VersaBlue® en VersaBlue® Plus Lijmsmeltapparatenvan de...

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

VersaBlue® en VersaBlue® PlusLijmsmeltapparaten

van de serie NTypes VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ

Voorlopige veldtestgebruikshandleiding P/N 7105446_09- Dutch -

Uitgave 02/14

P/N 7105446_09 2014 Nordson CorporationVersaBlue_VersaBlue Plus_NW

Opmerking

Deze documentatie geldt voor de gehele serie.

BestelnummerP/N = bestelnummer van het Nordson-artikel

OpmerkingDit is een auteursrechtelijk beschermde uitgave van Nordson. Copyright � 2004.

Dit document mag zonder voorafgaande schriftelijke toestemming van Nordson - ook als uittreksel - niet worden gefotokopieerd, op een andere wijze worden gereproduceerd of in een andere taal worden vertaald.

Nordson houdt zich het recht voor wijzigingen aan te brengen zonder voorafgaande aankondiging.

� 2014 Alle rechten voorbehouden.- Vertaling van het origineel -

HandelsmerkenAccuJet, AeroCharge, Allegro, Apogee, AquaGuard, Artiste, Asymtek, Automove, Autotech, Baitgun, Blue Box, BM-32, BM-58, BM-63, Bowtie, Build‐A‐Part,CanWorks, Century, CF, CleanSleeve, CleanSpray, Color‐on‐Demand, ColorMax, Control Coat, Coolwave, Cross‐Cut, CrystallCut, cScan+, Dage, Dispensejet,DispenseMate, DuraBlue, DuraDrum, Durafiber, DuraPail, Dura‐Screen, Durasystem, Easy Coat, Easymelt, Easymove Plus, Ecodry, Econo‐Coat, e.dot, EFD,Eliminator, Emerald, Encore, Equatherm, ESP, e-stylized, ETI‐stylized, Excel 2000, Fibrijet, Fillmaster, FlexiCoat, Flexi‐Spray, Flex‐O‐Coat, Flow Sentry,Fluidmove, FoamMelt, FoamMelt - stylized, FoamMix, F.R. Gross, Freedom, Fulfill, GreenUV, HDLV, Heli‐flow, Helix, Horizon, Hot Shot, iControl, iDry, iFlow,Isocoil, Isocore, Iso‐Flo, iTRAX, JR, KB30, Kinetix, KISS, Lean Cell, Little Squirt, LogiComm, Magnastatic, March, Maverick, MEG, Meltex, MicroCoat, MicroMark,Micromedics, Micro‐Meter, MicroSet, Microshot, Millenium, MiniBlue, Mini Squirt, Moist‐Cure, Mountaingate, MultiScan, NexJet, No‐Drip, Nordson, Nordson -stylized, Nordson and Arc, nXheat, Optimum, Package of Values, Paragon, PatternView, PermaFlo, PICO, PicoDot, Plasmod, PluraFoam, Poly-Check, PorousCoat, PowderGrid, Powderware, Precisecoat, PRIMARC, Printplus, Prism, ProBlue, Prodigy, Pro‐Flo, Program‐A‐Bead, Program‐A‐Shot, Program‐A‐Stream,Program‐A‐Swirl, ProLink, Pro‐Meter, Pro‐Stream, Pulsar, Quantum, RBX, Rhino, Saturn, Saturn with rings, Scoreguard, SC5, S. design stylized, Seal Sentry,Sealant Equipment & Engineering, Inc., SEE and design, See‐Flow, Select Charge, Select Coat, Select Cure, Servo‐Flo, Shot‐A‐Matic, Signature,Signature - stylized, Slautterback, Smart‐Coat, Smart‐Gun, Solder Plus, Spectrum, Speed‐Coat, Spirex, Spraymelt, Spray Squirt, StediFlo, Stratablend, SuperSquirt, SureBead, Sure Clean, Sure Coat, Sure‐Max, SureWrap, TAH, Tela‐Therm, Tip‐Seal, Tracking Plus, TRAK, Trends, Tribomatic, Trilogy, TrueBlue,TrueCoat, Tubesetter, Ultra, UniScan, UpTime, U‐TAH, Value Plastics, Vantage, Veritec, VersaBlue, Versa‐Coat, VersaDrum, VersaPail, Versa‐Screen,Versa‐Spray, VP Quick Fit, VP Quick-Fit stylized, VP stylized, Walcom, Watermark, When you expect more., X‐Plane, Xaloy, Xaloy - stylized, YesTech zijngeregistreerde handelsmerken - ® - van de Nordson Corporation.

Accubar, Active Nozzle, Advanced Plasma Systems, AeroDeck, AeroWash, AltaBlue, AltaSlot, Alta Spray, AquaCure, ATS, Auto‐Flo, AutoScan, Axiom, BestChoice, BetterBook, Blue Series, Bravura, CanNeck, CanPro, Celero, Chameleon, Champion, Check Mate, ClassicBlue, Classic IX, Clean Coat, Cobalt, Concert,ContourCoat, Controlled Fiberization, Control Weave, CPX, cSelect, Cyclo‐Kinetic, DispensLink, DropCure, Dry Cure, DuraBraid, DuraCoat, e.dot+, E‐Nordson,Easy Clean, EasyOn, EasyPW, Eclipse, Equalizer, Equi=Bead, Exchange Plus, FillEasy, Fill Sentry, FlexSeam, Flow Coat, Fluxplus, G‐Net, G‐Site, Genius, GetGreen With Blue, Gluie, Ink‐Dot, IntelliJet, iON, Iso‐Flex, iTrend, KVLP, Lacquer Cure, Maxima, Mesa, MicroFin, MicroMax, Mikros, MiniEdge, Minimeter,MiniPUR, MonoCure, Multifil, MultiScan, Myritex, Nano, OmniScan, OptiMix, OptiStroke, Optix, Origin, Partnership+Plus, PatternJet, PatternPro, PCI,PharmaLok, Pinnacle, PluraMix, Powder Pilot, Powder Port, Powercure, Process Sentry, Pulse Spray, PURBlue, PURJet, PurTech, Quad Cure, Ready Coat,RediCoat, RollVIA, Royal Blue, Select Series, Sensomatic, Shaftshield, SheetAire, Smart, Smartfil, SolidBlue, Spectral, Spectronic, SpeedKing, Spray Works,StediTherm, Summit, Sure Brand, SureFoam, SureMix, SureSeal, Swirl Coat, Tempus, ThruWave, TinyCure, Trade Plus, Trio, FruFlow, Ultra FoamMix, UltraMax,Ultrasaver, Ultrasmart, Universal, ValueMate, Versa, VersaPUR, Viper, Vista, Web Cure, 2 Rings (design) zijn handelsmerken - � - van de Nordson Corporation.

Benamingen en ondernemingsbeeldmerken in deze documentatie kunnen merken zijn, waarvan het gebruik doorderden voor eigen doeleinden inbreuk kan maken op de rechten van de eigenaar.

Inhoudsopgave I

P/N 7105446_09� 2014 Nordson Corporation VersaBlue_VersaBlue Plus_NW

Inhoudsopgave

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .China O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Veiligheid 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Veiligheidssymbolen 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .De verantwoordelijkheden van de eigenaar van de apparatuur 1‐2. .

Veiligheidsinformatie 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instructies, eisen en normen 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vereisten voor gebruikers 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Geldend veiligheidsbeleid in de industrie 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedoeld gebruik van de apparatuur 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instructies en veiligheidsmeldingen 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installatiewerkwijze 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedieningswijzen 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Werkwijze bij onderhoud en reparatie 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Veiligheidsinformatie bij de apparatuur 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Apparatuur uitschakelen 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

De vloeistof in het systeem drukvrij maken 1‐6. . . . . . . . . . . . . .Het systeem spanningsloos maken 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uitschakelen van de applicators 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Algemene veiligheidswaarschuwingen (PAS OP) en ‐aanwijzingen (LET OP) 1‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Andere veiligheidsvoorzorgen 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eerste hulp 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Veiligheidsbordjes en stickers 1‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrostatische ontlading 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schade aan elektronische onderdelen 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lichamelijk letsel en brandgevaar 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhoudsopgaveII

P/N 7105446_09 � 2014 Nordson CorporationVersaBlue_VersaBlue Plus_NW

Inleiding 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedoeld gebruik 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Toepassingsgebied (EMV) 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gebruiksbeperking 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Oneigenlijk gebruik - voorbeelden - 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Restgevaren 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Typeoverzicht 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .T.a.v. de handleiding 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Overige informatiebronnen 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Operatorleidraad 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Product Resource Disc 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Symbolen 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Begripsbepalingen 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Standaard I/O-interface 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interface Signaalgestuurd bedrijf 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aanbrengkop = Applicator 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aardlekschakelaar (RCD) 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Beschrijving smeltapparaat 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Afbeelding 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tank 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Veiligheidsventielplaat 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Afsluitventiel 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Veiligheidsventiel 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Mechanisch drukregelventiel 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pneumatisch drukregelventiel 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ontluchtingsventiel 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materiaalstroom 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kenmerken van de slangaansluitingen 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schakelkast 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Opties 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Niveaudisplay, -besturing / Overvolbeveiliging 2‐11. . . . . . . . . . . . .Motorstroomkringschakelaar 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drukdisplay 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Drukdisplay, box 15, code A 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drukdisplay en drukregeling, box 14, code C 2‐12. . . . . . . . . . . .Drukopbouwfunctie, box 14, code N 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Combi‐bypass (box 14 code K) 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .TruFlow-functionaliteit 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gewijzigde bezetting van de poorten in de hoofdsmelt 2‐14. . . .Wegafhankelijke besturingsfunctionaliteit 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . .Booster (DigiSPEED) 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Speciale uitvoering 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Naaldslagherkenning OptiStroke 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Typeplaatje 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhoudsopgave III


Installatie 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transport 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Opslaan 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uitpakken 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Heffen (uitgepakt smeltapparaat) 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installatie-eisen 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Smeltapparaat met transformator 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Afzuigen van materiaaldampen 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Benodigde ruimte 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ervaring van het installatiepersoneel 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Signaalzuil (optie) bevestigen 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrisch aansluiten 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Belangrijke aanwijzing voor het toepassen van aardlekschakelaars 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kabels leggen 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedrijfsspanning 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Externe circuits voor besturing/signaalschakeling 3‐6. . . . . . . . . .Aansluiten netspanning 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Netfilter 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installatiepakket (randapparatuur) 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Verwarmde slang aansluiten 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrisch 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vastschroeven 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Een tweede steeksleutel gebruiken 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Losschroeven 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Drukvrij maken 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Applicator installeren 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vulventiel (optie) 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Persluchtbehandeling 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vulventiel aansluiten 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Signaalgestuurd bedrijf: stuurspanning of stuurstroom op de I/O-module kiezen 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfacebezetting 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Standaard I/O-interface - Standaardbezetting - 3‐12. . . . . . . . . . . .Algemene opmerkingen 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Standaard I/O-interface - Bezetting met optie magneetventielbesturing 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interface applicator-magneetventielbesturing 3‐16. . . . . . . . . . . . . .Interface Signaalgestuurd bedrijf 3‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Eén stuursignaalingang voor alle motoren 3‐16. . . . . . . . . . . . . . .Gescheiden stuursignaalingangen 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interface Niveaubesturing 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aansluitbus TruFlow-encoder (XS 50 t/m XS 53) 3‐19. . . . . . . . . . .Aansluitbus encoder van de wegafhankelijke besturing (XS 60) 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aansluitbus trigger van de wegafhankelijke besturing (XS 71 t/m XS 74) 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aansluitbus Enable wegafhankelijke besturing (XS 81 t/m XS 84) 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Booster (DigiSPEED) 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Functiediagram 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pneumatische aansluitingen 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pneumatische drukregeling / Bypassregeling 3‐21. . . . . . . . . . . . . .

Benodigde luchtkwaliteit 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drukken instellen 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfacebezetting Pneumatische drukregeling 3‐22. . . . . . . . . . .Interfacebezetting Bypassregeling 3‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Beschermgas 3‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Condensaat afvoer als droge lucht als beschermgas wordt gebruikt 3‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhoudsopgaveIV


Signaalzuil 3‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installatiepakket (randapparatuur) 3‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wielen 3‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installatiepakket (randapparatuur) 3‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Uitbreiden met een temperatuurregelmodule 3‐27. . . . . . . . . . . . . . . . .Het later toevoegen van drukopnemers 3‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Informatie over T-Tap en CAN-buskabels met zeskant 3‐27. . . . . .IPC webserver 3‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smeltapparaat demonteren 3‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smeltapparaat afvoeren 3‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gebruik 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Algemeen 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kanaalnummers 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Op het bedieningspaneel 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aan de veldbus 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Transparante toetsen 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Toetsen met en zonder controlelampje 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Betekenis van de kleuren 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Betekenis van de symbolen 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Standaardsymbolen van de temperatuurkanalen 4‐3. . . . . . . . .Invoervenster 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagina frequentieomvormerwisseling 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Statusdisplay 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

De eerste keer gebruiken 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smeltapparaat spoelen 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Op het bedieningspaneel instellen 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedieningspaneel - Overzicht - 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tank vullen 4‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Met de hand 4‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Niveaudisplay en -regeling (opties) 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Automatisch de tank vullen 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Maximaal vulniveau 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Aanbevolen gewenste temperaturen 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gevoerd opwarmbedrijf 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Te-lage-temperatuur-vergrendeling 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Motoraanloopbeveiliging 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Aanloopbeveiliging resetten 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dagelijks inschakelen 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dagelijks uitschakelen 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Noodstop 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Het bedieningspaneel van de industriële PC (IPC) 4‐26. . . . . . . . . . . .

Samenhang tussen IPC-generaties en softwareversies 4‐26. . . . . .Werkwijzen van het smeltapparaat - Overzicht 4‐27. . . . . . . . . . . . .Screensaver 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Startpagina 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperatuurparameters 4‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperatuur wijzigen 4‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagina 1: alarmwaarden 4‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Grafische voorstelling van de temperatuurparameters 4‐33. . . .Opwarm- en afkoelingsbewaking 4‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagina 2: kanaal activeren, werkwijze, type regelkring 4‐36. . . .Pagina 3: PID-regelparameters 4‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhoudsopgave V


Smeltapparaat 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stand-by in-/uitschakelen 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alle motoren in-/uitschakelen (collectieve vrijgave) 4‐38. . . . . . .Verwarmingen in-/uitschakelen 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Weekschakelklok in-/uitschakelen 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wachtwoordbeveiliging activeren 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alarmprotocol 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Informatie (smeltapparaat en besturing) 4‐41. . . . . . . . . . . . . . . .Werken met applicatiegroepen 4‐42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuratie van het smeltapparaat 4‐47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagina 1: weekschakelklok, stand-by, beschermgas, taal keuze, recepten, niveauregeling 4‐47. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagina 2: eenheden, bedrijfsklaarvertraging, wachtwoord, onderhoudsinterval, veldbus 4‐53. . . . . . . . . . . . . .Pagina 3: fabrieksinstellingen, IP-adres, drukopnemer 4‐58. . . .

Motor 4‐65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Motor in-/uitschakelen (enkelvoudige vrijgave) 4‐65. . . . . . . . . . .Signaalgestuurd of handbedrijf kiezen 4‐65. . . . . . . . . . . . . . . . . .Motorparameters 4‐67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagina 1: type motorvrijgave, aanpassing aan de productielijn 4‐67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagina 2: signaalgestuurd bedrijf 4‐68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagina 3: motorafschakelvertraging, drempelwaardeschakelaar 4‐69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagina 4: Drukalarmen, Toerental-/Drukregeling 4‐70. . . . . . . . .Pagina 5: Drukopbouwfunctie, Doorstroomregeling 4‐77. . . . . . .

Schakelaar motorstroomkring (motoronderhoudschakelaar) 4‐81.Instelprotocol 4‐82. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bediening via de IPC webserver 4‐83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Webserver login vanaf een Windows®7 operatingsystem van de gebruiker 4‐83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verbinding tussen server en cliënt maken 4‐83. . . . . . . . . . . . . . . . .

Ethernetkabel aansluiten 4‐84. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smeltapparaat oproepen (VersaWeb) 4‐85. . . . . . . . . . . . . . . . . .Download 4‐85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Upload 4‐86. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PlusController - TruFlow-functionaliteit (optie) 4‐87. . . . . . . . . . . . . . . .Router 4‐87. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuratie van het IP-adres 4‐88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IP-adres van de router wijzigen 4‐88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Overzicht bedieningspaneel TruFlow-functionaliteit 4‐89. . . . . . . . . . .Configuratie TruFlow-functionaliteit 4‐92. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Configuratiecode invoeren 4‐92. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Veldbusprotocol kiezen 4‐92. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .TruFlow-kanalen aan de pompen toewijzen 4‐92. . . . . . . . . . . . . . . .Type encoder en TruFlow doorstroom 4‐93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Typeplaatje als informatiebron 4‐93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instellingen bevestigen 4‐93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Applicatie-instellingen van een hoeveelheidsregeling 4‐94. . . . . . . . . .TruFlow-functie voor elke motor activeren 4‐94. . . . . . . . . . . . . . . . .Gewichtsbereik van de hoeveelheidsregeling vastleggen 4‐94. . . .

Voorbeelden 4‐94. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Basisinstellingen en uitgebreide instellingen 4‐95. . . . . . . . . . . . .

Bijzonderheden van het hoeveelheidsregelbedrijf 4‐95. . . . . . . . . .TruFlow-regelaarinstellingen 4‐96. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Analyse van de regeling 4‐97. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Correctie van het materiaalaanbrengen 4‐97. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alarmen in de verschillende fasen van de productielijn 4‐98. . . . . .

PlusController - Wegafhankelijke besturingsfunctionaliteit (optie) 4‐99Principe 4‐99. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhoudsopgaveVI


Overzicht bedieningspaneel wegafhankelijke besturing 4‐100. . . . . . . .Configuratie van de wegafhankelijke besturing 4‐103. . . . . . . . . . . . . . .

Configuratiecode invoeren 4‐103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Veldbusprotocol kiezen 4‐103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verder configuratie-instellingen voor de wegafhankelijke besturing 4‐103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .OptiStroke-functie inschakelen 4‐104. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kanalen van de wegafhankelijke besturing configureren 4‐104. . . . .

Motor toewijzing 4‐104. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Trigger toewijzen 4‐105. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Triggertype vastleggen 4‐105. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uitgangsinvertering vastleggen 4‐105. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Boosterfunctie in- of uitschakelen 4‐106. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Naaldslagbewaking (OptiStroke) toewijzen 4‐106. . . . . . . . . . . . . .

Instellingen bevestigen 4‐106. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wegafhankelijke besturing parametriseren 4‐107. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Werkwijze van de wegafhankelijke besturing vastleggen 4‐107. . . .Info-pagina van de wegafhankelijke besturing 4‐107. . . . . . . . . . . . . .Aanbrengpatroon van de wegafhankelijke besturing per kanaal parametriseren 4‐108. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verdere parameters van de wegafhankelijke besturing invoeren 4‐108. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Overzicht 4‐108. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aanbrengpatroon 4‐109. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Info-pagina aanbrengpatroon 4‐109. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stuurdeelcompensatie 4‐109. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stuurdeelwerkwijze 4‐110. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kalibratie van de baansnelheid 4‐111. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kanaal kopiëren 4‐111. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Notities t.a.v. de wegafhankelijke besturing 4‐112. . . . . . . . . . . . . . . . . .OptiStroke-functionaliteit 4‐113. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Werkwijze 4‐113. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Overzicht bedieningspaneel OptiStroke 4‐114. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuratie OptiStroke 4‐116. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

OptiStroke beginpagina 4‐116. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Productuitwerping 4‐117. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Type stuurdeel 4‐118. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lichtvermogen 4‐118. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .OptiStroke per kanaal parametriseren 4‐119. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Overzicht 4‐119. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

OptiStroke-compensatietijd 4‐120. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Compensatietijd-offset 4‐120. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Compensatietijd-grenswaarden 4‐120. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Naaldslagdrempelwaarde 4‐121. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scantijd (automatisch / handmatig) 4‐121. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Notities t.a.v. OptiStroke 4‐122. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhoudsopgave VII


Onderhoud 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verbrandingsgevaar 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drukvrij maken 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bij het gebruik van een schoonmaakmiddel er op letten 5‐1. . . . . . . .Hulpstoffen 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Preventief onderhoud 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uitwendig schoonmaken 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedieningspaneel 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zichtcontrole op uitwendige beschadigingen 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . .Veiligheid en de werking testen 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beveiligingscassettes verwijderen 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Warmte-isolatie verwijderen 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Van materiaalsoort wisselen 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Met een schoonmaakmiddel spoelen 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Veiligheidsventiel 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tank 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Materiaal aftappen 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tank handmatig schoonmaken 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bevestigingsschroeven natrekken 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ventilator en luchtfilter 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Warmtewisselaar 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schoonmaken 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Controle van de werking 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ventilator vervangen 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tandwielpomp 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Controle op dichtheid 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stopbussen natrekken 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pompasafdichting vervangen 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bevestigingsschroeven natrekken 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motor 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aandrijving 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Smeermiddelkeuze 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smeermiddelen 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interval smeermiddelvervanging 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vulhoeveelheid 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Smeermiddel vervangen 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drukregelventiel 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bij een mechanisch drukregelventiel letten op 5‐13. . . . . . . . . . . . . .Servicepakket installeren 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filterpatroon 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterpatroon vervangen 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filterpatroon demonteren 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterpatroon schoonmaken 5‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterpatroon monteren 5‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterpatroon inbouwen 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Servicepakket installeren 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Veiligheidsventielplaat 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Servicepakket installeren 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Afsluitventiel 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Servicepakket installeren 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pneumatisch veiligheidsventiel 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Controle van de werking 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schoonmaken 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Drukopnemer 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scheidingsmembraan schoonmaken 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drukopnemer inschroeven 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

In-/uitschroeven met messing ring 5‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vulventiel 5‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Stuurdeel vervangen 5‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Onderhoudsprotocol 5‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhoudsopgaveVIII


Foutopsporing 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eerst enkele tips 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opmerking over de temperatuurkanalen 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . .Alarmnummers, alarmtekst en optionele signaalzuil 6‐2. . . . . . . . . . .Activeren en resetten van alarmen 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Grafische voorstelling van de temperatuurparameters 6‐9. . . . . .Te lage en te hoge temperatuur - waarschuwing - 6‐10. . . . . . . . . .

Activeren van een te-lage-temperatuur-waarschuwing 6‐10. . . .Activeren van een oververhittingswaarschuwing 6‐10. . . . . . . . .

Te lage en te hoge temperatuur - fout - 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activeren van een te-lage-temperatuur-fout 6‐11. . . . . . . . . . . . .Activeren van een oververhittingsfout 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Oververhitting - afschakeling - 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geactiveerd door de software 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Uitschakelen door thermostaten 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tankthermostaat 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transformatorthermostaat 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Te lage druk - waarschuwing - 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activeren van een lagedrukwaarschuwing 6‐13. . . . . . . . . . . . . .

Te hoge druk - waarschuwing - / Te hoge druk - fout - 6‐14. . . . . . .Activeren van een overdrukwaarschuwing 6‐14. . . . . . . . . . . . . .Activeren van een overdrukfout 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperatuuropnemer - fout - 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geactiveerd door kortsluiting 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geactiveerd door een breuk in de opnemer of een open opnemeringang 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Vulniveau (variabele meetpunten) 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Waarschuwing Tank overvol 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Waarschuwing niveau in de tank is laag 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . .Fout Tank is leeg 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Vulniveau (vaste meetpunten - 5-punts sensor) 6‐16. . . . . . . . . . . .Waarschuwing Tank overvol 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Waarschuwing niveau in de tank is laag 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . .Fout Tank is leeg 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fout Niveausensor defect 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fout Uitval niveausensor 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Foutopsporingstabellen 6‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smeltapparaat werkt niet 6‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Een kanaal wordt niet warm 6‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedieningspaneel functioneert niet 6‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geen materiaal (motor draait niet) 6‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geen stuursignaal (spanning / stroom / frequentie) 6‐20. . . . . . . . .Geen materiaal (motor draait) 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Te weinig materiaal of onregelmatig verpompen 6‐21. . . . . . . . . . . .Materiaaldruk te hoog 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materiaaldruk te laag 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Foutief motorgedrag in signaalgestuurd bedrijf 6‐22. . . . . . . . . . . . .Materiaalafzetting in de tank 6‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materiaal hard in de tank uit 6‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vulventiel (optie) 6‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .TruFlow (optie) 6‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tru Flow Flow Detection System (accessoir) 6‐26. . . . . . . . . . . . . . .Wegafhankelijke besturing (optie) 6‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .OptiStroke (speciale uitvoering) 6‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Diversen 6‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhoudsopgave IX


I/O-module 6‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Frequentie-ingang 6‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Analoge ingangen 6‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Digitale in-/uitgangen (LED’s) 6‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I/O-module #1: Digitale ingangen (24 VDC) 6‐32. . . . . . . . . . . . .I/O-module #1: Digitale uitgangen (30 V, 2 A) 6‐32. . . . . . . . . . . .I/O-module #2: Digitale ingangen (24 VDC) 6‐33. . . . . . . . . . . . .I/O-module #2: Digitale uitgangen (30 V, 2 A) 6‐33. . . . . . . . . . . .

LED’s van de temperatuurregelmodule 6‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED’s van de frequentieomvormer 6‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED van de overvol-evaluatie-eenheid 6‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED van proportioneel ventiel 6‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED's van de 5-punts sensor evaluatie-eenheid 6‐36. . . . . . . . . . . .LED’s van de IPC 6‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gezonden veldbusgegevens controleren 6‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reparatie 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verbrandingsgevaar 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Voor reparatiewerkzaamheden in acht nemen 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . .Drukvrij maken 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedieningspaneel 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedieningspaneel verwijderen 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geheugenkaart vervangen 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Communicatiemodule insteken / vervangen 7‐4. . . . . . . . . . . . . . .

Let op! 7‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Frequentieomvormer vervangen 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CAN-module van de frequentieomvormer vervangen 7‐5. . . . . . .CAN-bus afsluitweerstand 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Op het bedieningsveld: vervangen frequentieomvormers (FO) aan hun motor toewijzen 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Afschermplaat (EMV) monteren 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Drukopnemer vervangen 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .CAN-bus afsluitweerstand 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Werkwijze 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tandwielpomp vervangen 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Afsluitventiel 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tandwielpomp demonteren 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tandwielpomp monteren 7‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bij de koppeling letten op 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Variseal-afdichting vervangen 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gebruik van het montagegereedschap 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Motor vervangen 7‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motor uitlijnen 7‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Koppeling vervangen 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verwarmingsband op de warmtank vervangen 7‐19. . . . . . . . . . . . . . .

De aanwezige verwarmingsband demonteren 7‐19. . . . . . . . . . . . .Nieuwe verwarmingsband monteren 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Veiligheidsventiel vervangen 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Veiligheidsventiel 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Veiligheidsventiel met Reed-schakelaar 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Servicepakket installeren 7‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filterpatroon vervangen 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bij werkzaamheden achter de afdekplaat van de elektrische aansluitruimte van de tank, letten op 7‐23. . . . . . . . . . . . . .Thermostaat vervangen 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Isolatie van de verwarmingsaansluitingen vervangen 7‐24. . . . . . . . . .Temperatuuropnemer vervangen 7‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Servicepakket installeren 7‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhoudsopgaveX


I/O-module, temperatuurregelmodule vervangen 7‐26. . . . . . . . . . . . .I/O-module 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CAN-adres instellen 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperatuurregelmodule 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CAN-adres instellen 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ni 120 of Pt 100 instellen 7‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Busafsluitweerstand in- of uitschakelen 7‐27. . . . . . . . . . . . . . . . .Dipswitch S3 instellen 7‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Niveau-evaluatie-eenheid met analoge sensor (optie) vervangen 7‐28Belangrijke opmerkingen 7‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Afstellen 7‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Voorwaarden 7‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Niveau-evaluatie-eenheid met 5-punts sensor (optie) vervangen 7‐30

Belangrijke opmerkingen 7‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Afstellen 7‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Voorwaarden 7‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Evaluatie-eenheid overvolbeveiliging (optie) vervangen 7‐32. . . . . . . .

Belangrijke opmerkingen 7‐32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Afstellen 7‐33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Voorwaarden 7‐33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sensorbreuk 7‐33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Grenswaardeschakelpunt 7‐33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Koppelbouwsteen vervangen (optie: gescheiden stuurssignaalingangen) 7‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Onderdelen 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gebruik van de geïllustreerde onderdelenlijst 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . .

Bevestigingselementen 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedrijfsmiddelkenteken 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Technische gegevens 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Algemene gegevens 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturen 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrische gegevens 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Maximale aansluitvermogen van het smeltapparaat (zonder randapparatuur) 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . .Max. aansluitvermogen (randapparatuur) 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . .

Apparaattypes VB, VC, VW, VX 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Apparaattypes VD, VE, VY, VZ 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zekering van het smeltapparaat 9‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Apparaattypes VB, VC, VW, VX 9‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Apparaattypes VD, VE, VY, VZ 9‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Mechanische gegevens 9‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Afmetingen 9‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opties 10‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Randapparatuur 10‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhoudsopgave XI


Wachtwoord A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedieningspaneel P/N 207023 en P/N 207850 (1e generatie) B‐1Geldigheid B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Uiterlijke kenmerkende verschillen B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Recept opslaan B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Problemen en oplossingen B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uit de communicatiegegevenslijst B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedieningspaneel functioneert niet B‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reparatie B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedieningspaneel B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedieningspaneel verwijderen B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Batterij vervangen B‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geheugenkaart vervangen B‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Vervangende onderdelen B‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vervangende onderdelen voor de apparaattypes VB,VC,VD,VE,VW,VX,VY,VZ B‐7. . . . . . . . . . . . . .

Reparatie (apparaattypes VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ) B‐8. . .Batterij van de coprocessor vervangen B‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Buffertijd van de batterij B‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Algemene aanwijzingen ten aanzien van het werken met aanbrengmaterialen C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Begripsbepaling C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Informatie van de producent C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aansprakelijkheid C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gevaar voor verbranding C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dampen en gassen C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substraat C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verwerkingstemperatuur C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Verklarende woordenlijst D‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhoudsopgaveXII


O‐1Introduction

��2012 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_Q-1112-MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2012Nordson CorporationAll rights reserved

NI_Q-1112-MX

Outside Europe

For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle East

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

China

China 86-21-3866 9166 86-21-3866 9199

Japan

Japan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North America

Canada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Veiligheid 1‐1

� 2014 Nordson Corporation Safe_PPA1011LUE_DU

Hoofdstuk 1

Veiligheid

Lees deze dit hoofdstuk door voordat u de apparatuur in gebruik neemt. Dithoofdstuk bevat aanbevelingen en werkwijzen die van toepassing zijn bij hetveilig installeren, bedienen en onderhouden (hierna aangeduid als "gebruik")van het product dat in dit document wordt beschreven (hierna aangeduid als"apparaat"). Aanvullende veiligheidsinformatie, in de vorm vantaakspecifieke veiligheidswaarschuwingen, komen waar nodig overal in ditdocument voor.

PAS OP! Als de veiligheidsinformatie en –aanbevelingen enrisicovermijdende procedures in dit document niet worden opgevolgd, kan ditleiden tot lichamelijk of dodelijk letsel of schade aan apparatuur engoederen.

Veiligheidssymbolen

Overal in dit document komt u de volgende attentiesymbolen ensignaalwoorden tegen, om de lezer zo te wijzen op persoonlijkeveiligheidsrisico’s of op omstandigheden die kunnen leiden tot schade aanapparatuur of goederen. Volg alle veiligheidsinformatie op die achter hetsignaalwoord is vermeld.

PAS OP! Duidt een potentieel gevaarlijke situatie aan die, als deze nietwordt vermeden, kan leiden tot ernstig lichamelijk of zelfs dodelijk letsel.

LET OP! Duidt een potentieel gevaarlijke situatie aan die, als deze niet wordtvermeden, kan leiden tot gering of beperkt lichamelijk letsel.

LET OP! (Vermeld zonder veiligheidssymbool) Duidt een potentieelgevaarlijke situatie aan die, als deze niet wordt vermeden, kan leiden tothschade aan apparatuur of goederen.

Veiligheid1‐2

� 2014 Nordson CorporationSafe_PPA1011LUE_DU

De verantwoordelijkheden van de eigenaar van deapparatuur

De eigenaar van de apparatuur is verantwoordelijk voor het beheren vanveiligheidsinformatie, te zorgen dat alle instructies en regelgeving voor hetgebruik van de apparatuur worden opgevolgd en dat alle potentiëlegebruikers voldoende zijn getraind.

Veiligheidsinformatie

� Research en evalueer veiligheidsinformatie uit alle van toepassing zijndebronnen, zoals het eigen specifieke veiligheidsbeleid van de eigenaar, debeste werkwijzen in de sector, regelgeving door de overheid, deproductinformatie van de fabrikant van materialen en dit document.

� Verstrek veiligheidsinformatie aan de gebruikers van de apparatuur,overeenkomstig de overheidsvoorschriften. Neem contact op met deoverheidsinstantie die bevoegdheden heeft t.a.v. industriële informatie.

� Zorg dat veiligheidsinformatie, ook de waarschuwingslabels die aan deapparatuur zijn bevestigd, steeds duidelijk leesbaar is.

Instructies, eisen en normen

� Zorg dat de apparatuur wordt gebruikt overeenkomstig de informatie indit document, de regelgeving en voorschriften van de overheid en dehoogste normen in de sector.

� Vraag als dat van toepassing is om goedkeuring van de afdelingentechniek of veiligheid van uw productiefaciliteit, of van een soortgelijkedienst binnen uw organisatie, voordat u de apparatuur voor de eerstemaal installeert of bedient.

� Stel de geëigende EHBO-hulpmiddelen en noodvoorzieningen terbeschikking.

� Voer veiligheidsinspecties uit om te garanderen dat de gewenstewerkwijzen ook worden opgevolgd.

� Evalueer de praktische veiligheid en de procedures opnieuw nadatprocessen of apparatuur wijzigingen hebben ondergaan.

Veiligheid 1‐3


Vereisten voor gebruikers

De eigenaar van apparatuur is ervoor verantwoordelijk te zorgen datoperators:

� een veiligheidstraining volgen die is afgestemd op hun functie, zoalsvereist volgens overheidsvoorschriften en de hoogste normen in desector

� vertrouwd zijn met de procedures, het veiligheidsbeleid en deongevalpreventie van de eigenaar van de apparatuur

� van een andere, goedopgeleide operator een specifieke training t.a.v.apparatuur en werkuitvoering ontvangen

OPMERKING: Nordson kan apparaatspecifieke trainingen verzorgent.a.v. installatie, bediening en onderhoud. Vraag uwNordson-vertegenwoordiger om informatie

� over industrie- en sectorspecifieke kundigheden en ervaringbeschikken die zijn afgestemd op de functie

� fysiek in staat zijn om hun functie uit te oefenen en niet onder invloedverkeren van stoffen die nadelig zijn voor hun mentale of lichamelijkvermogens

Geldend veiligheidsbeleid in de industrie

De volgende veiligheidspraktijken hebben betrekking op het gebruik vanapparatuur zoals in dit document is beschreven. De hier vermelde informatiepretendeert niet alle mogelijke veiligheidspraktijken te beschrijven, maarbeschrijft de beste veiligheidspraktijk voor apparatuur met vergelijkbareveiligheidsrisico’s in verwante bedrijfstakken.

Bedoeld gebruik van de apparatuur

� Gebruik de apparatuur uitsluitend voor de beschreven doeleinden enbinnen de grenzen die in dit document zijn aangegeven.

� Wijzig de apparatuur niet.

� Gebruik geen materialen die incompatibel zijn of hulpvoorzieningen dieniet zijn goedgekeurd. Neem contact op met uw Nordsonvertegenwoordiger als u vragen heeft over materiaalcompatibiliteit of hetgebruik van niet-standaard hulpvoorzieningen.

Veiligheid1‐4


Instructies en veiligheidsmeldingen

� Lees en volg de instructies op in dit document en in andere documentenwaarnaar wordt verwezen.

� Zorg dat u vertrouwd bent met de locatie en de betekenis vanwaarschuwingslabels en -plaatjes die aan de apparatuur zijn bevestigd.Zie Waarschuwingslabels en -plaatjes aan het eind van dit hoofdstuk.

� Als u niet zeker weet hoe u de apparatuur moet gebruiken, neem danvoor bijstand contact op met uw Nordson vertegenwoordiger.

Installatiewerkwijze

� Installeer de apparatuur overeenkomstig de instructies vermeld in ditdocument en in de documentatie die bij de hulpvoorzieningen ismeegeleverd.

� Controleer of de apparatuur geschikt is voor de specifieke omgevingwaar deze wordt ingezet. Deze apparatuur is niet gecertificeerd als zijndein overeenstemming met de ATEX-richtlijn of als niet-brandgevaarlijk enmoet daarom niet in potentieel explosieve omgevingen wordengeïnstalleerd.

� Controleer of de proceseigenschappen van het materiaal geengevaarlijke omgeving zullen creëren. Raadpleeg hetmateriaalgegevensblad (Material Safety Data Sheet (MSDS)) voor hetbetreffende materiaal.

� Als de installatie volgens de gewenste configuratie niet overeenstemtmet de installatie-instructies, neem dan voor bijstand contact op met uwNordson-vertegenwoordiger.

� Positioneer de apparatuur zodanig dat de werking veilig is. Houd allevereiste ruimtelijke spelingen aan tussen de apparatuur en andereobjecten.

� Installeer vergrendelbare hoofdschakelaars waarmee de apparatuur enalle onafhankelijk bekrachtigde hulpvoorzieningen kunnen wordenafgekoppeld van hun energiebronnen.

� Zorg dat alle apparatuur correct geaard is. Neem contact op met detoezichthoudende instantie voor utilitaire voorzieningen in uw gebouwover de specifieke vereisten.

� Controleer bij gezekerde apparatuur of zekeringen van het correcte typeen ampèrage zijn aangebracht.

� Neem contact op met de bevoegde overheidsinstantie om te informerenof voor installatie toestemming of inspecties vereist zijn.

Bedieningswijzen

� Zorg dat u vertrouwd bent met de locatie en de bediening van alleveiligheidsvoorzieningen en indicators.

� Controleer of de apparatuur, dus ook alle veiligheidsvoorzieningen(afdekpanelen, beveiligingen, etc.), goed functioneert en of dewerkomgeving aan de vereiste condities voldoet.

� Gebruik bij elke taak de gespecificeerde voorzieningen voor persoonlijkebescherming (PPE). Raadpleeg de veiligheidsvoorschriften (EquipmentSafety Information) of de instructies van de fabrikant van het materiaal enhet MSDS voor deze PPE-vereisten.

Veiligheid 1‐5


� Gebruik geen apparatuur die slecht functioneert of blijk geeft vanpotentiële defecten.

Veiligheid1‐6


Werkwijze bij onderhoud en reparatie

� Zorg dat alleen personen met de juiste opleiding en ervaring deapparatuur bedienen of onderhouden.

� Voer de periodieke onderhoudswerkzaamheden uit volgens de termijnendie in dit document zijn aangegeven.

� Laat de hydraulische en pneumatische systeemdruk af voordat uonderhoud uitvoert aan de apparatuur.

� Maak de apparatuur en alle hulpvoorzieningen energieloos voordat uonderhoud uitvoert.

� Gebruik alleen nieuwe onderdelen of gereviseerde ofvervangingsonderdelen die door Nordson zijn goedgekeurd.

� Lees de instructies van de fabrikant door en volg deze op. Hetzelfdegeldt voor de MSDS die is meegeleverd bij reinigingsmiddelen voor deapparatuur.

OPMERKING: Materiaalgegevensbladen voor reinigingsmiddelen(MSDS) die door Nordson worden verkocht zijn verkrijgbaar opwww.nordson.com of door contact op te nemen met uwNordson-vertegenwoordiger.

� Controleer of alle veiligheidsvoorzieningen correct functioneren voordat ude apparatuur weer in bedrijf stelt.

� Voer verbruikte reinigingsmiddelen en afvalmateriaal af overeenkomstigde wettelijke regelgeving. Raadpleeg de betreffende MSDS of neemcontact op met de bevoegde instanties voor nadere informatie.

� Zorg dat de waarschuwingslabels op de apparatuur schoon blijven.Vervang versleten of beschadigde stickers.

Veiligheidsinformatie bij de apparatuur

Deze veiligheidsvoorschriften zijn van toepassing op de volgende typesNordson-apparatuur:

� aanbrengapparatuur voor smeltlijm en koudlijm en de bijbehorendeaccessoires

� patroonbesturingen, timers, detectie- en verificatiesystemen en alleandere optionele procesbesturingsapparatuur

Veiligheid 1‐7


Apparatuur uitschakelen

Om veel van de procedures die in dit document worden beschreven veilig tekunnen afronden, moet de apparatuur eerst worden uitgeschakeld. Hetvereiste uitschakelniveau varieert per gebruikt type apparatuur en de af teronden procedure. Zo nodig worden aan het begin van de procedure uitschakelinstructiesgegeven. De uitschakelniveaus zijn:

De vloeistof in het systeem drukvrij maken

Maak het hydraulisch systeem volkomen drukloos alvorens een hydraulischeaansluiting of afdichting los te halen. Raadpleeg de producthandleiding bij desmelter voor instructies over het aflaten van de hydraulische systeemdruk.

Het systeem spanningsloos maken

Isoleer het systeem (smelter, slangen, applicators en hulpapparatuur) vanalle energiebronnen voordat u een onbeveiligd hoogspanningscircuit of-aansluitpunt toegankelijk maakt.

1. Zet de apparatuur uit evenals alle hulpvoorzieningen die aan deapparatuur is aangesloten (systeem).

2. Om te voorkomen dat de apparatuur onbedoeld kan wordeningeschakeld, moeten de hoofdschakelaar(s) of stroomonderbreker(s)die elektrische stroom leveren naar de apparatuur en optionelerandapparatuur worden vergrendeld en worden voorzien vanwaarschuwingslabels.

OPMERKING: In overheidsvoorschriften en industrienormen zijnspecifieke eisen neergelegd waaraan de isolatie van gevaarlijkeenergiebronnen moet voldoen. Raadpleeg het betreffende voorschrift ofde norm.

Uitschakelen van de applicatorsOPMERKING: Smeltlijmapplicators worden in sommige voorgaandepublicaties ook wel aangeduid als "lijmpistolen” of “aanbrengkoppen".

Alle elektrische of mechanische voorzieningen die een activeringssignaalzenden naar de applicatoren, de applicatormagneetklep(pen) of desmelterpomp, moeten worden uitgeschakeld voordat kan worden gewerktaan of in de buurt van een aanbrengkop die op een onder druk staandsysteem is aangesloten.

1. De voorziening die een triggersignaal naar het pistool zendt(patroonbesturing, timer, PLC, etc.) moet worden uitgezet ofafgekoppeld.

2. Maak de signaalbedrading naar de applicatormagneetklep(pen) los.

3. Laat de persluchtdruk naar de applicatormagneetklep(pen) af tot nul;blaas vervolgens de luchtdruk af die is achtergebleven tussen dedrukregelaar en het pistool.

Veiligheid1‐8


Algemene veiligheidswaarschuwingen (PAS OP) en ‐aanwijzingen(LET OP)

Tabel 1‐1 bevat algemene geldende veiligheidswaarschuwingen en-aanwijzingen die van toepassing zijn op Nordson smeltlijm- enkoudlijmapparatuur. Bekijk de tabel en lees aandachtig alle waarschuwingenen aanwijzingen die van toepassing zijn op de in deze handleidingbeschreven uitrusting.

Het type uitrusting wordt in tabel 1‐1 als volgt beschreven:

HM = Hot melt = Smeltlijm (smelters, slangen, applicators, enz.)

PC = Process control = Procesbesturing

CA = Cold adhesive = Koudlijm (afgiftepompen, drukvaten enapplicators)

Tabel 1‐1 Algemene veiligheidswaarschuwingen en ‐aanwijzingen

Typeapparatuur PAS OP of LET OP

HM

PAS OP! Gevaarlijke dampen! Voordat smeltlijm op basis vanpolyurethaanreactieve (PUR) stoffen of materialen op basis vanoplosmiddelen door een compatibele Nordson smelter wordengevoerd, moet eerst de MSDS bij het materiaal worden doorgelezenen opgevolgd. Zorg dat de verwerkingstemperatuur en de vlampuntenvan het materiaal niet worden overschreden en dat aan alle vereistenvoor het veilig hanteren en ventilatie, EHBO en persoonlijkebescherming is voldaan. Lichamelijk of dodelijk letsel kan het gevolgzijn als aan de voorschriften van het materiaalgegevensblad niet wordtvoldaan.

HM

PAS OP! Reactief materiaal! Gebruik nooit vloeistoffen op basis vangehalogeneerde koolwaterstoffen om aluminium componenten tereinigen of om Nordson apparatuur te spoelen. Nordson smelters enapplicators bevatten aluminium componenten die extreem kunnenreageren met gehalogeneerde koolwaterstof. Het gebruik vanmiddelen op basis van gehalogeneerde koolwaterstof in Nordsonapparatuur kan lichamelijk of dodelijk letsel veroorzaken.

HM, CAPAS OP! Systeem onder druk! Maak het hydraulisch systeem drukloosalvorens een hydraulische aansluiting of afdichting los te halen. Als devloeistof in het systeem niet drukvrij wordt gemaakt kan smeltlijm opongecontroleerde wijze vrijkomen, met mogelijk lichamelijk letsel totgevolg.

Vervolg...

Veiligheid 1‐9


Algemene veiligheidswaarschuwingen (PAS OP) en aanwijzingen(LET OP) (vervolg)

Tabel 1‐1 Algemene voorzorgen en waarschuwingen (vervolg)


HM

PAS OP! Gesmolten materiaal! Draag een gezichtsmasker of eenveiligheidsbril, kleding die alle huid bedekt en hittewerendehandschoenen bij onderhoud aan apparatuur die vloeibare smeltlijmbevat. Ook in gestolde toestand kan smeltlijm nog brandwondenveroorzaken. Als geen geschikte persoonlijke beveiliging wordengedragen kan dit leiden tot lichamelijk letsel.

HM, PC

PAS OP! Apparatuur start automatisch! Extern gemonteerdetriggerapparatuur is in gebruik om de werking van automatischesmeltlijmapplicators te regelen. Alvorens aan of nabij eenfunctionerende applicator te werken moet het triggerapparaat van deapplicator zijn uitgeschakeld en de luchttoevoer naar deapplicatormagneetklep(pen) zijn afgekoppeld. Mogelijk ontstaatlichamelijk letsel als de triggervoorziening van de aanbrengkop niet isuitgeschakeld en de luchttoevoer naar de pistoolmagneetklep(pen)niet is afgekoppeld.

HM, CA, PC

PAS OP! Elektrocutiegevaar! Ook nadat de apparatuur isuitgeschakeld en elektrisch is geïsoleerd via de hoofdschakelaar of destroomonderbreker kan de apparatuur nog zijn aangesloten opbekrachtigde hulpvoorzieningen. Schakel de bekrachtiging van allehulpvoorzieningen uit en isoleer deze elektrisch voordat u onderhouduitvoert. Als u de elektrische voeding naar hulpvoorzieningen nietcorrect isoleert voordat u onderhoud aan de apparatuur uitvoert, kanlichamelijk of dodelijk letsel hiervan het gevolg zijn.

HM, CA, PC

PAS OP! Brand- of explosiegevaar! Lijmapparatuur van Nordson isniet goedgekeurd voor gebruik in explosieve omgevingen en en is nietgecertificeerd volgens de ATEX-richtlijn of als zijnde nietbrandgevaarlijk. Deze lijmapparatuur is bovendien niet geschikt voorgebruik met lijmen op basis van oplosmiddelen die bij verwerking eenexplosieve atmosfeer kunnen creëren. Raadpleeg de MSDS voor debetreffende lijm om na te gaan wat de proceseigenschappen en debeperkingen zijn. Het gebruik van lijmen op basis van incompatibeleoplosmiddelen of een verkeerde verwerking van zulke lijmen kanleiden tot lichamelijk of dodelijk letsel.

Vervolg...

Veiligheid1‐10


Tabel 1‐1 Algemene voorzorgen en waarschuwingen (vervolg)


HM, CA, PCPAS OP! Zorg dat alleen personen met de juiste opleiding en ervaringde apparatuur bedienen of onderhouden. De inzet van niet opgeleid ofonervaren personeel kan leiden tot lichamelijk of dodelijk letsel aanzichzelf of anderen en tot schade aan de apparatuur.

HM

LET OP! Heet oppervlak! Vermijd aanraking van hete metalen vlakkenvan de applicator, slangen en sommige componenten van de smelter.Als aanraking toch onvermijdelijk is, draag dan hittewerendehandschoenen en kleding terwijl u rondom verhitte apparatuurwerkzaamheden verricht. Lichamelijk letsel is mogelijk als u aanrakingvan hete metalen oppervlakken niet vermijdt.

HM

LET OP! Sommige Nordson smelters zijn specifiek ontworpen voor deverwerking van reactieve polyurethaan (PUR) smeltlijm. Als PUR wordtverwerkt in apparatuur die niet specifiek voor dit doel is bestemd, kandeze apparatuur worden beschadigd en kan de smeltlijm voortijdigereacties aangaan. Als u niet zeker weet of de apparatuur inderdaadPUR kan verwerken, neem dan voor informatie contact op met uwNordson-vertegenwoordiger.

HM, CA

LET OP! Lees voordat u reinigings- of spoelmiddelen aan of bij deapparatuur gebruikt eerst de instructies van de fabrikant en volg dezeop, en lees ook de MSDS die met het middel is meegeleverd.Sommige reinigingsmiddelen kunnen op onvoorspelbare wijzereageren met smeltlijm of koudlijm, waardoor schade aan deapparatuur kan ontstaan.

HM

LET OP! Nordson smeltlijmapparatuur is af fabriek getest met NordsonType R vloeistof dat polyester-adipate weekmakers bevat. Bepaaldesmeltlijmmaterialen kunnen reageren met Type R vloeistof en dan eengestolde hars vormen die verstoppingen in de apparatuur kanveroorzaken. Controleer voordat u de apparatuur gebruikt of desmeltlijm compatibel is met Type R vloeistof.

Veiligheid 1‐11


Andere veiligheidsvoorzorgen

� Gebruik geen open vuur om componenten in smeltlijmsystemen teverhitten.

� Controleer hogedrukslangen dagelijks op tekenen van verregaandeslijtage, beschadigingen of lekkage.

� Richt nooit een lijmpistool op uzelf of op anderen.

� Hang handlijmpistolen op aan het daartoe bestemde hangpunt aan hetpistool.

Eerste hulp

Als gesmolten smeltlijm in aanraking komt met uw huid:

1. Probeer NOOIT de gesmolten smeltlijm van uw huid te verwijderen.

2. Dompel de betreffende plek direct onder in schoon en koud water, totdatde smeltlijm is afgekoeld.

3. Probeer NOOIT om de gestolde smeltlijm van uw huid te verwijderen.

4. Zorg bij ernstige brandwonden voor een behandeling tegen shock.

5. Roep direct deskundige medische bijstand in. Overhandig de MSDS voorde smeltlijm aan het medisch personeel dat de behandeling verzorgt.

Veiligheidsvoorschriften 1‐13


Veiligheidsbordjes en stickers

Afbeelding 1‐1 toont de plaatsen op het apparaat waar veiligheidsbordjesresp. stickers zijn aangebracht. Tabel 1‐2 bevat de tekst van alleveiligheidsvoorschriften van de betreffende bordjes resp. de betekenis vande symbolen zonder tekst.

De bij de smelter geleverde installatiepakket bevat ook een pak labels die ineen aantal verschillende talen zijn gedrukt. Indien voorgeschreven doorwettelijke regels, plak dan de van toepassing zijnde vervangende labels overhet tekstgedeelte van de in afbeelding 1‐1 getoonde labels.

2

3

1

2

4

3

2 5, 6a, 6b, 6c

Afb. 1‐1 Plaatsing van de veiligheidsbordjes en stickers

Veiligheidsvoorschriften1‐14


Tab. 1‐2 Veiligheidsbordjes en stickers

Plaats P/N Beschrijving

1 1025795 LET OP: gevaarlijke elektrische spanning. Negeren kan eennoodlottig ongeval, persoonlijk letsel of beschadiging vanapparatuur tot gevolg hebben.

- 290083 LET OP: gevaarlijke elektrische spanning. Negeren kan eennoodlottig ongeval, persoonlijk letsel of beschadiging vanapparatuur tot gevolg hebben.

2 1024720 LET OP: hete lijm. Drukvrij maken.

Systeem en materiaal onder druk. Systeem drukvrij maken.Negeren kan zware brandwonden tot gevolg hebben.

