ENGINEERINGNET MAGAZINE jANuARI 201718

TRENDWATCH 2017ENGINEERINGNET.BE & NL

InnovATIE bIj ATlAs CopCo In WIlRIjK

«We hebben al 70.000 geconnecteerde compressoren»Een voorbeeld van een bedrijf dat innovatie als ‘key differentiator’ gebruikt, is Atlas Copco. Met zijn 800 ingenieurs is de site van Wilrijk de grootste van de groep: niet voor niks wordt ze ‘de universiteit van de perslucht’ genoemd. «Al onze baanbrekende ontwikkelingen wereldwijd hebben hier hun wortels», aldus Nico Delvaux, president van de compressoractiviteiten. Innoveren gebeurt er nu ook in toenemende mate in elektronica en informatica. «We zijn toonaangevend in big data en houden ook in de meest recente technologieën de vinger aan de pols».

DooR LuC DE SmET, ENGINEERINGNET

Innoveren doet Atlas Copco zowel via basisonderzoek, waarmee het bedrijf erin slaagt om kwantumsprongen te

realiseren. Maar onder de slogan ‘There is always a better way’ werkt het even goed op de continue verbetering van zijn producten en processen. «We hebben zowel de ‘haas’ als de ‘schildpad’ nodig», zegt Delvaux. «Op korte termijn gebruiken we de feed-back die onze verkoopmensen en onder-houdstechnici krijgen van onze klanten om via kleinere ingrepen onze producten en diensten te verbeteren».

Voor innovatie op een middellange tijdshorizon -zes maanden tot drie jaar- zet Atlas Copco Product Strategy-projecten op. «Daarmee mikken we op een nieuwe productreeks of de vernieuwing van een bestaande productreeks. We activeren er nieuwe technologieën mee waaraan we

al eerder werkten en die nu marktrijp worden», zegt Delvaux. Het team van dit soort projecten bestaat uit verschillende interne afdelingen, zoals marketing, engi-neering, productie, aankoop, logistiek en dienst-na-verkoop. Afhankelijk van de fase van het project worden ze getrokken door marketing, engineering, productie of terug door marketing.

De Basic Development-projecten hebben dan weer een horizon van 10 tot 20 jaar. «Die basis doorbraakontwikkelin-gen gebeuren enkel hier op de site», stelt Delvaux. «De Basic Development Council komt maandelijks samen. Er zijn ‘basic’ ontwikkelingen op alle domeinen, zowel in het onderzoek naar nieuwe materialen, in methodes om perslucht of thermodynami-sche stromen te simuleren, als in big data met het oog op predictief onderhoud».

Nico Delvaux

jANuARI 2017 ENGINEERINGNET MAGAZINE 19

TRENDWATCH 2017ENGINEERINGNET.BE & NL

Atlas Copco organiseert ook tech-nologiefora waar het engineering- en marketingprofielen bijeenbrengt om hun kennis over een bepaald thema te delen, bijvoorbeeld over nieuwe mate-rialen. «Veel gebeurt hier face to face, dichtbij de operaties. We geloven sterk dat innovatie dichtbij de productie moet gebeuren». Die nabijheid zorgt voor betere en snellere communicatie, waar-door een functioneel prototype vlot naar een productieprototype evolueert dat op de productielijn gebouwd kan worden. «Het design van elk product houdt niet alleen rekening met de pro-ductie, maar moet ook afgestemd zijn op het aankoopproces en de logistiek. Daarom stemmen we ontwikkelingen ook af met leveranciers. We hebben steevast meer zaken in de ‘funnel’ zitten dan waaraan we kunnen werken. Sommige projecten duren slechts een

Nico Delvaux: «Lean en Six Sigma... Iedereen doet het of zegt het te doen. Je moet uitmaken wat die slagwoorden specifiek voor jou betekenen en hoe je er voordeel uit kunt halen. Zo ook met Industrie 4.0. Hoe vertalen we dat zodat het ons een competitief voordeel geeft?»

