toepassing van gemodificeerde atmosfeerverpakking, vooral bij het verpakken van levensmiddelen met een hoge Aw (met uitzondering van groente en fruit) is het remmen van bacterieel bederf.

Hierdoor zal de houdbaarheid worden verlengd. De antimicrobiële werking van C02 berust op een verlenging van: a. de aanpassingsfase (lag fase) b. de generatietijd van bacteriën

Vlees en vleeswaren

Bij begassen van rood vlees met C02 / N2 is het gehalte aan C02 beperkt tot 25% aangezien hogere concentraties een verkleuring van myoglobine (rood) tot metmyoglobine (bruin) veroorzaken. Anderzijds is het gebruik van hogere concentraties C02 wenselijk, aangezien de antimicrobiële activiteit (houdbaarheid) toeneemt bij een stijgende concentratie.

Hogere concentraties CO2 kunnen slechts gebruikt worden als er O2 wordt bijgemengd voor de omzetting van myoglobine naar oxymyoglobine. Goede resultaten worden verkregen met de volgende mengsels: 60 tot 85 % 02 en 40 tot 15% C02 alsmede met 70% 02, 20% C02 en 10% N2. Gevogelte kan met succes verpakt worden in een gassamenstelling van 70% C02, 20% N2 en 10% 02. Zowel voor rood vlees als gevogelte zal C02 hoofdzakelijk de gram-negatieve kiemen remmen, terwijl 02 wordt toegevoegd voor de kleurstabilisatie. Aangezien in gevogelte minder myoglobine aanwezig is, zal een concentratie van 10% 02 reeds voldoende zijn om de kleur te stabiliseren. In beide gevallen wordt de houdbaarheid bij 6 oC met 50% verlengd in vergelijking met de in lucht verpakte producten. Vleeswaren met een hoge Aw zoals gekookte vleeswaren, zijn vooral gevoelig voor bederf door melkzuurbacteriën en Brochotrix thermosphacum. Dit zijn gram-positieve bacteriën die slechts efficiënt geremd kunnen worden bij hoge concentraties C02. In dergelijke vleeswaren is het myoglobine reeds omgezet naar het stabiele nitrosomyochromogeen (rood) met behulp van nitriet waardoor het bijmengen van O2 overbodig wordt. Mengsels van 50 tot 70% C02 en 50 tot 30% N2 blijken zeer goede resultaten op te leveren.Voor gasverpakkingen met een lage Aw zoals de gezouten, gedroogde en gefermenteerde vleeswaren die als gevolg van deze behandelingen bacteriologisch zeer stabiel zijn, doch nog wel onderhevig aan bederf dat door schimmels veroorzaakt kan worden en waarbij oxidatie kan optreden (chemisch bederf), zijn mengsels met een hoog gehalte aan N2 (80 tot 90%) en lage concentraties aan C02 (10 tot 20% ) geschikt. Hierdoor wordt een zuurstofvrije atmosfeer verkregen en daardoor gecombineerd met de werking van C02 zal de eventuele groei van schimmels worden tegengegaan. Wanneer er bij deze groep van vleeswaren verkleuring optreedt, is dit meestal een fout die is opgetreden tijdens het productieproces van deze vleeswaren. Gasverpakte rauwe en gekookte vleeswaren worden op grote schaal aangeboden.

Vis en schaaldieren Experimenten met kabeljauwfilets, waarbij 25, 50, 75 en 100% CO2 met als complementair gas N2 werd gebruikt, hebben aangetoond op basis van bacteriologische en chemische bepalingsmethoden, dat 100% C02 de beste resultaten oplevert. De organoleptische testen vielen echter nadelig uit door een verkleuring (bleek worden) van de vis en een hoge vochtuittreding. Betere resultaten werden verkregen met 65% C02 en 35% N2. Om de verkleuring van myoglobine dat in het spierweefsel van vis

aanwezig is, tegen te gaan, worden eveneens mengsels met 02 aangewend. Proefondervindelijk is vastgesteld dat mengsels van 65% C02, 25% N2 en 10% 02 bevredigende resultaten opleveren. Hierdoor wordt een houdbaarheidsverlenging van 50% bij 6 graden verkregen.