3 1025326 PAS OP: heet oppervlak. Negeren kan brandwonden tot gevolghebben.

4 7104911 WARNING - Only class II circuit.

Klasse 2 stroomcircuit volgens NEC (National Electrical Code) -Noord‐Amerikaanse standaard

5 729077 Plaatje Max. 6 bar

6a 729077 Plaatje Max. 2 bar

6b 729077 Plaatje, Symbool Beschermgas, zelvklevend

6c 729077 Plaatje, Symbool Beschermgas, 24 x 9

- 1059866 1 set stickers, meertalig

Veiligheidsvoorschriften 1‐15


Elektrostatische ontladingElektrostatische ontlading (Engels: electrostatic discharge = ESD)

Gevaarsymbool voor aan ESD blootstaande onderdelen

Schade aan elektronische onderdelen

LET OP: Ter bescherming van elektronische onderdelen tegenelektrostatische ontladingen moet bij het plaatsen en verwijderen eenaardband worden gedragen.

Elektrostatische ontlading (Engels: electrostatic discharge = ESD) is eendoor een groot potentiaalverschil in een elektrisch isolerend materiaalontstane vonk, die een zeer korte hoge elektrische stroomstoot veroorzaakt.Kunststof handgrepen van gereedschappen kunnen elektrostatischepotentiaalverschillen veroorzaken, die kwetsbare onderdelen kunnenbeschadigen.

Oorzaak van het potentiaalverschil is meestal een opladen doorwrijvingselektriciteit. Wrijvingselektriciteit treedt bijvoorbeeld op bij het lopenover tapijt, waarbij een mens tot ca. 30.000 V kan worden opgeladen.

Afb. 1‐2 CAN‐module

Lichamelijk letsel en brandgevaar

Terwijl elektrostatische ontladingen via lichaamsdelen meestal alleen doorde schrikreactie gevaar opleveren, kunnen ze in brandgevaarlijkeomgevingen onder bepaalde omstandigheden een brand veroorzaken.

Dat is van toepassing op het werken met brandbare vloeistoffen en gassen,maar ook stof kan ontbranden (trefwoord: meelstofexplosie).

Veiligheidsvoorschriften1‐16


Inleiding 2‐1


Hoofdstuk 2

Inleiding

Bedoeld gebruikSmeltapparaten van het type VersaBlue� mogen enkel voor het smelten enverpompen van geschikte materialen als bijvoorbeeld thermoplastischesmeltlijmen worden gebruikt.

Elk ander gebruik geldt als oneigenlijk gebruik, waarbij Nordson nietaansprakelijk is voor persoonlijk letsel en/of schade.

Tot het bedoeld gebruik hoort ook het in acht nemen van de door Nordsongegeven veiligheidsvoorschriften. Nordson raadt aan, om u precies teinformeren over de te gebruiken materialen.

Toepassingsgebied (EMV)

Voor wat betreft de elektromagnetische compatibiliteit is het smeltapparaatbedoeld voor het gebruik in een industriële omgeving.

Gebruiksbeperking

bij gebruik in woon-, winkel- en kantoorgebieden als ook in kleinere bedrijvenmoet er rekening mee worden houden dat het smeltapparaat andereapparatuur als bijv. radio’s kan storen.

Inleiding2‐2


Oneigenlijk gebruik - voorbeelden -

Het smeltapparaat mag onder de volgende omstandigheden niet wordengebruikt:

� In niet onberispelijke staat

� Zonder warmte-isolerende en beveiligende afscherming

� Met geopende schakelkastdeur

� Met geopend tankdeksel

� In een explosiegevaarlijke atmosfeer

� Als de onder Technische gegevens aangegeven waarden niet wordenaangehouden.

Het smeltapparaat mag de volgende materialen niet verwerken:

� Polyurethaan smeltlijmen (PUR)

� Explosieve en brandgevaarlijke materialen

� Erosieve en corrosieve materialen

� Levensmiddelen.

RestgevarenConstructief is er alles aan gedaan om de gebruiker zoveel mogelijk tegenmogelijke gevaren te beschermen. Enkele restgevaren laten zich echter nietvermijden:

� Gevaar voor verbranding door heet materiaal.

� Gevaar voor verbranding bij het vullen van de tank, aan het tankdekselen aan tankdekselopenhouders.

� Gevaar voor verbranding bij onderhouds- en reparatiewerkzaamheden,waarbij het smeltapparaat warm moet zijn.

� Verbrandingsgevaar bij het vast en losdraaien van verwarmde slangen.

� Materiaaldampen kunnen schadelijk zijn voor de gezondheid. Vermijdinademen.

� Beschadiging van door de gebruiker aangesloten kabels/leidingen alsdeze zo zijn gelegd dat ze met hete of draaiende delen in contact komen.

� Het veiligheidsventiel kan door uitgehard resp. ontleed materiaal buitenwerking zijn geraakt.

� Als de smeltapparaten zijn uitgerust met een bepaaldekoppelingsbreukbewaking, dan moet er op worden gelet dat de daarbijtoegepaste magneten

� gevaarlijk zijn voor personen met een pacemaker,� magnetische gegevensopslag wissen,� gevoelige elektrische en elektronische apparaten storen,� door hun grote aantrekkende kracht personen verwonden,� bij ondeskundige behandeling kunnen breken.

Inleiding 2‐3


TypeoverzichtDe handleiding beschrijft de volgen smeltapparaten:

Type Tankgrootte(liter)

Temperatuur-sensor

Max. aantalenkelstroomsp

ompen

Max. aantaldubbel-

strooms-pompen

Slang-/kopaansluitingen

VB012 12 Ni 120 2 0 6

VB025 25 4

VB050 50 4

VC012 12 Ni 120 2 2 6

VC025 25

VC050 50

VD025 25 Ni 120 4 0 8

VD050 50

VD100 100

VE025 25 Ni 120 3 3 8

VE050 50 3 3

VE100 100 4 4

VW012 12 Pt 100 2 0 6

VW025 25 4

VW050 50 4

VX012 12 Pt 100 2 2 6

VX025 25

VX050 50

VY025 25 Pt 100 4 0 8

VY050 50

VY100 100

VZ025 25 Pt 100 3 3 8

VZ050 50 3 3

VZ100 100 4 4

OPMERKING: Apparaten met een tankverlenging worden door een H(Hopper, Engels voor tankverlenging) in de configuratiecode gekenmerkt.

Voorbeelden:

� VB25H... is een VB025 met een tankverlenging, volume ca. 39 liter� VE50H... is een VE050 met een tankverlenging, volume ca. 75 liter� VZ10H... is een VZ100 met een tankverlenging, volume ca. 148 liter

Inleiding2‐4


T.a.v. de handleiding

� De IPC van de 1e generatie werd door een IPC van een volgend model(2e generatie) afgelost. Alle teksten in de gebruikershandleiding hebbenbetrekking op het nieuwere model met uitzondering appendix B. Zie voorhet bepalen van het P/N voor het bestellen van vervangende onderdelenhet typeplaatje op het bedieningspaneel.

� In het hoofdstuk Gebruik worden ook functies beschreven, die degebruiker - al naar gelang de configuratie van het smeltapparaat - niet terbeschikking staan. In dat geval zijn ze op het bedieningspaneel nietzichtbaar.

Overige informatiebronnen

Operatorleidraad

De bij het smeltapparaat geleverde operatorleidraad is een beknop engeïllustreerd overzicht van de algemeen gebruikelijke taken opoperatorniveau.

Product Resource Disc

De CD bevat een elektronische versie van de handleiding, de catalogus metvervangende onderdelen en verdere informatie over het toepassen enonderhouden van het smeltapparaat.

Symbolen

Afleveringstoestand

Nordson instelling af fabriek

Aflevertoestand van de terugzetbare parameters, die met de

toets op de instelling af fabriek terug kunnen wordengezet.

Reset (ongedaan maken, terugzetten)

Inleiding 2‐5


Begripsbepalingen

Standaard I/O-interface

Bedrijfsmiddelkenmerk: XS 2

Brengt de digitale in- en uitgangsignalen over tussen productielijn en hetNordson smeltapparaat.

Interface Signaalgestuurd bedrijf

XS 5 (één stuursignaalingang voor alle motoren) of XS 5.1, XS 5.2, XS 5.3 enXS 5.4 (optie: gescheiden stuursignaalingangen).

OPMERKING: Signaalgestuurd bedrijf wordt in de Nordson literatuur ook alsautomatisch bedrijf of als Key-to-line aangeduid.

Bij signaalgestuurd bedrijf wordt het toerental van de motor/pomp synchroonaan de snelheid van de productielijn geregeld.

Encoder

De encoder registreert de baansnelheid van de productielijn. Hij levert peromwenteling een bepaald aantal elektrische impulsen. De frequentie is eenmaat voor de baansnelheid.

LET OP: De kabellengte mag niet worden veranderd, omdat anders debaansnelheid niet meer correct wordt geëvalueerd en het daardoor tot hetverkeerd aanbrengen van het materiaal komen kan.

Aanbrengkop = Applicator

Een aanbrengkop wordt in nieuwere Nordson-documentatie een Applicatorgenoemd.

Aardlekschakelaar (RCD)

In deze handleiding wordt het nog steeds gangbare begripAardlekschakelaar gebruikt.

Inleiding2‐6


Beschrijving smeltapparaat

Afbeelding

1119

1817

1516

6

5

4

2

1

7

8

11

14

13

12

9

3

10

Ni120

Pt 100

Afb. 2‐1

1 Machinevoet, (optie: wielen)

2 Schakelkast

3 Schakelaar motorstroomkring(optie)

4 Hoofdschakelaar

5 Bedieningspaneel

6 Typeplaatje

7 Aansluitbussen (XS2, XS3, XS5,XSD, XSP, ...)

8 Tankdeksel

9 Beveiligingscassette

10 Aansluitbussen voorapplicatoren, slangen enventielbesturing

11 Tank

12 Drukregelventiel

13 Filterpatroon

14 Slangaansluiting

15 Motor

16 Koppeling

17 Tandwielpomp

18 Veiligheidsventielplaat

19 Warmteafscherming

1

2

3

21

1

Inleiding 2‐7


Tank

De tank is in een voor- en hoofdsmeltzone opgedeeld. Isolatie (2) zorgt voorde temperatuurscheiding van de beide delen. De scheiding in temperaturenmaakt het mogelijk dat het materiaal in de voorsmeltzone (1) bij een lageretemperatuur behoedzaam te smelten. Pas in de hoofdsmeltzone (3) wordthet materiaal tot op de verwerkingstemperatuur verwarmd.

Afb. 2‐2

Veiligheidsventielplaat

Afsluitventiel

De afsluitventiel (1) maakt het mogelijk de tandwielpomp te vervangenzonder eerst de tank te moeten leeg te maken.

Veiligheidsventiel

Het standaard veiligheidsventiel (2) is vast ingesteld op

8500 kPa 85 bar 1235 psi

Afb. 2‐3Bij het overschrijden van de druk gaat het veiligheidsventiel open encirculeert het materiaal binnen de veiligheidsventielplaat.

Mechanisch drukregelventiel

De mechanische drukregelventielen (1) zijn boven de filterpatronen in deslangaansluitplaat ingebouwd. Ze zijn handmatig in te stellen van

500 tot 9000 kPa 5 tot 90 bar 72,5 tot 1305 psi

Standaard wordt een drukventiel per pomp na de filterpatroon ingebouwd.

Afb. 2‐4

1

2

1

Inleiding2‐8


Beschrijving smeltapparaat (vervolg)

Pneumatisch drukregelventiel

De pneumatische drukregelventielen (1) kunnen in plaats van demechanische drukregelventielen zijn ingebouwd. Ze bevinden zich ook in deslangaansluitplaat.

Ze zijn met een pneumatiekslang op de pneumatische besturing van hetsmeltapparaat aangesloten.

Afb. 2‐5

1 Drukregelventiel

2 Filterpatroon

Ontluchtingsventiel

In de slangaansluitplaat bevinden zich de ontluchtingsventielen (1). Zedienen ervoor om na een het vervangen van een filterpatroon de naarbinnengekomen lucht uit de slangaansluitplaat te laten ontwijken.

Afb. 2‐6

Materiaalstroom

Afb. 2‐7 Doorsnede door de hoofdsmeltzone - principetekening

2

1

Inleiding 2‐9


Kenmerken van de slangaansluitingen

Het smeltapparaat levert verschillende lijmstromen (pompstromen), die viade verwarmde slangen naar de verschillenen doseerpompeenheden ofapplicatoren worden gevoerd. Opdat de toekenning van de pompstroom aande slang eenduidig is, zijn de slangaansluitingen met slagcijfers gekenmerkt.

De slangaansluitingen die naar beneden uitstroomt, heeft nummer 1, de erbovenliggende heeft nummer 2. Het tellen van de slangaansluitingen begintvan rechts, toenemend met 1.

OPMERKING: Voor elke enkelstroomspomp zijn 2 slangaansluitingenmogelijk. Voor elke dubbelstroomspomp zijn 4 slangaansluitingen mogelijk.

Afb. 2‐8

Voorbeeld 1: nummering van de slangaansluitingen bij enkelstroomspompen

Pompnummer 4 3 2 1

Slagcijfers boven: 2 boven: 2 boven: 2 boven: 2

onder: 1 onder: 1 onder: 1 onder: 1

Mogelijkeslangaansluitingen

4.1

4.2

3.1

3.2

2.1

2.2

1.1

1.2

Voorbeeld 2: nummering van de slangaansluitingen bij dubbelstroomspompen

Pompnummer 4 3 2 1

Pompenstroom(filterpatroon)

rechts: 4,1

links: 4,2

rechts: 3,1

links: 3,2

rechts: 2,1

links: 2,2

rechts: 1.1

links: 1.2

Slagcijfers boven: 2 boven: 2 boven: 2 boven: 2

onder: 1 onder: 1 onder: 1 onder: 1

Mogelijkeslangaansluitingen

4.1.1

4.1.2

4.2.1

4.2.2

3.1.1

3.1.2

3.2.1

3.2.2

2.1.1

2.1.2

2.2.1

2.2.2

1.1.1

1.1.2

1.2.1

1.2.2

Inleiding2‐10


Schakelkast

Plaats van de interfaces

543

21

16

17

23

12

18

10

8

6

14

19

22

21

20

9

7

15

13

11

31

24

28

29

2726

25

30

Afb. 2‐9

1 Interface Niveaubesturing (optie),XS 3

2 Kabeldoorvoer PROFIBUS(optie), XS D

3 Kabelwartel Netaansluiting

4 Interface Signaalgestuurd bedrijf,XS 5

5 Standaard I/O-interface, XS 2

6 Netfilter (randapparatuur)

7 Interface Stuursignaalingangen(XS 5.1 t/m XS 5.4)

8 Interface Pneumatischedrukregeling / Bypassregeling(optie), XS 4

9 Warmtewisselaar (optie)

10 Drukdisplays Pneumatischebypass (optie)

11 Drukdisplay Beschermgas (optie)

12 Signaalzuil (randapparatuur /optie)

13 Beveiligingsautomaten (voor3 x 200 VDC en 3 x 230 VDC)

14 Beveiligingsautomaten (voor3 x 400 VDC, 3 x 400 VDC + N en3 x 480 VDC)

15 Solid State Relais

16 Evaluatie-eenheidNiveaubesturing (optie)

17 Evaluatie-eenheid Onafhankelijkeovervolbeveiliging (optie)

18 Ventilator (bij gebruik van eenwarmtewisselaar niet aanwezig)

19 Frequentieomvormer

20 Netspanningsdeel 24 VDC

21 BeveiligingsautomaatHoofdbeveiliging

22 Hoofdbeveiliging

23 Netspanningsaansluitklemmen

24 I/O-module 1

25 I/O-module 2

26 Gateway (optie)

27 ControlNet-Tap (optie)

28 Coprocessor (optie)

29 EtherNet-schakelaar (optie)

30 Omvormermodule

31 Temperatuurregelmodule

1 2

31

2

Inleiding 2‐11


Opties

Niveaudisplay, -besturing / Overvolbeveiliging

Bij de optie Niveaudisplay (variabel meetpunt) is een analoge niveausensoringebouwd. Een contact Tank vullen wordt via het Standaard I/O (XS2)interface ter beschikking gesteld.

De analoge niveausensor (1) zendt bij de optie Niveaubesturing devulsignalen voor een vulventiel.

Bij de optie Niveaubesturing (vast meetpunt) is een 5-punts sensoringebouwd. Een contact Tank vullen wordt via het Standaard I/O (XS2)interface ter beschikking gesteld.

De korte niveausensor (2) dient als onafhankelijke overvolbeveiliging. Hetsignaal wordt voor verdere verwerking via het interface Niveauregeling aande gebruiker ter beschikking gesteld. Het wordt niet door de industriële PCgeëvalueerd.

Het vulventiel (3) voor het automatisch vullen van de tank bevindt zich op detank.

Het stuurdeel van het vulventiel opent, als het magneetventiel wordtaangestuurd. Het materiaal wordt door bijvoorbeeld een vatsmeltinstallatie inde tank van het smeltapparaat gepompt.

Afb. 2‐10

Motorstroomkringschakelaar

Met de motorstroomkringschakelaar (motoronderhouds- ofreparatieschakelaar) worden alle frequentieomvormers en motorenspanningsvrij geschakeld.

Stand 0/OFF = motor(en) uitgeschakeld.Stand 1/ON = motor(en) ingeschakeld.

Dit is belangrijk als in het geval van onderhoud- of reparatiewerkzaamhedenhet apparaat en de verwarmingen moeten zijn ingeschakeld maar demotoren in geen geval mogen draaien.

De motorstroomkringschakelaar kan met behulp van hangsloten tegen hetinschakelen door onbevoegden worden beveiligd.

Inleiding2‐12


Opties (vervolg)

Drukdisplay

De drukopnemers (afb. 2-11 en 1, afb. 2-12) voor de materiaaluitgangsdrukbevinden zich in de slangaansluitingen. De bijbehorende meetomvormers (2)bevinden zich onder de slangaansluitplaat. De laatste drukopnemer op debus moet van een afsluitweerstand (3) zijn voorzien.

Afb. 2‐11

1 1 23

Afb. 2‐12 Drukopnemers in de slangaansluitingen (rechterkant van het apparaat, vergelijk afb. 2-1)

Drukdisplay, box 15, code A

In een zuiver dubbelstroomspompensysteem en in de gemengd systeem metenkel- en dubbelstroomspompen wordt elke pompstroom voorzien van eendrukopnemer voor het aangeven van de druk.

Drukdisplay en drukregeling, box 14, code CDrukopbouwfunctie, box 14, code N

In mengsystemen met enkel- en dubbelstroomspompen wordt deenkelstroomspomp van een drukopnemer voorzien voor het aangeven enregelen van de druk. In de dubbelstroomspomp wordt elke pompstroom vaneen drukopnemer voorzien voor het aangeven van de druk. Maar slecht éénwordt steeds gebruikt voor de drukregeling.

In een zuiver dubbelstroomspompensysteem wordt elke pomp van tweedrukopnemers voorzien voor het aangeven van de druk. Maar slecht éénwordt steeds gebruikt voor de drukregeling.

Inleiding 2‐13


Combi‐bypass (box 14 code K)

Als het smeltapparaat afkoelt, trekt het materiaal samen. Bij het verwarmenvan het smeltapparaat zet het materiaal weer uit. Pompen en verwarmdeslangen worden dan aan een te hoge materiaaldruk (groter dan 85 bar)blootgesteld.

Om dat te voorkomen, kan het smeltapparaat van elk een combi-bypass pertandwielpomp worden voorzien. De combi-bypass maakt een drukontlastingmogelijk van een te hoge materiaaldruk in het systeem. Hij opent en hetmateriaal kan naar de tank van het smeltapparaat terugstromen.

De schakeltoestand van de combi-bypass kan elektrisch wordenopgevraagd.

Afb. 2‐13

Inleiding2‐14


TruFlow-functionaliteit

Het smeltapparaat kan met een PlusController zijn uitgerust, die eengeoptimaliseerde hoeveelheid aan te brengen smeltlijm(TruFlow-functionaliteit) mogelijk maakt. De regeling van de aangebrachtehoeveelheid is teruggekoppeld (closed-loop) en optimaliseert zichzelf.

Op het bedieningspaneel van het VersaBlue apparaat kunnen debasisinstellingen voor een eenvoudige bediening worden ingevoerd.

Voor een verder bediening en optimalisatie van de regeling is hetnoodzakelijk een PC met TruFlow-software aan te sluiten (remote desktop).

Gewijzigde bezetting van de poorten in de hoofdsmelt

Bij apparaten met TruFlow-functionaliteit wordt de bezetting van deverschillende poorten op de slangaansluitpagina gewijzigd.

Zie ter vergelijking afbeelding 2-7: doorsnee door de hoofdsmeltzone.

1

2

3

4

Afb. 2‐14 Doorsnede door de hoofdsmeltzone - principetekening

1 Slangaansluiting

2 Ontluchtingsventiel

3 Filterpatroon 4 Adapterplaat met stoppen

Inleiding 2‐15


Opties (vervolg)

Wegafhankelijke besturingsfunctionaliteit

De besturing van het smeltapparaat heeft wegafhankelijkebesturingsfunctionaliteit. Dit kon tot nu toe enkel met externewegafhankelijke besturingsapparaten (type ES 90) worden gerealiseerd.

De wegafhankelijke besturing stuurt afhankelijk van de baansnelheid demagneetventielen op de applicatoren. De magneetventielen openen ensluiten de stuurdelen en produceren zo het gewenste aanbrengpatroon ophet substraat.

Op het bedieningspaneel van het smeltapparaat kunnen de basisinstellingenvan de wegafhankelijke besturing gewijzigd of geoptimaliseerd worden.

Booster (DigiSPEED)

De reactietijd van een aangesloten magneetventiel kan met behulp van eenbooster worden verkort. Deze geeft gedurende een bepaalde, ingestelde tijd(2 msec) een overspanningsimpuls van tot 78 VDC op de spoel van hetmagneetventiel. Door deze overbekrachtiging wordt het magneetveld in despoel versterkt; het magneetventiel reageert sneller.

PAS OP: Als op smeltapparaten van het type VersaBlue Plus applicatorenmet zogenaamde boosterventielen aangesloten worden, moet deoverbekrachtiging op de besturing van het smeltapparaat uitgeschakeldworden!

Zie hiervoor het hoofdstuk Bediening - paragraaf Configuratie van dewegafhankelijke besturing - Boosterfunctie in- of uitschakelen.

Speciale uitvoering

Naaldslagherkenning OptiStroke

OptiStroke is een naaldslagherkenningssysteem dat voor de evaluatie enverwerking van optische signalen, gegenereerd door de beweging van despuitmondnaalden in de aanbrengstuurdelen, gebruikt wordt. Daarvoormoeten geschikte lichtgeleiders aan de stuurdelen aangesloten zijn.

De OptiStroke-signalen worden voor verdere verwerking aan dePlusController verder geleid. Op het bedieningspaneel van hetsmeltapparaat kunnen de OptiStroke-basisinstellingen gewijzigd ofgeoptimaliseerd worden.

OptiStroke geeft elektrische signalen af, die bijv. voor de productuitwerpinggebruikt kunnen worden.

Inleiding2‐16


TypeplaatjeHet typeplaatje is er in tweevoudige uitvoering. De ene bevindt zich aan debuitenkant van het smeltapparaat (zie afb. 2-1), de andere in de schakelkast.

ADHESIVE MELTERVersaBlue

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerial No:

3

4

5

1 2

YearLISTED

USC

UL

6

Afb. 2‐15

1 Benaming smeltapparaat

2 Bestelnummer

3 Configuratiecode

4 Elektrische aansluiting, bedrijfsspanning, frequentie van de netspanning, beveiliging van hetsmeltapparaat

5 Serienummer

...

B februari

C maart

D april

E mei

...

LU13C01234

maandjaar

Opmerking: bouwjaar en -maand zijn in het serienummer aangegeven.

6 Bouwjaar

1

3

2

4

Installatie 3‐1


Hoofdstuk 3

Installatie

PAS OP: De volgende werkzaamheden enkel door deskundige personenlaten uitvoeren. Neem de veiligheidsvoorschriften in deze handleiding en inalle andere relevante documentatie in acht!

Transport

� Zie voor het gewicht het hoofdstuk Technische gegevens. Enkelgeschikte transportmiddelen gebruiken.

� Zo mogelijk de pallet (3) gebruiken waarop het smeltapparaat werdgeleverd en het smeltapparaat met de bevestigingshoeken (2)vastschroeven.

� Met stevig karton (1) of vouwkist (4) tegen beschadiging beschermen.

� Tegen vocht en stofafzetting beschermen.

� Vermijd stoten en schokken.Afb. 3‐1

OpslaanLET OP: Smeltapparaat niet in de open lucht opslaan! Tegen vocht, stof ensterke temperatuurschommelingen (condens vorming) beschermen.

UitpakkenVoorzichtig uitpakken en op transportschade controleren. Pallet,bevestigingshoeken en karton/vouwkist voor eventuele latere transportenbewaren of in overeenstemming met de geldende voorschriften als afvalafvoeren.

Afb. 3‐2

Installatie3‐2


Heffen (uitgepakt smeltapparaat)

Zie voor het gewicht het hoofdstuk Technische gegevens. Enkel aan hetchassis met passend hefwerktuig of een vorkheftruck optillen.

Installatie-eisenAlleen plaatsen in een omgeving die aan de opgegeven beveiligingsklassevoldoet (Zie het hoofdstuk Technische gegevens). Niet in eenexplosiegevaarlijke omgeving plaatsen! Beschermen tegen trillingen.

LET OP: Vermijd directe zonnestraling op het bedieningspaneel. DeUV-straling vermindert de levensduur van de vloeibare kristallen.

Smeltapparaat met transformator

De transformator bevindt zich onder het smeltapparaat.

� De locatie onder het smeltapparaat moet vrij blijven van kabels enverwarmde slangen.

� Plaats het apparaat op een locatie waar de lucht onder het smeltapparaatvoldoende kan circuleren.

Afzuigen van materiaaldampen

Zorg ervoor dat de concentratie materiaaldampen de voorgeschrevengrenswaarde niet overschrijdt. Neem altijd de veiligheidsvoorschriften vanhet te verwerken materiaal in acht. Materiaaldampen eventueel afzuigen envoor een voldoende ventilatie van de opstelplaats zorgen.

Afb. 3‐3

Installatie 3‐3


Benodigde ruimte27

013

81

1661

945

241

600

1760

1585

514

Afb. 3‐4 Typen VB, VC, VW, VX

270

1381

1884

945

241

600

1760

1585

514

Afb. 3‐5 Typen VB, VC, VW, VX met tankverlenging (hopper)

Installatie3‐4


Installatie-eisen (vervolg)

Benodigde ruimte (vervolg)

270

1381 15

65

241

764

1195

1935

2110

850

Afb. 3‐6 Typen VD, VE, VY, VZ

270

1381

1788

241

764

1195

1935

2110

850

Afb. 3‐7 Typen VD, VE, VY, VZ met tankverlenging (hopper)

Installatie 3‐5


Ervaring van het installatiepersoneelDe in dit hoofdstuk opgenomen aanwijzingen zijn bestemd voor personen dieervaring hebben en gerechtigd zijn te werken in de volgende vakgebieden:

� Aanbrengprocedés met smeltlijmen of gelijksoortige materialen

� Industriële elektrische bekabeling van stroom en besturingskabels

� Industriële mechanische installaties

� Basisprincipes van de procesbesturing.

LET OP: In het aanbrengsysteem mogen geen lichtpakkingen wordeningebouwd.

Signaalzuil (optie) bevestigenHet smeltapparaat wordt met afgeschroefde signaalzuil geleverd. Bevestigde signaalzuil met de twee M5 schroeven op de zuil.

Afb. 3‐8

Installatie3‐6


Elektrisch aansluitenPAS OP: gevaarlijke elektrische spanning. Negeren kan een noodlottigongeval, persoonlijk letsel of beschadiging van apparatuur tot gevolghebben.

Belangrijke aanwijzing voor het toepassen van aardlekschakelaars

In sommige regio’s / in bepaalde branches eisen wettelijke voorschriften eenaardlekschakelaar.

Dan het volgende in acht nemen:

� Installeer aardlekschakelaars enkel tussen het voedende net en hetsmeltapparaat.

� Gebruik enkel pulsstroomgevoelige of totaalstroomgevoeligeaardlekschakelaars (> 30 mA).

Kabels leggen

PAS OP: In het verwarmde gebied van de apparaten alleen kabels leggendie tegen hoge temperaturen bestand zijn. Zorg ervoor dat kabels niet inaanraking komen met draaiende en/of hete delen. Kabels niet inklemmen enregelmatig op beschadigingen controleren. Beschadigde kabels directvervangen!

LET OP: verleg de CAN-buskabel met een buigradius > 60 mm (2,4").

Bedrijfsspanning

PAS OP: Alleen gebruiken met de spanning die op het typeplaatje staatvermeld.

OPMERKING: De van de nominale waarde toelaatbare spanningsafwijkingbedraagt �10%.

OPMERKING: De doorsnede van de netaansluitkabel moetovereenstemmen met de maximale vermogensopname (zie hoofdstukTechnische gegevens).

Externe circuits voor besturing/signaalschakeling

PAS OP: Externe circuits voor besturing en schakelsignalen met eengeschikte kabel aansluiten volgens NEC Klasse I. Monteer om kortsluiting tevoorkomen de kabels zo dat deze niet in aanraking komen met de gedrukteschakelingen op de printplaat.

21

Installatie 3‐7


Aansluiten netspanning

OPMERKING: Het smeltapparaat moet vast geïnstalleerd worden (vasteaansluiting van de netspanning).

OPMERKING: Bij smeltapparaten met een netfilter bevinden zich denetaansluitklemmen, voor de door de gebruiker uit te voeren aansluiting, inhet huis van het netfilter.

Bedrijfsspanning Aansluitingen Netaansluitklemmen inde schakelkast

L1 L2 L3 N PE

200 VAC 3 fasen zonder nulleiding(driehoekschakeling - Delta)

� � � �


� � � �

400 VAC 3 fasen met nulleiding (sterschakeling - WYE)

� � � � �


� � � �


� � � �

Zie voor de aansluitbezetting het schakelschema.

Netfilter

Installatiepakket (randapparatuur)

PAS OP: Ontkoppel het apparaat van de netspanning.

1. Maak de door de gebruiker gemaakte aansluiting van denetaansluitklemmen in de schakelkast los. Trek de aansluitkabel eruit.

2. De kabelwartel in de schakelkast vervangen door een EMV-kabelwarteldie zich op de afgeschermde kabel (1) bevindt.

3. Schroef het netfilter op de schakelkast.

4. Sluit de afgeschermde kabel (1) aan op de netaansluitklemmen in deschakelkast.

5. Sluit de door de gebruiker geleverde aansluitkabel (2) aan op deklemmen in het huis van het netfilter.

6. Bevestig het deksel weer op het huis.

Afb. 3‐9

1 32

MXHH002S033A0295

Installatie3‐8


Verwarmde slang aansluitenZie ook de gebruiksaanwijzing van de slang.

Elektrisch

1. Slang (3) eerst enkel elektrisch aansluiten.

Gebruik de slangaansluitbussen XS10 t/m XS17 (afb. 3-11, steeds deonderste rij) voor stekker van de verwarmde slangen.

OPMERKING: Bij meerdere slangen er op letten dat bij elkeslangaansluiting een aansluitbus hoort. Niet onderling verwisselen!

Zie voor de aansluitbezetting het schakelschema.

Afb. 3‐10

‐XS10‐XS17

Ni120

Pt 100

‐XS17‐XS10

Afb. 3‐11 Slangaansluitbussen

Vastschroeven

Een tweede steeksleutel gebruiken

Gebruik bij het vast- en losschroeven van de verwarmde slang een tweedesteeksleutel. Hierdoor wordt het meedraaien van de slangaansluitingenvoorkomen.

Afb. 3‐12

1 32

1

Installatie 3‐9


OPMERKING: Bij uitvoeringen met retourslangen mogen deze niet wordenverwisseld met de aanvoerslangen.

Bevind zich koud materiaal in de slangaansluiting, dan moeten deonderdelen (1,2) tot op het verweken van het materiaal worden verwarmd(ca. 70 °C/158 °F, afhankelijk van het materiaal).

PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag tegen hitte beschermendehandschoenen.

2. Smelter en slang tot ca. 70 °C (158 °F) verwarmen.

LET OP: Schroef niet gebruikte slangaansluitpoorten met passendeNordson stoppen dicht.

Afb. 3‐13

Losschroeven

PAS OP: Systeem en materiaal onder druk. Voor het losschroeven vanverwarmde slangen het systeem drukvrij maken. Negeren kan zwarebrandwonden tot gevolg hebben.

Drukvrij maken

1. Zet het motortoerental op 0 omw/min. Schakel de motor(en) uit (zie hethoofdstuk Gebruik).

2. Plaats een bak onder de ontluchtingsventielen (1, afb. 3-14) die moetenworden geopend.

3. Draai de schroeven van de ontluchtingsventielen met eenschroevendraaier tegen de wijzers van de klok in, om deontluchtingsventielen te openen.

4. Er komt materiaal uit de ontluchtingsopeningen, het smeltapparaat wordtdrukvrij gemaakt.

Afb. 3‐145. Draai de schroeven van de ontluchtingsventielen met een

schroevendraaier met de wijzers van de klok mee om deontluchtingsventielen te sluiten.

6. Plaats een opvangbak onder de spuitmond(en) van de applicator / hetmontagepistool.

7. Stuur het (de) magneetventiel(en) elektrisch aan of bedien ze met dehand, haal bij montagepistolen de trekker over. Deze actie net zolangvolhouden tot er geen materiaal meer naar buiten komt.

8. Voer het materiaal in overeenstemming met de geldende voorschriftenals afval af.

21

Installatie3‐10


Applicator installerenZie de handleiding van de applicator.

LET OP: met de maximale bedrijfstemperatuur van de geïnstalleerdeapplicator en andere verwarmde systeemcomponenten moet bij het op hetbedieningspaneel instellen van de temperaturen rekening worden gehouden.

Vulventiel (optie)

Persluchtbehandeling

De kwaliteit van de perslucht moet minstens klasse 2 volgens ISO 8573-1zijn. Dit betekent:

� max. deeltjesgrootte 30 �m

� max. deeltjesdichtheid 1 mg/m3

� max. drukdauwpunt - 40 °C

� max. olieconcentratie 0,1 mg/m3.

Vulventiel aansluiten

1. Sluit de, door de gebruiker in te voorziene, persluchtvoeding aan op depersluchtaansluiting (2).

4 tot 6 bar 400 tot 600 kPa 58 tot 87 psi

2. Sluit de verwarmde slang elektrisch / mechanisch op het vullendeapparaat aan.

3. Schroef de verwarmde slang op de aansluiting (1) van het vulventiel (zieook afb. 3-15).

Het vulventiel wordt of via het VersaBlue smeltapparaat of via het vullendeapparaat (bijv. een vatsmeltinstallatie) verwarmd.

Afb. 3‐154. Indien het niet via het VersaBlue smeltapparaat wordt verwarmd, dan de

elektrische aansluitstekker (cordset) in de bus van de verwarmde slangsteken.

SW3

SW4

Installatie 3‐11


Signaalgestuurd bedrijf: stuurspanning of stuurstroomop de I/O-module kiezen

PAS OP: Het smeltapparaat moet zijn uitgeschakeld.

LET OP: Elektrostatische ontladingen kunnen elektronische componentenvernielen. Draag een aardingsband!

Met dipswitch SW 3 op de beide I/O-modules kan tussen tweestroombereiken (0 tot 20 mA en 4 tot 20 mA) worden gekozen.

OPMERKING: Als het stuursignaal een frequentie is, hebben de instellingenvan deze dipswitches verder geen betekenis.

In de volgende tabellen wordt de Nordson aflevertoestand (* = )opgesomd. De aanduiding ”-” in deze tabellen betekent dat de instelling niettoelaatbaar is.

I/O-modules 1 en 2 Stroombereik

SW3 1 ON 4 - 20 mA (*)

OFF 0 - 20 mA

2‐4 ON 4 - 20 mA (*)

OFF -Afb. 3‐16 Dipswitch

Dipswitch SW 4 op de beide I/O-modules dient voor het omschakelen tussenspanning en stroom.

I/O-module nr. 1 Eén stuursignaalingang voor allemotoren

Gescheidenstuursignaalingangen (optie)

SW4 1 ON Stroom -

OFF Spanning (0-10 V) (*) Spanning (0-10 V) (*)

2 tot 4 ON - -


I/O-module nr. 2 Eén stuursignaalingang voor allemotoren

Gescheidenstuursignaalingangen (optie)

SW4 1 tot 4 ON - -


OPMERKING: Bovendien moet op het bedieningspaneel van hetsmeltapparaat spanning of stroom worden ingesteld.

Zie ook het hoofdstuk Gebruik, bedieningsstap M2.1: motorvrijgave, signaalproductielijnsnelheid.

Uitg

ange

n

Inga

ngen

Installatie3‐12


Interfacebezetting

Standaard I/O-interface - Standaardbezetting -

Algemene opmerkingen

� Om elektromagnetische overwegingen mogen enkel afgeschermdekabels worden aangesloten. Afscherming moet op de juiste wijze opmassa aansluiten.

� Inductieve belasting (bijv. magneetventielen), die op het smeltapparaatworden aangesloten moeten via een beveiliging (bijv. een vrijloopdiode)worden geschakeld, die de bij het uitschakelen van de inductievebelasting ontstane inductiespanning afvangt.

� De toelaatbare spanningsafwijking bedraagt �10%.

� In de werkwijze Veldbusbesturing (optie Veldbuscommunicatie) isbesturing via de interface niet mogelijk.

Digitale ingangen

Pen Ingang Werking

1* 24 VDC intern (smeltapparaat)

2* 0 VDC extern (gebruiker)

OPMERKING: De gebruiker sluit hier zijn gebruikspotentiaal aan, als 24 VDC door degebruiker ter beschikking wordt gesteld.

30 V

24 V Stijgende flank: verwarmingen AAN (hoofdbeveiliging trekt aan)

0 V

24 V Dalende flank: verwarmingen UIT (hoofdbeveiliging valt af)

4 24 V: alle motoren AAN (collectieve vrijgave)

0 V: alle motoren UIT

5 24 V: vrijgave motor 1

0 V: geen vrijgave motor 1







90 V

24 V Stijgende flank: inschakelen stand-by

0 V

24 V Dalende flank: uitschakelen stand-by

100 V

24 V Stijgende flank: signaalgestuurd bedrijf (voor alle motoren)

0 V

24 V Dalende flank: handbedrijf (voor alle motoren)

* Naar keuze

Installatie 3‐13


Digitale ingangen

Pen Ingang Werking

110 V

24 V Stijgende flank: applicatiegroep op regelbedrijf schakelen (ingang 1)

0 V

24 V Dalende flank: applicatiegroep op stand-by schakelen of

Dalende flank: applicatiegroep deactiveren

(Stand-by of deactiveren is afhankelijk van de op het bedieningspaneel gekozenfunctie, zie het hoofdstuk Gebruik, Werken met applicatiegroepen, Configuratie, Functiekiezen)

12 Overeenkomend met pen 11 (ingang 2)



15 Productielijn gestart / gestopt

Pen 16 niet aangesloten

OPMERKING: Contacten belastbaar met max. 24 VDC/2 A

Digitale uitgangen

Pen Contact Werking

17 Sluit Contact gesloten: motor 1 draait

Contact open: motor 1 draait niet18







25 24 VDC extern (van de gebruiker, door de gebruiker aan te sluiten)

26 Sluit 24 V: systeem bedrijfsklaar

0 V: systeem niet bedrijfsklaar

27 Opent 24 V: geen algemene storing -waarschuwing-

0 V: algemene storing -waarschuwing-

28 Opent 24 V: geen algemene storing -fout-

0 V: algemene storing -fout-

Pen 29 is niet aangesloten

30 Sluit Contact gesloten: drukopbouw afgesloten

Contact geopend: drukopbouw niet afgesloten

31 Sluit Bij de optie niveaudisplay

Contact gesloten: tank vullen

Contact geopend: tank niet vullen

32 OPMERKING: Bij de optie Niveaubesturing en Niveaubesturing met overvolbeveiligingzijn de pennen 31 en 32 niet aangesloten. In plaats daarvan is er de interfaceNiveaubesturing voor het aansturen van het vulventiel.

Installatie3‐14


Standaard I/O-interface - Bezetting met optie magneetventielbesturing

Digitale ingangen

Pen Ingang Werking

1* 24 VDC intern (smeltapparaat)

2* 0 VDC extern (gebruiker)

OPMERKING: De gebruiker sluit hier zijn gebruikspotentiaal aan, als 24 VDC door degebruiker ter beschikking wordt gesteld.

30 V

24 V Stijgende flank: verwarmingen AAN (hoofdbeveiliging trekt aan)

0 V

24 V Dalende flank: verwarmingen UIT (hoofdbeveiliging valt af)

4 24 V: alle motoren AAN (collectieve vrijgave)

0 V: alle motoren UIT









90 V

24 V Stijgende flank: inschakelen stand-by

0 V

24 V Dalende flank: uitschakelen stand-by

100 V

24 V Stijgende flank: signaalgestuurd bedrijf (voor alle motoren)

0 V

24 V Dalende flank: handbedrijf (voor alle motoren)

110 V

24 V Stijgende flank: applicatiegroep op regelbedrijf schakelen (ingang 1)

0 V

24 V Dalende flank: applicatiegroep op stand-by schakelen of

Dalende flank: applicatiegroep deactiveren

(Stand-by of deactiveren is afhankelijk van de op het bedieningspaneel gekozenfunctie, zie het hoofdstuk Gebruik, Werken met applicatiegroepen, Configuratie, Functiekiezen)




15 Productielijn gestart / gestopt

Pen 16 niet aangesloten

* Naar keuze

Installatie 3‐15


OPMERKING: Contacten belastbaar met max. 24 VDC/2 A

Digitale uitgangen

Pen Contact Werking

17 Sluit 24 V: extern magneetventiel 1 wordt aangestuurd

0V: extern magneetventiel 1 wordt niet aangestuurd18







25 24 VDC extern (van de gebruiker, door de gebruiker aan te sluiten)

26 Sluit 24 V: systeem bedrijfsklaar

0 V: systeem niet bedrijfsklaar

27 Opent 24 V: geen algemene storing -waarschuwing-

0 V: algemene storing -waarschuwing-

28 Opent 24 V: geen algemene storing -fout-

0 V: algemene storing -fout-


30 Sluit Contact gesloten: drukopbouw afgesloten

Contact geopend: drukopbouw niet afgesloten

31 Sluit Bij de optie niveaudisplay

Contact gesloten: tank vullen

Contact geopend: tank niet vullen

32 OPMERKING: Bij de optie Niveaubesturing en Niveaubesturing met overvolbeveiligingzijn de pennen 31 en 32 niet aangesloten. In plaats daarvan is er de interfaceNiveaubesturing voor het aansturen van het vulventiel.

-XS5

Installatie3‐16


Interface applicator-magneetventielbesturing

XS1.1 t/m XS8.1 (3-polig)

Pen Uitgang Werking

1 - (massa) Digitale uitgang

2 24 VDC


Afb. 3‐17

XS1.2 t/m XS8.2 (3-polig)

Pen Uitgang Werking

1 - (massa) Digitale uitgang via XS 2

2 24 VDC


Interface Signaalgestuurd bedrijf

In de werkwijze Veldbusbesturing (optie Veldbuscommunicatie) zijn destuursignalen gedeactiveerd.

Eén stuursignaalingang voor alle motoren

P/N Beschrijving

772050 Encoder 500 impulsen/omwenteling, ∅ 10 mm

772051 Encoder 500 impulsen/omwenteling, ∅ ⅜ inch (9,525mm)

772052 Kabel, 9 m (30 ft)

772054 Kabel, 18 m (60 ft)

Afb. 3‐18

XS5

Aansluitingvoorbeeld

Kabel

P/N 772052

Encoder

P/N 772050P/N 772051

Pen Ingang Werking Pen Pen Werking

1 - (massa) Analoge ingang

2 0 tot 10 V of4 tot 20 mA

3 + 24 VDC Frequentie-ingang POWER+V D POWER+V

4 - (massa) COM, SHIELD F, G COM, CASE

5 0 tot 100 kHz SIGNAAL A A SIG. A


Installatie 3‐17


Gescheiden stuursignaalingangen

Afb. 3‐19

XS5.1 (3-polig)

Pen Ingang Werking


2 0 tot 10 VDC


XS5.2 (3-polig)

Pen Ingang Werking


2 0 tot 10 VDC


XS5.3 (3-polig)

Pen Ingang Werking


2 0 tot 10 VDC


XS5.4 (3-polig)

Pen Ingang Werking


2 0 tot 10 VDC


12

34

56

78

910

1211

13

*)

intern extern

+24 VDC

0 VDC

Installatie3‐18


Interface Niveaubesturing

OPMERKING: enkel bij de opties met een vulventiel aanwezig.

Bedrijfsmiddelkenteken: XS3

Afb. 3‐20 Doorverbindingen affabriek

Digitale in-/uitgangen

Pen Ingang Uitgang Werking

1 - 24 VDC Interne voedingsspanning voor de onafhankelijke overvolbeveiliging2 - 0 VDC

3 - 24 VDC/2 A Tank-vullen-signaal op het vulventiel

- Extra bij Niveaubesturing met overvolbeveiliging -

*)Tank overvol (contact is bij het overschrijden van het vulniveau open)4 -

5 - - - Enkel bij Niveaubesturing met overvolbeveiliging -

Reset (ongedaan maken van het signaal Tank overvol)6 - -

7 + 24 VDC - Voedingsspanning van het vulventiel

8 0 VDC -

9 - 24 VDC/2 A Tank vullen

10 -

11 - 24 VDC/2 A - Enkel bij Niveaubesturing met overvolbeveiliging -

Tank overvol

OPMERKING: Potentiaalvrij wisselcontact voor het evalueren door degebruiker.

12 -

13 -

Pennen 14 t/m 16 zijn niet aangesloten

32 4

51

32 4

51

2

41

3

21

3

4

Installatie 3‐19


Aansluitbus TruFlow-encoder (XS 50 t/m XS 53)

Inbouwplaats: achterkant toren

PEN Betekenis

1 Signaal (digitale ingang)

2 Niet bezet

3 - (min)

4 Niet bezet

5 + 24 VDC

Aansluitbus encoder van de wegafhankelijke besturing (XS 60)


PEN Betekenis

1 Signaal (encoder A) (digitale ingang)

2 Signaal (encoder B) (digitale ingang)

3 - (min)

4 Niet bezet

5 + 24 VDC

Aansluitbus trigger van de wegafhankelijke besturing (XS 71 t/m XS 74)


PEN Betekenis

1 - (min)

2 + 24 VDC


4 Niet bezet

Aansluitbus Enable wegafhankelijke besturing (XS 81 t/m XS 84)


PEN Betekenis

1 + 24 VDC


3, 4 Niet bezet

Installatie3‐20


Booster (DigiSPEED)De dipswitches zijn af fabriek ingesteld en mogen zonder overleg metNordson niet worden gewijzigd. Alle dipswitches bevinden zich in de standUIT / OFF.

1 OFF 2 msec

2 OFF 2 msec

3 OFF Intern, niet wijzigen!

4 OFF Intern, niet wijzigen!

Afb. 3‐21

Functiediagram

E1

E2

E3

E4

A1

A2

Piekvrijgave A1

Piekvrijgave A2

Dalende flank E3 beëindigd de 2 msec piektijd voortijdig

Dalende flank E4 beëindigd de 2 msecpiektijd voortijdig

2 msec

2 msec

Afb. 3‐22 Diagram schakelmodus 2 msec (bron: gebruikshandleiding DigiSpeed DS1, versie 2)

1

2

7

65

3

4

Installatie 3‐21


Pneumatische aansluitingen

Pneumatische drukregeling / Bypassregeling

Benodigde luchtkwaliteit

De perslucht moet droog en ongeolied zijn. Vuildeeltjes in de lucht mogeneen grootte van 30 �m niet overschrijden.

Drukken instellen

Het pneumatische veiligheidsventiel begrenst de ingangsdruk op 600 kPa(6 bar / 87 psi).

Het pneumatische drukregelventiel heeft een overbrengverhoudingbedrijfsdruk/materiaaldruk van 1:15.

1: Drukdisplay Pneumatische bypass pomp 1 *)




5: Pneumatisch veiligheidsventiel6: Interface Pneumatische drukregeling / Bypassregeling (XS4)7: Aansluiting Perslucht

*) bij de optie Handmatige pneumatische drukregeling en Bypassregeling

De pijlen wijzen naar de handraderen van de afzonderlijke drukregelaars. Zezijn enkel bij de opties Handmatige pneumatische drukregeling enBypassregeling aanwezig.

1

21

Afb. 3‐23 Zuilen en labels bij een pomp en bij twee pompen

ON4 - 20 mA

ON0 - 10 V

12

34

56

78

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

Installatie3‐22


Pneumatische aansluitingen (vervolg)

Pneumatische drukregeling / Bypassregeling (vervolg)

Interfacebezetting Pneumatische drukregeling

PEN Ingang Werking

1 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Proportioneel ventiel pomp 1

2 +

3 - 4 - 20 mA

0 - 10 V


4 +

5 - 4 - 20 mA

0 - 10 V


6 +

7 - 4 - 20 mA

0 - 10 V


8 +

De proportionele ventielen voor de pneumatische drukregeling bevinden zichin de zuilen. Op de achterkant van de kaart bevindt zich de dipswitch SW 1.

Dipswitch SW1 voor het omschakelen tussen 0 -10 V en 4 - 20 mA.

0 - 10 V

Afb. 3‐24 SW1

Perslucht

Proportioneel ventiel

SpuitmondApplicator

Slang

Pneumatischdrukregelventiel

MotorPomp

Filter

Tank

M

0-10 V of 4-20 mA

Afb. 3‐25 Optie Pneumatische drukregeling (1 pomp)

Installatie 3‐23


Interfacebezetting Bypassregeling

PEN Ingang Werking

1 24 VDC/4 W

Pneumatisch drukregelventiel 1

2

3 24 VDC/4 W


4

5 24 VDC/4 W


6

7 24 VDC/4 W


8

M

Magneetventiel

Ingang elektrisch signaal

Applicator open

Applicator gesloten

Drukregelaar

Spuitmond

Slang

MotorPomp

Filter

Tank

Applicator

Perslucht

Pneumatischdrukregelventiel

Drukdisplay

Afb. 3‐26 Optie Bypassregeling (1 pomp)

1

3

2

Installatie3‐24


Beschermgas

PAS OP: Neem de veiligheidsvoorschriften t.a.v. het omgaan mettechnische gassen in flessen in acht. De ingangsdruk van het beschermgasmag de 5,5 bar (550 kPa / 79,75 psi) niet overschrijden.

LET OP: Gebruik enkel een geschikt beschermgas. Informatie hierover volgtuit de veiligheidsvoorschriften of geeft de producent van het in de tankaanwezige materiaal.

De pijl wijst naar het handrad van de drukregelaar.

Aanbevolen instelling: 0,3 bar / 30 kPa / 4,35 psi

1: Drukdisplay Beschermgas2: Pneumatisch veiligheidsventiel3: Aansluiting Beschermgas

Het pneumatische veiligheidsventiel begrenst de ingangsdruk van hetbeschermgas op 2 bar (200 kPa / 29 psi).

1

Afb. 3‐27 Zuilen en beschermgaslabels

Condensaat afvoer als droge lucht als beschermgas wordt gebruikt

Condensaat bestaat weliswaar in eerste instantie uit water, dat bij hetcomprimeren neerslaat. Het is echter ook vervuild met stoffen, die schadelijkzijn voor het milieu en moet daarom volgens de voorschriften wordenafgevoerd. Schadelijke stoffen kunnen o.a. zijn� Minerale olie aerosol uit de aanzuiglucht van de compressor� Stof en vuildeeltjes uit de aanzuiglucht van de compressor� Koel- en smeerolie uit de compressor� Roest en slijtagestof uit het leidingennet.

