Definitief rapport haalbaarheidsstudie Eska Hoogezand...2014/01/27 · Deze grenswaarden zijn een...

HAALBAARHEIDSSTUDIE NAAR DE VERWERKING VAN GROVE REJECTS VAN ESKA HOOGEZAND DEFINITIEF

ESKA GRAPHIC BOARD BV

30 juni 2010

074895220:0.2

B02012.000240.0100

HAALBAARHEIDSSTUDIE NAAR DE VERWERKING VAN GROVE REJECTS VAN ESKA HOOGEZAND

074895220:0.2 ARCADIS 2


074895220:0.2 ARCADIS 3

Inhoud

1 Inleiding ____________________________________________________________________ 5

2 Uitgangspunten voor de analyse ______________________________________________ 7

2.1 Te beschouwen verwerkingsroutes __________________________________________ 7

2.2 Hoeveelheid en samenstelling van de grove rejects _____________________________ 7

2.3 Energiehuishouding van Eska _______________________________________________ 9

2.4 Emissie-eisen voor thermische verwerking in eigen beheer______________________ 10

2.5 Ruimtelijke inpasbaarheid _________________________________________________ 11

3 Kwalitatieve analyse van opties voor reject verwerking________________________ 13

3.1 Inleiding________________________________________________________________ 13

3.2 Afzet van (on)bewerkte rejects aan derden___________________________________ 14

3.2.1 Afzet ten behoeve van materiaalhergebruik____________________________ 14

3.2.2 Afzet ter verwerking in een afvalverbrandingsinstallatie__________________ 14

3.2.3 Afzet als secundaire brandstof_______________________________________ 16

3.2.4 Conclusies m.b.t. afzet van grove rejects aan derden ____________________ 18

3.3 Thermische verwerking in eigen beheer _____________________________________ 19

3.3.1 Verbranding ______________________________________________________ 19

3.3.2 Vergassen ________________________________________________________ 20

3.3.3 Pyrolyse__________________________________________________________ 21

3.4 Mechanische voorbewerking van rejects _____________________________________ 21

3.5 Innovatieve technieken ___________________________________________________ 22

3.5.1 Torrefactie _______________________________________________________ 22

3.5.2 Syngas conversie en HTU ___________________________________________ 23

3.5.3 Biodiesel _________________________________________________________ 24

3.6 Kwalitatieve beoordeling van opties voor reject verwerking _____________________ 25

4 Mechanische voorbewerking van rejects______________________________________ 31

4.1 Definitie van het systeem _________________________________________________ 31

4.2 Beschrijving van de voorbewerking _________________________________________ 32

4.3 Massabalans ____________________________________________________________ 34

4.4 Financiële analyse________________________________________________________ 35

4.4.1 Investeringskosten _________________________________________________ 35

4.4.2 Specificatie van operationele kosten en baten __________________________ 36

4.4.3 Samenvatting exploitatielasten_______________________________________ 38

5 Roosterbedverbranding van rejects___________________________________________ 39


5.2 Beschrijving van het systeem_______________________________________________ 40

5.3 Massa- en energiebalansen________________________________________________ 43





074895220:0.2 ARCADIS 4


6 Vergassing van rejects_______________________________________________________ 49


6.2 Beschrijving van het systeem_______________________________________________ 50

6.3 Massa- en energiebalansen________________________________________________ 53





7 Financiële haalbaarheid van verwerking in eigen beheer_______________________ 59

7.1 Financiële haalbaarheid ___________________________________________________ 59

7.2 Gevoeligheidsanalyse_____________________________________________________ 61

8 Discussie, conclusies en aanbevelingen _______________________________________ 65

8.1 Discussie en conclusies ___________________________________________________ 65

8.1.1 Verwerkingsopties - algemeen_______________________________________ 65

8.1.2 Interne verwerkingsopties – detailanalyse van verbranding en vergassing ___ 66

8.1.3 Vergunningtechnische randvoorwaarden bij interne verwerking___________ 67

8.2 De conclusies van deze studie in breder perspectief ___________________________ 69

8.3 Aanbevelingen __________________________________________________________ 70

9 Referenties _________________________________________________________________ 71

Bijlage 1 Overzicht van analyseresultaten grove rejects (2008 - 2009) __________________ 75

Bijlage 2 Emissie-eisen__________________________________________________________ 79

Bijlage 3 Beoogde locatie voor reject verwerking ___________________________________ 81

Bijlage 4 Overzicht van capaciteiten van AVI’s in Nederland __________________________ 85

Bijlage 5 Excel rekenmodel ______________________________________________________ 87

Colofon ______________________________________________________________________ 103


074895220:0.2 ARCADIS 5

HOOFDSTUK 1 Inleiding

Eska Graphic Board B.V. produceert op haar locatie in Hoogezand massiefkarton en papier

voor de grafische markt. Bij het productieproces komt een hoogcalorische afvalstroom vrij,

de zogenaamde grove rejects. De grove rejects worden thans ondermeer afgezet aan de

cementindustrie in Duitsland, na voorbewerking door derden elders, en aan

afvalverbrandingsinstallaties met nuttige toepassing van de energie. Hieraan zijn voor Eska

substantiële operationele verwerkingskosten verbonden.

Eska oriënteert zich al enige jaren op alternatieve verwerkingsmogelijkheden voor de

rejects. Specifieke aandacht is hierbij uitgegaan naar de mogelijkheden voor energetische

benutting in eigen beheer: naast een reductie van de externe verwerkingskosten zou

hiermee tevens een aanzienlijk deel van de energiebehoefte van Eska kunnen worden

ingevuld.

Tot op heden is Eska er niet in geslaagd een strategisch besluit te nemen over de langjarig

meest wenselijke verwerkingsoptie voor de grove rejects. Eska geeft aan dat dit onder meer

komt omdat een aantal onzekerheden en risico’s nog onvoldoende in kaart zijn gebracht,

bijvoorbeeld t.a.v. externe marktontwikkelingen, technisch-financiële risico’s en procedurele

randvoorwaarden.

Eska heeft ARCADIS opdracht gegeven een studie uit te voeren waarmee de bestaande

onzekerheden en risico’s worden weggenomen, dan wel verder worden gespecificeerd.

Concreet gaat het om het identificeren en detailleren van de meest kostengunstige

verwerkingsroute voor grove rejects in een periode van 10 jaar.

Onderliggend rapport vat de resultaten van de haalbaarheidsstudie samen, die door

ARCADIS in samenwerking met Brinkmann Consultancy is uitgevoerd, in de periode maart

– mei 2010. Hoofdstuk 2 detailleert uitgangspunten voor de analyse. Hoofdstuk 3 maakt een

kwalitatieve analyse van opties voor rejectverwerking.

In hoofdstuk 4 worden de meest kansrijke opties, dat wil zeggen mechanische

voorbewerking, roosterbedverbranding en wervelbedvergassing verder uitgewerkt.

Hoofdstuk 5 bevat de integrale financiële analyse van de haalbaarheid van de uitgewerkte

opties, inclusief een gevoeligheidsanalyse. Hoofdstuk 6 sluit af met discussies, conclusies en

aanbevelingen.


074895220:0.2 ARCADIS 6


074895220:0.2 ARCADIS 7

HOOFDSTUK 2 Uitgangspunten voor de analyse

2.1 TE BESCHOUWEN VERWERKINGSROUTES

Voor de verwerking van de rejects worden drie mogelijke hoofdroutes onderscheiden:

1. Afzet aan derden, eventueel na voorbewerking in eigen beheer;

2. Thermische verwerking in eigen beheer, gekoppeld aan de productie van warmte voor

eigen gebruik. Uitgangspunt voor de dimensionering van de thermische verwerkingsunit

is het voorzien in (een deel van) de basislast warmtevraag van Eska;

3. Een combinatie van bovengenoemde opties. Dit kan aantrekkelijk zijn wanneer blijkt dat

door de thermische verwerking van een deel van de rejects de volledige basislast

warmtevraag kan worden gedekt. Voor de overige rejects dient dan in een externe

afzetroute te worden voorzien.

2.2 HOEVEELHEID EN SAMENSTELLING VAN DE GROVE REJECTS

Eska heeft aangegeven dat uitsluitend de grove rejects die vrijkomen op haar locatie in

Hoogezand dienen te worden beschouwd.

Hoeveelheid In 2008 heeft Eska in Hoogezand 172.577 ton oud papier verwerkt, waaruit een afvalstroom

van 11.455 ton ‘grove rejects’ is ontstaan (6,6%). In 2009 heeft Eska 178.853 ton oud papier

verwerkt, waaruit een afvalstroom van 16.443 ton grove rejects is ontstaan (9,2%). Volgens

Eska is door de toenemende hoeveelheid verontreiniging in de inkomende oud

papierstroom een verdere toename van dit percentage, en daarmee de absolute hoeveelheid

afval, te verwachten.

Naast de grove rejects ontstaan bij de verwerking van het oud papier ‘kluiten’ of ‘staarten’.

Dit zijn de van de papierbalen losgeknipte binddraden, met aanhangend materiaal. De

hoeveelheid staarten bedroeg in 2008 circa 2.000 ton, en in 2009 circa 2.600 ton.

In deze studie wordt uitgegaan van een jaarlijkse productie grove rejects van 20.000

ton/jaar.

Samenstelling In bijlage 1 zijn de gedetailleerde analyseresultaten van grove rejects samengevat, voor 2008

en 2009. In Tabel 2.1 staan hieruit afgeleide gemiddelde waarden samengevat voor de

macro- en microsamenstelling, alsmede de energetische parameters. Daarnaast staat een

‘typische range’ aangegeven.


074895220:0.2 ARCADIS 8

Parameter Gemiddelde Typische range

Droge stof (gewichts%) 64 50-80

As (gewichts%) 8,3 5-11

HHV-ds (kJ/kg) 25.500 21.000 – 30.000

LHV-nat (kJ/kg) 14.600 10.000 – 19.000

HHV-nat (kJ/kg) 23.500 20.000 – 27.000

Chloor –totaal (gewichts% van ds) 1,6 0,4-3

Fluor- totaal (gewichts% van ds) < 0,01 < 0,01

Zwavel – totaal (gewichts% van ds) 0,03 0,02 – 0,055

PCB (mg/kg) 0,25 0,15-0,4

Sb (mg/kg ds) 11,3 4-25

As (mg/kg ds) < 1 < 2

Be (mg/kg ds) < 1 < 1

Pb (mg/kg ds) 18 5-25

Cd (mg/kg ds) 0,3 0,1-1

Cr (mg/kg ds) 26 3-150

Co (mg/kg ds) 2 1-10

Cu (mg/kg ds) 60 30-200

Mn (mg/kg ds) 72 15-150

Ni (mg/kg ds) 16 2-40

Hg (mg/kg ds) < 1 0,01 – 2

Tl (mg/kg ds) < 0,5 0,1-0,8

V (mg/kg ds) 3,2 1-5

Sn (mg/kg ds) 17 2-40

De rejects bestaan voor een belangrijk deel uit plastics Daarnaast kan zich in de rejects een

beperkt aandeel zwaar inert materiaal bevinden, zoals glas, steen, metalen etc. Het is

onduidelijk welke materialen in welke hoeveelheden voorkomen, en wat fluctuaties daarin

zijn. Op basis van visuele inspectie van het materiaal, en inschattingen van Eska, gaan wij

ervan uit dat de totale hoeveelheid zware stoorstoffen niet meer bedraagt dan 3 gewichts%.

Eska geeft aan geen eenduidige verklaring te hebben voor het hoge chloorgehalte in de

rejects; het vermoeden bestaat dat dit voor een belangrijk deel afkomstig is van in China

gefabriceerde plastic tape voor verpakkingsmateriaal. Mogelijkerwijs wordt het ook deels

veroorzaakt door de aanwezigheid van (keuken)zout in papier afkomstig uit huishoudelijk

afvalstromen.

De samenstelling van de staarten is volgens mondelinge opgaaf van Eska behoorlijk

vergelijkbaar met grove rejects, met dien verstande dat in de staarten een aanzienlijke

percentage ijzer aanwezig is (circa 10 gewichts%), dat afkomstig is van de binddraden van

de oud papierbalen.

Figuur 2.1 is een foto (detailopname) van de grove rejects zoals die in Hoogezand

vrijkomen.

Tabel 2.1

Gemiddelde samenstelling van

grove rejects, en typische range

voor samenstelling (> 80% van

gemeten waarden vallen

binnen range)


074895220:0.2 ARCADIS 9

2.3 ENERGIEHUISHOUDING VAN ESKA

Bij Eska staan drie WKKs opgesteld met een capaciteit voor stoomproductie van

respectievelijk 22, 23 en 30 ton/uur (zie Figuur 2.2). De stoomvraag van Eska varieert bij vol

bedrijf tussen 30 en 45 ton/uur (bedrijfsdruk 14,5 bar, verzadigd). Daarnaast staat een direct

gestookte ketel opgesteld met vermogen van 25 ton stoom/uur, die thans niet in gebruik is.

Eska heeft een elektrische aansluiting op het net van 6 MW, het elektrisch verbruik is 7-8

MW.

Uitgangspunt bij de verwerking van rejects in eigen beheer is warmteproductie, waardoor

één van de WKKs uit bedrijf zou kunnen worden genomen. Vanwege bedrijfszekerheid is

uitgangspunt dat twee WKKs blijven staan.

Gas

G

Voedingwater

Stoom

G

G

Gas

Gas

M

Gas

Elektriciteit

KM6

PM7

KM8

Diversen

WKK1

WKK3

WKK2

Ketel 7

Essent Fabriek

Gas

GG

Voedingwater

Stoom

GG

GG

Gas

Gas

M

Gas

Elektriciteit

KM6

PM7

KM8

Diversen

WKK1

WKK3

WKK2

Ketel 7

Essent Fabriek

Figuur 2.1

Grove rejects van Eska

Hoogezand (foto: de heer B.

Bodewes)

Figuur 2.2

Schematische weergave van de

energievoorziening van Eska

Hoogezand


074895220:0.2 ARCADIS 10

In Figuur 2.3 is het stoomprofiel van Eska gegeven, op basis van 2009 data.

Stoomflow totaal T/h

0,00

5,00

10,00

15,00

20,00

25,00

30,00

35,00

40,00

45,00

50,00

1

318

635

952

1269

1586

1903

2220

2537

2854

3171

3488

3805

4122

4439

4756

5073

5390

5707

6024

6341

6658

6975

7292

7609

7926

8243

8560

1 GT vol in bedrijf

2 GT vol in bedrijf

3 GT vol in bedrijf

2.4 EMISSIE-EISEN VOOR THERMISCHE VERWERKING IN EIGEN BEHEER

Eska heeft aangegeven dat de emissies van een thermische verwerkingsunit in eigen beheer

dienen te voldoen aan de grenswaarden zoals door de milieubeweging in 2006 voorgesteld.

Deze grenswaarden zijn een aanscherping van de wettelijke eisen in het Besluit Verbranden

Afvalstoffen (BVA). In Tabel 2.2 zijn de door de milieubeweging voorgestelde

grenswaarden weergegeven, in bijlage 2 zijn daarnaast tevens de grenswaarden uit BVA en

BREF gedetailleerd.

Door te voldoen aan de strengere grenswaarden, binnen Eska ook wel aangeduid als het

‘Vollebroek lijstje’, hoopt Eska bezwaar- en beroepsprocedures bij een toekomstige

vergunningaanvraag te kunnen voorkomen.

Component Grenswaarde voorstel milieubeweging

Totaal stof 3 als maximaal daggemiddelde

1,5 als maximaal jaargemiddelde

HCl 5 als daggemiddelde

3 als daggemiddelde

HF 0,5 als 8 uurgemiddelde

0,2 als jaargemiddelde

SOx 20 als daggemiddelde

10 als jaargemiddelde

NOx 100 als daggemiddelde

70 als maandgemiddelde

CxHy 5 als daggemiddelde

CO 30 als daggemiddelde

Hg 0,01 als 8 uursgemiddelde


Cd en thallium 0,02 als 8 uurgemiddelde

Som metalen 0,05 als 8 uurgemiddelde

Dioxines en furanen in ng/m³ 0,05 als 8 uurgemiddelde

Figuur 2.3

Stoomprofiel Eska (data 2009)

Tabel 2.2

Emissie grenswaarden als

voorgesteld door de

milieubeweging (concentraties

in mg/nm³ en 11% zuurstof;

daggemiddelde is 24

uurgemiddelde)


074895220:0.2 ARCADIS 11

Component Grenswaarde voorstel milieubeweging

Ammoniak 5 als daggemiddelde

2.5 RUIMTELIJKE INPASBAARHEID

De beoogde locatie voor de verwerkingsunit en/of voorbewerking in eigen beheer, is de

zuidoost hoek van de locatie. Het hier beschikbare oppervlak is circa 5.000 m². In bijlage 3 is

een plattegrond van de Eska Hoogezand toegevoegd, met daarop aangegeven de beoogde

locatie voor mogelijke rejectverwerking en/of -voorbewerking.


074895220:0.2 ARCADIS 12


074895220:0.2 ARCADIS 13

HOOFDSTUK 3 Kwalitatieve analyse van opties voor reject verwerking

3.1 INLEIDING

De opties voor rejectverwerking kunnen grofweg als volgt worden onderverdeeld (zie

Figuur 3.4):

1. Afzet van (eventueel mechanisch voorbewerkte) rejects aan derden, ten behoeve van

materiaalhergebruik, energetisch hergebruik of eindverwerking in een

afvalverbrandingsinstallatie (a en c in Figuur 3.4);

2. Thermische verwerking van (een deel van) de rejects in eigen beheer, bijvoorbeeld door

realisatie van een verbrandings- of vergassingsinstallatie (b in Figuur 3.4). Hiermee zou

Eska tevens voor een deel in haar eigen warmtebehoefte kunnen voorzien. Afhankelijk

van de gekozen thermische verwerking zal tevens een mechanische voorbewerking van

de rejects noodzakelijk zijn.

Mechanische voorbewerking

Thermische verwerking

Materiaal hergebruik

Afvalverbranding (AVI)

Secundaire grondstoffen

Grove rejects

Derde partij

Eska

a↓

b

b

c

c↓

De verschillende opties worden in de paragrafen 3.2 – 3.5 verder uitgewerkt. Het doel van

dit hoofdstuk is te komen tot een selectie van opties die mogelijk interessant zijn voor Eska

(paragraaf 3.6), en waarvan de technisch-financiële haalbaarheid meer in detail dient te

worden onderzocht (hoofdstuk 4 en verder).

Figuur 3.4

Schematische weergave van

opties voor rejectverwerking


074895220:0.2 ARCADIS 14

3.2 AFZET VAN (ON)BEWERKTE REJECTS AAN DERDEN

Voor (on)bewerkte rejects kunnen in theorie drie categorieën afzetroutes worden

geïdentificeerd:

Afzet ten behoeve van materiaalhergebruik (3.2.1);

Afzet ter verwerking in een afvalverbrandingsinstallatie (3.2.2);

Afzet als secundaire brandstof (3.2.3).

3.2.1 AFZET TEN BEHOEVE VAN MATERIAALHERGEBRUIK

Materiaalhergebruik van plastic vereist een homogene samenstelling van de te hergebruiken

stroom, dat wil zeggen één soort plastics (bijvoorbeeld poly-olefinen of PVC), en de

afwezigheid van andere (niet-plastic) verontreinigingen. Mengsels van verschillende

soorten kunststoffen dienen voorafgaand aan hergebruik verder mechanisch te worden

gescheiden.

In belangrijke mate gedreven door Europese regelgeving op het gebied van verpakkingen,

heeft de laatste jaren veel ontwikkeling plaatsgevonden op het gebied van plastic

scheidingstechnologie. Bijvoorbeeld in de afvalscheidingsfabriek bij Vagron (Groningen)

wordt uit huishoudelijk restafval een mengsel van papier/plastic afgescheiden, waarvan het

plastic vervolgens verder wordt gescheiden in folies en in harde plastics. Bij afvalverwerker

OMRIN in Oudehaske is een vergelijkbare scheidingstechnologie operationeel.

Plastinum in Emmen is binnen Nederland het meest vooraanstaand op het gebied van

opwerking van plasticmengsels to granulaten geschikt voor recyclingdoeleinden. Bij

Plastinum worden plasticmengsels verwerkt afkomstig van bronscheiding bij huishoudens

(het Nedvang systeem), en worden op dit moment testen gedaan met opwerking van plastic

afkomstig van mechanische afvalscheiding.

Plastinum geeft aan dat opwerking van de rejectfractie voor materiaalhergebruik technisch

(nog) geen haalbare optie is. Naast de algehele verontreinigingsgraad van de rejects met

niet-plastics, is hierin met name beperkend het chloorgehalte, en de mogelijke aanwezigheid

van stukjes ijzer. Voor wat betreft het ijzer bestaat de vrees dat niet alles mechanisch kan

worden verwijderd, waardoor kleine stukjes ijzer in het granulaat problemen geven bij de

verdere verwerking.

Plastinum geeft aan dat tenminste nog enkele jaren van verder onderzoek en

praktijkervaring met andere plasticstromen nodig is, voordat rejectrecycling technisch

haalbaar zou kunnen gaan worden.

3.2.2 AFZET TER VERWERKING IN EEN AFVALVERBRANDINGSINSTALLATIE

Afvalverbrandingsinstallaties (AVI’s) zijn ontworpen op de gemiddelde stookwaarde van

huishoudelijk en vergelijkbaar bedrijfsafval, met een typische ontwerpwaarde tussen de 9

en 14 MJ/kg. De stookwaarde van de grove rejects ligt hier boven (gemiddeld 14,6 MJ/kg),

hetgeen deze stroom in principe technisch minder aantrekkelijk maakt voor verwerking in

AVI’s (hogere calorische waarde betekent minder doorzet vermogen en dus minder tonnage

verwerking). Dit betekent tevens dat in het algemeen een hoger poorttarief zal worden

gevraagd dan voor ‘gangbare’ afvalstromen.


074895220:0.2 ARCADIS 15

Tegelijkertijd leiden actuele marktontwikkelingen er enerzijds toe dat AVI’s op dit moment

minder kritisch kijken naar de samenstelling van de te verwerken reststromen, en anderzijds

dat verwerkingstarieven onder druk staan. Belangrijk bepalend hierbij is de in de voorbije

twee jaar ontstane overcapaciteit in de verbrandingssector: de uitbreiding van bestaande

installaties heeft de Nederlandse verbrandingscapaciteit doen toenemen van circa 5 miljoen

ton in 2008, naar ruim 6 miljoen ton nu. De verwachting is dat de verwerkingscapaciteit

verder zal stijgen naar ruim 7 miljoen ton over 1-2 jaar, een en ander afhankelijk van de

daadwerkelijke realisatie van geplande uitbreidings- en nieuwbouwinitiatieven (zie Bijlage

4 voor details).