Vette vissoorten kunnen echter niet verpakt worden in een gasmengsel waarin 02 aanwezig is, vanwege de grote gevoeligheid van visvet voor oxidatieve ranzigheid. Vandaar dat hier een mengsel van 60% C02 en 40% N2 wordt voorgesteld. Gepelde garnalen die met chemische conserveringsmiddelen zijn behandeld, vertonen een verlengde houdbaarheid bij 6 oC van 1 week (t.o.v. 2 weken voor onbegaste garnalen) door gebruik van een gasmengsel van 35% C02 en 65% N2.

KaasHarde kazen worden verpakt in 0 tot 70% C02 en 30 tot 100% N2. Schimmelkazen worden in 100% N2 verpakt. In beide gevallen wordt namelijk gestreefd naar een zuurstofvrije verpakking, waardoor schimmelgroei en oxidatieve ranzigheid worden geremd.

Brood en gebakBrood en gebak zijn vooral gevoelig voor bederf door schimmels. Een zuurstofvrije verpakking met mengsels van C02 (20 tot 70%) en N2 (80 tot 30%) worden hiervoor toegepast.

Droge levensmiddelenAangezien levensmiddelen met een Aw < 0,60 microbiologisch stabiel zijn, wordt een gemodificeerde atmosfeerverpakking alleen gebruikt om oxidatieprocessen te vertragen of volledig uit te schakelen. Voor deze levensmiddelen wordt een gasatmosfeer van 100% N2 voorgeschreven.

Groenten en fruitGroenten en fruit verschillen van de verwerkte levensmiddelen door het feit dat ze blijven ademen na het oogsten. Deze respiratie is afhankelijk van de temperatuur. Een temperatuurverlaging van 10 OC verlaagt de respiratiesnelheid 2 tot 3 maal. Een lage temperatuur is echter niet steeds wenselijk omdat ongunstige nevenverschijnselen op kunnen treden (verkleuring, smaakveranderingen e,d,). Gedurende de respiratie wordt 02 verbruikt en C02 geproduceerd en dit volgens de volgende reactie:

(C6H10O5)n + n O2----> 6 n C02 + 5 n H20

Als algemene regel kan worden gesteld dat het gebruik van een gemodificeerde atmosfeerverpakking die bestaat uit 8% 02 , 1% CO2 en 91 % N2 voor alle soorten groenten en fruit voldoet. Voor specifieke soorten kan een nog meer efficiënt mengsel worden samengesteld, rekening houdend met de bekende specifieke toleranties.

De keuze van de verpakkingsfilm wordt bepaald door: a. de respiratiesnelheid; b. de opslagtemperatuur; c. de tolerantie voor verlaagde 02 en verhoogde C02-concentraties.

Het instellen van een geschikte gemodificeerde atmosfeerverpakking voor het verpakken van groente en fruit zal de volgende positieve effecten sorteren: a. vertragen van de respiratie; b. beletten van ongewenste biochemische veranderingen die ver band houden met het ademhalingsmetabolisme; c. een remming van C2H4 productie en activiteit, waardoor het rijpingsproces wordt vertraagd; d. beletten dat de samenstelling wordt gewijzigd; e. beletten dat anatomische wijzigingen die verband houden met groei en ontwikkeling, zullen optreden; f. beletten van fysische beschadigingen; g. vochtverlies tegengaan; h. beletten van fysiologische schade; i. remmen van microbieel bederf.

Actief verpakken kan worden gedefinieerd als: Het toevoegen van een of meerdere stoffen binnen de verpakking of in het verpakkingsmateriaal met het doel de performance van het verpakkingssysteem te verbeteren. De toegevoegde stoffen moeten uiteraard voldoen aan de strenge eisen ten aanzien migratie.

Vochtabsorptie Zakjes met een droogmiddel bijvoorbeeld silicagel worden al jaren toegepast om droge producten droog te houden tijdens transport of opslag. Soms kan vochtregulatie belangrijk zijn als er dooivocht of weefselvocht vrijkomt (vlees en vis). Vochtabsorberende “sheets” kunnen dan uitkomst bieden.

