Digimagazine voor de verspanende en additive manufacturing industrie in de Benelux

150 jaar Landré: businessmodel

moet op de schop

Wilting: manarm én man-

onafhankelijk

Ford bouwt betere auto’s dankzij 3D

printen

Doosan wil hogerop in de markt

MADE-IN-EUROPE.NU Juli 2013 nr 18

HELLER PLANZUG: DRAAIEN ZONDER DRAAITAFEL

3D PRINTEN EN TWITTEREN

Soms denk ik weleens: alweer 3D printen, zoals we additive manu-facturing tegenwoordig met zijn allen noemen. Ik kan me voorstellen dat menig verspaner dat ook denkt. Alweer iemand die een vaas, een ring, een doos of weet ik wat op zijn Ultimaker heeft geprint. Het lijkt wel een beetje op Twitter en Facebook: na het zoveelste bericht dat iemand ‘incheckt’ weet je wel wat zijn vaste plekken zijn. Stilaan zie je dat ondernemingen social media inzetten als marketingtool. En dan wordt het interessant. Ik denk dat we binnenkort hetzelfde zullen zien bij 3D printen. Steeds meer lees ik over serieuze toepassingen; over industriële gebruikers. Zoals Ford dat de techniek gebruikt in het ontwikkelingsproces. Ook een high tech toeleverancier van Ne-derlandse bodem, Wilting, blijkt in een gesprek dat over heel wat an-ders gaat, 3D printen in te zetten. Bedenk wel: Wilting leeft van nauwkeurigheid. Toch ziet men brood in 3D printen. Waar je de hoge nauwkeurigheid nodig hebt, kun je frezen en draaien. Dat blijft men bij Wilting doen. Stilaan denk ik dat 3D printen zijn plekje begint te vinden in de maakindustrie. Niet als vervanging van, maar als aanvul-ling op. Zoals Bart Grimonprez van Howest onlangs opmerkte: deze technieken zijn aanvullend. Daarom moet je je erin verdiepen, maar niet de kennis van de traditionele bewerkingstechnieken laten verwa-teren. Daarom laten we in dit digimagazine opnieuw voorbeelden zien van succesvolle toepassingen van traditionele én nieuwe tech-nologieën.

Veel leesplezier

Franc Coenen

2

Cover foto

Met de Heller Planzug technologie kun je draaien op een 4-assig bewerkingscentrum. Dat biedt voordelen bij het bewerken van onronde gietstukken. (Foto: Gebr. Heller)

En verder

150 jaar Landré: business- model machinemarkt moet op de schop

Gevolgen REACH voor koelsmeermiddelen

Wilting: manarm en man- onafhankelijk verspanen

Ford en 3D printen

Doosan wil hogerop in de markt

Formatec print 3D technisch keramiek

Bierens ontwikkelt 5-assig fre-zen van extra sterke tandwie-len

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

Made-in-Europe.Nu digimagazine is een uitgave van VOF Franc Coenen Publici-teit en is onderdeel van het multimediaal concept www.Made-in-Europe.Nu De website en het digimagazine richten zich op de verspanende en additive manufac-turing industrie in de Benelux. Redactie: Franc Coenen, Schuttersdreef 72, 6181 DS Elsloo, redactie@made-in-europe.nu - T +31464333123 Advertenties: sales@made-in-europe.nu - T +31475 711362

© VOF Franc Coenen Publiciteit - delen van artikelen via internet mag mits bronver-melding

3

PRODUCEREN MET FOTONEN

Op de laserbeurs in München kon je zien in wel-ke richting de productie zich ontwikkelt: produce-ren met fotonen. Het Fraunhofer ILT presenteer-de er op themastand Digital Photonic Production vijf industriële toepassingen waarbij de ultrakorte pulslaser het productiegereedschap is. Daaron-der additive manufacturing, een thema waarbij het Fraunhofer ILT samenwerkt met partners als Concept Laser, Realizer, SLM Solutions en enke-le toeleveranciers. Een nieuwe ontwikkeling is se-lectief laser etsen.

Wil je meer weten? Kijk hier. (Foto: Fraunho-fer ILT)

DE STOOMMACHINES EN GRASMAAIERS HEBBEN PLAATS GEMAAKT VOOR CNC-DRAAI- EN FREESMACHINES EN PLAATBEWERKINGSMACHINES. EN SINDS ENIGE TIJD STAAN OOK 3D PRINTERS IN DE SHOWROOM VAN LANDRÉ. IN 150 JAAR TIJD IS ER VEEL VERANDERD. WAT NIET VER-ANDERD IS, ZEGGEN DE BEIDE DIRECTEUR-EIGENAREN FRANK DE BEIJER EN JAN FLOOR VAN EGMOND, DAT JE ALS HANDELSHUIS MEERWAARDE MOET BIEDEN.

“De laatste tien jaren zijn de veranderingen sneller gegaan dan in de 140 jaar daarvoor”, zegt Jan Floor van Egmond. De wereld is kleiner geworden, vooral dankzij het internet. Vroeger konden noch machinefabrikant noch de machinegebruiker om de lokale dealer heen. De fabrikant omdat een organisatie als Landré de lokale markt kende. De metaalbewerker omdat hij zelf geen toe-gang had tot nieuwe technologie. Internet bestond niet. Het was de dealer die de buitenlandse beurzen bezocht op zoek naar nieuwe technologie. Nu volgt de metaalondernemer via internet en social media de ontwikkelingen op de voet. En buitenlandse beurzen zijn dankzij de vliegverbindingen bereikbaar. “Onze ken-nisvoorsprong is kleiner geworden”, zegt Jan Floor van Egmond.

150 JAAR LANDRÉ: BLIJVEN ZOEKEN NAAR JE MEERWAARDE ALS MACHINE- LEVERANCIER

Meer informatie:

Landré

4

Met 3D printen kan Landré de meerwaarde als machineleverancier weer tonen, vinden Jan Floor van Egmond en Frank de Beijer. Hier wil de klant betalen voor advies, omdat de

leverancier nog een kennisvoorsprong heeft.

OOK HET BUSINESSMODEL IN DE MACHINEMARKT MOET OP DE SCHOP

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

5Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

Geen revolutionaire innovaties

Daar komt nog bij dat de verspanende industrie eigenlijk sinds de doorbraak van de CNC-bestu-ring geen wezenlijke innovaties meer heeft ge-zien. “Fabrikanten noemen hun vernieuwingen wel innovaties, maar er zit niets bij dat je revolu-tionair kunt noemen”, vult Frank de Beijer aan. “Revolutionair in de betekenis dat je er iets mee kunt maken dat je met de oude technologie niet kon maken.” Het bewijs voor zijn stelling is het feit dat bedrijven de laatste jaren zonder proble-men investeringen kunnen uitstellen. “Dat kan al-leen als er niets nieuws is dat ze buiten spel zet als ze er niet in investeren. Met een tien jaar ou-de machine kunnen ze nog altijd geld verdie-nen”, valt Jan Floor van Egmond bij. Het woord innovatie is de laatste decennia aan inflatie on-derhevig.

Dunnere marges

Door deze ontwikkeling is, zeggen de twee Lan-dré-directeuren, de machinemarkt een commodi-tymarkt geworden. “Een verdringingsmarkt.” Jan Floor van Egmond wil het nog net niet vergelijken met de verkoop van televisies, maar als machine-leverancier moet je wel scherp blijven op je meer-waarde. Want het hele businessmodel van de sector verandert. In een commoditymarkt zijn de marges immers dun. Bovendien wil de klant niet betalen voor de meerwaarde die de leverancier juist kan bieden door zijn expertise en know how. Ze willen wel een machine kopen, maar laat de

leverancier eerst maar eens een paar proefstuk-ken verspanen. En adviseer ook nog even de beste bewerkingsstrategie inclusief tooling. Frank de Beijer: “De markt is zo gek dat velen dat uitzoeken en teststukken frezen, maar de marges laten dat eigenlijk niet meer toe.” Er is overaanbod. De prijsdruk is voelbaar door de he-le keten.

Online machines kopen

Het businessmodel zal daarom moeten verande-ren, is hun overtuiging. Hoe? Op die vraag heb-ben ze nog geen pasklaar antwoord. Jan Floor van Egmond: “Kijk om je heen en zie hoeveel bu-sinessmodellen sneuvelen. Sinds ik Zalando heb ontdekt, ga ik niet meer naar een kledingwinkel waar ik een hekel aan heb. Zodra de consument draait, is het businessmodel dood. Dat gaat hard. Stel we kopen zo meteen machines met een muisklik?” Hij denkt dat dit moment dichter-bij is dan velen denken. Neem Haas, dat al een online machineconfigurator beschikbaar heeft. “Haas werkt daar naar toe”, meent Frank de Beijer. Het programma wordt daardoor duidelij-ker, opties transparanter. Online 5-assige bewer-kingscentra kopen zal niet morgen al realiteit zijn. “Maar sluit er niet je ogen voor. Het kan. Ze zullen eerst de gemakkelijke machines nemen, dan de specials.” Internet zal ook dit onderdeel van de business van de machinehandelaar gaan veranderen, is de overtuiging bij Landré. Onder-nemers moeten op hun tellen passen, want busi-nessmodellen gaan veranderen. Zowel bij de ma-chineleverancier als diens klant.