De door de overcapaciteit veroorzaakte druk op tarieven heeft zich in 2009 nadrukkelijk

gemanifesteerd bij de aanbestedingen voor huishoudelijk afvalverwerking. In 2009 is circa

800 kton huishoudelijk afval opnieuw aanbesteed, voor contracten met een typische looptijd

van 8-10 jaar, en tegen tarieven tussen de € 40,-/ton en € 65,-/ton (daar waar die eerst circa €

100,-/ton waren!). De verwachting is dat bij verdere aanbestedingen in 2010 en 2011 de druk

op tarieven blijft bestaan, en contracten voor poorttarieven van € 60,- tot €70,- per ton

huishoudelijk afval zullen worden afgesloten.

Eind 2009 is door het Ministerie van VROM en Vereniging Afvalbedrijven het convenant

‘Capaciteitsregulering Afvalverbranding’ ondertekend. Hierin is afgesproken dat de AVI’s

tot 2020 afzien van verdere (nu nog niet geplande) capaciteitsuitbreidingen. In ruil hiervoor

hebben een aantal AVI’s de zogenaamde Europese R1-status gekregen, waarmee de

verbranding formeel als ‘energy recovery’ activiteit wordt aangemerkt. De R1-status maakt

het mogelijk voor AVI’s om afval, voor ‘energetisch hergebruik’ te importeren uit het

buitenland, waarmee bestaande capaciteit zou kunnen worden benut.

Het is vooralsnog onduidelijk welke marktbewegingen door het convenant ontstaan:

Import uit het Verenigd Koninkrijk is een kansrijke optie door de problemen die men daar

heeft om aan de Europese Richtlijn Storten te voldoen, echter alleen voor AVI’s bij

zeehavens (AVR Rozenburg, EON Delfzijl);

Import uit Duitsland is onzeker omdat ook in Duitsland sprake is van overcapaciteit. Het

doorgaan van bestaande plannen, en handhaving van het Stortverbod in het oosten van

Duitsland zullen bepalen in welke mate de overcapaciteit daar de komende jaren blijft

bestaan.

Experts uit de verbrandingssector zijn het erover eens dat het convenant gaat helpen om de

overcapaciteit te verminderen: het biedt goed gepositioneerde spelers de mogelijkheid te

profiteren van de internationale markten. Tegelijkertijd wordt er rekening mee gehouden

dat bij aanhoudende scherpe concurrentie en lage tarieven over enkele jaren

verwerkingscapaciteit zal worden gesloten (zoals in 2009 reeds is gebeurd met AVR

Brielselaan). Echter, voor de komende paar jaren is de verwachting dat de druk op tarieven

blijft bestaan, zowel voor huishoudelijk afval als voor bedrijfsafvalstromen. De markt

daarna is zeer onzeker.

Binnen deze studie is bij enkele AVI’s de interesse gepeild om grove rejects te verwerken, en

in het bijzonder welke prijsstelling en/of andere voorwaarden daarop dan van toepassing

zouden zijn. Onderstaand zijn de afgegeven indicatieve prijzen, voor de korte termijn,

samengevat:

Attero: € 60,- tot € 95,- aan poort (onbewerkt materiaal; prijsstelling sterk afhankelijk van

hoeveelheden);


074895220:0.2 ARCADIS 16

Twence: circa € 100,- aan poort (onbewerkt materiaal);

Omrin: geen prijs gegeven, geeft aan dat dit zeer afhankelijk is van mogelijkheid om met

Eska een grotere deal, inclusief levering van oud papier, te sluiten;

HVC: circa € 80,- aan poort (onbewerkt materiaal).

Deze inventarisatie bevestigt enerzijds het beeld dat AVI tarieven (in ieder geval op de korte

termijn) onder druk staan, maar geeft anderzijds ook aan dat rejects voor AVI’s een lastig te

verwerken stroom zijn: hierdoor is het zeer onwaarschijnlijk dat rejects tegen de laagste

bedrijfsafval tarieven (€ 50,- tot € 60,-) kunnen worden afgezet. Op basis van een beperkte

inventarisatie bij AVI’s (zie bovenstaand) lijkt een prijs in de orde grootte van tenminste €

80,- meer reëel.

3.2.3 AFZET ALS SECUNDAIRE BRANDSTOF

Bij gebruik als secundaire brandstof wordt een afvalstroom als brandstof ingezet in een

installatie anders dan een AVI. Secundaire brandstoffen zijn vrijwel altijd hoogcalorische

stromen zoals RDF, papier/kunststofmengsels en biomassastromen (hout, gedroogd

zuiveringsslib, etc.).

Internationaal commercieel bewezen toepassingen van secundaire brandstoffen zijn

ondermeer cementovens, kalkovens, kolencentrales, en dedicated RDF energiecentrales. In

het algemeen geldt dat hoe homogener de brandstof is en hoe minder inert materiaal en

vocht de brandstof bevat, des te meer toepassingsmogelijkheden er zijn. Ook het gehalte aan

microverontreinigingen, waaronder chloor en zware metalen, is van belang bij het bepalen

van de toepassingsmogelijkheden.

Inzet in cementovens Rejects kunnen na een beperkte mechanische voorbewerking kunnen worden ingezet als

brandstof in cementovens: het proces in de cementovens is weinig kritisch ten aanzien van

macro- en microsamenstelling van de brandstof, terwijl de verbrandingsassen zonder

probleem worden ‘opgenomen’ in de klinker. Op dit moment zet Eska haar grove rejects af

naar de cementindustrie in Duitsland, voor een tarief van circa € 60,- inclusief mechanische

voorbewerking, maar exclusief transport.

De poorttarieven die cementovens hanteren voor secundaire brandstoffen, zijn niet primair

kostprijsplus gedreven, maar veel meer gebaseerd op prijzen in de AVI-markt voor

bedrijfsafval. Cementovens vragen tarieven die lager liggen dan de AVI-tarieven voor de

betreffende bedrijfsafvalstroom (maar hoe dan ook gunstiger zijn dan de prijzen voor

inkoop van primaire brandstoffen, rekening houdend met eventueel negatieve effecten van

afvalstroom op andere procesparameters).

Op basis van ontwikkelingen in de AVI markt, valt te verwachten dat tarieven voor afzet in

de cementindustrie de komende paar jaar eveneens onder druk blijven staan, en een

afzetprijs voor rejects van € 50,- tot € 70,- als reëel moet worden beschouwd (inclusief

mechanische voorbewerking, exclusief transport). Handelsbedrijven en afvalverwerkers

(o.m. Remondis, EDF, Waste & Energy Consult) geven aan dat voor de periode daarna

prijzen zeer onzeker zijn.

Andere toepassingen als secundaire brandstof Voor alle brandstoftoepassingen anders dan in een cementoven is hoe dan ook een

uitgebreidere mechanische voorbewerking van de rejects noodzakelijk, gericht op


074895220:0.2 ARCADIS 17

ondermeer het verkleinen van het materiaal, eventueel het drogen, en het verwijderen van

stoorstoffen.

Cruciaal is eveneens het verlagen van het chloorgehalte van de rejectstroom (ca 1,6

gewichts%) tot een waarde die toelaatbaar is bij inzet in een kalkoven of kolencentrale

(tenminste < 1 gewichts%). Dit laatste vraagt allereerst een gedetailleerde analyse van de

herkomst van het chloor in de rejects, en vervolgens toepassing van geschikte scheidings-

/verwijderingstechnologie (bijvoorbeeld NIR in geval van chloor bevattende plastics).

Binnen dit onderzoek is met enkele producenten van hoogwaardige secundaire

brandstoffen gesproken over de mogelijkheden om rejects op te werken.

Icopower in Amsterdam is de Nederlandse partij met de meeste ervaring in de productie

van hoogwaardige secundaire brandstoffen, ondermeer ten behoeve van export als

‘product’ naar RDF-centrales Zweden. Icopower geeft aan geen mogelijkheden te zien voor

opwerking van rejects tot hoogwaardige secundaire brandstof, omdat hiervoor de

samenstelling onvoldoende specifiek is, en bovendien kwalitatief onvoldoende is

(ondermeer chloor, verontreinigingen, zware metalen).

Sinds 2000 produceert SmurfitKappa in Roermond uit haar rejects volgens het Subcoal

proces zogenaamde Rofire pellets, die ten behoeve van ‘nuttige toepassing’ (energy

recovery) worden afgezet aan de kalkindustrie in België, Duitsland, Frankrijk en Engeland.

Het Subcoal-proces is in Figuur 3.5 schematisch weergegeven. Het Subcoal proces is

gepatenteerd door DSM, de naam Rofire is eigendom van SmurfitKappa.

De Rofire pellets, ongeveer 10-15 kton/jaar, worden volgens SmurfitKappa Roermond ‘met

opbrengsten’ afgezet. Onduidelijk is hoe hoog deze opbrengsten zijn (uit andere bronnen is

binnen dit onderzoek vernomen dat de kalkindustrie voor dergelijke RDF pellets tussen € 0,-

en € 30,- betaalt, afhankelijk van de exacte samenstelling en andere technische en

contractuele condities).

Figuur 3.5

Schematische weergaven van

de SmurfKitKappa Rofire

fabriek

(Bron: http://www.risiinfo.com/

db_area/archive/ppi_mag/2002

/0206/ppi7.htm)


074895220:0.2 ARCADIS 18

Van belang bij de samenstelling is ondermeer het chloorgehalte, dat voor de kalkindustrie

gegarandeerd (ruim) onder de 1% dient te liggen. Kappa geeft aan bij acceptatie van oud

papier, alsmede in het Subcoal proces, hierop te sturen. Hoe dat gebeurt is onduidelijk.

In algemene zin kan worden geconstateerd dat Kappa Roermond reguliere ongesorteerde

oud papiersoorten en meer golfkarton als voornaamste grondstoffen gebruikt, daar waar

Eska ook de vuilste soorten ongesorteerd papier (ondermeer uit papier/kunststof scheiding

inzet).

In Delfzijl bouwt Qlyte op dit moment een fabriek waar plastic afvalstromen conform het

Subcoal proces zullen worden verwerkt tot Subcoal pellets (input ca 80.000 t/jaar, waaruit

ca 45.000 ton/jaar Subcoal pellets worden geproduceerd). Qlyte is een dochterbedrijf van

DSM, specifiek opgericht voor de vermarkting van de Subcoal technologie in Europa. Qlyte,

dat rond de zomer van 2010 operationeel verwacht te zijn, richt zich ondermeer op

plasticstromen van Vagron, en Omrin, alsmede van de papierindustrie. Qlyte heeft in 2008

een aanbieding gedaan aan Eska, maar was niet genegen die op dit moment te herzien.

Qlyte geeft aan dat zij verwacht ‘Eska en andere papierfabrieken een concurrerend tarief te

kunnen aanbieden, een tarief dat ook concurreert met de integrale kosten van eigen

verwerking’.

Darwin Business Partners is bezig met de ontwikkeling van een groene waterstoffabriek in

Delfzijl. Door een combinatie van vergassing, en opwerking van synthesegas geïntegreerd

met de bestaande BioMCN (bio-methanol) fabriek, zou waterstof worden geproduceerd.

Darwin Business Partners geeft aan dat grove rejects een mogelijk aantrekkelijke feedstock

vormen voor de vergasser.

Het initiatief bevindt zich thans in de planfase (haalbaarheidsstudie en initieel ontwerp) en

zal naar verwachting niet voor begin 2013 in bedrijf zijn. Onduidelijk is vooralsnog hoe

waterstof uit grove rejects, met een behoorlijk aandeel plastic (van fossiele oorsprong), als

‘groen’ zou kunnen worden gekwalificeerd.

3.2.4 CONCLUSIES M.B.T. AFZET VAN GROVE REJECTS AAN DERDEN

De mogelijkheden voor rechtstreekse afzet van grove rejects aan derden zullen de komende

jaren toenemen. Enerzijds wordt dit veroorzaakt door de thans concrete realisatie van

enkele installaties die zich specifiek richten op de be-/verwerking van plasticafval en/of

rejectstromen (Qlyte, Torrcoal), anderzijds door de bestaande overcapaciteit van de

afvalverbranders in Nederland.

De prijsstelling voor externe afzet wordt enerzijds bepaald door de beschikbare

verwerkingscapaciteit (prijsdruk), en anderzijds de samenstelling van de grove rejects

(ongunstig), en zal zich bevinden in de range van € 60,- tot € 100,- (inclusief transport en

eventuele voorbewerking elders). De onderkant van deze range heeft betrekking op

cementovens en de reject-specifieke opwerkingsfabrieken, de bovenkant op de

afvalverbranders.

Op langere termijn (>3-5 jaar) is onduidelijk hoe de afzetmogelijkheden, en daarmee de

prijsstelling, zich zullen ontwikkelen. Dit zal in sterke mate afhangen van ontwikkelingen

op de afvalverbrandingsmarkt, en het commerciële succes van initiatieven zoals Qlyte.

Als ‘benchmark’ voor de analyse van de haalbaarheid van interne verwerking van grove

rejects, wordt uitgegaan van een afzetprijs van € 80,-/ton (zie hoofdstuk 7).


074895220:0.2 ARCADIS 19

3.3 THERMISCHE VERWERKING IN EIGEN BEHEER

Voor thermische verwerking in eigen beheer zijn drie soorten thermische processen

beschikbaar: verbranding (3.3.1), vergassing (3.3.2) en pyrolyse (3.3.3).

3.3.1 VERBRANDING

In de loop van de tijd is een veelheid aan verbrandingstechnologieën voor afvalstromen

ontwikkeld, waarbij elke soort weer verschillende varianten kent die op detailniveau van

elkaar verschillen. De meest toegepaste verbrandingstechnologieën zijn:

roosterbedverbranding, inblaasverbranding, schroefverbranding, wervelbedverbranding, en

draaitrommelverbranding.

Inblaasverbranding wordt met name toegepast voor afvalstromen die in poedervorm

beschikbaar zijn of gemakkelijk kunnen worden gemaakt. Draaitrommelverbranding wordt

in de praktijk meestal gebruikt voor het specialistisch verbranden van chemische

afvalstromen. Schroefverbranding wordt voornamelijk toegepast voor middelgrote

houtkachels.

Voor de verbranding van met rejects vergelijkbare hoogcalorische (RDF-achtige)

afvalstromen zijn zowel roosterbed- als wervelbedsystemen bewezen technologie.

Wervelbedverbranding stelt hogere eisen aan de input dan roosterbedverbranding (m.n.

stukgrootte, afwezigheid van zware stoorstoffen). Voor zowel roosterbedverbranding als

wervelbedverbranding is een uitgebreide nageschakelde rookgasreiniging noodzakelijk.

In een studie voor KVNP heeft Ecofys in 2006 geconcludeerd dat zowel roosterbed- als

wervelbedverbranding in eigen beheer ‘financieel zeer aantrekkelijk is’. Echter, deze studie

richt zich niet op één concrete locatie maar op de papierindustrie in zijn totaliteit, en besteed

slechts summier aandacht aan de noodzakelijke voorbewerking c.q. samenstelling van te

verbranden rejects, en de inpasbaarheid in het energiesysteem van de papierindustrie.

Wervelbedverbranding is tot op heden vooral toegepast op schaalgroottes > 20 MW. Een

belangrijke reden hiervoor is dat de noodzakelijke uitgebreide voorbewerking van RDF

stromen tot goed gedefinieerde fluff en/of pellets bij deze schaalgrootte haalbaar is.

Bij Eska is de schaalgrootte beduidend minder dan gangbaar voor RDF-

wervelbedverbranders. In combinatie met de noodzakelijke (kosten voor) voorbewerking en

rookgasreiniging, lijkt wervelbedverbranding geen aantrekkelijke optie. Dit beeld is

bevestigd door experts en leveranciers van wervelbedtechnologie [ref BTG, Host,

Waterleau].

Verbranding van rejects in een roosterbedsysteem zou mogelijk wél een kostentechnisch

interessante optie voor Eska kunnen zijn: de technologie is robuust, en bewezen voor rejects.

In hoofdstuk 5 wordt de technisch-financiële haalbaarheid van deze optie meer in detail

geanalyseerd.


074895220:0.2 ARCADIS 20

3.3.2 VERGASSEN

Systemen voor vergassing van afvalstromen worden in het algemeen onderverdeeld in

vastbedvergassers, wervelbedvergassers, en entrained flow vergassing. Daarnaast zijn er

meertrapssystemen, waaronder de Torbed technologie.

Vastbedvergassers stellen hoge eisen aan de brandstof,in het bijzonder de

deeltjesgrootteverdeling, en derhalve eigenlijk alleen geschikt voor homogene, gemakkelijke

te vermalen brandstoffen. Vastbedvergassers zijn tot dusverre alleen toegepast op relatief

kleine schaal, in de ordegrootte van enkele MWe.

Entrained flow vergassers specifiek voor de conversie van afvalstromen, zijn tot op heden

niet op commerciële schaal gerealiseerd. Een voorbeeld van een entrained flow vergasser is

de oorspronkelijk voor poederkool ontwerpen installatie in Buggenum, waarin thans ook

andere tot poeder vermaalde stromen als brandstof worden toegepast (bijvoorbeeld RWZI-

slib, hout, kippenmest).

Wervelbedvergassers zijn op verschillende schaalgroottes ondermeer bewezen voor

hoogcalorische, RDF-achtige, stromen, alsmede voor diverse biomassastromen (hout

(Amer), kippenmest (Tzum)).

In 2005 is door ECN in samenwerking met Host een uitgebreide haalbaarheidsstudie gedaan

naar de mogelijkheden om bij Kappa in Roermond een wervelbedvergasser in te zetten voor

stoomproductie. De haalbaarheidsstudie heeft geconcludeerd dat de realisatie van een

dergelijke vergasser in de gegeven omstandigheden niet interessant was. Dit kwam mede

door de reeds bestaande Rofire productielijn: hiermee worden pellets geproduceerd terwijl

vergassing van fluff kosteneffectiever is. Daarnaast werden een aantal technologische

problemen voorzien (kwaliteit van assen, vervuiling van vlampijpen, en voorbewerking van

de fluff).

Een alternatief voor bovengenoemde systemen is de Torbed technologie, die in Nederland al

wordt toegepast voor hout. Volgens opgaaf van Polow Energy Systems, dat de Torbed

technologie in Nederland vermarkt, is deze flexibel ten aanzien van de input specificaties

(fluff of pellets), vooral door de twee trappen in het systeem.

Geconcludeerd wordt dat vergassing in een wervelbed systeem dan wel een Torbed systeem

voor Eska een mogelijke interessante optie zou kunnen zijn. Hierbij dient op voorhand te

worden geconcludeerd dat vergassing in zijn algemeenheid nog steeds moet worden

aangemerkt als ‘innovatieve technologie’, en hierbij inherente (kosten)technische risico’s

verbonden zijn.

Van Polow Energy Systems is geen verdere specifieke informatie ontvangen die een

volwaardige beoordeling van de torbed technologie voor reject verwerking mogelijk maakt

(techniek, budget, referenties).

In hoofdstuk 6 wordt de technisch-financiële haalbaarheid van de optie

wervelbedvergassing nader geanalyseerd.


074895220:0.2 ARCADIS 21

3.3.3 PYROLYSE

Pyrolyse is in essentie het zeer snel opwarmen van biomassa onder uitsluiting van zuurstof.

Door deze snelle opwarming ‘verdampt’ de biomassa in een groot aantal koolstofketens. Na

condensatie ontstaan er drie producten: pyrolyse olie, gas en kool. De laatste twee

producten worden over het algemeen benut voor het eigen proces (productie van warmte en

eventueel elektriciteit), terwijl de olie als brandstof aan derden kan worden afgezet, dan wel

in eigen beheer kan worden omgezet in elektriciteit en/of warmte.

Pyrolyse is tot op heden nog zeer beperkt commercieel toegepast, voornamelijk in Canada.

De Ensyn Group heeft daar zeven fabrieken geïmplementeerd, die zich niet richten op

energietoepassingen maar op de conversie van olieproducten en de productie van vloeibare

rook (vloeibare rook is gecondenseerde rook waaruit tijdens het condensatieproces teer en

as zijn verwijderd. Het product wordt ondermeer gebruikt voor het geven van ‘rook-

aroma’s’ aan voedsel; door de verwijdering van teer en as is het minder carcinogeen dan

‘gewone’ rook). Dynamotive heeft, eveneens in Canada, twee fabrieken geïmplementeerd

voor energieproductie door middel van pyrolyse.

In Europa zijn in de afgelopen jaren diverse pilot plants geïmplementeerd, ondermeer in

Spanje (Union Fenosa), Engeland (Wellmann) en Italië (ENEL). Vanwege technische of

financiële problemen zijn de activiteiten van deze plants inmiddels gestopt of op een laag

pitje gezet. De enige in Europa operationele pilot op middelgrote schaal (250 kg/uur) is die

van BTG in Enschede.

BTG heeft plannen voor de bouw van een full-scale pyrolyse installatie in Hengelo, met een

beoogde capaciteit van 65.000 ton/jaar schoon of licht verontreinigd hout (A en B hout). Dit

project bevindt zich thans in de fase van vergunningaanvragen.

Volgens BTG bevindt pyrolyse van RDF-achtige stromen zoals (voorbewerkte) grove rejects

zich nog in een experimenteel stadium en is dit nog bij lange na niet commercieel bewezen.

Door diverse partijen, waar onder BTG, zijn op kleine schaal testen gedaan met RDF; die

hebben echter tot dusverre de nodige technische problemen opgeleverd. BTG heeft geen

mededelingen gedaan over de status van eventueel verder lopend onderzoek.

3.4 MECHANISCHE VOORBEWERKING VAN REJECTS

Toepassing van rejects als brandstof vraagt in de meeste gevallen een mechanische

voorbewerking. Voorbewerkingstechnieken zorgen ervoor dat verontreinigingen,

deeltjesgrootte of het vochtgehalte binnen de bandbreedte van de brandstoftoepassing

worden gebracht. Tabel 3.3 geeft een algemeen overzicht van voorbewerkingstechnieken en

het effect op de brandstofeigenschappen.