Zuurstofabsorptie Zuurstof speelt vaak een belangrijke rol bij het bederf van voedings- en genotmiddelen. Zuurstofabsorbers kunnen “rest” zuurstof wegvangen of de zuurstof die door de verpakking migreert alsnog verwijderen. Het betreft vaak fijn verdeeld ijzerpoeder in een zakje of in de inlay van een dop om zuurstof te absorberen. Er zijn inmiddels zeer complexe systemen ontwikkeld waarin een oxygenscavenger verwerkt is in het verpakingsmateriaal, zie onderstaand voorbeeld.

Ethyleenabsorptie

Het rijpingsgas ethyleen versnelt de ademhaling van fruit en groenten. Een stof als kaliumpermanganaat (KMnO4) is instaat ethyleen te oxideren en daarmee in feite weg te nemen. Door het toepassen van een dergelijke stof kan de ademhaling en rijping vertraagt worden.

Kooldioxideabsorptie In sommige gevallen is het nuttig CO2 weg te vangen om kwaliteit achteruitgang of het open barsten van een verpakking te voorkomen.

Antimicrobiële verpakkingsconcepten Deze kunnen worden toegepast om ongewenste groei van micro-organismen aan het levensmiddeloppervlak te voorkomen. Het kan een conserveermiddel zijn dat migreert vanuit de verpakking naar het voedingsmiddel (migratielimiet?) of een middel dat een antimicrobiële werking heeft bij contact met het voedingsmiddel. In dit laatste geval kan gedacht worden aan vacuüm verpakt vlees.

Intelligent verpakken (Intelligent Packaging) De verpakking bevat een externe of interne indicator om informatie te geven over de geschiedenis van het verpakte voedingsmiddel of de kwaliteit van het voedingsmiddel.

Kwaliteitsindicatoren worden nog niet veel toegepast. De meest kansrijke lijken indicatoren die informatie geven over de mate van rijping van het product.

Tijd-temperatuur indicatoren, de meest bekende voorbeelden van intelligent verpakken betreffen de toepassing van tijdtemperatuur indicatoren in de vorm van een verkleuring (go-no go). De meest bekende is de tijd-temperatuur indicator op de verpakking van vis in het koelvak.

Aseptisch verpakken Hierbij wordt een vloeibaar product tijdens doorstroming gepasteuriseerd of gesteriliseerd, gekoeld door middel van een warmtewisselaar en vervolgens onder strikt aseptische omstandigheden koud afgevuld in voor gesteriliseerde blikken, flessen of “kartonnen” verpakkingen. Dit proces blijkt bij grote productie aantallen (> ca 5000 stuks/uur) economisch voordeliger te zijn dan het verhitten in een hermetisch gesloten verpakking. Bovendien blijft de kwaliteit van het product beter behouden door de mogelijke snelle opwarming en afkoeling.

Afgezien van het feit dat na verhitting herbesmetting via de buffertanks, leidingen, afvulapparatuur e.d., en via de lucht en het personeel absoluut uitgesloten moet worden, dient het verpakkingsmateriaal vrij van micro-organismen te zijn of in ieder geval van microorganismen die zich in het product kunnen ontwikkelen. Veel verpakkingsmaterialen zijn weliswaar kiemarm, maar een absolute garantie wordt pas verkregen, wanneer deze een nasterilisatie ondergaan.

Verpakkingsrnateriaal dat niet tegen nasterilisatie door middel van een warmtebehandeling bestand is, zoals karton, dient zogenaamd koud gesteriliseerd te worden.

Dit kan door een behandeling met: a. etheenoxide; b. waterstofperoxide; c. gamrna-straling; d. u.v.-straling.

Lees 4.3 en 4.4 door in je dictaat.

Verpakken van fast food:Als gebruikte verpakkingsmaterialen kunnen worden genoemd kunststof en karton/papier, veelal gelamineerd met kunststof. Ook aluminium, zoals uit onderzoek is gebleken, is als verpakkingsmateriaal geschikt voor gebruik in de magnetronoven

De veronderstelling dat metalen en derhalve ook aluminium niet in de magnetronoven kunnen worden toegepast, is een hardnekkig misverstand dat kan worden teruggevoerd op een vroegere generatie magnetronovens.