Moet je als handelaar dan je adviesrol uitbou-wen? Kun je daarmee in de toekomst het beleg op je boterham mee verdienen? Zodra de klant

6

“De machinemarkt is een commoditymarkt geworden

met dunne marges

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

bereid is te betalen voor een goed advies, zou dat het businessmodel kunnen zijn, zegt Jan Floor van Egmond. “Maar als hij de kosten voor het advies niet in de prijs wil terugzien, verdwijnt de verkoper. Zo hard is het. We moeten ons niks wijsmaken, dit zijn maatschappelijke ontwikkelin-gen.” Is service dan het antwoord? Misschien wel. Landré is in elk geval bezig de serviceactivi-teiten te verbreden. Sinds begin dit jaar heeft men het exclusieve dealerschap van Der Spindel-doktor, een toonaangevend Duits bedrijf dat zich gespecialiseerd heeft in reparaties van spindels. In de toekomst zal het belangrijk worden een to-taal servicepakket aan te kunnen bieden, niet al-leen voor de machines die je zelf hebt geleverd. “Wij willen onze serviceactiviteiten breder profile-ren omdat we ons daarmee onderscheiden.” Frank de Beijer denkt dat ook op dit vlak de busi-nessmodellen gaan veranderen. Verkoop en ser-vice worden meer en meer los van elkaar gekop-peld. Bedrijven willen nog één partner voor het onderhoud. En omdat door de daling van de be-zettingsgraad ook hier marges onder druk staan,

heb je als servicebedrijf schaalgrootte nodig om te kunnen overleven.

Echte innovatie: 3D printen

De ontwikkelingen die beiden schetsen, horen bij een product dat in de laatste fase van de levens-cyclus zit. Dan wordt de rol van de dealer kleiner. Daarom is Landré vijf jaar geleden in de markt voor 3D printen (additive manufacturing) ge-stapt. Met exclusieve vertegenwoordigingen van Concept Laser (metaal printen) en 3D Systems (kunststof) wil Landré een nieuwe markt ontwikke-len. Deze technologie is namelijk wel de revolutie die ervoor zorgt dat je dingen kunt maken die je buurman met traditionele machines niet kan ma-ken. Niet 80 procent van je uitgangsmateriaal in de vorm van spanen teruggeven aan de metaal-producent, maar efficiënt je poeder benutten om je product van te maken. Jan Floor van Egmond: “Wij zijn er aan het begin van de crisis ingestapt omdat je met me too business niet meer de kost kunt verdienen.”

7

“3D printen is een revolutie,

want je kunt dingen maken

die je voorheen niet kon maken

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

Grote OEM’ers weer als klant

In de aanloop naar het 150-jarig bestaan hebben beiden bestellijsten van weleer nog eens doorge-nomen. Grote OEM’ers van Nederlandse bodem waren toen klant: Philips, Shell en noem maar op. Die bedrijven kopen al jaren geen frees- en draai-machines meer. Dat werk hebben ze uitbesteed aan toeleveranciers. “Met 3D printen komen we plots wel weer binnen bij deze bedrijven. We ko-men weer bij de bedenker van de producten.” De 3D printtechnologie geeft Landré een heel an-dere positie. “Bij 3D printen wil de klant nog beta-len voor advies. Hier kunnen wij door onze ken-nis meerwaarde tonen.” Dat deze technologie gaat doorbreken, lijdt geen twijfel. Het is een boot die je niet mag missen, ook niet als toeleve-rancier. Nu moet je niet verwachten dat de frees-machines eerdaags al vervangen gaan worden door de lasersmeltmachines van Concept Laser en de spuitgietmachines door de 3D printers van 3D Systems. “Het moment is echter niet meer ver weg dat je niet meer kunt volstaan met alleen te draaien en te frezen”, zegt Frank de Beijer. Als

een concern als General Electric zegt in 2015 met de eerste 3D geprinte metalen delen in een vliegtuigmotor te willen gaan vliegen, illustreert dat hoe hard de ontwikkelingen gaan.

Explosief groeien

Leuk, maar wie kan zich dergelijke investeringen permitteren, zeker in een tijd waarin de banken amper bereid zijn krediet te verlenen voor een 5-asser van net iets meer dan een ton in euro’s? “Je krijgt voor je businesscase rond een 3D prin-ter gemakkelijker krediet bij de bank dan wan-neer je geld vraagt voor een draaimachine waar-van je er al drie hebt staan”, zegt Jan Floor van Egmond. “De lichten springen dan bij de bank gemakkelijker op groen.” Bovendien is het maar de vraag of je zoveel meer geld nodig hebt. De lasersmeltmachines van Concept Laser begin-nen bij anderhalve tot twee ton, menig 5-assig bewerkingscentrum koop je daarvoor niet eens. “Wij hebben deze investeringen gedaan omdat we denken dat deze markt explosief gaat groei-en. Wat wil je nu: wachten totdat je alleen nog een kale wei over hebt of profiteren van de groei?”

8

Is additive manufacturing (rechts) de revolutie die de verspanende industrie (links) niet meer heeft laten zien sinds de introductie van de CNC-besturing?

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

ALS IN 2017 DE EUROPESE REACH-WETGEVING VOLLEDIG VAN KRACHT WORDT, HEEFT DAT OOK CONSEQUENTIES VOOR KOELSMEERMIDDELEN. NU ZIJN ER NOG 27 STOF-FEN BESCHIKBAAR DIE DE BACTERIEGROEI IN DE KOEL-SMEEREMULSIE TEGENGAAN. DE KANS BESTAAT DAT DIT ER NA 2017 NOG MINDER WORDEN. ZELFS HET GEBRUIK VAN BOORZUUR DREIGT INGEPERKT TE WORDEN.

EUROPESE WETGEVING STELT PAAL EN PERK AAN BACTERIE-REMMERS IN KOELSMEER- EMULSIES

9

OEST MAAKT EMULSIE ‘ON-SMAKELIJK’ VOOR BACTERIËN

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

Het is niet alleen REACH die voor problemen zorgt. Ook de Europese biocidenrichtlijn zet een forse rem op het gebruik van middelen om bacte-riegroei in emulsiebaden tegen te gaan. Simpel gezegd zijn er twee oplossingsrichtingen denk-baar, zo schetste Stefan Gernsheimer, technical support manager bij het Duitse Georg Oest Mine-ralölwerk toen hij over dit thema sprak op het MAV Innovationsforum. De ene is dat je met bij-voorbeeld ultrasoontechnologie of UV belichting de bacteriegroei aanpakt; de andere is dat de fabrikanten nieuwe emulsies ontwikkelen die min-der gevoelig zijn voor bacteriegroei. De eerste oplossing is volgens hem wel effectief, omdat je de bacteriegroei zeker vertraagt. “Maar econo-misch zijn deze technieken niet goed inzetbaar.” Bovendien zijn steeds meer bacteriën resistent, wat het tegengaan van het kiemen bemoeilijkt. Hij voorspelde tijdens het forum in Böblingen dan ook dat dit een thema is dat de industrie gaat bezighouden in de komende jaren. Want als je naar de totale kosten van het koelen kijkt, dan zit 50 procent daarvan in het vervangen van de emulsie.

Appetijt ontnemen

De tweede oplossingsrichting is het aanpassen van de emulsies zodat ongebreidelde bacterie-groei voorkomen wordt. Georg Oest Mine-ralölwerk zegt met de watergebaseerde emulsie Colometa P een goed alternatief in huis te heb-ben. De truc die de onderzoekers hebben ge-bruikt, is een bepaalde stof toe te voegen die de bacteriën ‘de appetijt’ ontneemt. “Deze voor de bacteriën ‘ongenietbare’ kost voorkomt overmati-ge bacteriegroei. Zonder dat we bactericiden toe-voegen, houden we het bad lange tijd stabiel”,

aldus Gernsheimer. In eerste instantie heeft dit in het laboratorium goede resultaten opgeleverd; nu laat ook de duurtest in de praktijk zien dat je hiermee een te sterke bacteriegroei voorkomt. Oest heeft Colometa P zes maanden in een test bij een verspaner. Deze boort onder andere hooggelegeerd chroomstaal (58CrMoV4) en ge-bruikt een koelsmeeremulsie van met een 55 pro-cent olieaandeel. De standtijd is verdubbeld ten opzichte van de oude situatie, terwijl de concen-tratie is gereduceerd van 8 naar 6 procent.

Hoge drukkoelen

Een ander probleem dat Gernsheimer aantipte, is het koelen met hoge druk, dat de laatste tijd aan een sterke opmars bezig is. Voor de produc-tiviteit is de hoge druk goed, maar hierdoor komt er meer lucht in de emulsie. “De emulsie moet

10

Bedrijven laten geld liggen

Veel kleinere en middelgrote bedrijven laten vol-gens Stefan Gernsheimer geld liggen doordat ze onvoldoende aandacht schenken aan het beheer van de koelsmeermiddelen. Ze kiezen, zegt hij, vaak op basis van de eenheidsprijs per een bepaalde hoeveelheid, zonder reke-ning te houden met de totale kosten. De koel-smeeremulsie heeft namelijk invloed op stand-tijden en oppervlaktekwaliteit.

