NVKL-procedures stationaire koelinstallaties · procedures voor installatie, onderhoud en reparatie...

NVKL-procedures stationaire koelinstallaties

volgens VERORDENING (EG) Nr.

842/2006

© NVKL, Zoetermeer 1 juli 2010

PROCEDURES VOOR INSTALLATIE, ONDERHOUD EN REPARATIE VAN STATIONAIRE KOELTECHNISCHE INSTALLATIES CONFORM VERORDENING (EG) Nr.

842/2006 VAN HET BEDRIJF: Document: Aantal genummerde bladzijden: Versie: Datum: Bedrijfsgegevens: Certificaat nummer: Adres: Tel: Fax: Eigendom van: Naam gediplomeerde monteur: F-gassen diploma nummer: Ondergetekende verklaart bekend te zijn met de inhoud van deze werkvoorschriften. Tevens verklaart hij/zij koudemiddelhandelingen altijd conform deze voorschriften uit te voeren. …………………………………………….. (handtekening monteur)

INHOUDSOPGAVE 1. INLEIDING .................................................................................................. 3 2. GEBRUIKSAANWIJZING ................................................................................ 4 3. VERANTWOORDELIJKHEDEN ......................................................................... 5 3.1. Beheerder/exploitant ................................................................................... 5 3.2. Installateur ................................................................................................. 5 4. OVERZICHT BELANGRIJKSTE CONTROLE-ASPECTEN ........................................ 7 5. PED –NEN378:2008 aspecten ........................................................................ 9 5.1 Ontwerp en montage aspecten…………………………………………………………………… 9 5.2 Drukbeproeving………………………………………………………………………………………… 11 5.3 Vacumeren………………………………………………………………………………………………… 13 6. PROCEDURE I (koudemiddelinhoud kleiner dan 3 kg en kleiner dan 6 kg hermetisch gesloten) .................................................................................. 14 6.1. Inspectie en onderhoud ................................................................................ 14 6.2. Nieuwbouw of modificaties aan bestaande koelinstallaties ................................. 15 6.3. Reparatie of vervanging onderdelen ............................................................... 17 6.4. Demontage of sloop .................................................................................... 19 7. PROCEDURE II (koudemiddelinhoud > 3 en < 30 kg en groter dan 6 kg hermetisch gesloten) .................................................................................. 21 7.1. Inspectie en onderhoud ................................................................................ 21 7.2. Nieuwbouw of modificaties aan bestaande koelinstallaties ................................. 22 7.3. Reparatie of vervanging onderdelen ............................................................... 24 7.4. Demontage of sloop .................................................................................... 26 8. PROCEDURE III (koudemiddelinhoud > 30 en ............................................... 28 8.1. Inspectie en onderhoud ................................................................................ 28 8.2. Nieuwbouw of modificaties aan bestaande koelinstallaties ................................. 29 8.3. Reparatie of vervanging onderdelen ............................................................... 31 8.4. Demontage of sloop .................................................................................... 33 9. PROCEDURE IV (koudemiddelinhoud >300 kg) .............................................. 35 9.1. Inspectie en onderhoud ................................................................................ 35 9.2. Nieuwbouw of modificaties aan bestaande koelinstallaties ................................. 36 9.3. Reparatie of vervanging onderdelen ............................................................... 39 9.4. Demontage of sloop .................................................................................... 41 10. PROCEDURE V INVULLEN APPARATUURREGISTER (LOGBOEK) ........................ 43 11. PROCEDURE VI BIJHOUDEN KOUDEMIDDELENREGISTRATIE ........................... 45 12. PROCEDURE VII CONTROLE OP LEKKAGE ..................................................... 46 BIJLAGE 1…………………………………………………………………………………………………………………………………..47 Voorbeeld werkregistratie van controle op lekkage BIJLAGE 2……………………………………………………………………………………………………………………………………49 Voorbeeld in bedrijf zijnde koelinstallatie BIJLAGE 3 ....................................................................................................... 51 Voorbeeld etiket stationaire koelinstallatie BIJLAGE 4 ....................................................................................................... 52 Voorbeeld instructiekaart voor de beheerder van een stationaire koelinstallatie BIJLAGE 5 ....................................................................................................... 53 Voorbeeld drukbeproevingsbewijs/Document stationaire installaties BIJLAGE 6 ....................................................................................................... 55 Voorbeeld Vacumeer- en vulprocedurebewijs/Document voor staionaire koelinstallaties BIJLAGE 7 ....................................................................................................... 57 Voorbeeld lekdichtheidscontrolebewijs/Document stationaire koleinstallaties BIJLAGE 8 ....................................................................................................... 58 Voorbeeld installatiecontrolebewijs/Document stationaire koelinstallaties BIJLAGE 9 ....................................................................................................... 60 Voorbeeld etiket machinekamer stationaire koelinstallaties BIJLAGE 10 ..................................................................................................... 61 Voorbeeld registratie van het beheer BIJLAGE 11 ..................................................................................................... 62 Voorbeeld koudemiddelbalans 11.1 Transport en opslag van gasflessen/cilinders .................................................. 60 11.2. Etiket koudemiddelcilinder ............................................................................ 64

BIJLAGE 12 ................................................................................................. 65 Afvoerbewijs koudemiddelen BIJLAGE 13………………………………………………………………………………………………………………….66 Registratie afbraak en afvoer installatie en koudemiddelen BIJLAGE 14………………………………………………………………………………………………………………….67 Afvoerbewijs koelen airconditioningsinstallaties en apparatuur

3

1. INLEIDING Dit document bevat gegevens, die tenminste noodzakelijk zijn voor het uitvoeren van werkzaamheden aan koeltechnische installaties volgens de Europese Verordening (EG) Nr. 842/2006. Dit document moet worden aangevuld met bedrijfsspecifieke informatie, die voor de werkzaamheden binnen het bedrijf van belang zijn. Dit document bevat de volgende informatie:

• Gebruiksaanwijzing • Algemene informatie over vacumeren • Verantwoordelijkheden van monteurs c.q. bedrijven • Overzicht belangrijkste controleaspecten • Procedures voor installatie, onderhoud, reparatie en demontage/sloop van

stationaire en mobiele installaties conform verordening (EG)Nr. 842/2006 • Bijlagen

De procedures zijn ingedeeld naar de hoeveelheid koudemiddel welke zich in een koelinstallatie bevindt en naar type werkzaamheden. In deze procedures worden handelingen globaal beschreven. Voorbeelden van belangrijke documenten zoals bewijzen, instructiekaarten en bedienings-voorschriften zijn toegevoegd als bijlage. Deze kunnen vervangen worden door documenten van het bedrijf zelf. Controleer wel of alle gegevens op de voorbeelden ook te vinden zijn op de eigen exemplaren. Tevens kunnen (kopieën van) gebruiksaanwijzingen van apparatuur waarmee de monteur werkt, aan dit document te worden toegevoegd. Bij aanschaf van nieuwe apparatuur kunnen deze gebruiksaanwijzingen of kopieën daarvan ook toegevoegd te worden. In de procedures wordt door middel van '[zie hoofdstuk ..]' verwezen naar een hoofdstuk verderop in het document. Gebruikte literatuur:

• Verordening (EG) Nr. 842/2006 • Verordening (EG) Nr. 303/2008 • Verordening (EG) NR.308/2008 • Verordening (EG) Nr. 1494/2007 • Verordening (EG) Nr. 1516/2007 • Ministeriële Regeling DGM/K&L2009054964 • NEN-EN 378:2008 deel 1 t/m 4

4


2. GEBRUIKSAANWIJZING Hoe groter de koudemiddelinhoud, hoe "zwaarder" de eisen. Controleer daarom, vóór het uitvoeren van koeltechnische handelingen aan de installatie (aansluiten van meterset is al een koeltechnische handeling), de hoeveelheid koudemiddel die volgens de etiket/kenplaat (zie bijlage 3) in de desbetreffende installatie aanwezig dient te zijn. Wanneer niet bekend is hoeveel koudemiddel de installatie bevat, dient de vulling zo goed mogelijk geschat te worden. N.B. Is er geen etiket/ kenplaat koelinstallatie (zie bijlage 3) aanwezig, dan dient deze alsnog gemaakt te worden. Probeer bij het invullen van de gegevens zo volledig mogelijk te zijn. Wanneer de hoeveelheid koudemiddel bekend is, werk dan verder volgens de procedure die volgens de onderstaande tabel bij de betreffende koelinstallatie hoort. Tabel 2.1. Indeling procedures

Omschrijving procedure Nr. Hfd

Installeren, onderhouden, demonteren installaties koudemiddelinhoud <3 kg I 6

Installeren, onderhouden, demonteren installaties met koudemiddelinh. >3 en <30 kg

II 7

Installeren, onderhouden, demonteren installaties met koudemiddelinh. > 30 en < 300 kg

III 8

Installeren, onderhouden, demonteren installaties met koudemiddelinh. > 300 kg

IV 9

Bijhouden apparatuurregister/logboek V 10

Bijhouden Koudemiddelenregistratie (KMR) VI 11

Controle op lekkage VII 12

De belangrijkste koeltechnische handelingen, die aan een installatie worden uitgevoerd, dienen schriftelijk vastgelegd te worden. Om bij alle installaties aan te tonen, dat de werkzaamheden naar behoren zijn uitgevoerd, dienen bewijzen/werkbonnen afgegeven of in het apparatuurregister/logboek ingevoegd te worden. De voorbeelden van de bewijzen zijn ook in deze map opgenomen en wel na de procedures [zie bijlagen 4 t/m 14]. Daarnaast moet ook het logboek (bij installaties met een vulling groter dan 3 kg) na ieder bezoek bijgewerkt worden. Bovendien dient iedere installatie voorzien te zijn/worden van:

- een etiket/kenplaat van de koelinstallatie [zie bijlage 3]; - een instructiekaart voor de beheerder [zie bijlage 4].

5


3. VERANTWOORDELIJKHEDEN

3.1. Beheerder/exploitant

Een koelinstallatie dient op een zodanige wijze beheerd te worden, dat koudemiddelverlies wordt voorkomen. De beheerder/exploitant moet:

• zorgen voor de controle en het onderhoud van de koelinstallatie; • installaties met een koudemiddelinhoud >3 kg tenminste eenmaal per jaar laten

controleren op lekkage en onderhouden; • installaties met een koudemiddelinhoud >30kg en <300kg tenminste om de 6

maanden laten controleren op lekkage en onderhouden; • installaties met een koudemiddelinhoud >300kg tenminste om 3 maanden laten

controleren op lekkage en onderhouden; • werkzaamheden aan een koelinstallatie uit laten voeren door een F-gassen

gecertificeerd bedrijf; • zorgen dat vastgestelde lekkages zo spoedig mogelijk worden hersteld; • installaties binnen een maand nadat een lek is hersteld, laten controleren op lekkages

om na te gaan of de reparatie effect heeft gesorteerd; • een installatiegebonden apparatuurregister (logboek) bezitten (bij installaties > 3

kg); • een installatie met een koudemiddelinhoud > 300 kg voorzien van een

lekdetectiesysteem uiterlijk voor 4 juli 2010. Dit lekdetectiesysteem dient tenminste om het half jaar te worden gecontroleerd op goed functioneren.

De wet spreekt over een beheerder van een installatie. In sommige situaties is het niet duidelijk wie de beheerder is. Meestal is de eigenaar van een koelinstallatie tevens de gebruiker en is daarmee automatisch de beheerder. In situaties waarbij de eigenaar een installatie in bruikleen heeft gegeven aan een gebruiker en de rekeningen voor eventuele reparaties worden door deze gebruiker betaald, dan is de gebruiker formeel tevens de beheerder. Verstandig is om als een installatie in bedrijf wordt genomen duidelijk af te spreken wie de beheerder is. Deze geeft opdracht bij storing en reparaties, ondertekent de werkbon en betaalt de factuur. Na een reparatie moeten documenten die bij het logboek behoren daarin worden opgeborgen samen met eventuele kopieën van werkbonnen. De originelen dienen naar de eigenaar/beheerder gezonden te worden. De gebruiker is wel verantwoordelijk voor het uitschakelen van een installatie bij lekkage en deze lekkage te melden bij de eigenaar. Deze dient er voor zorg te dragen dat de installatie zo spoedig mogelijk gerepareerd wordt.

3.2. Installateur

Installeren, controle op lekkage en alle handelingen waarbij synthetische koudemiddelen betrokken zijn, waarbij of waardoor emissie van koudemiddel kan optreden, moeten worden uitgevoerd door een F-gassen gediplomeerd monteur. Monteurs in opleiding (leerlingen) mogen deze werkzaamheden slechts uitvoeren onder direct toezicht van een F-gassen gediplomeerd monteur die in dienst is bij een F-gassen gecertificeerd bedrijf. Zij krijgen voor een periode van maximaal 2 jaar vanaf de aanvangsdatum van hun opleiding toestemming deze handelingen te verrichten.

6


Ook de overige handelingen op het gebied van synthetische koudemiddelen, moeten worden uitgevoerd onder verantwoordelijkheid van een F-gassen gediplomeerd monteur. De verantwoordelijke F-gassen gediplomeerde monteur is door het tekenen van de bewijzen/werkbonnen ook verantwoordelijk voor de werkzaamheden, die door anderen worden uitgevoerd. Zo mogen las- en soldeerwerkzaamheden worden uitgevoerd door monteurs in opleiding mits deze onder toezicht staan en gecontroleerd worden door een F-gassen gediplomeerd monteur. De handelingen op het gebied van synthetische koudemiddelen moeten aantoonbaar zorgvuldig worden uitgevoerd ter voorkoming van koudemiddel emissie. Hierbij worden de volgende handelingen onderscheiden:

- Inbedrijfstelling van een koelinstallatie; - Controle op lekkage; - Periodiek onderhoud en reparaties;

Indien bij controle een lekkage van koudemiddel of een defect dat tot emissie van koudemiddel kan leiden, wordt geconstateerd, moet de onder 1 of 2 aangeven werkwijze worden gevolgd:

1. Wanneer de reparatie direct uitvoerbaar is, wordt deze uitgevoerd conform door een F-gassen gediplomeerd monteur.

2. Wanneer reparatie niet direct uitvoerbaar is, worden de noodzaak en de aard/inhoud van de reparatie geregistreerd in het installatiegebonden logboek. Op zo kort mogelijke termijn wordt daarna een reparatie uitgevoerd in overleg met de eigenaar/beheerder.

Het verwijderen van koudemiddel voorafgaande aan demontage/sloop of buitengebruik stelling van de koelinstallatie dient te worden uitgevoerd door F-gassen gediplomeerd personeel conform bijgevoegde procedures. (zie NEN-EN 378-4:2008 par. 6.2.2.) De afvoer van koudemiddel dient te worden uitgevoerd conform bijgevoegde procedures. Voor een voorbeeld van een de benodigde afvoerregistratie zij bijlage 12,13 en 14. (zie NEN-EN378-4:2008 par. 6.5) Werkregistratie;

- De F-gassen gediplomeerde monteur moet zijn handelingen op het gebied van synthetische koudemiddelen aan een koelinstallatie registreren.

- Elk bezoek aan een koelinstallatie moet apart worden geregistreerd. - Minimaal één afschrift moet worden afgegeven aan de eigenaar /beheerder.