De magnetronovens die tot 1980 verkocht werden (uiterlijk 1983) waren uitgerust met een door glas beschermd element. Daar metalen de microgolven door dit element uitgezonden, terugkaatsen, bestond het gevaar van het breken van het element waardoor de levensduur van de oven verkort werd. Bij de nieuwe generatie ovens wordt het element beschermd door een keramisch omhulsel waardoor dit euvel is verholpen.

De magnetronoven raakt in de Nederlandse samenleving steeds meer ingeburgerd. Maaltijden die alleen in de magnetron worden opgewarmd, kunnen verpakt worden in een relatief goedkope kunststof zoals polypropeen en PET. Het opwarmen van een maaltijd in de magnetron gaat snel en makkelijk.

In 2000 is met veel succes een reeks maaltijden geïntroduceerd onder de noemer koken en stomen in de magnetron. De maaltijd wordt niet alleen opgewarmd maar ook gegaard. De snelle garing is het gevolg van de snelheid waarmee magnetronstraling warmte overdraagt aan het water dat zich in de levensmiddelen bevindt. Het water verdampt voor een deel en de zo gevormde stoom zorgt voor een snelle warmte overdracht naar alle maaltijdcomponenten. De stoom moet bij voorkeur zoveel mogelijk binnen de verpakking blijven voor een optimale warmte-overdracht. Vaak maken deze verpakkingen gebruik van een ventiel of “self-ventilating lid” om een te grote overdruk te voorkomen.

De gewone oven heeft echter een plaats behouden daarnaast maken steeds meer huishoudens gebruik van een combimagnetron.. Het grote voordeel van dit type ovens is dat het gerecht van een bruin, krokant korstje voorzien kan worden. Vanuit deze achtergrond gezien, is het belangrijk dat de verpakking van de op de markt gebrachte gemaksvoeding een zgn, dual-ovenable karakter heeft, d.w.z. zowel geschikt voor magnetronoven als conventionele oven of voor een combinatie van beide. Dit betekent dat de verpakking bestand moet zijn tegen de hoge temperatuur die in een conventionele oven bereikt kan worden.

Typen verpakkingsmateriaal dual-ovenable

Het aantal typen verpakkingsmateriaal waaruit een producent zijn keuze kan maken om snelklaar-rnaaltijden te verpakken, zijn beperkt. Zo zijn glas en porceleinachtige verpakkingsmaterialen wel geschikt om in de magnetron gebruikt te worden, maar gezien hun hoge gewicht onaantrekkelijk voor de producent. Derhalve zijn de meeste snel-klaar-maaltijden verpakt in kunststof, karton-kunststof of aluminium.

Arnite

Vele snel-klaar-maaltijden zijn verpakt in het kunststof dat door de fabrikant ervan de naam Arnite heeft gekregen. Het is een PET met een kristallijnen structuur. Het smeltpunt van deze stof is 255 o C. Het materiaal is erg slagvast, wat vooral bij diepvriesmaaltijden een groot voordeel is. Mede door deze eigenschap kunnen diepvriesmaaltijden direct in de heteluchtoven gezet worden. De opwarmtijd is afhankelijk van de hoeveelheid verpakkingsmateriaal en de hoeveelheid verpakt product. Er zijn ook combinaties van karton met een laag van deze kunststof op de markt.

Aluminium Aluminiumschalen behouden hun vormvastheid tot een temperatuur van 250 oC en daarboven. In dergelijke schalen wordt een gelijkmatige warmteverdeling verkregen door een goede 51 geleiding in combinatie met reflectie van het materiaal, mits er aan de genoemde formaateis wordt voldaan. Met name bij bevroren producten komt dit aspect tot uiting. De opwarmtijd cq., het energieverbruik is sterk afhankelijk van het type product, het formaat van de verpakking en tal van andere variabelen. In het algemeen kan gesteld worden dat het verpakkingsmateriaal niet een van de variabelen is. Het maakt geen verschil qua opwarmtijd of een levensmiddel verpakt is in een karton/papierlaminaat of aluminium.