Meer informatie:Georg Oest Mineralölwerk

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

wel nog de werkzame stof kunnen afgeven aan het materiaal. Daarom moet je bij koelen met ho-ge druk de luchtafscheiding verhogen”, raadt Gernsheimer aan. Hij verwacht overigens dat de algemene trend in de komende jaren zal zijn het reduceren van het koelsmeergebruik. Minimale smering (MMS) komt volgens hem aan de techni-sche grenzen, omdat enerzijds economisch an-derzijds technisch niet alles kan met deze vorm van smeren. “En MMS is niet altijd goedkoper om-dat je hoge kosten voor de perslucht hebt.” Droog verspanen is volgens hem ook slechts een beperkt bruikbaar alternatief, omdat dit al-leen zin heeft als je het volledige proces droog

kunt bewerken. “De machine, de gereedschap-pen en de spaanafvoer moeten daarop zijn inge-steld.”

11

DEUTSCHE GRÜNDLICHKEIT!

LIMAS CNC-Machinery | Heldenseweg 27 | 6086 PD Neer | T +31(0)475-510159 | F +31(0)475-510460 | E info@limas-techniek.nl

Vanuit onze vestiging in het Limburgse Neer staat een team van specialisten voor u klaar om u snelle en adequate ondersteuning te bieden en zodoende uw productiviteit te waarborgen. Ons motto spreekt dan ook boekdelen: Alleen door uw succes kunnen ook wij succesvol zijn!

Meer informatie? Neem dan eens vrijblijvend contact opof kijk op onze website: www.limas-techniek.nl

DMT-KERN CD 1000 matec-40 HVU SPINNER MVC1000

Kijk ook op onze websitevoor onze actuele voorraad

nieuwe en gebruikte machines

www.limas-techniek.nl

DMT-KERN CD 1000DMT-KERN CD 1000 SPINNER MVC1000SPINNER MVC1000

LIMAS CNC-MACHINERY DE NEDERLANDSE IMPORTEUR VAN:

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

MANARM PRODUCEREN IS SLECHTS EEN EERSTE STAP, VINDT MEN BIJ WILTING, PRODUCENT VAN FIJNMECHANI-SCHE PRECISIECOMPONENTEN. MANARM MOET SAMEN GAAN MET MAN-ONAFHANKELIJK. DAN PAS ZORG JE VOOR CONSTANTE KWALITEIT EN KUN JE JE PRODUCTIECAPACI-TEIT FLEXIBELER INRICHTEN. BIJ WILTING FREZEN EN DRAAIEN DE MACHINES ‘S NACHTS ONBEMAND HIGH TECH ONDERDELEN; OVERDAG WORDEN DE MACHINES BEMAND DOOR MEDEWERKERS DIE BINNEN EEN HALVE DAG INZET-BAAR ZIJN.

12

MANARM ÉN MAN-ONAFHANKELIJK VERSPANEN BASIS VOOR

KWALITEIT EN FLEXIBILITEIT

Meer informatie:

Wilting

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

Wat in Groningen niet lukte, lukt nu in Leerdam wel. Hier heeft Wilting de productielijn uit de voor-malige Tecnovia Inaxxionfabriek in Foxhol in ge-bruik genomen. Twee Mori Seiki vertikale machi-nes (NVM 5000) en twee C40 5-assers van Herm-le worden door 1 Kuka-robot beladen en ontla-den. De lijn beschikt over tussenmagazijnen met 120 palletplaatsen. Aan twee laadstations be- en ontladen twee operators overdag de machine. Met 4 operators per etmaal beschikt Wilting in de-ze nieuwe vestiging op jaarbasis over 20.000 uur freescapaciteit voor high tech componenten. Want daar richt de groep zich op. “Producten met nauwkeurigheden tot enkele µm’s”, zegt Ad-win Kannekens, commercieel directeur. Deze on-derdelen worden onbemand in kleine series ge-produceerd. In batches variërend van enkelstuks tot hooguit 2000 stuks, maar dat laatste is eerder de uitzondering dan de regel. “Ook moeilijke tita-nium componenten frezen we onbemand.”

Groeien dankzij precisie en manarm

Bij Wilting is men overtuigd dat precisie én manarm de combinatie is waarmee de verspa-nende industrie in West-Europa kan groeien. Ach-ter de manarme productie gaat een productiefilo-sofie schuil, waarin centraal staat de koppeling

van manarm aan man-onafhankelijk. Men han-teert een andere aanpak dan de doorsnee bedrij-ven, die met 24/7 productie aan de slag gaan en dan de moeilijke stukken overdag maken en de eenvoudige onbemand ‘s nachts. “Wij frezen ook de heel moeilijke stukken onbemand, in 24/7 pro-ductie”, zegt Adwin Kannekens. Dat kan, als je je werk optimaal voorbereidt. “Het inrichten van je proces is de sleutelfactor wil je onbemand produ-ceren.” Dat gebeurt in de vestiging in Wintelre. Hier bereiden de procesengineers het verspa-ningsproces tot in detail voor, inclusief simulatie, meetrapporten, gereedschapslijsten et cetera.

Industrialisatiefase

In de industrialisatiefase werken de procesengi-neers aan een optimaal proces. Korte cyclustijd is daarbij het uitgangspunt. Adwin Kannekens: “Voor ons is het essentieel dat het product zo snel mogelijk van de machine komt. Hoe kleiner de cyclustijd, hoe makkelijker wij kunnen om-gaan met de volatiliteit bij de klant.” Als die na-melijk plots opschaalt naar een hogere produc-tie, moet Wilting mee kunnen ademen. Heeft de procesengineer zijn programma klaar, wordt het eerste product gefreesd in de fabriek in Wintelre. Hier staat naast enkele Matsuura bewerkingscen-

13Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

tra en Nakamura draaimachines ook zeven onbe-mande cellen, opgebouwd uit een Matsuura 4- en 5-assige machine, voorzien van interne robot-belading of robotbelading vanuit een Fastems- magazijn.

Doen zich in de testfase problemen voor, dan gaat de programmeur terug naar zijn CAM-sta-tion. Er wordt niet aan de machine geprogram-meerd, net zo min als fine-tuning aan de machi-ne plaatsvindt. De machines moeten namelijk maximaal worden ingezet voor de productie, zegt Theo Opdam, productieleider in zowel Win-telre als Leerdam. De eerlijkheid gebiedt er wel bij te zeggen dat het bedrijf deze aanpak kan hanteren, omdat de producten bijna allemaal over langere tijd besteld worden door de klanten. In wisselende aantallen, dat wel. Adwin Kanne-kens: “We doen weinig aan prototyping of fast-la-ne productie. We zijn ingericht op herhaalseries.” Is het productieproces geoptimaliseerd, dan kan

14Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

men de productie binnen een halve dag overhe-velen naar de nieuwe lijn in Leerdam. Of de pro-ductie blijft op één van de productiecellen in Win-telre. Of op een van de standalone machines. Doordat men gemakkelijk kan schakelen tussen productielijnen, is men flexibel genoeg om met de wisselende vraag van de klant mee te ade-men.

Principiële keuzes

Aan deze aanpak liggen nog enkele andere prin-cipiële keuzes ten grondslag. Zo heeft elk pro-duct zijn eigen gereedschapketting, zowel op de standalone machine als in de beide cellen. Er worden geen concessies gedaan op toolingvlak. Een zo kort mogelijke cyclustijd is het uitgangs-punt. Als dat bepaalde tooling vereist, wordt daarvoor gekozen, waarbij de proces- en pro-

ductengineer wel kijken hoe je onnodige gereed-schapswissels kunt voor-komen. Elke wissel bete-kent immers cyclustijd. De gereedschappen wor-den per product buiten de machine ingesteld en samen met de opspan-middelen klaar gezet op een trolley. Ze worden daarna terwijl de machi-ne verspaant, klaar ge-zet in de machine zodat de operator aan de ma-

chine hier geen omkijken naar heeft. De opspan-middelen worden eveneens zo gekozen, dat het voor de operator eenvoudig is werkstukken op te spannen als ze in de standalone machines wor-den bewerkt. In de onbemande cellen staat alles op pallets. Zelfs als aan de machine een meting moet worden gedaan, is dit zo opgezet dat fou-ten maken praktisch uitgesloten is. Het resultaat van dit alles is dat Wilting aan de machines me-dewerkers van wat men zelf noemt niveau 1 kan inzetten. Theo Opdam: “Een uitzendkracht moet het werk aan de machine kunnen doen. Binnen 4 uur nadat iemand zonder ervaring hier binnen-komt, levert hij of zij aan de machine productie.” Dat biedt de producent van high tech freesdelen een grote flexibiliteit voor de inzet van mens-kracht, die ook in een manarm omgeving nodig blijft. “Ongeveer een op de drie operators is bij ons vrouw”, vervolgt Opdam. “De meesten wer-ken weliswaar 40 uur in de week, maar flexibel. Doordat ons hele proces zo goed is voorbereid, hoeven ze geen freeservaring te hebben.” Zelfs niet de operators die aan een standalone machi-ne precisie componenten frezen. Bij elke machi-

15

Links (pagina 14), de Fastemscel in Wintelre, daaronder de gereedschappen worden per order klaargezet. Boven (pagina 15: Theo Opdam (l) en Adwin Kannekens.