Voorbewerkingstechniek Te veranderen eigenschap

Biologisch drogen/thermisch drogen Vochtgehalte

Zeven Deeltjesgrootteverdeling, verontreinigingen

Pelletiseren Deeltjesgrootteverdeling, dichtheid

Windshiften Deeltjesgrootteverdeling, verontreinigingen, homogeniteit

Mengen Homogeniteit

Tabel 3.3

Effecten van

voorbehandelingstechnieken

op brandstofeigenschappen


074895220:0.2 ARCADIS 22

Voorbewerkingstechniek Te veranderen eigenschap

Shredderen/verkleinen Deeltjesgrootteverdeling

Ontijzeren Verontreinigingen

Wassen Verontreinigingen

Afhankelijk van de beoogde brandstoftoepassing zal de voorbewerking meer of minder

uitgebreid dienen te zijn. Voor toepassing van de rejects als brandstof zijn verkleining en

ontijzeren ‘standaard’ voorbewerkingsstappen. De noodzakelijke mate van verkleining kan

nogal verschillen per brandstoftoepassing, en daarmee tevens de investerings- en

operationele kosten van de verkleiningsapparatuur. Bij opwerking tot hoogwaardiger

brandstof zal tevens scheiding in verschillende plasticfracties (ter verwijdering van chloor),

en eventueel ook een pelleteerstap nodig zijn.

Kosten van mechanische voorbewerking (operationele kosten inclusief afschrijving) liggen

in de range van €10,- tot > €50,-/ton rejects, waarbij de bovenkant van de range de meest

complexe voorbewerking representeert (inclusief fijn verkleinen, drogen en pelletiseren).

In het concrete geval van Eska zou mechanische voorbewerking van rejects om twee

redenen kunnen plaatsvinden (zie ook Figuur 3.4):

1. Om de rejects geschikt te maken voor interne thermische verwerking, waarbij de

voorbewerking primair afgestemd dient te zijn op de vereisten van de thermische

verwerkingsunit. De kosten voor deze voorbewerking zullen moeten worden opgeteld bij

de kosten van de thermische opties (zie hoofdstuk 4 en verder).

2. Om een meer kosteneffectieve externe afzet van de rejects te kunnen bewerkstelligen:

door het realiseren van een (losstaande) mechanische voorbewerking zou additionele

flexibiliteit in (kosteneffectieve) afzetmogelijkheden voor de bewerkte rejects kunnen

worden verkregen, en bovendien transportkosten kunnen worden gereduceerd (lokale

afzet).

Het is echter zeer de vraag of een losstaande mechanische voorbewerking in de praktijk

ook leidt tot daadwerkelijke kostenbesparingen. In de eerste plaats is voor het opwerken

van rejects tot een hoogwaardige brandstof (die buiten de cementindustrie kan worden

afgezet), een complex en relatief duur proces noodzakelijk, vergelijkbaar met het Subcoal

proces zoals bij SmurfitKappa en Qlyte toegepast. Het is onwaarschijnlijk dat de kosten

voor opwerking zich terugverdienen door een evenredig lagere afzetprijs voor de

bewerkte rejects. Dit wordt versterkt door de realisatie van andere (grootschaliger)

initiatieven ten behoeve van de opwerking van rejects (Qlyte, Foxcoal).

3.5 INNOVATIEVE TECHNIEKEN

3.5.1 TORREFACTIE

Een innovatieve voorbehandelingstechniek gericht op toepassing van secundaire

brandstoffen in kolencentrales is torrefactie. In een zuurstofloze atmosfeer wordt het

uitgangsmateriaal verhit tot 280˚C, waardoor de structuur van het materiaal verandert

zonder dat al te veel ontleding plaatsvindt. Door torrefactie ontstaat een homogeen,

hoogcalorisch materiaal met een brosse structuur, eventueel in de vorm van pellets, dat

gemakkelijk met steenkool kan worden opgemengd.


074895220:0.2 ARCADIS 23

In Duiven bouwt Topell Energy een demonstratie torrefactie fabriek met een capaciteit van 8

ton product/uur (50 MWth product). De fabriek, die naar verwachting eind 2010 wordt

opgestart, zal zich richten op biomassastromen. Voor de verdere toekomst wordt de

verwerking van RDF-achtige stromen niet uitgesloten. Belangrijke randvoorwaarde is dat

een hoogkwalitatief, homogeen eindproduct kan worden geproduceerd voor internationale

handel. Het chloorgehalte van de rejects lijkt hierbij volgens Topell op voorhand een

probleem.

Torrcoal bouwt op dit moment in Bilsem-Stokkem (België, nabij Maastricht) een torrefactie

fabriek voor biomassa, die rond de zomer in bedrijf gaat. Torrcoal verwacht in 2012 een

additionele lijn in bedrijf te hebben voor het torreficeren van RDF.

Torrcoal heeft een (gepatenteerd) procedé ontwikkeld voor de verwijdering van chloor (en

zwavel) uit een getorrificeerd halfproduct, en geeft aan dat dit de mogelijkheid geeft om ook

rejects te torreficeren. Dit wasproces is nog niet op industriële schaal bewezen.

Torreficeren in eigen beheer is volgens Torrcoal geen optie: voor een kosteneffectieve

bedrijfsvoering is een schaalgrootte van 100-120 kton onbewerkte rejects vereist (investering

in dat geval ongeveer € 13 miljoen.

Foxcoal (dochter van Eqnomics) bereidt de bouw voor van een torrefactie fabriek in

Winschoten, gebaseerd op de ervaringen in de bestaande pilot & demonstratie installatie in

Oude Pekela. De fabriek in Winschoten zal 120 kton ton/jaar input, vooral papier rejects,

verwerken tot circa 35.000 ton getorreficeerd product, dat wordt afgezet aan kolencentrales.

Hoge gehalten verontreinigingen in de rejects, ondermeer chloor, zijn volgens Foxcoal geen

probleem, omdat deze in het proces worden verwijderd. Onduidelijk is of dit een bewezen

proces is.

Door het autotherme karakter van het procedé verwacht Foxcoal geen netto energiekosten te

hebben en tevens ‘significant goedkoper’ te kunnen zijn dan QLyte. Indicatieve gate fees

worden door Foxcoal niet genoemd.

Door de terughoudendheid van Foxcoal met het verstrekken van meer informatie, is het

lastig haar project goed te beoordelen. Afzet van rejects aan Foxcoal Winschoten zou voor

Eska een interessante optie kunnen zijn, een en ander afhankelijk van de prijsstelling en

overige contractvoorwaarden.

3.5.2 SYNGAS CONVERSIE EN HTU

De laatste jaren ontstaat steeds meer aandacht voor vloeibare biobrandstoffen in de

transportsector en gasvormige energiedragers als vervanger van aardgas. De technieken die

afvalstromen converteren in vloeibare energiedragers (olie, ethanol, methanol, biodiesel) of

gasvormige energiedragers (methaan, waterstof) maken een snelle ontwikkeling door.

Een categorie innovatieve technologieën betreft technologieën waarbij het synthesegas uit

een vergassingsproces niet wordt ingezet voor de productie van elektriciteit en/of warmte,

maar via een chemisch proces wordt omgezet in methanol (via methanol synthese) of olie

(via de Fischer-Tropsch synthese). In de praktijk is toepassing van deze chemische processen

beperkt tot langjarig bewezen vergassingsprocessen van monostromen, bijvoorbeeld voor

hout. Gezien de bestaande onzekerheden ten aanzien van het vergassen van rejects, worden

de (aanvullende) chemische conversieroutes niet nader beschouwd.


074895220:0.2 ARCADIS 24

Hydro Thermal Upgrading (HTU) is een proces waarbij olie wordt geproduceerd uit

biogeen materiaal, typisch biomassastromen met een laag droge stofgehalte. Rejects zijn

ongeschikt voor deze toepassing.

3.5.3 BIODIESEL

De productie van diesel uit plastic afval is op pilot schaal een bewezen technologie, zij het

dat de diesel over het algemeen van laagwaardige kwaliteit is, en in geen geval voldoet aan

de specificaties van bijvoorbeeld de Europese Fuel Quality Directive.

In Nova Scotia (Canada) is de ‘Minas Basin Pulp and Power Company Limited’ in 2008

begonnen met een commercieel project voor de productie van diesel uit rejects. Binnen dit

onderzoek is geen informatie gevonden over de huidige stand van zaken.

Omdat rejects voor een belangrijk deel uit plastics bestaan, zal diesel uit rejects onder

Europese regelgeving nooit officieel als ‘biodiesel’ kunnen worden aangemerkt (inclusief de

daarbij behorende stimuleringsmaatregelen).

Productie van diesel uit rejects wordt niet als een reële, verder te exploiteren, route

beschouwd.


074895220:0.2 ARCADIS 25

3.6 KWALITATIEVE BEOORDELING VAN OPTIES VOOR REJECT VERWERKING

In Tabel 3.4 zijn de in de paragrafen 3.2 – 3.5 behandelde opties voor reject verwerking

samengevat, en beoordeeld op een aantal criteria, te weten:

Bewezen technologie – algemeen;

Bewezen technologie voor met rejects vergelijkbare afvalstromen;

Ontwikkelperspectief;

Indicatieve verwerkingskosten.


074895220:0.2 ARCADIS 26


074895220:0.2 ARCADIS 27

Verwerkingsoptie Bewezen

technologie-

algemeen

Bewezen

technologie –

rejects of

vergelijkbaar

Ontwikkelperspectief Indicatieve

verwerkingskosten

Opmerkingen

Afzet

(on)bewerkte

rejects

Materiaalhergebruik Ja Neen Wellicht binnen enkele

jaren technisch mogelijk

Onduidelijk -

AVI Ja Ja - € 60-100/ton Prijsstelling op langere

termijn zeer afhankelijk van

ontwikkeling overcapaciteit

AVI’s en im-/export

Secundaire

brandstoffen

Ja Ja Algemene ontwikkeling

naar opwerking van

‘moeilijkere’ stromen naar

hoogwaardiger

brandstoffen; blijkt in

praktijk weerbarstig

€ 50-60/ton

onbewerkt

(cementovens) tot

licht positief als

vergaand bewerkt

Subcoal product

Prijsstelling op langere

termijn afhankelijk van

ontwikkeling overcapaciteit

AVI’s en im-/export, alsmede

energieprijzen

Thermische

verwerking in

eigen beheer

Verbranding Ja Ja, roosterbed

(bij deze

schaalgrootte)

Verdere optimalisatie

technologieën t.a.v.

operationele problemen

met hoogcalorisch materiaal

-> daling verwerkingsprijzen

mogelijk

Uitwerking in

hoofdstuk 5

Wervelbedverbranding

wordt bij deze schaalgrootte

niet haalbaar geacht.

Vergassing Ja Beperkt,

uitsluitend op

pilot schaal

Wervelbedvergassing en

Torbed technologie lijken

beste perspectieven te

bieden voor verdere

ontwikkeling t.b.v.

hoogcalorische RDF-achtige

stromen (robuustheid)

Uitwerking in

hoofdstuk 6

-

Pyrolyse Ja Neen RDF pyrolyseren in

experimenteel stadium;

wellicht over enkele jaren

technisch mogelijk

Onduidelijk -

Mechanische

voorbewerking

Mechanische

voorbewerking

Ja Ja Verdere optimalisatie van

technologieën, ook door

Uitwerking in

hoofdstuk 4

Alleen interessant als

voorbewerking voor interne

Tabel 3.4

Overzicht van opties voor

rejectverwerking en kwalificatie

van opties op een aantal

criteria


074895220:0.2 ARCADIS 28

Verwerkingsoptie Bewezen

technologie-

algemeen

Bewezen

technologie –

rejects of

vergelijkbaar

Ontwikkelperspectief Indicatieve

verwerkingskosten

Opmerkingen

in eigen beheer bedrijven als Qlyte thermische verwerking;

losstaande unit (t.b.v.

externe afzet) heeft te

weinig meerwaarde

Innovatieve

technologie

Torrefactie Ja Neen Wellicht over enkele jaren

technisch mogelijk, echter

op voorhand lijken er

technologische knelpunten

te blijven bestaan.

? -

Syngas conversie Ja Neen Door behoefte aan andere

energiedragers wordt

ontwikkeling sterk

gestimuleerd

? Het naschakelen van een

innovatief complex syngas

proces aan een (innovatieve)

vergasser wordt als erg

risicovol gekwalificeerd.

HTU Deels Neen Ten principale ongeschikt

voor rejects geen

perspectief

- -

Biodiesel Op pilot

schaal

Neen Onduidelijk, wellicht op

langere termijn (> 5 jaar)

? Door hoge aandeel plastics

zal diesel uit rejects nooit

formeel als ‘biodiesel’

kwalificeren


074895220:0.2 ARCADIS 29

Uitgaande van de conclusies zoals samengevat in Tabel 3.4, worden in de hoofdstukken 4-6

de volgende opties meer in detail uitgewerkt:

1. Mechanische bewerking van de rejects ten behoeve van verbranding of vergassing in

eigen beheer (Hoofdstuk 4).

2. Verbranding van de rejects in eigen beheer door middel van roosterbed technologie

(Hoofdstuk 5).

3. Vergassing van de rejects in eigen beheer door middel van wervelbed technologie

(Hoofdstuk 6).

Voor de uitwerking zijn ‘modelsystemen’ gedefinieerd. De modelsystemen zijn gebaseerd

op informatie zoals binnen dit onderzoek verkregen van systeemleveranciers, openbare

literatuur, en kennis aanwezig bij de uitvoerders van het onderzoek. Daar waar ‘leemten in

kennis’ bestaan, of onzekerheden ten aanzien van de gebruikte technologische, technische

en/of financiële parameters, zijn deze zo goed mogelijk gedefinieerd.

De modelsystemen zijn technologisch en financieel doorgerekend. Het Excel-rekenmodel is

toegevoegd als Bijlage 5.


074895220:0.2 ARCADIS 30


074895220:0.2 ARCADIS 31

HOOFDSTUK 4 Mechanische voorbewerking van rejects

4.1 DEFINITIE VAN HET SYSTEEM

Eisen aan de brandstof Het primaire doel van de mechanische voorbewerking van rejects is om deze geschikt te

maken voor thermische verwerking door middel van verbranding of vergassing in de

gedefinieerde modelsystemen (zie Hoofdstuk 5 en 6).

In Tabel 4.5 zijn de eisen samengevat waaraan de input (brandstof) van de thermische

conversietechnologieën dient te voldoen. Hieruit blijkt dat verbranding in een roosteroven

in zijn algemeenheid minder vergaande eisen stelt aan de brandstof dan vergassing in een

wervelbed.

Verbranding in roosteroven Wervelbedvergassing

Deeltjesgrootte < 100-200 mm < 30 mm

Vochtgehalte < 50% < 10-40%

Zware inerte

componenten1

Afwezigheid van grove delen

> 50-100 mm

Vergaand afwezig (< 1 gew% van

totaal)

Overig Verkleven van materiaal minder

bezwaarlijk

Materiaal als losse fluff en/of

pellets

Op basis van haar ervaringen met de verbranding van rejects, heeft Siemens aangegeven dat

in het geval van Eska bij roosterbedverbranding verdergaande eisen aan de brandstof

noodzakelijk zijn dan in Tabel 4.5 genoemd. Enerzijds heeft dit te maken met het specifieke

karakter van het materiaal (laag soortelijk gewicht, stukgrootte), en de daarop uitgelegde

doseervoorziening voor brandstof naar de oven (zie bijlage 6). Anderzijds is het zo dat de

schaalgrootte van de oven relatief klein is, en daarmee ook de fysieke configuratie. Dit

vraagt ook een meer homogene brandstof.

Voor zowel roosterbedverbranding als wervelbedvergassing wordt uitgegaan van een

mechanische voorbewerking waarmee vergaande afscheiding van zware componenten

plaatsvindt, en verkleining tot < 30 mm plaatsvindt.

Ontwerp van de voorbewerking Bij het ontwerp van de voorbewerking is uitgegaan van technieken die beschikbaar,

technisch bewezen én kosteneffectief zijn voor de mechanische voorbewerking van stromen

1 Ondermeer stukken ijzer, glas, steen etc.

Tabel 4.5

Eisen aan brandstof -

verbranding in roosteroven

versus wervelbedvergassing


074895220:0.2 ARCADIS 32

vergelijkbaar met de rejects van Eska. Hierbij is een evenwicht gezocht tussen enerzijds het

produceren van een zo ‘ideaal’ mogelijk brandstof, en anderzijds de technische beperkingen

en de kosten van voorbewerkingstechnieken.

Bestaande installaties voor de mechanische voorbewerking van afvalstromen zijn vaak tot

stand gekomen in een proces van ‘learning by doing’. In deze studie is informatie verkregen

van een aantal partijen die praktijkervaring hebben met de realisatie en/of bedrijfsvoering

van dergelijke installaties. Uit deze informatie komen verschillende visies naar voren t.a.v.

de wenselijke configuratie van de installatie (type apparaten en volgorde van bewerkingen).

In de hier gekozen ‘modelconfiguratie’ is getracht uit deze visies de ‘grootste gemene deler’

te selecteren. Deze behelst een aantal verwerkingsstappen, ondermeer verkleinen, ontijzeren

en licht/zwaar scheiding door windziften (zie 4.2).

Thermische droging is voor de uitgewerkte verbranding- en vergassingsopties niet nodig.

Rejects hebben een gemiddeld drogestofgehalte van 65%, met een typische variatie tussen

60% en 70%. Door homogeniseren van rejects kan naar verwachting te allen tijde een droge

stofgehalte > 60% worden bereikt, hetgeen voldoende is voor de beschouwde thermische

verwerkingsopties (opgaaf van leveranciers).

Omdat pellets strikt genomen geen vereiste zijn in één van de thermische modelsystemen, is

pelleteren niet als standaard bewerkingsstap meegenomen.

Verwerkingscapaciteit De mechanische voorbewerking dient nominaal 20.000 ton rejects per jaar te kunnen

verwerken.

Afhankelijk van de gewenste verwerkingscapaciteit (ton/uur) en de operationele

betrouwbaarheid van de installatie, kan er voor worden gekozen de mechanische

voorbewerking in één of meerploegendienst te bedrijven. Bij een grotere

verwerkingscapaciteit horen hogere investeringslasten, bij een lagere verwerkingscapaciteit

meer personele kosten.

Het grote voordeel van een volcontinue werkende mechanische voorbewerking is dat dit het

best aansluit bij de productie van rejects in de papierfabriek, en de benutting van bewerkte

rejects in de thermische verwerking (die volcontinu dient te draaien). Tevens wordt hiermee

de benodigde capaciteit voor tussenopslag van onbewerkte rejects en van de brandstof

beperkt.

In onderstaande analyse is uitgegaan van een volcontinue voorbewerking met een capaciteit

van circa 3 ton rejects/uur.

4.2 BESCHRIJVING VAN DE VOORBEWERKING

De mechanische voorbewerking wordt volledig inpandig uitgevoerd. Naast de bewerking

van de rejects vindt in de hal opslag van grove rejects en voorbewerkt materiaal plaats.

In hoofdlijn bestaat de mechanische voorbewerkingsunit uit de volgende onderdelen:

Opslagvoorziening grove rejects;

Mechanische bewerkingslijn (zeven, ontijzeren, verkleinen; eventueel drogen);

Opslagvoorziening voor bewerkte rejects en residuen.


074895220:0.2 ARCADIS 33

Deze onderdelen worden onderstaand in meer detail beschreven.

Opslagvoorziening grove rejects De opslagvoorziening voor grove rejects is primair bedoeld om storingen en calamiteiten in

de mechanische voorbewerking te kunnen opvangen. Voor de opslagvoorziening wordt

uitgegaan van een capaciteit van 100 ton, waarmee een storing van tenminste een dag kan

worden opgevangen.

Opslag van de grove rejects vindt plaats tussen stortvakken op een vlakke vloer (geen

bunker). Het gebruik van stortvakken maakt het mogelijk om staarten apart te houden van

overige grove rejects.

Mechanische bewerkingslijn Voor het ontwerp van de mechanische bewerkingslijn wordt uitgegaan van (een volgorde

van) technieken zoals die zich ondermeer bewezen heeft bij de productie van Rofire, en bij

de mechanische scheiding van kunststofmengsels uit huishoudelijk & bedrijfsafval.

De installatie wordt gevoed via een automatische doseerband vanuit de papierfabriek.

Wanneer de mechanische voorbewerking in storing is, voedt deze doseerband de

rejectopslag. Rejects uit de tussenopslag worden dan later met een shovel aan de

doseerband toegevoegd.

Het materiaal passeert allereerst een zeef, waar grove en kleine delen worden gescheiden.

Voor de zeef wordt uitgegaan van een trommelzeef met zogenaamde meenemers, waardoor

het materiaal tevens intensief wordt gemengd en een effectieve scheiding optreedt. Een

goed gedimensioneerde trommelzeef wordt als meer robuust en kosteneffectiever

beschouwd dan een flip-flow zeef zoals in de Rofire fabriek toegepast.

De optimale zeefdiameter zal proefondervindelijk moeten worden vastgesteld, maar naar

verwachting in de grootte orde liggen van 30-40 mm.

De overloop van de zeef wordt door middel van een transportband langs een overhead

magneet geleid, waar grove ijzerdelen worden verwijderd. IJzerdelen worden in een aparte

container gedeponeerd.

Aansluitend wordt de overloop in een shredder verkleind tot delen < 30 mm, en via een

transportband samengevoegd met de doorval van de trommelzeef. Deze stroom passeer een

windzifter, waar scheiding in lichte en zware delen plaatsvindt. Door regeling van de

windzifter kan worden gestuurd in de hoeveelheid en samenstelling van de lichte fractie.

De verkleinde lichte delen worden via een gesloten pijp naar een van de opslagsilo’s voor

voorbewerkte rejects geblazen. De zware delen zijn de zware stoorstoffen en worden in een

container gedeponeerd.

De elektrische installatie en de besturing van de mechanische voorbewerking wordt

geïntegreerd met die van de thermische conversie unit.

Opslagvoorziening voorbewerkte rejects en residuen Tussen de mechanische voorbewerkingsunit en de thermische conversie unit is een

opslagvoorziening voor bewerkte rejects (brandstof) noodzakelijk. Hiermee kunnen

storingen in de thermische conversie unit worden overbrugd. Tevens kan deze dienen als


074895220:0.2 ARCADIS 34

een buffer om bij storingen in de mechanische voorbewerking de thermische conversie unit

te blijven voeden.

De opslagvoorziening heeft een capaciteit van circa 100 ton, waarmee een storing van ruim

een dag kan worden opgevangen. Vanwege het fluffachtige karakter van het voorbewerkte

materiaal, vindt opslag vindt plaats in een silo.

Naast de brandstof opslag wordt voorzien in twee container opstelplaatsen ten behoeve van

de tijdelijke opslag van afgescheiden ijzerdelen respectievelijk andere zware componenten.