-De belangrijkste eigenschappen van het verpakkingsmateriaal die in verband kunnen staan met de microbiologische kwaliteit zijn: 1. De bacterie-doorlaatbaarheid; Hoewel verpakkingsmaterialen in principe bacterie ondoorlatend zijn, kan er tijdens het verpakken en het transport, distributie en verkoop beschadiging ontstaan waarbij het gevaar van microbiële besmetting groot wordt. Dit kan voorkomen worden door zorgvuldig met het verpakte product om te gaan en het bijvoorbeeld op pallets te plaatsen of in dozen te verpakken. De kans op beschadiging is afhankelijk van de aard van het gebruikte verpakkingsmiddel en de kwaliteit hiervan (fels en sealnaden zijn hier een voorbeeld van). Besmetting van buitenaf noemen we lekinfectie. Lekinfectie wordt in de hand gewerkt door een vochtige buitenzijde van het verpakkingsmateriaal en door afkoeling van een warm product, waardoor inzuiging kan optreden. Om de bacterie-doorlaatbaarheid van verpakkingsmateriaal te testen, wordt de verpakking blootgesteld aan een suspensie van een zeer beweeglijke bacteriestam (entrobacter aerogenes). Men hoopt hierbij dat deze bacterie door de microlekjes en het verpakkingsmateriaal kan dringen en vervolgens gasproductie of zuurvorming veroorzaakt

2. De microbiële contaminatie; Tot nu toe is nog weinig aandacht geschonken aan de microbiologische gesteldheid van verschillende verpakkingsmaterialen. In Nederland bestaan er geen wettelijke normen op dit gebied. Het zal duidelijk zijn dat bij aseptisch verpakken van

levensmiddelen het verpakkingsmateriaal kiemvrij moet zijn. Bij het verpakken van levensmiddelen die van nature een sterke microbiologische activiteit bezitten, ligt het stellen van microbiologische eisen aan 53 het verpakkingsmateriaal veel moeilijker en onduidelijker. Over het algemeen wordt gesteld dat verpakkingsmateriaal kiemarm moet zijn. De microbiologische contaminatie van het verpakkingsmateriaal hangt nauw samen met de wijze van fabricage en opslag, voordat het gebruikt wordt. De hoge temperaturen die bij de fabricage doorgaans gebruikt worden, zorgen ervoor dat het ongebruikte verpakkingsmateriaal kiem vrij is.

3. De gas en waterdamp doorlaatbaarheid; De doorlaatbaarheid van het verpakkingsmateriaal voor verschillende gassen, in het bijzonder voor zuurstof en koolzuurgas en voor waterdamp, kan de overleving en groei van verschillende micro-organismen beïnvloeden. Wanneer tijdens het verpakken lucht wordt ingesloten met name tussen product en verpakkingsmateriaal, dan bestaat de mogelijkheid dat de zuurstofconcentratie lager wordt door bijvoorbeeld de stofwisseling van het verpakte product. Wanneer deze hoeveelheid zuurstof niet gecompenseerd wordt doordat het verpakkingsmateriaal hiervoor ondoorlaatbaar is, zal er een anaeroob milieu ontstaan. Hierdoor kan het microbieel evenwicht dermate verstoord worden dat dit ten koste gaat van de kwaliteit van het verpakte levensmiddel. Ter voorkoming van uitdroging wordt er vaak gekozen voor een verpakkingsmateriaal met een geringe waterdoorlaatbaarheid. Dit heeft echter als nadeel dat bij vochtige producten aan de oppervlakte een hoge relatieve vochtigheid ontstaat, waardoor bederf kan optreden. Bij droge producten kan er echter geen vocht opgenomen worden, wat het risico van beschimmeling in grote mate vermindert.