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

ne is namelijk een PC beschikbaar waarop de be-diener instructies vindt voor elke stap. Van het opspannen van het materiaal tot en met eventue-le metingen doen. Het tweede - wellicht nog be-langrijker - voordeel van deze aanpak is dat Wil-ting erin slaagt om de kwaliteit onafhankelijk te maken van de bediener aan de machine.

SPC beter dan inline meten

De basis voor de kwaliteit wordt namelijk in de werkvoorbereiding gelegd terwijl de bewaking in het onbemande proces vooral gebeurt met Statis-tische Proces Controle (SPC). Adwin Kannekens: “Door dit consequent toe te passen, zie je in wel-ke richting een bewerking tendeert. Meetgege-vens worden voortdurend geanalyseerd om te zien wanneer in het proces moet worden ingegre-pen.” Meten gebeurt nog niet op de machine, soms wel in de lijn. Adwin Kannekens zegt dat dit een van de thema’s is die men onderzoekt. De aarzeling komt voort uit het feit dat sommige componenten zo fragiel zijn dat als je ze uit de mal haalt, je een heel ander meetresultaat krijgt dan wanneer je opgespannen het werkstuk meet. “Statistische procescontrole werkt beter. Je kunt wel een 3D meetmachine in de lijn zet-ten, maar meet je dan de echte productkwaliteit? Belangrijker is dat als je met SPC beginnende af-wijkingen constateert, je het proces bijstuurt. Dan zijn de producten binnen de toleranties. Wij durven te stellen dat onze freesprocessen zo sta-biel zijn dat als het eerste product goed is, de rest dat ook is.”

16

Verspanen op niveau

Het voordeel van de manarme en man-onafhan-kelijke productie bij Wilting is dat men geen er-varen verspaners nodig heeft voor de serie-pro-ductie van de high tech componenten. De be-nodigde kennis is bij het bedrijf ingedeeld in verschillende niveaus. Het operatorniveau kan in feite worden ingevuld door iemand zonder freeservaring, na een training van een halve dag, aldus Theo Opdam. Het zijn deze opera-tors die voor terugkerende series de ingestel-de machines beladen.

De ervaren frezers kunnen de machines instel-len: dus gereedschapkettingen vullen, opspan-middelen positioneren et cetera en eventuele problemen oplossen. Het hoogste niveau is de procesengineer, die het frees- of draaiproces volledig kan ontwikkelen. Met deze aanpak slaagt Wilting erin om de vijver waaruit men vist voor het eenvoudige werk groot te maken, terwijl gemotiveerde operators die het in zich hebben, een goed toekomstperspectief heb-ben om intern door te groeien naar het hoogste niveau.

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

ONTSTAAN ALS KLASSIEKE MACHINEFA-BRIEK, RICHT WILTING ZICH NU OP DE ONT-WIKKELING EN DE PRODUCTIE VAN HIGH TECH PRECISIECOMPONENTEN EN DE SA-MENSTELLING VAN SUBASSEMBLIES. DE BRABANTSE TOELEVERANCIER BESTEM-PELT ZICHZELF ALS SPECIALIST IN MANU-FACTURABILITY. “WE RICHTEN ONS OP DE MAAKBAARHEID VAN MOEILIJKE COMPONEN-TEN EN PRODUCEREN ZE DAARNA OOK”, ZEGT SALES DIRECTEUR ADWIN KANNE-KENS. DAARNAAST VERVULT HET BEDRIJF EEN REGIEROL IN DE KETEN.

Wilting (omzet 24 miljoen euro, 50 fte’s, 25 frees- en draaimachines en 600 m2 assemblageruimte waaronder een cleanroom) richt zich op drie kernactiviteiten. De eerste is componentenpro-

ductie: frezen - en deels draaien - van high tech onderdelen. Dit gebeurt in de fabriek in Wintelre en sinds kort op de manarme productielijn in Leerdam. Deze staat in de fabriek van zusterbe-drijf FWL Jatec, dat net als Wilting deel uitmaakt van de groep Chezz Partners. Wilting neemt niet alleen de productie van onderdelen voor zijn re-kening, ook de re-engineering voor het verbete-ren van de maakbaarheid. Met name daarin schuilt volgens Kannekens de kracht omdat men samen met de klant complexe componenten manarm produceerbaar maakt. “Ons doel is om de productiekosten zoveel mogelijk te beperken tot machine- en materiaalkosten.” De tweede kernactiviteit is assembly and supply chain. Com-ponenten die Wilting niet zelf maakt, worden inge-kocht. Dat geldt ook voor speciale bewerkingen, zoals 3D printen, micro laserlassen, et cetera. De derde kernactiviteit is value chain management. Adwin Kannekens: “Wij organiseren de hele ke-ten voor onze klant, waarbij we nauw samenwer-ken met andere specialisten. De klant bestelt het

WILTING IS NAAST VERSPANER OOK KETEN-REGISSEUR

17Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

eindproduct, wij doen de tussenstappen.” De to-tale productie wordt aangestuurd vanuit het cen-trale ERP-systeem.

Meer capaciteit gevraagd

Adwin Kannekens ziet de vraag naar high tech componenten en samenstellingen sterk toene-men. “Als de Europese maakindustrie sterk blijft, waar wij van uitgaan, zal er meer capaciteit van de fijnmechanische industrie gevraagd gaan wor-den. Wij verwachten dat onze workload sterk gaat stijgen, omdat veel nieuwe producten mo-menteel in de industrialisatiefase zitten, terwijl be-staande nog steeds doorlopen.”

Daarom heeft Wilting in 2012 fors geïnvesteerd in uitbreiding en professionalisering van de assem-blage en het logistiek centrum. Met de recente investering in de 24/7-fabriek in Leerdam zijn ook de manarme 5-assige verspaningscapaciteit en de CNC-meetcapaciteit verdubbeld. Bovendien kunnen op dezelfde lijn nog twee machines bij geplaatst worden om de capaciteit verder te ver-groten.

18

Toepassing van 3D geprinte delen nu al realiteit in high tech industrie

In het netwerk van specialisten dat Wilting heeft opgebouwd, zitten ook specialisten op het ge-bied van 3D printen. Wilting past deze techniek namelijk al voor haar klanten toe. Niet door zelf metalen componenten vervaardigd met additive manufacturing te maken, maar door hiervoor sa-men te werken met een strategisch partner. Ad-win Kannekens vindt het 3D printen een waarde-volle technologie voor de productie van hoog-waardige fijnmechanische delen. Weliswaar is de nauwkeurigheid doorgaans onvoldoende, de techniek schept wel heel nieuwe mogelijkheden. Voor componenten voor gas- en vloeistofstro-men is dit heel goed inzetbaar. “Je zult wel nog bepaalde vlakken moeten nabewerken. Ook daarvoor hebben we freescapaciteit nodig.” De verhouding tussen de tijd die je nodig hebt om 3D printdelen te maken en de bewerkingstijd in de verspaning ligt namelijk anders dan menig-een denkt. Verhoudingsgewijs heb je veel tijd nodig om de stukken na te bewerken. Het 3D printen zelf kan met meerdere onderdelen tege-lijk in een batch terwijl bij het nabewerken altijd één stuk op de machine gaat. Het afstemmen van het printproces op de nabewerkingsstap vraagt zorgvuldig overleg.

www.renishaw.nl

Vandaag ontworpen... ... morgen gemaakt

Ontdek de meerwaarde van Additive ManufacturingLasersmelten is een baanbrekende technologie waarmee u –

op basis van 3D CAD – complexe metalen werkstukken kunt maken.

Kijk op www.renishaw.nl/additive voor meer informatie

NL_Renishaw Additive Advert_185x63mm_0413_V2.indd 1 4/15/2013 1:53:20 PM

3D PRINTEN SCHUIFT OP RICHTING DE INDUSTRIE. STER-KER NOG: DE LAAGOPBOUWTECHNIEK STAAT AL MET ÉÉN BEEN IN DE MAAKINDUSTRIE. FORD GEBRUIKT MEERDERE ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGIEËN IN DE ONT-WIKKELINGEN VAN DE NIEUWE GENERATIE ECOBOOST MO-TOREN, DIE IN HET MODELJAAR 2014 ONDER ANDERE IN DE C-MAX EN DE AMERIKAANSE PICK-UP F150 WORDEN GE-BRUIKT.

HYBRIDE WERELD: VIRTUELE ONTWERPEN MET EEN DRUK OP DE KNOP TASTBAAR MAKEN

19

FORD VERTROUWT OP 3D PRINTEN BIJ ONTWIKKELING NIEUWE AUTO’S

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

“We zijn opgeschoven van de tastbare wereld naar de computerwereld. De realiteit is dat een hybride model het beste werkt”, zegt K. Venka-tesh Prasda, senior technical leader bij Ford en lid van de Technology Advisory Board Research and Innovation bij de Amerikaanse autoprodu-cent. “Er gaat niks boven een tastbaar product in je handen hebben, maar het is altijd tijdrovend en duur geweest om dat te maken.” 3D printen verandert dit. Precies dat bedoelt hij met het hy-bridemodel: je maakt je design in de virtuele we-reld en een druk op de knop volstaat om een aan-tal uren - of minuten – later een tastbaar model in je handen te hebben. En dat kun je weer ge-bruiken voor de verbeteringen van je virtuele mo-del.