Installatie 3‐25


Signaalzuil



5

3

4

1

2

Afb. 3‐28

1. Breek het voorgestanste blik op de bovenkant van de zuil (1) eruit enverwijder het.

2. Zwenk de zuil open.

3. Voer de kabel door het ontstane gat naar binnen.

4. Schroef de signaalzuil met twee M5 schroeven vast.

5. Voer de kabel door het bovenste deel van de zuil tot aan de binnenwandvan de schakelkast (aan de zijde van de tank).

6. Maak de kartelmoeren (4) van de klemhoekplaat Kabelinvoer (3) los.Schuif de klemhoekplaat in de sleuven naar boven.

7. Voer de kabel door de ontstane opening en dan door het kabelkanaal totaan de I/O-module (2) in de schakelkastdeur.

X3

Installatie3‐26


Signaalzuil (vervolg)

Installatiepakket (randapparatuur) (vervolg)

8. Steek de stekker van de signaalzuil op X3 van I/O-module 1 (zie afb.3-27).

9. Bevestig de kabel met een kabelbinder aan één van de blikken tanden(5) onder de klemhoekplaat Kabelinvoer.

10. Schuif de klemhoekplaat naar beneden en draai de kartelmoeren vast.

11. Om de signaalzuil te activeren moet de nieuwe softwareconfiguratiecodeworden ingevoerd. Box 17 code: W.

Zie hoofdstuk Gebruik, toets Configuratie smeltapparaat (V26 in hetOverzicht bedieningspaneel).

Afb. 3‐29

Wielen


Het pakket bestaat uit een paar wielen met vastzetrem en een paar zondervastzetrem.

OPMERKING: Monteer de wielen met de vastzetrem (afb. 3-28, rechts) aande schakelkastzijde.

1. Til het smeltapparaat met een passend transportgereedschap(pompwagen of vorkheftruck) op.

2. Demonteer de machinevoeten.

OPMERKING: om de machinevoet linksachter te kunnen demonteren moeteerst de stekkerplaat aan de achterzijde worden gedemonteerd.

Afb. 3‐30

3. Monteer de wielen. Gebruik daartoe de montagegaten van demachinevoeten voor het monteren van de wielen.

Installatie 3‐27


Uitbreiden met een temperatuurregelmoduleVoor informatie over welke schakelaarstanden op detemperatuurregelmodule ingesteld moeten worden, zie het hoofdstukReparatie, Module vervangen.

Het later toevoegen van drukopnemers

Informatie over T-Tap en CAN-buskabels met zeskant

Zeskant (voor zover aanwezig) met een moment van 0,6 Nm vastdraaien.Nordson raadt het gebruik aan van de momentsleutels vanFa. Murr Elektronik met het Murr-artikelnummer 7000-99102-0000000.

0,6 Nm(5,3 lbin)

T‐tap

Drukopnemer(CAN)

0,6 Nm(5,3 lbin)

Frequentieomvormer

Drukopnemers

Installatie3‐28


IPC webserverZie voor informatie over welke aansluitkabel moet worden gebruikt hethoofdstuk Gebruik, Bediening via de IPC webserver.

Smeltapparaat demonterenPomp het smeltapparaat leeg, verwijder alle aansluitingen van hetsmeltapparaat en laat het smeltapparaat afkoelen.

Smeltapparaat afvoerenAls het Nordson product is uitgediend, moet het product conform devoorschriften als afval worden afgevoerd.

LET OP: De fluorescentiebuis voor de achtergrondverlichting van hetbedieningspaneel bevat kwik.

K5: opnemer kortgesloten

Alarmgeschied

enis

Gebruik 4‐1


Hoofdstuk 4

Gebruik


AlgemeenHet scherm is een touchscreen (aanraakgevoelig beeldscherm).

Het smeltapparaat kan ook via de webserver worden bediend. Hetbedieningsvlak lijkt op het bedieningspaneel. Zie hiertoe Bediening via deIPC webserver aan het eind van dit hoofdstuk.

Kanaalnummers

Op het bedieningspaneel

OPMERKING: Voor- en hoofdsmeltzone hebben geen kanaalnummers.

De kanaalnummers van de temperatuurkanalen die op het bedieningspaneelworden getoond (het betreft alarmen en gewenste waarden), zijn afhankelijkvan de instellingen van de gebruiker.

K5 (Kanaal 5): als er minstens één kanaal in een groep is opgenomen,verwijst het kanaalnummer naar het cijfer onder het kanaalsymbool (pijl).Omde actuele kanaalnummers te bepalen zie de pagina Groepen maken op hetbedieningspaneel van het betreffende smeltapparaat.

Afb. 4‐1 Alarmprotocol

Gegroepeerd kanaal K5 Ongegroepeerd kanaal K5,wanneer minstens één anderkanaal bij een groep hoort

Ongegroepeerd kanaal K5,wanneer geen ander kanaal bijeen groep hoort

B53

53

55

Regelbedrijf

Gebruik4‐2


Kanaalnummers (vervolg)

Aan de veldbus

Bij de overdracht van het Channel number over de veldbus bezetten deinterne kanalen voor- en hoofdsmeltzone van het smeltapparaat denummers 1 en 2. Daaruit volgt dat de externe kanalen (koppen, slangen ...)met het nummer 3 beginnen. De volgorde stemt overeen met de bekabelingvolgens het bedradingsschema en kan in tegenstelling tot op hetbedieningspaneel niet worden gewijzigd.

Transparante toetsen

Is een functie, bijv. drukregeling, die volgens de configuratie van hetsmeltapparaat beschikbaar is, maar die in tegenspraak is met de op datmoment op het bedieningspaneel gekozen functie (bijv. toerentalregeling),dan worden alle voor de drukregeling relevante toetsen transparantweergegeven.

Toetsen met en zonder controlelampje

Het controlelampje toont de status (branden = ingeschakeld). Hier: deverwarmingen zijn ingeschakeld.

Het opschrift toont de status. Hier: het temperatuurkanaal is in regelbedrijf.

Betekenis van de kleuren

Rood: Fout

Geel: Display van bijv. status, gemeten waarden. In een statusbalkook een waarschuwing

Groen: Te wijzigen waarden: invoer van bijv. gewenste waarden /tekst mogelijk of ingeschakeld

Grijs: Een keuze (via toetsen) is mogelijk

Gebruik 4‐3


Betekenis van de symbolen

Deze symbolen verschijnen op meerdere pagina's en betekenen

Oproepen van een helptekst

Algemene informatie

gedetailleerde informatie

Terug naar het vorige niveau. Afbreken en sluiten bij een invoervenster

Naar de volgende/naar de vorige pagina

Bevestigen, overnemen van een waarde

Backspace, wissen

Terug/Vooruit bladeren

Verhogen/Verlagen van een waarde

Configuratie

Standaardsymbolen van de temperatuurkanalen

Voorsmeltzone

Hoofdsmeltzone

Slang

Applicator

Luchtverhitter

Min.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

100.0Max.:

1.0

NAAM

1 2 3 4 5 6 7 8 9 0

Q W E R T Y U I O P

A S D F G H J K L

Z X C V B N M _

1. Hoofdbeveiliginguitschakelen en 3 min.wachten!

Frequentieomvormer

NieuweFO

Hoofdbeveiliging

Gebruik4‐4


Invoervenster

Bij velden waarin een getalwaarde wordt ingevoerd, verschijnt na het op hetveld drukken dit invoervenster met de grenswaarden Min. en Max.

Afb. 4‐2

Bij velden waar een naam wordt ingevoerd, verschijnt na het op het velddrukken dit invoervenster.

Afb. 4‐3

Pagina frequentieomvormerwisseling

Deze pagina verschijnt automatisch wanneer meer dan éénfrequentieomvormer wordt omgewisseld. Deze heeft geenwachtwoordbeveiliging.

Zie voor verdere stappen hoofdstuk Reparatie, Op bedieningspaneel:vervangen frequentieomvormers (FO) aan hun motor toewijzen.

Afb. 4‐4

Statusdisplay

0 500 h

h500

Vertragingstijd tot systeembedrijfsklaar

0 20 min

min3

Bedrijfsuren van de verwarmingentot de volgende onderhoudsbeurt

0 500 h

h500

Opwarmbedrijf

Tijd tot automatisch op stand-by na eenmotorstop

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Systeem bedrijfsklaar

Tijd tot automatisch op stand-by na eenmotorstop

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Aanloopbeveiliging

Tijd tot waarop handmatig op stand-by isverstreken

0 10 min

min9

0 500 h

h500

Stand-by

Verwarmingen uit





Gebruik 4‐5


Statusdisplay

Door het aanraken van de regel Statusdisplay wordt een volgende paginaopgeroepen. De inhoud van de pagina is afhankelijk van de aangegevenstatus:

� Opwarmbedrijf

� Systeem bedrijfsklaar

� Aanloopbeveiliging

� Stand-by

� Verwarmingen uit, motor draait of drukopbouw afgesloten.

Bij status

� Waarschuwing

� Fout

� Afschakeling

komt men direct op de pagina Alarmprotocol (zie afb. 4-33).

OPMERKING: dit werkt niet zolang de schermbeveiliging actief is (zie afb.4-19).

Gebruik4‐6


De eerste keer gebruiken

Nadat het smeltapparaat volgens de voorschriften is geïnstalleerd kan hetsmeltapparaat in bedrijf worden genomen.

Smeltapparaat spoelen

Het smeltapparaat werd voor het afleveren getest. Daarvoor werd de tankmet een speciaal testmateriaal gevuld. Resten van dit testmateriaal kunnenzich nog in het smeltapparaat bevinden. Om deze resten te verwijderen moetvoor het begin van de productie enkele kilogrammen materiaal gesmolten enverpompt worden.

LET OP: Nordson tandwielpompen niet zonder materiaal laten lopen. Voorhet inschakelen van de motor er voor zorgen dat de tank is gevuld.

1. Vul de tank (zie Tank vullen).

2. Zet de hoofdschakelaar op I/ON. Het smeltapparaat begint met hetverwarmen.

Vanaf softwareversie 6.00.000 bestaat de mogelijkheid door een nieuwetoets op de pagina Maximale gewenste temperatuur, het automatischverwarmen bij het dagelijks inschakelen te voorkomen.

Stand I/ON = smeltapparaat is ingeschakeld.

Stand 0/OFF = smeltapparaat is uitgeschakeld.

De hoofdschakelaar kan met behulp van hangsloten tegen het inschakelendoor onbevoegde personen worden beveiligd.

Tijdens het opstarten voert de IPC een wordt getest of alle aanraakgevoeligegebieden in orde zijn.

OPMERKING: ook direct invallende zonnestraling op het bedieningspaneelkan leiden tot de foutmelding Functietest van het touchscreen fout gegaan.Maak a.u.b. het scherm schoon.

Afb. 4‐5 IPC start op

3. Wacht tot de startpagina op het bedieningspaneel verschijnt.

OPMERKING: bij de aller eerste keer gebruiken is dewachtwoordbeveiliging niet actief (instelling af fabriek).

Afb. 4‐6 Startpagina

Gebruik 4‐7


Op het bedieningspaneel instellen

� Basisinstellingen

eventueel de taal wijzigen (Engels is standaard ingesteld)

meer keren indrukken tot de startpagina weer is te zien.

Schuifbalk

1 2 3

4

Afb. 4‐7 Een taal kiezen

� Gewenste temperaturen (= verwerkingstemperaturen)

Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / T1

� Te lage / Te hoge temperaturen


� Kanalen activeren/deactiveren

� Temperatuurkanalen evt. anders noemen


OPMERKING: teksten, die de gebruiker kan wijzigen, worden niet in degekozen landstaal vertaald.

� Pomptoerental(len) in handbedrijf

OPMERKING: om overmatige slijtage te vermijden mag hetmotor-/pomptoerental niet voortdurend onder 5 omw/min en niet voortdurendboven 80 omw/min liggen.

Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / M1

Bedieningspaneel ENStandaard I/O

Gebruik4‐8


De eerste keer gebruiken (vervolg)

� Moet het smeltapparaat via de interface Standaard I/O wordenaangestuurd, dan de motorvrijgave op het bedieningspaneel opBedieningspaneel EN standaard I/O omschakelen.

Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / M2.1

Standaard I/O: bij flankgestuurde signalen letten op (voorbeeld)

Wordt via de interface stand-by ingeschakeld (stijgende flank) dan kan ditdoormiddel van de weekschakelklok of door de operator via hetbedieningspaneel worden uitgeschakeld (Who-touched-me-last).

Moet daarna stand-by via de interface weer worden ingeschakeld, dan moetdaar stand-by eerste worden uit- (dalende flank) en daarna weer wordeningeschakeld.

� Signaalgestuurd bedrijf - instellingen

Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / M1 t/m M3.

� Temperatuureenheid °C (standaard ingesteld) of °F kiezen

Drukeenheid bar (standaard ingesteld), psi of kPa kiezen

Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / V15

� Onderhoudsinterval instellen.

Er moet worden vastgelegd welke onderhoudswerkzaamheid wordtgemeld en in welke afstand in tijd. Zie voor aanbevolen intervallen hethoofdstuk Onderhoud. Deze moeten eventueel aan debedrijfsomstandigheden worden aangepast.


� Andere parameters zijn afhankelijk van de uitvoering van hetsmeltapparaat.

Bijvoorbeeld: niveau-evaluatie optimaliseren (zie Tank vullen / Niveau)

Gebruik 4‐9


4. De weekschakelklok instellen.


5. Indien gewenst, wachtwoorden toekennen en beveiligingsniveau kiezen

Zie appendix A Wachtwoord en Bedieningspaneel – Overzicht - / V18,V19.

6. Wachten tot het systeem bedrijfsklaar is (afb. 4-8).

7. Trek de stopbus van de pomp(en) na (zie het hoofdstuk Onderhoud)

Afb. 4‐8

8. Geef de motor(en) vrij (afb. 4-9).

9. Motor(en) inschakelen (afb. 4-9).

M2M1 M2M1

Standaard I/O (XS 2)Alle motoren AAN/UIT(collectieve vrijgave)

Standaard I/O (XS 2)Vrijgave motor 2

Standaard I/O (XS 2)Vrijgave motor 1


Bedieningspaneel

Afb. 4‐9 Voorwaarden voor Motor loopt met en zonder interface Standaard I/O

Recepten

RECEPT 1 2005-09-05 TEKST 1


Bestand: Beschrijving:

RECEPT 3

Gebruik4‐10


De eerste keer gebruiken (vervolg)

LET OP: Door dagelijkse opwarming en afkoeling bij normaal gebruikkunnen geschroefde onderdelen los komen en kan zo lekkage ontstaan.

10. Na de eerste dag de volgende onderdelen natrekken terwijl het materiaalnog zacht is (ca. 70 °C/158 °F, afhankelijk van het materiaal):

� Veiligheidsventiel

� Drukopnemers (indien aanwezig)

� Plug

� Slangaansluitingen.

Vervolgens met regelmatige tussenpozen controleren en eventueelherhalen. Zie ook het hoofdstuk Onderhoud.

Procesparameters kunnen als een bestand (recept) op de geheugenkaartvan het smeltapparaat worden opgeslagen en vandaar op een externe PCworden gebackupt.

Zie Bediening via de IPC webserver voor verdere informatie.

Gebruik 4‐11


Bedieningspaneel - Overzicht -

Oververhittingsafschakeling

Stand-bywaarde °C

Oververhittingswaarsch.

Te-lage-temperatuur-waar.

Te-lage-temperatuur-fout

50

5

10

°C5

°C

°C

°C

20 °C

Oververhittingsfout 10

22050

23051

Hose 1

230

VOORSMELTZONE

Gewenste temperatuur °C °CALLE

HOOFDSMELTZONE

Hose 1

Gun 1

50

23050

23048

23047

Hose 1

Statusdisplay

1 HOSE1 47 °C

Statusdisplay

T1

T2

T3

Startpagina

Hose 2

Gun 2

12:19:59

Gebruiksspecifiek

Werkwijze:

Type regelkring:

Nietgeactiveerd

Temperatuurkanaal:

Td(differentiaal-tijd)

PID-regelparameters

Xp (versterking)

Ti(integratietijd) Regelbereik

Standaard PID-parameterstoewijzen

T4Hose 1

Hose 1

Gebruik4‐12


Alarmnummer: 26

Actievealarmen

Alarmensorteren

Voorsmeltzone: te lage temperatuur-waarschuwingHoofdsmeltzone: te lage temperatuur-waarschuwingK1: opnemer kortgeslotenMotor 2 fasefoutVoorsmeltzone: te lage temperatuurwaarschuwing

Alarmgeschied

enis

Alarmdetails

Geactiveerd op: 2005-06-2112:24:19


Opgetreden: 2005-06-21 12:22:46

Alarmgeschieden

is

V1

V2

V3

V4


Motor 2 fasefoutVoorsmeltzone: te lage temperatuurwaarschuwing

� V7

Werken met applicatiegroepen

Actie: Fout

� V27

Bedrijfsuren verwarmingen: 0

Smeltapparaat

Besturing

Softwareversie:Receptversie:

Temperatuurregelaar

I/O-module

Profibuskaart:

Configuratiecode:

Veldbusgegevensprotocol: standaard

V5

V6

V5.1

Startpagina

Besturing

TemperatuurregelaarI/O-module

V6.1

Besturing

Drukopnemer

V6.2

TruFlow Settings: basic / advanced

RIO Soft. Vers.:

Gebruik 4‐13


Gebruikerstekst

%

%

%

55

80

10

VullenStop bij

Startbij

Laag niveauwaarschuwing

Vulniveau

%5

ma wodi do vr za zo

WissenProgrammabewerken

Programmakopiëren Overzicht

Stand-by aan Stand-by uit

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Verwarmingen aan

Verwarmingen uit

Automatische activering vanstand-by na een motorstop 60 min niet

vrijgegeven

Duur handmatig gestartestand-by

60 min vrijgegeven

Gebruikersconfiguratie

V1

V7

V8

V9

V10

V11

V13

V12

Gebruikers-configuratie

� V14

5Gastoevoer-onderbreking min30s

Gastoevoer-duur




Recepten

RECEPT 3

Smeltapparaat - configuratie – bladzijde 1

Start het vullenStop het vullenTank overvol

Niveau in de tank te laagTank is leeg

VullenV13

maandag, 2008-02-18 10:31:06

Gebruik4‐14


Automatisch verwarmen met start v/h apparaat

Maximale gewenste temperatuur

Systeembedrijfsklaarvertraging min0

Beveiligings-niveaukiezen

Hoog

Gemiddeld

Laag

Geenwachtwoord-beveiliging

V7

V14

V15

V16

V17

V18

V20

Temperatuureenheid: °C

Drukeenheid: bar

Niveau 2 (parameters, instellingenvoor geschoolde personen)

Niveau 3 (basisinstellingen)

Niveau 1 (normale bediening voor allegebruikers)

Nu kunt u hetbeeldschermschoonmaken

Resterende tijd: 59 sec

Beeldschermschoonmake

n

V19

� V21

Wachtwoordconfiguratie

Beeldschermschoonmaken

Configuratie systeembedrijfsklaar

Eenheden


ConfiguratieProfibus

Eenheden


V14a

Bijvoorbeeld: optie Profibus


100 %

50 %


Profibusadres 10

Bedieningspaneel

StandaardI/O

GeenProfibus

Veldbusgegevenscontroleren (zie Foutenopsporen)

Gebruik 4‐15


Configuratie smeltapparaat

Smeltapparaat

VBCM-I2RllLLXXXXNO6

Geen ACM

AAN

UIT


V14

V21

V21b

Configuratiesmeltapparaat V26

V21a

V27Veldbusgegevensprot.: Standaard


ConfiguratieIPC IP

NORDSONconfiguratie

Configuratiedrukopnemers

Configuratiesmeltapparaat

ConfiguratieIPC IP

V22

IP-adres via DHCP verkrijgen niet vrij-gegeven

Wijzigingen op deze pagina hebben tot gevolg dat deIPC zelfstandig opnieuw opstart.

255.255.255.0

192.168.0.99IPC IP-adres

Subnet mask

Gateway-adres



POMP 1 POMP 2 POMP 3 POMP 4

Drukopbouwfunctie

Drukopbouwfunctie

Drukopbouwfunctie

Drukopbouwfunctie

V28

* V28, optie TruFlow: beschrijving aan het eind van dit hoofdstuk


Pomp 1 Pomp 2 Pomp 3 Pomp 4



Pressurebuildup

TruFlowCh 1

Drukopbouw

Drukopbouw

Drukopbouw

Drukopbouw

Drukopbouw

Drukopbouw

Drukopbouw

Drukopbouw

Drukopbouw

Drukopbouw

V28 *

Gebruik4‐16


0Werkelijk

AAN Kalibreren

Drukopnemers

bar

P Sensor A 1

V14

V25


V22

Configuratie analogedrukopnemer

V23

V24V24aDrukopnemers

Meetbereik van de analoge opnemers [bar]


NORDSONconfiguratie



ConfiguratieIPC IP-instellingen

DrukopnemersNieuwe opnemer

Configuratieanaloge

drukopnemer

Drukopnemers

Nieuwe opnemer

Drukopnemers

Kies a.u.b. de analoge opnemer diemoet worden aangesloten

VBCM 1�/�2

Gebruik 4‐17


V1

Startpagina


A B C D

E F G H

: Geactiveerd : Gedeactiveerd

Functie kiezen

Groepen maken

Standaard I/Ogroepsingangen


Functie kiezen

A B C

D E

Ingang1 Ingang3

Ingang2

geeningang

G H Ingang4

Fgeen

inganggeen

ingang

geeningang

Geactiveerd / Stand-by

Functie kiezen

Groepen maken

V29

V30

V32

V33

V31Geen groep

Geen groep

V31a

met ACM

Gebruik4‐18


Afschakelvertraging motor 0 s

Pump1

Drempelwaarde-schakelaar

Start bij

Stop bij

10.0 %

5.0 %

nietvrijgegeven

M4

� M5

Parameters voor ALLE motoren


0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Snelheid van de productielijn voormax. pompentoerental

max.pompentoerental

min.pompentoerental

rpm

rpm0

Werkelijk

Snelheid van de productielijn voormin. pompentoerental

0.0 %

1

2

rpm80.0Pump1

rpmPump2

Signaalgestuurd

Signaalgestuurd

Pump1

M1

M2

M3

Eénstuursignaal-ingang voor allemotoren

Startpagina

M2.2

Max. insignaalgestuurd bedrijf 10.0

Pump1

0.0

V

VWerkelijk

AANKoppelingsbreukbewaking

Max. insignaalgestuurd bedrijf

Analoog

9.8


Signaalproductielijnsnelheid

spanning0‐20 mA

9.8

V

VWerkelijk

M2.1

Alarm veiligheidsventiel open Fout

Als er drukopnemers aanwezig zijn:

Bij gescheidenstuursignaal-ingangen

(enkel spanning)

Aanbrenggewicht g/product

� M9, optie TruFlow *Pomp #

* M9, optie TruFlow: beschrijving aan het eind van dit hoofdstuk

Gebruik 4‐19


M4

M8.2

M8.1

Bij doorstroomregeling

Bij drukopbouwfunctie

Werkwijzedoorstroomregeling(voor alle pompen)

Pomp 1

Toerental van depompen

5.0 rpm

vrij-gegeven

PID-drukregelparameters

Druk-opnemer B

Regelbedrijf

Drukalarmbewaking(globaal)

UIT

Druk-opnemer A

Druk-opnemer C

Overdrukfout

Overdrukwaarschuwing

Lagedrukwaarschuwing

bar

bar

bar

P Sensor 1A


Druk-opnemer AM5

M6

M7

Werkelijk

Kd(differtiaal-andeel)


Kp (versterking)

Ti(integratietijd)

InvloedPID-regelaar %ms

ec

bar

Pump1

M2.2

Bij gescheidenstuursignaal-ingangen

(enkel spanning)

Max. insignaalgestuurd bedrijf 10.0

Pump1

0.0

V

VWerkelijk

AANKoppelingsbreukbewaking

Drukopbouwfunctie niet vrij-gegeven

Gewenstewaarde voordrukopbouw

Snelheid van de productielijn voorhet activeren van de drukopbouw

Voorwaarden voor hetactiveren van dedrukopbouw

Parameter voor ALLE pompen

Snelheid van deproductielijn

Werkelijk

Gebruik4‐20


Tank vullenLET OP: Tank niet volledig leeg pompen. Als er zich te weinig materiaal inde tank bevindt kan oververhitting van het materiaal het gevolg zijn.Oververhit materiaal kan ontleden, zich afzetten en bedrijfsstoringenveroorzaken.

OPMERKING: zorg er bij smeltapparaten met een beschermgasuitrusting(optie) voor dat, bij iedere keer dat de tank wordt gevuld, hetbeschermgasinlaatgat niet verstopt is met materiaal.

Met de hand

PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermendeuitrusting. Tank en tankdeksel zijn heet. Bij het vullen kan er heet materiaaluit de tank spuiten. Materiaal daarom voorzichtig bijvullen.

LET OP: Smeltapparaat niet met geopende tank gebruiken. Bij geopendetank kunnen er hete materiaaldampen naar buitenkomen, die schadelijkestoffen kunnen bevatten.

LET OP: Voor het vullen van de tank er voor zorgen dat tank en materiaalschoon zijn en geen dingen bevatten die er niet in thuis horen. Vuil kan dewerking beïnvloeden of zelfs het smeltapparaat en randapparatuurbeschadigen.

Afb. 4‐10

Niveaudisplay

%

%

%

55

80

10

VullenStop bij

Startbij


Vulniveau

%5

25 m

m

25 m

m

max1max2

Gebruik 4‐21


Niveaudisplay en -regeling (opties)

Afstelling uitvoeren (zie Evaluatie-eenheid vervangen in het hoofdstukReparatie).

Afb. 4‐11

Afregeling uitvoeren. Zie het hoofdstuk Reparatie / Niveau-evaluatie-eenheid(optie) vervangen / Afstellen.

Zodra het materiaal wordt gewisseld, moeten op het bedieningspaneel deniveauparameters aan het nieuwe materiaal worden aangepast.

Afb. 4‐12 V 13

Automatisch de tank vullen

Het automatisch vullen van de tank gebeurt bijv. door een vatsmeltinstallatiedie via een verwarmde slang op het optionele vulventiel wordt aangesloten.De in de tank aanwezige niveausensoren starten en stoppen het vullen.

Afb. 4‐13 Vulventiel

Maximaal vulniveau

Het vulniveau mag niet hoger stijgen dan de 25 mm (1”) onder de rand vande tank (max1), bij smeltapparaten met een beschermgasuitrusting niethoger dan 25 mm (1”) onder het beschermgasinlaatgat (max2).

Pas het maximum vulniveau aan, aan de afnamesnelheid van de lijm.Temperatuurgevoelige lijmen vlot verpompen om kwaliteitsverlies tevoorkomen.

Afb. 4‐14 Doorsnede van detank

Gebruik4‐22


Aanbevolen gewenste temperaturenVoor de temperatuurinstelling is de door de materiaalproducentvoorgeschreven verwerkingstemperatuur maatgevend.

LET OP: Nordson geeft geen garantie in het geval van en is nietaansprakelijk voor schade die door een verkeerd instellen van detemperatuur is ontstaan.

Voorsmeltzone Tot max. 20 °C (36 °F) onder de voorgeschreven verwerkingstemperatuur

Hoofdsmeltzone Voorgeschreven verwerkingstemperatuur

(Bij materiaalafname < 50 g/min: tot 10 °C / 18 °F onder de voorgeschrevenverwerkingstemperatuur)

Te lage temperatuur(waarschuwing)

10 °C (18 °F) onder de ingestelde verwerkingstemperatuur

Luchtverhitter: ca. 10 °C (18 °F) onder de ingesteldeverwerkingstemperatuur

Te lage temperatuur (fout) 15 °C (27 °F) onder de ingestelde verwerkingstemperatuur

Luchtverhitter: ca. 20 °C (36 °F) onder de ingesteldeverwerkingstemperatuur

Oververhittingstemperatuur(waarschuwing)

10 °C (18 °F) boven de ingestelde verwerkingstemperatuur

Luchtverhitter: ca. 10 °C (18 °F) boven de ingesteldeverwerkingstemperatuur

Oververhittingstemperatuur(fout)

15 °C (27 °F) boven de ingestelde verwerkingstemperatuur

Luchtverhitter: ca. 20 °C (36 °F) boven de ingesteldeverwerkingstemperatuur

Vulventiel (optie) Voorgeschreven verwerkingstemperatuur*

Apllicator (randapparatuur) Voorgeschreven verwerkingstemperatuur(-turen) *

Verwarmde slang(randapparatuur)

Voorgeschreven verwerkingstemperatuur *

* PAS OP: met de maximum bedrijfstemperatuur van de geïnstalleerde applicator en andere verwarmdesysteemcomponenten moet bij het op het bedieningspaneel instellen van de temperaturen rekening wordengehouden.

Invoer zie Bedieningspaneel - Overzicht / T1.

Tijd

Temperatuur

gewenste waarde geregelde kanaal

10 °C

gewenste waarde primair kanaal

Tijd

Temperatuur

gewenste waarde primair kanaal

2 °C

gewenste waarde geregelde kanaal

Gebruik 4‐23


Gevoerd opwarmbedrijfOPMERKING: aan het gevoerde opwarmbedrijf nemen alle geactiveerdekanalen deel die zich in regelbedrijf bevinden, ook die, die aan een actieveapplicatiegroep zijn toegewezen.

Het smeltapparaat gaat na iedere keer inschakelen en ook na het beëindigenvan stand-by over op Opwarmbedrijf (statusdisplay).

Bij het gevoerde opwarmbedrijf wordt voorkomen dat afzonderlijketemperatuurkanalen de gewenste temperatuur lang voor de langzaamstetemperatuurkanalen (hoofdsmeltzone = primaire kanaal) hebben bereikt. Hetvoorkomt tijdens het opwarmen het verbranden van materiaal in slangen /applicatoren en het opbouwen van druk door thermische expansie van hetmateriaal. Bovendien wordt energie bespaard.

De werkelijke temperatuur in de hoofdsmeltzone wordt de andere geregeldekanalen zolang als momentaan gewenste temperatuur voorgehouden, tot dehoofdsmeltzone een temperatuur van 10 °C (18 °F) onder zijn gewenstewaarde heeft bereikt. Dan is het gevoerde opwarmbedrijf automatischbeëindigd. Zo bereiken alle kanalen ongeveer gelijktijdig hun gewenstetemperaturen.

Afb. 4‐15

Bereikt de momentaan gewenste temperatuur van een geregeld kanaal (= isde gemeten waarde in de hoofdsmeltzone) zijn gewenste waarde minus 2 °C(3,6 °F), dan verlaat hij het gevoerde opwarmbedrijf en verwarmtonafhankelijke tot op zijn ingestelde gewenste waarde (zie afb. 4‐16).

Afb. 4‐16

Gebruik4‐24


Te-lage-temperatuur-vergrendelingDe te-lage-temperatuur-vergrendeling verhindert dat de motoren van hetsmeltapparaat kunnen worden ingeschakeld, zolang het materiaal te koud endaardoor te taai is. De pompen zouden anders worden beschadigd.

Ze werkt bij elk opwarmbedrijf (statusdisplay) en na elke keer op stand-by.Zie ook het hoofdstuk Problemen en oplossingen, Activeren van eente-lage-temperatuur-fout. Als de Systeembedrijfsklaarvertraging isgeactiveerd, dan moet bovendien eerst deze tijd zijn verstreken voordat devergrendeling wordt opgeheven.

MotoraanloopbeveiligingDe motoraanloopbeveiliging verhindert het zelfstandig opstarten van demotoren na het opwarmen resp. na een fout. Het smeltapparaat gaat enkelover op de aanloopbeveiliging als aan de voorwaarden voor Motor draait: allemotoren AAN EN Vrijgave motor is voldaan.

Nadat het systeem weer bedrijfsklaar is (statusdisplay), kunnen de motorenop het bedieningspaneel of via het interface Standaard I/O weer wordeningeschakeld.

Aanloopbeveiliging resetten

Op het bedieningspaneel

Druk op de toets Alle motoren in-/uitschakelen (collectieve vrijgave); deaanloopbeveiliging is gereset, alle vrijgegeven motoren draaien weer.

Via het interface Standaard I/O

Alle motoren AAN/UIT van UIT op AAN schakelen; alle vrijgegeven motorendraaien weer.

Via de veldbus

Alle motoren AAN/UIT (collectieve vrijgave) zetten. (stijgende flank, zie Melter

control: als bit 1 = 0, dan op 1 zetten.Als bit 1 = 1 dan op 0 zetten enaansluitend weer op 1 zetten). Alle vrijgegeven motoren draaien weer.

Of:

Op het bedieningspaneel alle motoren via de toetsen Motor in-/uitschakelen(enkelvoudige vrijgave) uitschakelen; de aanloopbeveiliging is gereset. Nogeen keer indrukken van de toets(en): de betreffende motor draait weer.

Hetzelfde geldt voor het resetten via Standaard I/O of veldbus met hetsignaal Vrijgave motor voor de enkelvoudige motor.

Automatisch verwarmen met start v/h apparaat


Gebruik 4‐25


Dagelijks inschakelenOPMERKING: de volgende stappen kunnen enkel met een wachtwoordvoor niveau 1, resp. niveau 3 voor de basisinstellingen volledig wordenuitgevoerd.

Wachtwoord invoerenDe toets, die het vragen naar het wachtwoord heeft gestart, moet na hetinvoeren van het juiste wachtwoord nogmaals worden ingedrukt. Het niveau,dat overeenkomt met het ingevoerde wachtwoord, is gedurende 10 minutenvrijgegeven.

1. Zet de hoofdschakelaar op I/ON. Het smeltapparaat begint met hetverwarmen.

UITZONDERING: als de weekschakelklok is geactiveerd en hetsmeltapparaat wordt ingeschakeld, dan begint het verwarmen nietautomatisch.

Vanaf softwareversie 6.00.000

Met de nieuwe toets bestaat nu de mogelijkheid het smeltapparaat in teschakelen, zonder dat de verwarmingen automatisch worden ingeschakeld(wachtwoordniveau 3).

Druk op de toets. Automatisch verwarmen bij het starten geblokkeerdveroorzaakt bij de volgende keer inschakelen:

1. Zet de hoofdschakelaar op I/ON. Het smeltapparaat begint dan pas metverwarmen, als de opdracht daartoe wordt gegeven.

Automatisch verwarmen bij startvan het apparaat -fabrieksinstelling -

+ (Weekschakelklok UIT) Apparaat verwarmt

+ (Weekschakelklok AAN) Apparaat verwarmt niet

Automatisch verwarmen bij startvan het apparaat geblokkeerd

+ (Weekschakelklok UIT) Apparaat verwarmt niet

+ (Weekschakelklok AAN) Apparaat verwarmt niet

LET OP: Nordson tandwielpompen niet zonder materiaal laten lopen. Voorhet inschakelen van de motor er voor zorgen dat de tank is gevuld.

2. Materiaal eventueel bijvullen.

3. Wachten tot het systeem bedrijfsklaar is (groene statusdisplay Systeembedrijfsklaar).

4. Geef de motor(en) vrij (wachtwoordniveau 1). Zie afbeelding 4‐32.

5. Indien gewenst, direct naar het door een wachtwoord beschermd bedrijf

overschakelen. Daartoe op de toets Onderhoudssymbool: een

steeksleutel licht op. Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / V1.

OPMERKING: om overmatige slijtage te vermijden mag hetmotor/pomptoerental niet voortdurend onder 5 omw/min en nietvoortdurend boven 80 omw/min liggen.

6. Schakel de motor(en) in. Zie afbeelding 4‐32.

Gebruik4‐26


Dagelijks uitschakelen1. Schakel de motor(en) uit.

2. Zet de hoofdschakelaar op 0/OFF.

3. Beveilig de hoofdschakelaar eventueel met een hangslot tegenongeoorloofd inschakelen.

NoodstopPAS OP: In wat voor noodsituatie dan ook, het smeltapparaat directuitschakelen.

1. Zet de hoofdschakelaar op 0/OFF.

2. Na het tot stilstand komen en voor het weer inschakelen van hetsmeltapparaat, de noodsituatie door een deskundig persoon latenopheffen.

Het bedieningspaneel van de industriële PC (IPC)

B4 HOSE1 70 °C

Opwarmbedrijf

12:19:59

Afb. 4‐17

Samenhang tussen IPC-generaties en softwareversies

IPC Bijbehorende softwareversie

Generatie 2 � 4.00.000 EN � 6.00.000

Generatie 3 � 6.00.000

OPMERKING: De poging om een IPC Generatie 2 met softwareversie6.00.000 of hoger te gebruiken, leidt tot de foutmelding Incompatible IPCSoftware Version / Memory Board (alarmnummer 50 in het alarmprotocol) eneen afschakeling (Schutdown op de statusbalk).

Gebruik 4‐27


Werkwijzen van het smeltapparaat - Overzicht

⇒ Besturingswerkwijze Standaard of Veldbus / Veldbus (uitgebreid) of Combi / Combi (uitgebreid)

⇒ Toerentalregeling

� Handbedrijf

� Signaalgestuurd bedrijf

⇒ Drukregeling

� Handbedrijf


⇒ Materiaalhoeveelheidsregeling (optie)


Optie Veldbuscommunicatie: vanaf softwareversie V5.02.004 zijn tweeverdere besturingswerkwijzen Veldbus (uitgebreid) en Combi (uitgebreid)mogelijk De erbij behorende pagina op het bedieningspaneel werd gewijzigd(afb. 4‐18).

Standaard

Veldbus

Combi

Profibusadres 10

Besturingswerkwijze

Profibusadres 10

Bedieningspaneel

StandaardI/O

GeenProfibus

< V5.02.004 >= V5.02.004

Afb. 4‐18 Voorbeeld Optie Profibus, gekozen besturingswerkwijze Standaard

Statusdisplay

Statusdisplay

Place for customer text

1 HOSE1 47 °C

12:19:59

Gebruik4‐28


Screensaver

De schermbeveiliging wordt geactiveerd als het beeldscherm gedurende 10minuten niet werd aangeraakt. De achtergrondverlichting wordt verminderd.

Voor het deactiveren van de beschermbeveiliging het beeldscherm aanrakenen de pagina doormiddel van het deursymbool verlaten.

Afb. 4‐19

StartpaginaPlace for customer text: vrije tekst, bijv. informatie over de op deproductielijn gebruikte soort lijm. Invoer van de tekst zie Bedieningspaneel –Overzicht - / V12.

Onderhoudssymbool: een steeksleutel licht op. Zie Bedieningspaneel- Overzicht - / V16.

Afb. 4‐20

de gemeten waarde van de geactiveerde temperatuurkanalenKanaal 1 tot 16: slang 1 / applicator 1 t/m slang 8 / applicator 8Voor- en hoofdsmeltzone hebben geen kanaalnummers.

de motortoerentallen en de drukken van de opnemers die aaneen motor zijn toegewezen

de drukken van de C-opnemers

Door op deze symbolen te drukken worden volgende pagina’s opgeroepen:

Naar de pagina met temperatuurparameters, waar men degewenste waarden van alle temperatuurkanalen kan invoeren.

ÂÂEr worden slangen, de groep ALLE SLANGEN en de groepALLE, waarin slangen voorkomen, aangegeven.

Er worden koppen, de groep ALLE KOPPEN en de groep ALLE,waarin koppen voorkomen, aangegeven.

Naar de smeltapparaatpagina’s

Naar de motorpagina’s

220VOORSMELTZONE

Gewenste temperatuur °C °C

ALLE SLANGEN

ALLE KOPPEN

ALLE

HOOFDSMELTZONE

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

220VOORSMELTZONE


ALLE SLANGEN

ALLE KOPPEN

ALLE

HOOFDSMELTZONE

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

Ga naar de applicatiegroep

Gebruik 4‐29


Temperatuurparameters

LET OP: met de maximale bedrijfstemperatuur van de geïnstalleerdeapplicatoren en andere verwarmde systeemcomponenten moet bij instellenvan de temperaturen rekening worden gehouden.

Linker temperatuurkolom (geel): gemeten waardeRechter temperatuurkolom (groen): gewenste waarde

Display Betekenis

Enkel gewenstewaarden

Kanaal is gedeactiveerd

Enkel gemeten waarden Kanaal is geactiveerd en in displaybedrijf

Gewenste en gemetenwaarden

Kanaal is geactiveerd en in regelbedrijf

Afb. 4‐21 T1

ALLE: alle temperatuurkanalen krijgen dezelfde gewenste waarde.

ALLE SLANGEN/ ALLE KOPPEN: alle temperatuurkanalen van derespectievelijke groep krijgen dezelfde gewenste temperatuur.

OPMERKING: Als niet alle temperatuurkanalen resp. alletemperatuurkanalen van één groep dezelfde gewenste temperatuur hebben,is in plaats van een gewenste waarde het toetsenbordsymbool te zien. Drukop het symbool en stel de temperatuur met behulp van het invoervenster in.

Afb. 4‐22 Toetsenbord-symbool

Druk op de toets Kanaalsymbool / -nummer. Er opent een scherm waarinnaar het eerste temperatuurkanaal uit de gekozen applicatiegroep kanworden gesprongen.

Afb. 4‐23

Voor- en hoofdsmeltzone: 150 °C (302 °F)

Hose1 / Gun1 gedeactiveerd

of 150 °C (302 °F) als geactiveerd

Alle andere kanalen: gedeactiveerd

of 40 °C (104 °F) als geactiveerd

220Hose 1


Min.:

230

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Max.:

Hose 1

Gebruik4‐30


Temperatuurparameters (vervolg)

Temperatuur wijzigen

Voorbeeld: de temperatuur van verwarmde slang van 220 °C naar 230 °Cverhogen.

1. er op drukken om Hose 1 te kiezen.

2. 10x drukken / ingedrukt houden

OF

3. Druk in de rechter temperatuurkolom (gewenste waarde) op het groeneveld 220 °C.

4. Voer in het invoervenster 230 in en bevestig met .

Afb. 4‐24

Voor het instellen de parameter temperatuurkanaal kiezen (hier: Hose 1) enop het groene veld Hose 1 drukken. Vervolg zie Bedieningspaneel -Overzicht - / T2.

Voor het wijzigen van de naam Hose 1 in bijvoorbeeld SLANG 1 zieBedieningspaneel - Overzicht - / T3.

Oververhittingsafschakeling

Stand-bywaarde °C

Oververhittingswaarsch.

Te-lage-temperatuur-waar.


50

5

10

Voorsmeltzone

°C5

°C

°C

°C

20 °C

Oververhittingsfout 10

Gebruik 4‐31


Pagina 1: alarmwaarden

OPMERKING: de temperaturen op deze beeldschermpagina zijnverschilwaarden.

Stand-bytemperatuur=

Gewenste temperatuur - stand-bywaarde

OPMERKING: De minimale stand-bytemperatuur is 40 °C (100 °F), ook alsdoor de gekozen instellingen de stand-by-temperatuur (rekenkundig)daaronder zou kunnen liggen.

Afb. 4‐25 T2

Gewenste stand-bywaarde: 50 °C (90 °F)

OPMERKING: Tijdens de opwarmen afkoelfase hebben de waarden* geenbetrekking op de gewenste waarde (zie Opwarm- en afkoelingsbewaking).

Bij het gebruik van de groepen ALLE, ALLE SLANGEN en ALLE KOPPENworden de waarden voor waarschuwingen en fouten altijd gezamenlijkovergenomen, ook als maar één van de beide waarden werd veranderd.Daarmee wordt ervoor gezorgd dat de waarde voor fouten altijd groter ofgelijk is aan de waarde voor de overeenkomstige waarschuwing.

WaarschuwingOververhitting =

Gewenste temperatuur +oververhittingswaarschuwing*

Waarschuwing telage temperatuur =

Gewenste temperatuur -te-lage-temperatuurwaarschuwing*

OPMERKING: de waarde van de waarschuwing wordt door de grootte vande foutwaarde begrensd, omdat de waarde voor de waarschuwing niet groterkan zijn dan de overeenkomstige waarde voor de fout. Eventueel eerst defoutwaarde verhogen.

Oververhittings- en te-lage-temperatuurwaarschuwing: 5 °C (10 °F)

OPMERKING: De waardes voor de oververhittings- ente-lage-temperatuurwaarschuwing zijn verschilwaarden, geen absolutetemperaturen.

Gebruik4‐32



FoutOververhitting =

Gewenste temperatuur + oververhittingsfout*

Fout Te lagetemperatuur =

Gewenste temperatuur +te-lage-temperatuursfout*

Oververhittings- en te-lage-temperatuurfouten: 10 °C (18 °F)

OPMERKING: De waardes voor de oververhittings- ente-lage-temperatuurfouten zijn verschilwaarden, geen absolutetemperaturen.

Afschakelingdooroververhitting =

Gewenste temperatuur + (oververhittingsfout + 10 °C)*

Gewenste temperatuur + (oververhittingsfout + 20 °F)*

OPMERKING: De afschakeling t.g.v. oververhitting wordt berekend en kandaarom niet worden gewijzigd.

Voorbeeld

Gewenste temperatuur = 170 °C (338 °F),Oververhittingsfout = 60 °C (108 °F)

Daaruit volgt een

fout Oververhitting bij 230 °C (446 °F)Afschakeling door een te hoge temperatuur bij 240 °C (466 °F).

Tijdens het bedrijf verhoogt de operator dan de gewenste waarde to 190 °C(374 ° F), de waarde voor de Oververhittingsfout laat hij ongewijzigd. Eenoververhittingsfoutmelding zou dan rekentechnisch bij 250 °C (482 °F)plaatsvinden. Het uitschakelen vindt echter al bij de vaste waarde van 245 °C(475 °F) plaats.

Gebruik 4‐33


Grafische voorstelling van de temperatuurparameters

* Zie Opwarm- en afkoelingsbewaking.

500 °F

475 °F

455 °F

450 °F

100 °F

90 °F

Afschakeling t.g.v.oververhitting door de software*

Fout Te lage temperatuur

Afschakeling t.g.v. oververhitting door de tankthermostaat:

Vaste max. temperatuurwaarde vooroververhittingsafschakeling en vaste max.temperatuurwaarde voor fout Oververhitting

Vaste max. temperatuurwaarde voorwaarschuwing Oververhitting

Max. temperatuur voor degewenste waarde

Min. temperatuur voor de gewenstewaarde

Min. temperatuur voor fout Te lagetemperatuur

� Oververhittingsfout*

� Te-lage-temperatuurfout*

� Oververhittings-waarschuwing*

� te-lage-temperatuur-waarschuwing*

Fout Oververhitting

WaarschuwingTe lagetemperatuur

WaarschuwingOververhitting

10 °C20 °F

Stand-bywaarde

Stand-by-temperatuur

} vastewaarde

Gewenste waarde

260 °C

245 °C

235 °C

230 °C

40 °C

35 °C

Afb. 4‐26

Gebruik4‐34



Opwarm- en afkoelingsbewaking

Tijdens de opwarmen afkoelfase van de afzonderlijke temperatuurkanalenhebben de alarmtemperaturen geen betrekking op de gewenstetemperatuur. Ze hebben betrekking op een theoretische werkelijke waarde.

Temperatuur

Tijd

Gewenstewaarde 2

Gewenstewaarde 3

Gewenste waarde 1 =werkelijke waarde

Verhogen van degewenste waarde

Verlagen van de gewenstewaarde

1

2

3

4

5

3

4

5

1

2

1

2

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5 OververhittingsafschakelingOververhittingsfoutOververhittingswaarschuwing

Te-lage-temperatuur-waarschuwingTe-lage-temperatuur-fout

Werkelijke waarde

Theoretische werkelijkewaarde

Opwarmfase Afkoelfase

Afb. 4‐27

Gebruik 4‐35


Afb. 4‐28 alarmgeval: ligt de daadwerkelijk gemeten waarde van eenkanaal met de Waarschuwingswaarde voor een te-lage-temperatuur onderde theoretische waarde , die hij na een tijd X te minste zou moeten hebbenbereikt, dan wordt een te-lage-temperatuurwaarschuwing afgegeven.

Ligt de daadwerkelijk gemeten waarde van een kanaal met de Foutwaarde

voor een te-lage-temperatuur onder de theoretische waarde , die hij naeen tijd Y te minste zou moeten hebben bereikt, dan wordt eente-lage-temperatuurfout afgegeven.

Het overeenkomstige geldt voor de afkoelfase.

Dit heeft het voordeel dat

� Wijziging gewenste waarde� Bijschakelen van koude applicatiegroepen� Aansluiten van koude of verwarmde temperatuurkanalen op de

slangaansluitbussen

tijdens het bedrijf mogelijk is, zonder dat door een te-lage-temperatuur- ofeen oververhittingsfout/-afschakeling de productie wordt onderbroken.

OPMERKING: Voor deze functie is de temperatuurregelaar P/N 729450nodig, die vanaf de IPC softwareversie >1.00.000 standaard is ingebouwd.

Temperatuur

Tijd

Gewenstewaarde

Uitvallen van deverwarming

X Y

Werkelijke waarde

Afb. 4‐28 Voorbeeld van een alarm gedurende op opwarmfase

normaal

Werkwijze:

Type regelkring:

Voorsmeltzone

geactiveerdTemperatuurkanaal:

Gebruik4‐36



Pagina 2: kanaal activeren, werkwijze, type regelkring

Temperatuurkanaal: kies gedeactiveerd / geactiveerd

Gedeactiveerd

Een gedeactiveerd kanaal wordt niet verwarmd. Er vindt geentemperatuurregeling en geen storingsbewaking plaats. Uitzondering:oververhittingsafschakeling bij een vaste temperatuurwaarde van 245 °C(475 °F).

Afb. 4‐29 T3

Geactiveerd

Normale toestand van een kanaal tijdens het bedrijf. Actievetemperatuurkanalen zijn in display- of regelbedrijf te schakelen.

OPMERKING: temperatuurkanalen voor hoofd- en voorsmeltzone kunnenniet worden gedeactiveerd.

Gedeactiveerd

Werkwijze: kies display- of regelbedrijf

Displaybedrijf

Bij het displaybedrijf wordt enkel de gemeten temperatuur getoond. Er vindtgeen temperatuurregeling en geen storingsbewaking plaats. Uitzondering:oververhittingsafschakeling bij een vaste temperatuurwaarde van 245 °C(475 °F).

OPMERKING: temperatuurkanalen voor hoofd- en voorsmeltzone alsookgegroepeerde kanalen kunnen niet op displaybedrijf worden geschakeld.

Regelbedrijf

In regelbedrijf wordt het PID-regelalgoritme voor de gekozen type regelkring,bijv. Normaal, gebruikt.

Regelbedrijf

Td(differentiaal-tijd)

PID-regelparameters

Xp (versterking)

Ti(integratietijd) Regelbereik

Standaard PID-parameterstoewijzen

Type regelkring

traag

normaal

snel

zeer snel

Gebruik 4‐37


Type regelkring

OPMERKING: de instelling Normaal hoeft in het algemeen niet te wordenveranderd. Voor voor- en hoofdsmeltzone kan zij nooit worden veranderd.

Bij de eerste vier types zijn vaste sets parameters bijgevoegd.

Type Geschikt voor

Traag* Langzame temperatuurkanalen

Normaal voorsmeltzone, hoofdsmeltzone, slang, kop

Snel** Snelle temperatuurkanalen

Zeer snel Luchtverhitter

Gebruiks-specifiek

Zie bladzijde 3: PID-regelparameters.

* Instellen als het verwarmen van de laatste 5 °C tot de gewenste waarde telang duurt (mogelijk bij een zeer hoge gewenste temperatuur)

** Instellen als bij het verwarmen de temperatuur over de gewenste waardeschiet (mogelijk bij een zeer lage gewenste temperatuur)

Normaal

Pagina 3: PID-regelparameters

Voorwaarde: type regelkring - gebruiksspecifiek

De PID-regelparameters kunnen op deze pagina vrij worden gekozen.

OPMERKING: enkel door personen laten instellen die ervaring in de meet-en regeltechniek hebben.

OPMERKING: het I-aandeel kan met de waarde 0 worden gedeactiveerd.

Afb. 4‐30 T4Het regelbereik is het +/- bereik om de gewenste temperatuur. Boven dezeband is de verwarming altijd uit, onder deze band altijd aan.

Aanbevolen regelband: 5 °C (9 °F)

Standaard PID-parameterstoewijzen Ter oriëntatie kan de set parameters van één van de vier

typen regelkringen worden geladen. Afzonderlijke waardes kunnen daarnanog worden aangepast.

Gebruik4‐38


Smeltapparaat

Stand-by in-/uitschakelen

Zie voor het configureren van stand-by Bedieningspaneel - Overzicht - / V9.

Alle motoren in-/uitschakelen (collectieve vrijgave)

Afb. 4‐31 V1

Zie ook De eerste keer gebruiken en Motoraanloopbeveiliging.

Enkel vrijgegeven motoren kunnen worden ingeschakeld. Voorwaarde: hetsysteem is bedrijfsklaar.

Vrijgave

Als niet enkelvoudig is vrijgegeven, worden de motoren via de toets Allemotoren in-/uitschakelen (collectieve vrijgave) EN op de interface StandaardI/O door het signaal Alle motoren AAN (collectieve vrijgave) vrijgegeven.

Inschakelen

Als enkelvoudig is vrijgegeven, worden de motoren via de toets Alle motorenin-/uitschakelen (collectieve vrijgave) EN op de interface Standaard I/O doorhet signaal Alle motoren AAN (collectieve vrijgave) ingeschakeld.