In Figuur 4.6 is de mechanische voorbewerking schematisch weergegeven

Opslag rejects(100 ton)

Mechanische voorbewerking

Eska

Zeef(scheiding 30-40 mm)

Magneet(verwijdering ijzer)

Shredder(deeltjes verkleinen < 30 mm )

Windzifter(scheiding lichte en zware delen )

Opslag (voorbewerkte) rejects

Opslag (ijzer)

Opslag (afval)

IJzer

Zware delen

Overloop

Zeef-doorval

4.3 MASSABALANS

De mechanische voorbewerking resulteert in afscheiding van ijzer en andere zwaar inert

materiaal uit de rejects. Uit de beschikbare samenstellingsgegevens van de rejects (zie

hoofdstuk 2) is niet exact te herleiden hoeveel zware stoorstoffen hierin aanwezig zijn. Op

basis van visuele inspectie van het materiaal, inschattingen van Eska en het asgehalte, wordt

ervan uitgegaan dat dit niet meer zal zijn dan 3 gewichts%.

Voor de scheidingsefficiency voor ijzer en andere stoorstoffen wordt op basis van

ervaringscijfers uitgegaan van circa 85%. Daarnaast wordt ervan uitgegaan dat met de

Figuur 4.6

Schematische weergave van de

mechanische voorbewerking


074895220:0.2 ARCADIS 35

stoorstoffen een zekere hoeveelheid aanhangend licht materiaal mee wordt afgescheiden

(bijv. plastic slierten), en het vochtgehalte door de bewerking licht zou kunnen dalen (circa

10%).

Op basis van 20.000 ton/jaar rejects leidt dit tot circa 510 ton/jaar afscheiding van ijzer en

andere zware stoorstoffen, en circa 18.800 ton/jaar voorbewerkte rejects. Door de

afscheiding van inerte delen en enig vochtverlies is de calorische waarde van de brandstof

enigszins hoger dan van onbewerkte rejects (LHV van 15,3 MJ/kg respectievelijk 14,6

MJ/kg). Voor details zie het rekenmodel in Bijlage 5.

4.4 FINANCIËLE ANALYSE

In deze paragraaf worden de financiële kentallen voor de mechanische voorbewerking

gespecificeerd. In paragraaf 4.4.1 worden investeringskosten gedetailleerd. In paragraaf

4.4.2 worden operationele kosten en baten voor de verschillende scenario’s gespecificeerd.

In paragraaf 4.4.3 worden financiële kentallen samengevat.

De financiële kentallen zijn een combinatie van leveranciersinformatie, informatie uit

openbare literatuur, en expert judgements van de consultants. Zij hebben een nauwkeurigheid

van naar verwachting +/- 20%.

NB. Hoewel in de praktijk de mechanische voorbewerking samen met de thermische

conversie unit als één verwerkingsunit zal worden beschouwd, zijn in deze studie zowel

investeringen als exploitatielasten in eerste instantie zoveel mogelijk gescheiden. Hiermee

wordt inzichtelijk bij welk deel van de verwerking de kosten en baten liggen. In hoofdstuk 7

worden de kosten van voorbewerking en thermische conversie in gezamenlijkheid

beschouwd.

4.4.1 INVESTERINGSKOSTEN

De investeringskosten worden opgesplitst in de kosten voor civiel/bouwkundige werken,

kosten voor mechanisch/elektrische voorzieningen, en indirecte kosten en overige kosten.

Civiel/bouwkundige kosten Dit zijn de kosten voor de realisatie van de voorbewerkingshal, inclusief

opslagvoorzieningen en noodzakelijke utilities. Wij gaan ervan uit dat in de voorbewerking

geen separate sanitaire voorzieningen, laboratorium en kantoor/kantine worden

gerealiseerd, en dat de controleruimte wordt gecombineerd met de thermische conversie

unit (zie Hoofdstukken 5 en 6).

Voor het voorbewerkingsgebouw wordt uitgegaan van een oppervlak van tenminste 400 m²,

inclusief 50 m² opslag van grove rejects en container opstelplaatsen.

Voor het gebouw wordt van de volgende ‘standaard’ constructie uitgegaan:

Nokhoogte 9 meter;

Gestorte gewapend betonnen vloeren, waarop een staalconstructie voor de buitengevels en

dakdelen is gemonteerd. Belastbaarheid van 30 kN/m²;

De buitengevels bestaan uit gasbeton gevelbeplating met voldoende geluidsisolatie; het dak

bestaat uit geïsoleerde geprofileerde dakbeplating met voldoende afschot;


074895220:0.2 ARCADIS 36

Overheaddeuren, ventilatieroosters, voorzieningen voor stofafzuiging en –filtratie;

Basisinrichting met verlichting en heaters

Fundatie: balkconstructie t.b.v. staalconstructie en vloeren; 8 meter diep heiwerk (exclusief

graaf- en sloopwerk).

De kosten van de hal worden geraamd op € 450.000.

Kosten voor mechanisch/elektrische voorzieningen Mechanisch/elektrische voorzieningen omvatten de apparaten t.b.v. de mechanische

bewerking van de grove rejects, plus alle daarbij horende randapparatuur t.b.v. transport,

besturen/monitoren, etc. Meer specifiek:

Een automatische doseerband;

Trommelzeef;

Overhead elektromagneet;

Shredder;

Windzifter, inclusief voorziening voor stofafscheiding en transport naar opslagsilo’s;

Transportbanden voor intern transport en afvoer bewerkte rejects naar tussenopslag;

Opstelvoorzieningen containers;

Elektrische installatie en besturing (geïntegreerd met thermische conversie unit), PLC en

control panel, software;

Luchtzuivering (afzuiging en stoffilters).

Op basis van leveranciersinformatie worden de kosten voor mechanisch/elektrische

voorzieningen geraamd op in totaal € 625.000,-. Dit is opgebouwd uit een bedrag van €

475.000,- voor apparatuur, € 100.000,- voor elektrische installatie en besturing, en € 50.000,-

voor diverse bijkomende voorzieningen (o.m. container opstelplaatsen).

Indirecte kosten en overige kosten Onder indirecte kosten worden met name verstaan de kosten voor engineering,

procurement, constructie, supervisie, commissioning etc. Deze worden geraamd op 10% van

de directe kosten.

Onder ‘overige kosten’ worden met name verstaan de kosten voor CAR-verzekeringen,

bouwrente, leges, vergunningen. Deze worden geraamd op 5% van de directe kosten plus

de indirecte kosten.

4.4.2 SPECIFICATIE VAN OPERATIONELE KOSTEN EN BATEN

De operationele kosten en baten kunnen in hoofdlijn worden opgesplitst in de volgende

categorieën:

Afschrijvingen;

Personeelkosten;

Onderhoudskosten;

Kosten voor monitoring en administratie;

Kosten en opbrengsten voor afvoer van residuen;

Kosten voor elektriciteit.

Afschrijvingen Voor de afschrijvingen gelden de volgende uitgangspunten:

Afschrijving op basis van annuïteit


074895220:0.2 ARCADIS 37

Zowel civiel/bouwkundige, mechanisch/elektrische investeringen, als indirecte/overige

kosten worden in tien jaar afgeschreven;

Grond wordt niet afgeschreven;

De restwaarde wordt nul verondersteld;

De rentevoet is op 6% gesteld.

Personeelskosten Er wordt ervan uitgegaan dat de personeelsbehoefte voor de mechanische voorbewerking

en de thermische conversie unit zo efficiënt mogelijk, gecombineerd, wordt ingevuld. Aan

de mechanische voorbewerking worden vijf fte’s toegerekend (één fte per ploeg; volcontinu

bedrijf), voor het bedrijven van de installatie, inclusief proces monitoring, en dagelijks

onderhoud.

Een fte wordt geraamd op € 65.000/jaar. Daarnaast wordt uitgegaan van een bedrag van

€ 25.000,- als management fee.

Onderhoudskosten De jaarlijkse onderhoudskosten worden geraamd als percentage van de directe

investeringskosten: 1% van de bouwkundig/civiele investeringen en 4% van de kosten van

mechanisch/elektrische voorzieningen.

Kosten voor administratie en monitoring Hieronder worden een diversiteit aan zaken volstaan, zoals:

Monitoren van input en output stromen (hoeveelheden, samenstelling);

Verplichte monitoring voortkomend uit de milieuvergunning, arbo-vereisten, e.d.;

Etc.

In de praktijk zullen deze zaken gecombineerd worden geregeld met de thermische

conversie unit. Voor de mechanische voorbewerking alleen wordt uitgegaan van een

kostenpost van € 20.000,-/jaar.

Opbrengsten uit de verkoop van ijzer& kosten voor afvoer van residuen Er wordt vanuit gegaan dat het afgescheiden ijzer voldoende schoon is (d.w.z. niet te veel

aanhangende verontreinigingen) om tegen opbrengsten te kunnen worden afgezet (€ 50,-

/ton).

De andere stoorstoffen worden afgezet aan een AVI, tegen kosten van € 80,-/ton.

Kosten voor elektriciteit Het opgenomen vermogen bedraagt ca 30 kWh/ton rejects (m.n. shredder en windzifter).

Voor de 10-jaar gemiddelde elektriciteitsprijs wordt uitgegaan van € 0,07/kWh.


074895220:0.2 ARCADIS 38

4.4.3 SAMENVATTING EXPLOITATIELASTEN

De investeringskosten en exploitatielasten van de mechanische voorbewerking zijn in Tabel

4.6 samengevat.

Investeringen

Civiel/bouwkundig Euro 450.000

Mechanisch/elektrisch Euro 625.000

Indirecte & overige kosten Euro 167.000

Totaal investering Euro 1.242.000

Exploitatielasten

Afschrijvingen Euro/jaar 169.000

Personeelskosten Euro/jaar 350.000

Onderhoudskosten Euro/jaar 30.000

Kosten voor monitoring en administratie Euro/jaar 20.000

Kosten/opbrengsten afvoer residuen Euro/jaar 19.000

Kosten elektriciteit Euro/jaar 42.000

Totaal operationele lasten Euro/jaar 629.000

Omdat de mechanische voorbewerking geen losstaande installatie is, maar onderdeel van

een geïntegreerde voorbewerking & thermische conversie installatie, zijn besparingen

(‘opbrengsten’) die ontstaan door verwerking in eigen beheer, niet aan de voorbewerking

alléén toe te rekenen. Besparingen worden in hoofdstuk 7 gedetailleerd.

2 Alle bedragen zijn afgerond op hele duizenden euro’s.

Tabel 4.6

Investeringen en

exploitatielasten; mechanische

voorbewerking2


074895220:0.2 ARCADIS 39

HOOFDSTUK 5 Roosterbedverbranding van rejects


Marktinformatie Specifiek voor de verbranding van papierindustrie reststoffen, waaronder rejects, wordt

door Siemens (Duitsland) en door Aldavia (Oostenrijk) een vergelijkbare technologie in de

markt gezet, genaamd ‘Sipaper Reject Power’ (Siemens) respectievelijk ‘Awina’ (Aldavia).

Hoewel beide bedrijven een ‘veelheid aan referenties in Europa’ claimen, gebruiken zij

allebei de Mayr-Melnhof plant (Oostenrijk) als meest concrete referentie. Zij geven aan dat

in deze fabriek, met een totale verwerkingscapaciteit van 11.000 ton/jaar zowel

afvalwaterslib, houtafval en grove rejects worden verwerkt: het aandeel grove rejects hierin

is ca 30%.

Binnen dit onderzoek is niet duidelijk geworden hoe de (conflicterende) claims van beide

bedrijven t.a.v. technologie, patenten en referenties zich verhouden. Bij beide bedrijven zijn

budgetaanbiedingen gevraagd. Siemens heeft hierop een bijgestelde versie van de eerdere

budgetaanbieding uit 2009 doen toekomen; waarover mondeling is verder gesproken.

Aldavia heeft geen budgetaanbieding gedaan, met de volgende motivatie:

‘.....desweiteren sind die Anforderungen an diese Anlage besonders hoch. Neben dem Heizwert von

bis zu 19MJ/kg (als feuchtes Material! im Vergleich SAICA 6-12MJ/kg) und dem im Brennstoff

enthaltenen Drähten sind die Emissionsanforderungen gewaltig. Hier wäre eine

Brennstoffaufbereitung, eine nasse Rauchgasreinigung samt Waschwasserreinigung sowie eine SCR-

Anlage notwendig. Solche Anlagen sind für Anbieter die reine Müllverbrennungsanlagen mit einem

wassergekühlten Rost anbieten, wir werden dazu kein Angebot legen können.....’.

Naast bovengenoemde bedrijven zijn geen referenties gevonden van

installaties/technologieën die zich specifiek richten op de stand-alone

(roosterbed)verbranding van rejects. Enkele andere leveranciers van ondermeer

verbrandingsinstallaties voor RDF stromen (Lurgi, TPS, ref) geven aan dat de schaalgrootte

van de beoogde verbrander (20.000 ton/jaar; 2-3 ton/uur) te klein is om een technisch en/of

financieel haalbare aanbieding te kunnen doen. Hoewel KeppelSeghers in eerste instantie

positief reageerde op het verzoek tot technische beoordeling/budgetaanbieding, is ondanks

herhaald aandringen geen informatie ontvangen.


074895220:0.2 ARCADIS 40

Voor het specificeren van de verbrandingsinstallatie is uitgegaan van beschikbare informatie

en kennis van RDF-verbrandingsinstallaties, aangevuld met specifieke ervaringen van

Siemens met reject verbranding.

Input Door het verwijderen van componenten tijdens de voorbewerking, veranderen de grove

rejects van samenstelling. Het effect van de voorbewerking op het vochtgehalte, het

asgehalte en de verbrandingswaarde (LHV) van het materiaal zijn kwantitatief benaderd

(zie ook het rekenmodel in Bijlage 5).

Het effect van de voorbewerking op gehalten zware metalen, chloor en zwavel is met de

beschikbare kennis niet te kwantificeren. Er wordt derhalve vanuit gegaan dat de

concentraties van deze componenten in de brandstof dezelfde zijn als in onbewerkte rejects.

Samengevat leidt dit tot de volgende macro samenstelling van de brandstof:

Droge stofgehalte: 65%; Asrest: 6%;

LHV brandstof: 15,3 MJ/kg;

Circa 18.800 ton/jaar.

De thermische input bedraagt op basis hiervan 10,7 MWth.

Voor de verbrander wordt uitgegaan van een installatie met een capaciteit van 3 ton/uur, en

7.600 bedrijfsuren/jaar. Dit resulteert in een gemiddelde input van 2,5 ton/uur bewerkte

rejects.

5.2 BESCHRIJVING VAN HET SYSTEEM

Het systeem bestaat in hoofdlijn uit de volgende onderdelen:

Transport en dosering van brandstof;

Verbrandingsunit;

Stoom productie;

Rookgasreiniging.

Transport/dosering van brandstof Vanuit de opslagsilo wordt de brandstof naar de doseerbunker getransporteerd met een

transportschroef. Onderaan de bunker wordt brandstof toegevoegd aan een frequentie

geregelde transportschroef, die de verbrandingsreactor voedt met de juiste hoeveelheid

brandstof.

NB. In de door Siemens/Aldavia gerealiseerde plant voor rejectverbranding wordt voor de

dosering uitgegaan van een ‘spinning wheels’, die het materiaal via een roterende beweging

vergelijkbaar met een ventilator, in de verbrandingskamer werpen.

Verbranding In de verbrandingskamer beweegt de brandstof zich over een watergekoeld roosterbed. Van

onderen wordt lucht door de brandstof geblazen, de primaire verbrandingslucht. Boven het

rooster wordt secundaire verbrandingslucht toegevoegd om voorverwarming van verse

brandstof te bewerkstelligen, menging te bevorderen, en stabiel ‘uitbranden’ te garanderen.

Achter de verbrandingskamer is een uitbrand zone, waardoor zeker wordt gesteld dat voor

de rookgassen de vereiste verblijftijd van 2 seconden bij een temperatuur hoger dan 850˚C

wordt gehaald.


074895220:0.2 ARCADIS 41

Rookgassen worden deels gecirculeerd als primaire en secundaire verbrandingslucht:

hierdoor is een betere temperatuurcontrole in de oven mogelijk, en worden emissies

gereduceerd.

As wordt afgevoerd via transportschroeven naar een as opslagsilo.

Stoomketel Uit de rookgassen wordt verzadigd stoom met een druk van > 14,5 bar geproduceerd door

middel van een stoomketel die voorzien is van een economiser. De exacte stoomdruk is

afhankelijk van de integratie met de primaire bedrijfssystemen van Eska (ontwerpdruk van

installaties in ketelhuis 16 bar(g); operationele druk ca 14 bar).

In de calculatie van investeringen is uitgegaan van een nieuwe stoomketel, die specifiek is

uitgelegd op de verbranding van syngas (capaciteit, samenstelling gas,

vervuilingsproblematiek etc.). Bij de verdere engineering dient te worden nagegaan in

hoeverre wellicht ook de bestaande stoomketel door een aantal aanpassingen (o.m. het

toevoegen van een economiser) geschikt kan worden gemaakt.

Uit het in Figuur 2.3 weergegeven stoomprofiel van Eska blijkt dat gedurende maximaal 5%

van de bedrijfstijd meer dan 35 ton/uur stoom is benodigd.

De bestaande WKK’s hebben stoomproductie vermogens van circa 10 ton/uur per eenheid

zonder bijstook, en respectievelijk circa 22,23 en 30 ton/uur in totaal. Wanneer door een

externe stoomketel circa 12 ton/uur stoom wordt opgewekt uit syngas, kan dus met twee

WKK’s met beperkte bijstook worden volstaan. Ten opzichte van een situatie van vollast

en/of meer bijstook zal de efficiency van de WKK’s derhalve dalen.

Door het uit bedrijf nemen van een WKK daalt tevens de elektriciteitsproductie in eigen

beheer. Dit vermindert de hiermee samenhangende economische voordelen, alsmede de

duurzaamheidsvoordelen die gepaard gaan met gekoppelde (efficiënte) opwekking van

warmte en elektriciteit. De gederfde inkomsten worden bij de exploitatieberekeningen

geraamd.

Rookgasreiniging Uitgangspunt voor de rookgasreiniging is het voldoen aan het ‘Vollebroek lijstje’ (zie

hoofdstuk 2). Ten opzichte van de ‘standaard’ normen in het BVA en de IPPC-BREFs

betekent dit met name een verdergaande verwijdering van HCl, SO2 en zware metalen.

Voor de rookgasreiniging wordt uitgegaan van een bewezen droog systeem, dat primair

bestaat uit een doekenfilter met injectie van additieven, en een DeNOx installatie. De

strengere Vollenbroek normen dienen hierin met name te worden bereikt door een ruimere

dimensionering van het doekenfilter, aangepaste dosering van additieven, en de keuze voor

de DeNox installatie.

Doekenfilter Om vergaand stof af te vangen worden de rookgassen gereinigd door middel van een

doekenfilter. Door injectie van additieven aan het doekenfilter worden specifieke

componenten verwijderd: door injectie van natriumbicarbonaat worden zure componenten

HCl, SO2 en HF gebonden, en door injectie van actief kool worden organische

koolwaterstoffen (inclusief dioxines) en zware metalen afgevangen. Het doekenfilteras

wordt naar een silo voor de opslag van rookgasreinigingsresidu getransporteerd, en door

een specialistische verwerker afgevoerd.


074895220:0.2 ARCADIS 42

DeNox installatie Voor de verwijdering van NOx staan in hoofdlijn drie typen systemen ter beschikking:

SNCR, SCR en een natte wasser.

SNCR (Selective Non-Catalytic Reduction) verwijdert NOx door injectie van ammoniak of

ureum. Een SNCR werkt optimaal tussen de 850˚C en 1000˚C, en heeft een typisch

verwijderingsrendement van 50%.

Omdat bij een SNCR de reactie erg afhankelijk is van temperatuur en contacttijd, is voor een

goed verwijderingsrendement een overmaat aan ammoniak noodzakelijk. De NH3:NOx ratio

ligt idealiter tussen de 1,5 en 2,5. Het grote nadeel hiervan is het mogelijkerwijs optreden

van ‘ammoniakslip’; bij moderne systemen bedraagt deze over het algemeen minder dan 5

mg/Nm³.

In een SCR (Selective Catalytic Reduction) wordt de NOx katalytisch verwijderd uit de

rookgassen. Omdat de chemische reactie op een katalysator plaatsvindt, kan de reactie op

een lagere temperatuur plaatsvinden, en zijn er minder chemicaliën nodig.

Een SCR kan een NOx reductie van 90% bereiken. Bovendien is de ammoniakslip tot een

minimum beperkt, omdat de reactie tussen NH3 en NOx stoichiometrisch kan plaatsvinden.

Om dezelfde reden zijn er minder chemicaliën nodig dan bij een SNCR.

Natte wassers hebben als nadeel dat er een afvalwaterstroom wordt gegenereerd, die in een

waterzuiveringsstap moet worden behandeld, of door middel van indamping. Toepassing

van een natte wasser leidt dus tot een aanzienlijke uitbreiding van de installatie, en ten

opzichte van de droge systemen, aanzienlijk hogere kapitaalslasten en operationele lasten.

Om deze redenen wordt een natte wasser niet als realistische optie beschouwd.

De finale keuze voor het NOx-verwijderingssysteem dient in de engineering fase te worden

gemaakt. In deze studie wordt gerekend met kosten van een SCR, waarmee kostentechnisch

feitelijk een ‘worst case’ wordt benaderd, en tegelijk een maximaal verwijderingsrendement

wordt bereikt.


074895220:0.2 ARCADIS 43

Schematische voorstelling In Figuur 5.7 is het verbrandingssysteem schematisch weergegeven


Roosterbedverbranding> 850ºC

Voorverwarming

Verbranding

Uitbrandzone

Doseerbunker

Rookgas

Brandstof

Lucht

Stoomketel

Productie stoom

Rookgasreiniging

Doekenfilter(injectie van additieven)

Rookgas

Eska

Stoom>14,5 bar

DeNox installatie

Gereinigd rookgas

Rookgas-Reinigingsresidu

+ As

Opslagsilo

5.3 MASSA- EN ENERGIEBALANSEN

De verbranding van ca 19.400 ton/jaar voorbewerkte rejects leidt tot de productie van ruim

700 ton bodemassen. Daarnaast worden residuen geproduceerd uit de rookgasreiniging.

Het geproduceerde vermogen stoom bedraagt ca 8,5MWth.

Voor details van de massa- en energiebalansen wordt verwezen naar Bijlage 5.


In deze paragraaf worden de financiële kentallen voor de gemodelleerde

verbrandingsinstallatie gespecificeerd. In paragraaf 5.4.1 worden investeringskosten

gedetailleerd. In paragraaf 5.4.2 worden operationele kosten en baten gespecificeerd. In

paragraaf 5.4.3 worden financiële kentallen samengevat.







Figuur 5.7


het verbrandingssysteem


074895220:0.2 ARCADIS 44

Civiel/bouwkundige kosten Dit zijn de kosten voor de realisatie van een hal, inclusief opslagvoorzieningen en

noodzakelijke utilities. In de praktijk zal waarschijnlijk één hal worden gerealiseerd voor

zowel de mechanische voorbewerking, als de verbrandingsinstallatie.