7


4. OVERZICHT BELANGRIJKSTE CONTROLE-ASPECTEN

CONTROLE ASPECTEN koudemiddelinhoud m [kg]

m<3 3 > m < 30 30 > m<300 m > 300

Controle op lekkage 1 x per jaar3 x



Voortdurend toezicht x

Afpersen met N2 1,3 x PS x x x x

1 x Vacumeren1 p < 270 Pa, dan > 30 min. pomp stil, vullen met koudemiddel

x x

2 x Vacumeren1 1. p < 270 Pa, dan breken met N2 2. p < 270 Pa, > 1 uur pomp stil, vullen met koudemiddel

x

3 x Vacumeren1 1. p < 270 Pa, dan breken met N2 2. p < 270 Pa, dan weer breken met N2 3. p < 270 Pa, > 2 uur pomp stil, vullen met koudemiddel

x

Bewijzen voor drukbeproeven1, vacumeren en vullen1, lektesten, installatie controle en apparaten onder druk1

x x x x

Instructiekaart x x

Instructiekaart met stroomschema (altijd bij 2 of meer verdampers)

x x

Apparatuurregister/logboek x x x

Bedieningsvoorschriften x

Etiket/kenplaat installatie x x x x

Etiket/kenplaat machinekamer2 x

Machinekamer x

Bedienings- en controlepaneel x

Permanente lekdetectie5 x

Aansluiting voor zuig- en persdrukmeter op compressor

x

Pers- en zuigdrukmeter op compressor x

Markering afsluiters x

8


Handmatige reset hoge en lage druk pressostaten

x x

Afsluitbaar deel ter grootte van koudemiddelinhoud

x x

Inblokafsluiters x

1. Bij nieuwe installaties en modificaties en retrofitten. 2. Indien machinekamer aanwezig is bij installaties < 300 kg, dient het etiket

(kenplaat) tevens aangebracht te worden op of in de nabijheid van de toegang tot de machinekamer. (zie bijlage 9).

3. Controle op correct functioneren en mogelijke oorzaken van koudemiddellekkage. 4. Een vacumeer- en vulbewijs dient na werkzaamheden afgegeven te worden. 5. Indien permanente detectie is toegepast wordt de frequentie van de

lekdichtheidscontroles gehalveerd.

9


5. PED –NEN378:2008 aspecten 5.1. Ontwerp en montage aspecten Om te voldoen aan de eisen die worden gesteld in de richtlijn drukapparatuur EG 97/23 (PED) dienen de volgende zaken in acht te worden genomen. 5.1.1 Inleidingen en Componenten Aan de hand van de wensen van de opdrachtgever (bestek / opdrachtbevestiging/ gesprekken / schetsen / aantekeningen, etc) wordt tijdens de ontwerpfase door de werkvoorbereiding de juiste leidingdiameter bepaald aan de hand van een selectieprogramma. Hierbij wordt afhankelijk van de situatie de gas- en vloeistofsnelheid bepaald. Voor de gassnelheid wordt gemiddeld 8 tot 12 m/s aangehouden en voor de snelheid van de vloeistof wordt 0,5 tot 2 m/s aangehouden.

- Leidingen, fittingen appendages worden alleen ingekocht bij koeltechnische leveranciers en daar waar relevant, wordt dit geleverd met de benodigde certificaten (conformiteitsverklaringen).

- Tijdens de installatie en opstelling van componenten wordt er rekening mee gehouden dat er op een normale manier service verricht kan worden. De bereikbaarheid en toegankelijkheid wordt gewaarborgd.

- De leidingen worden zo gemonteerd dat er geen gevaar ontstaat voor personen en dat een goede olie-terugvoer naar de compressoren wordt gewaarborgd.

- Appendages en bedieningsorganen worden op de juiste wijze gemonteerd, zodanig dat deze voor service, onderhoud en bij calamiteiten bereikbaar zijn.

5.1.2 Leidingmontage

- Voor de leidingmontage wordt een koeltechnisch principe schema gemaakt, voor grotere systemen wordt deze verder uitgewerkt en eventueel verder aangevuld met nodige instructies. Verder wordt dit eventueel ter plekke besproken met de monteurs en opdrachtgever door de projectbegeleider.

- Er worden alleen originele flenzen, hulpstukken, bouten, moeren en pakkingen verwerkt. Het insmeren van pakkingen met vet of olie wordt alleen toegepast in overeenstemming met de montage voorschriften van de betreffende fabrikant.

5.1.3 Doorvoeringen Detaillering van vloer-, muur- en dakdoorvoeringen, zijn bouwtechnische werkzaamheden en door specialisten van de bouw uitgevoerd. De locatie van de doorvoeringen wordt door montagegroep aangegeven. Indien er sprake is van een brandveilige doorvoering van een geïsoleerde leiding, wordt ter plaatse van de doorvoering brandvertragend isolatiemateriaal toegepast. Een vrije uitzetting van de leiding zal altijd gewaarborgd worden. 5.1.4 Leidingondersteuningen

- Detail uitwerking van de leidingloop en de ondersteuning van de leidingen, wordt alleen toegepast bij grote installaties en op bouwplaatsen waar dat door de opdrachtgever vereist is. Voor de onderlinge afstand van de leidingbeugels wordt in principe de aanbevolen afstanden welke in NEN-378 worden aangegeven

10


aangehouden. Special aandacht wordt gegeven aan uitzetting, trillingen en overdracht van geluid.

- Ingeval van grote afstanden en relatief grote temperatuurverschillen van de leidingen, bijvoorbeeld bij heetgas-ontdooiing kan het noodzakelijk zijn dat er een voorziening voor expansie getroffen moet worden. Dit wordt vooraf per project door de werkvoorbereiding bekeken en uitgewerkt.

- Standaard worden de leidingen in zogenaamde “glijdbeugels” ondersteund of opgehangen waardoor vrije uitzetting mogelijk is.

5.1.5. Trillingdempers Compressoren of andere componenten welke trillingen veroorzaken, worden in overleg met de opdrachtgever eventueel via trillingdempers ondersteund of opgehangen. Dit wordt dus per project bekeken. 5.1.6. Leidingverbindingen

- De koperen leidingen worden onderling verbonden via hardsoldeer verbindingen. Dit kan via trompverbindingen bij gelijke diameters, fabrieksmatig vervaardigde hulpstukken of via uithalingen uitgevoerd worden. De soldeerverbindingen worden door een F-gassen gediplomeerd monteur uitgevoerd of onder zijn toezicht. Indien uithalingen worden toegepast zal via sterkte berekening aangetoond worden dat de verbinding voldoet aan de actuele ontwerpdruk (PS).

- Alle leidingen en hulpstukken worden schoon en afgedopt op de bouwplaats aangeleverd. Tijdens de montagewerkzaamheden wordt er op toegezien dat geen inwendige vervuiling optreedt.

5.1.7. Specificaties voor coating Indien vooraf geen specifieke eisen gesteld zijn aan de uitvoering van de coating, worden componenten van de voor de fabrikant als “standaard” coating geleverd. 5.1.8. Koude-isolatie Koude leidingen en componenten worden van een diffusiedichte isolatie voorzien om corrosie, condensatie en/of rijpvorming op het oppervlak te voorkomen. Ook een te groot koudeverlies wordt hiermede voorkomen. De uitvoering van de isolatie evenals de isolatiedikte die toegepast moet worden, wordt via tabellen door de projectbegeleider bepaald. Normaliter wordt het isolatiewerk uitbesteed aan een specialistisch isolatiebedrijf, echter voor kleine airconditioning installaties wordt de isolatie aangebracht gelijktijdig met de leiding aanleg door de leidingmonteur(s). 5.1.9. Persproefcertificaat

- Alle installaties worden afgeperst in overeenstemming met de omschrijving zoals die is aangegeven op het persproefcertificaat en dit certificaat wordt door de montageleider ingevuld en ter bevestiging geparafeerd. Indien de aanwezigheid van een bevoegd persoon van een NoBo aanwezig moet zijn, wordt het afperscertificaat ook door deze bevoegd persoon voor akkoord ondertekend. (De beproevingsdruk bedraagt 1,1 x PS)

- Indien een installatie is ingedeeld in Categorie IV, dan dient er een bevoegd persoon van de NoBo tijdens de persproef aanwezig te zijn.

11


- Indien er sprake is van Type-goedkeur dan wordt de afpersing bij de NoBo gemeld en wordt er toestemming gevraagd voor het aanbrengen van het NoBo-identificatie nummer. De Nobo is in dat geval verplicht, regelmatig controlebezoeken uit te voeren.

5.2. Drukbeproeving Hieronder volgen enige aanwijzingen met betrekking tot het drukbeproeven en vacumeren van een installatie. De volgende definitie is daarbij van belang om te onthouden: 'De term druk die in deze werkvoorschriften en in de NEN-EN378:2008 is gebruikt in de betekenis van 'overdruk (= effectieve druk)', d.w.z. de absolute druk verminderd met 1 bar, tenzij nadrukkelijk is aangegeven dat 'absolute druk' is bedoeld.'

In de NEN-EN378-2:2008 wordt de volgende tabel 5.1 gegeven:

Verhouding tussen verschillende drukken en de maximaal toelaatbare druk (PS)

Ontwerpdruk 1,0 x PS

Sterktebeproevingsdruk 1,43 x PS*

Dichtheidsbeproevingsdruk voor samenstellen 1,0 x PS**

Veiligheidsschakelaar voor drukbegrenzing voor systemen met ontlastvoorziening, instelling

< 0,9 x PS

Veiligheidsschakelaar voor drukbegrenzing voor systemen zonder ontlastvoorziening, instelling

< 1,0 x PS

Druk tijdens lekkagetesten 1,0 x PS

Instelling hoge druk pressostaat 0,9 x PS

Drukontlastvoorziening, instelling 1,0 x PS

Drukontlastklep bereikt de vereiste stroming bij 1,1 PS

1,1 x PS

* Tenzij aan lagedrukzijde schade kan ontstaan, dan 1,1 x PS

** Beproeving met gebruik maken van detectieapparatuur zie NEN 378

In de NEN-EN378-1:2008 wordt de volgende definitie voor de maximaal toelaatbare werkdruk (PS) gehanteerd: Maximum druk waarop de apparatuur is berekend volgens de opgave van de fabrikant. De maximaal toelaatbare werkdruk verschilt per installatie en is onder andere afhankelijk van:

- de omgevingstemperatuur; - het toegepaste koudemiddel; - wordt er gebruik gemaakt van een luchtgekoelde of watergekoelde condensor.; - de toepassing (bv. koeling of warmtepomp);

Voor verschillende uitvoeringen worden in de onderstaande tabel de optredende drukken weergegeven, die tijdens het afpersen als maximaal toelaatbare werkdrukken genomen kunnen worden, indien de drukken niet door de fabrikant of leverancier zijn opgegeven. Duidelijk is dat er meer situaties en koudemiddelen zijn. De tabel moet aangevuld worden

12


met gegevens uit uw praktijk situatie!

Tabel 5.2 Maximaal toelaatbare drukken

Werkdrukken diverse installaties en koudemiddelen

Koudemiddel R134a R404A R507 R407C R410A

Soort condensor lucht water lucht water lucht water lucht water lucht water

T-intrede condensor water 20°C 20°C 20°C 20°C 20°C

T-intrede condensor lucht 32°C 32°C 32°C 32°C 32°C

Ontwerp druk Ps HD 12,2 bar

8 bar

20,5 bar

15 bar

21 bar

15,8 bar

19,2 bar

12,2 bar

27,5 bar

20,5 bar

Lektest HD 12,2 bar

8 bar

20,5 bar

15 bar

21 bar

15,8 bar

19,2 bar

12,2 bar

27,5 bar

20,5 bar

Drukproef HD 13,4 bar

8,8 bar

22,5 bar

16,5 bar

23,1 bar

17,4 bar

21,2 bar

13,4 bar

29,9 bar

22,6 bar

Afstelling HD pressostaat

10,9 bar

7,2 bar

18,4 bar

13,5 bar

18,9 bar

14,2 bar

17,2 bar

10,9 bar

24,7 bar

18,4 bar

Afpersdruk PED 18,3 bar

12 bar

30,8 bar

22,5 bar

31,5 bar

23,7 bar

28,8 bar

18,3 bar

41,3 bar

30,8 bar

Let op!! Bij andere condensor intrede temperaturen andere waarden berekenen. De volgende punten dienen in acht genomen te worden tijdens het drukbeproeven:

- Het onder druk controleren van de installatie moet worden uitgevoerd met droge stikstof.

- Koudemiddel gebruiken bij een drukbeproeving (ook na een reparatie) is verboden. - Gebruik zeepsop of een vergelijkbaar middel bij de controle van de verbindingen en

afsluiters. - Indien tijdens de drukbeproeving een lekkage of vervorming optreedt, moet deze

worden hersteld en de drukbeproeving moet worden herhaald. - Bij drukbeproeving dient aan de eisen voldaan te worden zoals vermeld in tabel.1 van

de NEN-EN378-2:2008). - Indien door de fabrikant een CE-verklaring is afgegeven vervalt de verplichting deze

onderdelen op een druk 1.43 x de maximaal toelaatbare werkdruk af te persen. - De verbindingen dienen tijdens de drukbeproeving toegankelijk te zijn voor controle. - Voor systemen waar de lage druk zijde niet gescheiden kan worden van de hoge druk

zijde (zoals bij veel systemen met koudemiddelinhoud <3kg) geldt: de afpersdruk in het gehele systeem moet gelijk zijn aan de maximaal toelaatbare druk van het lage druk gedeelte. Voor de onderdelen van het hoge druk gedeelte blijft gelden dat deze

13


beproefd moeten zijn conform tabel 5.1. De bewijzen hiervan dienen gecontroleerd te worden.

- Bij een installatie bestaande uit meerdere voorgevulde delen die zijn verbonden door koppelingen kan worden volstaan met het onder druk beproeven van de afzonderlijke delen.

- Tijdens de drukbeproeving moet de installatie of het betreffende onderdeel gedurende een zodanige tijd onder de afpersdruk te worden gehouden, dat de lekdichtheid gecontroleerd kan worden.

- Snelkoppelingen moeten zijn voorzien van een breekplaat en zijn uitsluitend toegestaan voor éénmalig gebruik, deze behoeven niet apart onder druk te worden beproefd.

LET OP: Van de uitgevoerde drukbeproeving moet een drukbeproevingsbewijs aan de beheerder van de installatie worden afgegeven. Bij aanwezigheid van een logboek, de bewijzen hierin opbergen. 5.3. Vacumeren De NEN-EN378:2008 eist, dat de absolute druk tijdens het vacumeren onder de 270 Pa moet komen. Dit houdt in, dat de vacuümmeter een druk aan dient te wijzen die lager is dan 270 Pa - omgevingsdruk! 270 Pa = 2 mm kwikkolom = 2,7 mbar op de mano-vacuümmeter of 2000 micron op de elektronische meter.

14


6. PROCEDURE I (koudemiddelinhoud kleiner dan 3 kg en kleiner dan 6 kg hermetisch gesloten)

Onder hermetisch gesloten installaties wordt in de definitie van de F-gassenverordening verstaan: een systeem waarin alle delen die koudemiddel bevatten zijn afgedicht door lassen, solderen of soortgelijke permanente verbinding. Met inbegrip van afgedichte of beschermde toegangspunten die reparatie of verwijdering van koudemiddel mogelijk maken.