Het controlelampje van de toets kan verschillende kleuren aannemen:

Grijs (uit): Geen collectieve vrijgave op het bedieningspaneel

Geel: Collectieve vrijgave op het bedieningspaneel, maar geenmotor draait

Groen: Motor draait.

1

2

Pump1

Pump2

Afb. 4‐32 Motor(en): op de motorpagina vrijgeven - op de smeltapparaatpagina inschakelen

OPMERKING: de signalen Alle motoren AAN/UIT (collectieve vrijgave) enVrijgave motor van het interface Standaard I/O kunnen door middel van eentoets worden gedeactiveerd. Vrijgeven en inschakelen van de motoren vindtdan uitsluitend plaats vanaf het bedieningspaneel (zie afb. 4-87Motorvrijgave).

Gebruik 4‐39


Verwarmingen in-/uitschakelen

De verwarmingen kunnen via het bedieningspaneel, het standaardI/O-interface, de weekschakelklok of via de veldbus worden ingeschakeld.De hoofdschakelaar moet daartoe in de stand I/ON (ingeschakeld) staan.

De hoofdbeveiliging trekt aan. De stroomtoevoer naar verwarmingen enmotoren wordt ingeschakeld. Het opwarmbedrijf begint.

OPMERKING: na het uitschakelen van de verwarmingen wordt de besturingverder van spanning voorzien, zodat de verwarmingen steeds via deweekschakelklok kunnen worden ingeschakeld.

Weekschakelklok in-/uitschakelen


Wachtwoordbeveiliging activeren

De wachtwoordbeveiliging (het gekozen beveiligingsniveau) is direct actief;na 10 minuten, als deze toets niet werd gebruikt.

Zie ook Bedieningspaneel - Overzicht - / V19.

OPMERKING: deze toets is alleen zichtbaar, als voorafgaand eenwachtwoord werd ingevoerd.

Alarmgeschied

enis



Alarmnummer: 26

Alarmdetails

Geactiveerd op: 30.08.0511:00:16


Opgetreden: 30.08.05 11:00:12

Actie: Fout

Actievealarmen

Alarmensorteren

Voorsmeltzone: te lage temperatuurwaarschuwing

Hoofdsmeltzone: te lage temperatuurwaarschuwing



Alarmensorteren

op FIFO

op LIFO

(first in first out)

(last in first out)

Gebruik4‐40


Smeltapparaat (vervolg)

Alarmprotocol

Wordt een alarm gemarkeerd via de schijfbalken of doordat de regel met devinger wordt aangeraakt, dan kan men van dit alarm de details(vergrootglassymbool) oproepen.

Afb. 4‐33 V2

Alarmdetails

Optreden en opheffen: datum en tijd van het alarm.

De datum wordt in de lay-out JJJJ-MM-DD aangegeven.(J: jaar, M: maand, D: dag)

Afb. 4‐34 V3

Alarmgeschieden

is Alarmgeschiedenis

Er worden tot 512 alarmen getoond.

Active alarmen: terug naar het alarmprotocol.

Afb. 4‐35 V4

Alarmensorteren Alarmen sorteren

De alarmen kunnen toenemend in de tijd (FIFO) of afnemend in de tijd (LIFO)gesorteerd worden.


Afb. 4‐36

Bedrijfsuren verwarmingen: 14

Smeltapparaat

Configuratiecode:

Veldbusgegevensprotocol: standaard

Besturing

Softwareversie:Receptversie:

Temperatuurregelaar

I/O-module

Profibuskaart:

Besturing

Drukopnemer

Besturing

TemperatuurregelaarI/O-module

Gebruik 4‐41


Informatie (smeltapparaat en besturing)

Bedrijfsuren verwarmingen: aantal uren die de verwarmingeningeschakeld waren.

Afb. 4‐37 V5

Op de volgende pagina's worden de configuratiecode van de software, hetsoort veldbusprotocol, de gebruikte firm- en softwareversies alsook degebruikte drukopnemers gegeven.

OPMERKING: de getoonde en de op het typeplaatje aangegevenconfiguratiecodes moeten overeenkomen. Verandert, door bijvoorbeeld eenuitbreiding, de configuratiecode dan moeten, om later misverstanden tevermijden, de beide oude typeplaatjes worden vervangen.

Afb. 4‐38 V5.1

Softwareversie Versie van de bedieningspaneel-software

X.YY.ZZZ (voorbeeld: 1.00.000)

Afb. 4‐39 V6

Gebruikte drukopnemers

Afb. 4‐40 V6.2

ACM Informatie

Afb. 4‐41 V6.1

A B C D

E F G H

: Geactiveerd: Gedeactiveerd

Functie kiezen

Groepen maken


Gebruik4‐42




Als er nog geen applicatiegroepen zijn aangemaakt, moet in deze volgordeworden voortgegaan:

1. Groepen maken

2. Standaard I/O groepsingangen kiezen, als de groepen via de interfacemoeten worden geschakeld

3. Functie kiezen (gedeactiveerd of stand-by)

4. Applicatiegroep(en) schakelen.Afb. 4‐42 V1

Applicatiegroep(en) schakelen

De temperatuurkanalen (met uitzondering van de voor- en hoofdsmeltzone)kunnen in de applicatiegroepen A t/m H samengevoegd worden (zieGroepen maken).

Het controlelampje geeft aan of de applicatiegroep actief is (groen) en of deapplicatiegroep gedeactiveerd is d.w.z. op stand-by staat (grijs). Druk op detoets om tussen Geactiveerd en Gedeactiveerd (of stand-by) om teschakelen.

Afb. 4‐43 V29De functie Gedeactiveerd of Stand-by kan op de configuratiepagina wordengekozen. De keuze geldt voor alle applicatiegroepen.

Configureren van de applicatiegroepen

Afb. 4‐44 V30

Geengroep

1 2

7 8

3 4

5 6

Geen groep

Gebruik 4‐43


Groepen vormen (met ACM)

Op de eerste pagina worden steeds alle bij het smeltapparaat ingedeeldeexterne temperatuurkanalen getoond. Het zijn max. 16 kanalen(slang-/kopnummers 1 t/m 8), eventueel bladeren. Voor- en hoofdsmeltzonehebben geen kanaalnummers.

De toets Naar volgende pagina wordt getoond als er minstens één van detwee mogelijke ACM’s beschikbaar is. Door op de toets te drukken komt menin de tweede pagina. Daar worden alle in de ACM’s aanwezigetemperatuurkanalen getoond.

Afb. 4‐45 V31

Er zijn maximaal 36 kanalen, beginnend met slang-/kopnummers 9 t/m 26.

OPMERKING: door de verschillende configuratiemogelijkheden van eenACM bestaat er geen vaste toewijzing van kanalen aan een ACM. Dezeinformatie is te vinden in het schakelschema, dat samen met debijbehorende ACM meegeleverd werd. Eventueel het bestelnummer (P/N) ophet typeplaatje van de ACM vergelijken met het nummer van hetschakelschema.

Afb. 4‐46 V31a

Alle temperatuurkanalen (met uitzondering van de voor- en hoofdsmeltzone)kunnen in de applicatiegroepen Groep A t/m Groep H samengevoegdworden. Kanalen, die niet aan een groep zijn toegewezen, vallen onder Geengroep.

Op de scanregel van de startpagina worden na elkaar de kanalen vanGroep A, dan Groep B enz. tot de ongegroepeerde kanalen (Geen groep)getoond.

Van de acht mogelijke applicatiegroepen kunnen vier zowel via hetbedieningspaneel als ook via het interface Standaard I/O wordengeschakeld, de anderen alleen via het bedieningspaneel.

Zie Standaard I/O groepsingangen.


Alarmgeschied

enis

Gebruik4‐44



Werken met applicatiegroepen (vervolg)

Kanaalnummers op het bedieningspaneel aangeven

De kanaalnummers van de temperatuurkanalen die op het bedieningspaneelworden getoond (het betreft alarmen en gewenste waarden), zijn afhankelijkvan de instellingen van de gebruiker.

K5 (Kanaal 5): als er minstens één kanaal in een groep is opgenomen,verwijst het kanaalnummer naar het cijfer onder het kanaalsymbool (pijl).Omde actuele kanaalnummers te bepalen zie de pagina Groepen maken op hetbedieningspaneel van het betreffende smeltapparaat.

Afb. 4‐47 Alarmprotocol

Gegroepeerd kanaal K5 Ongegroepeerd kanaal K5,wanneer minstens één anderkanaal bij een groep hoort

Ongegroepeerd kanaal K5,wanneer geen ander kanaal bijeen groep hoort

B53

53

55

Kanaalgroepen via de veldbus overdragen

Bij de overdracht van het Channel number over de veldbus bezetten deinterne kanalen voor- en hoofdsmeltzone van het smeltapparaat denummers 1 en 2. Daaruit volgt dat de externe kanalen (koppen, slangen ...)met het nummer 3 beginnen. De volgorde stemt overeen met de bekabelingvolgens het bedradingsschema en kan in tegenstelling tot op hetbedieningspaneel niet worden gewijzigd.

GroepA

A1 A2

A3 A4

B5 B6

C7 C8

11

Gebruik 4‐45


Voorbeeld

1. Kies een groepsletter, bijv. Groep A.

Door meer keren op de groepstoets te drukken kan een anderegroepsletter worden gekozen.

2. Markeer de kanalen die tot de groep moeten behoren, door de gewenstekanaaltoets in te drukken. In afb. 4‐48 : kanaal 1, 2, 7 en 8. De rand vande toets wordt in de kleur van de groepstoets getoond. De kanalenworden binnen de groep doorgenummerd en dit nummer (hier A1 t/m A4)verschijnt onder het kanaalsymbool.

Afb. 4‐48 V31

Door meer keren op het kanaalsymbool te drukken kan, indien nodig, hetkanaalsymbool (slang, applicator, luchtverhitter) worden gewijzigd.

3. Herhaal voor elke groep de stappen 1 en 2.

OPMERKING: elk kanaal kan maar één keer worden toegewezen. Hetwordt voor alle andere groepen transparant aangegeven en kan pas aaneen andere groep worden toegewezen nadat het uit de oude groep isverwijderd.

Kanaal uit een groep verwijderen

1. Selecteer de groep waaruit het kanaal moet worden verwijderd, doormeer keren op de groepstoets te drukken.

2. Druk zo vaak op de kanaaltoets tot de gekleurde rand om de toets en degroepsletter onder het kanaalsymbool verdwijnen. Zie afb. 4‐49.

Afb. 4‐49 Geen groep

Het kanaal kan nu aan een andere groep worden toegewezen. ZieGroepen maken, Voorbeeld.

Groepen opheffen met de resettoets

Bij het indrukken van deze toets worden alle groepen gewist en allekanaalsymbolen gereset. De PID-parameters blijven echter ongewijzigd.

A B C

D E

Ingang1 Ingang3

Ingang2

geeningang

G H Ingang4

Fgeen

inganggeen

ingang

geeningang

Geactiveerd / Stand-by

Functie kiezen

Gebruik4‐46



Werken met applicatiegroepen (vervolg)

Standaard I/O groepsingangen

Ingang: er kunnen maximaal vier van de acht mogelijke applicatiegroepen At/m H aan de daarvoor bestemde ingangen van het Standaard-I/O-interfacetoegewezen worden (zie ook het hoofdstuk Installatie).

Door meer keren drukken op de toets wordt de gewenste ingang voor deapplicatiegroep gekozen. De ingangen 1 t/m 4 zijn vast aan de pennen 11t/m 14 van het interface toegewezen.

Afb. 4‐50 V32

Geen ingang: deze applicatiegroepen zijn niet via het Standaard I/Ointerface te schakelen. Deze groepen moeten door de operator via hetbedieningspaneel of via de veldbus worden geschakeld.

Functie kiezen

Gedeactiveerd: de temperatuurkanalen die aan een gedeactiveerde applicatiegroepzijn toegewezen, worden niet verwarmd.

Er vindt geen temperatuurregeling en geen storingsbewaking plaats.Uitzondering: oververhittingsafschakeling bij een vaste temperatuurwaardevan 245 °C (475 °F).

Afb. 4‐51 V33

Stand-by: de temperatuur van de temperatuurkanalen van dezeapplicatiegroep daalt met de stand-bywaarden, zoals die voor de kanalen opde temperatuurparameterpagina zijn vastgelegd (zie afg. 4‐25).


ma wodi do vr za zo

Wissen Programmabewerken

Programmakopiëren Overzicht

Stand-by aan Stand-by uit

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Verwarmingen aan

Verwarmingen uit

1Stand-by aan

Stand-by uit

02:00

06:00

06:30

maandag

ProgrammaVerwarmin

gen aan

Verwarmingen uit

Wissen

ma wodi do vr za zo

Gebruik 4‐47


Configuratie van het smeltapparaat

Na het indrukken van de -toets komt men op de eerste

configuratiepagina. Hier kunnen de functies van de weekschakelklok,stand-by, de beschermgasregeling, de taalkeuze, de recepten en deniveaubewaking worden geconfigureerd.

Afb. 4‐52 V7

Pagina 1: weekschakelklok, stand-by, beschermgas,taal keuze, recepten, niveauregeling

Weekschakelklok

Verwarmingen en op stand-by gaan en stand-by verlaten kunnen via deweekschakelklok gestuurd worden. Daartoe kunnen, voor elke dag van deweek, tot vier programma’s worden opgeslagen die gelijktijdig wordenuitgevoerd.

Wissen: alle programma's voor de gemarkeerde dag (hier: ma) wordengewist.

Afb. 4‐53 V8: startpagina

Programma bewerken

De tijden worden per regel ingevoerd. Om een tijd te kunnen invoeren moetde erbij behorende toets geactiveerd zijn.

OPMERKING: 00:00 is een geldige tijd en betekent niet dat hetuitgeschakeld is.

Wissen (afzonderlijke programma's): het afzonderlijke programma wordt gewist.

Programma's kopiëren (bijvoorbeeld: programma's van maandag naardinsdag en vrijdag kopiëren)

1. ma Kies in de hoofdpagina.

2. Programma

kopiëren : er opent zich een pagina waarin de dagen dinsdag en vrijdag

zijn gemarkeerd.

3. Bevestig de keuze met .

De programma’s werden gekopieerd.

ma

00:00 06:00 12:00 18:00 23:00

di

wo

do

vr

za

zo

maandag, 2008-02-18 10:31:06

Gebruik4‐48



Pagina 1: weekschakelklok, stand-by, beschermgas, taalkeuze, recepten, niveauregeling (vervolg)

Overzicht

Grijs: verwarmingen uit / stand-by uit

Geel: stand-by aan

Groen: verwarmingen aan

OPMERKING: de geprogrammeerde tijden worden getoond en niet debedrijfstoestand van het smeltapparaat.

Datum en tijd instellen

De actuele datum en de actuele tijd worden met de toetsen +/- ingesteld.


OPMERKING: Er is geen automatische aanpassing van winter-/zomertijd.

Let bij het gebruik van de weekschakelklok op (programmavoorbeeld)

Verwarmingen aan 08:00 uur

Stand-by aan 12:00 uur

Stand-by uit 13:00 uur

Verwarming uit 17:00 uur

Wordt de weekschakelklok pas na 08:00 ingeschakeld

(toets ), dan is het schakelpunt 08:00 al verstreken en wordt de

verwarming niet door de weekschakelklok ingeschakeld.Het programmawerkt niet meer.

De operator moet nu de verwarming of handmatig inschakelen of het tijdstipvoor Verwarming aan opnieuw programmeren.

Automatische activering vanstand-by na een motorstop 60 min niet

vrijgegeven

60 min vrijgegevenDuur handmatig gestartestand-by

Gebruik 4‐49


Stand-by

Op stand-by gaan dient om het materiaal te ontzien en energie te sparentijdens de pauzes.

Voor het instellen van de stand-bywaarde (waarde, waarmee de gewenstetemperatuur daalt) zie Bedieningspaneel - Overzicht - / T2.

Automatisch inschakelen

Er wordt overgegaan op stand-by zodra alle motoren gedurende eenbepaalde tijd zijn gestopt. Geef daartoe automatische activering vrij.

Handmatig uitschakelen

Het automatisch op stand-by gaan wordt door de operator op het

bedieningspaneel uitgeschakeld. De handmatige stand-bytijdsduur is

hier niet werkzaam.

Afb. 4‐54 V9

Automatisch activeren van stand-by na het stoppen van de motor: nietvrijgeven

(of 60 minuten, als is vrijgegeven)

Handmatig in- / uitschakelen (bedieningspaneel)Extern in- / uitschakelen (via interface)

Stand-by wordt door de operator op het bedieningspaneel of via de

interface Standaard I/O in- en uitgeschakeld.

Automatisch uitschakelen

Het uitschakelen kan ook automatisch gebeuren. Daartoe de handmatigestand-bytijdsduur vrijgeven. Na het verstrijken van de ingestelde tijd gaat hetsmeltapparaat over op het gevoerde opwarmbedrijf.

Handmatig stand-bytijdsduur: niet vrijgegeven

(of 60 minuten, als is vrijgegeven)

In- / Uitschakelen via de weekschakelklok

Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / V7 en V8.

5Gastoevoer-onderbreking min30s

Gastoevoerduur

Gebruikerstekst

Place for customer text

Gebruik4‐50




Beschermgas (optie)

De beschermgasregeling dient voor het in- en uitschakelen van hetmagneetventiel van de beschermgasuitrusting.

Gastoevoerduur: 5 sec

Gastoevoeronderbreking: 30 min

Afb. 4‐55 V10

Taalkeuze

Afb. 4‐56 V11


Er bestaat de mogelijkheid een tekst in te voeren, die dan op de startpaginaverschijnt, bijv. informatie over het op de productielijn gebruikte type lijm.

Naar de recepten

Afb. 4‐57 V12




Recepten

RECEPT 3

Gebruik 4‐51


Recepten

Een recept is een bestand waarin de gebruiker zijn productspecifiekeparameters opslaat.

Recept opslaan

Daarvoor moet de operator onder Bestand een naam (max. 8 tekens)invoeren en kan voor een betere identificatie van de afzonderlijke receptenonder Beschrijving bijv. de naam van de toepassing worden ingevoerd. Opde uitzonderingen na, worden alle actuele instelbare parametersopgeslagen.

Afb. 4‐58

Uitzonderingen:

� helderheid en contrast

� datum / tijd

� taal

� IPC IP-adres en subnet masker (netwerkmasker)

� PROFIBUS-adres

� Wachtwoorden

� het gekozen stuursignaal en alle op het stuursignaal betrokken waarden.

OPMERKING: er kunnen tot 500 recepten worden opgeslagen.

Recept laden

De actuele parameters worden met de waarden uit het gekozen receptoverschreven.

OPMERKING: wordt tijdens het laden van het recept (ca. 4 sec) hetsmeltapparaat uitgeschakeld (bijv. door het uitvallen van de stroom), danfunctioneert de besturing niet meer correct. Het gewenste recept moet dannog een keer geladen worden.

Recept wordt definitief gewist.

Recepten sorteren op naam, beschrijving of datum.

%

%

%

55

80

10

VullenStop bij

Startbij


Vulniveau

%5

Gebruik4‐52




Vulniveau (optie)

Bij de optie Niveaudisplay wordt een contact Tank vullen via hetStandaard I/O-interface ter beschikking gesteld. Het contact wordt bij deoptie Niveaubesturing vervangen door het interface Niveaubesturing voor hetaansturen van het vulventiel.

Niveaudisplay en -besturing (variabele meetpunten)

Is het smeltapparaat op temperatuur en er zijn geente-lage-temperatuurfouten of opnemeralarmen (kortsluiting/breuk) dan wordthet bevel tot vullen gegeven, zodra het vulniveau de waarde Start bij heeftbereikt of gedaald is tot onder die waarde.

Er wordt zolang gevuld tot het vulniveau de waarde Stop bij heeft bereikt ofheeft overschreden. Alle waarden worden in % van het tankvolumeaangegeven.

Tijdens het vullen brandt de statusdiode Vullen.Afb. 4‐59 V13

Het signaal vullen, de waarschuwing Niveau in de tank te laag en de foutTank is leeg kunnen enkel worden afgegeven als de verwarmingen zijningeschakeld. Het vullen wordt afgebroken als er opnemeralarmen optredenof als de hoofdschakelaar of de niveaubesturingen uitgeschakeld worden.

Niveaubesturing is geactiveerd

Niveaubesturing is gedeactiveerd.

Niveaudisplays en -bewaking vindt niet meer plaats. Het signaal vullen, dewaarschuwing Niveau in de tank te laag en de fout Tank is leeg worden nietmeer afgegeven.

Nu bestaat de mogelijkheid de tank voor onderhouds- ofreparatiewerkzaamheden leeg te maken zonder dat de fout Tank is leegwordt gegenereerd.

Start bij: 10 %

Stop bij 80 %

Laag niveau waarschuwing: 10 %

Start vullenStop vullenTank overvol

Niveau in de tank te laagTank is leeg

Vullen

Beeldschermschoonmaken


Temperatuur-/Drukeenheden kiezen



Temperatuureenheid: °C

Drukeenheid: bar

Gebruik 4‐53


Niveaubesturing (vaste meetpunten)

De niveausensor met op 5 verschillende punten of er materiaal aanwezig is.

Is het smeltapparaat op temperatuur en er zijn geente-lage-temperatuurfouten of opnemeralarmen (kortsluiting/breuk) dan wordthet bevel tot vullen gegeven, zodra het niveau daalt tot onder het meetpuntStart vullen.

Er wordt gevuld tot het meetpunt Stop vullen wordt bereikt.

Tijdens het vullen brandt de statusdiode Vullen.Afb. 4‐60 V13

Het signaal vullen, de waarschuwing Niveau in de tank te laag en de foutTank is leeg kunnen enkel worden afgegeven als de verwarmingen zijningeschakeld. Het vullen wordt afgebroken als er opnemeralarmen optredenof als de hoofdschakelaar of de niveaubesturingen uitgeschakeld worden.

Niveaubesturing is geactiveerd

Niveaubesturing is gedeactiveerd.

Niveaudisplays en -bewaking vindt niet meer plaats. Het signaal vullen, dewaarschuwing Niveau in de tank te laag en de fout Tank is leeg worden nietmeer afgegeven.

Nu bestaat de mogelijkheid de tank voor onderhouds- ofreparatiewerkzaamheden leeg te maken zonder dat de fout Tank is leegwordt gegenereerd.

Pagina 2: eenheden, bedrijfsklaarvertraging,wachtwoord, onderhoudsinterval, veldbus

Na het indrukken van de -toets komt men op de tweede

configuratiepagina. Hier kunnen de eenheden worden gewijzigd, demaximaal gewenste temperatuur, de bedrijfsklaarvertraging, het wachtwoorden het onderhoudsinterval worden ingevoerd en het type veldbus wordengekozen.

Verdere functies: beeldschermcontrast wijzigen en beeldschermschoonmaken.

Afb. 4‐61 V14

Temperatuur- / Drukeenheden kiezen

Als temperatuureenheid kan °C of °F gekozen worden.

°C

Als drukeenheid kan bar, psi of kPa gekozen worden.

bar

Afb. 4‐62 V15

8

Min.:

7

4 5 6

1 2 3

. 0

230Max.:

40

Min.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

450Max.:

100

Maximale gewenste temperatuur °C230

Systeembedrijfsklaarvertraging min0

Gebruik4‐54



Pagina 2: eenheden, bedrijfsklaarvertraging,wachtwoord, onderhoudsinterval, veldbus (vervolg)

Bijzonderheden bij het omschakelen

De grenswaarden Min en Max zijn niet precies omgerekend, maar op eengehele waarde afgerond.

Bij een gewenste waarde in de buurt van de grenswaarde kan, na meerkeren omschakelen tussen eenheden, een geringe afwijking ten opzichte vande oorspronkelijk ingevoerde waarde ontstaan.

Afb. 4‐63 Voorbeeld °C en °F


Het smeltapparaat kan met deze parameter aan de momentaan toegestanemaximale materiaalverwerkingstemperatuur worden aangepast.

Instelbereik

Standaard apparaat 40 tot 230 °C 100 tot 450 °F

Afb. 4‐64 V14a

Configuratie systeem bedrijfsklaar

De systeembedrijfsklaarvertraging is de tijd die verloopt, nadat allecomponenten de gewenste temperatuur (A) hebben bereikt, voordat hetsysteem bedrijfsklaar (B) meldt. Deze extra tijd maakt het voor het materiaalmogelijk een thermisch homogene toestand te bereiken.

Afb. 4‐65 V17

Systeembedrijfs-klaarvertraging

Tijd

Temperatuur

(A) (B)

De systeembedrijfsklaarvertraging, indien ingeschakeld, is actief na elkopwarmbedrijf (statusdisplay).

0 min

Niveau 2 (parameters, instellingenvoor geschoolde personen)

Niveau 3 (basisinstellingen)


Beveiligingsniveau kiezen

Hoog

Gemiddeld

Laag

Geenwachtwoordbev

eiliging

Gebruik 4‐55


Wachtwoordconfiguratie (zie ook appendix A)

Nieuw wachtwoord toekennen, bijv. voor niveau 1


Druk op de toets. Er verschijnt een invoervenster

waarin het nieuwe wachtwoord ingevoerd en bevestigd, d.w.z. herhaaldmoet worden.

Nadat de wachtwoorden zijn toegewezen moet een beveiligingsniveauworden gekozen. Zie Beveiligingsniveau kiezen.

Afb. 4‐66 V18OPMERKING: de wachtwoorden moet verschillend zijn en minstens uit éénteken / maximaal uit 16 tekens bestaan.

OPMERKING: Elk wachtwoordniveau krijgt gelijktijdig het lagere.Voorbeeld: met het wachtwoord van niveau 2 krijgt men ook toegang tot defuncties van niveau 1.

Beveiligingsniveau kiezen

Hoog: de wachtwoordbeveiliging is voor alle drie niveaus ingeschakeld.Gemiddeld: de wachtwoordbeveiliging is voor niveaus 2 en 3 ingeschakeld.Laag: de wachtwoordbeveiliging is enkel voor niveau 3 ingeschakeld.Geen wachtwoordbeveiliging: de wachtwoordbeveiliging is voor alle drieniveaus uitgeschakeld.

Geen wachtwoordbeveiliging

Afb. 4‐67 V19OPMERKING: Wordt gedurende 10 minuten geen toets aangeraakt, dan isde gekozen wachtwoordbeveiliging weer actief. Daarna verschijnt, bij dedoor een wachtwoord beveiligde functies, weer de vraag naar hetwachtwoord.

100 %

50 %

Nu kunt u hetbeeldschermschoonmaken

Resterende tijd: 59 sec

Gebruik4‐56



Pagina 2: eenheden, bedrijfsklaarvertraging,wachtwoord, onderhoudsinterval, veldbus (vervolg)

Achtergrondverlichting / Contrast

Achtergrondverlichting: te kiezen 50% of 100%Contrast: in te stellen in stappen van 2%

Afb. 4‐68

Onderhoudsinterval configureren

Na het verstrijken van de door de gebruiker gedefinieerde tijdOnderhoudsinterval licht het onderhoudssymbool (steeksleutel) op destartpagina op. Het symbool is bijv. voor het signaleren van een noodzakelijkverwisselen van het filter te gebruiken.

De tijd van het onderhoudsinterval wordt op nul gezet en hetonderhoudssymbool wordt uitgeschakeld.

Het onderhoudsinterval kan op elk moment in- en uitgeschakeld worden. Hetuitschakelen houdt niet het resetten van de intervalmeting in, de resetfunctiewordt niet gewijzigd.

Afb. 4‐69 V16

Het onderhoudsinterval is uitgeschakeld.

Afb. 4‐70 V16

Beeldscherm schoonmaken

Het beeldscherm kan tot aan het eind van de aangegeven tijd wordenschoongemaakt, zonder dat ongewild functies worden gestart. Er volgt eenaanwijzing als de tijd verstreken is en na nog eens 10 sec wordt weer devoorgaande pagina getoond.

Afb. 4‐71 V20

Profibusadres 10

Besturingswerkwijze

Standaard

Veldbus

Combi

Besturingswerkwijze

Standaard

Veldbus

Combi

Gebruik 4‐57


Configuratie Profibus (of een andere veldbus)

Elk smeltapparaat op de veldbus heeft om te kunnen communiceren eenadres nodig, dat maar één keer op de veldbus mag zijn toegekend.

Profibus: het adres wordt op de IPC ingesteld (afb. 4-67).

10

Afb. 4‐72 ProfibusControlNet: het adres wordt ingesteld met twee decimale draaischakelaarsop de gateway, die in de schakelkast is ondergebracht.

EtherNet/IP: het IP-adres wordt met een PC ingesteld of met een dipswitchop de gateway, die zich in de schakelkast bevindt.

Zie het afzonderlijke document Veldbus bij Nordson smeltapparaten met eenIPC.

indrukken om informatie over het veldbusprotocol te krijgen. Zie het

hoofdstuk Problemen en oplossingen, Gezonden veldbusgegevenscontroleren.

Kiezen van de besturingswerkwijze

Standaard: het smeltapparaat wordt via het bedieningspaneel bediend.

Veldbus: nog steeds kunnen alle pagina's worden bekeken, hetsmeltapparaat kan echter niet meer via het bedieningspaneel wordenbediend.Bij het proberen verschijnt de melding Smelter is in debesturingswerkwijze Veldbus.

Combi: het smeltapparaat kan zowel vanaf het bedieningspaneel alsookdoor de master worden bediend.

Afb. 4‐73

Standaard

Veldbus: Melter ControlVrijgave motor 1

M2M1

Veldbus: Melter ControlAlle motoren AAN/UIT(collectieve vrijgave)

Veldbus Melter ControlVrijgave motor 2

Afb. 4‐74 EN-koppeling bij de besturingswerkwijze Combi

NORDSONconfiguratie



ConfiguratieIPC IP-instellingen

Gebruik4‐58



Pagina 3: fabrieksinstellingen, IP-adres, drukopnemer

Na het indrukken van de -toets komt men op de derde

configuratiepagina.

alle parameters worden op de Nordson-instelling af fabriekteruggezet. Uitgezonderd zijn:

� helderheid en contrast

� datum en tijdAfb. 4‐75 V21

� taal

� IPC IP-adres en subnet masker (netwerkmasker)

� PROFIBUS-adres

� Wachtwoorden

� het gekozen stuursignaal en alle op het stuursignaal betrokken waarden

� de gebruikerstekst en andere vrije teksten, zoals de namen van detemperatuurkanalen enz.

� Alarmgeschiedenis

� Bedrijfsurenteller

� Applicatiegroepen

� Toewijzing van de Standaard I/O groepsingangen

� functie voor het schakelen van de applicatiegroepen

� Meetbereik van de analoge drukopnemers (VBCM)

� Instellingen op de pagina Configuratie van het smeltapparaat

NORDSON configuratie

Enkel voor medewerkers van Nordson, die in het bezit zijn van hetNordson-wachtwoord.

Wijzigingen op deze pagina hebben tot gevolg dat deIPC zelfstandig opnieuw opstart.

255.255.255.0

192.168.0.99IPC IP-adres

Subnet mask

Gateway-adres

IP-adres via DHCP verkrijgen niet vrij-gegeven

Gebruik 4‐59


Configuratie IP-adres

Deze instellingen zijn voor de communicatie met de IPC bij gebruik van dewebserver noodzakelijk. Ze moeten in een ethernet-netwerk eenduidig zijnvastgelegd.

IPC IP-adres: 192.168.0.99

Subnet masker (netwerkmasker): 255.255.255.0


Gateway-adres: leeg (geen verplicht veld).


IPC IP-adres via DHCP verkrijgen

DHCP: het Dynamic Host Configuration Protocol is een methode omIP-adressen automatisch toe te wijzen.

Wordt deze functie vrijgegeven, dan vraagt de IPC een IP-adres bij de serveraan. Het verkregen IP-adres van de IPC, het subnet masker en hetgateway-adres van het lokale netwerk worden getoond, kunnen echter nietworden gewijzigd.

Afb. 4‐76 V24.1

IP-adres via DHCP verkrijgen: niet vrijgegeven

Gateway-adres wissen

Eenmaal toegewezen (handmatig of via DHCP), dan moet 0.0.0.0 wordeningevoerd op het gateway-adres weer te wissen. Als IP-adres via DHCPverkrijgen is vrijgegeven, dan deze functie eerst op niet vrijgegeven zetten.Na het opnieuw opstarten is het veld weer leeg.

IP-adressen in een netwerk instellen

Alle Nordson smeltapparaten worden met hetzelfde IPC IP-adres afgeleverd.Opdat ze in een netwerk kunnen samenwerken, moet elk apparaat, ook eenPC, zijn eigen IP-adres krijgen (afb. 4-72)

Het bovengenoemde netwerkmasker laat enkel veranderingen in het laatstedeel (host of apparaatdeel) van het IP-adres toe.

OPMERKING: Alle IP-adressen die eindigen op 1 t/m 254 zijn mogelijk.IP-adressen die eindigen op 0 en 255 zijn uitgesloten.

Gebruik4‐60


PC IP-adres:192.168.0.98

IPC IP-adres:192.168.0.99

Wijzigen inIPC IP-adres:192.168.0.100



Wijzigen inIPC IP-adres:192.168.0.101

Afb. 4‐77 IP-adressen in een netwerk -voorbeeld-


Smeltapparaat

VBCM-I2RllLLXXXXNO6

Geen ACM

AAN

UIT


Voor elke pomp tussen drukopbouwen drukregeling kiezen

Veldbusgegevensprot.: Standaard

Gebruik 4‐61



Pagina 3: fabrieksinstellingen, IP-adres, drukopnemer (vervolg)


Wordt de geheugenkaart vervangen of worden voor de configuratie relevanteonderdelen toegevoegd, dan moet de configuratiecode van hetsmeltapparaat tweekeer worden ingevoerd.

Daartoe naast de configuratiecode indrukken.

OPMERKING: Vanaf de schuine streep begint de configuratiecode van deopties. Wordt geen of geen andere opties ingevoerd, dan vult de software deoverblijvende posities op met een X.

Afb. 4‐78 V26Komen de ingevoerde codes overeen dan wordt de toets voor bevestigenvrijgegeven. Na het bevestigen komt u weer terug op de overzichtspagina.

OPMERKING: Alleen op de overzichtspagina wordt na het indrukken van detoets Bevestigen de configuratie op de geheugenkaart opgeslagen.

Enkel in combinatie met ACM

De configuratietoets bevindt zich achter elke ingeschakelde ACM. Op

de configuratiepagina moet de configuratiecode tweemaal wordeningevoerd.

OPMERKING: wordt een ACM uitgeschakeld, dan vervangt Geen ACM deeerder aangegeven configuratiecode, ook als de ACM fysiek nog met hetsmeltapparaat is verbonden.

Kies het soort veldbusgegevensprotocol

Zie Standaard indexprotocol resp. Uitgebreid indexprotocol in hetafzonderlijke document Veldbus bij Nordson smeltapparaten met een IPC.

LET OP: het op het bedieningspaneel gekozen soort protocol moet met deomzetting bij de master overeenkomen en mag niet tijdens het veldbusbedrijfworden omgeschakeld.

Afb. 4‐79 V27


POMP 1 POMP 2 POMP 3 POMP 4

Drukopbouwfunctie

Drukopbouwfunctie

Drukopbouwfunctie

Drukopbouwfunctie

Configuratieanaloge

drukopnemer

Drukopnemers

Nieuwe opnemer

Nieuwe opnemer

A

B

A

B

Drukopnemers

P Sensor 1A

P Sensor 1B

P Sensor 2A

P Sensor 2B

POMP 1:

POMP 2:

Gebruik4‐62


Drukopbouwfunctie of drukregeling kiezen

Voor elke pomp kan hier worden gekozen op welke werkwijze hij zal werken.De parameters worden op de motorpagina ingesteld.

Al naar gelang de keuze op deze pagina kan dan op de motorpagina M5tussen toerental- /drukregeling en toerentalregeling / drukopbouwfunctieworden gekozen.

Afb. 4‐80 V28

Configuratie drukopnemers

Een CAN-bus opnemer wordt automatisch gevonden en door het

controlelampje aangegeven. Verder met , om de drukopnemer aan

een pomp toe te wijzen (voorbeeld).

OPMERKING: er kan steeds maar één nieuwe drukopnemer wordentoegewezen.

Afb. 4‐81 V22

De eerste twee regels zijn voor de twee drukopnemers van pomp 1, deregels 3 en 4 voor de twee drukopnemers van pomp 2.Controlelampje brandt: de drukopnemer is toegewezen.

OPMERKING: drukopnemer A bevindt zich in het algemeen op de uitgangvan het smeltapparaat, achter het filterpatroon (fabrieksinstelling). Hij levertbij de optie Drukdisplay en drukregeling de waarden aan defrequentieomvormer.

Afb. 4‐82 V23

0Werkelijk

AAN Kalibreren

Drukopnemers

bar

P Sensor 1

A P Sensor 1APOMP 1:

Gebruik 4‐63



Pagina 3: fabrieksinstellingen, IP-adres, drukopnemer (vervolg)

Nieuwe CAN-bus drukopnemer toewijzen

1. Steek de CAN-buskabel op de nieuwe drukopnemer.

2. Na een tijdje licht het controlelampje Nieuwe opnemer op. De nieuwe,nog niet toegewezen drukopnemer werd herkend.

3. de gewenste regel kiezen en de drukopnemer AAN schakelen.

De drukopnemer kan in- en uitgeschakeld worden. Wordt een drukopnemeruitgeschakeld, dan wordt hij van de toegewezen plaats verwijderd en staatna een tijdje weer als Nieuwe opnemer ter beschikking.

Afb. 4‐83 V25LET OP: Het smeltapparaat niet uitschakelen, zolang toets AAN of UIT nogtransparant worden weergegeven.

4. Wachten tot de toetsen niet meer transparant zijn.

5. Controleer de keur van het controlelampje:

Kleur van hetcontrolelampje

Betekenis

Groen Drukopnemer is toegewezen

Rood Drukopnemer defect

CAN-bus naar de sensor onderbroken

CAN-bus gestoord

6. Arbeidsstappen herhalen voor elke nieuwe drukopnemer, tot alle zijntoegewezen.

Drukopnemer kalibreren

OPMERKING: voor het kalibreren van de opnemer moet het smeltapparaatop verwerkingstemperatuur en drukloos zijn (eventueel drukloos maken, ziehet hoofdstuk Installatie).

Kalibreren Nulafregeling uitvoeren. De nul afregeling moet ook wordenuitgevoerd, als bij de gemeten waarde al 0 bar wordt aangegeven, omdatintern nauwkeuriger wordt gekalibreerd.

Configuratieanaloge

drukopnemer

Drukopnemers

Nieuwe opnemer

DrukopnemersNieuwe opnemer

Drukopnemers

Kies a.u.b. de analoge opnemer diemoet worden aangesloten

Drukopnemers

Meetbereik van de analoge opnemers [bar]

Gebruik4‐64


Drukopnemer configuratie (alleen in combinatie met ACM)

OPMERKING: in combinatie met ACM komt men eerst op eenoverzichtsscherm.

Een CAN-bus opnemer wordt automatisch gevonden en door het

controlelampje aangegeven. Verder met (voorbeeld)

Een analoge drukopnemer moet handmatig aan de besturing als Nieuwe

opnemer bekend worden gemaakt. Verder met Configuratie analoge

drukopnemer .

Afb. 4‐84 V22

Voer het toewijzen, configureren, kalibreren, in- en uitschakelen uit zoals inhet hoofdstuk Gebruik van het smeltapparaat is beschreven.

OPMERKING: wordt een analoge drukopnemer uitgeschakeld en moet hijniet meer worden toegewezen, dan moet op zijn toets (afb. 4‐86) wordengedrukt. De toets wordt dan in ingedrukte stand aangegeven.

Afb. 4‐85 V23

Configuratie analogedrukopnemer

Naar de pagina van de drukopnemers AIN 1 t/m AIN 16 voor ACM 2.

OPMERKING: toetsen van de al toegewezen analoge drukopnemersworden in ingedrukte stand getoond.

1. Om toe te wijzen op de gewenste toets drukken. Alle andere toetsenworden transparant aangegeven.

Afb. 4‐86 V24Het toewijzen is niet mogelijk als de besturing al een CAN-bus opnemerheeft gevonden. Dan moet deze eerste worden toegewezen.

2. Druk op het deursymbool om deze pagina te verlaten.

3. Op het overzichtsscherm licht het controlelampje Nieuwe opnemer op.

4. Ga verder zoals bij de CAN-bus opnemers met de toets

(voorbeeld).

Naar de pagina van de drukopnemermeetbereiken. Hier kunnen voor

elke analoge drukopnemer de meetbereiken worden ingevoerd.

Afb. 4‐87 V24a

1

2

rpmPump1

rpmPump2

Signaalgestuurd

Signaalgestuurd

bar

bar

Pump1 bar

bar

1

2

Signaalgestuurd

Signaalgestuurd

Pump2

Gebruik 4‐65


Motor

Motor in-/uitschakelen (enkelvoudige vrijgave)

Enkel vrijgegeven motoren kunnen worden ingeschakeld. Voorwaarde: hetsysteem is bedrijfsklaar (groene statusdisplay Systeem bedrijfsklaar en degroene controlelamp van de optionele signaalzuil brandt).

rpm: Engels voor omwentelingen per minuur

Afb. 4‐88 M1: werkwijzeToerentalregelingmet drukdisplay

Signaalgestuurd Signaalgestuurd of handbedrijf kiezen

In handbedrijf draait de motor met het ingestelde toerental, in hetsignaalgestuurde bedrijf met het door de stuursignaalwaarde aangeventoerental.

Signaalgestuurd bedrijf: controlelampje brandt.

Handbedrijf: controlelampje brandt niet.

Afb. 4‐89 M1: werkwijzeDrukregeling

Als er meer dan 3 motoren aanwezig zijn, kan de functie Ga naar pompworden gebruikt. Daartoe op de toets naast een pompveld drukken. Er openteen venster waarin alle aanwezige pompen worden getoond.

Afb. 4‐90

Bij een groot aantal pompen omzeilt men zo het vele naar boven/onderenbladeren met de pijltoetsen.

Afb. 4‐91

Gebruik4‐66


Zie ook De eerste keer gebruiken (Afb. 4-7) en Motoraanloopbeveiliging.

VrijgaveAls niet collectief is vrijgegeven dan worden de afzonderlijke motoren doormiddel van de toets Motor in-/uitschakelen (enkelvoudige vrijgave) EN via deinterface Standaard I/O door het signaal Vrijgave motor vrijgegeven.

InschakelenAls wel collectief is vrijgegeven dan worden de afzonderlijke motoren doormiddel van de toets Motor in-/uitschakelen (enkelvoudige vrijgave) EN via deinterface Standaard I/O door het signaal Vrijgave motor ingeschakeld.

Het controlelampje van de toets kan verschillende kleuren aannemen:

Grijs (uit): Geen vrijgave van de motor op het bedieningspaneel

Geel: De motor is op het bedieningspaneel vrijgegeven, maarminstens één van de ander vrijgaven is niet gezet (motordraait niet).

Groen: Motor draait.

1

2

Pump1

Pump2

Afb. 4‐92 Motoren: op de smeltapparaatpagina vrijgeven - op de motorpagina inschakelen

OPMERKING: de signalen Alle motoren AAN/UIT (collectieve vrijgave) enVrijgave motor van het interface Standaard I/O kunnen door middel van eentoets worden gedeactiveerd. Vrijgeven en inschakelen van de motoren vindtdan uitsluitend plaats vanaf het bedieningspaneel (zie afb. 4‐93Motorvrijgave).



Alarm veiligheidsventiel open Fout

Max. insignaalgestuurd bedrijf

Analoog

9.8


Signaalproductielijnsnelheid

spanning0‐20 mA

9.8

V

VWerkelijk

Max. in signaalgestuurdbedrijf 10.0

Pump1

0.0

V

VWerkelijk

AANKoppelingsbreuk-bewaking

Gebruik 4‐67


Motor (vervolg)

Motorparameters

Na het indrukken van de toets komt men op de configuratiepagina's.

Pagina 1: type motorvrijgave, aanpassing aan deproductielijn

: Motorvrijgave via Bedieningspaneel / Bedieningspaneel EN

standaard I/O

Bedieningspaneel: de signalen Vrijgave Motor en Alle motoren AAN/UIT(collectieve vrijgave) via het Standaard I/O-interface zijn gedeactiveerd.Vrijgave en inschakelen van de motoren vinden dan uitsluitend via hetbedieningspaneel plaats.Het smeltapparaat is in dit geval ook zonder de standaard I/O-verbindingnaar de productielijn operationeel, bijv. als er voor onderhoudsdoeleindenmoet worden gespoeld.Er kan gekozen worden of een geopend veiligheidsventiel een fout (demotoren worden gestopt) of een waarschuwing moet genereren.

Afb. 4‐93 M2

Motorvrijgave via het bedieningsveld

Signaal productielijnsnelheid

Er kan tussen analoog of frequentie en spanning of stroom worden gekozen.Al naar gelang de keuze wordt de niet benodigde toets transparant enveranderen de eenheden. 0 - 20 mA of 4 - 20 mA wordt door de I/O-moduleuitgelezen.

OPMERKING: Er moet op de I/O-module doormiddel van een dipswitchspanning of stroom en 0 - 20 mA of 4 - 20 mA zijn ingesteld (zie hethoofdstuk Installatie). De stand van de schakelaar wordt bij iedere start vanhet smeltapparaat één keer ingelezen en op het bedieningspaneelaangegeven.

Afb. 4‐94 M2.1

Max. in signaalgestuurd bedrijf

Voor het afstemmen op het binnenkomende signaal (spanning, stroom offrequentie) van de productielijn.

Voorbeeld van het stuurspanninggeleide bedrijf: de productielijn looptop maximale snelheid. Er wordt een ingangssignaal van 9,8 V (gemetenwaarde) aangegeven. Dan Max. bij signaalgestuurd bedrijf op 9.8 instellen.

Deze pagina kan via van de parameters (pagina 2) worden opgeroepen

als elke motor een eigen stuursignaal krijgt.

De koppelingsbreukbewaking kan in- of uitgeschakeld worden. Het maakthet mogelijk om fouten in het systeem motor-koppeling-pomp te detecteren.

Afb. 4‐95 M2.2

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm


max.pompentoerental

min.pompentoerental

rpm

rpm0

Werkelijk


0.0 %

Gebruik4‐68


Pagina 2: signaalgestuurd bedrijf

Na het indrukken van de -toets komt men op de tweede

configuratiepagina.

OPMERKING: de grafiek past zich niet aan de ingevoerde waarden aan.

Afb. 4‐96 M3 Min. pompentoerental: gewenst toerental van de pompen als het externestuursignaal daalt onder de in te voeren waarde snelheid van de productielijnvoor minimaal pompentoerental.

0,0 omw/min

Max. pompentoerental: gewenst toerental van de pompen als het externestuursignaal stijgt boven de in te voeren waarde snelheid van de productielijnvoor maximaal pompentoerental.

80,0 omw/min

Snelheid van de productielijn voor min./max. pompentoerental:Stuursignaalwaarde in % waaronder resp. van waar af de pompen met hetingestelde min./max. toerental draaien.

Max: 100,0 %

Min: 0,0 %

Naar M2.2. De toets is enkel aanwezig bij gescheiden

stuursignaalingangen (optie).

Afschakelvertraging motor 0 s

Pump1

Drempelwaardeschakelaar

Start bij

Stop bij

10.0 %

5.0 %

nietvrijgegeven

Gebruik 4‐69


Motor (vervolg)

Pagina 3: motorafschakelvertraging,drempelwaardeschakelaar

Na het indrukken van de -toets komt men op de derde

configuratiepagina.

Afschakelvertraging motor

De motorafschakelvertraging dient voor de naloop bij productdetectie, alsdaar met de afstand tussen sensor en applicator rekening moet wordengehouden.

Afb. 4‐97 M4

Afb. 4‐98 Productdetectie

Is deze functie niet geactiveerd (vertragingstijd = 0 sec), dan stopt de motordirect, nadat hij werd uitgeschakeld.

Is deze functie geactiveerd, dan draait de motor nadat hij via de interfaceStandaard I/O is uitgeschakeld nog de ingestelde tijd door.

OPMERKING: Wordt de motor via de Standaard I/O-interface nog tijdens deafschakelvertraging weer ingeschakeld, dan wordt de functieAfschakelvertraging direct beëindigd.

0 s

Max. in signaalgestuurdbedrijf 10.0

Pump1

0.0

V

VWerkelijk

AANKoppelingsbreuk-bewaking


Druk-opnemer B

Regelbedrijf


UIT

Druk-opnemer A

Druk-opnemer C

Gebruik4‐70



OPMERKING: De drempelwaardeschakelaar wordt automatischgedeactiveerd zolang de drukopbouwfunctie is vrijgegeven.

In drempelwaardebedrijf worden de motoren stuursignaalafhankelijk gestarten gestopt.

Motor

100 %0Start bij:Stop bij:

Uit

Aan

(onderste drempelwaarde) (bovenste drempelwaarde)

Stuursignaalwaarde

Bij het overschrijden van de bovenste drempelwaarde start de motor, bij het dalen tot onder de onderste drempelwaarde stopt de motor.

Start bij: 10,0 %

Stop bij 5,0 %

Als er geen drukopnemers aanwezig zijn, komt men na het indrukken van de

-toets op een pagina waar de koppelingsbewaking is in en uit te

schakelen.

Afb. 4‐99 M2.2

Pagina 4: Drukalarmen, Toerental-/Drukregeling

Als er drukopnemers aanwezig zijn, komt men na het indrukken van de

-toets op de vierde configuratiepagina.

Drukalarmbewaking (globaal)

Globaal = voor alle motoren

De drukalarmbewaking is alleen aanwezig bij de optie Drukdisplay enDrukregeling.

Afb. 4‐100 M5is de drukalarmbewaking ingeschakeld, dan wordt bewaakt op lage enoverdruk. Alarmen worden afhankelijk van de ingestelde waarschuwings- enfoutwaarden gegeven (zie Drukopnemer A).

OPMERKING: bij toerentalregeling in signaalgestuurd bedrijf kan tijdens hetopstarten van de productielijn een lagedrukwaarschuwing wordenaangegeven, zolang het gewenste toerental van het smeltapparaat nog nietis bereikt.

Overdrukfout



bar

bar

bar

P Sensor 1A

Gebruik 4‐71


Motor (vervolg)

Pagina 4: Drukalarmen, Toerental-/Drukregeling (vervolg)

Drukopnemer A / Drukopnemer B

Er kunnen twee drukopnemers (A en B) per pomp worden toegewezen (zieDrukopnemer configuratie afb. 4‐82). De gemeten drukken worden in descanregel van de startpagina en op de motorpagina (afb.M1) getoond.

OPMERKING: De drukken voor waarschuwingen en fouten zijn bij dewerkwijze Toerentalregeling bij de optie Drukdisplay absolute waarden (afb.4-96). Bij de optie Drukregeling zijn het voor de opnemers A en Bverschilwaarden (afb. 4-97), voor de opnemers C absolute waarden (afb.4-96).

Afb. 4‐101 M6

Werkelijkewaarde

0 bar

Max. meetbereik van de opnemer (eindwaardemeetbereik)



Overdrukfout

0 bar tot eindwaarde meetbereik

Afb. 4‐102 Absolute waarde

100 %

80 %

Gewenstewaarde

Max. meetbereik van de opnemer (eindwaarde meetbereik)

Max. gewenstewaarde

Lagedrukwaarschuwing2 bar tot 100 % (van de eindwaardevan het meetbereik)

Waarschuwing te lage druk

Waarschuwing tehoge druk

1 bar Min. gewenste waarde

2 bar Min. lagedrukwaarschuwing

Overdrukwaarschuwing2 bar tot 100 % (van deeindwaarde van het meetbereik)

Fout te hoge druk

Overdrukfout2 bar tot 100 % (van deeindwaarde van hetmeetbereik)

Afb. 4‐103 Verschilwaarden

P SENSOR C1 10

bar

P SENSOR C5 0

bar

P SENSOR C2 0 P SENSOR C6 0



Overdrukfout



bar

bar

bar

P SENSOR C1

Gebruik4‐72


OPMERKING: de waarde voor de overdrukwaarschuwing kan niet groterzijn dan de waarde voor de overdrukfout.

OPMERKING: Enkel bij toerentalregeling (drukdisplay): de waarde voor deoverdrukwaarschuwing / de overdrukfout kan niet kleiner zijn dan de waardevoor de lagedrukwaarschuwing.

Overdrukfout: 15 bar (1500 kPa / 218 psi)

Overdrukwaarschuwing: 10 bar (1000 kPa / 145 psi)

Te-lage-druk-waarschuwing: 0 bar (0 kPa / 0 psi)

Drukopnemer C

In tegenstelling tot de drukopnemers A en B zijn de drukopnemers C niet aaneen motor toegewezen. Daarom krijgt men in eerste instantie eenoverzichtspagina waarop alle opnemers met hun gemeten drukken wordengetoond.