Er wordt vanuit gegaan dat in de verbrandingsinstallatie geen separaat laboratorium en

kantoor/kantine wordt gerealiseerd, echter wel een controleruimte die eveneens wordt

gebruikt voor de mechanische voorbewerking (zie Hoofdstuk 4).

Voor het gebouw wordt uitgegaan van een oppervlak van 500 m². Conform opgaaf van

Siemens is dit voldoende voor het realiseren van de verbrander en stoomketel, inclusief

rookgasreiniging en tijdelijke opslag voor residuen.


Nokhoogte 12 meter;









Daarnaast wordt ten behoeve van de afvoer van rookgassen een schoorsteen gerealiseerd

met een hoogte van 30 m en een capaciteit van 30.000 m³/uur rookgassen (zelftrekkend;

uitvoering in staal; centraal geplaatst en met tuidraden opgenomen in de staalconstructie).

De hoogte is een inschatting op basis van ervaringen van ARCADIS met vergelijkbare

verbrandingsinstallaties.

In de fase van vergunningaanvraag en/of detailengineering dient door middel van

luchtverspreidingsberekeningen de exacte schoorsteenhoogte en -diameter te worden

bepaald waarbij voldoende dispersie van verontreinigingen optreedt.

De totale kosten voor civiel/bouwkundige voorzieningen worden geraamd op € 900.000,-.

Dit betreft in hoofdlijn € 525.000,- voor de hal, € 300.000,- voor de schoorsteen, en € 75.000,-

voor randvoorzieningen (hoogwaardige opslagvoorzieningen voor hulpstoffen en

residuen).

Kosten voor mechanisch/elektrische voorzieningen De mechanisch/elektrische voorzieningen omvatten de vergasser, de

rookgasreinigingsinstallatie, en alle bijkomende voorzieningen. In hoofdlijn zijn dit:

Verbrandingsreactor;

Voorzieningen voor afvoer en tijdelijke opslag van assen;

Stoom ketel;

Doekenfilter, inclusief voorzieningen voor dosering van additieven;

DeNox installatie;

Zuig-trekventilator en back up voorziening;

Piping;

Elektrische installatie en besturing (geïntegreerd met de mechanische voorbewerking unit),

PLC en control panel, software;


074895220:0.2 ARCADIS 45

Dumpkoeler voor uren waarin de snel variërende stoomvraag lager is dan de

stoomproductie.

Op basis van leveranciersinformatie en andere beschikbare informatie worden de totale

investeringskosten geraamd op € 10.750.000,-. Dit betreft in hoofdlijn een bedrag van

€ 3.000.000,- voor de verbrander inclusief stoomvoorzieningen, een bedrag van € 7.000.000,-

voor de rookgasreiniging, en een bedrag van € 750.000,- voor elektrische voorzieningen en

besturing.

Siemens geeft in haar budgetaanbieding een bedrag op van € 11.700.000,-. Dit behelst

bovengenoemde componenten, plus een deel van de onderstaande benoemde indirecte en

overige kosten.



de directe kosten.





De operationele kosten kunnen in hoofdlijn worden opgesplitst in de volgende categorieën:

Afschrijvingen;

Personeelkosten;

Onderhoudskosten;


Kosten voor grond- en hulpstoffen;

Kosten voor afvoer van residuen;

Kosten voor elektriciteit en aardgas;

Gederfde opbrengsten vanwege verminderde elektriciteitsproductie in WKK-installatie.

Onderstaand worden deze verder gespecificeerd. Operationele baten die ontstaan door

besparingen op de inkoop van aardgas en de externe afzet van rejects, worden in hoofdstuk

7 gespecificeerd.








Personeelskosten Er wordt ervan uitgegaan dat personele inzet bij de verbrandingsinstallatie zoveel mogelijk

wordt gecombineerde met die bij de mechanische voorbewerking.


074895220:0.2 ARCADIS 46

Voor de verbrandingsinstallatie wordt uitgegaan van twee fte gedurende de dag

(besturing/ monitoring/analyse, en klein onderhoud). Daarbuiten wordt de installatie in

principe op afstand bestuurd en/of in combinatie met de mechanische voorbewerking. In

zijn totaliteit wordt uitgegaan van 3 fte’s.

Één fte wordt geraamd op € 65.000/jaar. Daarnaast wordt uitgegaan van een jaarlijks bedrag

van € 25.000,- als management fee.






Verplichte monitoring voortkomend uit de milieuvergunning, arbo-vereisten, e.d.,

ondermeer emissiemonitoring conform BVA vereisten;

Etc.

In de praktijk zullen deze zaken gecombineerd worden geregeld met de mechanische

voorbewerking. Voor de verbrandingsinstallatie alleen wordt uitgegaan van een kostenpost

van € 50.000,-/jaar.

Kosten voor grond- en hulpstoffen Hieronder vallen in het bijzonder hulpstoffen voor de rookgasreiniging, te weten:

Ammonia (NOx verwijdering), ca 25 ton/jaar

Bicarbonaat (SO2/HCl verwijdering) ca 1125 ton/jaar

Actief kool, ca 7,6 ton/jaar

De hoeveelheden hulpstoffen zijn inschattingen op basis van de vereisten van het

Vollebroek lijstje. Vanwege de beperkte praktijk ervaring met het halen van deze strengere

standaard, zit hier een behoorlijke mate van onzekerheid in.

Kosten voor afvoer van residuen De assen uit de verbrandingsinstallatie zijn naar verwachting van voldoende kwaliteit om

tegen geringe kosten te kunnen worden afgezet (bijvoorbeeld als bouwmateriaal op

stortplaatsen). Voor de afzet wordt gerekend met een tarief van € 25,-/ton). De residuen uit

de rookgasreiniging (bicarbonaat, actief kool) zullen als gevaarlijk afval moeten worden

afgezet (€ 150,-/ton).

Kosten voor elektriciteit Het opgenomen vermogen bedraagt ca 30 kWh/ton input. Voor de langjarig gemiddelde

elektriciteitsprijs wordt uitgegaan van € 0,07/kWh.

Verminderde elektriciteitsproductie in WKK-installatie. Door stoomproductie uit de rookgassen van de verbrandingsinstallatie, neemt de behoefte

aan stoomproductie door middel van de gasturbines in de bestaande WKK-installatie af.

Daarmee neemt de opbrengst uit eigen productie van elektrische energie in de verdrongen

WKK af (spark spread €10,-/MWhe).


074895220:0.2 ARCADIS 47


De investeringskosten en exploitatielasten van de verbrandingsinstallatie zijn in Tabel 5.7

samengevat.

Investeringen


Mechanisch/elektrisch Euro 10.750.000

Indirecte & overige kosten Euro 1.806.000


Exploitatielasten

Afschrijvingen Euro/jaar 1.828.000




Kosten voor hulpstoffen Euro/jaar 289.000

Kosten voor afvoer residuen Euro/jaar 154.000


Verminderde opbrengsten WKK Euro/jaar 173.000

Totaal operationele lasten Euro/jaar 3.249.000

Omdat de verbrandingsinstallatie geen losstaande installatie is, maar onderdeel van een

geïntegreerde voorbewerking & thermische conversie installatie, zijn besparingen

(‘opbrengsten’) die ontstaan door verwerking in eigen beheer, niet aan de verbranding

alléén toe te rekenen. Besparingen worden in hoofdstuk 7 gedetailleerd.


Tabel 5.7

Investeringen en

exploitatielasten,

verbrandingsinstallatie3


074895220:0.2 ARCADIS 48


074895220:0.2 ARCADIS 49

HOOFDSTUK 6 Vergassing van rejects


Marktinformatie De inventarisatie onder marktpartijen leerde dat, net als bij roosterverbranding, de beoogde

schaalgrootte een kritisch punt is. FosterWheeler gaf aan dat haar wervelbedtechnologie bij

deze schaalgrootte voor RDF-achtige stromen niet bewezen is. Darwin Business Partners

geeft aan dat de schaalgrootte onvoldoende is om een rendabel vergassingsproject te

realiseren (zowel in geval van directe stoomproductie, als levering van syngas naar

gasturbine indien technisch mogelijk).

Binnen deze studie is van enkele leveranciers uitgebreide informatie verkregen, ondermeer

van Host, BTG, en van ERG Energy Group.

De aanbieding van ERG Energy Group betreft een eerdere budgetaanbieding uit november

2009 voor een vastbedvergasser inclusief rookgasreiniging en benutting van energie. De

gedetailleerdheid van de aanbieding suggereert een mate van zekerheid die uit het

inleidend schrijven van ERG niet blijkt. Zo geven zij aan dat: ‘Unter der Voraussetzung, dass

sich mit dem Material feuerstandfest Pellets oder Briketts erzeugen lassen, dürfte as Material in

unserem Doppelfeuervergaser umsuzetsen zijn’, m.a.w. indien het mogelijk zou zijn goed pellets

of briketten uit de rejects te maken, hetgeen voor vastbedvergassing inderdaad een vereiste

is, zou het mogelijk kunnen zijn het materiaal te vergassen. Daarnaast wordt aangegeven

dat benutting van het syngas op de WKK-turbine zonder meer kan plaatsvinden, iets dat op

deze schaalgrootte niet bewezen technologie is

De aanbieding van ERG Energy Group wordt als onvoldoende onderbouwd beoordeeld.

Bij de specificatie van de installatie zijn verder ondermeer betrokken enkele ECN studies die

specifiek hebben gekeken naar de vergassing van (voorbewerkte) rejects en/of RDF.

Input Door het verwijderen van componenten tijdens de voorbewerking, veranderen de grove

rejects van samenstelling. Het effect van de voorbewerking op het vochtgehalte, het

asgehalte en de verbrandingswaarde (LHV) van het materiaal zijn kwantitatief benaderd

(zie ook het rekenmodel in Bijlage 5).

Het effect van de voorbewerking op gehalten zware metalen, chloor en zwavel is met de

beschikbare kennis niet te kwantificeren. Er wordt derhalve vanuit gegaan dat de

concentraties van deze componenten in de brandstof dezelfde zijn als in onbewerkte rejects.

Samengevat leidt dit tot de volgende macro samenstelling van de brandstof:

Droge stofgehalte: 65%; Asrest: 6%;


074895220:0.2 ARCADIS 50

LHV brandstof: 15,3 MJ/kg;

Circa 18.800 ton/jaar.

De thermische input bedraagt op basis hiervan 10,7 MWth.

Voor de vergasser wordt uitgegaan van een installatie met een capaciteit van 3 ton/uur, en

circa 7.500 bedrijfsuren/jaar. Dit resulteert in een gemiddelde input van circa 2,5 ton/uur

bewerkte rejects.

6.2 BESCHRIJVING VAN HET SYSTEEM

Het systeem bestaat in hoofdlijn uit de volgende onderdelen:

Transport en dosering van brandstof;

Vergasser en asverwijdering;

Verbranding van syngas;

Rookgasreiniging.

Transport/dosering van brandstof Vanuit de opslagsilo worden de bewerkte rejects naar de doseerbunker getransporteerd met

een transportschroef. Onderaan de bunker wordt brandstof toegevoegd aan een frequentie

geregelde transportschroef, die de vergassingsreactor voedt met de juiste hoeveelheid

brandstof.

Vergasser en asverwijdering In de vergassingreactor worden de rejects omgezet in syngas, door ‘partiële verbranding’ bij

een temperatuur van ongeveer 800 ˚C. De reactor bestaat uit een verticaal vat, gevuld met

ongeveer 1 m³ zand. Lucht wordt via nozzles in de bodem ingeblazen, waardoor het zand

zich als een wervelbed gaat gedragen.

De lucht reageert met de brandstof tot syngas, met een typisch calorische waarde tussen de

3-7 MJ/m³. Zand dat wordt meegesleurd met het syngas, wordt via een cycloon

afgescheiden en grotendeels teruggevoerd onderin de reactor. Een deel van het reactorzand

(ca 45 liter/uur) wordt automatisch vervangen door vers zand, via een geautomatiseerd

doseersysteem.

Het syngas verlaat de reactor met een temperatuur van ongeveer 800 ˚C, en wordt

vervolgens in twee syngas koelers gekoeld tot circa 500 ˚C. De warmte die hierbij vrijkomt

wordt gebruikt om hete lucht te produceren: deze wordt gebruikt in de vergasser (lucht uit

eerste koeler) en in de syngas verbrander (lucht uit tweede koeler).

Aansluitend wordt as en stof uit de syngas verwijderd door twee ascyclonen, en afgevoerd

naar een silo (20m³). De reden voor stofafscheiding vóór de ketel is de minimalisatie van de

stofbelasting (reductie van vervuiling van ketel). Tevens zal een groot deel van de eventueel

aanwezige alkalimetalen condenseren op het as, en aldus worden verwijderd.

Voor de verwijdering van andere verontreinigingen zoals zwavel, chloor en zware metalen

wordt uitgegaan van rookgasreiniging, in plaats van verwijdering uit het brandstofgas.

Reinigingstechnologie voor brandstofgas uit vergassers bevindt zich nog in het

ontwikkelstadium, terwijl rookgasreinigingstechnologie commerciële bewezen is.

Leveranciers kunnen hiervoor procesgaranties afgeven (zie verder onderstaand).


074895220:0.2 ARCADIS 51

Verbranding van het syngas Inzetten van het syngas op de bestaande WKK-gasturbines is geen optie, vanwege een

aantal te verwachten technische complicaties, ondermeer:

De verontreiniging van het syngas met teerdeeltjes (ook na cycloonafscheiding van as);

De lagere calorische waarde van het syngas, vergeleken met aardgas (circa 5 MJ/m³ voor

syngas t.o.v. circa 31 MJ/m³ voor aardgas).

Daarnaast is van belang dat op deze schaal geen commerciële installaties operationeel zijn

waarbij een gasturbine draait op syngas.

Voor de verbranding van het syngas staan in theorie twee opties open:

1. Bijstoken op de stoomketel van één van de bestaande WKKs;

2. Direct stoken op een nieuwe ‘losstaande’ stoomketel.

Het voordeel van het bijstoken op de bestaande WKK’s is dat hierbij optimaal gebruik

wordt gemaakt van de al bestaande infrastructuur, en additionele investeringen in de

bestaande ketels beperkt kunnen zijn.

Het grote nadeel is dat de vuile rookgassen afkomstig van de verbranding van syngas, in de

WKK gemengd worden met de grotere stroom relatief schone rookgassen van de

aardgasverbranding (op de turbine). Deze totale rookgassenstroom dient aansluitend te

worden behandeld in de (op vuile rookgassen uitgelegde) rookgasreiniging. Bovendien

zullen de emissienormen voor de gemengde rookgasstroom strenger zijn dan voor de vuile

rookgasstroom, een en ander conform de zogenaamde ‘mengregel’ uit het Besluit

Verbranden Afvalstoffen. Het gevolg hiervan is dat de kosten van rookgasreiniging een

factor 2-3 hoger uitvallen dan bij rookgasreiniging van alleen de syngas-rookgassen. Door

de rookgasreiniging zal bovendien aanvullend drukverlies optreden, wat ten koste gaat van

de efficiency van de gasturbines.

Bijstoken op de WKK’s is derhalve financieel onhaalbaar.

In de gedetailleerde installatie wordt uitgegaan van het stoken van syngas op een losstaande

stoomketel. Het primaire voordeel is dat de vuile rookgassen separaat kunnen worden

gereinigd. Het nadeel van deze optie is dat door stoomproductie buiten de WKKs, de

belasting van de bestaande installatie daalt, en daarmee efficiencyverliezen optreden.

Bovendien nemen hierdoor de inkomsten af uit elektriciteitsproductie door middel van de

WKKs.

In de calculatie van investeringen is uitgegaan van een nieuwe stoomketel, die specifiek is

uitgelegd op de verbranding van syngas (capaciteit, samenstelling gas,

vervuilingsproblematiek etc.). Bij de verdere engineering dient te worden nagegaan in

hoeverre wellicht ook de bestaande stoomketel door een aantal aanpassingen (o.m. het

toevoegen van een economiser) geschikt kan worden gemaakt.

Uit het in Figuur 2.3 weergegeven stoomprofiel van Eska blijkt dat gedurende maximaal 5%

van de bedrijfstijd meer dan 35 ton/uur stoom is benodigd.

De bestaande WKK’s hebben stoomproductie vermogens van circa 10 ton/uur per eenheid

zonder bijstook, en respectievelijk circa 22,23 en 30 ton/uur in totaal. Wanneer door een

externe stoomketel circa 12 ton/uur stoom wordt opgewekt uit syngas, kan dus met twee

WKK’s met beperkte bijstook worden volstaan. Ten opzichte van een situatie van vollast

en/of meer bijstook zal de efficiency van de WKK’s derhalve dalen.


074895220:0.2 ARCADIS 52

Door het uit bedrijf nemen van een WKK daalt tevens de elektriciteitsproductie in eigen

beheer. Dit vermindert de hiermee samenhangende economische voordelen, alsmede de

duurzaamheidsvoordelen die gepaard gaan met gekoppelde (efficiënte) opwekking van

warmte en elektriciteit. De gederfde inkomsten worden bij de exploitatieberekeningen

geraamd.

Rookgasreiniging Uitgangspunt voor de rookgasreiniging is het voldoen aan het ‘Vollebroek lijstje’ (zie

hoofdstuk 2). Ten opzichte van de ‘standaard’ normen in het BVA en de IPPC-BREFs

betekent dit met name een verdergaande verwijdering van HCl, SO2 en zware metalen.

Voor de rookgasreiniging wordt uitgegaan van een bewezen droog systeem, dat primair

bestaat uit een doekenfilter met injectie van additieven, en een DeNOx installatie. De

strengere Vollenbroek normen dienen hierin met name te worden bereikt door een ruimere

dimensionering van het doekenfilter, aangepaste dosering van additieven, en de keuze voor

de DeNox installatie.

Doekenfilter Om vergaand stof af te vangen worden de rookgassen gereinigd door middel van een

doekenfilter. Door injectie van additieven aan het doekenfilter worden specifieke

componenten verwijderd: door injectie van natriumbicarbonaat worden zure componenten

HCl, SO2 en HF gebonden, en door injectie van actief kool worden organische

koolwaterstoffen (inclusief dioxines) en zware metalen afgevangen. Het doekenfilteras

wordt naar een silo voor de opslag van rookgasreinigingsresidu getransporteerd, en door

een specialistische verwerker afgevoerd.

DeNox installatie Voor de verwijdering van NOx staan in hoofdlijn drie typen systemen ter beschikking:

SNCR, SCR en een natte wasser.

SNCR (Selective Non-Catalytic Reduction) verwijdert NOx door injectie van ammoniak of

ureum. Een SNCR werkt optimaal tussen de 850˚C en 1000˚C, en heeft een typisch

verwijderingsrendement van 50%.

Omdat bij een SNCR de reactie erg afhankelijk is van temperatuur en contacttijd, is voor een

goed verwijderingsrendement een overmaat aan ammoniak noodzakelijk. De NH3:NOx ratio

ligt idealiter tussen de 1,5 en 2,5. Het grote nadeel hiervan is het mogelijkerwijs optreden

van ‘ammoniakslip’; bij moderne systemen bedraagt deze over het algemeen minder dan 5

mg/Nm³.

In een SCR (Selective Catalytic Reduction) wordt de NOx katalytisch verwijderd uit de

rookgassen. Omdat de chemische reactie op een katalysator plaatsvindt, kan de reactie op

een lagere temperatuur plaatsvinden, en zijn er minder chemicaliën nodig.

Een SCR kan een NOx reductie van 90% bereiken. Bovendien is de ammoniakslip tot een

minimum beperkt, omdat de reactie tussen NH3 en NOx stoichiometrisch kan plaatsvinden.

Om dezelfde reden zijn er minder chemicaliën nodig dan bij een SNCR.

Natte wassers hebben als nadeel dat er een afvalwaterstroom wordt gegenereerd, die in een

waterzuiveringsstap moet worden behandeld, of door middel van indamping. Toepassing

van een natte wasser leidt dus tot een aanzienlijke uitbreiding van de installatie, en ten


074895220:0.2 ARCADIS 53

opzichte van de droge systemen, aanzienlijk hogere kapitaalslasten en operationele lasten.

Om deze redenen wordt een natte wasser niet als realistische optie beschouwd.

Omdat de rookgassen na de vergasser worden behandeld bij een temperatuur die niet hoger

ligt dan 500 ˚C, lijkt de keuze voor een SCR het meest voor de hand te liggen (gegarandeerd

verwijderingsrendement). Het belangrijkste nadeel van een SCR ten opzichte van een SNCR

zijn de hogere investeringskosten en operationele lasten.

De finale keuze voor het NOx-verwijderingssysteem dient in de engineering fase te worden

gemaakt. In deze studie wordt gerekend met kosten van een SCR, waarmee kostentechnisch

feitelijk een ‘worst case’ wordt benaderd.

Schematische voorstelling In Figuur 6.8 is het vergassingssysteem schematisch weergegeven


Vergasser ± 800ºC

Reactor

Koeler (2x)

Cycloon (2x)(verwijdering as)

Doseerbunker

Syngas±500ºC

Brandstof

Verbranding van syngas

Productie stoom

Rookgasreiniging

Doekenfilter(injectie van additieven)

Rookgas

Eska

Stoom

DeNox installatie

Rookgas-reinigingsresidu

Opslagsilo

Opslagsilo

As Lucht Gereinigd rookgas

6.3 MASSA- EN ENERGIEBALANSEN

De verbranding van ca 19.400 ton/jaar voorbewerkte rejects leidt tot de productie van ruim

700 ton bodemassen. Daarnaast worden residuen geproduceerd uit de rookgasreiniging.

Tevens wordt op jaarbasis circa 370 ton zand in de vergasser vervangen.

Het geproduceerde vermogen stoom bedraagt ca 8,8 MWth.

Voor details van de massa- en energiebalansen wordt verwezen naar Bijlage 5.

Figuur 6.8


het vergassingssysteem


074895220:0.2 ARCADIS 54


In deze paragraaf worden de financiële kentallen voor de gemodelleerde

vergassingsinstallatie gespecificeerd. In paragraaf 6.4.1 worden investeringskosten

gedetailleerd. In paragraaf 6.4.2 worden operationele kosten en baten gespecificeerd. In

paragraaf 6.4.3 worden financiële kentallen samengevat.







Civiel/bouwkundige kosten Dit zijn de kosten voor de realisatie van een hal, inclusief opslagvoorzieningen en

noodzakelijke utilities. In de praktijk zal waarschijnlijk één hal worden gerealiseerd voor

zowel de mechanische voorbewerking, als de vergassingsinstallatie.