Let op!! Bij alle werkzaamheden die in deze procedures worden beschreven dienen maatregelen te worden genomen voor persoonlijke bescherming wanneer dit noodzakelijk is voor uw veiligheid.

6.1. Inspectie en onderhoud

Een installatie met een koudemiddelinhoud <3kg hoeft niet verplicht periodiek te worden geïnspecteerd op lekkage. Bij inspectie en/of onderhoud de volgende procedurestappen achtereenvolgend uitvoeren tenzij anders staat aangegeven:

Procedurestap

Nr.

Omschrijving activiteit Vereist F-gassen diploma

1 Controleer ruimte eventueel met de elektronische lekzoeker op aanwezigheid van koudemiddel.

I of II

2 Bekijk in het apparatuurregister/logboek (indien aanwezig), welke werkzaamheden tijdens het vorige bezoek zijn uitgevoerd.

I of II

3 Controleer de werktemperaturen en de werkdrukken van de installatie. Vul dit in op de werkbon.

I of II

4 Voer een visuele controle uit voor de volgende onderdelen (indien van toepassing): - koeler(s) - breekplaat - condensor(s) - smeltveiligheid - ventilatoren - hogedruk- en lagedruk-beveiliging - kijkglas - condens-afvoer - regeling - vorstbeveiliging - condensorregeling - waterregelventiel - anti-pendelsysteem - ontlastklep - filters - veiligheidsklep - isolatie - etc.

I of II

15


Is er sprake van: - olielekkage - corrosie - vervuiling - afwijkingen isolatie - slecht leidingwerk - beschadigingen - slechte bevestiging - etc Reinig de genoemde onderdelen (voor zover mogelijk).

5 Controleer met de elektronische lekzoeker verbindingen en andere kritische plaatsen (bijvoorbeeld corrosieplekken) in de installatie, indien nodig. Controleer tevens na het verwijderen van de meterset de installatie op lekkage bij de aansluitpunten.

I of II

6 Is alles in orde?: naar stap 7

Anders: naar paragraaf 6.3 REPARATIE stap 3. I of II

7 Geef op de werkbon en/of op het lekdichtheidscontrolebewijs [zie bijlage 7) aan dat de installatie dicht is bevonden en noteer de gegevens en het bedrijfsnummer van de lekzoeker, die gebruikt is tijdens de controle.

I of II

8 Tenslotte: - Koelinstallatie etiket (kenplaat) [zie bijlage 3] op installatie

bevestigen, indien niet aanwezig. - Instructiekaart [zie bijlage 4] bij bedieningspaneel bevestigen,

indien niet aanwezig. - Werkbon overhandigen aan de beheerder. - Registreren en meenemen van de relevante gegevens m.b.t.

de koudemiddelenregistratie (KMR) op installatieniveau t.b.v. de vereiste KMR van de onderneming [zie hoofdstuk 11]

- Zorgen dat alle relevante informatie in het apparatuurregister/logboek (indien aanwezig) is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon e.d.).

I of II

6.2. Nieuwbouw of modificaties aan bestaande koelinstallaties

Bij nieuwbouw of modificaties aan bestaande koelinstallaties de volgende procedurestappen achtereenvolgend uitvoeren tenzij anders staat aangegeven:

Procedurestap

Nr.


1 Bij een modificatie moet eerst alle koudemiddel uit de installatie worden verwijderd, en dient de hoeveelheid verwijderd koudemiddel genoteerd te worden op de werkbon. Bouw de installatie op of verbouw de installatie (conform instructie voorschriften van de leverancier van de installatie/componenten). Die materialen en componenten dienen gebruikt te worden, zodat aan de eisen voor koelinstallaties conform verordening EG nr.842/2006 wordt voldaan. Werk bij voorkeur met hardsoldeer/las-verbindingen.

I of II

2 Zet de installatie/het installatiedeel met stikstof onder druk (0.5 bar overdruk) en gebruik sop/spray om een eventuele lek op te sporen.

I of II

16


3 Breng de installatie vervolgens langzaam op een veilige manier op druk met stikstof tot de vereiste beproevingsdruk [zie tabel 5.1] is bereikt. Let op dat op de stikstoffles een reduceerventiel is aangebracht, dat ook de vereiste drukken kan halen! Bepaal voor de verschillende koudemiddelen en installaties/componenten de drukken met de daarbij behorende werktemperaturen. Rekening houden met de omgevingstemperatuur! Laat de installatie zo lang op druk staan als strikt noodzakelijk is om lekdichtheid met sop/spray te controleren. Als een koelsysteem niet te scheiden is door middel van afsluiters, mag de gehele installatie afgeperst worden op de maximaal toelaatbare druk, die in het lage druk gedeelte kan ontstaan. De componenten in het hoge druk gedeelte dienen wel gecontroleerd te worden of deze de hoge druk kunnen weerstaan.

I of II

4 Controleer of de druk constant is gebleven en of er geen vervorming van de installatie heeft plaatsgevonden. *Is de druk constant en zijn er geen vervormingen?: noteer de gegevens van de drukbeproeving op de werkbon en/of op het drukbeproevingsbewijs [zie bijlage 5] ga vervolgens naar stap 5. *Druk is gezakt?: ga terug naar stap 2 en gebruik eventueel een hogere afpersdruk (echter nog steeds rekening houdend met de maximaal toelaatbare werkdruk) en/of traceer gas. *Vervormingen?: vervang het vervormde onderdeel en ga terug naar stap 2.

I of II

5 Sluit nadat de stikstofoverdruk uit de installatie is verwijderd de vacuümpomp en de vacuümmeter aan. Probeer de vacuümmeter altijd zo ver mogelijk van de pomp te plaatsen (b.v. bij de verdamper). Vacumeer vervolgens tot een druk bereikt is van minder dan 270 Pa (= 2 mm kwikkolom = 2,7 mbar = 2000 micron). Zorg voor een vacuümmeter waarop deze druk duidelijk afleesbaar is.

I of II

6 Behoud, na het bereiken van de vereiste druk, deze stand gedurende minimaal een half uur en zet de pomp stil zodat al het vocht uit de installatie kan dampen.

I of II

7 Draai de afsluiter tussen de pomp en de installatie dicht (tegen lekkage via de pomp). Kijk na een paar minuten of de vacuümmeter niet duidelijk oploopt. Meter blijft staan?: naar stap 8

Meter loopt op?: terug naar stap 2

I of II

8 Koppel de vacuümpomp en de (separate) vacuümmeter los van het systeem en vul de installatie met koudemiddel met behulp van een manometerset of een servicecilinder. Controleer voor en na het vullen met een weegschaal het gewicht van de koudemiddelcilinder

I of II

9 Verwijder de slangen en noteer (op 0,1 kg nauwkeurig) op de werkbon en op de flesstamkaart (indien aanwezig) ten behoeve van de koude middelbalans de totale hoeveelheid koudemiddel, die aan de installatie toegevoegd is, en de eventueel af te voeren hoeveel-heid vervuild koudemiddel. Vul tevens het vacumeer-vul controle bewijs in [zie bijlage 6].

I of II

17


10 Controleer bij een in bedrijf zijnde installatie, de installatie op lekkage van koudemiddel met behulp van een elektronische lekzoeker en controleer de drukken en de temperaturen van de installatie. Controleer de veiligheidsvoorzieningen. Noteer alle gegevens op de werkbon en vul het installatiecontrolebewijs in [zie bijlage 8].

I of II

11 Controleer met de elektronische lekzoeker na het verwijderen van de meterset de installatie op lekkage bij de aansluitpunten van de meterset.

I of II

12 Geef op de werkbon en op het lekdichtheidscontrolebewijs [zie bijlage7] aan dat de installatie dicht is bevonden en noteer de gegevens en het bedrijfsnummer van de lekzoeker, die gebruikt is tijdens de controle.

I of II

13 Tenslotte: - Koelinstallatie etiket/kenplaat [zie bijlage 3] op installatie

bevestigen. - Instructiekaart [zie bijlage 4] bij bedieningspaneel bevestigen. - Ingevulde bewijzen [zie bijlagen 5, 6, 7, 8] en bewijzen van

installatie of componenten onder druk c.q. werkbonnen overhandigen aan de beheerder.

- Maak indien de opdrachtgever dit wenst een apparatuurregister/logboek (niet verplicht) of wijzig de gegevens bij een modificatie.

- Registreren en meenemen van de relevante gegevens m.b.t. de koudemiddelenregistratie (KMR) op installatieniveau t.b.v. de vereiste KMR van de onderneming [zie hoofdstuk 11]

- Zorg dat alle relevante informatie in het apparatuurregister/logboek is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon e.d.)

I of II

6.3. Reparatie of vervanging onderdelen

Bij reparatie of bij vervanging onderdelen de volgende procedurestappen achtereenvolgend uitvoeren tenzij anders staat aangegeven:

Procedurestap

Nr.


1 Bekijk in het apparatuurregister/logboek (indien aanwezig), welke werkzaamheden tijdens het vorige bezoek zijn uitgevoerd. Controleer ruimte eventueel met de elektronische lekzoeker op aanwezigheid van koudemiddel.

I of II

2 Controleer de werktemperaturen en de werkdrukken van de installatie, indien nog voldoende koudemiddel aanwezig is. Voer visuele controle uit ten aanzien van: - olielekkage - corrosie - vervuiling - leidingwerk - bevestiging

I of II

18


- isolatie - beschadigingen Indien er aanleiding toe is, controleer de volgende inspectiepunten (indien van toepassing): - koeler(s) - breekplaat - condensor(s) - smeltveiligheid - ventilatoren - hogedruk- en lagedruk-beveiliging - kijkglas - condens-afvoer - regeling - vorstbeveiliging - condensorregeling - waterregelventiel - anti-pendelsysteem - ontlastklep - filters - veiligheidsklep - isolatie - etc. Controleer tevens met de elektronische lekzoeker verbindingen en andere kritische plaatsen (bijvoorbeeld corrosieplekken) in de installatie

3 Stel vast of de werkzaamheden in de hoge druk- of in de lage druk-zijde van het systeem moeten plaatsvinden. Lekkage/vervanging in lage druk-zijde; is er een mogelijkheid het systeem door middel van afsluiters te scheiden? Ja: koudemiddel, dat nog in het systeem aanwezig is opslaan in

vloeistof vat en/of condensor.

Lekkage gevonden: naar stap 6

Lekkage niet gevonden: naar stap 5

Anders:naar stap 4.

I of II

4 Gebruik de afpompunit en een retourcilinder voor het afzuigen van het overgebleven koudemiddel uit het systeem. Weeg de hoeveelheid afgezogen koudemiddel met behulp van een weegschaal op 0,1 kg nauwkeurig en noteer deze. Lekkage gevonden: naar stap 6


I of II

5 Zet de installatie/het installatiedeel met stikstof onder druk (0.5 bar overdruk) en gebruik sop/spray om het lek op te sporen.

I of II

6 Voer de reparatie uit of vervang het onderdeel conform instructievoorschriften van de fabrikant.

I of II

7 Sluit de vacuümpomp en de vacuümmeter aan. Vacumeer vervol-gens tot de lucht eruit is en een druk bereikt is van minder dan 270 Pa (= 2 mm kwikkolom = 2,7mbar = 2000 micron). Zorg voor een vacuümmeter waarop deze druk duidelijk afleesbaar is. Aan het aantal malen vacumeren en de te hanteren standtijden zijn na reparatie geen eisen gesteld, maar dienen afhankelijk van de omstandigheden uitgevoerd te worden volgens goed vakmanschap.

I of II

8 Draai de afsluiter tussen de pomp en de installatie dicht (tegen lekkage via de pomp). Kijk na een paar minuten of de vacuümmeter niet oploopt. Meter blijft staan?: naar stap 9


I of II

19


9 Koppel de vacuümpomp en de (separate) vacuümmeter los van het systeem en vul, indien nodig, de installatie bij met koudemiddel met behulp van een manometerset en een servicecilinder. Controleer voor en na het vullen met een weegschaal het gewicht van de koudemiddelcilinder.

I of II

10 Verwijder de slangen en noteer (op 0,1 kg nauwkeurig) op de werkbon en op de flesstamkaart (indien aanwezig) ten behoeve van de koudemiddelbalans de totale hoeveelheid koudemiddel, die aan de installatie toegevoegd is, en de eventueel af te voeren hoeveel-heid vervuild koudemiddel

I of II

11 Controleer bij een draaiende installatie, de installatie op lekkage van koudemiddel met behulp van een elektronische lekzoeker en controleer de drukken en de temperaturen van de installatie. Controleer de veiligheidsvoorzieningen. Noteer alle gegevens op de werkbon en vul eventueel het installatiecontrolebewijs in [zie bijlage 8]

I of II

12 Controleer met de elektronische lekzoeker na het verwijderen van de meterset de installatie op lekkage bij de aansluitpunten van de meterset

I of II

13 Geef op de werkbon en eventueel op het lekdichtheidscontrolebewijs [zie bijlage 7] aan dat de installatie dicht is bevonden en noteer de gegevens en het bedrijfsnummer van de lekzoeker, die gebruikt is tijdens de controle

I of II


bevestigen, indien niet aanwezig. - Instructiekaart [zie bijlage 4] bij bedieningspaneel bevestigen,

indien niet aanwezig. - Ingevulde installatiecontrole- en lekdichtheidsbewijzen [zie

bijlagen 7, 8] c.q. werkbonnen overhandigen aan de beheerder.


- Zorg dat alle relevante informatie in het apparatuurregister/logboek (indien aanwezig) is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon e.d.)

I of II

15 De opdrachtgever er op attenderen dat deze de installatie binnen één maand na herstel opnieuw moet laten controleren.

I of II

16 Binnen 1 maand na reparatie controle uitvoeren. Deze controle omvat een visuele inspectie en een lektest.

I of II

6.4. Demontage of sloop

Bij demontage of sloop de volgende procedurestappen achtereenvolgend uitvoeren tenzij anders staat aangegeven:

Procedurestap

Nr.


1 Bekijk in het apparatuurregister/logboek (indien aanwezig), welke I of II

20


werkzaamheden tijdens het vorige bezoek zijn uitgevoerd.

2 Stel de installatie buiten bedrijf. (Schakel ventilatoren en compressoren uit, stel regelkringen buiten bedrijf)

I of II

3 Verlaag de installatiedruk tot 0,3 bar (absoluut) of lager. I, II of III

4 Gebruik de afpompunit en een retourcilinder voor het afzuigen van het koudemiddel uit het systeem. Weeg de hoeveelheid afgezogen koudemiddel met behulp van een weegschaal op 0,1 kg nauwkeurig en noteer deze.

I, II of III

5 Tap eventueel met koudemiddel verontreinigde olie af. (ook dit is chemisch afval en dient als zodanig te worden behandeld).