Voorbeeld afb. 4‐104: alleen de drukopnemer C1 is aanwezig.

Afb. 4‐104

Enkel in combinatie met ACM

De toets Naar volgende pagina wordt getoond als er minstens één van detwee mogelijke ACM’s beschikbaar is. Door op de toets te drukken komt menin twee volgende pagina's. Daar worden alle andere van de 24 mogelijkesensoren getoond.

OPMERKING: CAN-bus sensoren kunnen enkel tot sensor C8 wordentoegewezen.

LET OP: analoge en CAN-bus drukopnemers hebben een verschillendeeindwaarde in hun drukmeetbereik. Zie in geval van twijfel het typeplaatjevan de betreffende opnemer.

P SENSOR C1 Naar de drukalarmparameters

OPMERKING: De drukken voor waarschuwingen en fouten zijn bij dewerkwijze Toerentalregeling bij de optie Drukdisplay absolute waarden (afb.4-96). Bij de optie Drukregeling zijn het voor de opnemers A en Bverschilwaarden (afb. 4-97), voor de opnemers C absolute waarden (afb.4-96).

Afb. 4‐105

rpm50.0Pomp1

rpmPomp2

Signaalgestuurd

Max.:

60.0

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Min.:

1

Gebruik 4‐73


Motor (vervolg)


Omschakeling toerentalregeling - Drukregeling

Er kan enkel bij uitgeschakelde motoren worden omgeschakeld.

Toerentalregeling - Handbedrijf

In handbedrijf heeft de operator de controle over de motoren. Hetpompentoerental is gelijk aan de gewenste waarde en verandert niet.

Gewenst toerental: 5 omw/min

Voorbeeld: pomptoerental verhogen

Voorwaarde: werkwijze Toerentalregeling is gekozen en het controlelampjenaast de toets Signaalgestuurd is uit.

1. Op drukken de gewenste pomp te kiezen.

2. Druk op het groene veld 50,0 omw/min (gewenste waarde).

3. Voer in het invoervenster 60.0 in en bevestig dit met .

4. Pomp eventueel vrijgeven (controlelampje naast de toets licht op)

Afb. 4‐106

Gebruik4‐74


Toerentalregeling - Signaalgestuurd bedrijf

De besturing kan via verschillende signalen plaatsvinden:

a. Frequentie: 0 tot 100 kHz

OPMERKING: niet bij de optie Gescheiden stuursignaalingangen.

Instellingen op het bedieningspaneel:

Signaal productielijnsnelheid: frequentie

Max. in signaalgestuurd bedrijf: de frequentie bij maximumsnelheid van deproductielijn komt dan overeen met 100%.

b. Stuurspanning: 0 tot 10 VDC

Instellingen op de I/O-module: spanning


Signaal productielijnsnelheid: analoog, spanning

Max. in signaalgestuurd bedrijf: de spanning bij maximumsnelheid van deproductielijn komt dan overeen met 100%.

c. Stroom: 0 tot 20 mA of 4 tot 20 mA

OPMERKING: niet bij de optie Gescheiden stuursignaalingangen.

Instellingen op de I/O-module: stroom en 0 - 20 mA of 4 - 20 mA.


Signaal productielijnsnelheid: analoog, stroom

Max. in signaalgestuurd bedrijf: de stroom bij maximumsnelheid van deproductielijn komt dan overeen met 100%.

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

%Snelheid van de productielijn voor

max. pompentoerental

max.pompentoerental

min.pompentoerental

rpm

rpm0

Werkelijk


0.0 %

100.0

0 20 40 60 80 100 [%]

80 bar

%Snelheid van de productielijn voor

max. druk

max. druk

min. druk

bar

bar0

Werkelijk

0

40

60

80

20

Snelheid van de productielijn voormin. druk

0.0 %

Gebruik 4‐75


Motor (vervolg)


Extra instellingen

� Toerentallen (zie afbeelding)

� Druk op de toets signaalgestuurd zodat het controlelampje oplicht (zieafb. 4‐88).

Afb. 4‐107

Drukregeling

Drukregeling - Handbedrijf

In handbedrijf heeft de operator de controle over de motoren. De druk isgelijk aan de gewenste waarde en verandert niet.

Enkel drukopnemer A: 5 bar (500 kPa / 73 psi)

Drukregeling - Signaalgestuurd bedrijf

OPMERKING: de grafiek past zich niet aan de ingevoerde waarden aan.

Min. druk: gewenste druk als het externe stuursignaal daalt onder de in tevoeren waarde snelheid van de productielijn voor minimale druk.

0 bar (0 kPa / 0 psi)

Afb. 4‐108

Max. druk: gewenste druk als het externe stuursignaal stijgt boven de in tevoeren waarde snelheid van de productielijn voor maximale druk.

80 bar (8000 kPa / 1160 psi)

Snelheid van de productielijn voor min./max. druk: stuursignaalwaardein % waaronder resp. van waar af de pompen de ingestelde min./max. drukopbouwen.

Max: 100 %

Min: 0 %

Werkelijk

Kd(differtiaalaandeel)


Kp (versterking)

Ti(integratietijd)

InvloedPID-regelaar %ms

ec

bar

Gebruik4‐76


PID-drukregelparameters PID-drukregelparameters

OPMERKING: enkel door personen in te stellen die ervaring in de meet- enregeltechniek hebben.

De regelverhouding wordt met de invloed vermenigvuldigd.

Afb. 4‐109 M7

Kp: 0,80

Ti: 600 msec

Kd: 0,0

Invloed: 100.0 %

1

Gebruik 4‐77


Motor (vervolg)

Pagina 5: Drukopbouwfunctie, Doorstroomregeling

Na het indrukken van de -toets komt men op de vijfde

configuratiepagina. Deze ziet er, al naar gelang de configuratie, verschillenduit. Zie Bedieningspaneel - Overzicht - M2.2, M8.1 en M8.2.

Drukopbouwfunctie

Deze functie maakt het mogelijk de materiaaldruk op een in te stellen waardete regelen, zodra de productielijn stopt (voorwaarde bij variant 1) of als hetstuursignaal onder een in te stellen waarde daalt (voorwaarde bij variant 2).Zo heeft het smeltapparaat de mogelijkheid een bepaalde druk tehandhaven, ook als eens niet wordt geproduceerd.

De verschijningsvorm van het motorcontrolelampje verandert van één- intweekleurig, zolang aan de voorwaarde voor drukopbouw wordt voldaan (ziede afbeelding).

Voor de drukregeling tijdens de drukopbouwfase zijn altijd dedrukopnemers A verantwoordelijk.

Afb. 4‐110 Motor-LEDOPMERKING: Voor pompen die zich in de drukopbouwfase bevinden, vindtgeen drukalarmbewaking plaats (opnemers A en B).

Voor de drukopnemers C vindt geen drukalarmbewaking plaats, zodra zichminstens één pomp in de drukopbouwfase bevindt.

OPMERKING: De uitgang Motor loopt van het Standaard I/O-interface wordtuitgeschakeld zolang zich de daarbij behorende pomp in de drukopbouwfasebevindt.

Is de drukopbouw voor alle pompen, die zich in de drukopbouwfasebevinden, afgesloten, d.w.z. de gewenste waarde is bereikt, dan wordt dit opde statusbalk van het bedieningspaneel aangegeven en wordt er een signaalvia het Standaard I/O-interface of via de veldbus geschakeld.

OPMERKING: De drempelwaardeschakelaar wordt automatischgedeactiveerd zolang de drukopbouwfunctie is vrijgegeven.

1

2

rpmPomp1

rpmPomp2

Signaalgestuurd

Signaalgestuurd

bar

bar


Pomp 1


5.0 rpm

vrij-gegeven

Gebruik4‐78


Variant 1: Productielijnstopsignaal

Drukopbouwfunctie vrijgeven en de voorwaarden kiezen waaronder dedrukopbouw moet worden gestart (hier: Productielijnstopsignaal).

Tijdens de productie zijn de motoren toerentalgeregeld. Wordt via hetStandaard I/O-interface of via de veldbus het signaal Productielijn Stopgeschakeld, dan worden de motoren op druk geregeld en wel op de waardeGewenste waarde voor drukopbouw.

Zodra het signaal Productielijn gestart wordt geschakeld, gaat hetsmeltapparaat weer terug naar het toerentalgeregelde bedrijf.

Afb. 4‐111

Afb. 4‐112

1

2

rpmPomp1

rpmPomp2

Signaalgestuurd

Signaalgestuurd

bar

bar

Drukopbouwfunctie niet vrij-gegeven

Gewenstewaarde voordrukopbouw

Snelheid van de productielijn voorhet activeren van de drukopbouw

Voorwaarden voor hetactiveren van dedrukopbouw

Parameter voor ALLE pompen

Snelheid van deproductielijn

Werkelijk

Gebruik 4‐79


Motor (vervolg)

Pagina 5: Drukopbouwfunctie, Doorstroomregeling (vervolg)

Variant 2: snelheid van de productielijn

Drukopbouwfunctie vrijgeven en de voorwaarden kiezen waaronder dedrukopbouw moet worden gestart (hier: Snelheid van de productielijn)

Tijdens de productie zijn de motoren toerentalgeregeld. Daalt hetstuursignaal tot onder de waarde Snelheid van de productielijn voor hetactiveren van de drukopbouw, dan worden de motoren op druk geregeld enwel op de waarde Gewenste waarde voor drukopbouw.

Zodra het stuursignaal de waarde plus 5% overschrijdt(in het voorbeeld:15%), gaat het smeltapparaat weer terug naar toerentalgeregeld bedrijf.

Afb. 4‐113

Afb. 4‐114

1


Pomp 1


5.0 rpm

vrij-gegeven

Druk-opnemer B


UIT

Druk-opnemer A

Druk-opnemer C


Pomp 1

vrij-gegeven

Gebruik4‐80


Doorstroomregeling

Variant 1: productielijn start- / stop-signaal

De verschijningsvorm van het motorcontrolelampje verandert van alleenkleur in een symbool, zolang het productielijnstopsignaal wordt gegeven (zieafbeelding).

Afb. 4‐115

Deze functie maakt het mogelijk het toerental op een in te stellen waarde teregelen zodra de productielijn stopt. Er wordt gebruikgemaakt van hetsignaal op het Standaard I/O-interface of van de veldbus.

De productielijn draait: het magneetventiel van het pneumatischedrukregelventiel is geactiveerd, het drukregelventiel gesloten. Demateriaalhoeveelheid wordt door het voor het signaalgestuurde bedrijfingesteld toerental bepaald.

De productielijn staat stil: het magneetventiel van het pneumatischedrukregelventiel is gedeactiveerd. De perslucht wordt gereduceerd, hetdrukregelventiel opent in overeenstemming met de gereduceerde druk vande perslucht. Het materiaal stroomt door het drukregelventiel terug in detank. Daarbij draait de motor met de van te voren ingestelde waardePompentoerental en handhaaft zo, omdat de applicator is gesloten, eenminimum materiaaldruk.

Afb. 4‐116

Variant 2: motor-loopt-niet-signaal

Deze functie maakt het mogelijk de materiaaldruk doormiddel van hetpneumatische drukregelventiel te laten afnemen als de motor stopt.

Motor draait: het magneetventiel van het pneumatische drukregelventiel isgeactiveerd, het drukregelventiel gesloten. De materiaalhoeveelheid wordtdoor het voor het signaalgestuurde bedrijf of het handbedrijf ingesteldtoerental bepaald.

Afb. 4‐117Motor daait niet: het magneetventiel van het pneumatische drukregelventielis gedeactiveerd. De perslucht wordt gereduceerd, het drukregelventielopent in overeenstemming met de gereduceerde druk van de perslucht. Hetmateriaal stroomt door het drukregelventiel terug in de tank. Omdat de motorniet draait, neemt de materiaaldruk steeds verder af.

Gebruik 4‐81


Schakelaar motorstroomkring (motoronderhoudschakelaar)

Met de motorstroomkringschakelaar worden alle frequentieomvormers enmotoren spanningsvrijgeschakeld.

Dit is belangrijk als in het geval van onderhoud- of reparatiewerkzaamhedenhet apparaat en de verwarmingen moeten zijn ingeschakeld maar demotoren in geen geval mogen draaien.

De motorstroomkringschakelaar kan met behulp van hangsloten tegen hetinschakelen door onbevoegden worden beveiligd.

PAS OP: Het duurt ca. 3 minuten tot alle frequentieomvormer zich hebbenontladen en daarmee werkelijk spanningsvrij zijn. De controlelampjes op defrequentieomvormer zijn dan uit.

Als de motorstroomkringschakelaar werd uitgeschakeld verschijnt op hetbedieningspaneel in de statusregel de volgende tekst: Schakelaarmotorstroomkring open.

OPMERKING: Na het beëindigen van de onderhouds- ofreparatiewerkzaamheden moet de motorstroomkringschakelaar weerworden ingeschakeld. Het duurt echter tot 10 seconden voordat defrequentieomvormers weer zijn geïnitialiseerd en dit aan de besturingmelden. Het bericht op statusregel wijzigt pas na het verstrijken van deze tijd.

Gebruik4‐82


Instelprotocol

Productiegegevens:

Materiaal: Producent

Verwerkingstemperatuur

Viscositeit

Schoonmaakmiddel: Producent

Vlampunt

Verwerkingstemperaturen (gewenste waarde):

Voorsmeltzone

Hoofdsmeltzone

Vulventiel (optie)

Verwarmde slang (randapparatuur) 1) 2) 3) 4)

Applicator (randapparatuur) 1) 2) 3) 4)

Luchtverhitter (randapparatuur) 1) 2) 3) 4)

Toerentallen / Drukken (gewenste waarden)

Pomp [omw/min] 1) 2) 3) 4)

Opnemer A [bar] 1) 2) 3) 4)

opnemer B [bar] 1) 2) 3) 4)

Sensor [bar] 1) 2) 3) 4)

Sensor [bar] 1) 2) 3) 4)

Drukken van de perslucht op de applicatore (randapparatuur):

Stuurlucht 1) 2) 3) 4)

Sproeilucht 1) 2) 3) 4)

Notities:

Naam Datum

Gebruik 4‐83


Bediening via de IPC webserver

� PC Voorwaarde: Java Runtime Environment (Sun) vanaf versie 1.1

� De verbinding tussen de server (IPC) en de cliënt (HTML browser) wordtdoor een Ethernetkabel (Cat 5) verkregen.

OPMERKING: Bij een directe verbinding tussen PC en IPC moet eencross-overkabel worden gebruikt.

� Gebruik de kabeldoorvoer (P/N 7104405).

� IP-adres configureren. Zie Overzicht bedieningspaneel - V21a.

Zie ook: Voorbeeld: IP-adressen in een netwerk instellen

Webserver login vanaf een Windows®7 operatingsystem van degebruiker

De volgende instellingen uitvoeren:

Local Computer Policy / Computer Configuration / Windows Settings /Security Settings / Local Policies / Security Options / Network security:

LAN Manager authentication level van Send NTLMv2 response only naar Send LM and NTLM - use NTLMv2 session security if negotiated.

Verbinding tussen server en cliënt maken

PAS OP: schakel het smeltapparaat met de hoofdschakelaar uit enontkoppel hem van de netspanning.

Afb. 4‐118 toont de voor de kabel bedoelde locatie aan de achterzijde vanhet smeltapparaat.

1. Breek het voorgestanste blik en verwijder het.

2. Ethernetkabel aansluiten

OPMERKING: Deze Ethernetkabel dient niet voor de gegevensoverdrachtop de veldbus, die in een afzonderlijk document Veldbus bij Nordsonsmeltapparaten met een IPC wordt beschreven.

Afb. 4‐118

Gebruik4‐84


Bediening via de IPC webserver (vervolg)

Verbinding tussen server en cliënt maken (vervolg)

Ethernetkabel aansluiten

6

3

4

21

5

4

7

Afb. 4‐119

1. Maak eventueel de beugel (4) los en trek de doorvoerkap (2) van hetopbouwhuis (5).

2. Monteer het opbouwhuis (5) op de achterzijde van het smeltapparaat.

3. Maak de schroeven (3) los en open de doorvoerkap.

4. Schuif één van de afdichtringen (1) op de Ethernetkabel (6).

5. Voer de kabel door de doorvoerkap, samen met de afdichtring in dedoorvoerkap plaatsen en vastzetten met de kabelklem.

6. Voer het vrije eind van de Ethernetkabel (6) door het opbouwhuis.

Sluit de Ethernetkabel op het bedieningspaneel (7) aan. Zie eventueel hethoofdstuk Reparatie / Bedieningspaneel verwijderen.

7. Schroef de beide helften van de doorvoerkap weer aan elkaar; plaats dekap en zet hem met de beugel vast.

8. Sluit de schakelkast.

9. Sluit het vrije eind van de Ethernetkabel aan op de PC.

LET OP: de kabel buiten het smeltapparaat zodanig geleiden dat hij geengevaar voor struikelen vormt.

10. Schakel het smeltapparaat weer in.

11. Smeltapparaat oproepen.

Gebruik 4‐85


Smeltapparaat oproepen (VersaWeb)

1. Roep in de browser het smeltapparaat door middel van zijnconfiguratieadres op, bijvoorbeeld http://192.168.0.99/.Zie Configuratie IP-adres in dit hoofdstuk.

2. De webserver is beveiligd. Zie de voor het aanmelden benodigdegebruikersnaam en het wachtwoord appendix A van deze handleiding.

3. Het invoeren van een wachtwoord op de volgende pagina kan door hetdrukken op de OK-toets worden genegeerd. Daarna wordt de actuelepagina van het bedieningspaneel getoond.

PAS OP: bediening via de webserver en bediening via hetbedieningspaneel zijn niet onderling vergrendeld.

Download

Procesparameters kunnen in recepten op de geheugenkaart wordenopgeslagen (zie afb. 4-54).

Moet de geheugenkaart worden vervangen, dan kunnen, als dereceptversies van de oude en de nieuwe software compatibel zijn, dereceptbestanden worden overgenomen.

Neem voor opheldering over de compatibiliteit a.u.b. contact op met NordsonEngineering GmbH in Lüneburg.

OPMERKING: als er incompatibele recepten in het besturingssysteemworden geladen (Upload customer recipe ), dan worden deze op hetbedieningspaneel niet aangegeven en kunnen niet worden geladen.

Recepten vanaf de besturing downloaden naar de PC:

1. Op de IPC webserver de toets Up-/Download indrukken.

2. Onder Download customer recipe worden alle bestaande receptengetoond. De gewenste receptnaam aanklikken en het recept downloaden(afb. 4-115).

3. De stappen voor andere recepten herhalen.

Gebruik4‐86


Bediening via de IPC webserver (vervolg)

Verbinding tussen server en cliënt maken (vervolg)

Upload

Via Upload worden de receptbestanden van de PC op de geheugenkaartopgeslagen.

Afb. 4‐120

Recept vanaf de PC naar de besturing uploaden:

1. Op de IPC webserver de toets Up-/Download indrukken.

2. Onder Upload customer recipe de toets Doorzoeken indrukken en hetgewenste recept uitkiezen (afb. 4-115).

3. Onder Save as een bestandnaam (maximaal 8 tekens) invoeren.

4. Als bestandsextensie .DAT invoeren.

5. Aansluitende de toets submit indrukken.

6. Bij meerdere recepten de stappen 2 t/m 5 herhalen.

7. Gewenst recept op het bedieningspaneel laden (zie hoofdstuk Gebruik,Gebruikersconfiguratie / Recepten).

Gebruik 4‐87


PlusController - TruFlow-functionaliteit (optie)Door het opnemen van de PlusController in de IPC-apparaatbesturing wordteen nieuwe TruFlow-functionaliteit gekoppeld. Deze TruFlow-functionaliteitmaakt een nieuwe regeltechniek mogelijk, waarbij de hoeveelheidaangebracht materiaal automatisch wordt gecontroleerd.

Op het bedieningspaneel van het smeltapparaat kunnen de basisinstellingenvan de TruFlow-functionalteit voor de materiaalhoeveelheidsregeling (kort:hoeveelheidsregeling) gewijzigd of geoptimaliseerd worden.

Een verdere parametrisering van de TruFlow-functionaliteit kan met eensoftwaretool VersaBlue Remote Desktop uitgevoerd worden. Met deze toolkunnen geschoolde vakmensen de PlusController parametriseren of hetregelgedrag analyseren.

RouterDe communicatie tussen IPC en PlusController wordt door gebruik van eenrouter mogelijk. Router en Pluscontroller zijn in de schakelkastdeuringebouwd.

3

3

2

1

4

naar de IPC

naar de Plus-Controller

Afb. 4‐121Detailtekening van het inwendige van de schakelkast

1 Router

2 PlusController

3 I/O-Board 4 Temperatuurregelaar

Gebruik4‐88


Configuratie van het IP-adresHet gebruik van een router leidt er toe, dat de IPC automatisch een vast,onveranderbaar IP-adres krijgt. De gebruikersinterface voor de webserver envoor de remote desktop software is niet meer de internetinterface van deIPC, maar de WAN-interface van de router.

Basisinstelling: IP-adres 192.168.0.99, netmasker 255.225.255.0

De router maakt het mogelijk om het smeltapparaat in het netwerk op tenemen. Door de oproep van http://192.168.0.99/ kan men via de webserverop de IPC komen.

IP-adres van de router wijzigen

Het wijzigen van het IP-adres van de WAN-interface gebeurt door hetoproepen van een webpagina op de router onder het ingestelde adres enpoort 81.

De invoer bij de standaard instelling is: http://192.168.0.99:81/.

Afb. 4‐122

Gebruik 4‐89


Overzicht bedieningspaneel TruFlow-functionaliteit


V21


V26

V27

Veldbusgegevensprot.: UitgebreidV28

NORDSONconfiguratie



ConfiguratieIPC IP

V1

Startpagina

V29

- Configuratie van de TruFlow-functionaliteit -


Smeltapparaat

Geen ACM

Geen ACM

UIT

UIT


Type materiaalstroomregelkringkiezen

Druk-regeling

Drukopbouw-functie

Pomp 1 Pomp 2 Pomp 3

TruFlowK1

TruFlowK2


Typeencoder

TruFlowdoorstroom

Gebruik4‐90


Overzicht bedieningsvelden en menustructuur (vervolg)

0

40

60

80100

20

100,0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm


max.pompentoerental

min.pompentoerental

rpm

rpm0

Werkelijk


0.0 %

1

2

gr/min80,0Pump1

rpmPump2

Signaalgestuurd

Signaalgestuurd

M1 M3

Startpagina

Pomp #

M9

M10

M11

of:

M12

Veder motorpagina's voorinstellingen van dehoeveelheidsregeling

- Applicatie-instellingen van een hoeveelheidsregeling -

%

bar


Basisinstelling

TruFlow-functie

Aanbrenggewicht-instellingen

Correctie

vrij-gegeven

Gebruik 4‐91


M9

M13

M14

M15

M16

- Motorpagina's voor instellingen hoeveelheidsregeling, analyses en alarmen -


Smeltapparaat

Geen ACM

Geen ACM

UIT

UIT


Veldbusgegevensprot.: Uitgebreid


Type materiaalstroomregelkringkiezen

Druk-regeling

Drukopbouw-functie

Pomp 1 Pomp 2 Pomp 3

TruFlowK1

TruFlowK2

Gebruik4‐92


Configuratie TruFlow-functionaliteit

Configuratiecode invoeren

OPMERKING: De configuratiecode van het smeltapparaat kan op hettypeplaatje of in de begeleidende papieren gevonden worden. Controleer ofde juiste configuratiecode af fabriek is ingevoerd, eventueel zelf invoeren.Voor de TruFlow-functionaliteit moeten alle volgende invoerwaardeskloppen:

� In box 34 het aantal TruFlow-kanalen (1, 2 of 4)

� In box 14 de letter H voor de drukopbouwfunctie met drukregeling

� In box 15 de letter A voor het interne drukdisplay.

Met het invoeren in de configuratiecode (V 26) worden het herkennen van dePlusController en het vrijschakelen van de TruFlow-functionaliteit vastgelegd.

Afb. 4‐123 V 26

Veldbusprotocol kiezen

In combinatie met de TruFlow-functionaliteit het veldbusprotocol Uitgebreidkiezen.

Afb. 4‐124 V 27

TruFlow-kanalen aan de pompen toewijzen

Op de configuratiepagina V 28 worden de TruFlow-kanalen aan de pompentoegewezen. Daartoe moet de knop onder de betreffende pomp zo vaakworden ingedrukt, tot de gewenste functie verschijnt: Pressure Build‐up,FlowControl of TruFlow (samen met het betreffende kanaalnummer).

Afb. 4‐125 V 28


Typeencoder

TruFlowdoorstroom

TF 3x0186 Type: A

P/N: ...

S/N: ...


Smeltapparaat

Geen ACM

Geen ACM

UIT

UIT

Gebruik 4‐93


Type encoder en TruFlow doorstroom

Voor de toegewezen TruFlow-kanalen wordt op pagina V 29 het typeencoder en de TruFlow doorstroom ingevoerd.

Afb. 4‐126 V 29

Typeplaatje als informatiebron

De beide gegevens 'Type encoder' en 'TruFlow doorstroom' moeten van hettypeplaatje van de Flow-Splitter worden gelezen.

Capaciteit van de pomp in het smeltapparaat moet berekend worden:

3 x 0,186 cm3/omwenteling = 0,558cm3/omwenteling

Zo krijgt je de invoer 0,558 in V 29.

Afb. 4‐127 TypeplaatjeOPMERKING: De pomp in het smeltapparaat moet 0,558 cm3/omwentelingverpompen, opdat uit de drie TruFlow-uitgangen steeds0,186 cm3/omwenteling naar buiten kan komen.

Instellingen bevestigen

OPMERKING: De instellingen op V 28 en V 29 worden pas actief als ze opV 26 bevestigd worden (zie de pijl in de afbeelding).

Afb. 4‐128 V 26


Basisinstelling

TruFlow-functie


Correctie

vrij-gegeven

Gebruik4‐94


Applicatie-instellingen van een hoeveelheidsregeling

TruFlow-functie voor elke motor activeren

Na het configureren van de TruFlow-functionaliteit moet deze na elkaar voorelke motor vrijgegeven worden. Dit gebeurt op de motorpagina M 9.

Met de knop naast het opschrift TruFlow-functie kan tussen Vrijgeven en Nietvrijgeven gekozen worden.

Afb. 4‐129 M 9

Gewichtsbereik van de hoeveelheidsregeling vastleggen

Op de motorpagina (M 10) moet eenmaal de instelling voor deaanbrenggewichtsinvoer vastgelegd worden. Ze werkt op alle pompen.

Op dezelfde motorpagina wordt tevens het gewichtsbereik vastgelegd. In ditvoorbeeld: 0,01 - 600,0 gr.

Met de knop naast het opschrift Invoer in: kan tussen gr/min en gr/productgekozen worden.

Afb. 4‐130 M 10

OPMERKING: De instellingen op de motorpagina M 10 beïnvloeden debedieningspagina's M 1, M 11 en M 12. Daar verschijnt dan ieder keer deuitgekozen eenheid gr/min of gr/product.

Voorbeelden

Tijdsrelatieve aanbrenggewichtsinvoer (pagina's M 1 t/m M 11)

Voor de hoeveelheidsregeling met een tijdrelatief aanbrenggewicht wordt opde pagina M 11 de maximale baansnelheid in m/min vastgelegd.

Productrelatieve aanbrenggewichtsinvoer (pagina's M 1 t/m M 12)

Voor de hoeveelheidsregeling met een productrelatief aanbrenggewichtworden op de pagina M 12 het maximale aantal producten/min en deproductlengte in mm vastgelegd.

De besturing genereert dan uit deze beide waarden de maximalebaansnelheid.


Basisinstelling

TruFlow-functie


Correctie

vrij-gegeven

1

2

gr/min80.0Pump1

rpmPump2

Signaalgestuurd

Signaalgestuurd

%

bar

Gebruik 4‐95


Basisinstellingen en uitgebreide instellingen

Op de motorpagina M 9 wordt naast de pompnaam aangegeven, welkeparameterinstelling bij de hoeveelheidsregeling als actief geldt:basisinstelling of uitgebreide instelling.

De informatie Uitgebreide instellingen betekent, dat een extraparametrisering via de VersaBlue Remote Desktop uitgevoerd werd.

Ook als voor de hoeveelheidregeling deze uitgebreide instellingen gelden,kan de parametrisering van de TruFlow-functionaliteit verder op de IPCdoorgevoerd worden.

Afb. 4‐131 M 9

Bijzonderheden van het hoeveelheidsregelbedrijf

De hoeveelheidsregeling is enkel in automatisch bedrijf actief. De gewenstewaarde heeft, al naar gelang eerder instelling, de eenheid gr/product ofgr/min (M 10).

De gemeten waarde van de hoeveelheidsregeling wordt in % gegeven enheeft direct betrekking op de ingevoerde gewenste waarde.

Een actueel display van 100% betekent dat de ingevoerde gewenste waardeop dit moment exact gehaald wordt.

Afb. 4‐132 M 1

Hoeveelheidsregelbedrijf en drukopbouwfunctie

Als een pomp in het hoeveelheidsregelbedrijf werkt en de drukopbouwfunctievoor deze pomp is vrijgegeven, dan wordt in de stopfase een constantemateriaaldruk opgebouwd. Deze gewenste materiaaldruk is op het momentvan het starten van de machine aanwezig en maakt een directeproductiestart mogelijk. (Zie ook Drukopbouwfunctie eerder in dit hoofdstuk)

OPMERKING: Tijdens de drukopbouw wordt het display van de gemetendruk in % uitgeschakeld.

Gebruik4‐96


TruFlow-regelaarinstellingenDe volgende voorbeeldafbeelding toont het verschil tussen het ongeregelde(boven) en het geregelde (onder) materiaal aanbrengen.

De afwijking tussen het gewenste en gemeten aangebrachte materiaal is metde TruFlow-regeling kleiner.

tijd in sec

tijd in sec

Gewenste hoeveelheid

Gemeten hoeveelheid

Gewenste hoeveelheid

Gemeten hoeveelheidMet TruFlow-regeling

Zonder TruFlow-regeling

Afb. 4‐133 Voorbeeld


Basisinstelling

TruFlow-functie

Aanbrenggewichtinstellen

Correctie

vrij-gegeven

Gebruik 4‐97


Analyse van de regeling

De motorpagina M 14 dient ter analyse van de actuele hoeveelheidsregelingvan de motor, die een bepaald TruFlow-kanaal van de apparaatconfiguratieis toegewezen.

In het grafische display wordt het verloop in de tijd van deproductielijnsnelheid en het op deze waarde betrokken aanbrenggewichtvoorgesteld.

De telkens er bijbehorende actuele waarde in % wordt onder het grafischedisplay nogmaals getoond.

Afb. 4‐134 M 14Direct onder de pompnaam wordt de actuele fase van deproductielijnsnelheid symbolisch weergegeven. Er worden vier verschillendefasen onderscheiden:

Stop Stijgende flank Dalende flankSnelheid

Afb. 4‐135 De vier fasen van de productielijnsnelheid

Correctie van het materiaalaanbrengen

PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag een veiligheidsbril en tegen hittebeschermende handschoenen.

Een eenvoudige methode, om de ingestelde gewenste waarde tecontroleren, is meten van de afgifte. Daarvoor moet de hoeveelheidmateriaal, die in één minuut naar buiten komt, worden gewogen. Er moetente minste drie proeven worden genomen, om een goed gemiddelde tekrijgen.

Als een aanbrenggewicht wordt bepaald die van de gewenste waardeafwijkt, moet de regeling worden gecorrigeerd. Daarvoor zijn de pijltoetsenop de motorpagina M 9 bedoeld.

Berekeningsvoorbeeld

Vastgesteld aanbrenggewicht: 4,5 g/min

Gewenst aanbrenggewicht: 5,0 g/min

5,0 gr/min x 100 %

4,5 gr/minCorrectie: = 111 %

Afb. 4‐136 M 9

Gebruik4‐98


TruFlow-regelaarinstellingen (vervolg)

Alarmen in de verschillende fasen van de productielijn

Op de motorpagina's M 15 en M 16 kunnen grenswaarden voor hetgenereren van alarmen tijdens de flanken- en snelheidsfases van deproductielijn vastgelegd worden.

Het toerental van de pomp wordt gemeten en daaraan onderscheidt deregeling tussen flanken snelheidsfase:

� Neemt het toerental af of toe, dan bevindt de productielijn zich in de eenflankfase.

� Is het toerental constant, dan bevindt de productielijn zich in desnelheidsfase.

AanspreekvertragingHoogste

alarmwaardeLaagstealarmwaarde

Laagstesnelheid voor

dealarmevaluati

e

Tijdens de flankfase Tijdens de snelheidfase


Alarm-bewaking

Alarm-vertraging

Alarm-bewaking

Alarm-vertraging


Afb. 4‐137

De waarde voor de laagste snelheid legt vast, welke snelheid van deproductielijn tenminste eerst een keer overschreden moet worden, voordateen alarm gegenereerd word.

De waarde voor de aanspreekvertraging is de tijd die moet verlopen tot hetalarm afgegeven wordt.

De hoogste alarmwaarde legt vast, hoe groot de afwijking naar boven tenopzichte van de gewenste waarde (= 100 %) zijn mag, voordat een alarmafgegeven wordt. In dit voorbeeld: 120 %.

De laagste alarmwaarde legt vast, hoe groot de afwijking naar onder tenopzichte van de gewenste waarde (= 100 %) zijn mag, voordat een alarmafgegeven wordt. in dit voorbeeld: 80 %.

Gebruik 4‐99


PlusController - Wegafhankelijkebesturingsfunctionaliteit (optie)

De wegafhankelijke besturingsfunctionaliteit maakt het produceren mogelijkvan specifieke aanbrengpatronen van de gebruiker, zonder extrawegafhankelijke besturingsapparaten.

Op het bedieningspaneel van het smeltapparaat kunnen de instellingen vande wegafhankelijke besturing gewijzigd of geoptimaliseerd worden. Dewegafhankelijke besturing kan ook met een softwaretool VersaBlue RemoteDesktop geparametriseerd worden.

Principe

De wegafhankelijke besturing stuurt de magneetventielen op deapplicatoren. De magneetventielen openen en sluiten de stuurdelen enproduceren (afhankelijke van de baansnelheid) het gewensteaanbrengpatroon op het substraat.

OffsetStart

Substraat3

4

12

Een aanbrengpatroon bestaat uit een strook met materiaal (1, aanbrengen)en zonder materiaal (2, pauze).

De afstand tussen de applicator (3) en de trigger (4) wordt offset genoemd.

De allereerste pauze aan het begin van een aanbrengpatroon is met deoffset verlengd.

Offset

A

Start

Pauze

Aanbrengen

Gebruik4‐100


Overzicht bedieningspaneel wegafhankelijke besturing

V21Melter

configuration

V26

V27PC1

Starting screen

PC2 PC3

PC4

PC7 ...

OS1- Pattern Control Capability Configuration -

NORDSON setupPressure sensor

setup

Melterconfiguration

IPC IP setup

Gebruik 4‐101


Overzicht bedieningspaneel wegafhankelijke besturing (vervolg)

- wegafhankelijke besturing parametriseren -

PC4

PC5

PC6

OptiStroke OS1

of

PC5

PC7

PC8

Starting screen

PC9

Gebruik4‐102


Overzicht bedieningspaneel wegafhankelijke besturing (vervolg)

PC12

PC13

PC11

PC7

PC4

PC9

PC14

PC10

V26

V27

PC1

Gebruik 4‐103


Configuratie van de wegafhankelijke besturing

Configuratiecode invoeren

OPMERKING: De configuratiecode van het smeltapparaat kan op hettypeplaatje of in de begeleidende papieren gevonden worden. Controleer ofde juiste configuratiecode af fabriek is ingevoerd, eventueel zelf invoeren.

Voor de wegafhankelijke besturing moet in box 31 het aantal vanwegafhankelijke besturingskanalen (2, 4, 6 of 8) ingevoerd zijn.

Met de invoer van de configuratiecode (V 26) wordt de wegafhankelijkebesturing vrij gegeven.

Veldbusprotocol kiezen

Na het bedienen van de toets in de rechterbovenhoek van hetconfiguratiebeeldscherm komt met op de volgende pagina.

Hier wordt het veldbusprotocol ingesteld. Moet de apparaatbesturing metwegafhankelijke besturing over de veldbus geschieden, dan moet hetveldbusgegevensprotocol op uitgebreid ingesteld worden.

Als Uitgebreid niet wordt aangegeven, op de bijbehorende toets drukken envan Standaard naar Uitgebreid wijzigen.

Verder configuratie-instellingen voor de wegafhankelijke besturing

Drukt met hier op de toets dan komt men op de configuratiepagina vande wegafhankelijke besturing (PC1).

OPMERKING: Als in het aanbrengsysteem het optischenaaldslagdetectiesysteem OptieStroke toegepast wordt, moet het op de IPCin de configuratie-instellingen ingeschakeld worden.

Zie OptiStroke-functie inschakelen.

PC2

PC1

PC3

Gebruik4‐104


OptiStroke-functie inschakelen

OPMERKING: OptiStroke kan niet met de configuratiecode van hetsmeltapparaat gekozen worden.

Druk men op de toets , dan komt men op deOptiStroke-configuratiepagina. Op deze pagina wordt de evaluatie van debesturing voor het optische naaldslagdetectiesysteem OptiStrokeingeschakeld.

Op deze pagina moet tevens de instelling voor hetOptiStroke-compensatiefilter vastgelegd worden: normaal (aanbevolen) ofsnel.

Met ingeschakelde OptiStroke-functie wordt een compensatiefilter actief,waarvoor een van de twee instellingen (normaal of snel) gekozen wordenkan. In de meeste toepassingsgevallen wordt een filterinstelling normaal(glijdende gemiddelde waarde over een tijdsduur van 10 sec) aanbevolen).

De instelling snel (glijdende gemiddelde waarde over een tijdsduur van 1sec) zorgt voor een snellere reactie van de regelkring van dewegafhankelijke besturing, die in soms tot ongewensteregelkringschommelingen kan leiden.

Zie voor verdere informatie OptiStroke-functionaliteit verderop in dithoofdstuk.

Kanalen van de wegafhankelijke besturing configureren

Op de configuratiepagina PC 1 worden de configuraties van de afzonderlijkewegafhankelijke besturingskanalen getoond:

� Motortoewijzing

� Trigger / Triggertype

� Uitgangsinvertering

� Booster

� OptiStroke (naaldslagbewaking)

Druk men op een van de toetsen tot , dan komt men op de pagina vanhet gekozen wegafhankelijke besturingskanaal (PC3). Hier worden deindividuele instellingen ingevoerd.

Dit wordt hierna voor elke parameter beschreven.

Motor toewijzing

Er wordt vastgelegd, welk wegafhankelijk besturingskanaal door welkemotor-pompen-keten verzorgd wordt.

OPMERKING: De motortoewijzing is de basisvoorwaarde voor het activerenvan de wegafhankelijke besturing!

PC3

alternatingat 1st

alternatingat 2nd

PC3

Gebruik 4‐105


Trigger toewijzen

Er wordt vastgelegd op welke trigger de afzonderlijke wegafhankelijkebesturingskanalen aangesloten zijn.

Triggertype vastleggen

Het type triggergedrag moet vastgelegd worden:

� Niet altenerendElk triggersignaal wordt door de besturing opgenomen en verwerkt

� Op 1e alternerendElke 1e triggersignaal wordt door de besturing opgenomen en verwerkt,elk 2e signaal wordt genegeerd.

� Op 2e alternerendElke 2e triggersignaal wordt door de besturing opgenomen en verwerkt,elk 1e signaal wordt genegeerd.

Uitgangsinvertering vastleggen

De uitgangsinvertering wordt in- of uitgeschakeld. Het hangt van het type vande aangestuurde magneetventielen op de applicatoren af.

Type magneetventiel Invertering

Stroomloos open (normally open, n. o.)

UIT

Stroomloos gesloten(normally closed, n. c.)

AAN

PC3

PC3

V26

Gebruik4‐106


Boosterfunctie in- of uitschakelen

De boosterfunctie wordt in- of uitgeschakeld. Het hangt ook van het type vande gebruikte magneetventielen op de applicatoren af.

Magneetventielen worden elektrisch geschakeld. De inschakeltijd kan dooreen kortstondige verhoging van de inschakelspanning verkort worden. Ditproces wordt ook overbekrachtiging (boost) genoemd.

Voor bepaalde toepassingen kan dit snelschakelgedrag gewenst zijn. Danmoet de boosterfunctie ingeschakeld worden.

PAS OP: In Nordson-applicatoren kunnen zogenaamde boosterventieleningebouwd zijn. Deze mogen enkel met een gestabiliseerd 24 VDC-signaalzonder overbekrachtiging aangestuurd worden. Een hogere spanning dan24 Volt leidt tot beschadiging van de magneetventielen.

In de besturing moet bij het gebruik van deze speciale magneetventielen deboosterfunctie absoluut uitgeschakeld worden.

Naaldslagbewaking (OptiStroke) toewijzen

Als de naaldslag van de aangesloten applicatoren bewaakt wordt, dan moethier het bijbehorende OptiStroke-kanaal toegewezen worden.

OPMERKING: Alle instellingen moeten voor alle aangeslotenwegafhankelijke besturingskanalen doorgevoerd worden.

Instellingen bevestigen

OPMERKING: Nadat de wegafhankelijke besturing voor elk aanwezigkanaal geconfigureerd is, moeten de instellingen in V26 bevestigd worden(zie de pijl in de afbeelding).

PC5

PC5

PC6

Gebruik 4‐107


Wegafhankelijke besturing parametriseren

Werkwijze van de wegafhankelijke besturing vastleggen

Starting screen PC4

Na de configuratie van de wegafhankelijke besturing moet we werkwijzeuitgekozen worden.

Er bestaan twee verschillende werkwijzen:

� Productvolgend

De werkwijze wordt voor het normale productiebedrijf gekozen. Dewegafhankelijke besturing krijgt reëel signalen van de trigger en encoder enbestuurd zo het aanbrengen.

� Productvolgend met gesimuleerde trigger

Deze werkwijze wordt voor de in bedrijf name of voor tests gekozen. Dewegafhankelijke besturing werkt in deze instelling met gesimuleerdetriggersignalen.

Voor deze werkwijze moet een productlengte ingevoerd worden, waarmee inde simulatie moet worden gerekend.

Info-pagina van de wegafhankelijke besturing

De info-knop op de pagina PC4 voert naar een informatiepagina (PC6).

Op deze pagina wordt de configuratie van alle wegafhankelijkebesturingskanalen in een overzicht getoond.

PC10

Gebruik4‐108


Aanbrengpatroon van de wegafhankelijke besturing per kanaalparametriseren

PC9

Het pull-down-menu (PC9) heeft de volgende items:

� Overzicht

� Aanbrengpatroon (met info-pagina)

� Stuurdeelcompensatie

� Stuurdeelwerkwijze

� Baansnelheidskalibratie

� Kanaal kopiëren

Verdere parameters van de wegafhankelijke besturing invoeren

Overzicht

Op het overzichtsbeeldscherm (PC10) worden alle ingestelde waardessamengevat getoond. Dit is enkel een informatiebeeldscherm, waardenkunnen hier niet veranderd worden.

Door klikken in een van de beide gebieden klapt het komt het gebied (Offsetof Compensatietijd) naar voren.

PC7

PC8

PC11

Gebruik 4‐109


Aanbrengpatroon

Opdat de wegafhankelijke besturing een aanbrengpatroon aansturen kan,moeten verschillende parameters ingevoerd worden:

� Offset (mm)

De offset duidt de afstand tussen trigger en applicatiespuitmond aan.

� Pauze (mm)

De pauzeafstand is de afstand waarop geen materiaal wordt aangebracht.

� Aanbreng (mm)

De aanbrengafstand is de afstand waarop materiaal wordt aangebracht.

OPMERKING: er moet een waarde voor de pauzeafstand ingevoerdworden, zodat het invoerveld voor de aanbrengafstand actief (groen) wordt.Pas dan kan een waarde voor de aanbrengafstand ingevoerd worden.

Info-pagina aanbrengpatroon

De knop op de pagina PC7 voert naar een informatiepagina (PC8).

Op deze pagina worden de verschillende begrippen Trigger, Offset en hetaanbrengpatroon als resultaat van Aanbrengen en Pauze in een afbeeldingweergegeven.

Stuurdeelcompensatie

De looptijd voor elektrische impulsen tussen de VersaBlue-elektronica en deaangesloten magneetventielen kan niet buiten beschouwing blijven.

Als de stuurdelen op de applicatoren op een bepaald tijdstip moeten openen,moet de elektrische in- of uitschakelimpuls op de magneetventielenovereenkomstig vroeger gegeven worden.

Zodra het magneetventiel een schakelimpuls krijgt, schakelt het destuurlucht, zodat het stuurdeel opent of sluit.

Het duurt dan ook nog een bepaalde korte tijd, totdat stuurdeel zovergeopend is, dat er lijm naar buiten kan komen. (of: tot het stuurdeel zover isgesloten, dat er geen lijm meer naar buiten kan komen).

De som van deze beide tijden wordt compensatietijd genoemd.

De besturing werkt met al ingestelde ervaringswaarden. Deze kunnen doorde gebruiker worden geoptimaliseerd. De waarden moeten in ieder gevalaangepast worden, als de applicator bijv. van nieuwe stuurdelen enmagneetventielen wordt voorzien.

De compensatietijden, die in het onderste gedeelte van het beeldschermonder OptiStroke verschijnen, worden door OptiStroke automatischgemeten.

PC12

Gebruik4‐110


Stuurdeelwerkwijze

Het stuurdeel werkt in verschillenden werkwijzen:

� GEDEACTIVEERD

De signaaluitgang van de besturing is gedeactiveerd, er worden geenstuursignalen aan de aangesloten magneetventielen van de applicatorovergedragen.

� continue

De magneetventielen van de applicator ontvangen afhankelijk van desnelheid van de productielijn in- en uitschakelimpulsen van de besturing. Demagneetventielen openen de stuurdelen als de productielijn start en sluit zeals de productielijn stopt.

� intermitterend

De magneetventielen van de applicatoren krijgen voortdurend in enuitschakelimpulsen van de besturing. Ze openen en sluiten de stuurdelenafhankelijk van een ingevoerd aanbrengpatroon en van de actuele snelheidvan de productielijn.

� Permanent open

De functie wordt gekozen om het stuurdeel zo lang te openen als nodig.Bijvoorbeeld: de applicator wordt met een schoonmaakmiddel gespoeld.

OPMERKING: Voorwaarde voor continue en intermitterend:De ventielaansturing wordt pas actief als de productielijn gestart wordt.Dit tijdstip kan in het volgende beeldscherm (PC13) Kalibratie van debaansnelheid gewijzigd worden: startsnelheid en activering van dewegafhankelijke besturing in m/min.

PC13

PC14

Gebruik 4‐111


Kalibratie van de baansnelheid

De nauwkeurigheid van de encoder is een rekenfactor, die voor deberekening van de actuele baansnelheid nodig is.

Mocht de berekende waarde voor de actuele baansnelheid van dedaadwerkelijke gemeten baansnelheid afwijken, dan moet denauwkeurigheid van de encoder verkleind of vergroot worden, zodat debeide baansnelheden overeenkomen.

De startsnelheid voor de wegafhankelijke besturing is de drempelwaardevanaf waar de wegafhankelijke besturing actief wordt.

OPMERKING: De waarden die bij het afleveren van het smeltapparaat alzijn ingesteld, zijn ervaringswaarden van Nordson. Ze kunnen echter aan debedrijfsomstandigheden aangepast en geoptimaliseerd worden.

Kanaal kopiëren

Als verscheidene wegafhankelijke besturingskanalen dezelfde instellingenmoeten hebben, kunnen de waarden een keer worden ingevoerd en dannaar de andere kanalen gekopieerd worden. Dit procedure spaart tijd envoorkomt onoplettendheidsfouten bij het herhaald invoeren.

8. Alle noodzakelijke waarden en parameters voor een kanaal invoeren(PC7, PC11 t/m 13).

9. Klik het schakelvlak Instellingen kopiëren.

Er verschijnt een invoermasker (Kanalen kiezen). Het kanaalnummer datmoet worden gekopieerd, wordt in het grijs weergegeven en kan nietgekozen worden. In dit voorbeeld kanaal 1.

10. De kanalen, waarvoor de instellingen ook moeten gelden, aanklikken ende keuze bevestigen. In dit voorbeeld de mogelijke kanalen: 2, 3 en 4.

Er verschijnt de melding Kopieerproces is afgesloten!

11. Zo nodig, deze procedure voor ander combinaties van kanalen herhalen.

Gebruik4‐112


Notities t.a.v. de wegafhankelijke besturing

Gebruik 4‐113


OptiStroke-functionaliteitHet smeltapparaat van het type VersaBlue Plus maak een nieuwefunctionaliteit mogelijk: de automatische naaldslagherkenning van destuurdelen in Nordson-applicatoren: OptiStroke.

Op het bedieningspaneel van het smeltapparaat kunnen deOptiStroke-instellingen gewijzigd of geoptimaliseerd worden.

Bovendien kan de parametrisering met een softwaretool VersaBlue RemoteDesktop uitgevoerd worden. Met deze tool kunnen geschoolde vakmensende PlusController parametriseren en het regelgedrag analyseren.

Werkwijze

OptiStroke is een naaldslagherkenningssysteem dat voor de evaluatie enverwerking van optische signalen, gegenereerd door de beweging van despuitmondnaalden in de aanbrengstuurdelen, gebruikt wordt. Daarvoormoeten geschikte lichtgeleiders aan de stuurdelen aangesloten zijn.

De OptiStroke-signalen worden voor verdere verwerking aan dePlusController verder geleid.

OptiStroke geeft elektrische signalen af, die bijv. voor de productuitwerpinggebruikt kunnen worden.

VersaBlue PlusVentielaansturing rekeninghoudend met

de compensatietijd

Alarmuitgang voor Productuitwerping

Lichtgeleider

OptiStroke

Schakeltijd(gemeten)

Gebruik4‐114


Overzicht bedieningspaneel OptiStroke

Starting screen

- Configuratie van de OptiStroke-functionaliteit -

OS3

OS4

OS2

OS1

OS5 ... OS11

Gebruik 4‐115


Overzicht bedieningspaneel OptiStroke (vervolg)

OS10

OS5

OS11M

OS1

OS7

OS8

OS11A

Automatic Manual

OS9

OS6

Startpagina

Gebruik4‐116


Configuratie OptiStrokeOPMERKING: Als op het startscherm de knop voor deOptiStroke-functionaliteit niet voorkomt, zijn er de volgende redenen:

� de functie is niet voorzien in de levering van het geleverdesmeltapparaat,

� de functie is aanwezig, maar niet vrijgegeven. In dat geval moet defunctie op de configuratiepagina (PC2) van het smeltapparaatingeschakeld worden. Zie hiervoor ook de beschrijving in het hoofdstukConfiguratie van de wegafhankelijke besturing - OptiStroke-functieinschakelen.

OptiStroke beginpagina

OS1Starting screen

Vanaf de startpagina komt men op de beginpagina van OptiStroke (OS1).Daar worden toetsen voor alle aangesloten OptiStroke-kanalen aangegeven.In dit voorbeeld zijn dit zes kanalen, twee kanalen zijn in grijs aangegeven.

Elk afzonderlijk OptiStroke-kanaal wordt op deze pagina geparametriseerd.Daartoe vertakt de OptiStroke-beginpagina zich in de volgende pagina's:

� Productuitwerping

� Type stuurdeel (info-pagina)

� Lichtvermogen (info-pagina)

� OptiStroke-kanalen (vertakking naar parametriseringspagina's)

De bedoeling van de afzonderlijke pagina's wordt in de volgende paragrafenbeschreven.

OS2

Gebruik 4‐117


Productuitwerping

OptiStroke bewaakt de naaldslag in de aangesloten stuurdelen. Ontbreektde naaldslag of is hij niet volledig, dan wordt een elektrisch signaal(spanningsimpuls) afgegeven, dat bijv. voor de productuitwerping kanworden gebruikt.

De grens vanaf waar de naaldslag als foutief geldt, is vrij te kiezen en wordtin procenten (%) aangegeven.

� De grens kan in het gebied tussen 8% en 60% ingesteld worden.

� Een volledige naaldslag wordt als 100% gedefinieerd.

20 %

De signaalduur voor de uitwerping moet zodanig ingesteld worden, dat deproductielijn het signaal herkend.

� De signaalduur kan in het gebied tussen 1 en 100 msec ingesteldworden.