MakerBot voor engineers

Hiermee schetst Venkatesh Prasda heel goed de voordelen die 3D printen biedt in de ontwikkelfa-se van nieuwe producten. Dat hoeft niet eens gro-te investeringen te vergen, afhankelijk natuurijk

van hoe natuurgetrouw je je modellen wilt heb-ben. Ford heeft voor een low cost oplossing ge-kozen. Engineers bij de Amerikaanse fabrikant hebben sinds enige tijd de beschikking over Ma-kerBot printers, eenvoudige zelfbouw printers die nog geen 1000 dollar kosten. De engineers gebruiken deze 3D printers in de ontwikkeling van eenvoudige componenten, zoals meters, ver-snellingspoken en displays voor op het dash-board van de auto.

Motorcomponenten

De Amerikaanse fabrikant maakt echter ook al de stap naar complexere componenten die in het ontwikkelproces 3D worden geprint. Bij de ontwikkeling van de nieuwe 3,5 liter Ecoboost motor, die onder andere in de grote F150 pick-up de traditionele V8 vervangt, heeft Ford een groot aantal additive manufacturing technieken inge-zet: van selective laser sintering tot stereolitogra-fie en het printen van zandgietkernen voor onder-meer aluminium gietdelen. Onderdelen die hier-

20

Ford gebruikt veel nieuwe technologie. Op deze foto wordt een echte achterlicht-unit getest in een virtueel model van een nieuwe auto.

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

mee in een vroeg stadium konden worden ge-print, zijn oliefilter adaptors, uitlaatspruitstukken, remschijven, oliecarters en zelfs het differentieel-huis. De engineers, zo legt de technologie-advi-seur van Ford uit, kunnen nu eenvoudig kleine veranderingen aan hun virtueel ontwerp aanbren-gen en dat in de realiteit uittesten, om zo het pro-duct nog voordat de serieproductie start, te opti-maliseren.

Micro manufacturing is een kans

Kunnen we straks aan de hand van een barcode thuis onze eigen reserve onderdelen voor een Ford printen? Harold Sears, additive manufactu-ring specialist bij Ford, durft nog niet te zeggen dat dit over een tijdje kan. “Wat we wel weten is dat de productie voortdurend richting de digitale wereld opschuift, de snelheid van deze 3D print technologieën verbetert en het aanbod van mate-rialen sterk uitbreidt. Dat alles doet ons geloven dat de mogelijkheden van micro manufacturing een grote kans biedt voor de totale maakindustrie.”

Foto’s en video:

Ford Motor Company

21

Waar past Ford nu al 3D printen toe?

In de C-Max: versnellingsbakbehuizing en rotorondersteuning en de geluiddemper

Explorer: remschijven. Deze werden heel laat in het ontwikkelproces nog aangepast toen tijdens testen remgeluiden werden geconstateerd

F 150: uitlaatspruitstuk van de 3,5 l motor

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

Video

DOOSAN HEEFT GROEIAMBITIES. BEZOEKERS AAN DE HUISSHOW IN KOREA KONDEN ONLANGS AL EEN AANTAL VAN DE NIEUWE MACHINES ZIEN, WAARONDER NIEUWE MULTITASKING MACHINES EN OOK EEN NIEUWE DRAAI-FREESCOMBINATIE DIE EVENEENS ALS PENDELMACHINE GEBRUIKT KAN WORDEN. HET AANTAL VERKOCHTE MACHI-NES MOET VERDUBBELEN TOT 2017. HET KOREAANSE MERK WIL BOVENDIEN NAAR DE TOP VAN HET MIDDEN-SEGMENT DOORSTOTEN.

Meer informatie:

Dormac CNC Solutions

22

DOOSAN WIL HOGEROP IN DE MARKT

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

De groeiambities van de Koreaanse machinebou-wer weerspiegelen zich in het relatief groot aan-tal bezoekers uit Europa aan de onlangs gehou-den huisshow, de Doosan International Machine Tools Fair 2013 in Changwon, Zuid-Korea. Tien procent van de 4000 bezoekers kwam vanuit het oude continent. Daaronder een aantal relaties van Dormac CNC Solutions, de Doosan vertegen-woordiging in Nederland. Joost Verschure, sales directeur, merkt dat Doosan steeds vaker bij be-drijven op shortlists staat als er geïnvesteerd wordt. “Ondanks dat de economie hapert, doen we het niet verkeerd, mede doordat Doosan en ook ons andere Koreaanse merk, Kiheung, volop innoveren. En klanten zien dat OEM’ers in bijvoor-beeld de automotive Doosan machines steeds vaker gebruiken. Recent heeft bijvoorbeeld Sca-nia Zweden voor Doosan gekozen voor een nieu-we productielijn voor de versnellingsbakken.” Dergelijke projecten helpen Dormac ook in Ne-derland op zijn minst een voet tussen de deur te krijgen bij automotive toeleveranciers, zegt Joost Verschure. “Dit zorgt voor een positieve spin off in Nederland. Ook als Dormac investeren we om de bovenkant van de markt beter te kunnen be-dienen. We hebben meer dan alleen kennis van draaien.”

Nieuwe multitaskingmachines

Doosan is bezig met een aantal nieuwe multitas-kingmachines te ontwikkelen, waarvan de eerste op de komende EMO in september getoond

gaan worden. In Hannover zijn straks de Puma SMX 3000 en 2500 te zien, twee multitasking ma-chines die inmiddels zijn vrijgegeven voor de pro-ductie. Dat betekent volgens Joost Verschure dat ze binnen een jaar uitgeleverd gaan worden aan klanten. Bij deze Puma SMX-machines is de slag van de spil veranderd en staat de gereedschap-wisselaar aan de zijkant van de machine. Je kunt het concept van deze machinelijn nog het beste omschrijven als een combinatie van de opbouw van een freesmachine met de voorkant van een draaibank. “Men heeft voor een soort bedfrees-achtige constructie gekozen. De opbouw van een pendelfreesmachine, met verplaatsbare ko-lom met daarop de freesspil, met rotatie op de spillen, waardoor je meer bewegingsvrijheid in de machine creëert. Om omsteltijden te verkor-ten vanwege de kleiner wordende series, inte-greert men de technologie van draaibanken en bewerkingscentra.” Doosan verhoogt de nauw-keurigheid van de machine door de warmteont-wikkeling effectief aan te pakken. De nieuwe SMX-machines beschikken over een freesspin-del met 12000 toeren en een bereik in X- Y- en Z-richting van 620 bij 260 bij 1585 mm. Komend jaar komt een grotere variant op de markt, in 2015 een SMX-machine voor kleinere werkstuk-ken.

Nieuw freesdraaicentrum

Een andere ontwikkeling waar men bij Dormac veel van verwacht, is het nieuwe freesdraaicen-trum VCF 850. Tijdens de huisshow hebben de bezoekers in de fabriek de eerste machines in een 5-assige uitvoering kunnen zien op de test-stand. Het concept is een machine met een be-weegbare kolom met als optie een draaitafel in

23

Illustratie vorige pagina: zo ziet de opbouw van de nieuwe SMX-machine eruit, de multitasking machine die vanaf volgend jaar leverbaar wordt.

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

het bed gebouwd. Je kunt deze machi-ne als pendelmachine inzetten, maar ook als 5-assig bewerkingcentrum en je kunt bepaalde draaibewerkingen doen. “Ik ben blij dat Doosan deze machine krijgt”, zegt Joost Verschure, die hier-voor zeker mogelijkheden ziet in de Ne-derlandse markt. Daarnaast bouwt Doosan een kleiner 5-assig bewerkingscentrum, de 200-5AX, met een tafel van rond 200 mm. Verder werkt Doosan aan de uitbreiding van de lijn horizontale machines. Momenteel wordt een nieuw horizon-taal bewerkingscentrum getest, dat voorzien is van een draaizwenkkop uit de grotere por-taalfreesmachines. Deze machine met draaizwenkkop is bedoeld voor het bewerken van zwaardere stukken.

EMO 2013

Alles bij elkaar werden in Changwon liefst 63 nieuwe machines getoond, deels productierijp, deels nog midden in de ontwikkelingsfase. Een deel hiervan is op de EMO te zien. In Hannover toont Doosan in totaal 24 machines. Voor de Ko-reaanse fabrikant zal de beurs een belangrijke graadmeter worden om te zien of de ambities om de komende vijf jaren de omzet te verdubbelen

24

Doosan goes mobile

Tijdens de huisshow toonde Doosan eveneens Vision III, het nieuwe bestu-ringssysteem dat in eigen huis wordt ontwikkeld. Ook op de EMO gaat men dat demonstreren. Dit werkt feil-loos samen met Smart-i, een software-pakket om met een mobiele telefoon of je tablet de machine tijdens onbe-mande productie te bewaken. Ook dit zal in Hannover te zien zijn.

Rechts boven: de opbouw van de VCF 850, een 5-assig freesdraaicentrum. Daaronder de nieuwe compacte 5-asser 200-5AX die ontwikkeld wordt.