I, II of III

6 Vul het Afvoerbewijs voor afvoer van koudemiddel in (zie bijlage 12) I of II

7 Vul het registratieformulier voor Afbraak en afvoer van installatie en koudemiddel in (zie bijlage 13)

I of II

8 Vul het afvoerbewijs voor afvoer van koelen airconditioningsinstallaties en apparatuur in (zie bijlage 14)

I of II

9 Tenslotte: - Ingevulde afvoer en registratiebewijzen c.q. werkbonnen

overhandigen aan de beheerder. - Registreren en meenemen van de relevante gegevens m.b.t.


- Zorg dat alle relevante informatie in het apparatuurregister/logboek (indien aanwezig) is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon e.d.)

I of II

21


7. PROCEDURE II (koudemiddelinhoud > 3 en < 30 kg en groter dan 6 kg hermetisch gesloten)

Onder hermetisch gesloten installaties wordt in de definitie van de F-gassenverordening verstaan: een systeem waarin alle delen die koudemiddel bevatten zijn afgedicht door lassen, solderen of soortgelijke permanente verbinding. Met inbegrip van afgedichte of beschermde toegangspunten die reparatie of verwijdering van koudemiddel mogelijk maken.



Een installatie met een koudemiddelinhoud van > 3 en < 30 kg moet verplicht tenminste iedere 12 maanden te worden geïnspecteerd op goed functioneren en gecontroleerd op lekkage. Bij inspectie en/of onderhoud de volgende procedurestappen achtereenvolgend uitvoeren tenzij anders staat aangegeven:

Procedurestap

Nr.



I

2 Bekijk in het apparatuurregister/logboek, welke werkzaamheden tijdens het vorige bezoek zijn uitgevoerd.

I


I

4 Voer een visuele controle uit voor de volgende onderdelen (indien van toepassing): - koeler(s) - breekplaat - condensor(s) - smeltveiligheid - ventilatoren - hogedruk- en lagedruk-beveiliging - kijkglas - condens-afvoer - regeling - vorstbeveiliging - condensorregeling - waterregelventiel - anti-pendelsysteem - ontlastklep - filters - veiligheidsklep - isolatie

I

22


- etc. Is er sprake van: - olielekkage - corrosie - vervuiling - afwijkingen isolatie - slecht leidingwerk - beschadigingen - slechte bevestiging - etc Reinig de genoemde onderdelen (voor zover mogelijk).


I


Anders:naar paragraaf 7.3 REPARATIE stap 3 I

7 Geef op de werkbon en/of op het lekdichtheidscontrolebewijs [zie bijlage 7] aan dat de installatie dicht is bevonden en noteer de gegevens en het bedrijfsnummer van de lekzoeker, die gebruikt is tijdens de controle.

I


bevestigen, indien niet aanwezig. - Apparatuurregister/Logboek maken, indien niet aanwezig. - Instructiekaart [zie bijlage 4] bij bedieningspaneel bevestigen,

indien niet aanwezig. - Werkbon overhandigen aan de beheerder. - Registreren en meenemen van de relevante gegevens m.b.t.


- Zorgen dat alle relevante informatie in het apparatuurregister/logboek is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon e.d.).

I


Bij nieuwbouw of modificaties aan bestaande koelinstallaties de volgende procedurestappen achtereenvolgend uitvoeren tenzij anders staat aangegeven:

Procedurestap

Nr.


1 Bij een modificatie moet eerst alle koudemiddel uit de installatie worden verwijderd, en dient de hoeveelheid verwijderd koudemiddel genoteerd te worden op de werkbon en in het apparatuurregister/logboek. Bouw de installatie op of verbouw de installatie (conform instructie voorschriften van de leverancier van de installatie/componenten). Die materialen en componenten dienen gebruikt te worden, zodat aan de eisen voor koelinstallaties conform verordening EG nr.842/2006 wordt voldaan. Werk bij voorkeur met hardsoldeer/las-verbindingen.

I

23



I

3 Breng de installatie vervolgens langzaam op een veilige manier op druk met stikstof tot de vereiste beproevingsdruk [zie tabel 5.1] is bereikt. Let op dat op de stikstoffles een reduceerventiel is aangebracht, dat ook de vereiste drukken kan halen! Bepaal voor de verschillende koudemiddelen en installaties/componenten de drukken met de daarbij behorende werktemperaturen. Rekening houden met de omgevingstemperatuur! Laat de installatie zo lang op druk staan als strikt noodzakelijk is om lekdichtheid met sop/spray te controleren. Als een koelsysteem niet te scheiden is door middel van afsluiters, mag de gehele installatie afgeperst worden op de maximaal toelaatbare druk, die in het lage druk gedeelte kan ontstaan. De componenten in het hoge druk gedeelte dienen wel gecontroleerd te worden of deze de hoge druk kunnen weerstaan.

I

4 Controleer of de druk constant is gebleven en of er geen vervorming van de installatie heeft plaatsgevonden. *Is de druk constant en zijn er geen vervormingen?: noteer de gegevens van de drukbeproeving op de werkbon en/of op het drukbeproevingsbewijs [zie bijlage 5] ga vervolgens naar stap 5. *Druk is gezakt?: ga terug naar stap 2 en gebruik eventueel een hogere afpersdruk (echter nog steeds rekening houdend met de maximaal toelaatbare werkdruk) en/of traceer gas. *Vervormingen?: vervang het vervormde onderdeel en ga terug naar stap 3.

I

5 Sluit de vacuümpomp en de vacuümmeter aan. Probeer de vacuümmeter altijd zo ver mogelijk van de pomp te plaatsen (b.v. bij de verdamper). Vacumeer vervolgens tot een druk bereikt is van minder dan 270 Pa (= 2 mm kwikkolom = 2,7 mbar = 2000 micron). Zorg voor een vacuümmeter waarop deze druk duidelijk afleesbaar is.

I

6 Behoud, na het bereiken van de vereiste druk, deze stand gedurende minimaal een half uur en zet de pomp stil zodat al het vocht uit de installatie kan dampen. Gebruik de tijd bijvoorbeeld voor het schoonblazen van de condensor met perslucht.

I



I

8 Koppel de vacuümpomp en de (separate) vacuümmeter los van het systeem en vul de installatie met koudemiddel met behulp van een manometerset en een servicecilinder. Controleer voor en na het vullen met een weegschaal het gewicht van de koudemiddelcilinder

I

9 Verwijder de slangen en noteer (op 0,1 kg nauwkeurig) op de werkbon en op de flesstamkaart (indien aanwezig) ten behoeve van de koude middelbalans de totale hoeveelheid koudemiddel, die aan de installatie toegevoegd is, en de eventueel af te voeren hoeveel-heid vervuild koudemiddel. Vul tevens het vacumeer-vul controle bewijs in [zie bijlage 6].

I

10 Controleer bij een draaiende installatie, de installatie op lekkage van koudemiddel met behulp van een elektronische lekzoeker en

I

24


controleer de drukken en de temperaturen van de installatie. Controleer de veiligheidsvoorzieningen. Noteer alle gegevens op de werkbon en vul het installatiecontrolebewijs in [zie bijlage 8].


I

12 Geef op de werkbon en op het lekdichtheidscontrolebewijs [zie bijlage 7] aan dat de installatie dicht is bevonden en noteer de gegevens en het bedrijfsnummer van de lekzoeker, die gebruikt is tijdens de controle.

I


bevestigen. - Instructiekaart [zie bijlage 4] bij bedieningspaneel bevestigen. - Ingevulde bewijzen [zie bijlage 5, 6, 7, 8] en bewijzen van

installatie of componenten onder druk c.q. werkbonnen overhandigen aan de beheerder.

- Maak een logboek of wijzig de gegevens bij een modificatie. - Registreren en meenemen van de relevante gegevens m.b.t.

de koudemiddelenregistratie (KMR) op installatieniveau t.b.v. de vereiste KMR van de onderneming (zie hoofdstuk 11)

- Zorgen dat alle relevante informatie in het apparatuurregister/logboek is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon e.d.)

I


Bij reparatie of bij vervanging onderdelen de volgende procedurestappen achtereenvolgend uitvoeren tenzij anders staat aangegeven:

Procedurestap

Nr.


1 Bekijk in het apparatuurregister/logboek, welke werkzaamheden tijdens het vorige bezoek zijn uitgevoerd. Controleer ruimte eventueel met de elektronische lekzoeker op aanwezigheid van koudemiddel.

I

2 Controleer de werktemperaturen en de werkdrukken van de installatie, indien nog voldoende koudemiddel aanwezig is. Voer visuele controle uit ten aanzien van: - olielekkage - corrosie - vervuiling - leidingwerk - bevestiging - isolatie - beschadigingen Indien er aanleiding toe is, controleer de volgende inspectiepunten (indien van toepassing): - koeler(s) - breekplaat

I

25


- condensor(s) - smeltveiligheid - ventilatoren - hogedruk- en lagedruk-beveiliging - kijkglas - condens-afvoer - regeling - vorstbeveiliging - condensorregeling - waterregelventiel - anti-pendelsysteem - ontlastklep - filters - veiligheidsklep - isolatie - etc. Controleer tevens met de elektronische lekzoeker verbindingen en andere kritische plaatsen (bijvoorbeeld corrosieplekken) in de installatie.

3 Stel vast of de werkzaamheden in de hoge druk- of in de lage druk-zijde van het systeem moeten plaatsvinden. Lekkage/vervanging in lage druk-zijde; is er een mogelijkheid het systeem door middel van afsluiters te scheiden? Ja:koudemiddel, dat nog in het systeem aanwezig is opslaan in vloei-

stof vat en/of condensor.



Anders:naar stap 4

I



I


I


I

7 Sluit de vacuümpomp en de vacuümmeter aan. Vacumeer vervol-gens tot de lucht eruit is en een druk bereikt is van minder dan 270 Pa (= 2 mm kwikkolom = 2,7mbar = 2000 micron). Zorg voor een vacuümmeter waarop deze druk duidelijk afleesbaar is. Aan het aantal malen vacumeren en de te hanteren standtijden zijn na reparatie geen eisen gesteld, maar dienen afhankelijk van de omstandigheden uitgevoerd te worden volgens goed vakmanschap.

I



I

9 Koppel de vacuümpomp en de (separate) vacuümmeter los van het systeem en vul, indien nodig, de installatie bij met koudemiddel met behulp van een manometerset en een servicecilinder. Controleer voor en na het vullen met een weegschaal het gewicht van de koudemiddelcilinder

I

26


10 Verwijder de slangen en noteer (op 0,1 kg nauwkeurig) op de werkbon en op de flesstamkaart (indien aanwezig) ten behoeve van de koudemiddelbalans de totale hoeveelheid koudemiddel, die aan de installatie toegevoegd is, en de eventueel af te voeren hoeveel-heid vervuild koudemiddel

I

11 Controleer bij een draaiende installatie, de installatie op lekkage van koudemiddel met behulp van een elektronische lekzoeker en controleer de drukken en de temperaturen van de installatie. Controleer de veiligheidsvoorzieningen. Noteer alle gegevens op de werkbon en vul eventueel het installatiecontrolebewijs in [zie bijlage 8]

I

12 Controleer met de elektronische lekzoeker na het verwijderen van de meterset de installatie op lekkage bij de aansluitpunten van de meterset

I

13 Geef op de werkbon en eventueel op het lekdichtheidscontrolebewijs [zie bijlage 7] aan dat de installatie dicht is bevonden en noteer de gegevens en het bedrijfsnummer van de lekzoeker, die gebruikt is tijdens de controle

I


bevestigen, indien niet aanwezig. - Apparatuurregister/logboek maken, indien niet aanwezig. - Instructiekaart [zie bijlage 4] bij bedieningspaneel bevestigen,

indien niet aanwezig. - Ingevulde installatiecontrole- en lekdichtheidsbewijzen [zie

bijlage 7, 8] c.q. werkbonnen overhandigen aan de beheerder. - Registreren en meenemen van de relevante gegevens m.b.t.

de koudemiddelenregistratie (KMR) op installatieniveau t.b.v. de vereiste KMR van de onderneming (zie hoofdstuk 11)


I


I


I


Bij demontage of sloop de volgende procedurestappen achtereenvolgend uitvoeren tenzij anders staat aangegeven:

Procedurestap

Nr.



I


I

3 Verlaag de installatiedruk tot 0,3 bar (absoluut) of lager. I

4 Gebruik de afpompunit en een retourcilinder voor het afzuigen van het koudemiddel uit het systeem. Weeg de hoeveelheid afgezogen koudemiddel met behulp van een weegschaal op 0,1 kg nauwkeurig

I

27


en noteer deze.


I

6 Vul het Afvoerbewijs voor afvoer van koudemiddel in (zie bijlage 12) I


I


I

9 Tenslotte: - Indien niet aanwezig: Apparatuurregister/logboek maken

(verplicht). - Ingevulde afvoer en registratiebewijzen c.q. werkbonnen




I

10 Opdracht attenderen dat logboek minimaal 5 jaar na sloop of demontage bewaard moet blijven

I

11 Indien alle procedurestappen gevolgd zijn kan de installatie worden gedemonteerd en afgevoerd

nvt

28


8. PROCEDURE III (koudemiddelinhoud > 30 en

< 300 kg)



Een installatie, die onder deze procedure valt, moet tenminste 2 keer per jaar (per 6 maanden) geïnspecteerd worden op goed functioneren en gecontroleerd op lekkage. Wanneer een naar behoren functionerend en adequaat lekdetectiesysteem is geïnstalleerd, wordt de frequentie van de vereiste controlemaatregelen gehalveerd. Bij inspectie en/of onderhoud de volgende stappen achtereenvolgend uitvoeren tenzij anders staat aangegeven.

Procedurestap

Nr.



I


I


I

4 Voer een visuele controle uit voor de volgende onderdelen (indien van toepassing): - koeler(s) - breekplaat - condensor(s) - smeltveiligheid - ventilatoren - hogedruk- en lagedruk-beveiliging - kijkglas - condens-afvoer - regeling - vorstbeveiliging - condensorregeling - waterregelventiel - anti-pendelsysteem - ontlastklep - filters - veiligheidsklep - isolatie - etc. Is er sprake van: - olielekkage - corrosie - vervuiling

I

29


- afwijkingen isolatie - slecht leidingwerk - beschadigingen - slechte bevestiging - etc Reinig de genoemde onderdelen (voor zover mogelijk).


I


Anders:naar paragraaf 8.3 REPARATIE stap 3 I


I


bevestigen, indien niet aanwezig. - Als de koelinstallatie in een machinekamer is geplaatst,

etiket/kenplaat op deur machinekamer bevestigen, indien niet aanwezig.

- Apparatuurregister/logboek maken, indien niet aanwezig. - Instructiekaart [zie bijlage 4] bij bedieningspaneel bevestigen,

indien niet aanwezig. - Bij installaties vanaf 30 kg of met meer dan 1 verdamper een

stroomschema, waarop de afsluiters staan aangegeven (b.v. aan het logboek toevoegen of op de achterzijde van de instructiekaart aanbrengen).

- Werkbon met beschrijving werkwijze tijdens controle overhan-digen aan de beheerder.

- Invullen van de gegevens in het apparatuurregister - Zorgen dat alle relevante informatie in het

apparatuurregister/logboek is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon e.d.).

I


Bij nieuwbouw of modificaties aan bestaande koelinstallaties de volgende stappen puntsgewijs uitvoeren tenzij anders staat aangegeven.

Procedurestap

Nr.