VentielspanningStuurdeel

24 V

0 V

Inschakeltijd Uitschakeltijd

Naaldslag ok Naaldslag ontbreektNaaldslagStuurdeel

Stuurdeel OPEN

Stuurdeel DICHT

24 V

0 V

Per kanaalProduct-

uitwerping

1 tot 100 msec

OS3

OS4

Gebruik4‐118


Type stuurdeel

Dit scherm is bedoeld als informatie.

Opdat de OptiStroke-besturing de bewegingen van de spuitmondnaald juistherkent, moet de het gebruikte type stuurdeel bekend zijn. Dit gebeurt metde dipswitches in de OptiStroke-hardware.

Op pagina OS 3 wordt het type stuurdeel schematisch voorgesteld:

� Wit: stuurdeel opent door neergaande bewegingType: zuignaaldstuurdeel

� Zwart: stuurdeel opent door opgaande bewegingType: universeel stuurdeel

Zie ook de afzonderlijke gebruiksaanwijzing Optischenaaldslagherkenningssysteem OptiStroke (generatie 2).

Lichtvermogen

Dit scherm is bedoeld als informatie.

Deze pagina geeft de actuele waarde van het lichtvermogen voor alleOptiStroke-kanalen aan.

OptiStroke regelt de lichtvermogen automatisch. Is het ontvangenlichtvermogen niet voldoende, dan wordt het gezonden lichtvermogenautomatisch verhoogd.

Als het vermogen meer dan 99% is, geeft de besturing een alarm af, ziefouten opsporen.

Gronden voor een hoog lichtvermogen kunnen zijn:

� Vervuiling op het oppervlak van de lichtsensors

� Sensor is niet juist gepositioneerd (reflecties worden niet ontvangen).

Gebruik 4‐119


OptiStroke per kanaal parametriseren

OS6

OS5OS1

Vanaf de OptiStroke beginpagina (OS1) komt men op de parameterpagina's(OS5 t/m OS11). Daar worden alle aangesloten OptiStroke-kanalenaangegeven. In dit voorbeeld zijn dit zes kanalen, twee kanalen zijn in grijsaangegeven. Het VersaBlue Plus apparaat kan maximaal 32OptiStroke-kanalen aansturen.

Overzicht

Op dit beeldscherm (OS5) worden alle actuele OptiStroke-meetwaarden eninstelbare -parameters getoond.

OptiStroke‐compensatietijd

OptiStroke‐compensatietijd

Naaldslag-drempelwaarde

Naaldslag-drempelwaarde

Compensatietijd‐Offset

Compensatietijd - min.grenswaarde

Compensatietijd - max.grenswaarde

Compensatietijd - max.grenswaarde

Compensatietijd - min.grenswaarde

Compensatietijd-Offset

OS7

OS8

OS9

Gebruik4‐120


OptiStroke-compensatietijd

De OptiStroke-compensatietijd is de som van twee verschillende tijden:

� De tijd die tussen de afgifte van een schakelimpuls en het daadwerkelijkschakelen van het magneetventiel verloopt

� De tijd die verloopt totdat het stuurdeel zover geopend (of gesloten) is,dat het als open (of gesloten) geldt, d.w.z. tot de drempelwaarde voor denaaldslag overschreden (of onderschreden) is.

De OptiStroke-compensatietijd komt overeen met de inschakeltijd resp. deuitschakeltijd van het stuurdeel.

Compensatietijd-offset

De compensatietijd-offset houdt rekening met de verplaatsingstijd van hetmateriaal, tussen het naar buiten komen uit de spuitmond en het neerkomenop het substraat. Zo wordt gegarandeerd dat het materiaal op het juistemoment op het substraat aangebracht wordt.

OPMERKING: De waardes voor de compensatietijd-offset moeten voor hetin- en uitschakelen worden ingevoerd.

Compensatietijd-grenswaarden

De compensatietijd-grenswaarden definiëren de inschakel- enuitschakeltijden, waarmee de besturing werkt, zonder eenwaarschuwingsmelding af te geven.

Worden de compensatietijd-grenswaarden over- of onderschreden, dangeeft de besturing een waarschuwing af.

OPMERKING: De compensatietijd-grenswaarden moeten voor het in- enuitschakelen ingevoerd worden.

OS10

OS11A

OS11M

Gebruik 4‐121


Naaldslagdrempelwaarde

Inschakelen (stijgende curve, rood)

De ingestelde drempelwaarde komt overeen met de openingsgraad van despuitmondnaald in procenten, waarbij het stuurdeel als open geldt.

Door het veranderen van de drempelwaarde verandert de gemeteninschakeltijd. De inschakeltijd, die door OptiStroke gemeten wordt, is detijdsduur tussen de afgifte van het signaal voor het openen tot het herkennenvan de naaldslagdrempelwaarde (vanaf waar het stuurdeel als open geldt).

Uitschakelen (dalende curve, blauw)

De ingestelde drempelwaarde komt overeen met de openingsgraad van despuitmondnaald in procenten, waarbij het stuurdeel als gesloten geldt.

Door het veranderen van de drempelwaarde verandert de gemetenuitschakeltijd. De uitschakeltijd, die door OptiStroke gemeten wordt, is detijdsduur tussen de afgifte van het signaal voor het sluiten tot het herkennenvan de naaldslagdrempelwaarde (vanaf waar het stuurdeel als geslotengeldt).

OPMERKING: De naaldslagdrempelwaarden moeten voor het in- enuitschakelen ingevoerd worden.

15 %

Scantijd (automatisch / handmatig)

De scantijd geeft de duur van een meettijdinterval aan. Er kunnen per kanaalvaste of automatisch aangepaste scantijden ingesteld worden.

De scantijd hoort in normaalbedrijf op automatisch te zijn ingesteld. Debesturing werkt dan met geoptimaliseerde scantijden.

Automatisch

De instelling Handmatig moet worden gekozen als het systeem moet wordengetest. Dan kunnen verschillende scantijden ingevoerd worden.

De scantijden kunnen in stappen in het gebied tussen 5 en 100 msecgekozen worden.

OPMERKING: De vast ingestelde scantijd moet groter zijn dan deverwachte schakeltijden van de toegepaste stuurdelen.

100 msec

Gebruik4‐122


Notities t.a.v. OptiStroke

Onderhoud 5‐1


Hoofdstuk 5

Onderhoud


OPMERKING: Onderhoud is een belangrijke preventieve maatregel terbehoud van de bedrijfszekerheid en ter verlenging van de levensduur. Hetmag in geen geval worden verwaarloosd.

VerbrandingsgevaarPAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermendeuitrusting.

Sommige onderhoudswerkzaamheden kunnen alleen worden uitgevoerd alshet smeltapparaat op temperatuur is.

Drukvrij makenPAS OP: Systeem en materiaal onder druk. Voor het losschroeven vanverwarmde slangen, applicatoren en montagepistolen het systeem drukvrijmaken. Negeren kan zware brandwonden tot gevolg hebben.

Bij het drukvrij maken is uit te voeren zoals is beschreven in het hoofdstukInstallatie, Verwarmde slang aansluiten, Slang losschroeven.

Bij het gebruik van een schoonmaakmiddel er op letten

� gebruik enkel het door de materiaalproducent aanbevolenschoonmaakmiddel. Neem de veiligheidsvoorschriften van hetschoonmaakmiddel in acht.

� voer het schoonmaakmiddel in overeenstemming met de geldendevoorschriften als afval af.

Onderhoud5‐2


Hulpstoffen

Benaming Bestelnummer Gebruiksdoel

Tegen hoge temperaturenbestand vet

Voor het aanbrengen op o‐ringen enschroefdraden

OPMERKING: het vet niet metandere smeermiddelen mengen.Voordat het wordt gebruik moetengeoliede/vettige delen wordenschoon gemaakt.

� Blik 10 gr P/N 394769

� Tube 250 g P/N 783959

� Cartouche 400 g P/N 402238

Temperatuurbestendige lijmLoctite 640

Borgen van schroefverbindingen

� 50 ml P/N 290359

WarmtegeleidingspastaNTE303

Voor temperatuuropnemers, terverbetering van dewarmteoverdracht

� 1 g P/N 1023441

Preventief onderhoudDe gegeven intervallen zijn enkel algemene, op ervaring gebaseerdewaarden. Afhankelijk van de omgevingsvoorwaarden, deproductieomstandigheden en de looptijden van het smeltapparaat kunneneventueel andere onderhoudsintervallen noodzakelijk zijn.OPMERKING: Koppeling en frequentieomvormer zijn onderhoudsvrij.

Smeltapparaat-onderdeel

Werkzaamheid Interval Zie

Smeltapparaat compleet Uitwendig schoonmaken Dagelijks 5‐4

Zichtcontrole opuitwendigebeschadigingen

Dagelijks 5‐5

Smeltapparaat met eenschoonmaakmiddelspoelen.

Bij het wisselen van de soortmateriaal

5‐6

Displays en lampen Veiligheid en de werkingtesten

Dagelijks 5‐5

Veiligheidsventiel Plunjer onder druk zetten Maandelijks 5‐6

Tank Tank handmatigschoonmaken

Bij materiaalafzetting in de tank 5‐7

Bevestigingsschroevennatrekken

Om de 500 bedrijfsuren 5‐7

Ventilator en

Luchtfilter

Filter controleren,eventueel schoonmakenof vervangen

Ventilatieroosterschoonmaken

Afhankelijk van de stofafzetting,eventueel dagelijks

5‐8

Vervolg...

Onderhoud 5‐3




Warmtewisselaar (optie) Schoonmaken

Controle van de werking

Ventilator vervangen


Dagelijks

na 40�000 uren

5‐9

Aansluitkabels Zichtcontrole opbeschadigingen

Bij elke onderhoudsbeurt van hetsmeltapparaat

-

Luchtleidingen Zichtcontrole opbeschadigingen

Bij elke onderhoudsbeurt van hetsmeltapparaat

-

Tandwielpomp

(vanaf 12/2008 uitvoeringmet Variseal� afdichting)

Stopbussen natrekken Na de eerste ingebruikname 5‐10

Controleren op dichtheid,eventueel stopbussennatrekken

Afhankelijk van de bedrijfsuren, hetpompentoerental en depompentemperatuur.

Aanbevolen: maandelijks

5‐10

Bevestigingsschroevennatrekken

Om de 500 bedrijfsuren 5‐10

Motor / aandrijving Smeermiddel vervangen Om de 15�000 bedrijfsuren, resp.elke 2 tot 3 jaar

5‐11

Ventilatorkapschoonmaken


-

Drukregelventiel Buitenste o-ringenvervangen (servicepakket)

Uiterlijk bij lekkage 5‐13

Uit elkaar halen enschoonmaken

Elk halfjaar AfzonderlijkeParts List

Filterpatroon Filterpatroon vervangen

Filterpatroon uit elkaarhalen en schoonmaken

Afhankelijk van devervuilingsgraad van het materiaal

Aanbevolen: om de 1000bedrijfsuren

5‐15

Veiligheidsventielplaat O-ringen vervangen(servicepakket)

Bij het losschroeven van deveiligheidsventielplaat, uiterlijk bijondichtheid

5‐18

Afsluitventiel O-ringen vervangen(servicepakket)

Bij losschroeven van hetafsluitventiel, uiterlijk bijondichtheid

5‐19

Pneumatischveiligheidsventiel

Werking controleren,eventueel schoonmakenof vervangen

Elk halfjaar 5‐20

Drukopnemer Kalibreren Jaarlijks, bij ongunstigetoepassingsomstandighedeneventueel vaker

HoofdstukGebruik

Scheidingsmembraan opbeschadigingencontroleren

Na elke keer uitbouwen van dedrukopnemer, eventueel vaker

-

Controleer of er uitgehardresp. ontleed materiaal opde membraan zit,eventueel hetscheidingsmembraanschoonmaken

Na elke keer uitbouwen van dedrukopnemer, eventueel vaker

5‐21

Vervolg...

Onderhoud5‐4


Preventief onderhoud (vervolg)



Vulventiel (optie) Controleer de zichtboringvan het stuurdeel,eventueel het completestuurdeel vervangen

Zodra overmatig veel materiaaluit de zichtboring naar buitenkomt

(afdichtingen in het inwendigeversleten)

5‐23

Niveau- enovervolbeveiliging-evaluatie-eenheden

Kalibreren Enkel als de evaluatie-eenheid ofde vulhoogtesensor zijnvervangen

HoofdstukReparatie

Uitwendig schoonmakenHet aan de buitenkant schoonmaken voorkomt dat door het gebruik ontstanevervuiling, storingen in het smeltapparaat veroorzaakt.

LET OP: Bij het schoonmaken de beveiligingsklasse van het apparaat in achtnemen (zie Technische gegevens).

LET OP: waarschuwingsbordjes niet beschadigen of verwijderen.Beschadigde of verwijderde waarschuwingsbordjes moeten door nieuweworden vervangen.

Materiaalresten enkel met een door de materiaalproducent aanbevolenschoonmaakmiddel verwijderen. Eventueel vooraf met een heteluchtblazerverwarmen.

Stof, vlokken enz. wegzuigen of met een zachte doek verwijderen.

Nordson raadt aan als schoonmaakmiddel P/N 771192 - CLEANER C,(12 sprayflessen à 0,5 l). Neem het materiaalgegevensblad (MSDS) in acht!

Bedieningspaneel

LET OP: Stel de functie Beeldscherm schoonmaken (V20 in het hoofdstukGebruik) in. Daarmee wordt ervoor gezorgd dat niet onbedoeld iets inwerking wordt gezet door het aanraken van het beeldscherm.

Binnenkant van het kunstframe van het bedieningspaneelfront regelmatigmet een vochtige, zachte doek schoonmaken. Let er daarbij op dat in hetoppervlak geen krassen ontstaan of dat het oppervlak wordt geschuurd,vooral bij het verwijderen van harde afzettingen en schurend stof. Breng hetpaneelfront niet in contact met een oplosmiddel dat het kunststofframeaantast.

Onderhoud 5‐5


Zichtcontrole op uitwendige beschadigingenPAS OP: Als beschadigde onderdelen de bedrijfszekerheid en/of deveiligheid van personen in gevaar brengen, de smelter uitschakelen en debeschadigde onderdelen door een deskundig persoon laten vervangen.Gebruik enkel originele Nordson-reserveonderdelen.

Veiligheid en de werking testenDe lampen van de signaalzuil worden na het booten kortstondig en gelijktijdigingeschakeld. Dit geeft de operator de mogelijkheid om te controleren of allelampen in orde zijn. Defecte lampen vervangen.

Beveiligingscassettes verwijderenDe beveiligingscassettes met een 4 mm inbussleutel openen.

Binnenkant

Afb. 5‐1

Warmte-isolatie verwijderen1. Maak de klittenbandsluitingen en gespen los.

2. Haal de warmte-isolatie van de haken.

OPMERKING: Bij enkele smeltapparaatconfiguraties verhindert een houder(pijl, afb. 5-2) dat de warmteafscherming in contact met de koppeling komt.

2

1

2

1

Afb. 5‐2

X

Onderhoud5‐6


Van materiaalsoort wisselenHet oude materiaal moet uit de tank worden verwijderd (zie Tank, Materiaalaftappen).

OPMERKING: voor het wisselen van materiaalsoort bepalen of het nieuwemateriaal met het oude mag worden gemengd.

� Mag worden gemengd: de resten van het oude materiaal kunnen met hetnieuwe materiaal uit het smeltapparaat naar buiten worden gespoeld.

� Mag niet worden gemengd: het smeltapparaat met een door demateriaalproducent aanbevolen schoonmaakmiddel grondig spoelen.

OPMERKING: voer het oude materiaal in overeenstemming met degeldende voorschriften af.

Met een schoonmaakmiddel spoelenLET OP: gebruik enkel het door de materiaalproducent aanbevolenschoonmaakmiddel. Neem de veiligheidsvoorschriften van hetschoonmaakmiddel in acht.

Spoel de resten van het schoonmaakmiddel voor het begin aan de productiedoor het nieuwe materiaal er uit.

OPMERKING: voer het schoonmaakmiddel in overeenstemming met degeldende voorschriften als afval af.

VeiligheidsventielZuiger van het veiligheidsventiel dwingen te bewegen (eens per maand).Daardoor wordt het gaan vastzitten van materiaal verregaand voorkomen.

Werkwijze

1. Smeltapparaat drukvrij maken zoals in het hoofdstuk Installatie isbeschreven.

2. Schroef alle slangen los.

3. Schroef de slangaansluitingen met passende Nordson-stoppen dicht.

4. Mechanisch drukregelventiel: meet en noteer de inschroefdiepte (afb.5-3: maat X) van de instelschroef. Zo kan de inschroefdiepte wordengereproduceerd. Dan het drukventiel dichtdraaien.

5. Pneumatische drukregelventielen: perslucht uitschakelen. Hetsmeltapparaat met afgesloten slangaansluitingen en op het vollemotortoerental laten lopen. De motor daarbij meer keren in-/uitschakelen.

Afb. 5‐3

Onderhoud 5‐7


Tank

Materiaal aftappen

Laat de pomp(en) van het smeltapparaat zolang lopen tot het materiaal uithet smeltapparaat is verwijderd.

LET OP: Onleed materiaal niet door de applicator pompen. Deeltjes kunnenzich daarin vastzetten. In plaats daarvan de slang eraf schroeven en hetmateriaal door de slangaansluiting wegpompen (zie hoofdstuk Installatie).

Als het apparaat is voorzien van een aftapventiel (optie)

1. Plaats een opvangbak onder het aftapventiel en open de kogelkraan.

2. Pomp materiaal uit het aftapventiel naar buiten en vang het op.

3. Sluit de kogelkraan en voer het materiaal volgens de geldendevoorschriften als afval af.

Tank handmatig schoonmaken

Normaliter is afgekoeld materiaal van de tankwanden af te trekken (afb. 5-4).Tank eventueel eerst tot op de verwekingstemperatuur van het materiaal,ca. 70 °C / 158 °F, verwarmen.

OPMERKING: De tank is aan de binnenkant voorzien van eenantiaanbaklaag. Niet met metalen gereedschap schoonmaken. Geenmetaaldraadborstel gebruiken! De antiaanbaklaag zou daarmee kunnenworden beschadigd.

Afb. 5‐4

Bevestigingsschroeven natrekken

Bepaalt door het dagelijks opwarmen en afkoelen in het kader van hetdagelijks gebruik kunnen de bevestigingsschroeven gaan loszitten. Deschroeven volgens de tabel natrekken.

OPMERKING: Bevestigingsschroeven alleen bij een koud smeltapparaat enmet een momentsleutel natrekken.

Afb. 5‐5

Bevestiging Schroefdraad Aandraaimoment

Tank / Chassis van hetsmeltapparaat

M 8 25 Nm / 220 lbin

Voorsmeltzone / Hoofdsmeltzone M 8 20 Nm / 177 lbin

Voorsmeltzone / Tankverlenging M 5 7 Nm / 62 lbin

Onderhoud5‐8


Ventilator en luchtfilterDe luchtfilters (1, 3) voor de luchtaanvoer en -afvoer (4) moeten, al naargelang de stofafzetting, worden schoongemaakt (uitgeklopt) of wordenvervangen.

1

2

3

4

Afb. 5‐6

1 Luchtfilter, luchttoevoer boven

2 Ventilator

3 Luchtfilter, luchttoevoer onder 4 Luchtfilter, luchtafvoer

Onderhoud 5‐9


WarmtewisselaarHet smeltapparaat kan ook van een warmtewisselaar zijn voorzien. Hetschoonmaakinterval hangt af van de plaatselijke omstandigheden (stof- envuilafzetting).


Schoonmaken

1. Maak de dekselschroeven los.

2. Verwijder het deksel.

3. Maak de lamellen van de warmtewisselaar schoon:

a. Blaas droog stof tegen de richting van de luchtstroom tijdens bedrijfweg.

b. Was vet en olieresten met zeep weg (max. 75 °C / 167 °F).

LET OP: De zeep moet geschikt zijn voor het schoonmaken van PVC, PE ensiliconen. Geen zuren gebruiken! Het zeepwater mag niet op de elektrischeaansluitingen komen.

OPMERKING: Laat alles goed drogen.

4. Plaats het deksel en schroef het vast.

Afb. 5‐7


OPMERKING: De warmtewisselaar kan de schakelkast enkel goed koelenals de ventilatoren werken. Twee eenvoudige mogelijkheden om de werkingvan de ventilatoren te contoleren zijn:

� luisteren of de ventilatoren draaien

� voelen of er lucht de schakelkast instroomt.

Defecte warmtewisselaars moeten worden vervangen.

Ventilator vervangen

Nordson raadt aan de ventilatoren in de warmtewisselaar na eengebruiksduur van 40�000 uren te vervangen.

Onderhoud5‐10


Tandwielpomp

Vanaf december 2008 worden smeltapparaten standaard geleverd metpompen die een Variseal� afdichting in plaats van een stopbus hebben.

Afb. 5‐8

Controle op dichtheid

De tandwielpomp is voorzien van een asafdichting. In niet precies te bepalenperioden kan er materiaal bij de as naar buiten komen.

� Bij Variseal� pompen: pompasafdichtingen vervangen

� Bij pompen met een stopbus, de stopbus natrekken.

Stopbussen natrekken

OPMERKING: Alleen bij een warme smelter natrekken.

Stopbussen ca. ¼ slag in de draairichting van de pomp natrekken. Is hetnatrekken niet meer mogelijk, dan moet de tandwielpomp wordenvervangen.

Afb. 5‐9

Pompasafdichting vervangen

Als de pompasafdichting moet worden vervangen, raadt Nordson aan depomp te vervangen en de pomp ter reparatie op te sturen. Enkel geschooldepersonen met speciaal montagegereedschap kunnen de pompasafdichtingvervangen. Zie het hoofdstuk Reparatie en de afzonderlijkereserveonderdelenlijst.

Bevestigingsschroeven natrekken

Veroorzaakt door warmtemechanische spanningen (opwarmen/afkoelen)kunnen de bevestigingsschroeven gaan loszitten.

OPMERKING: De bevestigingsschroeven enkel als de smelter koud is enalleen met een momentsleutel (25 Nm / 220 lbin) natrekken.

Onderhoud 5‐11


MotorPAS OP: Voor het begin van de werkzaamheden in de omgeving van demotoren, het smeltapparaat uitschakelen of, indien aanwezig, demotorstroomkringschakelaar (motorschakelaar, optie) uitschakelen.

De onderhoudswerkzaamheden aan de motor beperken zich tot hetschoonmaken van de ventilatorkap.

Aandrijving

Smeermiddelkeuze

OPMERKING: Enkel het aangegeven of een documenteerbaargelijkwaardig smeermiddel gebruiken (zie Smeermiddelkeuze). Het gebruikvan een ander smeermiddel kan leiden tot voortijdige slijtage en/of schadeaan de aandrijving.

Smeermiddelen

Smeermiddelproducent Smeermiddel (minerale olie CLP 220)

AGIP Blasia 220

ARAL Degol BMB 220 of Degol BG 220

BP Energol GR-XP 220

DEA Falcon CLP220

ESSO Spartan EP220 of GP 220

KLÜBER Klüberoil GEM 1-220

OPTIMOL Optigear 220

SHELL Omala Oil 220

TEXACO Geartex EP-A SAE 85 W-90

Interval smeermiddelvervanging

Smeermiddeltemperaturen onder 100 °C / 212 °F:om de 15�000 bedrijfsuren, maar minstens om de 2 tot 3 jaar.

Vulhoeveelheid

De hoeveelheid smeermiddel wordt op het capaciteitsplaatje aangegeven.Let erop dat de bovenliggende tandwielen en glijlagers zeker wordengesmeerd.

OPMERKING: Smeermiddelen mogen niet onderling worden gemengd.

Onderhoud5‐12


Motor / Aandrijving (vervolg)

Smeermiddel vervangen

OPMERKING: Smeermiddel enkel aftappen als het smeltapparaat warm enhet smeermiddel vloeibaar is.

Voor het vervangen van het smeermiddel de reductiebak losschroeven vande motor:

1. Motor rechtop zetten, zodat de reductiebak naar onder wijst. Voor hetstabiliseren moet de reductiebak onder de flens worden ondersteund.

2. Verwijder de verbindingsschroeven van reductiebak naar de motor.

3. Met behulp van een spitse beitel de motor van de reductiebak scheiden.

90° gedraaid getekend

1.

Afb. 5‐10 Voorbeeld

4. Haal de motor van de aandrijving.

5. Smeermiddel aftappen.

OPMERKING: voer het oude smeermiddel in overeenstemming met degeldende voorschriften als afval af.

6. Was het huis met een geschikt schoonmaakmiddel schoon en verwijderrestanten van het smeermiddel.

7. Maak de montagevlakken schoon.

8. De juiste hoeveelheid smeermiddel afmeten en in de reductiebak vullen.De hoeveelheid smeermiddel wordt op het capaciteitsplaatje van demotor aangegeven. Niet te veel vullen!

9. Breng een doorgaande afdichtrups Teroson MS939 (of een gelijksoortigafdichtmiddel) op de afdichtvlak van de reductiebak aan. De gaten voorde verbindingsschroeven en centreerstiften eveneens ermee omranden.

10. Rondsel en passtiftgaten uitlijnen en dan de motor op de reductiebaklaten glijden. Alle verbindingsschroeven er in zetten en kruiselingsaantrekken.

11. Verwijder een teveel aan afdichtmateriaal.

X

+-

Onderhoud 5‐13


DrukregelventielPAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermendeuitrusting.

PAS OP: Systeem en materiaal onder druk. Systeem drukvrij maken.Negeren kan zware brandwonden tot gevolg hebben. Zie hoofdstukInstallatie, Drukvrij maken.

Bij een mechanisch drukregelventiel letten op

OPMERKING: Enkel in-/uitschroeven als het ventiel warm en het materiaalzacht is (ca. 70 °C / ca. 158 °F, afhankelijk van het materiaal).

Inschroefdiepte opmeten

Meet en noteer de inschroefdiepte (maat X) van de instelschroef. Zo kan nahet weer monteren de inschroefdiepte worden gereproduceerd.

Afb. 5‐11

Instelschroef instellen

Stel de instelschroef op de genoteerde maat X in.

� Met de klok mee draaien verhoogt de materiaaldruk

� Tegen de klok in draaien verlaagd de materiaaldruk.

Afb. 5‐12

Onderhoud5‐14


Servicepakket installeren

Elk pakket bevat twee o-ringen en tegen hoge temperaturen bestand vet.

Nordson raadt aan uitwisselbare drukregelventielen op voorraad te houden,om productieonderbrekingen te vermijden.

Afb. 5‐13

Mechanisch drukregelventiel Pneumatisch drukregelventiel (optie)

Servicepakket P/N: 394600 Servicepakket P/N: 394600

Benodigd gereedschap:

Steeksleutel SW 24TangMomentsleutel


Steeksleutel SW 27TangMomentsleutel

1. Laat het smeltapparaat op bedrijfstemperatuur komen.

PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermendeuitrusting.

2. Maak het smeltapparaat drukvrij.

- 3. Persluchttoevoer sluiten

4. Zie Inschroefdiepte opmeten 4. Luchtslang afschroeven.

5. Drukregelventiel met een steeksleutel eruit schroeven en met een tangeruit trekken.

Als de tank niet leeg is:

Uittredende lijm opvangen (schaal).

Zo snel mogelijk een vervangend drukregelventiel erin schroeven of een stoperin schroeven en daarna de onderhoudswerkzaamheden uitvoeren.

6. Verwijder de oude o-ringen, haal het drukregelventiel uit elkaar en maakhet schoon. Zie voor een opengewerkte tekening van het ventiel de afzonderlijkeParts List.

OPMERKING: Het ventiel alleen in warme toestand uit elkaar halen.

7. Monteer de nieuwe o-ringen. Breng vet aan op alle schroefdraden en op deo-ringen.

8. Steek het drukregelventiel bij een warm smeltapparaat in de boring en trekhet met een momentsleutel vast.

Aandraaimoment: 15 Nm (133 lbin)

9. Zie Instelschroef instellen 9. Luchtslang aanbrengen.

- 10. Open de persluchttoevoer weer.

Onderhoud 5‐15


FilterpatroonOPMERKING: Sinds midden april 2012 wordt in de VersaBluesmeltapparaten een nieuw type filterpatroon toegepast. Dit is met de oudefilterpatronen volledig compatibel en kan zonde meer uitgewisseld worden.

Filterpatroon vervangen


PAS OP: Systeem en materiaal onder druk. Systeem drukvrij maken.Negeren kan zware brandwonden tot gevolg hebben.

Filterpatroon demonteren

Nordson raadt aan uitwisselbare filterpatronen op voorraad te houden, omproductieonderbrekingen te vermijden.

OPMERKING: demonteer het filterpatroon uit de hete en druklozesmeltapparaat.

M10

SW 24

Afb. 5‐14

LET OP: zodra het schroefdraad vrij is, niet verder draaien omdat anderseen deel van de filterpatroon in de boring kan achterblijven.

Trek de filterpatroon met bijvoorbeeld een tang uit het apparaat.

Als de tank niet leeg is


1. Apparaat laten afkoelen tot de lijm iets dikvloeibaar is.

2. Trek de filterpatroon met bijvoorbeeld een tang uit het apparaat.

3. Uittredende lijm opvangen (schaal).

4. Zo snel mogelijk een vervangend filterpatroon erin schroeven of een stoperin schroeven en de filterpatroon schoonmaken.

Onderhoud5‐16


Filterpatroon schoonmaken

1. Filterpatroon uit elkaar halen.

2. Lijmresten, die niet mechanisch zijn te verwijderen, in eenschoonmaakmiddel oplossen.

3. Neem bij gebruik van een schoonmaakmiddel beslist de aanwijzingenvan de producent in acht!

5

2

83

67

4

9

3

1

SW 24

SW 46

SW 22

Afb. 5‐15

1 Filterschroef

2 O‐Ring 48 x 2

3 O‐Ring 28 x 2

4 Filterschacht

5 Filterkorf

6 Filtermateriaal

7 Filtermoer

8 O‐Ring 44 x 3

9 Contramoer (filterpatroon)

Filterpatroon monteren

1. Span de filterschroef loodrecht in een bankschroef in.

2. Controleer de o-ringen op onberispelijke toestand, vervang ze eventueel.

3. Zet de onderdelen in elkaar (zie bovenstaande afbeelding).

4. Schroef de moer (7, afb. 5-15) met de hand op de schroefdraad (4, afb. 5-15). Het filterdoek (6, afb. 5-15) mag daarbij niet gestuiktworden.

5. Met een momentsleutel (SW 46) vastschroeven.Aandraaimoment 14 Nm / 124 lbin.

6. Contramoer (9, afb. 5-15) er op schroeven en met een momentsleutel(SW 22) vasttrekken.Aandraaimoment 24 Nm / 212 lbin.

OPMERKING: Voor het juist monteren raadt Nordson aan een tweedeschroefsleutel te gebruiken, om het meedraaien van de filtermoer tevoorkomen.

Onderhoud 5‐17


Filterpatroon (vervolg)

Filterpatroon vervangen (vervolg)

Filterpatroon inbouwen

OPMERKING: Filterpatroon enkel in het warme smeltapparaat inbouwen.

1. Breng tegen hoge temperaturen bestand vet aan op alle schroefdradenen o-ringen (zie Hulpstoffen in dit hoofdstuk)

2. Schuif de filterpatroon in de filterboring en zet hem licht vast.Aandraaimoment 1 Nm / 8,85 lbin.

OPMERKING: De ingesloten lucht moet nu worden verwijderd:

3. Plaats een opvangbak onder het bijbehorende ontluchtingsventiel (1, afb.5-16).

4. Draai de schroef van het ontluchtingsventiel met een schroevendraaiertegen de wijzers van de klok in om het ontluchtingsventiel te openen.

5. Laat de pomp draaien en verpomp zolang materiaal tot het zonder bellennaar buiten komt.

Afb. 5‐166. Draai de schroef van het ontluchtingsventiel met een schroevendraaier

met de wijzers van de klok mee om het ontluchtingsventiel te sluiten.

7. Voer het materiaal in overeenstemming met de geldende voorschriftenals afval af.


Elk pakket bevat vier o-ringen, filterkorf, filterdoek en tegen hogetemperaturen bestand vet.


Steeksleutel SW 24 en momentsleutel SW 13 en SW 16

Zie Filterpatroon vervangen.

Afb. 5‐17

1

Onderhoud5‐18





Afb. 5‐18

Servicepakket, P/N zie de afzonderlijke Parts List.


Inbussleutel 6 mm (momentsleutel)



2. Maak de tank leeg.

3. Pomp losschroeven (zie het hoofdstuk Reparatie)

4. Maak de vier M8 bevestigingsschroeven los en verwijder deveiligheidsventielplaat.

5. Verwijder de oude o-ringen en, indien aanwezig, de filterzeef uit dezuigboring.

6. Maak de afdichtvlakken van de tank, de veiligheidsventielplaat en de pompschoon.

7. Indien aanwezig de filterzeef schoonmaken en weer in de groef plaatsen ofdoor een nieuwe vervangen (P/N 394072).

8. Voorzie de o-ringen en de afdichtvlakken van tegen hoge temperaturenbestand vet. Monteer de o-ringen.

9. Breng de veiligheidsventielplaat aan. Trek de bevestigingsschroeven meteen momentsleutel kruiselings vast. Aandraaimoment: 25 Nm / 220 lbin.

10. Bevestig de pomp (zie het hoofdstuk Reparatie)

11. Tank vullen.

1

Onderhoud 5‐19


Afsluitventiel


Elk pakket bevat een o-ring en tegen hoge temperaturen bestand vet.

Afb. 5‐19

Servicepakket, P/N zie de afzonderlijke Parts List


Inbussleutel 4 mmTangSteeksleutel 13 voor het bedienen van het afsluitventiel

SW13



2. Maak de tank leeg.

3. Maak de vier M5 inbusbouten los en verwijder de plaat. Trek hetafsluitventiel met de tang uit de veiligheidsventielplaat.

4. Verwijder de oude o-ring en maak het afsluitventiel schoon.

5. Vet de o-ring in met tegen hoge temperaturen bestand vet en bouw hemsamen met het afsluitventiel weer in.

1

00: gesloten

Tankzijde

Pompzijde

1: open

OPMERKING: het afsluitventiel enkel gebruiken als het smeltapparaat opbedrijfstemperatuur is.

ÂÂÂÂ

ÂÂÂÂ

Onderhoud5‐20


Pneumatisch veiligheidsventielDe af fabriek ingestelde en verzegelde veiligheidsventielen voorkomen eenontoelaatbare hoge druk op de aangesloten pneumatische componenten. Bijhet overschrijden van de af fabriek ingestelde druk wordt de persluchthoorbaar afgeblazen.

OPMERKING: de veiligheidsventielen voor de pneumatische optiesbevinden zich in de zuil van het smeltapparaat.


De werking van het veiligheidsventiel behoort ca. elk halfjaar te wordengecontroleerd. Daartoe de kartelschroef langzaam draaien totdat deperslucht hoorbaar wordt afgeblazen. Werkt het ventiel daarna nog niet naarbehoren, dan moet het veiligheidsventiel eerst een keer wordenschoongemaakt. Functioneert het daarna nog niet, dan moet het wordenvervangen.

OPMERKING: Een niet naar behorend werkend veiligheidsventiel magenkel door een origineel reserveonderdeel worden vervangen. Reparatiesaan het veiligheidsventiel mogen enkel door de producent wordenuitgevoerd!

Afb. 5‐20

Schoonmaken

Zitting en afdichtkegel kunnen door het losschroeven van het gehelebovendeel - zonder de aanspreekdruk te wijzigen - van binnengedrongenverontreinigingen worden ontdaan. Gebruik voor het losschroeven eenhaaksleutel.

Afb. 5‐21

1 2

Onderhoud 5‐21


DrukopnemerEnkel aanwezig bij de opties Drukdisplay en Drukregeling.

PAS OP: Systeem en materiaal onder druk. Systeem drukvrij maken.Negeren kan zware brandwonden tot gevolg hebben.

LET OP: moet de materiaalboring met een hard voorwerp worden schoongemaakt, dan moet de drukopnemer eerst worden verwijderd, omdat andershet scheidingsmembraan wordt beschadigd.

Afb. 5‐22 Principetekening

Scheidingsmembraan schoonmaken


LET OP: Het scheidingsmembraan (afb. 5-24) bijzonder voorzichtigschoonmaken. Nooit hard gereedschap gebruiken.

Materiaalresten zo mogelijk met een door de materiaalproducent aanbevolenschoonmaakmiddel verwijderen. Thermoplastische media als bijv. smeltlijmeventueel voorafgaand met een heteluchtblazer verwarmen en aansluitenmet een zachte doek voorzichtig afvegen.

Afb. 5‐23

Drukopnemer inschroeven

OPMERKING: Opnemende apparaatdeel en de drukopnemer moetenzoveel mogelijk op kamertemperatuur zijn of nagenoeg dezelfde temperatuurhebben voordat de drukopnemer wordt vastgeschroefd.

1. Breng tegen hoge temperaturen bestand vet aan de schroefdraad (zieHulpstoffen).

2. Drukopnemer enkel in een absoluut schone boring inschroeven.

OPMERKING: Bij het inschroeven niet kantelen.

Zie afb. 5-25: boven fout; onder goed, omdat daar de sluitschroef (2) alsgeleiding voor het scheidingsmembraan (1) wordt gebruikt.

Aanbevolen inbouwmoment: 13,6 Nm / 120 lbinMax. toelaatbaar inbouwmoment 56 Nm / 500 lbin

Afb. 5‐24 boven fout -onder juist

Onderhoud5‐22


Drukopnemer (vervolg)

Drukopnemer inschroeven (vervolg)

In-/uitschroeven met messing ring

De messing ring wordt hier als afdichtring gebruikt. Zie voor het achterafbestellen van een messing ring de afzonderlijke reserveonderdelenlijst.

Naast de genoemde aanwijzingen onder Inschroeven het volgende in achtnemen:

� Die messing ring dicht af door haar vervorming. Bij het inschroeven vande drukopnemer er op letten dat de oude messing ring uit het gat isverwijderd.

� Bij het inschroeven van de drukopnemer een nieuwe messing ringgebruiken. Breng de messing ring aan, zoals in de afbeelding wordtaangegeven.

Afb. 5‐25 Inschroeven met messing ring

Onderhoud 5‐23


VulventielAlleen aanwezig bij de optie Niveaubesturing met vulaansluiting (Box 16,Code B en P).

Als er materiaal uit de ontluchtingsopening naar buiten komt dan moet hetstuurdeel worden vervangen.

Afb. 5‐26 Ontluchtingsboring

Stuurdeel vervangen

Nordson raadt aan stuurdelen op voorraad te houden omproductieonderbrekingen te vermijden.

OPMERKING: enkel vervangen als het stuurdeel warm is en het materiaalzacht is (ca. 70 °C/158 °F, afhankelijk van het materiaal).

PAS OP: Systeem en lijm onder druk. Systeem drukvrij maken. Negerenkan zware brandwonden tot gevolg hebben.

1. Maak de perslucht- en elektrische aansluiting los.

2. Maak de M5 schroeven los en trek het stuurdeel uit het warme vulventiel.

3. Plaats het nieuwe stuurdeel; zet de schroeven kruiselings vast.

4. Sluit de perslucht en elektrische aansluiting weer aan.

OPMERKING: Neem de spanningsinformatie op het typeplaatje van hetmagneetventiel in acht.

Stuurluchtdruk:

4 tot 6 bar 400 tot 600 kPa 58 tot 87 psi

De kwaliteit van de perslucht moet minstens klasse 2 volgens ISO 8573-1zijn. Dit betekent:

� max. deeltjesgrootte 30 �m

� max. deeltjesdichtheid 1 mg/m3

� max. drukdauwpunt - 40 °C

� max. olieconcentratie 0,1 mg/m3.

Onderhoud5‐24


Onderhoudsprotocol

Onderdeel Werkzaamheid Datum Naam Datum Naam

Zichtcontrole van hetsmeltapparaat

Buitenkant van hetsmeltapparaatschoonmaken

Tank

Veiligheidsventiel

Ventilator en luchtfilter

Warmtewisselaar

Tandwielpomp

Motor / aandrijving

Onderhoud 5‐25


Onderdeel Werkzaamheid Datum Naam Datum Naam

Drukregelventiel

Filterpatroon


Afsluitventiel

Pneumatischveiligheidsventiel

Drukopnemer

Vulventiel (optie)

Niveau- enovervolbeveiliging-evaluatie-eenheden

Onderhoud5‐26


Foutopsporing 6‐1


Hoofdstuk 6

Foutopsporing


Dit hoofdstuk bevat aanwijzigen voor het opsporen van fouten. Dezeprocedures dekken enkel de meest voorkomende problemen. Als hetprobleem met de hier geboden informatie niet kan worden opgelost, neemdan contact op met uw Nordson vertegenwoordiger.

PAS OP: Het opsporen van fouten moet eventueel aan een onder spanningstaand apparaat worden uitgevoerd. Neem alle veiligheidsvoorschriftenbetreffende het werken aan onder spanning staande apparatuur (actievedelen) in acht. Bij negeren bestaat gevaar voor een elektrische schok.

Eerst enkele tipsVoordat met het systematisch zoeken naar fouten wordt begonnen, moeteerst het volgende worden gecontroleerd:

� Weekschakelklok juist ingesteld?

� Zijn alle parameters juist ingesteld?

� Is het interface juist aangesloten?

� Bij signaalgestuurd bedrijf: komt er een stuursignaal binnen?

� Hebben de stekkerverbindingen storingsvrij contact?

� Zijn er zekeringen doorgebrand?

� Kan de fout door een externe PLC zijn veroorzaakt?

� Zijn externe, inductieve belastingen (b.v. magneetventielen) metvrijloopdioden uitgerust?

Opmerking over de temperatuurkanalen

� Voor- en hoofdsmeltzone hebben geen kanaalnummers.

� Kanalen 1 t/m 16 kunnen verschillend bezet zijn: Bijvoorbeeld: slang 1 / applicator 1 t/m slang 8 / applicator 8

Statusdisplay

Foutopsporing6‐2


Alarmnummers, alarmtekst en optionele signaalzuilOp de statusdisplay van het bedieningspaneel worden enkelwaarschuwingen, fouten of afschakeling aangegeven.

De speciale alarmtekst staat onder (V2, Alarmprotocol) resp. wordt

bij het aanraken van de regel Statusdisplay direct getoond.

Kleuren van de signaalzuil

Status Groen Geel Rood

Status-display

Opwarmbedrijf �

(Motor-)Aanloopbeveiliging actief � �

Systeem bedrijfsklaar �

Stand-by actief �

Verwarmingen uit

Motor draait �

Drukopbouw afgesloten �


Alarmnr. Status Groen Geel Rood

Status-display

Waarschuwing

Aan de operator wordt de beoordeling overgelaten of de situatie al kritisch voor de applicatieis en of er moet worden gehandeld.

Het systeem blijft bedrijfsklaar.

4 IPC batterijspanning is te laagBatterijspanning coprocessor is te laag� Batterij vervangen

� �

6 Onderhoudsinterval is verstreken � �

11 Niveau in de tank te laag � �

12 Tank overvol � �

14 I/O-module: versieconflict

� De firmware-versie van de ingebouwde I/O-moduleis niet compatible met de versie van hetIPC-programma.

�

22 Kanaal: oververhittingswaarschuwing

� Zie alarmnr. 21 Kanaal: oververhittingsfout

� �

24 Kanaal: te-lage-temperatuur-waarschuwing

� Zie alarmnr. 23 Kanaal: te-lage-temperatuur-fout

� �

Vervolg...

Foutopsporing 6‐3




Status-display

Waarschuwing

Aan de operator wordt de beoordeling overgelaten of de situatie al kritisch voor de applicatieis en of er moet worden gehandeld.


37 TruFlow: aanbrenggewicht is niet juist � �

38 TruFlow: Flow Detection System

� Lichtsensor wordt gekalibreerd� Maximaal lichtvermogen is bereikt

� �

41 Overdrukwaarschuwing: motor#, sensor#

� Zie Foutopsporingstabellen in dit hoofdstuk.

� �

42 Lage druk: motor#, sensor#


� �

60 PCCh x: foutieve trigger-aanbrengpatroon-verhouding � �

61 PCCh x: aanbrengpatroon-pauze niet uitvoerbaar � �

62 PCCh x: aanbrengpatroon-pauze niet uitvoerbaar � �

63 PCCh x: offset, pauze of aanbengen te lang voorresolutie

� �

70 OptiStroke: algemeen alarm � �

75 OSCh x: stuurdeelactietijd buiten bereikdefinitie � �

76 OSCh x: naaldslag ontbreekt � �

77 OSCh x: maximaal lichtvermogen bereikt � �

78 OSCh x: sensorinitialisatie: naaldslag niet gedetecteerd � �

Foutopsporing6‐4




Status-display

Fout

Een fout schakelt de motoren uit. Zodra de fout niet meer bestaat, wordt automatisch demotoraanloopbeveiliging geactiveerd.

3 Ontbrekend commando van de veldbusmaster in debesturingswerkwijze Veldbus of Combi

� Het zendgegevensblok bevat het niet toegestaneCommand�=�0

� Gebroken, niet aangesloten of defecte veldbuskabel� Onderbreking in de communicatie, als bijv. de

master niet is ingeschakeld� De busafsluitweerstand ontbreekt of is defect� Het netwerk is niet goed geconfigureerd� Plotselinge reset of uitval door bijv.

elektromagnetische storingen.

OPMERKING: Veldbusgegevens die door develdbusmaster naar de smeltapparaten wordengezonden, kunnen worden gecontroleerd. ZieGezonden veldbusgegevens controleren

�

5 Uitgang temperatuurregelaar kortgesloten �

7 PlusController-uitbreiding communicatie-uitval

� PlusController-uitbreiding wordt niet herkend

�

10 Tank is leeg �

16 Vulhoogtesensor defect

� 5-Puntssensor stuurt een foutief signaal

�

17 Uitval niveausensor

� Kabelbreuk bij de 5-puntssensor

�

19 Softwareversie van IPC en PlusController zijn nietcompatibel

�

21 Kanaal: oververhittingsfout

� Controleer de bedrading van temperatuurkanalen� Controleer de bedrading van temperatuuropnemers

(opnemer op correct kanaal aangesloten?)� Is het juiste type temperatuursensor gebruikt?

(ook bij externe componenten?)� Temperatuurregelkring in orde?

�

Vervolg...

Foutopsporing 6‐5




Status-display

Fout


23 Kanaal: oververhittingsfout

� Werkt resp. regelt de temperatuurregelaar?� Worden de solid-state-relais aangestuurd?� Schakelen de solid-state-relais de netspanning

door?� Is de netspanning te laag?� Verwarming defect?� Controleer de bedrading van temperatuurkanalen� Controleer de bedrading van temperatuuropnemers

(opnemer op correct kanaal aangesloten?)� Is het juiste type temperatuursensor gebruikt?

(ook bij externe componenten?)� Temperatuurregelkring in orde?

�

25 Kanaal: opnemeringang open of opnemer onderbroken(opnemer = temperatuuropnemer)

� Slang/Applicator aangesloten?

�

26 Kanaal: opnemer kortgesloten(opnemer = temperatuuropnemer)

�

31 Motor of omvormer oververhit� Omgevingstemperatuur te hoog� Ventilatorkap / koellichaam vervuild� Pomp door een vuildeeltje geblokkeerd� Pomp draait te zwaar� Materiaal te koud� Frequentieomvormer -bekabeling en

-uitgangsspanning controleren

�

40 Overdrukfout: motor#, sensor#


�

44 VersaBlue met VBCM: overdrukfout drukschakelaar #n �

71 OptiStroke: foutieve configuratie �

72 OptiStroke: communicatiefout �

Foutopsporing6‐6




Status-display

Waarschuwing of fout (operator kan kiezen)

Aan de operator wordt de beoordeling overgelaten of bij een waarschuwing de situatie alkritisch voor de applicatie is en of er moet worden gehandeld.

43 Veiligheidsventiel open: motor# � �


43 Veiligheidsventiel open: motor# �

Foutopsporing 6‐7




Status-display

Afschakeling

Een afschakeling schakelt het smeltapparaat uit (hoofdbeveiliging valt af).

1 Hoofdbeveiliging / thermostaat Fout� Hoofdbeveiliging defect of uitgeschakeld

Bedrading van hoofdbeveiliging en terugmeldcontactcontroleren

� Transformatortemperatuur overschreden� Temperatuur overschreden

�

2 CAN-bus niet gestart� CAN-buskabel controleren

(vooral bij de frequentieomvormer)� Controleer de CAN-busstekkers bij alle

componenten� CAN-afsluitweerstanden controleren

� Meting van de busweerstand in uitgeschakeldetoestand (CAN-H, CAN-L): 60 W

I/O-module uitval� Contactfout in de voedingsspanning� Zekering(en) op de module hebben gereageerd� Verkeerde of schommelende bedrijfsspanning.� Het CAN-busadres aan de module werd gewijzigd

(draaischakelaar) terwijl het smeltapparaat in bedrijfwas.

� Kortsluiting of een potentiaalfout bij destekkerverbindingen X5, X10, X14, X15 van deI/O-module.

Temperatuurregelaar uitgevallen� Zie I/O-module uitval

Drukopnemer uitgevallenOmvormerfout:� Omvormer of CAN-module van de omvormer defect� Motor niet op de CAN-bus aangesloten� Overbelasting� Motor kortsluitingGateway uitval� Contactfout in de spanningstoevoer of zekering(en)

hebben gereageerd� Gateway defect of niet aan het seriële subnet

aangesloten� Seriële kabel van IPC naar gateway subnet defect� Busafsluitweerstand defect of ontbreekt

�

13 Temperatuurregelaar: versieconflict� De firmware-versie van de ingebouwde regelaar is

niet compatible met de versie van hetIPC-programma.

�

20 Kanaal: oververhittingsafschakeling �

Vervolg...

Foutopsporing6‐8




Status-display

Afschakeling

Een afschakeling schakelt het smeltapparaat uit (hoofdbeveiliging valt af).

30 Motor: fasefout �

32 Motor: koppeling geblokkeerd of fasefout(Motorstroom overschrijdt de grenswaarde)

�

33 Omvormer: fout in het parameterbestand �

34 Omvormer: parameterbestand ontbreekt �

35 Motor: koppelingsbreuk �

36 Omvormer: verkeerd type� Hardware stemt niet overeen met de

softwareconfiguratie

�

50 Incompatibele IPC softwareversie / geheugenkaart� Er wordt geprobeerd een IPC II met een

softwareversie 6.00.000 of hoger te gebruiken.

�

Foutopsporing 6‐9


Activeren en resetten van alarmenStoringen kunnen verschillende alarmen veroorzaken, die verschillendeconsequenties hebben. Worden er meerdere alarmen tegelijkertijdgegenereerd, dan krijgt de belangrijkste voorrang: afschakeling voor foutenvoor waarschuwingen.

Grafische voorstelling van de temperatuurparameters

* Zie Opwarm- en afkoelbewaking in het hoofdstuk Gebruik.

500 °F

475 °F

455 °F

450 °F

100 °F

90 °F

Afschakeling t.g.v.oververhitting door de software*

Fout Te lage temperatuur

Afschakeling t.g.v. oververhitting door de tankthermostaat:

Vaste max. temperatuurwaarde vooroververhittingsafschakeling en vastemax. temperatuurwaarde voor foutOververhitting

Vaste max. temperatuurwaardevoor waarschuwing Oververhitting

Max. temperatuur voor degewenste waarde

Min. temperatuur voor de gewenstewaarde

Min. temperatuur voor fout Telage temperatuur

� Oververhittingsfout*

� Te-lage-temperatuurfout*

� Oververhittings-waarschuwing*

� te-lage-temperatuur-waarschuwing*

Fout Oververhitting

WaarschuwingTe lagetemperatuur

WaarschuwingOververhitting

10 °C20 °F

Stand-bywaarde

Stand-by-temperatuur

} vastewaarde

Gewenste waarde

260 °C

245 °C

235 °C

230 °C

40 °C

35 °C

Afb. 6‐1

Gewenstewaarde

Te-lage-temperatuur-waarschuwing

Te-lage-temperatuur-waarschuwing

2 °C

�

Gewenstewaarde

Oververhittings-waarschuwing

Oververhittings-waarschuwing [1]

2 °C

Gewenstewaarde

Oververhittings-waarschuwing [2]

235 °C

2 °C

�

455 °F

Foutopsporing6‐10


Te lage en te hoge temperatuur - waarschuwing -

� activeren van een alarm reset van een alarm

Activeren van een te-lage-temperatuur-waarschuwing

De temperatuur is gedurende meer dan 5 seconden met meer dan deverschilwaarde (�) Te-lage-temperatuur-waarschuwing tot onder degewenste waarde gedaald.

Automatische reset

De temperatuur is tot op 2 °C (3,6 °F) onder de gewenste waarde gestegen.