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

realistisch zijn. In 2011 haalde Doosan Infracore nog een omzet van 1,3 miljard dollar. Vorig jaar werden meer dan 17.000 machines geprodu-ceerd. Tegen 2016 moeten dat er 23.000 wor-den. Daartoe bouwt men onder andere een nieu-we fabriek in Namsan voor de productie van gro-te machines. Doosan Europa is onlangs verhuisd naar een nieuwe vestiging in Dormagen, waar men over een aanzienlijk groter magazijn be-schikt. Zowel het aantal machines als het aantal spareparts dat nu in Europa op voorraad is, kon hierdoor worden uitgebreid. Dit ondersteunt de groeistrategie van de Koreaanse machinebou-wer. Bovendien is de technical service in Dorma-gen vergroot.

25

Doosan wist veel Europeanen te interesseren voor een bezoek aan de huisshow.

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

FREESDRAAICENTRA ZIJN SINDS ENKELE JAREN AAN EEN STERKE OPMARS BEZIG. OOK DE DUITSE MACHINEBOU-WER HELLER HEEFT DEZE IN HET GAMMA. DE FABRIKANT BIEDT ECHTER OOK EEN ALTERNATIEF: PLANZUG. DRAAI-BEWERKINGEN OP EEN 4-ASSIGE HORIZONTALE FREESMA-CHINE DOOR DE INTEGRATIE VAN HET DRAAIEND GEREED-SCHAP IN DE FREESKOP. DUS: DRAAIEN ZONDER DRAAI- TAFEL.

Onlangs toonde Gebr. Heller tijdens de Heller WerkTage in Nürtin-gen een groot aantal machines onder spaan. Het accent lag op de draaifrees bewerkingen, onder andere gedemonstreerd op het grote draaifeescentrum CP8000 met palletwisselaar, dat vorig jaar op de AMB voor het eerst is getoond. Deze reeks wordt ge-staag uitgebouwd. Heller gaat mee in de trend om werkstukken compleet te bewerken in één opspanning.

DRAAIEN ZONDER DRAAI-TAFEL

Meer informatie:

Gebr. Heller

Huyghe Machining Agency

26Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

Extra U-as

De machinebouwer biedt eveneens een alterna-tief voor deze bewerking, het zogenaamde Plan-zug bewerken. Dit is een door Heller ontwikkelde en gepatenteerde technologie. Om dit mogelijk te maken, bouwt men een extra U-as op de Z-as. Deze as staat haaks op de spindelas en be-weegt parallel aan de X-as. Andere machinebou-wers bieden soortgelijke koppen aan, maar deze hebben als groot nadeel dat de aandrijving in de kop is geïntegreerd. Dat is storingsgevoelig en maakt de kop zwaar, waardoor deze de neiging heeft (door de zwaartekracht) omlaag te knikken. Heller lost de aandrijving anders op. De Planzug wordt aangedreven door een tweede motor, die vast achter de spindelmotor zit. Door de gewone freesspindel heen loopt de aandrijfas die alleen meeloopt als je een draaibewerking start. Aan deze as worden de ‘Plankop’ en het gereed-schap bevestigd. De U-as is een volwaardige ma-chine-as, die kan interpo-leren met de andere as-sen van het horizontale bewerkingscentrum. De bijzondere aandrijving

levert een nauwkeurige en proceszekere oplos-sing. Dat vertaalt zich in een hoge nauwkeurig-heid: 3µm nauwkeurige vlakheid bij het draaien van gietijzer GGG40 en een rondheid van 6,8 µm bij hetzelfde materiaal (finishbewerking). Bij het voordraaien komt Heller al tot een rondheid van 12 µm. Het gereedschap vindt gewoon zijn plek in het magazijn en de as is een volwaardige ma-chine-as, die vanuit de machinebesturing wordt geprogrammeerd.

27

“Onronde gietstukken frezen én draaien op 4-assige

horizontale freesmachine

Zo ziet de schematische opbouw van de totale Planzuginrichting eruit. Heller heeft ervoor gekozen om de aandrijving door de gewone freesspindel heen te laten lopen naar de tweede motor die achter de gewone spindel is geplaatst.

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

Minder opspanningen

Met deze oplossing kun je niet alleen contour- en vlakdraaien, maar ook gleufsteken en inwendige contouren draaien. “Doordat je de beitel kunt in- en uitschuiven, kun je bijvoorbeeld eerst een dia-meter 100 draaien en daarna uitgaan bij een dia-

meter 50”, legt Jan Huyghe van Huyghe Machi-ning Agency, de Belgische verdeler, uit. De geïn-tegreerde oplossing van Heller heeft volgens hem het voordeel dat je geen last hebt van een stoorcontour in de bewerkingsruimte, wat je wel hebt bij mechanische systemen. In principe ben je evenmin niet langer begrensd qua toerental, iets dat je bij draaien op een freescentrum met een extra draaitafel wel hebt. Hoewel de techno-logie van Heller niet helemaal nieuw is, merkt Jan Huyghe wel dat deze nog relatief onbekend is. Hij ziet voor bepaalde toepassingen veel voor-delen in het Planzug bewerken. Dat geldt met na-me als je bijvoorbeeld onronde gietstukken moet bewerken, onder andere dichtingsvlakken draai-en. “Op een draaifreescentrum kun je één kant bewerken, dan moet je het werkstuk omspannen om kant 2 te bewerken en dan nog eens voor

28

H-serie opwaarderen

De Planzugtechnologie kan eventueel in een later stadium worden toegevoegd aan een van de horizontale machines van Heller uit de reeks H2000, H 4000, H 5000, H 6000 en de MCH 250 en 460 machines. De eerste reeks werkt met een HSK 63 opname in de spindel, de laatste met een HSK 100.

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

kant 3. Nu kun je ze alle drie in één opspanning bewerken.”

Luxemburgse klant

Huyghe Machining Agency heeft onlangs een dergelijke machine geleverd aan een Luxem-burgse klant die kleppenhuizen bewerkt, waar-van de dichtingsvlakken enkel gedraaid mogen worden vanwege de eisen die de eindklant stelt. Aan drie zijden van dit kleppenhuis moeten aan-sluitingen voor flenzen worden gedraaid. Het Luxemburgse bedrijf kan deze bewerking nu in een opspanning uitvoeren. Jan Huyghe: “Soms hebben bedrijven voor deze ene bewerking spe-ciale draaibanken met een wentelklauwplaat, zo-dat je je werkstuk kunt indexeren naar drie zij-den toe. Voor een ventielbehuizing van 400 mm heb je dan echter al gauw een draaibank met een 1100 mm klauwplaat nodig, terwijl je het stuk op een Heller H 5000 machine (1000 bij 1000 bij 1000 mm) heel goed kunt bewerken. In Luxemburg hebben we een machine geïnstal-leerd met een palettenwisselaar met maximaal 12 pallets voor onbemande productie.” Een an-dere toepassing is te vinden bij een Duitse ver-spaner die 40.000 producten per jaar op een MCH 280 draait. Hier werd met de technologie de bewerkingstijd gehalveerd.

Nieuw5-assig frezen

Vanaf 2.280 Euro / maand• werkbereik 500 x 450 x 400 mm • kanteltafel, bereik +50º tot -110º • max. werkstukgewicht 300 kg • ijlgangssnelheid 30 m/min• ISO-B40 spindel, max. 12.000 rpm. • gereedschapsmagazijn met 30

posities (optie voor 60) • Heidenhain iTNC 530 digitale

CNC-besturingMIKRON HEM 500U

Achieve more...

29

Heller Werktage

Heller krijgt dankzij de 5-assige machines steeds meer toegang tot andere markten dan de traditio-neel belangrijke automobielindustrie. Dat blijkt uit de jaarcijfers over 2012 die vlak voor de Heller WerkTage bekend werden gemaakt. Algemene toelevering wordt een steeds belangrijkere markt.

Kijk hier voor meer informatie:

over Heller WerkTage

over Heller en de markten

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

VERTANDINGEN MAKEN GEBEURT EIGEN-LIJK AL HEEL LANG MET SPECIALE GEREED-SCHAPPEN OP VAAK SPECIALE MACHINES. BIERENS COMPANIES IN TILBURG HEEFT DAAR EEN ALTERNATIEF VOOR ONTWIK-KELD, DAT MET NAME BIJ GROTE TANDWIE-LEN NIET ALLEEN IN DE PRODUCTIE VOOR-DELEN OPLEVERT, MAAR OOK IN HET GE-BRUIK ERVAN. DOOR DE TANDWIELEN 5-AS-SIG TE FREZEN, KAN BIERENS ELKE TAND-VORM MAKEN ÉN HET CONTACTVLAK PUNT VOOR PUNT OPTIMALISEREN.

De locatie die Bierens Companies voor de eerste Bierens Technology Convention had gekozen, De Efteling, was eigenlijk wel toepasselijk. In het pretpark draait het om aandrijvingen die de at-tracties in beweging brengen. Daar gaat het bij de Tilburgse fabrikant eveneens om. “Het gaat over dingen in beweging brengen”, zegt Henk Meijer, sinds het voorjaar van 2012 de ceo van het 132 jaar oude familiebedrijf. Bijna 80 procent van de beweegbare bruggen in Nederland wer-ken met een tandwielkast uit Tilburg. Maar het bedrijf leeft vooral van de export. Tachtig procent van de omzet komt uit export. En die gaat de ko-

30

STERKERE VERTANDINGEN DOOR TANDWIELEN 5-ASSIG TE FREZEN

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

mende jaren verder groeien, verwacht het ma-nagement.