1 Bij een modificatie moet eerst alle koudemiddel uit de installatie worden verwijderd, en dient de hoeveelheid verwijderd koudemiddel genoteerd te worden op de werkbon en in het apparatuurregister/logboek. Bouw de installatie op of verbouw de installatie (conform instructie-voorschriften van de leverancier van de installatie/componenten). Die materialen en componenten dienen gebruikt te worden, zodat aan de eisen voor koelinstallaties NEN378:2008 wordt voldaan. Werk bij voorkeur met hardsoldeer/las-verbindingen.

I

30



I

3 Breng de installatie vervolgens langzaam op een veilige manier op druk met stikstof tot de vereiste beproevingsdruk [zie hoofdstuk 5.1] is bereikt. Let op dat op de stikstoffles een reduceerventiel is aangebracht, dat ook de vereiste drukken kan halen! Bepaal voor de verschillende koudemiddelen en installaties/componenten de drukken met de daarbij behorende werktemperaturen. Rekening houden met de omgevingstemperatuur! Laat de installatie zo lang op druk staan als strikt noodzakelijk is om lekdichtheid met sop/spray te controleren.

I

4 Controleer of de druk constant is gebleven en of er geen vervorming van de installatie heeft plaatsgevonden. * Is de druk constant en zijn er geen vervormingen?: noteer de

gegevens van de drukbeproeving op de werkbon en/of op het drukbeproevingsbewijs [zie bijlage5] ga vervolgens naar stap 5

* Druk is gezakt?: ga terug naar stap 2 en gebruik eventueel een hogere afpers druk (echter nog steeds rekening houdend met de maximaal toelaatbare werkdruk) en/of traceergas.

* Vervormingen?: vervang het vervormde onderdeel en ga terug naar stap 2.

I


I



I

7 Koppel de vacuümpomp los van het systeem en breek het vacuüm met stikstof.

I

8 Koppel de stikstoffles los van het systeem en sluit de vacuümpomp weer aan. Vacumeer vervolgens opnieuw tot een vacuüm bereikt is van minder dan 270 Pa.

I

9 Behoud vervolgens met stilstaande pomp (afsluiter tussen de pomp en de installatie dicht tegen lekken) gedurende minimaal 1 uur een druk van minder dan 270 Pa.

I

10 Koppel de vacuümpomp en de (separate) vacuümmeter los van het systeem en vul de installatie met koudemiddel met behulp van een manometerset en een servicecilinder. Controleer voor en na het vullen met een weegschaal het gewicht van de koudemiddelcilinder.

I

11 Verwijder de slangen en noteer (op 0,1 kg nauwkeurig) op de werkbon en op de flesstamkaart (indien aanwezig) ten behoeve van de koudemiddelbalans de totale hoeveelheid koudemiddel, die aan de installatie toegevoegd is, en de eventueel af te voeren hoeveel-heid vervuild koudemiddel. Vul tevens het vacumeer- vulbewijs in [zie bijlage 6].

I

12 Controleer bij een in bedrijf zijnde installatie, de installatie op lekkage van koudemiddel met behulp van een elektronische lekzoeker en controleer de drukken en de temperaturen van de

I

31


installatie. Controleer de veiligheidsvoorzieningen. Noteer alle gegevens op de werkbon en/of vul het installatiecontrolebewijs in [zie bijlage 8].


I

14 Geef op de werkbon en/of op het lekdichtheidscontrolebewijs [zie bijlage 7] aan dat de installatie dicht is bevonden en noteer de gegevens en het bedrijfsnummer van de lekzoeker die gebruikt is.

I


bevestigen. - Koelinstallatie in een machinekamer: plaats etiket/kenplaat

[zie bijlage 9] op deur machinekamer. - Instructiekaart [zie bijlage 4] bij bedieningspaneel bevestigen. - Bij installaties vanaf 30 kg of met meer dan 1 verdamper een

stroomschema toevoegen waarop de afsluiters staan aangegeven (b.v. aan het apparatuurregister/logboek toevoe-gen of op de achterzijde van de instructiekaart aanbrengen).

- Ingevulde bewijzen [zie bijlage 5, 6, 7, 8] en bewijzen van installatie of componenten onder druk c.q. werkbonnen overhandigen aan de beheerder.

- Maak een apparatuurregister/logboek of wijzig de gegevens bij een modificatie.


- Zorgen dat alle relevante informatie in het apparatuurregister/logboek is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon, bewijzen e.d.).

I


Bij reparatie of bij vervanging onderdelen de volgende stappen achtereenvolgens uitvoeren tenzij anders staat aangegeven.

Procedurestap

Nr.


1 Bekijk in het apparatuurregister/logboek welke werkzaamheden tijdens het vorige bezoek zijn uitgevoerd. Controleer ruimte eventueel met de elektronische lekzoeker op aanwezigheid van koudemiddel.

I

2 Controleer de werktemperaturen en de werkdrukken van de installatie, indien nog voldoende koudemiddel aanwezig is. Voer visuele controle uit ten aanzien van: - olielekkage - corrosie - vervuiling - leidingwerk - bevestiging - isolatie - beschadigingen

I

32


Indien er aanleiding toe is, controleer de volgende inspectiepunten (indien van toepassing): - koeler(s) - breekplaat - condensor(s) - smeltveiligheid - ventilatoren - hogedruk- en lagedruk-beveiliging - kijkglas - condens-afvoer - regeling - vorstbeveiliging - condensorregeling - waterregelventiel - anti-pendelsysteem - ontlastklep - filters - veiligheidsklep - isolatie - etc. Controleer tevens met de elektronische lekzoeker verbindingen en andere kritische plaatsen (bijvoorbeeld corrosieplekken) in de installatie.

3 Stel vast of de werkzaamheden in de hoge druk- of in de lage druk-zijde van het systeem moeten plaatsvinden. Lekkage/vervanging in lage druk-zijde? Ja: koudemiddel, dat nog in het systeem aanwezig is opslaan in




Anders:naar stap 4

I



I


I


I

7 Sluit de vacuümpomp en de vacuümmeter aan. Vacumeer vervol-gens tot de lucht eruit is en een druk bereikt is van minder dan 270 Pa (= 2 mm kwikkolom = 2,7 mbar = 2000 micron). Zorg voor een vacuümmeter waarop deze druk duidelijk afleesbaar is. Aan het aantal malen vacumeren en de te hanteren standtijden zijn na reparatie geen eisen gesteld, maar dienen afhankelijk van de omstandigheden uitgevoerd te worden volgens goed vakmanschap.

I



I

9 Koppel de vacuümpomp en de (separate) vacuümmeter los van het systeem en vul, indien nodig, de installatie bij met koudemiddel met behulp van een manometerset en een servicecilinder. Controleer voor en na het vullen met een weegschaal het gewicht van de

I

33


koudemiddelcilinder.

10 Verwijder de slangen en noteer (op 0,1 kg nauwkeurig) op de werkbon en op de flesstamkaart (indien aanwezig) ten behoeve van de koudemiddelbalans de totale hoeveelheid koudemiddel, die aan de installatie toegevoegd is, en de eventueel af te voeren hoeveel-heid vervuild koudemiddel.

I

11 Controleer bij een in werking zijnde installatie, de installatie op lekkage van koudemiddel met behulp van een elektronische lekzoeker en controleer de drukken en de temperaturen van de installatie. Controleer de veiligheidsvoorzieningen. Noteer alle gegevens op de werkbon en vul eventueel het installatiecontrole-bewijs in [zie bijlage 8].

I


I

13 Geef op de werkbon en eventueel op het lekdichtheidscontrolebewijs [zie bijlage 7] aan dat de installatie dicht is bevonden en noteer de gegevens en het bedrijfsnummer van de lekzoeker, die gebruikt is tijdens de controle.

I


bevestigen, indien niet aanwezig. - Als de koelinstallatie in een machinekamer is geplaatst,

etiket/kenplaat op deur machinekamer bevestigen, indien niet aanwezig.

- Apparatuurregister/logboek maken, indien niet aanwezig. - Instructiekaart [zie bijlage 4] bij bedieningspaneel bevestigen,

indien niet aanwezig. - Bij installaties vanaf 30 kg of met meer dan 1 verdamper een

stroomschema, waarop de afsluiters staan aangegeven (b.v. aan het apparatuurregister toevoegen of op de achterzijde van de instructiekaart aanbrengen).

- Ingevulde installatiecontrole- en lekdichtheidsbewijzen [zie bijlage 7, 8] c.q. werkbonnen overhandigen aan de beheerder.



I


I


I


Bij demontage of sloop de volgende stappen achtereenvolgens uitvoeren tenzij anders staat aangegeven.

Procedurestap

Nr.



I

34



I



I


I

6 Vul het Afvoerbewijs voor afvoer van koudemiddel in (zie bijlage 12)

I


I


I

9 Tenslotte: - Indien niet aanwezig: apparatuurregister/logboek maken




- Zorg dat alle relevante informatie in het logboek (indien aanwezig) is bijgeschreven of aan het apparatuurregister/logboek is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon e.d.)

I

10 Opdracht attenderen dat logboek minimaal 5 jaar na sloop of demontage bewaard moet blijven

I


nvt

35


9. PROCEDURE IV (koudemiddelinhoud >300 kg)



Een installatie die onder dit werkvoorschrift valt moet tenminste 4 keer per jaar (per 3 maanden) geïnspecteerd worden op goed functioneren en gecontroleerd op lekkage.

Voor 4 juli 2010 dienen opdrachtgevers die in het bezit zijn van een installatie met een koudemiddelinhoud > 300 kg een naar behoren functionerend en adequaat lekdetectiesysteem te installeren. De vereiste frequentie van de controlemaatregelen wordt hiermee gehalveerd. Bij inspectie en/of onderhoud de volgende stappen achtereenvolgend uitvoeren tenzij anders staat aangegeven.

Procedurestap

Nr.



I


I


I

4 Voer een visuele controle uit voor de volgende onderdelen (indien van toepassing): - koeler(s) - breekplaat - condensor(s) - smeltveiligheid - ventilatoren - hogedruk- en lagedruk-beveiliging - kijkglas - condens-afvoer - regeling - vorstbeveiliging - condensorregeling - waterregelventiel - anti-pendelsysteem - ontlastklep - filters - veiligheidsklep - isolatie - etc. Is er sprake van: - olielekkage

I

36


- corrosie - vervuiling - afwijkingen isolatie - slecht leidingwerk - beschadigingen - slechte bevestiging - etc Reinig de genoemde onderdelen (voor zover mogelijk).


I


Anders: naar paragraaf 9.3 REPARATIE stap 3 I


I


bevestigen, indien niet aanwezig. - Etiket/kenplaat op deur machinekamer bevestigen, indien

niet aanwezig. - Apparatuurregister/logboek maken, indien niet aanwezig. - Instructiekaart [zie bijlage 4] bij bedieningspaneel

bevestigen, indien niet aanwezig. - Een stroomschema toevoegen, waarop de afsluiters staan

aangegeven (b.v. aan het apparatuurregister/logboek toevoegen of op de achterzijde van de instructiekaart aanbrengen).

- Werkbon met beschrijving werkwijze tijdens controle overhandigen aan de beheerder.



- Bij installaties vanaf 300 kg dienen bedieningsvoorschriften te liggen bij het bedienings- en controle paneel van de installatie.

I


Bij nieuwbouw of modificaties aan bestaande koelinstallaties de volgende stappen puntsgewijs uitvoeren tenzij anders staat aangegeven.

Procedurestap

Nr.


1 Bij een modificatie moet eerst alle koudemiddel uit de installatie worden verwijderd, en dient de hoeveelheid verwijderd koudemiddel genoteerd te worden op de werkbon en in het apparatuurregister/logboek.

I

37


Plaats bij koudemiddelinhoud >300 kg de installatie in een geventileerde machinekamer, die voorzien is van een etiket/kenplaat [zie bijl.9]. De afsluiters van de installatie dienen gemarkeerd te worden bij voorkeur met een (duidelijk leesbaar) cijfer of letter. Bij installaties geplaatst in een machinekamer dient deze machinekamer te zijn voorzien van vaste detectiepunten en ventilatie en aan de buitenzijde van een alarm (zie NEN378-3:2008 hfd.5-8). Bouw de installatie op of verbouw de installatie (conform instructievoorschriften van de leverancier van de installatie/componenten). Die materialen en componenten dienen gebruikt te worden, zodat aan de eisen voor koelinstallaties conform NEN378:2008 voldaan. Werk bij voorkeur met hardsoldeer/las-verbindingen.


I

3 Breng de installatie vervolgens langzaam op een veilige manier op druk met stikstof tot de vereiste beproevingsdruk [zie tabel 5.1] is bereikt. Let op dat op de stikstoffles een reduceerventiel is aangebracht, dat ook de vereiste drukken kan halen! Bepaal voor de verschillende koudemiddelen en installaties/componenten de drukken met de daarbij behorende werktemperaturen. Rekening houden met de omgevingstemperatuur! Laat de installatie zo lang op druk staan als strikt noodzakelijk is om lekdichtheid met sop/spray te controleren.

I

4 Controleer of de druk constant is gebleven en of er geen vervorming van de installatie heeft plaatsgevonden. * Is de druk constant en zijn er geen vervormingen?: noteer de

gegevens van de drukbeproeving op de werkbon en/of op het drukbeproevingsbewijs [zie bijlage 5] ga vervolgens naar stap 5.

* Druk is gezakt?: ga terug naar stap 2 en gebruik eventueel een hogere afpersdruk (echter nog steeds rekening houdend met de maximaal toelaatbare werkdruk) en/of traceer gas.

* Vervormingen?: vervang het vervormde onderdeel en ga terug naar stap 2.

I


I

6 Na het bereiken van de vereiste druk, zet de pomp stil zodat al het vocht uit de installatie kan dampen.

I



I

8 Koppel de vacuümpomp los van het systeem en breek het vacuüm met stikstof.

I

9 Koppel de stikstoffles los van het systeem en sluit de vacuümpomp weer aan. Vacumeer vervolgens tot een vacuüm weer bereikt is

I

38


van minder dan 270 Pa.

10 Koppel de vacuümpomp los van het systeem en breek het vacuüm opnieuw met stikstof.

I

11 Koppel de stikstoffles los van het systeem en sluit de vacuümpomp voor de laatste maal weer aan. Vacumeer vervolgens tot een vacuüm bereikt is van 270 Pa.

I

12 Behoud vervolgens gedurende minimaal 2 uur een druk van minder dan 270 Pa.

I

13 Koppel de vacuümpomp los van het systeem en vul de installatie met koudemiddel met behulp van een manometerset en een servicecilinder. Controleer voor en na het vullen met een weeg-schaal het gewicht van de koudemiddelcilinder.

I

14 Verwijder de slangen en noteer nauwkeurig op de werkbon en op de flesstamkaart (indien aanwezig) ten behoeve van de koudemiddelbalans de totale hoeveelheid koudemiddel, die aan de installatie toegevoegd is, en de eventueel af te voeren hoeveelheid vervuild koudemiddel. Vul tevens het vacumeer- vulbewijs in [zie bijlage 6].