Activeren van een oververhittingswaarschuwing

[1] De temperatuur is gedurende meer dan 5 seconden met meer dan deverschilwaarde (�) Oververhittingswaarschuwing tot boven de gewenstewaarde gestegen.

of

[2] 235 °C (455 °F) werd langer dan 5 seconden overschreden.

Automatische reset

De temperatuur is tot op 2 °C (3,6 °F) boven de gewenste waarde gedaald.

Gewenstewaarde


te-lage-temperatuur-fout

2 °C

�

Gewenstewaarde

Oververhittings-fout

Oververhittingsfout [1]

2 °C

Gewenstewaarde

Oververhittingsfout [2]

245 °C

2 °C

�

475 °F

Foutopsporing 6‐11


Activeren en resetten van alarmen (vervolg)

Te lage en te hoge temperatuur - fout -

� activeren van een alarm reset van een alarm

Activeren van een te-lage-temperatuur-fout

De temperatuur is gedurende meer dan 5 seconden met meer dan deverschilwaarde (�) Te-lage-temperatuur-fout tot onder de gewenste waardegedaald.

Automatische reset

De temperatuur is gestegen tot boven de gewenste waarde minus deverschilwaarde (�) Te-lage-temperatuur-fout met 2 °C (3,6 °F).

Activeren van een oververhittingsfout

[1] De temperatuur is gedurende meer dan 5 seconden met meer dan deverschilwaarde (�) Oververhittingsfout tot boven de gewenste waardegestegen.

of


Automatische reset

[1] De temperatuur daalt tot onder gewenste waarde plus deverschilwaarde (�) Oververhittingsfout met 2 °C (3,6 °F).

of

[2] De temperatuur daalt tot onder 243 °C (471 °F).

Gewenstewaarde

Oververhittings-fout

Afschakeling dooroververhitting [1]

10 °C

Gewenstewaarde

245 °C

Afschakeling dooroververhitting [2]

�

Foutopsporing6‐12


Oververhitting - afschakeling -

� activeren van een alarm

Geactiveerd door de software

[1] De temperatuur is gedurende meer dan 5 seconden met meer dan deverschilwaarde (�) Oververhittingsfout plus 10 °C (20 °F) tot boven degewenste waarde gestegen.

of


OPMERKING: Kanalen in displaybedrijf zetten een afschakeling alleen inwerking als ze het maximum van 245 °C (475 °F) hebben bereikt.

Reset

Smeltapparaat met de hoofdschakelaar uit-/inschakelen.

Uitschakelen door thermostaten

Tankthermostaat

De thermostaten bevinden zich achter het afdekpaneel van de elektrokastvan de tank.

De afschakelwaarde is afhankelijk van ingebouwde thermostaten (zie ookTechnische gegevens voor de mogelijke tankthermostaten).

Transformatorthermostaat

Bij alle smeltapparaten met transformator ligt de afschakeltemperatuur bij155�5 °C / 311�9 °F.

Reset

Smeltapparaat met de hoofdschakelaar uit-/inschakelen.

Gewenstewaarde

� Lagedruk-waarschuwing

Max. meetbereik van deopnemer

Werkelijkewaarde

0 bar

Lagedruk-waarschuwing




Activeren en resetten van alarmen (vervolg)

Te lage druk - waarschuwing -

OPMERKING: De drukken voor waarschuwingen en fouten zijn bij dewerkwijze Toerentalregeling met de optie Drukdisplay absolute waarden. Bijde optie Drukregeling zijn het voor de opnemers A en B verschilwaarden,voor de opnemers C absolute waarden.

Activeren van een lagedrukwaarschuwing

Drukregeling: drukopnemers A en B

De druk is gedurende meer dan 20 seconden met meer dan deverschilwaarde (�) Lagedrukwaarschuwing tot onder de gewenste waardegedaald. De bij de drukopnemer behorende motor heeft alle benodigdevrijgaven voor draaien ontvangen. Voorwaarde is, dat het systeembedrijfsklaar is.

Automatische reset

De druk is gestegen tot boven de gewenste waarde minus deverschilwaarde (�) Lagedrukwaarschuwing.

Drukregeling: drukopnemer CToerentalregeling (drukdisplay): drukopnemers A, B en C

De druk is gedurende meer dan 20 seconden gedaald tot onder de absolutewaarde Lagedrukwaarschuwing. De waarschuwing wordt ook gegeven alshet systeem nog niet bedrijfsklaar is.

Automatische reset

De druk is gestegen tot boven de absolute waarde Lagedrukwaarschuwing.

Gewenstewaarde

� Overdruk-waarschuwing


� Overdruk-fouten

Werkelijkewaarde

0 bar

Overdruk-waarschuwing

Overdrukfout


Foutopsporing6‐14


Te hoge druk - waarschuwing - / Te hoge druk - fout -

OPMERKING: De drukken voor waarschuwingen en fouten zijn bij dewerkwijze Toerentalregeling met de optie Drukdisplay absolute waarden. Bijde optie Drukregeling zijn het voor de opnemers A en B verschilwaarden,voor de opnemers C absolute waarden.

Activeren van een overdrukwaarschuwing


De druk is gedurende meer dan 20 seconden met meer dan deverschilwaarde (�� Overdrukwaarschuwing tot boven de gewenste waardegestegen. De waarschuwing wordt ook gegeven als het systeem nog nietbedrijfsklaar is.

Automatische reset

De druk daalt tot onder de gewenste waarde plus de verschilwaarde (�)Overdrukwaarschuwing.


De druk is gedurende meer dan 20 seconden gestegen tot boven deabsolute waarde Overdrukwaarschuwing. De waarschuwing wordt ookgegeven als het systeem nog niet bedrijfsklaar is.

Automatische reset

De druk daalt tot onder de absolute waarde Overdrukwaarschuwing.

Activeren van een overdrukfout


De druk is gedurende meer dan 60 seconden met meer dan deverschilwaarde (�� Overdrukfout tot boven de gewenste waarde gestegen.De fout wordt ook gegeven als het systeem nog niet bedrijfsklaar is.

Automatische reset

De druk daalt tot onder de gewenste waarde plus de verschilwaarde (�)Overdrukfout.


De druk is gedurende meer dan 60 seconden gestegen tot boven deabsolute waarde Overdrukfout. De fout wordt ook gegeven als het systeemnog niet bedrijfsklaar is.

Automatische reset

De druk daalt tot onder de absolute waarde Overdrukfout.



Temperatuuropnemer - fout -

Elke temperatuuropnemer wordt bewaakt.

Geactiveerd door kortsluiting

De temperatuur is langer dan 5 seconden lager dan - 10 °C (14 °F).

Geactiveerd door een breuk in de opnemer of een openopnemeringang

De temperatuur is langer dan 5 seconden hoger dan 305 °C (581 °F).

Automatische reset

Nadat de temperatuur langer dan 5 seconden hoger dan - 10 °C (14 °F) oflager dan 305 °C (581 °F) is, resp. na het vervangen van de defecteopnemers.

Vulniveau (variabele meetpunten)

Waarschuwing Tank overvol

De waarschuwing wordt afgegeven zodra het niveau gedurende meer dan5 seconden 98% heeft bereikt of heeft overschreden. Dit is een vaste internewaarde.

Automatische reset

Bij het dalen tot onder de 90%.

Waarschuwing niveau in de tank is laag

OPMERKING: Deze waarschuwing kan enkel worden afgegeven als deverwarming van het smeltapparaat is ingeschakeld.

Zodra het niveau gedurende meer dan 5 seconden tot onder de ingesteldewaarde daalt, wordt de waarschuwing afgegeven. De waarde voor dezewaarschuwing wordt ingesteld op de pagina Vulniveau (zie hoofdstukGebruik / Bedieningspaneel - Overzicht - / V13).

Automatische reset

Bij het stijgen tot boven de ingestelde waarde.

Fout Tank is leeg

De fout wordt afgegeven zodra het niveau gedurende meer dan 5 seconden2 % heeft bereikt of tot eronder is gedaald. Dit is een vaste interne waarde.

Automatische reset

Bij het stijgen tot boven de 5 %.

Foutopsporing6‐16


Vulniveau (vaste meetpunten - 5-punts sensor)

Waarschuwing Tank overvol

Wordt langer dan 5 seconden het meetpunt Tank overvol bereikt ofoverschreden dan wordt een waarschuwing afgegeven.

Automatische reset

Bij het dalen tot onder het meetpunt.

Waarschuwing niveau in de tank is laag

Bij het langer dan 5 seconden dalen tot onder het meetpunt Niveau in detank te laag wordt een waarschuwing afgegeven.

Automatische reset

Als het meetpunt is bereikt.

Fout Tank is leeg

Bij het langer dan 5 seconden dalen tot onder het meetpunt Tank is leegwordt een fout afgegeven.

Automatische reset

Als het meetpunt is bereikt.

Fout Niveausensor defect

De niveausensor zendt langer dan 5 seconden een fouten bevattend signaal.

Fout Uitval niveausensor

Wordt bij een kabelbreuk afgegeven.

Automatische reset

Na het vervangen van de defecte sensor.



Foutopsporingstabellen

Smeltapparaat werkt niet

Probleem Mogelijke oorzaak Actie

Geen netspanning - Voeding van de netspanningherstellen

Hoofdschakelaar nietingeschakeld

- Hoofdschakelaar inschakelen

Hoofdschakelaar defect - Hoofdschakelaar vervangen

Hoofdbeveiliging isafgeslagen

- Hoofdbeveiliging inschakelen

Hoofdbeveiliging slaatopnieuw af

Controleer of er een kortsluiting inhet smeltapparaat of in derandapparatuur zit

-

24 VDC netspanningsdeeldefect

- Vervangen

IP-adres is in het netwerkdubbel toegekend

IP-adressen controleren en perdeelnemer een eenduidig IP-adresinstellen

Een kanaal wordt niet warm


Kanaal is gedeactiveerd - Temperatuurkanaal op hetbedieningspaneel (of via deoptionele veldbus) activeren

Kanaal is aan een groeptoegewezen en deze isgedeactiveerd of staat opstand-by

Toestand van de groep op depagina Applicatiegroep(en)schakelen controleren

(Zie het hoofdstuk Gebruik)

Groep via het bedieningspaneel of,indien geconfigureerd, via destandaard I/O-interface activeren.

Kanaal is in displaybedrijf - Omschakelen op regelbedrijf

Foutopsporing6‐18


Bedieningspaneel functioneert niet

Ethernet

1 2 3 4 576

Profibus DP

ACTIVEERROR

98

Afb. 6‐2

1. CF ACT

2. CAN ACT

3. TOUCH ACT

4. TOUCH ERROR

5. SUPPLY OK

6. LINK (Ethernet)

7. ACT (Ethernet)

8. ERROR (Profibus DP)

9. ACTIVE (Profibus DP)

Probleem Mogelijke oorzaak Oplossing

Start niet.Bedieningspaneel donkerof foutmeldingen bij hetopstarten

Geen spanning: LED SUPPLY OK(5, afb. 6-2) brandt niet.

Voedingsspanning controleren

Geheugenkaart (CompactFlash)niet ingestoken

Insteken zoals in het hoofdstukReparatie, Geheugenkaartvervangen wordt beschreven.

Bedieningspaneel donkerof licht

Achtergrondverlichting/Contrast isgewijzigd

Met instellen

(Zie het hoofdstuk Gebruik)

Bedieningspaneelfunctioneert niet / reageertniet

Hardware defect Bedieningspaneel vervangen

Zie voor bestelnummers van devervangende onderdelen deafzonderlijke Parts List of appendixB (al naar gelang smeltapparaat)

Bedieningspaneel vuil Schoonmaken zoals beschreven inhoofdstuk Onderhoud / Uitwendigschoonmaken / Bedieningspaneel

Fout inEtherNet-verbinding

Verkeerd / ongeldig IPC IP-adresingesteld

Het IP-adres via hetbedieningspaneel corrigeren (ziehoofdstuk Bediening /bedieningspaneel - Overzicht - V21a)

Zie ook het hoofdstukGebruik / Bediening via dewebserver

Verkeerde Ethernetkabelaangesloten

Bij een correcte verbinding brandtde LINK LED (6, afb. 6-2)

Bij een correcte verbinding brandtde ACT LED (7, afb. 6-2)

Zie ook LED’s van de IPC in dithoofdstuk

Ontbrekende/Defecte kabel ofcomponent

Controleer de verbindingskabeltussen de IPC, EtherNet switch ende coprocessor. Sluit het eventueelvolgens het systeemschema aan.



Geen materiaal (motor draait niet)


Systeem nog nietbedrijfsklaar

Te lage temperatuur tijdens deopwarmfase

Wachten tot het smeltapparaatwarm is en eventueel de tijdSysteembedrijfsklaarvertraging isverstreken (Systeem bedrijfsklaarwordt op de statusbalkaangegeven).

Systeem op dit momentnog niet bedrijfsklaar

Te lage temperatuur tijdens hetbedrijf

Er werd materiaal bijgevuld

Wachten, tot het smeltapparaatwarm is

Motor niet ingeschakeld - Motor inschakelen

OPMERKING: EN-verbinding.Zie onder De eerste keer gebruikenafbeelding "Voorwaarden voorMotor loopt met en zonder interfaceStandaard I/O".

Motoraanloopbeveiligingwerd geactiveerd

Stand-by was ingeschakeld Motor(en) weer inschakelen

Te lage temperatuur tijdens hetbedrijf

-

Toerental niet ingesteld De parameterMax. pompentoerental bijsignaalgestuurd bedrijf staat op1 omw/min.

Toerental instellen

(Zie het hoofdstuk Gebruik /Bedieningspaneel - Overzicht - /M3)

Signaalgestuurd gekozen,smeltapparaat moet echterin handbedrijf werken

- Op handbedrijf overschakelen

Geen externemotorvrijgave via hetStandaard I/O-interface

- Betreffende contacten van hetinterface schakelen. Daartoe moetde motorvrijgavetoets opBedieningspaneel EN StandaardI/O zijn ingesteld.

Signaalgestuurd gekozenen geen stuursignaalaanwezig

- Voeding van het stuursignaalherstellen

Controleer of het typeingangssignaal overeenkomt metde op het bedieningspaneelgekozen type (analoog/frequentie).

Drempelwaardeschakelaarniet juist ingesteld

- Controleer de waarden op hetbedieningspaneel en stel ze in

Stand-by is ingeschakeld - Uitschakelen of afwachten tot destand-bytijd is verlopen

Vervolg...

Foutopsporing6‐20



Motor oververhit Omgevingstemperatuur te hoog Omgevingstemperatuur doorventileren of koelen laten dalen

Ventilatorkap vuil Schoonmaken

Pomp door een vuildeeltjegeblokkeerd

Pomp vervangen

Pomp draait te zwaar Pomp vervangen

Materiaal te koud Temperatuur overeenkomstiginstellen

Motor defect - Vervangen

Motor wordt niet vanspanning voorzien

- Fout meettechnisch opsporen

Fout in defrequentieomvormer

⇒ Smeltapparaat met dehoofdschakelaar uit- en weerinschakelen

Motor oververhit Zie Motor oververhit

Frequentieomvormer oververhit Omgevingstemperatuur doorventileren of koelen laten dalen

Koellichamen van defrequentieomvormer schoonmaken

Kortsluiting Motorleidingen controleren

Overbelasting (pomp door ietsgeblokkeerd, pomp draait te zwaar,materiaal te koud)

Zie Motor oververhit

Frequentieomvormerdefect

- Vervangen

OPMERKING: Als er meer danéén frequentieomvormer isomgewisseld, verschijnt op hetbedieningspaneel de paginaVervangen frequentieomvormer.Zie het hoofdstuk Reparatie /Frequentieomvormer uitwisselen.

Geen stuursignaal (spanning / stroom / frequentie)


Productielijn draait niet - Productielijn in bedrijf nemen

Stuurspanning omgepoold - Ompolen

Impulsgenerator defect - Vervangen



Geen materiaal (motor draait)


Afsluitventiel gesloten - Openen

Tank leeg - Tank vullen

Filterpatroon verstopt - Schoonmaken resp. filtermateriaalvervangen

Materiaaltoevoerkanaalnaar de pomp of zuigkanaalvan de pomp verstopt

Verstopping door onbekendvoorwerp

Pomp losschroeven entoevoerkanaal resp. zuigkanaalschoonmaken

Verstopping door niet gesmoltenmateriaal

Zie Te weinig materiaal

(Grote tank en hogemateriaalafname)

Verwarmde slang ofapplicator is koud

Slang / kop is niet elektrischaangesloten

Stekker in de daarvoor bedoeldeaansluitbus steken (ziebedradingsschema voor toewijzing)

Temperatuurkanaal van de slang /kop is niet geactiveerd

Op bedieningspaneel activeren

Verwarming van slang / kop isdefect

Slang vervangen

Verwarmingspatroon(-patronen) inaanbrengkop vervangen.

Te weinig materiaal of onregelmatig verpompen


Materiaaltoevoerkanaalnaar de pomp of zuigkanaalvan de pomp gedeeltelijkverstopt

- Pomp losschroeven entoevoerkanaal resp. zuigkanaalschoonmaken

Afsluitventiel niet volledigopen

- Openen

Filterpatroon gedeeltelijkverstopt

- Schoonmaken resp. filtermateriaalvervangen

Drukregelventiel defect - Schoonmaken of vervangen

Verwerkingstemperatuur telaag ingesteld

- Temperatuurinstelling corrigeren

Pompblok van detandwielpomp versleten

- Pomp vervangen

Grote tank en hogemateriaalafname

Materiaal is nog niet door en doorgesmolten

Op het bedieningspaneel de tijdSysteembedrijfsklaarvertraginginstellen of verhogen

Foutopsporing6‐22


Materiaaldruk te hoog


Veiligheids- ofdrukregelventiel vuil endaardoor geblokkeerd

- Uit elkaar halen en schoonmaken ofvervangen

Veiligheids- ofdrukregelventiel defect

- Vervangen

Drukregelventiel ontregeld - Op de fabriekinstelling instellen

Te hoge druk op hetpneumatischveiligheidsventiel (optie)

- Druk verlagen

Materiaaldruk te laag


Tandwielpomp is versleten - Pomp vervangen

Veiligheidsventiel sluit nietmeer

- Vervangen

Drukregelventiel vuil endaardoor geblokkeerd

- Uit elkaar halen en schoonmaken ofvervangen

Drukregelventiel defect - Vervangen

Drukregelventiel ontregeld - Op de fabriekinstelling instellen

Te lage druk op hetpneumatischveiligheidsventiel (optie)

- Druk verhogen

Foutief motorgedrag in signaalgestuurd bedrijf


Stuursignaal schommeltondanks een constantesnelheid van deproductielijn

Encoder defect of een loszittendcontact

Vervangen

Aandrijfelement (bijv. V-snaar) slipt Slip opheffen



Materiaalafzetting in de tank


De gewenste temperatuurvoor de tank is te hoogingesteld


Inferieur materiaal of niet bij detoepassing passend(temperatuurbestendigheid slecht)

Materiaalproducent raadplegen

Materiaal hard in de tank uit


De gewenste temperatuurvoor de tank is te hoogingesteld


Tank werd niet vanbeschermgas voorzien

- Bepaal of de materiaalproducentbeschermgas voorschrijft

Bij de optieBeschermgasuitrusting

Fles beschermgas leeg Vervangen

Beschermgasregeling nietgeactiveerd

Software configuratiecodecontroleren: box 22 moet een G inplaats van een X bevatten

Controleer de tijden voorgastoevoerduur engastoevoeronderbreking

Magneetventiel van debeschermgasuitrusting defect

Vervangen

(Het magneetventiel bevindt zichop het drukdisplay in de kolom)

I/O‐module 1: stekkers X7.1, X7.2 Controleer de stekkerverbinding

I/O-module 1 defect Vervangen

Foutopsporing6‐24


Vulventiel (optie)


Geen materiaal Perslucht voor het stuurdeel is nietaanwezig of is te laag ingesteld

Perslucht aansluiten en op de juistewaarde instellen

Stuurdeel is defect Stuurdeel vervangen

Vulventiel wordt niet warm Temperatuur niet ingesteld Op het bedieningspaneel van hetVersaBlue smeltapparaat of op hetvullende apparaat instellen

Aansluitstekker niet aangesloten Regeling via VersaBlue

Op de daarvoor bedoeldeslangaansluitbus aansluiten

Regeling via het vullendeapparaat

Op de bus van de verwarmde slangaansluiten

Temperatuuropnemer(s) defect Vervangen

Vulventiel bereikt deingestelde temperatuur niet

Verwarmingspatroon(-patronen)defect

Vervangen

Magneetventiel schakeltniet

Magneetventiel wordt nietaangestuurd of is defect

Via de PLC van de gebruikeraansturen resp. magneetventielvervangen



TruFlow (optie)


Geen materiaal TruFlow is niet op hetsmeltapparaat aangesloten

Slangen aansluiten

Problemen met de pomp in hetsmeltapparaat

Zie: geen materiaal (pomp draait ofpomp draait niet)

Materiaal nog niet vloeibaar Temperatuurinstelling controleren,eventueel temperatuur verhogen

Wachten tot het materiaal vloeibaaris

TruFlow is geblokkeerd dooruitgehard materiaal

TruFlow demonteren enschoonmaken

Aanbrenghoeveelheid isniet juist

Type lichtgeleider past niet bij hettype TruFlow

Passende lichtgeleider aansluiten

Let op de typeplaatjes:lichtgeleider type A voor TruFlowtype Alichtgeleider type B voor TruFlowtype B

OPMERKING: Voor informatie over andere fouten zie de afzonderlijkehandleiding TruFlow-applicatoren en Schakelkast voor TruFlow-applicatoren.

Foutopsporing6‐26


Tru Flow Flow Detection System (accessoir)


LED 1 en/of LED 2 brandenniet

Lichtsensor niet gekalibreerd Lichtsensor kalibreren

Lichtsensor wordt net gekalibreerd Wachten tot de kalibratie van delichtsensor afgerond is

Lichtgeleider is niet aangesloten Lichtgeleider aansluiten

Encoderleiding is niet aangesloten Encoderleiding aansluiten

(XS 50, XS 51, XS 52 en XS 53 opVersaBlue-apparaat)

Geen (eenduidige) signalen Dipswitch SW 1 op de kaart nietjuist geschakeld.

Beide dipswitches op ONschakelen

Maximaal lichtvermogen isbereikt

(hoger dan 99%)

Lichtgeleider is vuil Kopvlak van de lichtgeleider meteen pluizenvrije doek schoonmakenen de lichtgeleider opnieuwkalibreren.

Lichtgeleider is niet juistgepositioneerd, de reflectie treft desensor niet (juist)

Lichtgeleider correct positioneren

Aanbrenghoeveelheid isniet juist

Type lichtgeleider past niet bij hettype TruFlow

Passende lichtgeleider aansluiten

Let op de typeplaatjes:lichtgeleider type A voor TruFlowtype Alichtgeleider type B voor TruFlowtype B

Aanbrenghoeveelheid isdubbel zo groot danverwacht

1 lichtgeleiderkanaal isuitgeschakeld

Beide lichtgeleiderkanalen moeteningeschakeld zijn:

Dipswitch SW 1 inschakelen

Let op de sensor-LED's

OPMERKING: Voor verdere informatie over oplossingen zie deafzonderlijke handleiding TruFlow Flow Detection Sytem.

OPMERKING: Het Flow Detedtion System geeft foutsignalen af, die dooraangesloten apparaten (schakelkast TruFlow Generatie 2, VersaBlue Plus ofdergelijke) verwerkt en als leesbare tekst weergegeven kunnen worden.

Zie de afzonderlijke handleiding TruFlow Flow Detection Sytem - hoofdstukfouten zoeken, paragraaf Meldingsfrequenties.



Wegafhankelijke besturing (optie)


Wegafhankelijkebesturingskanalen niet ophet bedieningspaneelzichtbaar

Functionaliteit is niet in hetsmeltapparaat aanwezig

Controleer of de configuratiecode inde leveringspapieren met deconfiguratie van het apparaatovereenkomt

Zo NIET: functionaliteitconfigureren

Functionaliteit is nietgeconfigureerd

In de configuratiecode van hetapparaat op positie 31 het aantalwegafhankelijke besturingskanaleninvoeren: 2, 4, 6 of 8

Motortoewijzing is niet uitgevoerd Motoren aan de wegafhankelijkekanalen toewijzen.

Zie hoofdstuk Gebruik, paragraafPlusController - Wegafhankelijkebesturingsfunctionaliteit -Eigenschappen van dewegafhankelijke besturingvastleggen - Motoren toewijzen

PCCh x:Foutievetrigger-aanbrengpatroon-verhouding

Lengte van het aanbrengpatroon isniet juist ingevoerd

Juiste lengte van hetaanbrengpatroon invoeren

Trigger past niet bij deaanbrenglengte

Trigger aan het aanbrengpatroonaanpassen

Triggersignalen worden doorstoorsignalen weggedrukt

Elektrisch controleren, invloed vande stoorsignalen verkleinen

PCCh x:Aanbrengpatroon: pauzeniet uitvoerbaar

Met de ingesteldecompensatietijden voor de pauzekan bij de actuele baansnelheidgeen pauze gerealiseerd worden

Instellingen controleren en wijzigen

PCCh x:Aanbrengpatroon: pauzeniet uitvoerbaar

Met de ingesteldecompensatietijden voor hetaanbrengpatroon kan bij de actuelebaansnelheid geenaanbrengpatroon gerealiseerdworden

Instellingen controleren en wijzigen

PCCh x:Offset, pauze ofaanbrengen te lang voorresolutie (van debesturingselektronica *)

Foutieve invoer voor de pauze- enaanbrengpatroonlengtes

Tipfout of verkeer patroon

Invoer(en) corrigeren

Foutieve encodernauwkeurigheidingevoerd

Encodernauwkeurigheidcontroleren (*), correcteencodernauwkeurigheid invoeren

*) De nauwkeurigheid van de besturingselektronica is 16 bit (216 = 65�536impulsen). De besturing geeft een waarschuwing bij meer dan 60�000 impulsen.

Het resultaat van een vermenigvuldiging uit: lengte [mm] xencodernauwkeurigheid [impulsen/mm] x 2 moet kleiner zijn dan 60�000, op dat debesturing geen waarschuwing afgeeft.

Foutopsporing6‐28


OptiStroke (speciale uitvoering)


Algemeen alarm OptiStroke knop is niet op hetbedieningveld zichtbaar

Controleer de configuratie van hetsmeltapparaat

OSCh x:stuurdeelactietijd buitenbereikdefinitie

De gemeten in- of uitschakeltijd iste kort of te lang

Grenswaarden voor dealarmbewaking aanpassen

Zie Gebruik, OptiStroke -Compensatietijd - Grenswaarden

Stuurdeel functioneert niet Zie de afzonderlijke handleidingvan de applicator

OSCh x:Naaldslag ontbreekt

Er was geen of enkel een nietafdoende naaldbeweging

Controleer de drempelwaarde vooreen ontbrekende naaldslag

Zie Gebruik, OptiStroke -Productuitwerping

Stuurdeel niet op OptiStrokeaangesloten

Aansluiten

Stuurdeel functioneert niet Zie de afzonderlijke handleidingvan de applicator

OSCh x:Maximaal lichtvermogen opeen of meer sensorenbereikt

Lichtgeleider is vuil Kopvlak van de lichtgeleider meteen pluisvrije doek schoonmaken

Lichtgeleider is niet juistgepositioneerd, de reflectie treft desensor niet (juist)

Lichtgeleider correct positioneren

OSCh x:Naaldslag bijsensorinitialisatie nietherkent

Tijdens de initialisatiefase wordtgeen naaldslag gedetecteerd

Initialisatie herhalen

Zie: Naaldslag ontbreekt

OptiStroke foutieveconfiguratie

Stand van de dipswitch in debijbehorende OptiStroke-box nietjuist

Stand van de dipswitch juistinstellen

Zie afzonderlijke handleidingOptiStroke

Bij meer dan een OptiStroke-box:master-slave-toewijzing nietuitgevoerd.

Master-Slave-toewijzing uitvoeren.

Zie afzonderlijke handleidingOptiStroke

OptiStrokecommunicatie-uitval

Aansluitleiding(en) niet aangesloten Aansluitleidingen aansluiten

Zie bedradingsschema



Diversen


Lekkage bij depompasafdichting

Pompasafdichting is versleten Stopbusschroef natrekken

- Pomp vervangen

Materiaaldruk te laag,verpompte hoeveelheid teklein

Tandwielpomp is versleten Pomp vervangen

Tandwielpomp blokkeert Verwerkt materiaal is te koud Temperatuurinstelling corrigeren(zie het materiaalgegevensblad vande materiaalproducent)

Materiaal in de tandwielpomp dat erniet in thuis hoort

Pomp vervangen

Lekkage bij de applicatortijdens het opwarmen

Veiligheidsventiel gaat niet open(expansiedruk)

Veiligheidsventiel vervangen

Overvolbeveiliging (optie)wordt geactiveerd hoewelhet vulniveau tot onder desensor is gedaald

Aan de sensor klevendemateriaalresten veroorzaken hetalarm

Wordt de overvolbeveiliginggeactiveerd dan moet de storingworden bevestigd. Zodra het niveautot onder de sensor is gedaald moetdeze worden schoongemaakt,opdat materiaalresten niet directweer een alarm veroorzaken.

De 5-punts niveausensorzendt een fouten bevattendsignaal, dat de foutNiveausensor defect totgevolg heeft

De sensor kan op de meetpuntengeen geregeld vulniveau bepalen.

Aan het bovenste meetpunt klevenmateriaalresten. Verwijder deze.

Er werd blokmateriaal bijgevuld dieeen te grote afstand tot de sensorhad.

Eventueel de gevoeligheidverhogen (zie Evaluatie-eenheidvan de 5-punts sensor (optie)vervangen / afstellen in hethoofdstuk Reparatie)

Er werd granulaat bijgevuld dat nietgelijkmatig over de tank is verdeeld

Zodanig vedelen dat de sensorgelijkmatig door granulaat isomgeven.

Fout Uitval niveausensorbij 5-punts niveausensor

Kabelbreuk of de kabel nietaangesloten

Zie LED's van de 5-punts sensorevaluatie-eenheid om te bepalenom welke kabel het gaat

Smeltapparaat gaat steedsover op de toestandAfschakeling

Eén of meerbesturingscomponenten op deCAN-bus zijn uitgevallen

Controleren, eventueel vervangen

CAN-bus afsluitweerstand niet juistaangesloten.

CAN-bus op beide zijden(temperatuurregelmodule -frequentieomvormer oftemperatuurregelmodule -drukopnemer) in overeenstemmingmet het schakelschema afsluiten.

Vervolg...

Foutopsporing6‐30


Diversen (vervolg)


IPC vindt CAN-busdrukopnemer niet

De betreffende drukopnemer werdal op een andere plek gebruikt enwerd daar niet volgens devoorschriften van de CAN-busafgenomen.

Opnemer op het bedieningspaneeluitschakelen, zoals is beschrevenonder Nieuwe CAN-bus / analogesensor toewijzen (hoofdstuk Gebruik), zodat de IPC het nieuwecorrecte CAN-adres kan toewijzen.

Bedieningspaneel toontsteeds 0 bar (analogedrukopnemer)

Er is geen opnemer aangesloten en0 volt wordt geïnterpreteerd als"geen druk".

Opnemer aansluiten en aanbedieningspaneel toewijzen (ziehoofdstuk Gebruik)

1 + 24 VDC

2 0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

100 kHz 3 fin

Agnd

+ A1in

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ A2in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A3in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A4in

1

2

34 5 6

7

A1

A12E1

E12



I/O-module

Frequentie-ingang

X14.3 Een stuursignaal voor alle motoren (I/O-module 1)

Analoge ingangen

X4.2 Een stuursignaal voor alle motoren (I/O-module 1)

X5.3 Niveausensor (I/O-module 1)

X10 Stuursignaal voor motor 1 (I/O-module 1)




Digitale in-/uitgangen (LED’s)

Digitale uitgangen LED’s (1) Branden bij een actieve uitgang

Digitale ingangen LED’s (2) Branden bij een actieve ingang

FIN-LED (3) Branden zodra pulsen > 1 Hz op defrequentie-ingang staan

RUN-LED (4) Branden bij Power ON(smeltapparaat ingeschakeld)

Knippert tijdens bedrijf

CAN-Communicatie (5) Brandt zodra er communicatie overde CAN-bus plaatsvindt

CAN Error (6) Brandt bij een communicatiefout

Zekering (7) Brandt als de 24DCvoedingsspanning van de interneuitgangen in orde is

+V‐VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC externA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC

Foutopsporing6‐32


I/O-module #1: Digitale ingangen (24 VDC)

Stekker LED Betekenis

X9.3 E1 Verwarmingen aan/uit

X9.4 E2 Alle motoren aan/uit (collectieve vrijgave)

X9.5 E3 Vrijgave Motor 1


X9.7 E5 In-/Uitschakelen Stand-by

X9.8 E6 Omschakelen Handbedrijf / Signaalgestuurd bedrijf

X9.9 E7 Applicatiegroep 1




X13.6 E11 Hoofdschakelaar (hoofdbeveiliging)

X13.8 E12 Motorstroomkringschakelaar

X3 X11

X12

X13X9

X8X7

X6

X13

1 1

2

3

45

6

VariantGedeelde stekker

7

88

I/O-module #1: Digitale uitgangen (30 V, 2 A)


X3.3 A1 Signaalzuil: groene lamp Systeem bedrijfsklaar

X3.4 A2 Signaalzuil: gele lamp Waarschuwing

X3.5 A3 Signaalzuil: rode lamp Fout

X6.1 A4 Hoofdbeveiliging

X7.1 A5 Beschermgasregeling (magneetventiel)

X7.2

X8.1 A6 Drukopbouw afgesloten

X11.2 A7 Systeem bedrijfsklaar

X11.3 A8 Algemene storing - waarschuwing -

X11.4 A9 Algemene storing - fout -

X11.5 A10 Gereserveerd

X12.1 A11 Tank vullen

X12.2 (Signalen op interface XS2)

X12.3 A12 Tank vullen

X12.4 (Signalen op interface XS3)

+V‐VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC externA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC



I/O-module #2: Digitale ingangen (24 VDC)




X9.5 E3 Productielijn gestart / gestopt

X9.6 E4 Gereserveerd

X9.7 E5 Veiligheidsventiel 1




X13.2 E9 Koppelingsbewaking motor 1




I/O-module #2: Digitale uitgangen (30 V, 2 A)




X3.5 A3 Pneumatisch drukregelventiel 1

resp. 1 en 2 bij dubbelstroomspompen











X12.1 A11 Drukopbouw afgesloten

X12.2


Foutopsporing6‐34


LED’s van de temperatuurregelmodule

D13D14

D8

D6

D2

D5D4D3

D1

D7

Afb. 6‐3

LED Betekenis

D7 Bedrijfsspanning is aanwezig

D8 CAN-gegevens ontvangen of gezonden

D14 Geen verbinding met de besturing (IPC)

D13 Brandt: softwarereset van de regelaar

Knippert: overloop CAN-foutenteller, stackfout, Power-Downniet juist afgesloten

D1 Verwarmingsuitgang van telkens het 1e kanaal isingeschakeld.

D2 (...D6) Verwarmingsuitgang van telkens de 2e (...6e) kanaal isingeschakeld.



LED’s van de frequentieomvormer

LED Bedrijfstoestand

Groen Rood

Aan Uit Frequentieomvormer vrijgegeven

Aan Aan Inschakelen netspanning en automatische startvergrendeld

Knipperend Uit Frequentieomvormer vergrendeld

Uit Knipperend (1 x persec)

Storingsmelding

Omvormer wordt geparametriseerd

Uit Knipperend (0,4 x persec)

Te-hoge- of te-lage-spanningsafschakeling

Uit Uit Ontbrekende voedingsspanning

LED van de overvol-evaluatie-eenheid

LED Fout

Rood (LED vol) Knipperend Sensorbreuk

Losgetrokken stekker van de opnemer

Bedrijfsaarde niet aangesloten (zie voor de juisteaansluiting het hoofdstuk Reparatie)

Zie voor andere LED’s en de LED van de niveau-evaluatie-eenheid voor de analoge sensor het hoofdstukReparatie

LED van proportioneel ventiel

LED Bedrijfstoestand

Rood Bedrijfsspanning is aanwezig

Groen Druk is bereikt

Foutopsporing6‐36


LED's van de 5-punts sensor evaluatie-eenheid

654321

7

8

16

Afb. 6‐4

LED Fout of bedrijfstoestand Kleur van desensorkabel

1 Geel Aan Materiaal bedekt 1e meetpunt Tank is leeg wit (wh)

2 Geel Aan Materiaal bedekt 2e meetpunt Niveau in detank is laag

rood (rd)

3 Geel Aan Materiaal bedekt het 3e meetpunt Start hetvullen

blauw (bl)

4 Geel Aan Materiaal bedekt het 4e meetpunt Stop hetvullen

groen (gn)

5 Geel Aan Materiaal bedekt het 5e meetpunt Tank overvol zwart (bk)

6 Groen Spanning

Aan Voedingsspanning aanwezig

-

7 Rood Fout-LED 2

Aan

Komt overeen met de foutmeldingNiveausensor defect

Schakelvolgorde in de war. Sensorkabel isverwisseld. Let op de kleuren!

-

8 Rood Fout LED 1 Komt overeen met de foutmeldingNiveausensor uitgevallen

-

Aan Kabelbreuk bij het bovenste of onderstemeetpunt

-

Knipperend Kabelbreuk bij het bovenste en onderstemeetpunt of

de verbinding van de bedrijfsaarde BE (16,afb. 6‐4) is onderbroken

-



LED’s van de IPC

Ethernet

1 2 3 4 5 76

Profibus DP

ACTIVEERROR

98

Afb. 6‐5

1. CF ACT

2. CAN ACT

3. TOUCH ACT

4. TOUCH ERROR

5. SUPPLY OK

6. LINK (Ethernet)

7. ACT (Ethernet)

8. ERROR (Profibus DP)

9. ACTIVE (Profibus DP)

Pos. LED Betekenis

1 CF ACT (rood) licht kort op (interne) toegang tot de geheugenkaart

2 CAN ACT (groen) licht kort op CAN actief (gegevensuitwisseling)

3 TOUCH ACT (groen) brandt Bedieningspaneel (Touchpanel) klaar

knippert bij het aanraken van het bedieningspaneel

uit tijdens het opstarten

4 TOUCH ERROR (rood) brandt tijdens het opstarten, anders fout

knippert Bedieningspaneel vuil

uit Bedieningspaneel (Touchpanel) klaar

5 SUPPLY OK (groen) brandt Spanning aanwezig

6 LINK (groen) brandt Ethernet er bij geschakeld en gedetecteerd

7 ACT (geel) knippert Ethernet actief (gegevensuitwisseling)

8 ERROR brandt Ontbrekend command van de veldbusmaster:

Gebroken, niet aangesloten of defecteveldbuskabel

Onderbreking in de communicatie, als bijv.de master niet is ingeschakeld

De busafsluitweerstand ontbreekt of isdefect

Het netwerk is niet goed geconfigureerd

Plotselinge reset of uitval door bijv.elektromagnetische storingen.

9 ACTIVE knippert Profibus actief (gegevensuitwisseling)

Standaard

Veldbus

Combi

Profibusadres 10

Besturingswerkwijze

Protocolleren

Veldbusgegevensprot.: Standaard

geactiveerdProtocol

tonen

Protocolleren

Veldbusgegevensprot.: Uitgebreid

geactiveerdProtocol

tonen

Foutopsporing6‐38


Gezonden veldbusgegevens controlerenStartpagina (voorbeeld) Configuratie Profibus

indrukken, om naar informatie over het veldbusgegevensprotocol te

gaan.

Afhankelijk van het gebruikte veldbusgegevensprotocol dat onderConfiguratie smelter is gekozen, worden bepaalde veldbusgegevensgetoond:

Als Standaard wordt gebruikt:

� Melter Control in binaire weergave

� Command in decimale weergave

� Data index in decimale weergave

� Channel number in decimale weergave

� Write data value in decimale weergave

Als Uitgebreid wordt gebruikt:

� Melter Control 1 in binaire weergave

� Melter Control 2 in binaire weergave

� Command in decimale weergave

� Data index in decimale weergave

� Channel number in decimale weergave

� Write data value in decimale weergave

Deze gegevens vormen een gegevensset. Elke wijziging in de gegevenssetwordt geprotocolleerd, als het protocolleren is geactiveerd (toetsProtocolleren geactiveerd).

OPMERKING: In zeldzame gevallen kan het protocolleren onder dewijzigingssnelheid van de gegevens liggen. Het protocolleren wordtautomatisch beëindigd, zodra er een onderbreking in het protocol zouontstaan.

De laatste geprotocolleerde wijzigingen in de gegevensset kunnen wordengetoond (toets Protocol tonen).

OPMERKING: Melter Control hier in hexadecimale weergave.

� No. = gegevensset in decimale weergave van 1 t/m 99

Reparatie 7‐1


Hoofdstuk 7

Reparatie


VerbrandingsgevaarPAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermendeuitrusting.

Sommige componenten van het smeltapparaat kunnen alleen wordengedemonteerd als het smeltapparaat op temperatuur is.

Voor reparatiewerkzaamheden in acht nemenPAS OP: gevaarlijke elektrische spanning. Negeren kan een noodlottigongeval, persoonlijk letsel of beschadiging van apparatuur tot gevolghebben.

PAS OP: Voor alle reparatiewerkzaamheden het apparaat van denetspanning ontkoppelen.

Drukvrij makenPAS OP: Systeem en materiaal onder druk. Voor het losschroeven vanverwarmde slangen het systeem drukvrij maken. Negeren kan zwarebrandwonden tot gevolg hebben.

Het drukvrij maken is uit te voeren als is beschreven in het hoofdstukInstallatie, Verwarmde slang installeren, Losschroeven.

Reparatie7‐2


BedieningspaneelLET OP: Smeltapparaat zonder communicatiemodule enkel met deafdekking gebruiken om de steekplaats te beschermen.

1

2

3

4

5

6

Afb. 7‐1

1 Communicatiemodule PROFIBUS-DP(optie)*

2 RJ45 EtherNet

3 Niet in gebruik

4 CAN stekker 9 polig DSub male

5 RS232 stekker 9 polig DSubmale system port

6 24 VDC Stroomvoeding

Opmerking:*Is de optie PROFIBUS DP niet geconfigureerd, dan bevindt zich daar een afdekking.

Bedieningspaneel verwijderen

1. Open de schakelkast.

2. Het bedieningspaneel wordt door twee klemschroeven op de consolegedrukt. De beide omgezette blikjes grijpen daarbij in de koelsleuven vande IPC.

3. Maak de klemmen los en verwijder de klemschroeven en de blikjes.

4. Eventueel aansluitingen losmaken. Het bedieningspaneel kan nu eruitworden genomen.

LET OP: Na het er in zetten van het bedieningspaneel de klemschroevenenkel handvast vastzetten.

Afb. 7‐2

Reparatie 7‐3


Geheugenkaart vervangen

PAS OP: De geheugenkaart mag alleen worden vervangen bij eenuitgeschakeld smeltapparaat.

OPMERKING: bij het vervangen van de geheugenkaart gaan alleparameters verloren. Het smeltapparaat bevindt zich weer in een toestandals bij aflevering. D|e ingestelde parameters kunnen als recept op eenexterne PC/laptop opgeslagen worden.

1 4 52 3

Afb. 7‐3

1 Geheugenkaart CompactFlash

2 Uitwerptoets voor geheugenkaart

3 Controlelampjes (LED’s)

4 Niet in gebruik

5 Niet in gebruik

1. Noteer de softwareconfiguratiecode.

2. Indien er drukopnemers aanwezig zijn, noteer dan de toewijzing van dedrukopnemers.

3. Recept opslaan en downloaden.

Zie het hoofdstuk Gebruik, Up- en Download van gebruikersrecepten.

4. Smeltapparaat met de hoofdschakelaar uitschakelen.

5. Zie Bedieningspaneel verwijderen.

6. Druk op de uitwerptoets en verwijder de oude geheugenkaart.

7. Voer de nieuwe geheugenkaart er voorzichtig in tot de uitwerptoets weernaar buiten springt.

8. Steek eventueel op het bedieningspaneel losgemaakte kabels er weer in.

9. Zet het bedieningspaneel er in.

10. Schakel het smeltapparaat weer in.

11. Configuratiecode invoeren.

Zie het hoofdstuk Gebruik, Configuratie smeltapparaat.

12. Controleer de toewijzing van de afzonderlijke drukopnemers op hetbedieningspaneel, zo nodig configureren en kalibreren.

13. Een recept uploaden, op het bedieningspaneel laden en onder een eigennaam opslaan.

Reparatie7‐4


Communicatiemodule insteken / vervangen

LET OP: Smeltapparaat zonder communicatiemodule enkel met deafdekking gebruiken om de steekplaats te beschermen.

Let op!

� Ter bescherming tegen elektrostatische ontladingen moet bij het plaatsenen verwijderen van de communicatiemodule een aardband wordengedragen.

� Communicatiemodule alleen insteken als de IPC spanningsvrij is.

1

Afb. 7‐4

1. Afdekking (1, afb. 7‐4) losschroeven en bewaren of de oudecommunicatiemodule losschroeven en eruit trekken.

2. Nieuwe communicatiemodule voorzichtig invoeren tot hij voelbaarvastklikt.

ACTIVEERROR

PROFIBUS DPXT‐PDP‐TP

Afb. 7‐5 Communicatiemodule PROFIBUS DP

3. Schroef de communicatiemodule met de twee kartelschroeven vast.

4. Steek de hoekadapter op de PROFIBUS DP-aansluiting.

OPMERKING: De foto toont een hoekadapter op de RS232-aansluiting bijgebruik van ControlNet of EtherNet/IP.

Reparatie 7‐5


Frequentieomvormer vervangen

LET OP: De aansluitingen mogen enkel worden gemaakt of losgetrokkenterwijl het smeltapparaat spanningsloos is. Na het uitschakelen staat defrequentieomvormer nog onder spanning. Voor het begin van dewerkzaamheden 3 minuten wachten!

OPMERKING: Als er meer dan één frequentieomvormer is omgewisseld,verschijnt op het bedieningspaneel de pagina Vervangenfrequentieomvormer. Ga verder met Op het bedieningsveld: vervangenfrequentieomvormers (FO) hun motoren toewijzen.

CAN-module van de frequentieomvormer vervangen

1. Ontkoppel de frequentieomvormer van de netspanning en wachtminstens 3 minuten.

2. Maak de aansluitingen van de CAN-module los.

3. Til met behulp van een schroevendraaier eerste het pennenblok (1) endaarna de CAN-module (2) op.

4. Verwijder de beschermkap (3) van de nieuwe CAN-module.

5. Steek de CAN-module op de interface van de frequentieomvormer.

6. Steek het pennenblok (1) tot vastklikken in de contactblok van deCAN-module.

7. Aansluitingen in overeenstemming met het aangegeven doel van deleidingen.

3

1

1

2

Afb. 7‐6

120 �

LO HI


Frequentieomvormer

NieuweFO

Hoofdbeveiliging

Reparatie7‐6


CAN-module van de frequentieomvormer vervangen (vervolg)

CAN-bus afsluitweerstand

De CAN-bus moet aan beide zijden van een afsluitweerstand wordenvoorzien. Een van de beide afsluitweerstanden bevind zich op de laatstetemperatuurregelmodule en moet zijn ingeschakeld.

De tweede afsluitweerstand (120 �) moet zijn gemonteerd

� op de CAN-module van de laatste frequentieomvormer (afb. 7-7)

of

� als op het systeem één of meerdere drukopnemers zijn ingebouwd, opde laatste drukopnemer. Zie afb. 7-13.

Afb. 7‐7 CAN-moduleof

� op de aparte schakelkast VBCM (voor zover aanwezig).

OPMERKING: De beide CAN-bus afsluitweerstanden zijn via de bus parallelgeschakeld. Daarom levert een weerstandsmeting bij ingebouwde toestandde waarde 60 �.

Op het bedieningsveld: vervangen frequentieomvormers (FO) aan hunmotor toewijzen

Bijvoorbeeld: bij een smeltapparaat met vier geconfigureerdemotoren/pompen waren de frequentieomvormers van de motoren 2 en 4defect en deze werden omgewisseld.Na het opnieuw inschakelen van hetsmeltapparaat verschijnt Afb. 7‐8.

OPMERKING: Als er alleen één FO defect is en werd omgewisseld, wijst deIPC deze automatisch toe aan de juiste motor. De handmatige toewijzingdoor de operator vervalt dan.

Controlelampjes geven aan bij welke geconfigureerde motoren/pompenfrequentieomvormers werden gevonden. Hier: pompen 1 en 3.

Toewijzen is alleen mogelijk als het systeem slechts éénfrequentieomvormer heeft gevonden (het controlelampje Nieuwe FO brandt).Daarom is het noodzakelijk dat de omgewisselde frequentieomvormersafzonderlijk in het CAN-bussysteem worden ingevoerd.

Om de werkzaamheden aan het smeltapparaat spanningsloos te kunnenuitvoeren, bevindt zich op deze pagina een schakelaar voor dehoofdbeveiliging.

Afb. 7‐8

2. Maar EEN omvormer aangeslotenlassen. Alle andere van het netontkoppelen!

3. Hoofdbeveiliginginschakelen!

4. Kies de toewijzing!

5. Alle omvormers toegewezen?Dan alle aansluiten,hoofdbeveiliging in, schermverlaten.

Frequentieomvormer

4. Kies de toewijzing!

Frequentieomvormer


Frequentieomvormer

NieuweFO

Hoofdbeveiliging

Reparatie 7‐7


1. Hoofdbeveiliging uitschakelen en 3 min. wachten.

OPMERKING: U kunt de getoonde beeldinformatie schuiven.

2. Maar EEN omvormer aangesloten lassen. Alle andere moeten van hetnet worden afgekoppeld. Hier: bedrijfsspanning naar FU 1, 3 en 4afkoppelen.

3. Hoofdbeveiliging inschakelen.

4. Kies de toewijzing. indrukken, om naar Afb. 7‐10 te gaan.

Afb. 7‐9

5. Hier: de toets POMP 2 indrukken.

De pagina weer verlaten door op het deursymbool te drukken.

6. Hoofdbeveiliging uitschakelen en 3 min. wachten.

7. Bedrijfsspanning naar FO 1, 2 en 3 afkoppelen. FO 4 aankoppelen.


9. Toewijzing kiezen: toets POMP 4 indrukken.

Afb. 7‐1010. Hoofdbeveiliging uitschakelen en 3 min. wachten.

11. Alle frequentieomvormers weer aansluiten. Hier: FU 1, 2 en 3.


Alle frequentieomvormers zijn nu toegewezen.

13. De pagina weer verlaten door op het deursymbool te drukken.

OPMERKING: De pagina kan pas worden verlaten zodra allefrequentieomvormers zijn toegewezen.

14. Smeltapparaat met de hoofdschakelaar uit- en weer inschakelen.

Afb. 7‐11

Reparatie7‐8


Afschermplaat (EMV) monteren

12 3

4

redblack

bluewhitebare

-63N5

Reparatie 7‐9


Smeltapparaten met drukopnemers hebben bij de frequentieomvormer eenafschermplaat voor de CAN-bus gemonteerd. Worden drukopnemersachteraf toegevoegd, dan moet ook het afschermplaat worden toegevoerd.

1. Bevestig het afschermplaat (3) met twee schroeven (1) op de laatstefrequentieomvormer.

2. Isolatie van drukopnemerkabels (CAN-bus) voorzichtig verwijderen. Legde kabel "red" en "black" overeenkomstig als op de afbeelding.

"red", "black", "bare", "blue", "white": benaming overeenkomend metschakelschema SYS.

3. Bovendien alleen de mantel van de drukopnemerkabel verwijderen,zodat de afschermvlechtwerk (ca. 20 mm / 0,8") vrij ligt.

4. Het afschermvlechtwerk zo omstulpen, dat het tegen de mantel ligt. Datheeft het voordat dat de diameter van de drukopnemerkabel iets groterwordt, zodat het goed vastzitten in de kabelklem gewaarborgd is.

5. Bevestig de kabelklem (4) met schroef (2) op de afschermplaat. Daarbijmoet de afschermvlechtwerk van de drukopnemerkabel onder dekabelklem liggen.

6. Bevestig de drukopnemerkabel met de kabelbinder (afb. 7‐12) aan deafschermplaat.

Afb. 7‐12

0Werkelijk

Kalibreren

Drukopnemers

bar

P Sensor 1

Reparatie7‐10


Drukopnemer vervangen

CAN-bus afsluitweerstand

De laatste deelnemer op de CAN-bus (bijv. een drukopnemer of eenschakelkast VBCM) moet van een afsluitweerstand (120 �) zijn voorzien.