Er wordt vanuit gegaan dat in de vergassingsinstallatie geen separaat laboratorium en

kantoor/kantine wordt gerealiseerd, echter wel een controleruimte die eveneens wordt

gebruikt voor de mechanische voorbewerking.

Voor het gebouw wordt uitgegaan van een oppervlak van 500 m². Volgens opgaaf van Host

en BTG is dit voldoende voor het realiseren van een vergasser en stoomketel, inclusief

rookgasreiniging en tijdelijke opslag voor residuen.


Nokhoogte 12 meter;









Daarnaast wordt ten behoeve van de afvoer van rookgassen een schoorsteen gerealiseerd

met een hoogte van 30 m en een capaciteit van 15.000 m³/uur rookgassen (zelftrekkend;

uitvoering in staal; centraal geplaatst en met tuidraden opgenomen in de staalconstructie).

De hoogte is een inschatting op basis van ervaringen van ARCADIS met vergelijkbare

verbrandingsinstallaties. In de fase van vergunningaanvraag en/of detailengineering dient

door middel van luchtverspreidingsberekeningen de exacte schoorsteenhoogte en -diameter

te worden bepaald waarbij voldoende dispersie van verontreinigingen optreedt.


074895220:0.2 ARCADIS 55

De totale kosten voor civiel/bouwkundige voorzieningen worden geraamd op € 850.000,-.

Dit betreft in hoofdlijn € 525.000,- voor de hal, € 250.000,- voor de schoorsteen, en € 75.000,-

voor randvoorzieningen (hoogwaardige opslagvoorzieningen voor hulpstoffen en

residuen).

Kosten voor mechanisch/elektrische voorzieningen De mechanisch/elektrische voorzieningen omvatten de vergasser, de

rookgasreinigingsinstallatie, en alle bijkomende voorzieningen. In hoofdlijn zijn dit:

Vergassingsreactor, inclusief voorzieningen voor toevoer en onttrekken van zand;

Voorzieningen voor afvoer en tijdelijke opslag van assen;

Syngas koeler;

Voorzieningen aan bestaande boiler (economiser);

Doekenfilter, inclusief voorzieningen voor dosering van additieven;

DeNox installatie;

Zuig-trekventilator en back up voorziening;

Piping;

Elektrische installatie en besturing (geïntegreerd met de mechanische voorbewerking unit),

PLC en control panel, software.

Op basis van leveranciersinformatie en andere beschikbare informatie worden de totale

investeringskosten geraamd op € 9.250.000,-. Dit betreft in hoofdlijn een bedrag van €

4.000.000,- voor de verbrander inclusief stoomvoorzieningen, een bedrag van € 4.500.000,-

voor de rookgasreiniging, en een bedrag van € 750.000,- voor elektrische voorzieningen en

besturing.



de directe kosten.





De operationele kosten kunnen in hoofdlijn worden opgesplitst in de volgende categorieën:

Afschrijvingen;

Personeelkosten;

Onderhoudskosten;


Kosten voor grond- en hulpstoffen;

Kosten voor afvoer van residuen;

Kosten voor elektriciteit en aardgas.

Onderstaand worden deze verder gespecificeerd. Operationele baten die ontstaan door

besparingen op de inkoop van aardgas en de externe afzet van rejects, worden in hoofdstuk

7 gespecificeerd.


074895220:0.2 ARCADIS 56








Personeelskosten Er wordt ervan uitgegaan dat personele inzet bij de vergassingsinstallatie zoveel mogelijk

wordt gecombineerde met die bij de mechanische voorbewerking.

Voor de vergassingsinstallatie wordt uitgegaan van twee fte gedurende de dag (besturing/

monitoring/analyse, en klein onderhoud). Daarbuiten wordt de installatie in principe op

afstand bestuurd. In zijn totaliteit wordt uitgegaan van 3 fte’s.

Één fte wordt geraamd op € 65.000/jaar. Daarnaast wordt uitgegaan van een bedrag van €

25.000,- als management fee.






Verplichte monitoring voortkomend uit de milieuvergunning, arbo-vereisten, e.d.;

Etc.

In de praktijk zullen deze zaken gecombineerd worden geregeld met de mechanische

voorbewerkingsunit. Voor de vergassingsinstallatie alleen wordt uitgegaan van een

kostenpost van € 50.000,-/jaar.

Kosten voor grond- en hulpstoffen Hieronder vallen in het bijzonder hulpstoffen voor de rookgasreiniging, te weten:

Ammonia (NOx verwijdering), ca 12 ton/jaar

Bicarbonaat (SO2/HCl verwijdering) ca 600 ton/jaar

Actief kool, ca 4 ton/jaar

De hoeveelheden hulpstoffen zijn inschattingen op basis van de vereisten van het

‘Vollebroek lijstje’. Vanwege de beperkte praktijk ervaring met het halen van deze strengere

standaard, zit hier een behoorlijke mate van onzekerheid in.

Kosten voor afvoer van residuen De assen uit de vergasser zijn naar verwachting van voldoende kwaliteit om tegen relatief

geringe kosten te kunnen worden afgezet (bijvoorbeeld als bouwmateriaal op stortplaatsen).

Voor de afzet wordt gerekend met een tarief van € 25,-/ton). De residuen uit de

rookgasreiniging (bicarbonaat, actief kool) zullen als gevaarlijk afval moeten worden afgezet

(€ 150,-/ton). Het gebruikte zand uit de vergasser kan naar verwachting ‘om niet’ worden

afgezet voor hergebruik in civieltechnische werken.

Kosten voor elektriciteit Het opgenomen vermogen bedraagt ca 50 kWh/ton input. Voor de 10-jaar gemiddelde

elektriciteitsprijs wordt uitgegaan van € 0,07/kWh.


074895220:0.2 ARCADIS 57

Verminderde elektriciteitsproductie in WKK-installatie Door stoomproductie uit syngas, neemt de behoefte aan stoomproductie door middel van

de gasturbines in de bestaande WKK-installatie af. Daarmee neemt de opbrengst uit eigen

productie van elektrische energie in de verdrongen WKK af (spark spread €10,-/MWhe).


De investeringskosten en exploitatielasten van de vergassingsinstallatie zijn in Tabel 6.8

samengevat.

Investeringen


Mechanisch/elektrisch Euro 9.250.000

Indirecte & overige kosten Euro 1.566.000


Exploitatielasten

Afschrijvingen Euro/jaar 1.585.000




Kosten voor hulpstoffen Euro/jaar 175.000

Kosten voor afvoer residuen Euro/jaar 75.000


Verminderde opbrengsten WKK Euro/jaar 178.000

Totaal operationele lasten Euro/jaar 2.713.000

Omdat de vergasser geen losstaande installatie is, maar onderdeel van een geïntegreerde

voorbewerking & thermische conversie installatie, zijn besparingen (‘opbrengsten’) die

ontstaan door verwerking in eigen beheer, niet aan de vergasser alléén toe te rekenen.

Besparingen worden in hoofdstuk 7 gedetailleerd.


Tabel 6.8

Investeringen en

exploitatielasten;

vergassingsinstallatie4


074895220:0.2 ARCADIS 58


074895220:0.2 ARCADIS 59

HOOFDSTUK 7 Financiële haalbaarheid van verwerking in eigen beheer

7.1 FINANCIËLE HAALBAARHEID

De financiële haalbaarheid van de opties voor thermische verwerking van rejects in eigen

beheer, wordt primair bepaald door de daarmee gerealiseerde besparingen in

aardgasverbruik en afzetkosten voor rejects.

In Tabel 7.9 en Tabel 7.10 zijn de investeringen en exploitatielasten samengevat voor een

installatie bestaand uit een mechanische voorbewerking plus een roosterbedverbranding,

respectievelijk een mechanische voorbewerking plus een wervelbedvergassing. Tevens zijn

hierin aangegeven de gerealiseerde jaarlijkse besparingen, uitgaande van een aardgasprijs

van €0,25/m³, een afzetprijs rejects van gemiddeld € 80,-/ton (inclusief transport, zie

hoofdstuk 3), een elektriciteitsprijs van € 0,07/kWh, en een CO2-prijs van € 20,-/ton (zie

Bijlage 5). Voor wat betreft CO2 wordt ervan uitgegaan dat de energie opwekking uit grove

rejects buiten de emissiehandel valt (dat wil zeggen geen kosten). In deze aanname is een

risico aanwezig, aangezien grove rejects voor een belangrijk deel uit niet-biogeen materiaal

bestaan en derhalve mogelijk (voor een deel) niet zijn vrijgesteld van het

emissiehandelssysteem waaraan Eska deelneemt.

Op basis van deze parameters zijn een drietal parameters berekend: het jaarlijkse saldo van

baten en lasten, de terugverdientijd, en de Netto Contante Waarde (NCW) van het project.

Mechanische

voorbewerking

Verbrandings-

installatie

Totaal

Investeringen

Totaal Euro 1.242.000 13.456.000 14.697.000

Exploitatielasten

Afschrijvingen Euro/jr 169.000 1.828.000 1.997.000

Personeelskosten Euro/jr 350.000 205.000 555.000

Onderhoudskosten Euro/jr 30.000 439.000 469.000

Kosten voor monitoring

en administratie

Euro/jr 20.000 50.000 70.000

Kosten voor hulpstoffen Euro/jr 0 289.000 289.000

Kosten voor afvoer

residuen

Euro/jr 19.000 154.000 173.000

Kosten elektriciteit Euro/jr 42.000 110.000 152.000


Tabel 7.9

Financiële haalbaarheid van


plus verbranding5


074895220:0.2 ARCADIS 60

Mechanische

voorbewerking

Verbrandings-

installatie

Totaal

Gederfde inkomsten e-

productie WKK

Euro/jr 0 173.000 173.000

Totaal operationele lasten

Euro/jr 629.000 3.249.000 3.878.000

Besparingen

Afzet van rejects Euro/jr 1.600.000

Inkoop van aardgas Euro/jr 2.277.000

CO2-kosten Euro/jr 328.000

Totaal besparingen Euro/jr 4.205.000

Analyse haalbaarheid

Saldo baten – lasten Euro/jr 327.000

Terugverdientijd jaren 45

NCW Euro 16.135.000

Uit Tabel 7.9 blijkt dat, bij de gehanteerde uitgangspunten, een verbrandingsinstallatie voor

rejects zich niet binnen tien jaar terug verdient.

Mechanische

voorbewerking

Vergassings-

installatie

Totaal

Investeringen

Totaal Euro 1.242.000 11.666.000 12.907.000

Exploitatielasten

Afschrijvingen Euro/jr 169.000 1.585.000 1.754.000

Personeelskosten Euro/jr 350.000 205.000 555.000

Onderhoudskosten Euro/jr 30.000 379.000 408.000

Kosten voor monitoring

en administratie

Euro/jr 20.000 50.000 70.000

Kosten voor hulpstoffen Euro/jr 0 175.000 175.000

Kosten voor afvoer

residuen

Euro/jr 19.000 75.000 94.000

Kosten elektriciteit Euro/jr 42.000 66.000 108.000

Gederfde inkomsten e-

productie WKK

Euro/jr 0 178.000 178.000

Totaal operationele lasten

Euro/jr 629.000 2.713.000 3.342.000

Besparingen

Afzet van rejects Euro/jr 1.600.000

Inkoop van aardgas Euro/jr 2.346.000

CO2-kosten Euro/jr 338.000

Totaal besparingen Euro/jr 4.284.000

Analyse haalbaarheid

Saldo baten – lasten Euro/jr 943.000

Terugverdientijd Jaren 14

NCW Euro 18.721.000


Tabel 7.10

Financiële haalbaarheid van


plus vergassing6


074895220:0.2 ARCADIS 61

Uit Tabel 7.10 blijkt dat, bij de gehanteerde uitgangspunten, een vergassingsinstallatie voor

rejects zich niet binnen tien jaar terug verdient.

7.2 GEVOELIGHEIDSANALYSE

Uitgaande van kentallen zoals gespecificeerd in de hoofdstukken 4-6, is een

gevoeligheidsanalyse uitgevoerd. Het doel van de gevoeligheidsanalyse is om het effect na

te gaan van onzekerheden in aannames, op de haalbaarheid van verbranden respectievelijk

vergassen in eigen beheer.

Hierbij is in het bijzonder gekeken naar de volgende parameters:

1. Hoogte van investeringskosten en operationele lasten;

2. Aardgasprijs;

3. Prijs voor afzet van onbewerkte rejects;

4. Maximale besparingen;

5. Fiscale regelingen en subsidies.

De achtergrond bij deze gevoeligheidsanalyses wordt onderstaand nader toegelicht.

1. Hoogte van investeringskosten en exploitatielasten Zoals in hoofdstuk 4 is aangegeven, zijn de investeringskosten en exploitatielasten geraamd

met een verwachte nauwkeurigheid van +/-20%.

In de gevoeligheidsanalyse is achtereenvolgens gerekend met 20% lagere investeringen,

20% lagere operationele lasten (exclusief afschrijving), en 20% lagere investeringen plus 20%

lagere operationele lasten (exclusief afschrijving).

2. Aardgasprijs Het langjarig voorspellen van de aardgasprijs is lastig. Om het effect van een (toekomstige)

stijging van de aardgasprijs op de gerealiseerde besparingen inzichtelijk te maken, is in de

gevoeligheidsanalyse gerekend met een naar huidige maatstaven hoge aardgasprijs van €

0,4/m³.

3.Prijs voor afzet van onbewerkte rejects In het basisscenario is voor de afzet van onbewerkte rejects uitgegaan van een prijs van €

80,-/ton, inclusief transport en voorbewerking elders. In de gevoeligheidsanalyse is

gerekend met een prijs van € 100,-/ton.

4.Maximale besparingen In dit scenario wordt gerekend met zowel een hoge aardgasprijs (€ 0,6/m³), als een hoge

afzetprijs voor onbewerkte rejects (€ 100,-/ton). Hiermee wordt het effect van ‘maximale

besparingen’ inzichtelijk gemaakt.

NB. De combinatie van hoge aardgasprijs en hoge afzetkosten is in de praktijk

onwaarschijnlijk: hoge energieprijzen vergroten de vraag naar secundaire brandstoffen (en

verlagen daarmee de prijs).

5. Fiscale regelingen en subsidies Bij fiscale regelingen mag een gedeelte van de investering extra ten laste van de

bedrijfswinst worden gebracht, zodat minder vennootschapsbelasting hoeft te worden

betaald. Een voorbeeld van een fiscale regeling is de Energie Investerings Aftrek (EIA),

waarbij het voordeel netto 11% van de duurzame componenten binnen de investering

betreft.


074895220:0.2 ARCADIS 62

Vanwege het innovatieve karakter en de voorbeeldfunctie van het project, staan

waarschijnlijk verschillende nationale en regionale subsidiemogelijkheden open

(bijvoorbeeld via AgentschapNL, EnergyValley).

In de gevoeligheidsanalyse wordt gerekend met een variant waarbij totale investeringen

door subsidies 30% lager uitvallen.

De resultaten van de gevoeligheidsanalyse staan in Tabel 7.11 (verbranding) en Tabel 7.12

(vergassing) samengevat, samen met de resultaten van het basisscenario (zie paragraaf 5.1):

Scenario Saldo

baten/lasten7

Terugverdientijd NCW7

0.Basisscenario 327.000 45 16.135.000

1a.Investeringen -20% 693.000 21 18.674.000

1b.Operationele lasten -20% 666.000 22 18.491.000

1c.Investeringen plus operationele lasten –

20%

1.032.000 14 21.030.000

2.Aardgasprijs € 0,4/m³ 1.693.000 9 25.621.000

3.Afzetprijs rejects € 100,-/ton 727.000 20 18.913.000

4.Maximale besparingen 2.093.000 7 28.398.000

5.Subsidies 30% van investering 875.000 17 19.944.000

Uit Tabel 7.11 blijkt dat voor de verbrandingsinstallatie alleen een terugverdientijd < 10 jaar

wordt gerealiseerd, wanneer wordt uitgegaan van een heel hoge aardgasprijs (10 jarig

gemiddelde van € 0,4/m³). Bij alle andere scenario’s is sprake van een terugverdientijd die

daar ver boven ligt.

Scenario Saldo

baten/lasten8

Terugverdientijd NCW8

0.Basisscenario 943.000 14 18.721.000

1a.Investeringen -20% 1.260.000 10 20.922.000

1b.Operationele lasten -20% 1.148.000 11 20.144.000

1c.Investeringen plus operationele lasten –

20%

1.465.000 9 22.345.000

2.Aardgasprijs € 0,4/m³ 2.350.000 5 28.496.000

3.Afzetprijs rejects € 100,-/ton 1.343.000 10 21.498.000

4.Maximale besparingen 2.750.000 5 31.274.000

5.Subsidies 30% van investering 1.418.000 9 22.023.000

Uit Tabel 7.12 blijkt dat voor de vergassingsinstallatie een terugverdientijd ≤ 10 jaar alleen

dan wordt gerealiseerd wanneer wordt uitgegaan van een heel hoge aardgasprijs (10 jarig

gemiddelde van € 0,4/m³), dan wel zeer optimistische aannames over investeringen.

Een langjarig gemiddelde aardgasprijs van € 0,4/m³ is op dit moment niet realistisch,

aangezien de prijzen voor 4 jaarcontracten zich bevinden in de orde grootte van € 0,2-0,25/

m³.

7 Saldo baten/lasten en NCW zijn afgerond op hele duizenden euro’s. 8 Saldo baten/lasten en NCW zijn afgerond op hele duizenden euro’s.

Tabel 7.11

Verbranding van rejects -

financiële parameters bij

basisscenario

gevoeligheidsanalyses

(bedragen afgerond op hele

duizenden euro’s)

Tabel 7.12

Vergassing van rejects -

financiële parameters bij

basisscenario

gevoeligheidsanalyses

(bedragen afgerond op hele

duizenden euro’s)


074895220:0.2 ARCADIS 63

De conclusie van de gevoeligheidsanalyse is dat vergassing alleen een terugverdientijd ≤ 10

jaar heeft wanneer heel optimistische uitgangspunten worden gehanteerd met betrekking

tot het besparingspotentieel (m.n. prijzen voor aardgas), dan wel het niveau van

investeringen. Het verbrandingsproject heef alleen een terugverdientijd ≤ 10 jaar heeft

wanneer heel optimistische uitgangspunten worden gehanteerd met betrekking tot het

besparingspotentieel (m.n. prijzen voor aardgas).


074895220:0.2 ARCADIS 64


074895220:0.2 ARCADIS 65

HOOFDSTUK 8 Discussie, conclusies en aanbevelingen

8.1 DISCUSSIE EN CONCLUSIES

8.1.1 VERWERKINGSOPTIES - ALGEMEEN

In deze studie is getracht de meest kostengunstige verwerkingsroute voor grove rejects van

Eska te identificeren en te detailleren. Hiertoe zijn opties voor interne opwerking en/of

verwerking van rejects geanalyseerd, alsmede mogelijkheden voor rechtstreekse afzet van

onbewerkte rejects aan derden. De gehanteerde tijdshorizon is 10 jaar.

De mogelijkheden voor rechtstreekse afzet van rejects aan derden zullen de komende jaren

toenemen. Enerzijds wordt dit veroorzaakt door de thans concrete realisatie van enkele

installaties die zich specifiek richten op de be-/verwerking van plasticafval en/of

rejectstromen (Qlyte, Foxcoal), anderzijds door de bestaande overcapaciteit van de

afvalverbranders in Nederland.

De prijsstelling voor externe afzet wordt enerzijds bepaald door de beschikbare

verwerkingscapaciteit (prijsdruk), en anderzijds de samenstelling van de rejects (ongunstig),

en zal zich bevinden in de range van € 60,- tot € 100,- (inclusief transport en eventuele

voorbewerking elders). De onderkant van deze range heeft betrekking op cementovens en

de reject-specifieke opwerkingsfabrieken, de bovenkant op de afvalverbranders.

Op langere termijn (>3-5 jaar) is onduidelijk hoe de afzetmogelijkheden, en daarmee de

prijsstelling, zich zullen ontwikkelen. Dit zal in sterke mate afhangen van ontwikkelingen

op de afvalverbrandingsmarkt, en het commerciële succes van initiatieven zoals Qlyte.

Voor de interne thermische verwerking van rejects staan in theorie drie typen technologieën

open: verbranding, vergassing en pyrolyse. Pyrolyseren van met rejects vergelijkbaar

materiaal (RDF) bevindt zich nog in een experimenteel stadium, en is daarom voor Eska

geen reële optie op korte of middellange termijn. Verbranden en vergassen zijn beide

bewezen voor met rejects vergelijkbare afvalstromen, en zijn in deze studie meer in detail

beschouwd (zie onderstaand).

Mechanische voorbewerking van rejects is voor Eska alleen dan interessant wanneer dit kan

worden gekoppeld aan een (haalbare) thermische verwerking in eigen beheer. Opwerking

van rejects met als doel de vermarktbaarheid als secundaire brandstof te verbeteren, is niet

concurrerend met initiatieven van derden op dit vlak (o.m. ten gevolge van schaalgrootte,

noodzakelijke expertise).


074895220:0.2 ARCADIS 66

Materiaalhergebruik uit rejects, biodiesel productie en torrefactie zijn voor de verdere

toekomst (>5 jaar) mogelijk interessante opties, op dit moment bevinden deze technologieën

zich nog in een experimenteel stadium.

8.1.2 INTERNE VERWERKINGSOPTIES – DETAILANALYSE VAN VERBRANDING EN VERGASSING

Uit analyse van beschikbare thermische conversiesystemen is gebleken dat

roosterbedverbranding en wervelbedvergassing voor Eska mogelijk interessant zijn,

gegeven de beoogde verwerkingscapaciteit, de eisen die deze technologieën stellen aan de

input, en de referenties uit de markt. Deze technologie varianten zijn aansluitend in meer

detail geanalyseerd.

Mechanische voorbewerking Voor zowel roosterbedverbranding als wervelbedvergassing is een vergelijkbare

mechanische voorbewerking tot ‘fluff’ noodzakelijk, waarbij de rejects in een aantal

bewerkingsstappen worden ontdaan van ijzer en andere storende componenten, en worden

verkleind.

Binnen deze studie is het proces van mechanische voorbewerking gedetailleerd, en zijn

financiële kentallen in kaart gebracht. De totale investeringskosten van de mechanische

voorbewerking zijn geraamd op circa € 1,2 miljoen. De totale operationele lasten van de

voorbewerking, inclusief afschrijving, bedragen circa € 629.000,-/jaar. Dit komt overeen met

een voorbewerkingsprijs per ton rejects van circa € 31/ton. Een dergelijke prijs ligt in de

range van hetgeen gebruikelijk is voor afval be-/opwerkingslijnen (€ 10,-/ton tot € 50,-/

ton).