I

15 Controleer bij een draaiende installatie, de installatie op lekkage van koudemiddel met behulp van een elektronische lekzoeker en controleer de drukken en de temperaturen van de installatie. Controleer de veiligheidsvoorzieningen. Noteer alle gegevens op de werkbon en/of vul het installatiecontrolebewijs in [zie bijlage 8].

I

16 Controleer met de elektronische lekzoeker na het verwijderen van de meterset de installatie op lekkage bij de aansluitpunten van deze meterset.

I

17 Geef op de werkbon en/of op het lekdichtheidsbewijs aan dat de installatie dicht is bevonden en noteer de gegevens en het bedrijfsnummer van de lekzoeker die gebruikt is.

I

18 Tenslotte: - Koelinstallatie etiket/kenplaat [zie bijl.3] op installatie

bevestigen. - Etiket/kenplaat op deur machinekamer [zie bijl.9]

bevestigen. - Instructiekaart [zie bijl. 4] bij bedieningspaneel bevestigen. - Bij installatie een stroomschema, waarop de afsluiters staan

aangegeven, aan het apparatuurregister/logboek toevoegen of op de achterzijde van de instructiekaart aanbrengen.

- Ingevulde bewijzen [zie bijlage 5, 6, 7, 8] en bewijzen van installatie of componenten onder druk c.q. werkbonnen overhandigen aan de beheerder.

- Maak een apparatuurregister/logboek of wijzig de gegevens bij een modificatie.



- Bij installaties vanaf 300kg dienen bedieningsvoorschriften te liggen bij het bedienings- en controle paneel van de installatie.

I

39



Bij reparatie of bij vervanging onderdelen de volgende stappen achtereenvolgens uitvoeren tenzij anders staat aangegeven.

Procedurestap

Nr.


1 Bekijk in het apparatuurregister/logboek welke werkzaamheden tijdens het vorige bezoek zijn uitgevoerd. Controleer ruimte eventueel met de elektronische lekzoeker op aanwezigheid van koudemiddel.

I

2 Controleer de werktemperaturen en de werkdrukken van de installatie, indien nog voldoende koudemiddel aanwezig is. Voer visuele controle uit ten aanzien van: - olielekkage - corrosie - vervuiling - leidingwerk - bevestiging - isolatie - beschadigingen Indien er aanleiding toe is, controleer de volgende inspectiepunten (indien van toepassing): - koeler(s) - breekplaat - condensor(s) - smeltveiligheid - ventilatoren - hogedruk- en lagedruk-beveiliging - kijkglas - condens-afvoer - regeling - vorstbeveiliging - condensorregeling - waterregelventiel - anti-pendelsysteem - ontlastklep - filters - veiligheidsklep - isolatie - etc. Controleer tevens met de elektronische lekzoeker verbindingen en andere kritische plaatsen (bijvoorbeeld corrosieplekken) in de installatie.

I

3 Stel vast of de werkzaamheden in de hoge druk- of in de lage druk-zijde van het systeem moeten plaatsvinden. Lekkage/vervanging in lage druk-zijde? Ja: koudemiddel, dat nog in het systeem aanwezig is op slaan in




Anders:naar stap 4.

I

4 Gebruik de afpompunit en een retourcilinder voor het afzuigen van I

40


het overgebleven koudemiddel uit het systeem. Weeg de hoeveelheid afgezogen koudemiddel met behulp van een weegschaal op 0,1 kg nauwkeurig en noteer deze. Lekkage gevonden: naar stap 6



I


I

7 Sluit de vacuümpomp en de vacuümmeter aan. Vacumeer vervol-gens tot de lucht eruit is en een druk bereikt is van minder dan 270 Pa (= 2 mm kwikkolom = 2,7 mbar = 2000 micron). Zorg voor een vacuümmeter waarop deze druk duidelijk afleesbaar is. Aan het aantal malen vacumeren en de te hanteren standtijden zijn na reparatie geen eisen gesteld, maar dienen afhankelijk van de omstandigheden uitgevoerd te worden volgens goed vakmanschap.

I



I

9 Koppel de vacuümpomp en de (separate) vacuümmeter los van het systeem en vul, indien nodig, de installatie bij met koudemiddel met behulp van een manometerset en een servicecilinder. Controleer voor en na het vullen met een weegschaal het gewicht van de koudemiddelcilinder.

I

10 Verwijder de slangen en noteer (op 0,1 kg nauwkeurig) op de werkbon en op de flesstamkaart (indien aanwezig) ten behoeve van de koudemiddelbalans de totale hoeveelheid koudemiddel, die aan de installatie toegevoegd is, en de eventueel af te voeren hoeveelheid vervuild koudemiddel.

I

11 Controleer bij een draaiende installatie, de installatie op lekkage van koudemiddel met behulp van een elektronische lekzoeker en controleer de drukken en de temperaturen van de installatie. Controleer de veiligheidsvoorzieningen. Noteer alle gegevens op de werkbon en vul eventueel het installatiecontrolebewijs in [zie bijlage 8].

I


I

13 Geef op de werkbon en eventueel op het lekdichtheids-controlebewijs [zie bijl.7] aan dat de installatie dicht is bevonden en noteer de gegevens en het bedrijfsnummer van de lekzoeker, die gebruikt is tijdens de controle.

I


bevestigen, indien niet aanwezig. - Etiket/kenplaat [zie bijlage 9] op deur machinekamer

bevestigen, indien niet aanwezig. - Apparatuurregister/logboek maken, indien niet aanwezig. - Instructiekaart [zie bijlage 4] bij bedieningspaneel

bevestigen, indien niet aanwezig. - Een stroomschema toevoegen, waarop de afsluiters staan

aangegeven (b.v. aan het apparatuurregister/logboek toevoegen of op de achterzijde van de instructiekaart aanbrengen).

I

41


- Ingevulde installatiecontrole- en lekdichtheidsbewijzen [zie bijlage 7, 8] c.q. werkbonnen overhandigen aan de beheerder.



- Bij installaties vanaf 300 kg dienen bedieningsvoorschriften te liggen bij het bedienings- en controle paneel van de installatie.


I


I


Bij demontage of sloop de volgende stappen achtereenvolgens uitvoeren tenzij anders staat aangegeven.

Procedurestap

Nr.



I


I



I


I

6 Vul het Afvoerbewijs voor afvoer van koudemiddel in (zie bijlage 12)

I


I


I

9 Tenslotte: - Indien niet aanwezig: apparatuurregister/logboek maken





I

42


10 Opdracht attenderen dat apparatuurregister/logboek minimaal 5 jaar na sloop of demontage bewaard moet blijven

I


nvt

43


10. PROCEDURE V INVULLEN APPARATUURREGISTER KOELINSTALLATIE/WARMTEPOMP (LOGBOEK) De eigenaar/beheerder is verplicht om een apparatuurregister/logboek bij te houden bij installaties met een koudemiddelinhoud >3kg. Bij het invullen van een apparatuurregister/logboek per activiteit de volgende procedurestappen uitvoeren tenzij anders staat aangegeven:

Procedurestap

Nr.

Omschrijving activiteit

1 Bij nieuwbouw van een installatie met een koudemiddelinhoud > 3kg dient een apparatuurregister te worden geleverd. In dit apparatuurregister moeten tenminste de volgende zaken worden bijgehouden:

- details van alle onderhoud, controle op lekkage en reparaties; - hoeveelheden en soort (nieuw, geregenereerd of gerecycleerd)

koudemiddel die bij iedere gelegenheid zijn gebruikt; - hoeveelheden koudemiddel die bij iedere gelegenheid zijn afgetapt; - analyse van hergebruikt koudemiddel, indien aanwezig, de resultaten

hiervan moeten ook in het apparatuurregister worden bewaard; - bron van hergebruikt koudemiddel; - veranderingen aan en vervanging van componenten van het systeem; - resultaten van alle periodieke beproevingen (lekdichtheidscontrole); - registratie van significante periodes van niet-gebruik.

2 Bij een modificatie van een installatie: - moet eerst alle koudemiddel uit de installatie worden verwijderd; - dient de hoeveelheid verwijderd koudemiddel genoteerd te worden op de

werkbon en in het apparatuurregister voor details zie stap 1; - indien niet aanwezig, overleg met eigenaar/beheerder. Er zal een nieuw

apparatuurregister moeten worden gemaakt;

3 Bij onderhoud en/of controle op lekkage: - Bekijk voor aanvang onderhoud in het apparatuurregister, welke

werkzaamheden tijdens het vorige bezoek zijn uitgevoerd; - Indien niet aanwezig, overleg met eigenaar/beheerder. Er zal een nieuw

apparatuurregister moeten worden gemaakt; - Zorg na uitvoeren onderhoud dat alle relevante informatie in het

apparatuurregister is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon / lekdichtheidsbewijs) voor details zie stap 1.

4 Bij reparatie aan een installatie: - Bekijk voor aanvang reparatie in het apparatuurregister, welke


apparatuurregister moeten worden gemaakt; - Zorg na uitvoeren reparatie dat alle relevante informatie in het

apparatuurregister is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon / lekdichtheidsbewijs) voor details zie stap 1.

5 Bij demontage/sloop: - Bekijk voor aanvang demontage/sloop in het apparatuurregister, welke


apparatuurregister moeten worden gemaakt; - Zorg na uitvoeren demontage/sloop dat alle relevante informatie in het

apparatuurregister is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon / lekdichtheidsbewijs) voor details zie stap 1;

44


- de eigenaar/beheerder is verplicht het apparatuurregister na demontage/sloop nog 5 jaar in zijn bezit te houden.

45


11. PROCEDURE BIJHOUDEN KOUDEMIDDELEN- REGISTRATIE Voor het bijhouden van de koudemiddelenregistratie (KMR) de volgende procedurestappen uitvoeren:

Procedurestap

Nr.

Omschrijving activiteit

1 Verantwoordelijke op bedrijfsniveau Binnen ……………… (bedrijfsnaam invullen) is eindverantwoordelijk voor het bijhouden van de koudemiddelenregistratie op bedrijfsniveau de heer/mevrouw………….. (naam)

2 Verantwoordelijke op installatieniveau Voor het bijhouden van de koudemiddelenregistratie op installatieniveau is de heer/mevrouw …………………….. (naam gediplomeerd persoon) verantwoordelijk.

3 De onderneming voert een koudemiddelenregistratie (koudemiddelbalans) van HCFK’s en HFK’s. Per type koudemiddel wordt vastgelegd:

- hoeveelheid ingekocht koudemiddel - hoeveelheid verkocht koudemiddel - hoeveelheid teruggenomen koudemiddel - hoeveelheid koudemiddel op voorraad (gewogen op eerste en laatste dag

kalenderjaar) - hoeveelheid koudemiddel afgevoerd

4 De onderneming voert een koudemiddelenregistratie op installatieniveau, per geïnstalleerde, gerepareerde, onderhouden of gedemonteerde installatie wordt vastgelegd (werkbon, apparatuurregister, KMR, flessenkaart):

- type installatie - koudemiddelinhoud - type koudemiddel - hoeveelheid koudemiddel bijgevuld - hoeveelheid koudemiddel afgetapt - hoeveelheid koudemiddel afgevoerd - uitgevoerde lekcontroles, datum en gediplomeerd persoon

5 Vermeld te allen tijde de reden van vullen of aftappen van koudemiddel op de werkbon

6 De registratie geeft inzicht in het eventuele verlies van koudemiddel door enerzijds lekkage tijdens eigen werkzaamheden en anderzijds lekkage vanuit koelinstallaties tijdens het gebruik door de eigenaar/beheerder.

7 De mutatie per installatie moet kloppen met de gegevens in het apparatuurregister/logboek (verplicht bij een koudemiddelinhoud van >3kg) van de betrokken installatie. Indien er afwijkingen worden geconstateerd direct in overleg met de eigenaar/beheerder.

8 Cilinders dienen voor gebruik altijd te worden gewogen, bij afwijkingen t.o.v. de gegevens op de flessenkaart dient direct actie te worden genomen om verdere emissie van koudemiddel te voorkomen. Direct de cilinder controleren op lekkages. Indien een lekkage wordt geconstateerd de resterende inhoud van de cilinder per omgaande afpompen. De defecte cilinder retourzenden naar de gassenleverancier.

9 De koudemiddelenregistratie wordt minimaal 5 jaar bewaard

10 Voor de koudemiddelenregistratie en balans wordt gebruik gemaakt van het programma …………….. (bijv. Syntess, R-flow, Excel) en werkbon, flessenkaart, apparatuurregister.

46


12. PROCEDURE VII CONTROLE OP LEKKAGE Deze procedure is zijn een nadere uitwerking van de controle op lekkage zoals bedoeld in de 842 Artikel 3: Insluiting Controle van stilstaande koelinstallaties die niet vóór de controle, opgestart kunnen worden:

a. Controle van de koudemiddel druk en daarbij behorende verzadigingstemperatuur door middel van manometers en de werkelijke koudemiddel temperatuur in verband met de eventuele aanwezigheid van niet condenseerbare gassen.

b. Bepaling van het koudemiddel-vloeistofniveau (indien mogelijk). c. Controle van de smeerolie temperatuur en het niveau (indien mogelijk). d. Controle van de ontlastorganen die emissie kunnen veroorzaken met

lekdetectiemiddelen en/of met lekdetectie-apparatuur (detectiegrens tenminste 5 p.p.m.).

e. Visuele controle van de gehele koelinstallatie op mogelijke lekkage (oliesporen, corrosie, beschadigingen etc.).

Alleen indien a) of b) hiertoe aanleiding geven, dienen verborgen leidingen (zoals bijvoorbeeld in een verlaagd plafond, kruipruimten etc.) gecontroleerd te worden. Bij twijfel testen met lekdetectiemiddelen en/of lekdetectie-apparatuur met een detectiegrens van tenminste 5 p.p.m.

In bedrijf zijnde koelinstallaties:

a. Controle van de koudemiddel drukken en de daarbij behorende temperaturen door middel van manometer(s).

b. Controle van de werktemperaturen van de installatie door middel van een temperatuuropnemer.

c. Vergelijk de werkdrukken en temperaturen met de ontwerp-gegevens van de installatie en de omgevingstemperaturen voor zowel de condensor als de verdamper.

d. Controle van de koudemiddelvulling door middel van het kijkglas of het vloeistofniveau in het vloeistofvat (indien aanwezig).

e. Controle van het smeerolieniveau en de temperatuur (indien mogelijk). f. Controle van de ontlastorganen die emissie kunnen veroorzaken met

lekdetectiemiddelen en/of lekdetectie-apparatuur met een detectiegrens van tenminste 5 p.p.m.

g. Visuele controle van de gehele koelinstallatie op mogelijke lekkage kans (oliesporen, corrosie, trillingen, beschadigingen etc.).

Alleen indien a t/m d hiertoe aanleiding geven, dienen verborgen leidingen (zoals bijvoorbeeld in een verlaagd plafond, kruipruimten etc.) gecontroleerd te worden. Bij twijfel testen met lekdetectiemiddelen en/of lekdetectie-apparatuur met een detectiegrens van tenminste 5 p.p.m. Opm.: Voor buiten opgestelde apparatuur is lekdetectie door middel van lekzoekspray een geaccepteerde testmethode met voldoende nauwkeurigheid.