Energierecuperatiesysteem voor olie-geïnjecteerde GA VSD+compressor met frequentieregelaar. «In 2014 maakten we met deze techno-logie opnieuw een kwantum-sprong. Aan het samenbrengen van de verschillende compo-nenten, zoals de permanente magneetmotor en de NEOS-omvormer/invertor, ging 10 jaar ontwikkeling vooraf»

Het ontwikkelt zowel olievrije als olie-geïnjecteerde compressoren en heeft ook eigen koel- en adsorptiedrogers en luchtfilters. Delvaux merkt ook op dat steeds meer functionaliteiten in één toestel worden geïntegreerd, zoals een compressor met een ingebouwde droger. «Een totaaloplossing in één box, Plug & Play. In een compressor-zaal kunnen ook verschillende com-pressoren met verschillende techno-logieën geïntegreerd worden tot een ‘custom made’-oplossing».

Connectiviteit en Data Management

Delvaux verwacht de meeste inno-vatie op het gebied van connectiviteit en data management. «We hebben vandaag 70.000 geconnecteerde com-pressoren. Die volgen we op in vijf controlekamers. Hier in Wilrijk is de grootste. Klanten zien dat het door ons monitoren van hun installatie leidt tot een lagere TCO». In de controlekamer ziet men op de monitor precies wat de operator in China, bijvoorbeeld, op zijn compressor zelf kan aflezen. «Dat resulteert in heel veel data. Maar ook in informatie om betere oplossingen aan te bieden aan de klant».

paar maanden, andere langer. Blijkt de tijd nog niet rijp, dan leggen we sommige projecten even stil. Evengoed pikken we ze een paar jaar later weer op».

Trends?Klanten hebben steeds meer oog voor

de TCO -Total Cost of Ownership. Over de gehele levensduur van een compressor blijken de initiële kosten van de aanschaf zo’n 10 à 15% te bedragen, en het onderhoud eveneens 10 à 15%. «Al de rest -70 à 80%- is energiekost. Daarom zitten onze energie-efficiëntere compressoren in de lift. Een van de voordelen is dat we zelf drogers, filters en andere onder-delen van compressoren ontwikkelen, zodat we ze optimaal op onze compres-soren kunnen afstemmen en de meest efficiënte totaaloplossing aan de klant kunnen aanbieden».

«Zo maakten we met onze GA VSD+ in 2014 opnieuw een kwantumsprong», claimt Delvaux. Dat is een toerentalge-regelde compressorreeks in de vermo-genklasse van 7 tot 75kW. Het toestel bespaart 50% energie in vergelijking met een klassieke compressor met load-unload-regeling. Met 67 dB(A) is het ook een geluidsarm toestel en heeft het maar de helft van de vroegere vloerop-pervlakte nodig. Een van de kenmerken van deze machine is dat het schroef-element direct aan de verticale motoras gekoppeld is. «Aan het samenbrengen van de verschillende componenten, zoals de permanente magneetmotor en de NEOS-omvormer/invertor, gaat 10 jaar ontwikkeling vooraf».

Omdat elke klant een andere behoefte heeft, heeft de Zweedse onderneming in zijn productgamma compressoren met verschillende technologieën: piston, schroef, scroll, tand of turbo.

ENGINEERINGNET MAGAZINE jANuARI 201720

TRENDWATCH 2017ENGINEERINGNET.BE & NL

Een compressor heeft meerdere vari-abelen die het bedrijf via sensoren kan opvolgen: draaiuren, temperaturen van lucht, olie en water, drukken (tussen-druk, einddruk), dauwpunt, elektrisch verbruik en belastingsgraden. Bij het lanceren van een nieuw product wordt er aanvankelijk zelfs aan ‘over-senso-ring’ gedaan om het correcte functio-neren van alle onderdelen op te volgen. Alle data worden nauw gevolgd in één van de vijf datacentra die Atlas Copco wereldwijd heeft. «Dankzij het ser-vicecontract kan de klant zijn data zelf uitlezen op onze website. Wij van onze kant kunnen met deze data ons onder-houd optimaliseren, een minimum beschikbaarheid van de compressor garanderen of een maximum verbruik».

Dat biedt op verschillende vlakken voordelen. «Als er vroeger iets fout liep met een machine verwittigde de klant ons, moest er een technieker langsko-men om het probleem te bekijken, de juiste stukken erbij halen en dan pas kon hij herstellen. Nu kijken we vanop afstand en sturen we ineens de juiste technieker met het juiste stuk uit».