5-assig frezen

Want Bierens heeft een nieuwe technologie ont-wikkeld voor de productie van kegeltandwielen, zoals die onder andere gebruikt worden in scheepsaandrijvingen. Deze tandwielen freest men op 5-assige machines. De innovatie van het bedrijf zit in een speciaal softwareprogramma dat in eigen huis werd ontwikkeld om zonder complexe CAM-pogrammering in enkele stap-pen van de tekening naar het NC-programma te gaan. Noud van Roosmalen, hoofd R&D, is hier tien jaar geleden mee gestart. Nu is de technolo-gie zover doorontwikkeld dat Bierens wereldwijd kansen ziet op de markt voor grotere tandwielen, zoals in scheepsaandrijvingen voor grote con-tainerschepen. Het 5-assig frezen van de tand-

wielen biedt namelijk meerdere voordelen. “Een high end 5-assige machine is aanzienlijk goedko-per dan een speciale vertandingsmachine”, somt Van Roosmalen het eerste voordeel op. “Bo-vendien kunnen we de 5-assige machine ook voor andere zaken inzetten, bijvoorbeeld het fre-zen van de kasten.”

Pinion uit een stuk

De technologie biedt daarnaast essentiële voor-delen bij het frezen van het tandwiel zelf. De frees stopt bij een pinion direct voorbij de vertan-ding waardoor een neuslagerdiameter niet wordt beschadigd. Typische tandwielmachines gaan dan nog door waardoor een pinion uit twee delen bestaat (pinion met losse lagerbus), wat in de as-semblage meer werk oplevert en in de praktijk een zwakke plek van de tandwielconstructie is. Het frezen op 5-assige machines gaat boven-

31

Noud van Roosmalen: 10 jaar gewerkt aan deze technologie.

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

dien aanzienlijk sneller dan op een typische ver-tandingsmachine. Tijdens de conferentie toonde Noud van Roosmalen enkele productievoorbeel-den uit de Tilburgse fabriek. Een module 23 met 16 vertandingen maken kost op een Klin-gelnbergmachine 48 uur; Bierens maakt deze in 26 uur. “Hoe groter de tandwielen, hoe groter de voordelen”, aldus Van Roosmalen. Bierens produ-ceert tandwielen tot maximaal 2800 mm diame-ter.

Elke vorm mogelijk

5-assig tandwielen frezen biedt vormvrijheid. In principe kan Bierens nu elke vertandingsvorm maken. “De hoek van de vertanding is geen vas-te waarde meer. We kunnen in principe elke waar-de frezen”, aldus Noud van Roosmalen. Daar-door kan men de vertanding beter afstemmen op de toepassing. Het contactoppervlak kan punt

32

Certificering in 2013

Ook de Universiteit van Dresden heeft de Bierens tandwieltechnologie onderzocht. Volgens Arien Wolfien, die op de studie is afgestudeerd, is 5-assig frezen zeker een alternatief, maar moet je bij tandwielen kleiner dan Modul 6 kritisch zijn. Een theoretische berekening laat volgens hem slechts een minimaal voordeel van de Bierens tandwielen zien vergeleken met een Klingelnberg tandwiel. Het freesproces zorgt volgens hem evenwel bij kleinere tandwielen voor microscopische defecten. Bij toepassingen van grote tandwielen zoals bij Schottel is de Bierenstechnologie zeker goed, aldus de Duitse onderzoeker. Hij wil nu praktijktesten gaan doen om zijn theoretische benadering te sta-ven. Noud van Roosmalen is ervan overtuigd dat ook de kleinere 5-assig gefreesde tandwielen prak-tijktesten goed doorstaan, maar hij erkent dat met name bij grotere tandwielen de voordelen groter worden. Daarom zet men onder andere in op de maritieme sector, die dan ook wereldwijd uitgeno-digd was voor de eerste technologieconferentie. In de loop van het tweede kwartaal 2013 verwacht Bierens de certificering voor de maritie-me toepassingen rond te hebben, dan kan men volop gaan leveren aan de scheepsbouw en offshore.

Bierens brengt de nieuwe tandwieltech-nologie onder de noemer HPG op de markt. Men richt zich zowel op de eind-gebruikers als overweegt ook om buiten Europa met lokale producten te gaan sa-menwerken. Die zouden dan in licentie de software van Bierens mogen gebrui-ken en lokaal tandwielen produceren.

Informatie: Bierens

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

voor punt geoptimaliseerd worden door voordat het eerste tandwiel wordt gefreesd een simulatie plaatsvindt. De Bierens S-vertanding is een eer-ste voorbeeld dat inmiddels op de markt is. Voor-delen van de S-vertandig zijn onder andere 18 procent minder belasting op het contactpatroon en een 30 procent lagere tandvoetspanning ten

opzichte van een Klingelnberg vertanding. Ver-geleken met het originele cyclo-palloid tandwiel is de interne spanning 11 procent minder. Dat is vaak het begin van micropitting. Dus hierin zit een deel van de verklaring waarom je de S-ver-tandingen zwaarder kunt belasten. Om deze waarden te bereiken, heeft men de microgeome-trie van de tand aangepast, iets dat kan dankzij het 5-assig frezen en met de conventionele ver-tandingstechnieken niet kan.

Praktijktest

Een van de eerste klanten die deze tandwielen heeft getest, is de Duitse fabrikant van scheeps-aandrijvingen Schottel. Tijdens de technology

convention presenteerde Michael Potts van het Duitse bedrijf de resultaten. Het gaat daarbij om tandwielen met een diameter van 1 meter en Mo-dul 6 tot 15, met een cyclo palloid vertanding. Het eerste voordeel dat Potts ziet, is dat je met een 5-assige machine kleinere series efficiënter kunt produceren. Het grote voordeel van de opti-malere vertanding komt naar voren in de ge-bruiksfase. Doordat je de geometrie van de ver-tandingen vrij kunt kiezen, kun je het geheel be-ter optimaliseren. Michael Potts zegt dat dit zich vertaalt in een sterker tandwiel. “Het Bierens tandwiel liet na een praktijktest minder beschadi-gingen zien. Vermoeiings- en belastingschade

33

“Maritieme sector kan compactere aandrijvingen bouwen met Bierens HPG

gears

Boven: het traditionele tandwiel, met de pinion uit twee delen.Onder: het Bierens tandwiel waarbij de pinion uit een deel is gefreesd.

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

komen niet voor.” Mi-chael Potts ziet nog meer verbeterkansen dankzij de 5-assige freestechnologie. Een a-symmetrisch tandpro-fiel zorgt voor minder belasting. Het optimali-seren kan voor een flink hogere belasting van de zijkanten van de vertanding zorgen. En het vrije vorm frezen biedt de mogelijkheid om de basis van de ver-tanding bijvoorbeeld in een elliptische vorm te frezen, omdat dit in de praktijk tot de laagste belasting leidt. “Dankzij de Bierenstechnologie hebben wij onze tandwiel-kast kunnen optimaliseren zodat we er nu 10 pro-cent meer belasting op kunnen zetten.” Voor de aandrijving van onder andere containerschepen is dat een flinke verbetering, omdat Schottel in principe dus compactere aandrijvingen kan bou-wen.

Perfect Rotors

Om de nieuwe productietechnologie voor tand-wielen efficiënt in te zetten, heeft Bierens soft-ware ontwikkeld: Perfect Rotors. Hiermee scha-kelt men complexe CAM-bewerking uit. Noud van Roosmalen: “Je hoeft slechts een aantal tandwielparameters in te geven, je gereedschap-data en automatisch genereert de software het NC-programma.” Hierin zit tien jaar ontwikkel-werk en praktijkervaring uit de eigen werkplaats van Bierens. Het softwarepakket heeft momen-

teel postprocessors voor zowel Heidenhain als Siemens besturing; andere programmeertalen zullen nog ontwikkeld worden. Bierens heeft in de software een mogelijkheid ingebouwd om met een frees de tandwielen af te bramen. Hiervoor zijn slechts de x- en y-coördinaten en de radius nodig, waarna je met een frees kunt afbramen. Moeten tandwielen gehard worden, dan kun je tijdens het 5-assig frezen een kleine overmaat la-ten staan die na het harden in dezelfde machine wordt weggefreesd.

34Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

VIDEO

De Rooy Slijpcentrum heeft fors geïnvesteerd in de grootste Leitz coördinaten meetmachine van Nederland. De machine kan werk-stukken tot 6 bij 3 bij 1,6 meter meten met een nauwkeurigheid vanaf 2,8 µm. Dat betekent dat je over een lengte van 2 meter met een nauwkeurigheid van 7 tot 8 µm meet. De meetmachine is geleverd door Hexagon Metrology. Deelnemers aan de MDI Ketennetwerkdag hadden onlangs de primeur om een kijkje te nemen in de nieuwe meetkamer van de Brabantse verspaner.

Kijk hier voor meer informatie.