47


BIJLAGE 1 VOORBEELD WERKREGISTRATIE VAN CONTROLE OP LEKKAGE* Datum ................................................................................................................ Nummer werkregistratie ....................................................................................... Identificatienummer koelinstallatie ........................................................................ F-gassen gecertificeerde onderneming .................................................................. F-gassen bedrijfscertificaat nummer ...................................................................... Naam F-gassen gediplomeerd monteur .................................................................. F-gassen diploma nummer ................................................................................... Aard van de werkzaamheden t.b.v. controle op lekkage Stilstaande koelinstallatie:

Checklist t.b.v. controle op lekkage

Handeling verricht

Gemeten waarde

a) Druk compressor

........

Verzadigingstemperatuur

........

b) Koudemiddel- vloeistofniveau (indien mogelijk)

c) Smeerolietemperatuur (indien mogelijk)

........

Smeerolieniveau (indien mogelijk)

d) Controle ontlastorganen op emissie (5.p.p.m.)

e) Visuele controle gehele installatie op lekkage kans (olie sporen, corrosie, beschadigingen)

Indien a of b afwijkingen vertonen, verborgen leidingen controleren en lektesten (5.p.p.m.)

Opm.: Voor buiten opgestelde apparatuur is lekdetectie door middel van lekzoek spray een geaccepteerde testmethode met voldoende nauwkeurigheid. Indien gebruikt: - koudemiddel (type) …………………………………..(bijgevuld/afgetapt in kg) - uit flesnummer ………………………………………….. - reden mutatie Indien gebruikt: - smeerolie (type) ………………………………………….(bijgevuld/afgetapt in kg) Maximale toelaatbare werkdruk HD-zijde ............................................. bar\kPa**

48


Maximale toelaatbare werkdruk LD-zijde .............................................. bar\kPa** Omgevingstemperatuur ............................................................................. (˚C) Lektester (type en nummer) ................................................................................. Lekresultaat (hele installatie, meet en vulpunten .................................................... Bijzonderheden Handtekening F-gassen gediplomeerd monteur ....................................................... F-gassen diploma nummer ................................................................................... *) Indien een afschrift van deze werkregistratie in het logboek wordt gevoegd kan onder verwijzing naar het individuele stuknr. gedetailleerde invulling in het logboek verder achterwege blijven. **) Doorhalen wat niet van toepassing is.

49


BIJLAGE 2

VOORBEELD IN BEDRIJF ZIJNDE KOELINSTALLATIE Datum ................................................................................................................ Nummer werkregistratie ....................................................................................... Identificatienummer koelinstallatie ........................................................................ F-gassen gecertificeerde onderneming .................................................................. F-gassen bedrijfscertificaat nummer ...................................................................... Naam F-gassen gediplomeerd monteur .................................................................. F-gassen diploma nummer ................................................................................... Aard van de werkzaamheden t.b.v. controle op lekkage Checklist t.b.v. controle op lekkage

Handeling verricht

Gemeten waarde

a) Zuigdruk compressor

........

Verdampingstemperatuur

........

Persdruk compressor

........

Condensatietemperatuur

........

b) Ruimtetemperatuur

........

Omgevingstemperatuur

........

Luchtaanzuigtemperatuur verdamper of intrede temperatuur te koelen medium

........

Luchtaanzuigtemperatuur condensor of intrede-temperatuur medium

........

c) Controle koudemiddel vulling in kijkglas (indien aanwezig) idem vloeistofniveau in vloeistofvat (indien aanwezig)

d) Smeerolieniveau (indien mogelijk)

Smeerolietemperatuur (indien mogelijk)

........

e) Controle ontlastorganen op emissie (5.p.p.m.)

f) Visuele controle gehele installatie op lekkage kans (oliesporen, corrosie, beschadigingen)

Indien a t/m c afwijkingen vertonen, verborgen leidingen controleren en lektesten (5.p.p.m.)

Opm.: Voor buiten opgestelde apparatuur is lekdetectie door middel van lekzoek spray een geaccepteerde testmethode met voldoende nauwkeurigheid. Indien gebruikt:

50


- koudemiddel (type) …………………………………..(bijgevuld/afgetapt in kg) - uit flesnummer ………………………………………….. - reden mutatie Indien gebruikt: - smeerolie (type) ………………………………………….(bijgevuld/afgetapt in kg) Maximale toelaatbare werkdruk HD-zijde ............................................. bar\kPa** Maximale toelaatbare werkdruk LD-zijde .............................................. bar\kPa** Omgevingstemperatuur ............................................................................. (˚C) Lektester (type en nummer) ................................................................................. Lekresultaat (hele installatie, meet en vulpunten .................................................... Bijzonderheden Handtekening F-gassen gediplomeerd monteur ....................................................... F-gassen diploma nummer ................................................................................... *) Indien een afschrift van deze werkregistratie in het logboek wordt gevoegd kan onder verwijzing naar het individuele stuknr. gedetailleerde invulling in het logboek verder achterwege blijven. **) Doorhalen wat niet van toepassing is.

51


BIJLAGE 3

VOORBEELD ETIKET STATIONAIRE KOELINSTALLATIES Aanbevolen wordt ook op bestaande installaties een etiket (voorheen kenplaat) te bevestigen waarop in ieder geval het installatie-/identificatienummer staat vermeld, zodat de installatie herkenbaar is. Vooral om te kunnen vaststellen of een bijbehorend apparatuurregister inderdaad bij de betreffende installatie behoort. Het is tevens aan te bevelen het installatie-/identificatienummer te laten beginnen met het Certificaat nummer van het gecertificeerd -erkend bedrijf dat de installatie in bedrijf stelt (bij bestaande installaties - zie aanbeveling hierboven - het registratienummer van het bedrijf dat de installaties in onderhoud heeft).

ETIKET (installatie)

--------------------------------------------------------------------------------

Naam leverancier/installateur ........................................................................................... F-gassen bedrijfscertificaatnummer ................................................................................... Type koelinstallatie.......................................................................................................... Installatie-/identificatienummer ........................................................................................ Type koudemiddel ........................................................................................................... Totale hoeveelheid koudemiddelvulling van de installatie .................................................. kg Datum installatiecontrole ................................................................................................. Deze installatie bevat gefluoreerde broeikasgassen die vallen onder het protocol van Kyoto

52


BIJLAGE 4

VOORBEELD INSTRUCTIEKAART VOOR DE BEHEERDER VAN EEN STATIONAIRE KOELINSTALLATIE Toelichting: Het is aan te bevelen het installatie-/identificatienummer te laten beginnen met het Certificaat nummer van het Gecertificeerd bedrijf dat de installatie in werking stelt, danwel bij bestaande installaties in onderhoud heeft. Indien bij bestaande installaties de hoeveelheid koudemiddel vulling niet bekend is en de installatie na onderhoud of reparatie niet geheel opnieuw moet worden gevuld, is het toegestaan dit gegeven op grond van een beredeneerde schatting in te vullen.

INSTRUCTIEKAART

__________________________________________________________________ Naam van de installateur............................................................................................. Adres van de installateur ............................................................................................. Telefoonnummer van de installateur ............................................................................. F-gassen bedrijfscertificaatnummer .............................................................................. Naam onderhoudsdienst .............................................................................................. Adres onderhoudsdienst .............................................................................................. Telefoonnummer onderhoudsdienst .............................................................................. Installatie-/identificatienummer ................................................................................... Type koudemiddel ....... .............. Hoeveelheid koudemiddel vulling .............kg Instructie over de wijze waarop de koelinstallatie in bedrijf kan worden gesteld ................. ................................................................................................................................ Instructie over de wijze waarop de koelinstallatie buiten bedrijf kan worden gesteld ........... ................................................................................................................................ Instructie over de wijze waarop de koelinstallatie in geval van nood buiten bedrijf kan worden gesteld ..................................................................................................................... ................................................................................................................................

53


BIJLAGE 5

VOORBEELD DRUKBEPROEVINGSBEWIJS/DOCUMENT STATIONAIRE INSTALLATIES Toelichting: Een drukbeproeving van een installatie moet in het kader van de installatiecontrole worden uitgevoerd bij een nieuwe installatie die in bedrijf wordt gesteld, een bestaande installatie waarvan het koudemiddel wordt vervangen door een ander soort koudemiddel (retrofitten) of bij een installatie waar veranderingen zijn aangebracht (modificatie). De drukbeproeving moet worden uitgevoerd conform NEN-EN 378:2008 en overeenkomstig de drukken aangegeven in de NEN-EN 378:2008. Bij installaties waar HD-en LD-zijde niet gescheiden kunnen worden, mag de complete installatie drukbeproefd worden op de maximaal toelaatbare werkdruk van de LD-zijde, mits de componenten van het HD-gedeelte vooraf getest zijn overeenkomstig de drukken aangegeven in de NEN-EN 378:2008. Het is aan te bevelen het installatie-/identificatienummer te laten beginnen met het F-gassen certificaatnummer van het erkend bedrijf dat de installatie in bedrijf stelt, danwel bij bestaande installaties in onderhoud heeft. Druksoort

Drukwaarde

ontwerpdruk ten minste 1,0 maal de maximaal toelaatbare werkdruk

sterktebeproevingsdruk voor een onderdeel van gietijzer

ten minste 1,5 maal de maximaal toelaatbare werkdruk

sterktebeproevingsdruk voor een onderdeel van gewalst of getrokken materiaal

ten minste 1,3 maal de maximaal toelaatbare werkdruk

beproevingsdruk voor een volledige installatie of een gedeelte van een installatie

ten minste 1,0 maal en ten hoogste 1,3 maal de maximaal toelaatbare werkdruk

druk tijdens een lekkagetest ten hoogste 1,0 maal de maximaal toelaatbare werkdruk

instelling pressostaat Kleiner dan of gelijk aan 0,9 maal de maximaal toelaatbare werkdruk

instelling van een ontlastorgaan gelijk aan 1,0 maal de maximaal toelaatbare werkdruk

druk waarbij de afblaascapaciteit van een ontlastorgaan wordt berekend

ten hoogste 1,1 maal de maximaal toelaatbare werkdruk

54


DRUKBEPROEVINGSBEWIJS/DOCUMENT

__________________________________________________________________

Installatie-/identificatienummer ................................................................................... De complete installatie* is drukbeproefd bij beproevingsdruk LD-gedeelte.........kPa/bar** HD-gedeelte.........kPa/bar** Gedurende de beproeving is de installatie op lekdichtheid en vervorming gecontroleerd. De lekdichtheidscontrole is uitgevoerd d.m.v. een visuele controle van de drukken en m.b.v. lekopsporingsmiddelen. De installatie is lekdicht bevonden en er zijn geen vervormingen geconstateerd. Drukbeproeving uitgevoerd door: Naam leverancier/installateur ...................................................................................... F-gassen bedrijfscertificaatnummer .............................................................................. Naam monteur ........................................................................................................... F-gassen diplomanummer ........................................................................................... Datum: Handtekening: *) Indien installatiedelen, dan de installatiedelen noemen. De tekst moet dan worden vervangen door: De volgende installatiedelen zijn drukbeproefd bij een afpersdruk: onderdelen afpersdruk .......................... ............. .......................... ............. .......................... ............. **) Doorhalen wat niet van toepassing is 1 bar = 100 kPa

55


BIJLAGE 6

VOORBEELD VACUMEER- EN VULPROCEDUREBEWIJS / DOCUMENT VOOR STATIONAIRE KOELINSTALLATIES Toelichting: Het vacumeren van een installatie moet in het kader van de installatiecontrole worden uitgevoerd bij een nieuwe installatie die in bedrijf wordt gesteld, een bestaande installatie waarvan het koudemiddel wordt vervangen door een ander soort koudemiddel (retrofitten) of bij een installatie waar veranderingen zijn aangebracht (modificatie). Bij voorgevulde delen mag volstaan worden met het vacumeren en vullen van deze afzonderlijke delen. De koudemiddelvulling is bepalend voor de vraag welke van de voorschriften van toepassing is met betrekking tot de bereikte druk en de standtijd. Het is aan te bevelen het installatie-/identificatienummer te laten beginnen met het Certificaat nummer van het Gecertificeerd bedrijf dat de installatie in bedrijf stelt, danwel bij bestaande installaties in onderhoud heeft. Indien bij bestaande installaties de totale hoeveelheid koudemiddelvulling niet bekend is en de installatie na onderhoud of reparatie niet geheel opnieuw moet worden gevuld, is het toegestaan dit gegeven op grond van een beredeneerde schatting in te vullen.

VACUMEER- EN VULPROCEDUREBEWIJS/DOCUMENT

__________________________________________________________________ Installatie-/identificatienummer ................................................................................... De complete installatie is gevacumeerd conform de NEN-EN378:2008 Installaties met koudemiddelvulling < 30 kg. - Bereikte vacuumdruk.............................. Pa/Torr/Micron* - Standtijd**...................uren.................. min (minimaal 30 min.) Installaties met koudemiddelvulling > 30 en < 300 kg. - Bereikte vacuumdruk.............................. Pa/Torr/Micron* - Standtijd**..........................uren........... min (minimaal 60 min.) - Aantal maal gebroken met N2.................. (minimaal 1 x) Installaties met koudemiddelvulling > 300 kg. - Bereikte vacuumdruk.............................. Pa/Torr/Micron* - Standtijd**...................uren.................. min (minimaal 120 min.) - Aantal maal gebroken met N2.................. (minimaal 2 x) Tijdens het vullen is de volgende hoeveelheid koudemiddel toegevoegd:

56


Type koudemiddel ...................................................................................................... Totale hoeveelheid koudemiddelvulling van de installatie...............................kg. Het vacumeren en vullen is uitgevoerd door: Naam leverancier/installateur: ..................................................................................... F-gassen bedrijfscertificaatnummer: ............................................................................. Naam monteur: ......................................................................................................... F-gassen diplomanummer: .......................................................................................... Datum: Handtekening: *) Doorhalen wat niet van toepassing is 270 Pa = 2 Torr = 2000 Micron **) Tijd dat vacuüm wordt gehandhaafd

57


BIJLAGE 7

VOORBEELD LEKDICHTHEIDSCONTROLEBEWIJS / DOCUMENT STATIONAIRE KOELINSTALLATIES Toelichting: Bij zowel de volledige als de beperkte installatiecontrole dient nadat de installatie in werking is gesteld de gehele installatie op lekdichtheid gecontroleerd te worden bij een zo hoog mogelijke druk. Het is aan te bevelen het installatie-/identificatienummer te laten beginnen met het Certificaatnummer van het gecertificeerd bedrijf dat de installatie in werking stelt, of (bij bestaande installaties) in onderhoud heeft.