Hoofdstuk 5 Migratie

Het gebruik van verpakkingen in de voedingsmiddelenindustrie neemt nog steeds toe. Hun chemische samenstelling wordt steeds gecompliceerder. Daarom is het belangrijk om meer inzicht te krijgen in de migratie die tussen voedingsmiddel en verpakking plaats kan vinden. Elke verpakking bevat componenten die in het verpakte levensmiddel kunnen migreren. Hoewel er vrijwel geen aanwijzingen zijn dat deze migratie gevaar heeft opgeleverd voor de gezondheid van de consument, mag niet worden aangenomen dat migratie nooit enig gevaar kan opleveren.

Migratie kan onderverdeeld worden in een drietal fenomenen die afzonderlijk dan wel tegelijkertijd kunnen plaatsvinden.

Het eerste is de migratie van componenten uit de verpakking naar/in het levensmiddel. Plastics bijvoorbeeld bevatten verschillende laag moleculaire verbindingen. De meeste van deze verbindingen kunnen in het levensmiddel migreren en daarmee ongewenste contaminatie veroorzaken. Migratie van dergelijke verbindingen kan een negatief effect hebben op de kwaliteit van een levensmiddel, zoals verlies van aroma of zelfs toxiciteit voor de mens veroorzaken. Ten behoeve van het onderzoek naar deze vorm van migratie wordt o.a. gebruik gemaakt van simulantia om de levensmiddelen na te bootsen:

Toepassing: Nabootsing van: - 3% azijnzuur zure levensmiddelen - 10 - 50% ethanol alcoholische levensmiddelen - gedestilleerd water neutrale waterige levensmiddelen - heptaan, plantaardige oliën vette levensmiddelen

Een tweede mogelijkheid is dat er verbindingen uit het levensmiddel naar/in de verpakking migreren. Zo kunnen gemigreerd vet en esterische oliën aanleiding geven tot zwelling van de verpakking en daarmee de moleculaire structuur veranderen. In extreme gevallen kan het verpakkingsmateriaal zelfs geheel oplossen in de levensmiddelencomponenten. Ook kunnen aromacomponenten migreren naar het verpakkingsmateriaal, hetgeen een verlies aan aromastoffen betekent voor het product.

Het derde fenomeen is de permeatie van gassen of dampen door het verpakkingsmateriaal. Vooral de permeatie van zuurstof, waterdamp en aromastoffen zijn in dit kader belangrijk. Een hoge permeatie van zuurstof kan leiden tot oxidatie van bijvoorbeeld vetten, dit vooral in combinatie met licht. Waterdamp kan leiden tot fysisch of fysisch-chemische veranderingen van het levensmiddel, doordat dit vocht aantrekt of juist uitdroogt. Door het eerste wordt microbieel bederf in de

hand gewerkt. Tevens kan door beide stoffen verlies van aroma ontstaan. Ook kan het 55 voorkomen dat vreemde aromastoffen uit de omgevingsatmosfeer in het levensmiddel migreren.

Om tijdrovende procedures bij het onderzoek naar specifieke migranten te vermijden, zijn er methoden ontwikkeld om "overall-migratie" waarden te bepalen. Daarbij worden oplosmiddelen als diethylether of iso-octaan gebruikt. Genoemde waarden worden verkregen door het gewicht te bepalen van de verpakking voor en na het contact met de oplosmiddelen. "Overallmigratie" waarden geven een schatting van de potentiële overdracht van componenten uit de verpakking aan het levensmiddel, maar geeft geen informatie over specifieke migranten. Daartoe zijn specifieke testen nodig; deze vergen echter zeer veel tijd. Er mag maximaal 60 mg verpakkingsmateriaal migreren naar 1 kg verpakt product. Voor mogelijk toxische verpakkingsmaterialen en/of toevoegingen gelden specifieke migratielimieten.

Hoofdstuk 6 Eisen aan verpakking ivm logistiek

Opslag en transport vormen de verbindende schakels in de keten producent/verpakkerdistributie-consument. De transportverpakking dient het product door deze keten te loodsen. Deze verpakking dient het product niet alleen goed te beschermen tegen invloeden van buitenaf, maar ook een efficiënte handeling mogelijk te maken.