GROOTSTE LEITZ CMM IN NEDERLAND

35Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

ALS JE TECHNISCH KERAMIEK 3D KUNT PRINTEN IN PLAATS VAN SPUITGIETEN, BESPAAR JE DOORLOOPTIJD EN MATRIJSKOSTEN. MAAR JE KUNT DE COMPONENTEN OOK NIEUWE FEATURES MEEGEVEN, DIE BIJ SPUITGIETEN OF FREZEN - HET ALTERNATIEF BIJ LAGE AANTALLEN - ON-DENKBAAR ZIJN. HET BRABANTSE FORMATEC CERAMICS HEEFT HET 3D PRINTEN VAN KERAMIEK ZOVER ONTWIK-KELD, DAT MEN ERMEE DE MARKT OP GAAT. DE OOR-SPRONKELIJKE DLP-TECHNOLOGIE IS DAARVOOR DOOR-ONTWIKKELD EN LAAT FIJNERE DETAILLERINGEN TOE.

3D PRINTEN VAN KERAMIEK:FANTASIE BEPAALT DE GRENZEN

36

FORMATEC CERAMICS ONTWIKKELT 3D PRINTTECH-NOLOGIE VOOR TECHNISCH KERAMIEK

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

Formatec Ceramics produceert keramische com-ponenten. Bijna 90 procent van de omzet wordt geëxporteerd, binnen Europa. Sinds de start in 1996 heeft het bedrijf sterk ingezet op eigen R&D. “Van onze totale ploeg van 25 medewer-kers houdt anderhalve fte zich bezig met onder-zoek, naast de relatief grote engineeringafde-ling”, zegt Michiel de Bruijcker, directeur. Een 1400 m2 grote hal is volledig beschikbaar voor het onderzoekswerk ten behoeve van de gereed-schapmakerij. Deze strategie heeft het bedrijf geen windeieren gelegd. Ruim tien jaar geleden kreeg men een eerste order voor het zelf ontwik-kelde spuitgietprocedé, de nozzle voor de Sen-seo Crema. Nu heeft Formatec Ceramics de vol-gende stap gezet: het 3D printen van technisch keramiek.

Waarom 3D printen

De reden om de 3D printtechnologie te ontwikke-len schuilt niet alleen in zaken als doorlooptijd en

matrijskosten, twee aspecten waar je bij het spuit-gieten van keramiek terdege rekening mee moet houden. Immers: bij seriegroottes kleiner dan 100 tot 150 stuks is het efficiënter om ze te fre-zen en slijpen op een 5-assige machine. “Je kunt dan complexe vormen maken, hebt geen matrijs-kosten en doorlooptijden zijn korter”, zegt De Bruijcker hierover. Printen is bij prototypes echter goedkoper dan het relatief dure slijpproces. Je hebt in deze fase bovendien nog alle vrijheid het design aan te passen omdat je direct vanuit het 3D CAD-model print. De grote winst voor deze technologie zit echter eveneens in de seriepro-ductie. Je hebt dan een grotere vormvrijheid, bij-voorbeeld doordat je koelkanalen in de kerami-sche matrijsinserts kunt aanbrengen. Standtijden van dergelijke gereedschappen zijn langer. Ook ondersnijdingen zijn geen probleem voor 3D prin-ten evenals dunne wanden en foam-achtige structuren. “We willen hiermee functionele delen gaan printen die de eigenschappen hebben van spuitgietdelen”, aldus Michiel de Bruijcker.

37

Van links naar rechts: het 3D printen, daarna het debinden en tot slot het sinteren. Dan zijn de keramische componenten klaar.

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

Nieuwe technologie

Formatec Ceramics gebruikte voor het 3D prin-ten van keramiek de DLP-technologie (Digital Light Processing). Bij de ontwikkeling heeft het bedrijf nauw samengewerkt met Lithoz in Wenen, een spin off van de technische universiteit in de Oostenrijkse hoofdstad dat zelf ook een 3D prin-ter voor technisch keramiek heeft gebouwd. De ontwikkelingen volgen elkaar snel op, voortschrij-dende inzichten hebben geleid tot de ADMA-FLEX® technologie. Bij de DLP-technologie stuurt een lichtbron met behulp van ‘minispie-gels’ het licht in een bak met fotopolymeer, een hars gevuld met keramiek. Het polymeer rea-geert op licht en zo wordt het product opge-bouwd. Dat gebeurt in laagdiktes van 30 tot 50 µm. Afhankelijk van de resolutie van de beamer, haalt men een resolutie van 40 µm in het X- en Y-vlak. De opbouwsnelheid bedraagt 2,5 mm per uur. De samenwerking tussen Formatec en ECN heeft inmiddels geleid tot een verdere technolo-gie-ontwikkeling. “We hebben verschillende ver-anderingen doorgevoerd. Op dit moment spre-ken wij van de ADMAFLEX® technologie”, zegt De Bruijcker. De huidige DLP systemen zijn qua maximaal werkvlak beperkt door de resolutie van de DLP-chip. De nieuwe generatie Formatec prin-

ter heeft een oppervlak van 80 x 80 x 150 mm. Tevens is het bekende ‘sticky’ probleem opge-lost, dit is het plakken van de uitgeharde laag aan het projectievlak. Nu is het mogelijk om zeer fijne details zoals dunne wanden van 0,2 mm te printen. Deze machine ontwikkeling in combina-tie met de ontwikkeling van nieuwe en goedkope-re fotogevoelige harsen geven een prima uit-gangspositie om deze technologie als productie alternatief te positioneren. De laatste verbetering richt zich op de proces snelheid. Met behoud van precisie is het op dit moment mogelijk om 4 tot 5 mm per uur te kunnen printen. Na het prin-ten wordt het polymeer verwijderd en het pro-duct daarna gesintered om het de definitieve ei-genschappen mee te geven.

Designers uitdagen

Hoewel Michiel de Bruijcker enthousiast is over de resultaten tot nog toe, wil hij niet nu al zeggen dat de ADMAFLEX®-technologie de beste ma-nier is om keramiek te printen. “De toekomst is wellicht aan een combinatie met laser. Dan tast je met de laser nauwkeurig het contour af waar-na je de ADMAFLEX ®-technologie inzet voor

38

Vandaag ontworpen... ... morgen gemaakt

www.renishaw.nl

Ontdek de meerwaarde van Additive ManufacturingDe unieke construktie van de Renishaw AM250 stelt u in staat om hoge kwaliteit werkstukken uit Aluminium en Titanium te maken.

Kijk op www.renishaw.nl/additive voor meer informatie

NL_Renishaw Additive Advert_185x63mm_0413_V1.indd 1 4/15/2013 1:43:24 PMMade-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

het invullen van de vorm.” Formatec wil de komende tijd niet alleen de techniek doorontwikkelen maar ook samen met klanten de eerste applicaties ontwikke-len. Momenteel is het proces nog be-perkt inzetbaar, omdat je slechts een klein aantal keramische materialen kunt printen en het een langzaam proces is. “De uitdaging voor ons is om de desig-ners te overtuigen zodat ze anders gaan denken over productontwerp. Eigenlijk is nu alleen de fantasie nog de begren-zing die er geldt.”

Meer informatie

Formatec Ceramics

Additive Industries wil met open ketenbenade-ring nieuwe OEM’er laten ontstaan

Daan Kersten en Jonas Wintermans hebben Additive Industries in Eindhoven opgericht. Zij willen met dit initiatief het 3D printen in de high tech industrie een boost geven. Van lab naar fab is hun ambitie. Daartoe opent dit voorjaar een shared lab, waar partners de nieuwe tech-nologie kunnen testen en mogelijkheden onder-zoeken. Op termijn moet uit de samenwerking tussen alle partners een nieuwe OEM’er ont-staan die geïntegreerde 3D printsystemen voor functionele delen bouwt. Daan Kersten (onder andere bestuurslid van Brainport 2020) ziet namelijk de toeleverketen in de maakindus-trie veranderen. De rolverdeling tussen OEM’er en toeleverancier ziet er vandaag de dag heel anders uit. “Toeleveranciers ontwikkelen ook zelf technologie, zoals Formatec doet voor

technisch keramiek printen”, zegt Daan Ker-sten. Hij noemt Formatec, omdat het bedrijf uit Goirle eigenlijk een toeleverancier is van pro-ducten uit technisch keramiek en nu een eigen productietechnologie heeft ontwikkeld. Daan Kersten verwacht dat dit vaker zal gaan gebeu-ren. Daarom zet Additive Industries in op open innovatie en open supply chains, waar ook - zeer gewenst zelfs - toeleveranciers bij kunnen aansluiten. “De kennis en de competenties zijn in deze regio aanwezig. We kunnen een keten bouwen als we samenwerken”, zegt Kersten. Het cluster van bedrijven rond Additive Indus-tries moet de volgende generatie 3D print equipment gaan ontwikkelen, die met hogere nauwkeurigheden en snelheden werkt dan de huidige generatie, grotere delen kan printen en nabewerking automatiseert.

Meer informatie

39Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013

Michiel de Bruijcker: 3D printen van keramiek doorontwikkelen.

“3D printen is veelbelovend. Eerst hebben we al-les gedigitaliseerd. Nu beschikken we over een virtuele realiteit. Met 3D printen kunnen we alle digitale informatie terugbrengen naar zaken die we kunnen voelen”

Professor Gideon N. Levy

Senior scientist Inspire AG, Zürich, tijdens de ISEM-conferentie in Leuven

40

HET LAATSTE WOORD

Made-in-Europe.nu digimagazine - juli 2013