LEKDICHTHEIDSCONTROLEBEWIJS/DOCUMENT __________________________________________________________________ Installatie-/identificatienummer ................................................................................... De installatie is gecontroleerd op correct functioneren en lekdichtheid na het in werking stellen van de installatie. De lekdetectie is uitgevoerd met een lekdetector waarvan de detectiegrens ten minste 5 p.p.m. bedraagt. Lekdichtheidscontrole conform NEN-EN378:2008 uitgevoerd door: Naam leverancier/installateur: ..................................................................................... F-gassen bedrijfscertificaatnummer: ............................................................................. Naam monteur: ......................................................................................................... F-gassen diplomanummer:………………………………………………………………………………………………………... De installatie bleek geheel lekdicht te zijn tijdens deze controle. Datum: Handtekening:

58


BIJLAGE 8

VOORBEELD INSTALLATIECONTROLEBEWIJS / DOCUMENT STATIONAIRE KOELINSTALLATIES Toelichting: Indien een nieuwe installatie in bedrijf wordt gesteld, in een bestaande koelinstallatie het koudemiddel wordt vervangen door een ander soort koudemiddel (retrofitten) of aan een installatie veranderingen zijn aangebracht (modificatie) moet een volledige installatiecontrole worden uitgevoerd. Na reparaties en/of vervanging van onderdelen moet een beperkte installatiecontrole worden uitgevoerd. Een volledige installatiecontrole omvat het volgende:

a. controle op aanwezigheid van de bij de installatie vereiste documenten; b. controle van de voor de installatie vereiste apparatuur voor drukbeveiliging,

overeenkomstig NEN-EN 378:2008 c. controle van de lekdichtheid van de koelinstallatie, d. drukbeproeving overeenkomstig NEN-EN 378:2008. e. vacumeren en vullen van een koelinstallatie overeenkomstig NEN-EN 378:2008

Een beperkte installatiecontrole omvat het volgende:

a. controle op de aanwezigheid van de bij de installatie vereiste documenten; b. controle van de voor de installatie vereiste apparatuur voor drukbeveiliging,

overeenkomstig NEN-EN 378:2008 c. controle van de lekdichtheid van de koelinstallatie,

Het is aan te bevelen het installatie-/identificatienummer te laten beginnen met het Certificaat nummer van het Gecertificeerd bedrijf dat de installatie in bedrijf stelt, danwel bij bestaande installaties in onderhoud heeft. Dit controlebewijs moet worden bijgevoegd in het logboek van de installatie, danwel moeten de gegevens van de installatiecontrole in het logboek worden opgenomen. Bij koelinstallaties met een koudemiddelinhoud < 3 kg (geen logboek verplichting) moet dit controlebewijs aan de beheerder van de installatie worden overgedragen. Indien bij bestaande installaties de totale hoeveelheid koudemiddelvulling niet bekend is en de installatie na onderhoud of reparatie niet geheel opnieuw moet worden gevuld, is het toegestaan dit gegeven op grond van een beredeneerde schatting in te vullen.

59


INSTALLATIECONTROLEBEWIJS/DOCUMENT

__________________________________________________________________ Naam leverancier/installateur ...................................................................................... F-gassen bedrijfscertificaatnummer .............................................................................. Installatie-/identificatienummer ................................................................................... Type koelinstallatie ..................................................................................................... Type koudemiddel ...................................................................................................... Totale hoeveelheid koudemiddelvulling van de installatie......................................kg. Hoogste temperatuur*.......................˚C ................................................. Hoogste druk* .................................................................................................................. bar/kPa** Laagste temperatuur*.......................°C ...................................................Laagste druk* .................................................................................................................. bar/kPa** Afblaasdruk ontlastorgaan (algemeen)***....................................................... bar/kPa** Afblaasdruk veiligheidsklep*** ...................................................................... bar/kPa** Afblaasdruk ontlastklep***............................................................................ bar/kPa** Nominale breekdruk (barstdruk) breekplaat*** ............................................... bar/kPa** Bij dit bewijs behoren: - druk/keuringsbewijzen/documenten installatiedelen**** - drukbeproevingsbewijs/document**** - lekdichtheidscontrolebewijs/document - vacumeer- en vulprocedurebewijs/document**** De gehele installatie is in orde bevonden Naam monteur ........................................................................................................... F-gassen diplomanummer ........................................................................................... Controledatum: Handtekening: *) Dit zijn de gemeten/gecontroleerde waarden tijdens inbedrijfstelling van de koelinstallatie, b.v.:

a. De werkelijke zuig- en persdruk en overeenkomstige temperatuur. b. De maximale waarde aan de hogedruk zijde en de minimale waarde

aan de lagedruk zijde die tijdens normaal bedrijf kunnen voorkomen c. De ingestelde waarden van de hoge- en lagedruk pressostaten.

**) Doorhalen wat niet van toepassing is 1 bar = 100 kPa ***) Voorzover aanwezig. ****) Niet van toepassing bij beperkte installatiecontrole.

60


BIJLAGE 9

VOORBEELD ETIKET MACHINEKAMER STATIONAIRE KOELINSTALLATIES Toelichting: Op de deur van de machinekamer van een koelinstallatie dient een etiket (voorheen kenplaat) te zijn aangebracht met onderstaande gegevens daarop vermeld. In het geval dat meerdere koelinstallaties in de machinekamer zijn geïnstalleerd, dient van alle koelinstallaties een etiket op de deur te zijn aangebracht. Het is aan te bevelen het installatie-/identificatienummer te laten beginnen met het F-gassen bedrijfscertificaat nummer van het gecertificeerd erkend bedrijf dat de installatie in werking stelt, dan wel bij bestaande installaties in onderhoud heeft. Indien bij bestaande installaties de totale hoeveelheid koudemiddelvulling niet bekend is en de installatie na onderhoud of reparatie niet geheel opnieuw moet worden gevuld, is het toegestaan dit gegeven op grond van een beredeneerde schatting in te vullen.

ETIKET (machinekamer)

__________________________________________________________________

Installatie-/identificatienummer ................................................................................... Type koudemiddel ...................................................................................................... Totale hoeveelheid koudemiddelvulling van de installatie.......................................kg.

61


BIJLAGE 10

VOORBEELD REGISTRATIE VAN HET BEHEER Totaaloverzicht van de uitgevoerde (onderhouds)werkzaamheden aan een koelinstallatie (onderdeel van het logboek). Identificatienummer koelinstallatie:

Datum

F-gassen bedrijfscertificaat nummer

Werkregistratie-formuliernr / service rapportnr.

Aard van de werkzaamhe-den

Hoeveelheid koudemiddel bijgevuld (kg)

Hoeveelheid koudemiddel afgetapt (kg)

62


BIJLAGE 11

VOORBEELD KOUDEMIDDELBALANS De Gecertificeerde onderneming moet een koudemiddelregistratie van CKF's, HCFK's en HFK's voeren met daarin per type koudemiddel en per koelinstallatie geregistreerd:

- de aanwezige totale voorraad koudemiddelen; - de inkoop van koudemiddelen; - de verkoop van koudemiddelen; - de afvoer van koudemiddelen; - bij afvoer moet worden vermeld door welke

vergunninghouder de koudemiddelen zijn afgevoerd**; - vermeld moet worden wie eindverantwoordelijke is voor het bijhouden van de balans. De koudemiddelenregistratie moet minimaal 5 jaar worden bewaard De registratie moet worden gespecificeerd:

- per individuele installatie; bij een te hoge koudemiddel emissie, moeten in overleg met de eigenaar/beheerder maatregelen worden genomen; de mutatie per installatie moet kloppen met de gegevens in het apparatuurregister (verplicht bij een koudemiddelinhoud van > 3 kg) van de betrokken installatie; bij de registratie per individuele installatie dienen te worden vermeld:

* datum * werkbonnummer * hoeveelheden afgetapt en/of bijgevuld (mutatie).

- De registratie dient inzicht te geven in het eventuele verlies van koudemiddel door enerzijds lekkage tijdens eigen werkzaamheden en anderzijds lekkage vanuit koelinstallaties tijdens het gebruik door de eigenaar/beheerder.

LET OP: Ook afgewerkte compressorolie is gevaarlijk afval. ATT:

- Bij een significant verschil tussen inkoop (+ terugname) en voorraad (+ verkoop + afvoer), moeten aantoonbaar corrigerende maatregelen worden genomen.

- Indien lekkage wordt geconstateerd uit een koelinstallatie, moet de F-gassen gecertificeerde onderneming aantoonbaar de eigenaar/beheerder van het koudemiddelverbruik van de koelinstallatie op de hoogte stellen met inbegrip van een advies over te nemen maatregelen.

Door een aantal bedrijven worden computerprogramma's aangeboden voor de registratie van het koudemiddelenverbruik en het vervaardigen van een koudemiddelen balans

63


Inkoop type koudemiddel*:

datum koudemiddel volg. factuur

factuur nr. tarra gewicht

hoeveelheid koudemiddel

Verkoop type koudemiddel*:

datum installatie nr. installatie categorie**

reden verkoop

toegevoegd koudemiddel

Afvoer (ter recycling aangeboden) type koudemiddel*:

datum installatie nr. gewicht cil. Voor reparatie

gewicht cil. na reparatie

af te voeren koudemiddel

Naam verantwoordelijke voor het bijhouden van de koudemiddelbalans: ................... * Voor ieder koudemiddel een aparte bladzijde.

64


11.1. Transport en opslag van gasflessen/cilinders

- Zowel lege- als volle cilinders moeten op gelijke wijze worden behandeld. - Om te verhinderen dat de lading bij het remmen, het nemen van bochten of gewoon

door omvallen beschadigd raakt, dienen de cilinders met banden te worden vastgezet of zodanig te worden gestuwd, dat omvallen en verschuiven wordt voorkomen.

- Liggende cilinders moeten dwars op de rijrichting en zo ver mogelijk naar voren worden vastgezet, zodat tijdens het remmen geen extra 'aanloopbeweging' mogelijk is.

- Zorg ervoor dat de opslag en de vergunning in het kader van de Wet Milieubeheer overeenstemmen.

- Bewaar de cilinders/flessen in een goed geventileerde ruimte. - Bewaar de cilinders/flessen op een veilige afstand van warmtebronnen. - Bewaar cilinders in een opgeruimde opslagruimte waarin zich geen brandbare

materialen bevinden. - Brandbare gassen (acetyleen, propaan e.d.) gescheiden houden van de overige

gassen ( zuurstof wordt beschouwd als niet brandbaar). - Zorg ervoor dat onbevoegden geen toegang hebben tot de opslagruimte en dat

vluchtwegen vrij zijn van obstakels. - Zorg ervoor dat de cilinders/flessen zoveel mogelijk verticaal worden opgeslagen. - Markeer defecte, lekke, lege en retourcilinders/flessen (R) duidelijk. - De keurtermijn van de cilinders mag niet worden overschreden. -

Raadpleeg voor nadere informatie alsmede informatie over de juiste inrichting van gasflessen opslagplaatsen/kasten uw gassen leverancier of de plaatselijke Milieudienst.

11.2. Etiket koudemiddelcilinder

De inslagen in het etiket hebben betrekking op de fabricage, het keuren en vullen en het soort koudemiddel. Vermeld worden:

a. Naam van het gas. Indien er een R-nummer bekend is mag dit ook worden vermeld. b. Gewicht van de lege cilinder, zonder uitrustingsdelen. c. Voor cilinders van vloeibare gassen (d.w.z. alle koudemiddelen), tevens het gewicht

van de cilinder inclusief de afsluiter en zonder beschermkap (tarra). d. De waterinhoud in liters. e. De beproevingsdruk. f. Datum van keuring, keurmerk en jaar van herkeur. g. Het vulgewicht. h. EU modelgoedkeuring en keurmerk. i. Naam fabrikant of eigenaar plus cilindernummer.

65


BIJLAGE 12

AFVOERBEWIJS KOUDEMIDDELEN

Afvoerbewijs voor afvoer van koudemiddelen -------------------------------------------------------------------------------- (Bedrijfsnaam)..... zal zorgdragen voor het veilig transport en de verwerking volgens geldende normen van de op installatieadres aanwezige HFK’s/HCFK’s welke toegepast worden voor koelen vriesmeubelen alsmede de technische installatie. Opdrachtgever Installatieadres ............................................. ................................................. ............................................. ................................................. ............................................. ................................................. Soort Aantal kilogrammen R22 ...................... kg R134a ...................... kg R407C ...................... kg R410A ...................... kg R502 ...................... kg overige ...................... kg Voor akkoord opdrachtgever Naam:.................................... Handtekening:............................. Voor akkoord (bedrijfsnaam): F-gassen bedrijfscertificaatnummer:……………………………………………………………………………………………………… Naam:.......................................... Handtekening:............................... Datum:.........................................

66


BIJLAGE 13

REGISTRATIE AFBRAAK EN AFVOER INSTALLATIE EN KOUDEMIDDELEN

Registratie van afbraak en afvoer installatie en koudemiddelen -------------------------------------------------------------------------------- F-gassen bedrijfscertificaatnummer:..................... Postcode/Plaats: ……………………… Naam :..................... Telefoon: …………………………………. Adres :..................... Faxnummer: ……………………………. Naam gediplomeerd monteur:...................................... F-gassen diplomanunner:............................................. Ordernummer:............................................................................................. Installatienummer......................................................................................... Koudemiddel Soort koudemiddel........................................................................................ Hoeveelheid................................................................................................kg Installatie/onderdelen Compressoren aantal :...................................................... Aggregaten, Lucht/water gekoeld aantal :...................................................... Compressor op vloeistofvat aantal :...................................................... Centrale systemen aantal :...................................................... Airco units aantal :...................................................... Koel-vriesmeubelen aantal secties:............................................. Koel-vriescellen aantal panelen:............................................ Koel-vrieskasten aantal :...................................................... Afvoer en afbraak conform werkinstructie Datum :.................................... Handtekening :.............................. Koudemiddel afgevoerd naar: Naam :........................... Adres :........................... Telefoon :…………………………………… Postcode/plaats :………………………… Faxnummer:…………………………………… Installatie/onderdelen afgevoerd naar: Naam :........................... Adres :........................... Telefoon:………………………… Postcode/plaats :……………………… Faxnummer: ...................................

67


BIJLAGE 14 AFVOERBEWIJS KOEL- EN AIRCONDITIONINGS- INSTALLATIES EN APPARATUUR

Afvoerbewijs voor afvoer van koelen airconditioninginstallaties en -apparatuur -------------------------------------------------------------------------------- (Bedrijfsnaam).... zal zorgdragen voor de veilige afvoer en verwerking volgens geldende normen van de op het installatieadres aanwezige en door (bedrijfsnaam) ...... retour genomen, koelvries-meubelen en technische installaties met bijbehorende onderdelen volgens onderstaande omschrijving. Opdrachtgever Installatieadres ............................................. ................................................ ............................................. ................................................ ............................................. ................................................ Compressoren aantal......... Opmerkingen.............................................. Aggregaten, aantal......... Opmerkingen.............................................. lucht/water gekoeld ................................................................................... Compressor op vloeistofvat aantal......... Opmerkingen.............................................. Centrale systemen aantal......... Opmerkingen.............................................. Airco units aantal......... Opmerkingen.............................................. Koel-vriesmeubelen aantal......... Opmerkingen.............................................. Koel-vriescellen aantal......... Opmerkingen.............................................. Koel-vrieskasten aantal......... Opmerkingen.............................................. Voor akkoord opdrachtgever Naam:........................................ Handtekening:............................... Voor akkoord (bedrijfsnaam): F-gassen bedrijfscertificaatnummer:………………………………………………………………… Naam:....................................... Handtekening:............................... Datum:......................................

NVKL-procedures stationaire koelinstallaties · procedures voor installatie, onderhoud en reparatie...

Documents

Transcript of NVKL-procedures stationaire koelinstallaties · procedures voor installatie, onderhoud en reparatie...