Marktinformatie Binnen deze studie is contact geweest met een aantal technologieleveranciers voor

roosterbedverbranding en wervelbedvergassing. Een aantal van deze leveranciers heeft

aangegeven de beoogde schaalgrootte van ca 20.000 ton/jaar technisch en/of commercieel

niet interessant te vinden, met name door de stringente emissie eisen (het ‘Vollebroek

lijstje’), en de daardoor noodzakelijke uitgebreide en dure rookgasreiniging.

Van enkele andere leveranciers is technische en financiële achtergrond informatie

ontvangen. Analyse van deze informatie leerde dat de gebruikte referenties minder ‘hard’

zijn dan aanvankelijk door leveranciers gepresenteerd, en de aangeleverde kentallen

daardoor minder zeker. Zo blijkt de enige operationele verbrandingsinstallatie voor rejects

(gerealiseerd door Siemens in Oostenrijk) slechts een beperkt deel rejects te verwerken, en

voor het overige andere reststromen. Ook de exacte configuratie van de voor Eska

noodzakelijke rookgasreiniging blijft uit de leveranciersinformatie onduidelijk.

Voor de vergasser zijn referenties van operationele RDF-vergassers gebruikt, alsmede

resultaten van pilot testen met reject vergassing. Tegelijkertijd benadrukken leveranciers aan

dat vergassing van RDF-achtige stromen inherent een innovatieve technologie is, en er een

aantal belangrijke operationele onzekerheden blijven bestaan (o.m. vorming en gedrag van

assen).


074895220:0.2 ARCADIS 67

Integratie met warmtehuishouding van Eska Uitgangspunt voor zowel de verbrander als de vergasser is de productie van stoom ten

behoeve van Eska’s primaire bedrijfsprocessen. Binnen de studie zijn verschillende opties

geëvalueerd om deze stoom te produceren. Voor verbranding is stoomproductie in een

separate stoomketel de enige optie. In geval van vergassing is het technisch mogelijk het

syngas bij te stoken op de bestaande WKK’s. Hoewel deze optie optimaal gebruik maakt

van al bestaande infrastructuur en de efficiëntie van de WKK’s maximaal borgt, is deze

extreem kostbaar: dit wordt veroorzaakt doordat de volledige (gemengde) rookgassen van

de WKK, dus ook van het aardgas, een uitgebreide en dure rookgasreiniging dienen te

ondergaan. Ook bij vergassing is stoomproductie in een separate ketel derhalve de meest

voor de hand liggende optie.

Financiële haalbaarheid Interne verwerking van rejects door middel van verbranding of vergassing vraagt

substantiële investeringen, die zich in de orde grootte van 12 tot 15 miljoen Euro bevinden.

Bij zowel verbranding als vergassing is het grootste gedeelte van de investering gerelateerd

aan de rookgasreiniging, waarmee dient te worden gegarandeerd dat emissies voldoen aan

het ‘Vollebroek lijstje’. Door de relatief kleine schaalgrootte van de thermische

verwerkingsunit vallen de specifieke investeringskosten (per ton verwerkingscapaciteit of

per MWth) hoog uit.

Zowel verbranding als vergassing kan leiden tot substantiële besparingen op de inkoop van

aardgas, de afzet van rejects en (in mindere mate) CO2-kosten. Deze besparingen zijn echter

onvoldoende om een haalbaar project mogelijk te maken.

De gevoeligheidsanalyse heeft laten zien dat wervelbedvergassing alleen haalbaar is bij zeer

optimistische aannames over het besparingspotentieel (aardgas en externe afzet rejects), dan

wel investeringen & operationele lasten van de interne verwerking. Dergelijke optimistische

aannames lijken niet reëel: enerzijds ontstaat door de beschreven marktontwikkelingen

meer ruimte voor relatief kosteneffectieve externe afzet van rejects, anderzijds bestaan er

een aantal belangrijke technologische onzekerheden aan de gespecificeerde technologieën

(gedrag van rejects, detailconfiguratie van rookgasreiniging), die mogelijkerwijs verder

kostenverhogend werken.

Een verbrandingsproject is alleen bij zeer optimistische aannames over het

besparingspotentieel (aardgas) haalbaar bij de voor Eska relevante schaalgrootte. Dergelijke

aannames lijken met de huidige aardgasprijzen niet reëel.

8.1.3 VERGUNNINGTECHNISCHE RANDVOORWAARDEN BIJ INTERNE VERWERKING

Bestemmingsplan Het aangewezen terrein bestemd voor de kleinschalige thermische verwerking valt

gedeeltelijk onder het bestemmingsplan Martenshoek (van 20-11-2002, laatst gewijzigd 12-5-

2003), waar tevens de papierfabriek onder valt. Voor een deel echter maakt de beoogde

locatie voor de thermische verwerking deel uit van het bestemmingsplan Stadscentrum (van

23-06-1999), waarin geen industriële activiteiten zijn toegestaan. De gemeente en Eska

hebben eerder gesproken over de verkoop van het stuk grond, ten behoeve van de

ontwikkeling van het nieuwe stadshart met woningen, detailhandel et cetera. Echter, omdat

Eska niet bereid was de grond af te staan heeft de gemeente inmiddels informeel afstand

gedaan van de wens tot koop.


074895220:0.2 ARCADIS 68

Realisatie van een thermische verwerkingsunit zal desalniettemin een

bestemmingsplanwijziging vereisen, waarvoor medewerking van de gemeente noodzakelijk

is.

Planning: overleg met en medewerking van gemeente voor bestemmingsplanwijziging

Afbreukrisico: hoog.

M.e.r.-plicht Er is geen sprake van m.e.r.-plicht voor verbranding van niet gevaarlijke afvalstoffen.

Er is echter wel sprake van m.e.r.-beoordelingsplicht. De capaciteit van de installatie is

namelijk groter dan 50 ton per dag (onderdeel afvalstoffen, D 18.1).

Bij een m.e.r.-beoordelingsplicht dient Eska een aanmeldingsnotitie in en krijgt het bevoegd

gezag 6 weken de tijd om aan de hand daarvan te beoordelen of voor de voorgestelde

situatie wel of geen MER opgesteld moet worden. De beslissing of er een MER opgesteld

dient te worden hangt af van "de belangrijke nadelige gevolgen die zij voor het milieu kan

hebben (artikel 7.8b, lid 4 Wm na wijziging via stb. 2005, 477), ". Het gaat dan om de

belangrijke nadelige gevolgen voor het milieu die de activiteit kan hebben, gezien:

de kenmerken van de activiteit (o.a. omvang en cumulatie);

de plaats waar de activiteit wordt verricht (o.a. locatie keuze in relatie met kwetsbaarheid

omgeving);

de kenmerken van de gevolgen van de activiteit (o.a. bereik, waarschijnlijkheid en

omkeerbaarheid).

Met de wijziging van de MER wetgeving per 1 juli 2010 blijft de procedure van m.e.r.-

beoordeling ongewijzigd.

Planning: er geldt een termijn van 6 weken voor het nemen van het m.e.r.-

beoordelingsbesluit.

Afbreukrisico: laag. Op basis van onze ervaring en de beschikbare gegevens lijkt het

onwaarschijnlijk dat het bevoegd gezag een m.e.r.-procedure verplicht zal

stellen voor dit initiatief.

Veranderingsvergunning Wet milieubeheer Door het realiseren van dit initiatief zal er geen noodzaak ontstaan voor het aanvragen van

een revisievergunning Wet milieubeheer. Het toevoegen van een dergelijke installatie vergt

geen grootschalige aanpassingen voor het productieproces van Eska. Een

veranderingsvergunning Wet milieubeheer zal hiermee volstaan.

Planning: maximaal 6 maanden exclusief eventueel beroep bij ABRvS

Afbreukrisico: gemiddeld. Wat wij niet kunnen overzien is of het bevoegd gezag graag een

revisievergunning wil voor de gehele inrichting en dat ze dit initiatief

gebruiken om daar nu om te vragen. Bij een revisievergunning worden alle

milieuaspecten van de gehele inrichting opnieuw beoordeeld aan de nu

geldende eisen. Dan zou het afbreukrisico groter worden dan bij een

veranderingsvergunning waar alleen het initiatief wordt beoordeeld.

Bouwvergunning Voor het bouwen van de hal met bijbehorende fundering zal een reguliere bouwvergunning

aangevraagd moeten worden.


074895220:0.2 ARCADIS 69

Planning: De proceduretijd voor een bouwvergunning is maximaal 12 weken

Afbreukrisico: gemiddeld, een en ander afhankelijk van maximale bouwblok en -hoogtes in

het bestemmingsplan alsmede weerstand bij omwonenden.

Omgevingsvergunning Wanneer bovenstaande vergunningaanvragen na 1 oktober 2010 worden ingediend is de

Wet Algemene bepalingen omgevingsrecht (Wabo) in werking getreden. Dit betekend dat

bovenstaande vergunningen worden samengevoegd tot één Omgevingsvergunning.

Planning: maximaal 6 maanden exclusief eventueel beroep bij ABRvS

Afbreukrisico: gemiddeld. Wij verwachten dat het bevoegd gezag zeker een jaar nodig

heeft om aan deze nieuwe situatie te wennen. De termijn voor de

vergunningprocedure is echter wettelijk vastgelegd, dus daar zijn ze aan

gebonden. De kans dat die volle termijn ook benodigd is, is groter dan voor

inwerkingtreding Wabo. Ook bestaat de kans dat aan de voorkant (fase van

conceptaanvraag) meer tijd wordt genomen door het bevoegd gezag.

Bij eventuele weerstand is nu slechts één moment waarop bezwaar en beroep kan worden

gemaakt. In de huidige situatie is dat twee keer (bij milieu- en bouwvergunningprocedure).

Acceptatiebeleid Er zal geen sprake zijn van een acceptatiebeleid voor het gebruik van grondstof (rejects)

voor de kleinschalige thermische afvalverwerker. Rejects zijn afkomstig van Eska’s eigen

terrein en vormen een afvalproduct afkomstig uit de grondstof (oud papier) van Eska. Eska

gebruikt hier een eigen acceptatiebeleid voor het invoeren van grondstof voor de productie

van karton. Er zal geen sprake zijn van levering van rejects door derden.

8.2 DE CONCLUSIES VAN DEZE STUDIE IN BREDER PERSPECTIEF

Tot op heden zijn geen installaties gerealiseerd specifiek en uitsluitend voor de thermische

verwerking van rejects. De installatie van Siemens in Oostenrijk verwerkt specifiek

afvalstromen uit de papierindustrie, waarvan echter slechts een deel rejects. Een thermische

verwerkingsinstallatie bij Eska zou derhalve hoe dan ook een innovatieve toepassing van

bewezen technologie betekenen, met daaraan verbonden technische en financiële risico’s.

De conclusie dat thermische verwerking van rejects in eigen beheer financieel niet-haalbaar

is, wordt onderschreven door de conclusies van verschillende studies van ECN, ondermeer

voor Kappa Roermond. Ook systeemleveranciers die in het kader van deze studie

budgetaanbiedingen en kentallen hebben overlegd (o.m. Host en Siemens) bevestigden na

uitvoering van de gevoeligheidsanalyse desgevraagd dat het ‘onwaarschijnlijk’ is dat een

thermisch verwerkingsunit financieel haalbaar is bij de gehanteerde uitgangspunten met

betrekking tot de schaalgrootte en te realiseren besparingen.

De studie van Ecofys voor KNVP (Ecofys, 2006) geeft naar onze mening een te optimistisch

beeld van de haalbaarheid van thermische verwerking van rejects in eigen beheer, omdat

een aantal substantiële kostenposten (o.m. mechanische voorbewerking, rookgasreiniging)

niet of slechts gedeeltelijk in de analyse zijn meegenomen.

Wanneer een vergelijking wordt gemaakt met het verbranden en/of vergassen van RDF uit

huishoudelijk of vergelijkbaar bedrijfsafval, blijkt dat er in Nederland ook geen kleine

verwerkingsinstallaties voor RDF operationeel zijn. Keer op keer blijkt uit (voldoende


074895220:0.2 ARCADIS 70

gedetailleerde) haalbaarheidsstudies en/of verdere engineering dat stand-alone verwerking

van RDF, als alternatief voor grootschalige verwerking in AVI’s, niet haalbaar is onder een

capaciteit van tenminste 50 -100 kton/jaar. De primaire reden zijn de hoge kosten voor

rookgasreiniging.

Wanneer dit beeld verder wordt doorgetrokken naar bestaande installaties voor

warmteproductie uit hout, blijkt dat verbranding of vergassing van schoon hout (A-

kwaliteit) bij lage capaciteiten (10-20 kton/jaar) al snel rendabel is. Wanneer licht

verontreinigd hout (B-kwaliteit) wordt (mee)verwerkt, wordt over het algemeen uitgegaan

van een verwerkingscapaciteit > 40-50 kton/jaar. Dit verschil is het gevolg van de eisen aan

de rookgasreiniging (in geval van schoon hout is het BEES van toepassing, bij B-hout het

BVA)

Kortom, de markt voor thermische verwerking van RDF en (verontreinigd) hout bevestigt

dat een behoorlijke schaalgrootte noodzakelijk is om de hoge investeringskosten te kunnen

absorberen.

8.3 AANBEVELINGEN

Op basis van de resultaten in deze studie bevelen wij Eska aan om niet over te gaan tot

verder onderzoek en realisatie van een thermische verwerkingsunit in eigen beheer. In

plaats daarvan dient Eska zich te richten op kosteneffectieve externe afzet van haar rejects,

daarbij aansluitend bij haar strategie met betrekking tot kort- en/of langlopende contracten

(‘lock in’). Wij raden aan voorzichtig te zijn met het aangaan van een groot commitment aan

nieuwe projecten (Qlyte,Foxcoal, Torrcoal), gezien de innovativiteit en de commerciële

ondoorzichtigheid van deze initiatieven.

Daarnaast bevelen wij Eska aan om nader onderzoek te doen naar de samenstelling van

haar rejects, in het bijzonder naar de aard en hoeveelheid zware stoorstoffen, en de

herkomst van het hoge chloorgehalte. Dit biedt mogelijkerwijs handvatten om door

(eenvoudige) maatregelen bij de acceptatie en/of pulper de grove rejectsamenstelling, en

daarmee afzetmogelijkheden, verder te verbeteren.


074895220:0.2 ARCADIS 71

HOOFDSTUK 9 Referenties

AgentschapNL (2010). Kentallen Bio-WKK projecten. www.agentschapnl.nl, juni 2010.

BTG (2010). Milieueffectrapport Pyrolysefabriek Hengelo. BTG, Enschede,maart 2010.

Dijkstra, Th. (2008). Producing energy from cardboard factory waste. Thesis prepared for

Eska Graphic Board. University of Groningen & Tauw bv Assen, July 2008.

Doppenberg A.A.T. en F.M.L.J. Oorthuys (red) (2005). Afvalstoffenbeheer. SDU uitgevers,

ISBN 9012110246.

ECN (2008). Factsheets-energietechnologieën, www.ecn.nl – april 2010.

Ecofys (2006). Omzetting van rejects uit de papier- en kartonindustrie naar energie op eigen

terrein. Studie in opdracht van KNVP (projectnr. PBIONL061499), juli 2006.

Kaiser & Woldmann GmbH (2008 en 2009) – Analyserapporten samenstelling rejects.

Ministerie van VROM en Vereniging Afvalbedrijven (2009). Convenant

capaciteitsregulering afvalverbranding. Den Haag, december 2009.

Noordhoek (2009). Aanbestedingen van restafval 2009: een round up. In: Afval! December

2009.

Oudhuis, A.B.J., C.M. van der Meijden, Th.J.W. Peulen, G.M. Hees, A.W.M.B. van Haasteren

en E. de Kant. Demonstratie biomassabijstook bij Kappa – ontwerp en financiering van een

CFB vergasser met gasreiniging voor toepassing voorgeschakeld aan een stoomketel bij

Kappa. ECN, Mei 2005.

Paasen, S.V.B. van, M.K. Cieplik en N.P. Phokowat (2006). Gasification of non-woody

biomass – economic and technical perspectives of chlorine and sulphur removal from

product gas (non-confidential version). ECN report number: ECN-C-06-032.

Persoonlijke communicatie met de heer Alderliefste (CPM)

Persoonlijke communicatie & e-mail correspondentie met de heer W. Arrich (Aldavia)

Persoonlijke communicatie met de heer G. Bakker (Darwin Business Partners)


074895220:0.2 ARCADIS 72

Persoonlijke communicatie & e-mail correspondentie met de heer G. Bakker (Obmtec-RTE)

Persoonlijke communicatie & e-mail correspondentie met de heer B. Bodewes (Eska)

Persoonlijke communicatie met de heer G. Bronkhorst (Bollegraaf)

Persoonlijke communicatie & e-mail correspondentie met de heer J. Brouwers (Torrcoal)

Persoonlijke communicatie met de heer O. Coops (Topell Energy)

Persoonlijke communicatie & e-mail correspondentie met de heren De Kant en Klein

Teeselink (Host)

Persoonlijke communicatie met de heer B. Elsworth (EDF Energy)

Persoonlijke communicatie & e-mail correspondentie met de heer K. Friesike

(FosterWheeler)

Persoonlijke communicatie met de heer H. Hageman (Icopower)

Persoonlijke communicatie & e-mail correspondentie met KeppelSegehers (diverse

personen)

Persoonlijke communicatie met de heer R. Koekkoek (QLyte)

Persoonlijke communicatie met de heer J. Manders (Energy from Waste Consult)

Persoonlijke communicatie met de heer H. Meijering (Plastinum)

Persoonlijke communicatie met mevrouw I. Moorkens (VITO België)

Persoonlijke communicatie met de heer M. Nieuwenhuis (BoaRecycling)

Persoonlijke communicatie met de heer W. Nonnekes (Foxcoal Equonics)

Persoonlijke communicatie met de heer J. Poldervaart (Polow Energy Systems)

Persoonlijke communicatie & e-mail correspondentie met de heer P. Reumerman (BTG)

Persoonlijke communicatie met de heer W. Schreurs (Kappa Roermond)

Persoonlijke communicatie & e-mail correspondentie met de heer H. Sioen (Waterleau)

Persoonlijke communicatie met de heer J. Storm (NedVang)

Persoonlijke communicatie & e-mail correspondentie met de heer J. Verhavert (Siemens)

Persoonlijke communicatie met de heer E.J. Verbunt (Vereniging Afvalbedrijven)


074895220:0.2 ARCADIS 73

Persoonlijke communicatie & e-mail correspondentie met de heer S. Westmeier (ERG

Energy Group)

Persoonlijke communicatie & e-mail correspondentie met de Afdelingen Acceptatie van

EoN Delfzijl (mevr. M. Klok), Attero Wijster (de heer L. Hazen), Omrin Harlingen (de heer

S. van der Velden), HVC Alkmaar (mevrouw M. Korhorn), ARN Nijmegen (de heer H.

Groen)

Rabou, L.P.L.M. , R.J.C. van Leijenhorst en J.H.O. Hazewinkel (2008). High efficiency power

production from biomass and waste. ECN-report no. ECN-E-08-086, November 2008.

Staatscourant (2004). Besluit verbranden afvalstoffen. Staatscourant, maart 2004.

Vereniging van Nederlandse Papier- en kartonfabrieken (2003). Energieverbruik in de

Nederlandse papier- en kartonindustrie – een overzicht van beleid, cijfers en

besparingsmogelijkheden. VNP (Hoofddorp), april 2003.

Vollebroek, J. (2006). Brief aan Staatssecretaris Van Geel betreffende ‘Noodzakelijke

actualisatie van het BVA’. MOB, 1 maart 2006 (kenmerk: VROMIe5).