EfficiënterDe uiteindelijke bedoeling is om de

machine over de gehele levensduur optimaal te laten draaien. «We willen de beschikbaarheid van de compres-sor verhogen, wat cruciaal is voor het productieproces van de klant». Atlas Copco zet ook de eerste stappen in predictief onderhoud. «Onderhoud mag niet té vroeg, maar zéker niet te laat gebeuren. Vroeger werd de klant verwittigd na een vooraf bepaald aantal draaiuren dat onderhoud nodig was. Nu kunnen we aan de hand van de data aflezen wanneer het onderhoud effec-tief dient te gebeuren».

«We krijgen ook fantastische gege-vens over hoe een compressor écht draait. Over de kleppen die open en dicht gaan. Over de werkingsomstan-digheden van de machines. De uitda-ging bestaat er in al die data mee te nemen in het onderzoeks- en ontwikke-lingsproces, en ze te gebruiken om state of the art compressoren te bouwen, die betrouwbaar en energie-efficiënt zijn in

perslucht en vacuüm...

de zeer specifieke omstandigheden van de klant. De industrie staat trouwens nog maar in het beginstadium van de mogelijkheden die connectiviteit en big data bieden. Die zijn immens. Zo zullen we in de toekomst ook software-updates kunnen opladen vanop afstand en zelfs de prestaties van de compres-sor optimaliseren».

Bij typische productiemachines tonen fabrikanten zich toch eerder terughou-dend voor datakoppeling? «Wij hebben het voordeel dat onze machines niet rechtstreeks in de productie worden ingezet, maar in de utility room». Hij ervaart alvast geen probleem om het

connectiviteitsverhaal te slijten. De respons is positief over verschillende sectoren, zowel bij grote als kleinere bedrijven. «Aanvankelijk was er nog wat terughoudendheid omwille van security-redenen omdat de informatie verstuurd werd over het LAN-systeem van de klant zelf. Ondertussen is dat verholpen via een open standaard GPRS-technologie, waardoor de datastroom naar onze servers nu los staat van het bedrijfsnet. We kunnen de machine via het specifieke communica-tieprotocol van de klant ook aansluiten op het net van de klant». << (foto's: LDS, Atlas Copco)

In ‘Industriële technieken’ -deze business heeft zijn HQ in Zweden- met producten als moeraanzetters, boutbevestigingstools, verspanende gereedschappen- is Atlas Copco zich aan het diversifiëren richting riveteringsoplossingen. Zo kan het zich toeleggen op het aan elkaar bevestigen van verschillende materiaalsoorten, niet onbelangrijk in de automotive sector. In 2015 kocht het het Engelse njs Technologies ltd., een engineeringbedrijf dat specialiseert in process controlesystemen voor assemblagewerken. vorige zomer 2016 kocht het het Zweedse bondtech dat dispensers verdeelt voor lijm- en dichtingsmateriaal in de automontage.Maar ook als marktleider in compressoren trekt Atlas Copco voortdurend hoger en dieper in de keten en verbreedt het zijn productengamma. Zo neemt het distributeurs over en hun business. Het kocht in 2016 de Italiaanse waterpompenbouwer varisco en de piston compressorfabrikant FIAC, de compressor distributeurs Air et Fluides (lyon, Frankrijk) en Kohler Druckluft (Eschen, liechtenstein), piston compressorenbouwer schneider Druckluft (Reutlingen,

Duitsland) en hb Kompressoren Druckluft- und Industrietechnik Gmbh (stuttgart).In januari 2014 kocht het de Amerikaanse Edwards Group op die hetzelfde jaar een nieuwe fabriek opende in China. Daarna volgden nog de acquisities van leybold en CsK. In 2016 zette Atlas Copco dan een nieuwe vijfde business op: vacuümtechnieken. Aan het hoofd van dit vacuümplatform, dat op 1 januari 2017 operationeel ging en zo’n 6.800 mensen telt, komt Geert Follens (57) - elektromechanisch ingenieur en post-graduaat in business Economics aan de KUl. «Ik ken geen enkele industrie die geen perslucht nodig heeft. Driekwart ervan heeft ook vacuüm nodig. Tussen de compressoren en het vacuümgebeuren zijn er veel synergieën», zegt Delvaux. Het ene is blazen, het andere zuigen, de twee kanten van dezelfde munt. Kennis over het ene, dient ook het andere. «veel ingenieurs die jaren actief waren in perslucht, werken nu in vacuüm.» begin 2017 werd overigens bekendgemaakt dat Atlas Copco zijn compressoractiviteiten afsplits van de overige productlijnen. ook belgisch CEo Ronnie leten verlaat het bedrijf.