De taak van de transportverpakking laat zich tot uitdrukking brengen in de volgende functies:1. Beschermen van het product tegen schadelijke invloeden zoals: - mechanische invloeden; - klimatologische invloeden; - fysische en chemische invloeden; - diefstal. 2. Het vormen van een door mens en transportmiddel hanteerbare transporteenheid. 3. Bundelen van de consumentverpakking. 4. Presentatie en informatie.

Bescherming tegen mechanische invloeden Transportmiddel, transportweg, transporttijd en transportklimaat hebben alle hun invloed hierop. De conventionele transportmiddelen zoals vliegtuig, trein, vrachtwagen en schip, veroorzaken op zeer eigen wijze mechanische belastingen die zich uiten in stapeldruk, trillingen en stoten. Daarnaast vormt overslag een belastende factor; doordat de producten soms niet goed gestut worden, ontstaat er schade door stoten en/of vallen. Omsnoering met kleefband of krimpfolie kan hier mogelijk uitkomst bieden. Daarnaast kan een groot deel van deze problemen voorkomen door, vooral op lange trajecten, de goederen te vervoeren in containers.

Bescherming tegen klimatologische omstandigheden Het transportklimaat moet onderscheiden worden in het klimaat waarin het transportmiddel zich bevindt en het klimaat in het transportmiddel zelf. Dit laatste wordt bepaald door het buitenklimaat en eventueel de klimaatregeling en door de goederen zelf.

Transportklimaat en transporttijd gaan dikwijls hand in hand. De bescherming tegen negatieve invloeden moet gezocht worden in resistentie van materialen, verkorting van de transporttijd en/of wijziging van de transportmethode.

Bescherming tegen diefstal en systeemloos ingrijpen Diefstal is tegen te gaan (niet op te heffen) door goed gesloten verpakkingen, of, zoals wel voorkomt, door afkopen met extra bijgevoegde

producten. Systeemloos ingrijpen in de samenstelling van de zending is van een andere orde. Dit verschijnsel is ontstaan doordat in de distributie-centra de leveringen per klant, vaak met meerdere producten samengestelde palleteenheden, voorgeprogrammeerd worden uitgevoerd.

Deze werkwijze eist van de transporteur een strikte aflevering volgens opdracht. Door technische oorzaken zoals klant-chauffeur-relaties kan dit in gevaar komen. Het kan zinvol zijn de palletladingen door krimp- of rekfolie hiertegen te beveiligen.

Modulaire opbouw van grondvlakmaten Onder een transporteenheid kan in het voedingsmiddelengebied een palleteenheid t/m een sixpack worden verstaan. Grote omvangsverschillen dus die worden begeleid door een grote variatie in afmetingen en gewichten. Het is een goede zaak daar meer lijn in te brengen. Met name de “physical distribution” eist dit vanwege de snelle stijging van de daaraan verbonden kosten en de voortschrijdende mechanisatie. Alhoewel normalisatie nog geen ingang heeft gevonden, zijn er wel gebruiken. In de diversiteit van afmetingen kan het standaardmodule 400 x 600 mm uitstekend de weg vinden. Voor de voedingsmiddelenmarkt zal het sub-module 300 x 400 mm het meest aanspreken.

De afmetingen van veel consumentenverpakkingen zijn in de loop der tijd ingevoerd zonder dat de distributie-efficiency in voldoende mate tot haar recht werd gebracht. Deze afwijkende maatvoeringen in het systeem inpassen, vraagt een groot financieel offer, waartoe men zich slechts onder grote druk zal laten verleiden. Het is dus uitermate zinvol nu reeds op deze ontwikkelingen in te spelen en zowel de consumentenverpakking als de transportverpakking in deze modulaire opbouw van grondvlakmaten te dwingen.

Het collomoduul Om de efficiëntie te verhogen bij de distributie is het collomoduul, door samenwerking van de grootwinkelbedrijven en de distributiesector ontwikkeld.