074895220:0.2 ARCADIS 74


074895220:0.2 ARCADIS 75

BIJLAGE 1 Overzicht van analyseresultaten grove rejects (2008 - 2009)


074895220:0.2 ARCADIS 76


074895220:0.2 ARCADIS 77

2008 2009 2008 2009 GEMIDDELDE RANGE (>80% waarden) 2008 2009 2008 2009Droge stof (gewichts%) 63 64 14,4 8,4 64 50‐80 36,1 48,7 79,6 80,3

As (gewichts%) 8,2 8,4 2,9 5,4 8,3 5‐11 4 4,34 15,5 31,1HHV‐DM (kJ/kg) 25009 26100 3346,2 3791,8 25500 21000‐30000 19700 19700 30100 32900LHV‐nat (kJ/kg) 14445,5 14764 4800,7 4196,2 14600 10000‐19000 7800 8700 21500 21600HHV‐nat (kJ/kg) 23009,1 24088 3083,0 3501,7 23500 20000‐17000 18100 18100 27700 30300

Chloor –totaal (gewichts% van ds) 1,6 1,7 1,2 1,0 1,6 0,4 ‐3 0,44 0,382 4,85 4,07Fluor‐ totaal (gewichts% van ds) 0,010 0,010 0,0 0,0 < 0,01 < 0,01 0,006 0,005 0,015 0,021

Zwavel – totaal (gewichts% van ds) 0,02 0,04 0,0 0,0 0,03 0,02‐0,055 0,012 0,0087 0,032 0,096PCB (mg/kg) 0,34 0,16 0,3 0,2 0,25 0,15‐ 0,4 0,1 0,03 0,91 0,79

Sb (mg/kg ds) 10,24 12,452 8,8 13,1 11,3 4‐25 1,2 1,1 31 51As (mg/kg ds) 0 2 0,0 0,9 < 1 < 2 0 1,2 0 3,2Be (mg/kg ds) 0,15 0,13 0,0 0,0 < 0,1 < 0,1 0,15 0,11 0,15 0,16Pb (mg/kg ds) 13 23 7,2 28,6 18 5‐25 6,1 3,3 26 127Cd (mg/kg ds) 0 1 0,2 1,0 0,3 0,1‐1 0,06 0,11 0,63 3,5Cr (mg/kg ds) 30 23 53,3 33,1 26 3‐150 7,4 3,3 190 151Co (mg/kg ds) 4 3 3,3 5,1 2 1‐10 1,4 1,1 13 23Cu (mg/kg ds) 59 92 45,0 145,8 60 30‐200 31 16 190 556Mn (mg/kg ds) 65 78 70,5 84,1 72 15‐150 24 16 270 337Ni (mg/kg ds) 11 22 16,5 46,3 16 2‐40 2,6 1,6 60 227Hg (mg/kg ds) 0,06 0,49 0,0 0,5 < 1 0,01 ‐ 2 0,03 0,12 0,09 1,1Tl (mg/kg ds) 0,52 0 0,3 0,0 < 0,5 0,1‐0,8 0,28 0 0,76 0V (mg/kg ds) 2,7 3,8 1,3 2,1 3,2 1‐5 0,8 1,3 5,1 9,6Sn (mg/kg ds) 15,4 18,3 14,0 20,5 17 2‐40 2 3,2 44 110

gemiddelde standaarddev min max


074895220:0.2 ARCADIS 78


074895220:0.2 ARCADIS 79

BIJLAGE 2 Emissie-eisen

Component BAT/BREF Eis in BVA Grenswaarde voorstel

milieubeweging

Totaal stof 1-5 als

daggemiddelde

5 als

daggemiddelde

3 als maximaal daggemiddelde

1,5 als maximaal

jaargemiddelde

Overige twee normen

vervallen

HCl 1-8 als

daggemiddelde

10 als

daggemiddelde

5 als daggemiddelde

3 als daggemiddelde

Overige twee normen

vervallen

HF < 1 als

daggemiddelde

1 als

daggemiddelde

0,5 als 8 uurgemiddelde


SOx 1-40 als

daggemiddelde

50 als

daggemiddelde

20 als daggemiddelde

10 als jaargemiddelde

Overige twee normen

vervallen

NOx 40-100 als

daggemiddelde

70 als

maandgemiddelde


70 als maandgemiddelde

Overige twee normen

vervallen

CxHy 1-10 als

daggemiddelde

10 als

daggemiddelde

5 als daggemiddelde

Overige twee normen

vervallen

CO 5-30 als

daggemiddelde

50 als

daggemiddelde


Hg 0,001-0,02 over

bemonsteringstijd

0,05 als 8

uurgemiddelde

0,01 als 8 uursgemiddelde


Cd en thallium 0,005-0,05 over

bemonsteringstijd

0,05-0,1 als 8

uurgemiddelde


Som metalen 0,005-0,5 over

bemonsteringstijd

0,5-1 als 8

uurgemiddelde


Dioxines en

furanen in ng/m³

0,01-0,1 over

bemonsteringstijd

0,1 als 8

uurgemiddelde


Ammoniak 10 Geen 5 als daggemiddelde

Tabel B2.13

Emissie-eisen in BVA, en als

voorgesteld door de

milieubeweging (concentraties

in mg/nm³ en 11% zuurstof;

daggemiddelde is 24 uur

gemiddelde)


074895220:0.2 ARCADIS 80


074895220:0.2 ARCADIS 81

BIJLAGE 3 Beoogde locatie voor reject verwerking


074895220:0.2 ARCADIS 82


074895220:0.2 ARCADIS 83

Beoogde locatie voor

rejectverwerking


074895220:0.2 ARCADIS 84


074895220:0.2 ARCADIS 85

BIJLAGE 4 Overzicht van capaciteiten van AVI’s in Nederland

Naam Bestaand/

Gepland

Capaciteit

(kton)

R1 status per

1-1-2010 (kton)

R1 status per 2011/

2012 (kton)

AEB AEC Bestaand 800 800 800

AEB HRC Bestaand 500 500 500

ARN Bestaand 310 310 310

AVR Duiven Bestaand 400 0 0

AVR Rozenburg Bestaand 1.300 1.300 1.300

AZN lijnen 1-3 Bestaand 715 715 715

AZN lijn 4 Bestaand 275 275 275

E.ON Delfzijl Gepland 275 275 275

GAVI Wijster Bestaand 630 0 0

HVC Alkmaar Bestaand 675 0 0

HVC Dordrecht,

lijnen 1-4

Bestaand 240 0 0

HVC Dordrecht,

lijnen 1,4,5

Gepland 396 0 396

Omrin REC Gepland 200 0 0

Sita Baviro9 Gepland 224 0 224

Twence lijnen 1,2 Bestaand 300 0 0

Twence lijn 3 Bestaand 216 216 216

Totaal (kton) - 7.283 4.391 5.011

9 Sita heeft bestaande vergunning voor 291 kton, verdeeld over oude (67 kton) en nieuwe (224 kton)

lijnen. Er loopt een vergunningprocedure om de capaciteit alleen in de nieuwe lijnen onder te brengen,

waarna de oude lijnen worden gesloten.

Tabel B4.14

Overzicht van bestaande en

geplande verwerkingscapacitei-

ten van AVI’s, alsmede

specificatie van de verwer-

kingscapaciteit die per

1 januari 2010 de R1-status

heeft verkregen, respectievelijk

dat naar verwachting in

2011/2012 zal hebben


074895220:0.2 ARCADIS 86


074895220:0.2 ARCADIS 87

BIJLAGE 5 Excel rekenmodel

Mechanische voorbewerking - Technische uitgangspunten & berekeningen

Eigenschappen inputmateriaal (grove rejects inclusief staarten)

Hoeveelheid ton/jaar 20000

Hoeveelheid ferro in rejects % van nat 1

Hoeveelheid overige zwaar inerte stoffen in rejects % van nat 2

Vochtgehalte % van nat 36

Asgehalte % van droog 8,3

LHV (droog en asvrij) MJ/kg 26,2

LHV (input mech. bewerking) MJ/kg 14,6

Karakteristieken mechanisch voorbewerking

Capaciteit ton rejects/uur 3

Operationele beschikbaarheid % 85

Operationele uren per jaar uren/jaar 7843

Verwijderingsrendement ferro afscheiding % van ferro in input 85

Verwijderingsrendement overig zwaar inert % van zwaar inert in input 85

Vochtverlies tijdens opslag/bewerking % van vocht in grove rejects 10

Energieverbruik kWh/ton input 30

kWh/jaar 600000

Output

Ferro ton/jaar 170

Andere grove stoorstoffen ton/jaar 340

Vochtverlies uit rejects ton/jaar 720

Brandstof (=voorbewerkte rejects) ton/jaar 18770

ton/uur 2,39

Karakteristieken brandstof


Asgehalte % van droog 6

LHV MJ/kg 15,3


074895220:0.2 ARCADIS 88

Mechanische voorbewerking - financiële uitgangspunten & berekeningen

1 Investeringen

1.1 Civiel bouwkundig

Hal ca 400 m2 (zie rapport voor omschrijving) 450000

Totaal civiel/bouwkundig Euro 450000

1.2 Mechanisch elektrisch

Apparatuur (zeef, zifter, magneet, shredder) 475000

Elektrisch/besturing 100000

Randapparatuur (containerplaatsen etc.) 50000

Totaal mechanisch/elektrisch Euro 625000

1.3 Indirecte kosten % 10

Euro 107500

1.4 Overige kosten % 5

Euro 59125

Totaal investeringen Euro 1241625

2 Operationele lasten en baten

2.1 Afschrijvingen Euro € 168.697,05

2.2 Personeelskosten

Aantal FTE 5

Loonkosten per FTE Euro/FTE 65000

Managementfee Euro/jaar 25000

Totaal personeelskosten Euro/jaar 350000

2.3 Onderhoudskosten

Onderhoud civiel/bouwkundig % van investering 1

Euro/jaar 4500

Onderhoud mechanisch/elektrisch % van investering 4

Euro/jaar 25000

Totaal onderhoudskosten Euro/jaar 29500

2.4 Kosten voor administratie en monitoring

Milieuvergunning, arbo, diversen administratief 20000

Totaal kosten voor administratie en monitoring Euro/jaar 20000


074895220:0.2 ARCADIS 89

Mechanische voorbewerking - financiële uitgangspunten & berekeningen

2.5 Kosten/opbrengsten afval en residuen

2.5.1 Ferro ton/jaar 170

Euro/ton -50

Euro/jaar -8500

2.5.2 Andere grove stoorstoffen ton/jaar 340

Euro/ton 80

Euro/jaar 27200

2.5.3 Brandstof (voorbewerkte rejects ton/jaar 18770

Euro/ton 0

Euro/jaar 0

Totaal kosten afvoer afval en residuen Euro/jaar 18700

2.6 Verbruik van elektriciteit

Elektriciteitsverbruik kWhe/jaar 600000

Euro/kWh 0,07

Totaal kosten elektriciteit Euro/jaar 42000

SAMENVATTING EXPLOITATIELASTEN VOORBEWERKING

Afschrijvingen Euro/jaar € 168.697,05

Personeelskosten Euro/jaar 350000

Onderhoud Euro/jaar 29500

Administratie Euro/jaar 20000

Residuen Euro/jaar 18700

Electra Euro/jaar 42000

Operationele kosten per jaar Euro/jaar € 628.897,05


074895220:0.2 ARCADIS 90

Vergasser - Technische uitgangspunten & berekeningen

Brandstof karakteristieken

LHV (brandstof in vergasser) MJ/kg 15,3



Aantal operationele uren uren/jaar 7500

Beschikbaar brandstof ton/jaar 18770

Voeding brandstof kg/uur 2502,7

Balans voor vergasser

Thermische input vergasser MWth 10,7

Efficiency conversie vergasser % 93

Warmteverlies in vergasser % 1,5

Thermische input naar ketel MWth 9,8

Ketel efficiency - syngas % 90

Thermische energie in stoom Mwth 8,8

Referentie efficiëntie WKK -aardgas % 80

Vervangen aardgas MWth 11,0

Heating value natural gas MJ/m3 31,65

Hoeveelheid aardgas vervangen m3/uur 1251

m3/jaar 9385723

Verminderde e-productie WKK

% van vervangen aardgas dat op turbine zou zijn verstookt % 80

Elektrische efficiëntie WKK -gemiddeld % 27

Verminderde productie elektriciteit Mwhe/jaar 17823

Gebruik/productie zand, as,elektra

Productie van as kg/uur 98

ton/jaar 736

Vervanging van zand in vergasser kg/kg droge brandstof 0,03

kg/uur 49,2

ton/jaar 368,7

Productie van residu zand kg/uur 49,2

ton/jaar 368,7


074895220:0.2 ARCADIS 91

Vergasser - Technische uitgangspunten & berekeningen

Verbruik elektriciteit vergasser kWh/ton rejects 50

kWh/jaar 938500

Rookgasreiniging

Bicarbonaat verbruik kg/uur 80

ton/jaar 600

Actief kool verbruik kg/uur 0,5

ton/jaar 3,75

Ammoniak verbruik kg/uur 1,6

ton/jaar 12

Productie van residu bicarbonaat kg/uur 50

ton/jaar 375

Productie van actief kool residu kg/uur

ton/jaar 3,75


074895220:0.2 ARCADIS 92

Vergasser - Financiële uitgangspunten & berekeningen

1 Investeringen

1.1 Civiel/bouwkundig

Hal -oppervlak 500 m2 (zie rapport voor omschrijving) Euro 525000

Schoorsteen 30 meter - 15000 m3/uur max. Euro 250000

Randvoorzieningen (opslag hulpstoffen en residuen) Euro 75000


1.2 Mechanisch elektrisch

Vergasser inclusief syngas brander en stoomketel Euro 4000000

Rookgasreiniging Euro 4500000

Elektrische voorzieningen Euro 750000



Euro 1010000


Euro 555500



2.1 Afschrijvingen Euro € 1.584.967,67


Aantal FTE 3





Onderhoud civiel/bouwkundig % van investering 1

Euro/jaar 8500

Onderhoud mechanisch/elektrisch % van investering 4

Euro/jaar 370000



50000



074895220:0.2 ARCADIS 93


2.5 Kosten voor grond- en hulpstoffen

2.5.1 Zand vergassingsreactor ton/jaar 369

Euro/ton 65

Euro/jaar 23966

2.5.2 Ammonia ton/jaar 12

Euro/ton 2500

Euro/jaar 30000

2.5.3 Bicarbonaat ton/jaar 600

Euro/ton 200

Euro/jaar 120000

2.5.4 Actief kool ton/jaar 3,75

Euro/ton 350

Euro/jaar 1312,5

Totaal kosten grond- en hulpstoffen Euro/jaar 175278

2.6 Kosten voor afvoer afval en residuen

2.6.1 Zand uit vergassingsreactor ton/jaar 369

Euro/ton 0

Euro/jaar 0

2.6.2 Assen ton/jaar 736

Euro/ton 25

Euro/jaar 18400

2.6.3 Residu bicarbonaat ton/jaar 375

Euro/ton 150

Euro/jaar 56250


Euro/ton 150

Euro/jaar 562,5

Totaal kosten afvoer afval en residuen Euro/jaar 75213

2.7 Verbruik van elektriciteit en aardgas

2.7.1 Elektriciteitsverbruik kWhe/jaar 938500

Euro/kWh 0,07

Euro/jaar 65695

2.7.2 Gasverbruik m3/jaar 0

Euro/m3 0,25

Euro/jaar 0

Totaal verbruik elektriciteit en aardgas Euro/jaar 65695

2.8 Gedorven inkomsten e-productie WKK

Spark spread per Mwhe productie Euro 10

Verminderde e-productie WKK Mwhe/jaar 17823

Gedorven inkomsten Euro/jaar 178234,9


074895220:0.2 ARCADIS 94


SAMENVATTING EXPLOITATIEKOSTEN VERGASSER

Afschrijvingen Euro/jaar € 1.584.967,67




Grond en hulpstoffen Euro/jaar 175278

Residuen Euro/jaar 75212,5

Electra/gas Euro/jaar 65695

Gedorven inkomsten e-productie WKK Euro/jaar 178234,9

Totaal exploitatiekosten Euro/jaar € 2.712.888,05


074895220:0.2 ARCADIS 95

Verbrander - Technische uitgangspunten & berekeningen

Brandstof karakteristieken

LHV (brandstof in vergasser) MJ/kg 15,3



Beschikbaar brandstof ton/jaar 18770

Aantal operationele uren uren/jaar 7500

Voeding brandstof kg/uur 2503

Balans voor verbrander

Thermische input verbrander MWth 10,7

Efficiency conversie gas boiler % 80

Thermische energie in stoom MWth 8,5

Ketel efficiency - aardgas % 80

Vervangen aardgas MWth 10,7

Heating value natural gas MJ/m3 31,65

Hoeveelheid aardgas vervangen m3/uur 1214

m3/jaar 9107434

Verminderde e-productie WKK

% van vervangen aardgas dat op turbine zou zijn verstookt % 80

Elektrische efficiëntie WKK -gemiddeld % 27

Verminderde productie elektriciteit Mwhe/jaar 17295

Gebruik/productie zand, as,elektra

Productie van as kg/uur 98

ton/jaar 736

Verbruik elektriciteit verbrander kWh/ton rejects 80

kWh/jaar 1501600

Aardgasverbruik verbrander m3/jaar 20000

Rookgasreiniging

Bicarbonaat verbruik kg/uur 150

ton/jaar 1125

Actief kool verbruik kg/uur 0,9

ton/jaar 6,75


074895220:0.2 ARCADIS 96

Verbrander - Technische uitgangspunten & berekeningen

Ammoniak verbruik kg/uur 3,3

ton/jaar 25

Productie van residu bicarbonaat kg/uur 120

ton/jaar 900

Productie van actief kool residu kg/uur 0,9

ton/jaar 6,75


074895220:0.2 ARCADIS 97

Verbrander - Financiële uitgangspunten & berekening

1 Investeringen

1.1 Civiel bouwkundig

Hal -oppervlak 500 m2 (zie rapport voor omschrijving) Euro 525000

Schoorsteen 30 meter - 30000 m3/uur max. Euro 300000

Randvoorzieningen (opstelplaatsen, silo’s) Euro 75000


1.2 Mechanisch/elektrisch

Verbrander inclusief stoomketel etc. Euro 3000000

Rookgasreiniging Euro 7000000

Elektrische voorzieningen Euro 750000



Euro 1165000


Euro 640750



2.1 Afschrijvingen Euro € 1.828.205,28


Aantal FTE 3





Onderhoud civiel/bouwkundig

% van

investering 1

Euro/jaar 9000

Onderhoud mechanisch/elektrisch

% van

investering 4

Euro/jaar 430000



50000



074895220:0.2 ARCADIS 98


2.5 Kosten voor grond- en hulpstoffen

2.5.2 Ammoniak ton/jaar 25

Euro/ton 2500

Euro/jaar 61875

2.5.3 Bicarbonaat ton/jaar 1125

Euro/ton 200

Euro/jaar 225000


Euro/ton 350

Euro/jaar 2362,5

Totaal kosten grond- en hulpstoffen Euro/jaar 289238

2.6 Kosten voor afvoer afval en residuen

2.6.2 Assen ton/jaar 736

Euro/ton 25

Euro/jaar 18400

2.6.3 Residu bicarbonaat ton/jaar 900

Euro/ton 150

Euro/jaar 135000


Euro/ton 150

Euro/jaar 1012,5

Totaal kosten afvoer afval en residuen Euro/jaar 154412,5

2.7 Verbruik van elektriciteit en aardgas

2.7.1 Elektriciteitsverbruik kWhe/jaar 1501600

Euro/kWh 0,07

Euro/jaar 105112

2.7.2 Gasverbruik m3/jaar 20000

Euro/m3 0,25

Euro/jaar 5000

Totaal verbruik elektriciteit en aardgas Euro/jaar 110112

2.8 Gedorven inkomsten e-productie WKK

Spark spread per Mwhe productie Euro 10

Verminderde e-productie WKK Mwhe/jaar 17295

Gedorven inkomsten Euro/jaar 172950,2

SAMENVATTING EXPLOITATIEKOSTEN VERBRANDER

Afschrijvingen Euro/jaar € 1.828.205,28





074895220:0.2 ARCADIS 99


Grond en hulpstoffen Euro/jaar 289238

Residuen Euro/jaar 154412,5

Electra/gas Euro/jaar 110112

Gedorven inkomsten e-productie WKK Euro/jaar 172950,2

Totaal exploitatiekosten Euro/jaar € 3.248.917,45


074895220:0.2 ARCADIS 100

OPTIE: Mechanische voorbewerking plus vergassen

Investeringen Voorbewerking Vergasser Totaal

Civiel/bouwkundig Euro 450000 850000 1300000

Mechanisch/elektrisch Euro 625000 9250000 9875000

Indirecte kosten en overige kosten Euro 166625 1565500 1732125

Totaal investeringen Euro 1241625 11665500 12907125

Exploitatielasten Voorbewerking Vergasser Totaal

Afschrijvingen Euro/jaar 168697 1584968 1753665

Personeelskosten Euro/jaar 350000 205000 555000

Onderhoud Euro/jaar 29500 378500 408000

Administratie Euro/jaar 20000 50000 70000

Grond en hulpstoffen Euro/jaar 175278 175278

Residuen Euro/jaar 18700 75212,5 93913

Electra/gas Euro/jaar 42000 65695 107695

Gedorven inkomsten e-productie WKK Euro/jaar 178235 178235

Totaal exploitatiekosten Euro/jaar 628897 2712888 3341785

Tonnage verwerkt ton/jaar 20000 18770 20000

Bruto kosten per ton rejects Euro/ton 31 145 167

Besparingen afzet rejects, inkoop aardgas, CO2

Verminderde afzet rejects ton/jaar 20000

Afzetkosten (incl. transport en bewerking) Euro/ton 80

Besparing op afzet rejects Euro/jaar 1600000

Verminderde aardgasverbruik voor stoomproductie m3/jaar 9385723

Kosten inkoop aardgas Euro/m3 0,25

Besparing of inkoop aardgas Euro/jaar 2346431

CO2-emissie per m3 aardgas kg/m3 1,8

Vermeden CO2-emissie door vermeden gasverbruik ton/jaar 16894

CO2-handelsprijs Euro/ton 20

Vermeden kosten CO2 Euro/jaar 337886

Totaal besparing Euro/jaar 4284317

Saldo baten minus lasten Euro/jaar 942532

Netto kosten per ton rejects Euro/ton -47


074895220:0.2 ARCADIS 101

OPTIE: Mechanische voorbewerking plus vergassen


NCW € 18.720.982

IRR

OPTIE: Mechanische voorbewerking plus verbranden

Investeringen Voorbewerking Verbrander Totaal

Civiel/bouwkundig Euro 450000 900000 1350000

Mechanisch/elektrisch Euro 625000 10750000 11375000

Indirecte kosten en overige kosten Euro 166625 1805750 1972375

Totaal investeringen Euro 1241625 13455750 14697375

Exploitatielasten Voorbewerking Verbrander Totaal

Afschrijvingen Euro/jaar 168697 1828205 1996902

Personeelskosten Euro/jaar 350000 205000 555000

Onderhoud Euro/jaar 29500 439000 468500

Administratie Euro/jaar 20000 50000 70000

Grond en hulpstoffen Euro/jaar 289238 289238

Residuen Euro/jaar 18700 154413 173113

Electra/gas Euro/jaar 42000 110112 152112

Gedorven inkomsten e-productie WKK Euro/jaar 172950 172950

Totaal exploitatiekosten Euro/jaar 628897 3248917 3877815

Tonnage verwerkt ton/jaar 20000 18770 20000

Bruto kosten per ton rejects Euro/ton 31 173 194

Besparingen afzet rejects, inkoop aardgas, CO2

Verminderde afzet rejects ton/jaar 20000

Afzetkosten (incl. transport en bewerking) Euro/ton 80

Besparing op afzet rejects Euro/jaar 1600000

Verminderde aardgasverbruik voor stoomproductie m3/jaar 9107434

Kosten inkoop aardgas Euro/m3 0,25

Besparing of inkoop aardgas Euro/jaar 2276859

CO2-emissie per m3 aardgas 1,8

Vermeden CO2-emissie door vermeden gasverbruik 16393

CO2-handelsprijs 20


074895220:0.2 ARCADIS 102

OPTIE: Mechanische voorbewerking plus verbranden

Vermeden kosten CO2 327868

Totaal besparing Euro/jaar 4204726

Saldo baten minus lasten Euro/jaar 326912

Netto kosten per ton rejects Euro/ton -16


NCW € 16.135.352

IRR


074895220:0.2 ARCADIS 103

COLOFON HAALBAARHEIDSSTUDIE NAAR DE VERWERKING VAN GROVE REJECTS VAN ESKA HOOGEZAND

DEFINITIEF

OPDRACHTGEVER:

ESKA GRAPHIC BOARD BV

STATUS:

Vrijgegeven

AUTEUR:

Arjen Brinkmann

GECONTROLEERD DOOR:

Martijn Vonk

VRIJGEGEVEN DOOR:

Martijn Vonk

30 juni 2010

074895220:0.2

ARCADIS NEDERLAND BV Zendmastweg 19 Postbus 63 9400 AB Assen Tel 0592 392 111 Fax 0592 353 112 www.arcadis.nl Handelsregister 9036504

©ARCADIS. Alle rechten voorbehouden. Behoudens uitzonderingen door de wet gesteld, mag zonder schriftelijke toestemming van de rechthebbenden niets uit dit document worden verveelvoudigd en/of openbaar worden gemaakt door middel van druk, fotokopie, digitale reproductie of anderszins.

Definitief rapport haalbaarheidsstudie Eska Hoogezand...2014/01/27 · Deze grenswaarden zijn een...

Documents

Transcript of Definitief rapport haalbaarheidsstudie Eska Hoogezand...2014/01/27 · Deze grenswaarden zijn een...