Deze standaardisatie is onder meer toepasbaar bij: - vrachtauto's; - vorkheftrucks; - containers; - winkelschappen;- magazijnstellingen

Er zijn verschillende voordelen te noemen van de toepassing van het collomoduul: 1. Handwerk wordt vereenvoudigd. 2. Mechanisatie en automatisering is eerder mogelijk. 3. Overstapelen kan gemechaniseerd worden. 4. De arbeidsproductiviteit stijgt. 5. Verhoging van de belastingsgraad. 6. Verlaging van de transportschade.

Het aandeel van het collomoduul is groot.

Stabiliteit Een goede stabiliteit wordt verkregen wanneer er gekozen wordt voor een hoogte die niet groter is dan 400 mm en in het algemeen niet groter dan de lengte van de verpakking. Een transportverpakking dient na het openen zijn stevigheid te behouden. Dit geldt in het bijzonder voor display- en tray-verpakkingen, die in het algemeen nog een transportweg in de winkel hebben af te leggen. Dit vereist een voldoende stijfheid van het verpakkingsmateriaal en voor trays voldoende trayranden. De stijfheid van de colli moet zodanig zijn dat er geen verlies of breuk van de inhoud ontstaat bij handelen, ook niet wanneer er diagonaal gestapeld wordt. Voor een redelijk stabiele stapeling van kratten is nestbaarheid (stapelbaarheid)een vereiste. Draagvlak en bovenzijde van de trays moeten een zekeren rechthoekigheid, vlakheid en stroefheid bezitten om problemen met het stapelen te voorkomen.

Collo gewichtDe aanbevolen bovengrens van een collo is 15 kg. Anders dan bij dozen worden kratten vaak met de hand verplaatst. De aanbevolen palletbelasting is 1200 kg. Voor het voedingsmiddelengebied voldoen pallets, bestand tegen een dynamische belasting van 4500, zeer goed.

Sluiten en openen Met name transportverpakkingen zijn meestal ontstellend goed afgesloten en slechts met veel moeite en hulpmiddelen te openen. Het sluiten heeft kennelijk een hogere prioriteit dan het openen. Toch wordt de gebruikswaarde van een product zeker niet in de laatste plaats bepaald door het gemak waarmee de verpakking kan worden geopend. Daarom is

het noodzaak dat het verpakte product bereikbaar is zonder gebruik van hulpmiddelen en/of brute kracht.

Schapverpakkingen Het vullen en op orde houden van de winkelschappen is vooral bij voedingsmiddelen een belangrijke kostenplaats in de transport- en opslagketen. Met betrekking tot dit onderwerp wordt er overleg gepleegd tussen grootwinkelbedrijven en de verpakkingsresearch over de wenselijkheden en de mogelijkheden.

Steeds vaker vragen (inter)nationale supermarktketens om “Shelf ready packaging” voor het efficiënt beladen van hun winkelschappen. Shelf ready packaging kent grofweg twee varianten. Een variant is de Amerikaanse vouwdoos of wrap around-doos die voorzien is van een perforatie waarbij de bovenkant eraf wordt gescheurd. De tweede variant is een tweedelige doos met een in- dan wel uitwendig deksel met twee lijmspots.

BundelingOok hier geldt weer dat de handeling, het bundelen, niet op zichzelf staat. Het aantal consumenteenheden per collo moet in verhouding zijn met de omzetsnelheid van het product en de schapruimte die ervoor ter beschikking wordt gesteld. De bundeling moet zo lang mogelijk in stand gehouden kunnen worden. Dat betekent onder andere dat krimpfolie alleen geen goede bundeling is en dat het aanbrengen van prijsstempels of etiketten op consumentenverpakkingen "gebundeld" moeten kunnen geschieden. Tevens moeten meer-laags bundels voorkomen worden.

Presentatie en informatieDe presentatie en informatie voor de opslag en transport heeft uitsluitend tot doel informatie over te dragen aan personen die fysiek met de goederen bezig zijn. Grote nadruk dus op de informatieve waarde. De over te dragen informatie moet de aandacht vestigen op de volgende aspecten: - het product (naam en artikelcode); - de inhoud (aantal consumenteneenheden, maten en gewichten); - specifieke behandelingsvoorwaarden; - de producent; - de geadresseerde; - t.h.t.