0,6 Nm(5,3 lbin)

T‐tap

Drukopnemer(CAN)

0,6 Nm(5,3 lbin)

6

1

3

2

120 �5

4

Afb. 7‐13 Voorbeeld met drie drukopnemers en Informatie over T-Tap en CAN-buskabels met zeskant

1 Frequentieomvormer

2 Verdeler

3 Eerste drukopnemer

4 Andere drukopnemers

5 Afsluitweerstand

6 Verdeler T-Tap (nieuw)

Werkwijze

1. Schakel de te vervangen drukopnemer uit (in het voorbeeld P Sensor 1).Zie ook hoofdstuk Gebruik.

2. Wacht tot de AAN/UIT-toets niet meer transparant wordt getoond.

3. Trek de drukopnemer van de CAN-bus.

4. Steek de CAN-buskabel op de nieuwe drukopnemer.

5. Zie ook afb. 7-13 voor informatie over aandraaimomenten bij T-Tap enCAN-buskabels met zeskant.

Afb. 7‐14 Voorbeeld6. Voor verdere stappen zie Drukopnemer configuratie in hoofdstuk

Bediening.

OPMERKING: Ontstaan er tijdens het werken aan de CAN-busonverklaarbare fouten (rode controlelampjes) of wordt afgeschakeld, dan hetsmeltapparaat met de hoofdschakelaar uit- en weer inschakelen.

1

0

Tankzijde

Pompzijde

1

2

Reparatie 7‐11


Tandwielpomp vervangenNordson raadt aan de pomp te vervangen en ter reparatie op te sturen.


Afsluitventiel

OPMERKING: Het afsluitventiel enkel gebruiken als het smeltapparaat opbedrijfstemperatuur is.

Pen in positie 0: gesloten

Pen in positie 1: open

Afb. 7‐15

Tandwielpomp demonteren

1. Sluit het afsluitventiel (1).

OPMERKING: De tandwielpomp alleen losschroeven als het materiaalzacht is (70 °C/158 °F, afhankelijk van het materiaal).

Afb. 7‐16

LET OP: De motor is nauwkeurig uitgelijnd en mag niet gezamenlijk met dehoek in de sleuf worden teruggeschoven. Indien dat onvermijdelijk is, zie danMotor vervangen / Motor uitlijnen.

2. Verdraai de koppeling tot de schroeven van de schaalhelften van dekoppeling beter toegankelijk zijn.

3. De schroeven (2) van de koppelingsschalen aan de kant van de pomplosdraaien.

4. De losgemaakte koppelingshelft kan uit elkaar vallen. Neem voorzichtigweg en voorkom het uit elkaar vallen. Tegen stof beschermd opslaan, zeis nog nodig.

Afb. 7‐17

3

4

1 12

3 4444

Pompzijde

2

Reparatie7‐12


Tandwielpomp vervangen (vervolg)

Tandwielpomp demonteren (vervolg)

5. Plaats een opvangbak onder de pomp (3) om materiaalresten op tevangen.

6. Schroef de pomp los.

7. Maak de afdichtvlakken op de plaat (4) schoon. Lijmresten eventueel meteen heteluchtblazer verwarmen en aansluitend verwijderen.

8. Laat het smeltapparaat tot op kamertemperatuur afkoelen.

Afb. 7‐18

Tandwielpomp monteren

OPMERKING: De tandwielpomp enkel op het koude smeltapparaatschroeven.

OPMERKING: De afdichtvlakken van plaat en pomp moet schoon zijn.O-ring(en), voor zover aanwezig, in principe altijd vervangen.

Benodigd gereedschap: momentsleutel

1. Breng tegen hoge temperaturen bestand vet (zie het hoofdstukOnderhoud, Hulpstoffen) aan op de nieuwe pomp en, voor zoveraanwezig, op de o-ring(en).

LET OP: De pomptypes SF en DF zijn metallisch afdichtend. Gebruik geentegen hoge temperaturen bestand vet.

2. Bestrijk de montageschroeven van de pomp met tegen hogetemperaturen bestand vet (zie het hoofdstuk Onderhoud, Hulpstoffen).Trek de schroeven met een momentsleutel kruiselings vast.Aandraaimoment: 25 Nm / 220 lb�in.

3. Zie Bij de koppeling letten op.De axiale afwijking, dus het totaal van de vier spleten (4, Afb. 7-19) moetminstens 2 mm (0.08 in) lucht opleveren, om rekening te houden met dewarmte-uitzetting tijdens bedrijf.Toelaatbare radiale afwijking: 1 mm (0,04")Toelaatbare hoekafwijking: 1°

OPMERKING: Nieuwe magneten voor de koppelingsbewaking moeten nuworden gemonteerd, omdat de koppeling nog vrij toegankelijk is. ZieKoppelingsmagneten vervangen.

Afb. 7‐19

4. Schuif de koppelingshelften op de as van de nieuwe pomp.

5. Lijn de koppelingschijven (1) centrisch t.o.v. elkaar uit en laat dekoppelingsnokken (2) loodrecht naar beneden hangen (zie afb. 7-19).Draai de koppelingshelft die op de motoras is gemonteerd met de hand inpositie.

6. Trek de koppelingsschroeven (3) vast. Aandraaimoment: 36 Nm /320 lbin.

7. Verwarm het smeltapparaat tot op de bedrijfstemperatuur en open hetafsluitventiel.

Reparatie 7‐13


Bij de koppeling letten op

1 1 1 1

=

=2

Afb. 7‐20

� De schaalhelften van de koppeling (1) zo draaien dat de schuine kantenvan de pompas (2) en die van de koppelingschaalhelften op elkaar liggen(zie Afb. 7-20).

� De schaalhelften van de koppeling moeten zodanig vast wordengetrokken, dat de spleetbreedten gelijk zijn (zie afb. 7-20).

Uittreksel uit de inbouwen gebruiksaanwijzingen van de producent:

� Aandrijvende en aangedreven assen moeten zo nauwkeurig mogelijkparallel* liggen. Een hoek tussen de assen onderling zorgt voor hetbelasten van de zijkanten van de lagers en daarmee voor voortijdigeslijtage.

� De koppeling mag niet in axiale richting zijn vastgezet. De middenschijfmoet voelbaar ruimte hebben.

� De koppeling moet niet uit elkaar worden gehaald omdat verwisselingvan koppelingsnokken en -schijven, beschadigde afdichtringen, vuilelagers enz. de voortijdige uitval tot gevolg kan hebben.

� Alle drie de koppelingsschijven moeten binnen de maat** van deasverschuiving in één lijn liggen. Indien de middelste schijf extreem isuitgezwenkt, d.w.z. de koppelingsnokken niet meer parallel liggen, kande koppeling bij ingebruikname direct worden vernield.

* = axiaal uitwijkend

** = binnen de toelaatbare assenafwijking

Reparatie7‐14


Variseal-afdichting vervangenOPMERKING: Als de pompasafdichting moet worden vervangen, raadtNordson aan de pomp te vervangen en de pomp ter reparatie op te sturen.Enkel geschoolde personen met speciaal montagegereedschap kunnen depompasafdichting vervangen.

OPMERKING: Nordson kan voor een zelf vervangen Variseal-afdichtinggeen garantie geven.

1. Tandwielpomp enkel uit het smeltapparaat uitbouwen, tandwielpomp nietuit elkaar halen!

Zie Tandwielpomp vervangen in dit hoofdstuk.

2. Leg de nieuwe afdichting en passend montagegereedschap klaar.

Gebruik van het montagegereedschap

Het montagegereedschap dient ervoor de nieuwe afdichting onbeschadigdover de astap en de spiegroef van de pompas te schuiven.

LET OP: Het monteren van de afdichting zonder het montagegereedschapis zonder het vernielen van de afdichting niet mogelijk!

1. Neem de gebruiksaanwijzing Montagegereedschap voor afdichtingsetsmet Variseal-afdichtingen (P/N 7146229) bij de verdere werkzaamhedenin acht.

2. Monteer de tandwielpomp.

1

Reparatie 7‐15


Motor vervangenOPMERKING: De werkzaamheden enkel uitvoeren als het materiaal zachtis (ca. 70 °C/158 °F, afhankelijk van het materiaal), omdat anders dekoppeling niet is te verdraaien.

1. Maak de aansluitkabel van de motor in de schakelkast los.

2. Trek de stekkerverbinding van de frequentieomvormer los.

3. Verdraai de koppeling tot de schroeven van de schaalhelften van dekoppeling beter toegankelijk zijn.

4. De schroeven van de koppelingsschalen aan de kant van de motorlosdraaien.

5. De losgemaakte koppelingshelft kan uit elkaar vallen. Neem voorzichtigweg en voorkom het uit elkaar vallen. Tegen stof beschermd opslaan, zeis nog nodig.

LET OP: Het hoekprofiel mag niet in de gleuven terug worden geschoven ofworden losgeschroefd. Indien dat onvermijdelijk is, zie dan Motor uitlijnen.

6. Schroef de motor van het hoekprofiel (1).

7. Bevindt er zich op de as van de nieuwe motor een beschermlak, dezedan eventueel verwijderen.

8. Breng de koppeling zonder het uitoefenen van geweld (niet stoten ofslaan) op de as aan. Lukt dit maar moeilijk of helemaal niet, dan moetende spie en de as eventueel met fijn schuurpapier worden afgeschuurd.Vet de spie en as eventueel iets in.

9. Monteer de nieuwe motor op het hoekprofiel. Trek debevestigingsschroeven met een momentsleutel kruiselings vast.Aandraaimoment: 20 Nm / 177 lbin.

Afb. 7‐21

10. Monteer de koppeling (Zie Bij de koppeling letten op).Aandraaimoment (koppelingsschroeven): 36 Nm / 320 lbin.

11. Sluit de motor weer elektrisch aan.

12. Beveilig de aansluitkabel met een trekontlasting. Let erop dat dekabelafscherming contact met de klem heeft.

13. Zorg ervoor dat de motor juist is aangesloten: de pomp moet nu met dewijzers van de klok draaien (zie pijl).

Afb. 7‐22 Draairichting van depomp

1

3 4444

Pompzijde

Reparatie7‐16


Motor uitlijnen

LET OP: De motormontagehoek moet zeer precies worden uitgelijnd, omlater schade aan koppeling en pomp te voorkomen.

Daarom na de montage de uitlijning bij een laag toerental (5 omw/min)controleren.

1. Motor as aan as bij de pomp plaatsen en controleren of de beide assenverticaal en horizontaal in lijn liggen. Eventueel de pomp losmaken,uitlijnen en weer met 25 Nm (220 lbin) kruiselings vastzetten.

Voor informatie over de koppeling zie Bij de koppeling letten op in dithoofdstuk.

2. Breng de koppeling zonder geweld uit te oefenen (niet stoten of slaan) opde pompas aan. Aandraaimoment: 36 Nm (320 lbin).

3. Steek de motoras (1, afb. 7‐23) in de koppeling zodat hij het eerstekoppelingselement gelijk ligt of max. 1 tot 2 mm (0,04 - 0,08") uitsteekt.

4. De axiale afwijking, dus het totaal van de vier spleten (4, afb. 7‐23) moetminstens 2 mm (0.08 in) lucht opleveren, om rekening te houden met dewarmte-uitzetting tijdens bedrijf.

Toelaatbare radiale afwijking: 1 mm (0,04")Toelaatbare hoekafwijking: 1°

5. Trek de koppelingsschroeven (3, afb. 7‐23) vast. Aandraaimoment:36 Nm (320 lbin).

Afb. 7‐236. Lijn de motormontagehoek met behulp van een aanslagwinkelhaak op

het frame van het smeltapparaat uit.

Aanslagwinkelhaak voor het uitlijnen van hetmotormontagehoek

7. Trek de schroeven van de motormontagehoek vast. Aandraaimoment:20 Nm (177 lbin).

8. De houder voor de sensor Koppelingsbreukbewaking boven dekoppeling monteren (zie bovenstaande afbeelding).

9. Sensor uitlijnen.

Pompzijde

Reparatie 7‐17


Koppeling vervangenOPMERKING: Een generatie koppelingen werden voorzien van vierkanteverdiepingen (pockets) voor de magneten van de koppelingsbewaking. Dezekoppelingen en magneten worden niet meer geleverd. Nordson levert alleennog koppelingen met het nieuwe type toerentaldetectie.

PAS OP: Sterk magnetisch veld. Verwondingsgevaar. Personen met eenpacemaker, magnetische gegevensopslag en gevoelige elektrische ofelektronische apparaten moeten een minimumafstand van 0,3 m / 12 inchaan houden.Er bestaat verwondingsgevaar door de hoge aantrekkende kracht.Er bestaat gevaar voor breken van de magneten door onoordeelkundigebehandeling.


1. Ontkoppel het smeltapparaat van de netspanning.

2. Verwijder de beveiligingscassettes en de warmteafscherming.

3. De koppeling zover verdraaien dat de montagewerkzaamheden zonderproblemen kunnen worden uitgevoerd.

4. Laat de koppeling afkoelen want de volgende werkzaamheden kunnenhet beste zonder handschoenen worden uitgevoerd.

5. Maak de koppeling aan de kant van de motor los.

6. Markeer de positie van de motor, trek daarna de montagehoek (metmotor en koppelingsbreuksensor) in het sleufgat terug.

7. Maak de koppeling aan de kant van de pomp los, demonteer hem envoer hem volgens de voorschriften af.

8. Schroef de sensor van de sensorhouder (de sensor wordt opnieuwgebruikt) en vervang dan de sensorhouder door de nieuwe uit hetonderdelenpakket Koppeling.

9. Verschuif de motor in het sleufgat zo ver, totdat de motoras de pompasraakt. De beide assen moeten zowel horizontaal als verticaal in lijnliggen. Schuif daarna de motor weer terug.

10. Breng de nieuwe koppeling zonder geweld uit te oefenen (niet stoten ofslaan) op de pompas aan.

11. De houder voor de sensor Koppelingsbreukbewaking boven dekoppeling monteren (zie bovenstaande afbeelding).

12. Sensor uitlijnen.

Verder informatie onder Tandwielpomp vastschroeven en Motor uitlijnen indit hoofdstuk.

Reparatie7‐18


Verwarmingsband op de warmtank vervangenPAS OP: Ontkoppel het apparaat van de netspanning.

LET OP: heet oppervlak. Voor het begin van de ombouwwerkzaamheden detank laten afkoelen. Negeren kan brandwonden tot gevolg hebben.

De aanwezige verwarmingsband demonteren

1. Verwijder de beveiligingscassettes en de warmteafscherming.

2. Open de schakelkast.

3. Maak de elektrische aansluitingen van de verwarmingsband los ( zie hetoriginele schakelschema).

4. Trek de elektrische leidingen door de schakelkastwand naar buiten.

5. Verwijder de verwarmingsband van de warmtank.

6. Voer de verwarmingsband volgens de voorschriften af, hij wordt nietmeer gebruikt.

Afb. 7‐24

Reparatie 7‐19


Nieuwe verwarmingsband monteren

OPMERKING: Bij de volgende stappen moeten twee monteurssamenwerken.

1. Leg de beide helften van de verwarmingsband in het midden van dewarmtank en houdt ze vast.

2. Koppel de beide helften van de verwarmingsband met de schroeven,onderlegringen en moeren aan elkaar (zie afb. 7-25).

Afb. 7‐25

3. Geleid de elektrische leidingen van de beide verwarmingsbandhelftendoor de wand van de schakelkast naar het inwendige van deschakelkast.

4. Snij de elektrische leidingen op maat, klem er aderhulzen op en markeerde aanvoerleidingen.

5. Sluit de verwarmingsbandhelften elektrisch aan.

Zie het bij de ombouwset behorende schakelschema.

6. Sluit de schakelkast.

7. Breng de warmte-isolatie en de beveiligingscassettes weer aan.

8. Neem het apparaat weer in bedrijf.

Reparatie7‐20


Veiligheidsventiel vervangenPAS OP: Uit veiligheidsoverwegingen mag het veiligheidsventiel niet uitelkaar worden gehaald. Altijd moet het complete ventiel worden vervangen.


Veiligheidsventiel

Werkzaamheden zie Servicepakket installeren. Er vervallen echter de punten3 en 4.

Veiligheidsventiel met Reed-schakelaar

1. Voordat het veiligheidsventiel met Reed-schakelaar (1) kan wordengedemonteerd, eerst de aansluitleiding (2) losschroeven.

2. Zie voor verdere werkzaamheden Servicepakket installeren. Er vervallenechter de punten 3 en 4.

3. Schroef de aansluitleidingen op het nieuwe veiligheidsventiel metReed-schakelaar.

21

Afb. 7‐26

1 Veiligheidsventiel met Reed-schakelaar 2 Aansluitkabel

21

Reparatie 7‐21




OPMERKING: enkel in-/uitschroeven als het ventiel (2, afb. 7-27) en depomp warm zijn en het materiaal zacht is (ca. 70 °C/158 °F, afhankelijk vanhet materiaal).

Afb. 7‐27

Servicepakket P/N: 394592 (voor veiligheidsventiel en veiligheidsventiel met Reed-schakelaar)


Steeksleutel: SW 19 voor het standaard veiligheidsventiel; SW 24 voor het veiligheidsventiel metReed-schakelaar.TangMomentsleutel

1. Sluit het afsluitventiel (1, afb. 7-29).

2. Indien aanwezig: schroef de aansluitleiding van de Reed-schakelaar.

3. Schroef het veiligheidsventiel er met een steeksleutel uit en trek het met detang eruit.

4. Verwijder de uitwendige o-ringen en maak de buitenkant van hetveiligheidsventiel schoon.

5. Monteer de nieuwe o-ringen.

6. Breng vet aan op alle schroefdraden en op de o-ringen.

7. Steek het ventiel bij een warm smeltapparaat voorzichtig in de boring, omte vermijden dat de o-ringen worden beschadigd.

8. Draai het ventiel met een momentsleutel vast.

Aandraaimoment: 15 Nm (133 lbin)

9. schroef de aansluitleiding weer op de Reed-schakelaar.

10. Open het afsluitventiel.

1

2

12

Reparatie7‐22


Filterpatroon vervangenHet vervangen van het filterpatroon is uit te voeren als is beschreven in hethoofdstuk Onderhoud.

Bij werkzaamheden achter de afdekplaat van deelektrische aansluitruimte van de tank, letten op

PAS OP: De afdekplaat (1) is op een aarddraad aangesloten. De aarddraad(2) moet na elke reparatie weer worden aangesloten.

Afb. 7‐28

Thermostaat vervangen

1. Verwijder de afdekplaat van de elektrische aansluitruimte.

2. Maak de bevestigingsschroeven los en verwijder de defecte thermostaat(1: in de voorsmeltzone of 2: in de hoofdsmeltzone).

3. Maak, indien nodig, de bevestigingsplaats met een pluisvrije doekschoon.

4. Verbindt de aansluitdraden met de nieuwe thermostaat.

5. Bestrijk de onderkant van de thermostaat met warmtegeleidingspasta(zie het hoofdstuk Onderhoud, Hulpstoffen) en bevestig hem weer op detank.

6. Monteer de afdekplaat.

Afb. 7‐29

Reparatie 7‐23


Isolatie van de verwarmingsaansluitingen vervangen

PAS OP: Zonder vakkundig geïsoleerde verwarmingsaansluitingen mag hetapparaat niet worden gebruikt. Gebruik voor het isoleren enkel Nordsononderdelen.

Bij onderhouds- en/of reparatiewerkzaamheden kan de isolatie van deverwarmingsaansluitpunten (pijl, zie afbeelding 7-30) beschadigd worden.

1. Verwijder de moeren (4), ringen (3 en 5) en de isolatiecilinder (2).

2. Verwijder het keramiekpoeder volledig uit de verwarmingsaansluiting.

3. Breng de nieuwe isolatiecilinder (1) in de verwarmingsaansluiting aan.

4. Monteer de nieuwe isolatiecilinder (2), ring (3) en moer (4). Moervoorzichtig met 1 Nm (8,85 lbin) vasttrekken.

Afb. 7‐305. Monteer de verwarmingskabel, de tandveerring (5) en de moer (4). Houd

de eerste moer met een tweede sleutel tegen, zodat de isolatiecilinderniet wordt beschadigd en trek de tweede moer met 3 Nm (27 lbin) vast

54

3

2

1

4

3 Nm1 Nm

Afb. 7‐31

1 Isolatiecilinder, klein

2 Isolatiecilinder, groot

3 Ring

4 Zeskantmoer

5 Vlakke ring

Reparatie7‐24


Temperatuuropnemer vervangen


Het pakket bevat een temperatuuropnemer en warmtegeleidingspasta.

Servicepakket, P/N zie de afzonderlijke Parts List.


TangZijsnijder

1

2

1. Verwijder de afdekplaat van de elektrische aansluitruimte.

2. Maak de aansluitdraden los en trek de defecte temperatuuropnemer (1: inde voorsmeltzone of 2: in de hoofdsmeltzone) er aan de aansluitdraden of metbehulp van een tang eruit.

3. Smeer de nieuwe opnemer in met warmtegeleidingspasta.

4. Voer de opnemer in en sluit hem elektrisch weer aan.

5. Monteer de afdekplaat.

3

2

1

I/O

Reparatie 7‐25


I/O-module, temperatuurregelmodule vervangenOPMERKING: schakelaar-/Dipswitch-standen, busafsluitweerstandenja/nee en jumperinstellingen moeten van de vervangen module wordenovergenomen.

Afb. 7‐32

Op de draaischakelaar wordt met een schroevendraaier het CAN-adresingesteld.

Afb. 7‐33

I/O-module

CAN-adres instellen

Draaischakelaar (instelling af fabriek) Modulenr.

SW1 SW2

0 5 1

0 6 2

OPMERKING: De instelling van de schakelaar SW1 mag niet worden veranderd.

Temperatuurregelmodule

CAN-adres instellen

Draaischakelaar (instelling af fabriek) Modulenr. Temperatuurkanaal

S1 S2

7 1 1 1 tot 6

7 2 2 7 tot 12

7 3 3 13 tot 18

OPMERKING: De instelling van de schakelaar S1 mag niet worden veranderd.

PT100

NI120S4

Ingeschakeld

Uitgeschakeld

S5

S3ON

Reparatie7‐26


Ni 120 of Pt 100 instellen

Op schakelaar S4 wordt het type temperatuuropnemer (Ni 120 of Pt 100)ingesteld.

Afb. 7‐34

Busafsluitweerstand in- of uitschakelen

Met schakelaar S5 wordt de afsluitweerstand in- of uitgeschakeld. Op delaatste temperatuurregelmodule moet de afsluitweerstand altijd zijningeschakeld, bij de andere altijd uitgeschakeld.

Wordt er bijv. een derde module toegevoegd:

1. weerstand op module 2 van in- op uitgeschakeld zetten,

2. weerstand op de toegevoegde module 3 op ingeschakeld zetten.

Afb. 7‐35

Dipswitch S3 instellen

Alle schakelaar op OFF instellen

Afb. 7‐36

Reparatie 7‐27


Niveau-evaluatie-eenheid met analoge sensor (optie)vervangen

Belangrijke opmerkingen

De evaluatie-eenheid bevindt zich in de deur van de schakelkast. Het actievemeetbereik wordt door twee lijnen op de niveausensor gemarkeerd.

� De lengte van de sensorkabel mag niet worden gewijzigd.

� Het instellen door personen die elektrostatisch zijn opgeladen kan eenfoutieve werking van de versterker tot gevolg hebben.

� Alle instellingen moeten met aangesloten bedrijfsaarde (geenbeveiligingsfunctie) worden uitgevoerd. De bedrijfsaarde moet via dekortste weg met het metalen huis van het smeltapparaat wordenverbonden. Niet via een aarddraad aansluiten!

� Alle potentiometers zijn 20-slags zonder mechanische aanslag, d.w.z.zonder vaste eindstand. Ze kunnen niet te ver worden gedraaid enzodoende worden beschadigd.

Afb. 7‐37

1

9 8 67

12

13

10

11

132

3

4

2

5

14

Afb. 7‐38

1 LED bedrijfsspanning (groen)

2 Potentiometer 1

3 LED Afstellen

4 Jumper Afstellen

5 Potentiometer 2

6 LED Tank overvol (rood)

7 LED Vulniveau (groen)

8 LED Tank is leeg (geel)

9 LED Referentie meetgebied(groen)

10 Coax-aansluiting Sensor (zwart)

11 Coax-aansluiting Sensor (wit)

12 Aansluiting Bedrijfsaarde

13 Signaaluitgang

14 Voedingsspanning (24 V)

1

2

3

34

2

4

4

3

5

Reparatie7‐28


Afstellen

LET OP: bij het afstellen niet met handen of geleidend gereedschap in debuurt van de coax-aansluitingen (10, 11 afb. 7-38) komen om het signaal niette beïnvloeden.

Voorwaarden

� Niveausensor moet zijn ingebouwd, mechanisch vastzitten en elektrischzijn aangesloten (let op de kleur van de sensorkabel).

� Tank is leeg

� Niveausensor is schoon

� Bedrijfsspanning is aanwezig (LED Bedrijfsspanning (1, afb. 7-38)brandt).

1. Steek jumper Afstellen (4) in positie 1.

2. Zoek met potentiometer 1 (2) het omschakelpunt van de LED Afstellen(3) (LED gaat juist branden).

Met de klok mee draaien: LED aan

Tegen de klok in draaien: LED uit

3. Steek jumper Afstellen (4) in positie 2.

4. Zoek met potentiometer 2 (5) het omschakelpunt van de LED Afstellen(3) (LED gaat juist branden).

Met de klok mee draaien: LED aan

Tegen de klok in draaien: LED uit

5. Steek jumper Afstellen (4) in positie 3 (midden), om LED Afstellen uit teschakelen.

Afb. 7‐39De evaluatie-eenheid is nu bedrijfsklaar.

OPMERKING: de LED Referentie meetgebied (9, afb. 7-38) gaat brandenzodra het referentie meetgebied (gebied tussen het laagste inactieve gebieden het meetgebied van de sensor) door materiaal is bedekt.

Reparatie 7‐29


Niveau-evaluatie-eenheid met 5-punts sensor (optie)vervangen


De evaluatie-eenheid bevindt zich in de schakelkastdeur.





Afb. 7‐40

654321

7

8

9

10

1112131415

1716

LED (1)LED (2)LED (3)LED (4)LED (5)

Afb. 7‐41 Kleuren van de sensorkabel zwart (bk) - groen (gn) - blauw (bl) - rood (rd) - wit (wh)

1 LED Tank is leeg (geel)

2 LED Niveau in de tank te laag(geel)

3 LED Start vullen (geel)

4 LED Stop vullen (geel)

5 LED Tank overvol (geel)


7 LED Storing (rood)

8 LED Opnemerbreuk (rood)

9 Potentiometer P4

10 Potentiometer P3

11 Aansluitkabel zwart (bk)

12 Aansluitkabel groen (gn)

13 Aansluitkabel blauw (bl)

14 Aansluitkabel rood (rd)

15 Aansluitkabel wit (wh)

16 Aansluiting Bedrijfsaarde

17 Voedingsspanning (24V)

links

rechts

Reparatie7‐30


Afstellen

LET OP: Bij het afstellen niet met handen of geleidend gereedschap in debuurt van de coaxaansluitingen (11 t/m 15) komen, om het signaal niet tebeïnvloeden.

Voorwaarden

� Niveausensor is ingebouwd, mechanisch gefixeerd en elektrischaangesloten.

Let op de kleuren van de sensorkabel. De gravering in de kaart is deEngelse afkorting van de kleur.

� Tank is leeg

� Niveausensor is schoon

� Netspanning is aanwezig (LED Netspanning (6) brandt).

1. Potentiometer P3 (10, afb. 7‐41) draaien, totdat de LED Tank is leeg (1,afb. 7‐41) net begint te branden.

2. Terugdraaien tot het omschakelpunt LED Tank is leeg net uitgaat.

3. Draai vanaf het omschakelpunt nog een halve slag verder linksom.

OPMERKING: Hoe dichter de instelling bij het omschakelpunt ligt, des tehoger de gevoeligheid.

4. Potentiometer P4 (9, afb. 7‐41) draaien, totdat de LED’s (2 t/m 5,afb. 7‐41) net beginnen te branden. Door kleine verschillen in deproductie zal dit eventueel niet gelijktijdig gebeuren.

5. Terugdraaien tot het omschakelpunt LED 2 t/m 5 net uit.

Afb. 7‐42 Draairichting6. Draai vanaf het omschakelpunt nog een halve slag verder linksom.

Reparatie 7‐31


Evaluatie-eenheid overvolbeveiliging (optie) vervangen


De evaluatie-eenheid bevindt zich in de schakelkastdeur.





Afb. 7‐43

1

2

3

4

5

6

Afb. 7‐44


2 Potentiometer 3

3 Potentiometer A

4 Triaxbus voor de sensorkabel

5 LED Leeg (groen)

6 LED Vol (rood)

links

rechts

Reparatie7‐32


Afstellen

Voorwaarden

� Niveausensor moet zijn ingebouwd, mechanisch vastzitten en elektrischzijn aangesloten (let op de kleurcodering van de sensorkabel).

� Tank is leeg (leegafstelling: gevoeligste instelling,materiaalonafhankelijk)

� Netspanning is aanwezig (LED Netspanning (1) brandt).

Sensorbreuk

1. Draai potentiometerA (3, afb. 7-44) 20 slagen tegen de wijzers van deklok in draaien.

2. Draai potentiometerP3 (2) met de klok mee draaien tot de groene LEDLeeg (5) uit is en de rode LED Vol (6) begint te knipperen.

OPMERKING: stap 2 overslaan, als de LED-toestand al aanwezig is.

3. Draai potentiometer P3 tegen de wijzers van de klok in tot hetomschakelpunt (groene LED Leeg aan, rode LED Vol uit).

4. Vanaf het omschakelpunt nog één tot twee extra slagen tegen de wijzersvan de klok in draaien.

OPMERKING: Des te dichter de instelling bij het omschakelpunt ligt, des tenauwkeuriger wordt de meting bewaakt. Als potentiometer P3 maximaaltegen de wijzers van de klok in wordt gedraaid, dan is de bewaking opsensorbreuk buiten werking.

Afb. 7‐45 Draairichting

5. trek de sensorkabel los, de bewaking op sensorbreuk reageert (rode LEDVol knippert).

Grenswaardeschakelpunt

1. Draai potentiometer A met de wijzers van de klok mee tot hetomschakelpunt (groene LED Leeg is uit en de rode LED Vol is aan).

2. Draai vanaf het omschakelpunt terug tot de groene LED Leeg aan is.

S1 S2

1 2 1 2

ON ON

3 4 5 6

Reparatie 7‐33


Koppelbouwsteen vervangen (optie: gescheidenstuurssignaalingangen)

Afb. 7‐46

Zet de dipswitch van de koppelbouwsteen altijd op Input / Output:0-10 VDC / 0-10 VDC (zie afb. 7‐47)

Afb. 7‐47 Koppelbouwsteen

Reparatie7‐34


Onderdelen 8‐1


Hoofdstuk 8

Onderdelen

Gebruik van de geïllustreerde onderdelenlijstDe lijsten met vervangende onderdelen in het afzonderlijke document Parts List zijn in de volgende kolommen onderverdeeld:

Item— Identificeert het afgebeelde, bij Nordson verkrijgbare onderdeel.

Part— Nordson onderdeelnummer voor elk van de in de afbeeldinggetoond en verkrijgbaar onderdeel. Een serie streepjes in de kolom Part(‐ ‐ ‐ ‐ ‐) betekent dat het onderdeel niet afzonderlijk kan worden besteld.

Description— Deze kolom bevat de naam van het onderdeel eneventueel de afmetingen en overige eigenschappen. De punten in dekolom Description geven het verband aan tussen onderdeelgroepen,onderdeelsubgroepen en enkelvoudige onderdelen.

Quantity— Het per apparaat, onderdelengroep of onderdelensubgroepbenodigde aantal. De afkorting AR (zo veel als nodig) wordt gebruikt alshet bij de post om bundelgrootte handelt of als het aantal peronderdelengroep afhangt van de productversie of van het model.

OPMERKING: De teksten zijn alleen verkrijgbaar in het Engels. Zie hetafzonderlijke document Parts List met het P/N 7119994.

Bevestigingselementen

Bevestigingselementen worden in elke afbeelding volgens de conventie Fxaangegeven, waarbij ”x” het nummer is van het bevestigingselement uit delijst Schedule of Fasteners aan het eind van het afzonderlijke documentParts List.

Bedrijfsmiddelkenteken

De elektrische componenten zijn in overeenstemming met DIN 40719, deel 2 gekenmerkt.

Onderdelen8‐2


Technische gegevens 9‐1


Hoofdstuk 9

Technische gegevens

Algemene gegevens

Opslagtemperatuur -45 °C tot +75 °C - 49 °F tot + 167 °F

Min. omgevingstemperatuur - 5 °C + 23 °F

Max.omgevingstemperatuur

+ 40 °C + 104 °F

Luchtvochtigheid 10 tot 95 %, niet condenserend

Max. bedrijfshoogte 3000 m 299.923,20 cm

Type verwarming Ingegoten, elektrische weerstandselementen

Mogelijketemperatuuropnemers

Ni 120 (standaard apparaat)

Pt 100 (optioneel)

- Meetnauwkeurigheid � 1 °C � 1 °°F (1 digit)

Materiaaldruk (standaard) 5 tot 85 bar 500 tot 8500 kPa 72,5 tot 1233 psi

Het drukregelventiel is af fabriek ingesteld. Instelling af fabriek:

35 bar 3500 kPa 508 psi

Beveiligingsklasse IP 54

Geluidsemissie

(op 1 m afstand)

1 motor: 62 dB(A)

2 motoren: 65 dB(A)

3 motoren: 66 dB(A)

4 motoren: 68 dB(A)

Motortype Draaistroommotor

Type aandrijving Tandwielaandrijving

Motor-/Pompentoerentalleninstelbereik

1,0 tot 100 omw/min

Om overmatige slijtage te vermijden mag de motor/pomp niet gedurendelangere tijd met een toerental draaien dat lager is dan 5 omw/min of hogeris dan 80 omw/min.

Opwarmtijd < 45 minuten

Smeltcapaciteit 1 tankinhoud per uur

Technische gegevens9‐2


TemperaturenLET OP: met de maximale bedrijfstemperatuur van de geïnstalleerdeapplicator en andere verwarmde systeemcomponenten moet bij het op hetbedieningspaneel instellen van de temperaturen rekening worden gehouden.

Min. bedrijfstemperatuur + 40 °C +100 °F

Max. bedrijfstemperatuur + 230 °C +450 °F

Uitschakelen dooroververhittingsthermostaat

+ 260 °C +480 °F

Uitschakelen doortransformatorthermostaat

+ 155 °C

(± 5 °C)

+311 °F

(± 9 °F)

Max. bedrijfstemperatuurvan het vulventiel (optie)

+ 230 °C +450 °F

Pt100Ni120

Afb. 9‐1 Slangaansluitbussen



Elektrische gegevensPAS OP: Het apparaat is maar geschikt voor één spanning. Alleengebruiken met de spanning die op het typeplaatje staat vermeld.

Mogelijkebedrijfsspanningen

200 VAC 3 fasen zonder nulleiding (driehoekschakeling - Delta)


400 VAC 3 fasen met nulleiding (sterschakeling - WYE)



Toelaatbarespanningsafwijking

Net: � 10%

I/O: � 10%

Frequentie van debedrijfsspanning

50/60 Hz

Kortsluitstroom- sterkte(SCCR *)

10 kA

Zekering van hetsmeltapparaat

Zie typeplaatje

Max. aansluitvermogen vanhet smeltapparaat

Zie typeplaatje

Signaalgestuurd bedrijf

Max. ingang

0 tot 10 VDC

0 tot 20 mA4 tot 20 mA

0 tot 100 kHz

* SCCR is de afkorting voor: Short Circuit Current Rating.



Elektrische gegevens (vervolg)

Maximale aansluitvermogen van het smeltapparaat (zonderrandapparatuur)

Alle vermogens bij 230 VAC V12 V25, V25H V50, V50H V100, V10H

� Met 1 motor

� Met 2 motoren

� Met 3 motoren

� Met 4 motoren

6�850 W

7�650 W

8�450 W

9�250 W

7�480 W

8�280 W

9�080 W

9�880 W

12�805 W

13�605 W

14�405 W

15�205 W

21�540 W

22�340 W

23�140 W

23�940 W

Max. aansluitvermogen (randapparatuur)

Apparaattypes VB, VC, VW, VX

Alle vermogens bij 230 VAC V12 V25, V25H V50, V50H

*max. 6 paren

� Totaal

� Per slang/kop-paar*

� Per kanaal

10�800 W

1�800 W

1�800 W

Apparaattypes VD, VE, VY, VZ

Alle vermogens bij 230 VAC V25, V25H V50, V50H V100, V10H

*max. 8 paren

� Totaal

� Per slang/kop-paar*

� Per kanaal

14�400 W

4�000 W

2�000 W



Zekering van het smeltapparaat

Apparaattypes VB, VC, VW, VX

V12 V25, V25H V50, V50H

Slang/kop Slang/kop Slang/kop

2 4 6 2 4 6 2 4 6

200 V

3 fasen�

46 A 62 A 62 A 57 A 72 A 72 A 61 A 76 A 78 A

230 V

3 fasen�

40 A 54 A 54 A 49 A 62 A 62 A 53 A 66 A 66 A

400 V

3 fasenY

21 A 29 A 31 A 26 A 33 A 34 A 30 A 38 A 46 A

400 V

3 fasen�

21 A 29 A 31 A 26 A 33 A 34 A 30 A 38 A 46 A

480 V

3 fasen�

17 A 24 A 26 A 22 A 28 A 28 A 25 A 32 A 38 A

Apparaattypes VD, VE, VY, VZ

V25, V25H V50, V50H V100, V10H

Slang/kop Slang/kop Slang/kop

2 4 6 8 2 4 6 8 2 4 6 8

200 V

3 fasen�

56 A 72 A 72 A 86 A 61 A 76 A 79 A 90 A 90 A 90 A 90 A 90 A

230 V

3 fasen�

49 A 62 A 62 A 75 A 53 A 66 A 68 A 83 A 78 A 90 A 90 A 90 A

400 V

3 fasenY

27 A 35 A 35 A 43 A 32 A 34 A 41 A 49 A 43 A 49 A 51 A 64 A

400 V

3 fasen�

27 A 35 A 35 A 43 A 32 A 34 A 41 A 49 A 43 A 49 A 51 A 64 A

480 V

3 fasen�

23 A 29 A 29 A 36 A 26 A 28 A 34 A 41 A 36 A 41 A 43 A 53 A



Mechanische gegevens

Typeaanduiding V12 V25, V25H V50, V50H V100, V10H

Tankinhoud [liter] 15 29 50 97

Tankverlenging [liter] - - 14 25 50

Tankopening [mm]

� Bij de optie vulventiel

165 x 191

165 x 62

160 x 359

160 x 205

230 x 460

230 x 308

306 x 685

306 x 419

Gewicht [kg] Apparaattypes VB, VC, VW, VX

Smelterapparaat met tweepompen, zondertransformator, zonderverpakking

ca. 225 ca. 250 ca. 275 - -

... plus tankverlenging - - ca. 255 ca. 285 - -

Gewicht [kg] Apparaattypes VD, VE, VY, VZ

Smelterapparaat met tweepompen, zondertransformator, zonderverpakking

- - ca. 265 ca. 290 ca. 360

... plus tankverlenging - - ca. 270 ca. 300 ca. 375

Zie voor het exacte gewicht de vrachtbrief

Max. aantal van deenkelstroomspompen

Afhankelijk van het type smeltapparaat.

Zie het typeoverzicht in het hoofdstuk Inleiding.

Max. aantal van dedubbelstroomspompen

Afhankelijk van het type smeltapparaat.

Zie het typeoverzicht in het hoofdstuk Inleiding.

Aantal slangaansluitingen 2 per pompenstroom



Afmetingen27

013

81

1661

945

241

600

1760

1585

514

Afb. 9‐2 Typen VB, VC, VW, VX

270

1381

1884

945

241

600

1760

1585

514

Afb. 9‐3 Typen VB, VC, VW, VX met tankverlenging (hopper)



Mechanische gegevens (vervolg)

Afmetingen (vervolg)

270

1381 15

65

241

764

1195

1935

2110

850

Afb. 9‐4 Typen VD, VE, VY, VZ

270

1381

1788

241

764

1195

1935

2110

850

Afb. 9‐5 Typen VD, VE, VY, VZ met tankverlenging (hopper)

Opties 10‐1


Hoofdstuk 10

Opties

Optie: delen of functies die al bij het begin van de montage van hetsmeltapparaat bekend moeten zijn.

Randapparatuur: delen die zonder het smeltapparaat te wijzigen, op elkmoment achteraf kunnen worden toegevoegd.

TERVersaBlue

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerienummer:

VB025-4E14P

15A

16L

17W

181

19D

20X

21C

22X

30M

31G

32X

33A

34X

35X

36X

23X

24X

25X

26X

27D

28#

29E

Configuratiecodebox 14 15 16 17 18 19 20 21

Opties P A L W 1 D K CM B 2 NF P 3 EC C PT DB FNHKO

Configuratiecodebox 22 23 24 25 26 27 28

Opties G C Gereserveerd D #DGH

Configuratiecodebox 29 30 31 32 33 34 35 36

Opties E M G 1 B 1 Gereserveerd2 C 24 468

Opties10‐2


Opties in deconfiguratiecode

Box Ook alsrandappa-

ratuurleverbaar

Beschrijving

Pneumatische drukregeling 14 - Het pneumatische drukregelventiel vervangt hetingebouwde mechanische drukregelventiel.

P: automatischEen proportioneel ventiel voorziet het pneumatischedrukregelventiel van geregelde perslucht. Het krijgt hetvoor het regelen benodigde stuursignaal van deproductielijn.

M: handmatigDe operator stelt de benodigde druk met het handradvan de drukregelaar in.

Bypassregeling 14 - F: Het pneumatische drukregelventiel vervangt hetingebouwde mechanische drukregelventiel.

Bij normaal productiebedrijf wordt het drukregelventielonder maximum druk van de perslucht (ca. 6 bar)gezet en is gesloten. Het materiaal wordt naar deuitgang van het smeltapparaat gepompt.

Sluit de applicator, dan ontvangt het magneetventieleen elektrisch signaal. Het drukregelventiel wordtvoorzien van geregelde perslucht en begint te openen.Het materiaal wordt teruggeleid naar de tank (bypass).

Drukdisplay en drukregeling 14 - C: één drukopnemer per pompenstroom.Dubbelstroomspompen zijn van twee drukopnemersvoorzien: één voor het aangeven van de druk, éénvoor de regeling. Het drukregelventiel vervalt.

Op het bedieningspaneel wordt de gewenste drukaangegeven. Door de drukopnemer wordt de druk ineen elektrisch signaal omgezet en via de CAN-busgebruikt voor het regelen.

Doorstroomregeling 14 - T: deze functie maakt het mogelijk het toerental op eenin te stellen waarde te regelen zodra de productielijnstopt.

B: deze functie maakt het mogelijk de materiaaldrukdoormiddel van het pneumatische drukregelventiel telaten afnemen als de motor stopt.

Drukopbouwfunctie 14 - N: het mechanische veiligheidsventiel metReed-schakelaar vervangt het ingebouwdemechanische veiligheidsventiel. Eén drukopnemer perpompstroom. Dubbelstroomspompen zijn van tweedrukopnemers voorzien: één voor het aangeven vande druk, één voor de regeling. Het drukregelventielvervalt.

Deze functie maakt het mogelijk de materiaaldruk opeen in te stellen waarde te regelen zodra deproductielijn stopt of het stuursignaal onder een in testellen waarde daalt.

Vervolg ...

Opties 10‐3



Box Ook alsrandappa-

ratuurleverbaar

Beschrijving

Drukopbouwfunctie metuitgangsdrukregeling

14 - H: het pneumatische veiligheidsventiel metReed-schakelaar vervangt het ingebouwdemechanische veiligheidsventiel. De bezetting van depoorten op de slangaansluiting is gewijzigd

Eén drukopnemer per pompstroom.Dubbelstroomspompen zijn van twee drukopnemersvoorzien: één voor het aangeven van de druk, éénvoor de regeling. Het drukregelventiel vervalt.

Deze functie maakt het mogelijk een drukvrij systeemte creëren. Pompen kunnen achteruit draaien Deveiligheidsventielen blijven zo lang open, tot hetsmeltapparaat een klaar-melding afgeeft.

Drukopbouwfunctie metuitgangsdrukregeling endrukontlastventiel:combi-bypass

K - K: de combi-bypass vervangt het ingebouwdemechanische veiligheidsventiel. Deze functie maakthet mogelijk een drukvrij systeem te creëren.

De bezetting van de poorten op de slangaansluiting isgewijzigd Eén drukopnemer per pompstroom.Dubbelstroomspompen zijn van twee drukopnemersvoorzien: één voor het aangeven van de druk, éénvoor de regeling. Het drukregelventiel vervalt.

Veiligheidsventiel met display 14 - O: het mechanische veiligheidsventiel metReed-schakelaar vervangt het ingebouwdemechanische veiligheidsventiel. Het drukregelventielvervalt.

Zijn filter of materiaalspuitmonden verstopt dan looptde materiaaldruk op. Het veiligheidsventiel opent bij 85bar en het materiaal stroomt terug in de tank.

Het Reed-schakelaar op het veiligheidsventielproduceert een elektrisch signaal, dat als fout of alswaarschuwing kan worden uitgegeven.

Drukdisplay 15 - A: één drukopnemer per pompstroom(dubbelstroomspompen zijn van twee drukopnemersvoorzien).

De uitgangsdruk van het smeltapparaat wordtaangegeven en bewaakt. Alarmen voor te lage en tehoge drukken worden aangegeven.

Niveaudisplay 16 - L: niveausensor in de tank is voor het analogeniveaudisplay

Niveaudisplay en vulventiel 16 - B: niveaubesturing (Ni 120)

C: niveaubesturing (Pt 100)

Niveausensor in de tank is voor het analogeniveaudisplay alsook voor de vulsignalen voor eenvulventiel.

Het automatisch vullen van de tank gebeurt bijv. dooreen vatsmeltinstallatie die via een verwarmde slang ophet vulventiel wordt aangesloten.

Vervolg ...

Opties10‐4



BeschrijvingOok alsrandappa-

ratuurleverbaar

Box

Niveaudisplay en vulventiel enovervolbeveiliging

16 - P: niveaubesturing (Ni 120) met overvolbeveiliging

D: niveaubesturing (Pt 100) met overvolbeveiliging

Niveausensor in de tank is voor het analogeniveaudisplay alsook voor de vulsignalen voor eenvulventiel.

Het automatisch vullen van de tank gebeurt bijv. dooreen vatsmeltinstallatie die via een verwarmde slang ophet vulventiel wordt aangesloten.

Extra niveausensor in de tank voor de onafhankelijkeovervolbeveiliging.

Niveaudisplay (vastemeetpunten)

16 - F: de niveausensor meet op 5 verschillendemeetpunten of er materiaal aanwezig is.

Signaalzuil 17 � W: vier kleurig. Meldt de bedrijfstoestand van hetsmeltapparaat.

Hoofdschakelaar 18 - 1: rood-geel, 4-polig

2: zwart, 3-polig

3: zwart, 4-polig

Communicatie met een host 19 - D: PROFIBUS-DP

N: ControlNet

E: EtherNet/IP

P: Profinet

X: standaard IPC

Gescheidenstuursignaalingangen

20 - K: elke motor krijgt zijn eigen stuursignaal.

(optie niet kiesbaar bij box 32: ACM = 1)

Wielen 21 � C: voor het verplaatsen van het smeltapparaat,daarvan twee stuks vast te zetten.

Beschermgasuitrusting 22 - G: wordt toegepast om de inhoud van de tank met eenbeschermgas te bedekken. Dit is bij het verwerken vanbepaalde materialen noodzakelijk.

Filterpatroon /veiligheidsventiel

23 � C: 0,8 mm filter met 85 bar veiligheidsventiel

D: 0,2 mm filter met 100 bar veiligheidsventiel

G: 0,8 mm filter met 100 bar veiligheidsventiel

H: 0,1 mm filter met 85 bar veiligheidsventiel

X: 0,2 mm filter met 85 bar veiligheidsventiel

Reserve 24 -26

- -

Aftapventiel 27 � D: het aftapventiel heeft als doel het materiaal snel uitde tank te verwijderen.

Vervolg ...

Opties 10‐5



BeschrijvingOok alsrandappa-

ratuurleverbaar

Box

Ingangen voor externedrukdisplays

28 � #: het apparaat kan de signalen van externedrukopnemers ontvangen en verwerken.

Warmtewisselaar 29 - E: de warmtewisselaar heeft als doel de temperatuurin de schakelkast constant te houden.

Motorstroomkringschakelaar

(Onderhouds- ofreparatieschakelaar)

30 - M: afsluitbare motorstroomkringschakelaar. Motorenkunnen spanningsvrij worden geschakeld. Extracontact voor het aansturing door de besturing.

Applicator-magneetventielbesturing /wegafhankelijke besturing

31 - G: 24 VDC wordt voor de magneetventielen van deaanbrengkoppen ter beschikking gesteld.De spanningwordt via de standaard I/O geregeld.

2: 2 wegafhankelijke besturingskanalen




ACM-aansluitmogelijkheid

(ACM = Auxiliary ControlModul = extra schakelkast).

32 - 1: Er kunnen één of twee afzonderlijke schakelkasten(met extra motoren temperatuurkanalen) aangeslotenen aangestuurd worden.

Programmeerbare besturing(PLC)

33 - B: A-B ControlLogix met ControlNet en PanelView

C: A-B ControlLogix met EtherNet/IP en PanelView

TruFlow 34 - 1: 1 TruFlow-kanaal

2: 2 TruFlow-kanalen

4: 4 TruFlow-kanalen

De TruFlow-optie maakt een geoptimaliseerdegewenste hoeveelheid applicatie van smeltlijmenmogelijk. De regeling van de aangebrachtehoeveelheid is teruggekoppeld (closed-loop) enoptimaliseert zichzelf.

Reserve 35 -36

- -

Opties10‐6


Randapparatuur

Terugslagklep Voor 8 mm en 16 mm slangaansluitingen

Adapterkabel Voor het aansluiten op de Standaard I/O-interface

Netfilter Filtert elektromagnetische storingen

Veiligheidsventiel (100 bar) Vervangt het standaard veiligheidsventiel (85 bar)

Wachtwoord A‐1


Appendix A

Wachtwoord

OPMERKING: Het hoofdwachtwoord voor de gebruiker is geldig voor deniveaus 1 t/m 3.

Niveau Vrijgegeven functies

Geenwachtwoordbeveiliging

Verwarmingen in- en uitschakelen

Algemene motorvrijgave in- en uitschakelen

Weekschakelklok in- en uitschakelen

Stand-by in- en uitschakelen

Achtergrondverlichting / Contrast

Taalkeuze

Datum en tijd wijzigen

Niveau 1

Gebruik

Normaal gebruik voor allegebruikers

Gewenste temperatuur

Beschermgas in- en uitschakelen

Bij- en wegschakelen van applicatiegroepen

Enkelvoudige motorvrijgave

Gewenste druk

Gewenst toerental

Gewenst aanbrenggewicht

Max. pompentoerental/druk (bij signaalgestuurd bedrijf)

Max. baansnelheid (bij signaalgestuurd bedrijf)

Max. aantal producten/minuut en productlengte (bij signaalgestuurdbedrijf)

Invoer wegafhankelijke besturing - aanbrengpatroon

Invoer wegafhankelijke besturing - stuurdeelwerkwijze

Niveau 2

Parameters

Instellingen voor geschooldepersonen

Te lage / te hoge temperatuur Waarschuwing/Fout

Stand-bywaarde

Automatische op stand-by gaan

Handmatig stand-byduur

Temperatuurkanaal geactiveerd/gedeactiveerd

Omschakeling signaalgestuurd bedrijf / handbedrijf

Wegafhankelijke besturing - in-/uitschakelen compensatietijd

Vervolg...

WachtwoordA‐2



Niveau 3

Basisinstellingen

Applicatienamen (temperatuurkanalen, pompen, drukopnemers)

Type temperatuurregelkring

Materiaalstroomregelkringtype

Omschakeling °C, °F

Temperatuurkanaal: displaybedrijf, regelbedrijf


Applicatiegroepen maken

Een functie voor het schakelen van de applicatiegroepen kiezen

Bezetting van de Standaard I/O-ingangen voor de applicatiegroepen

Weekschakelklok: wissen, programma wijzigen, programma kopiëren

Omzetten bar, psi, kPa

Drukalarmbewaking aan/uit

Overdruk- en te-lage-drukalarmen

Druk PID-parameters

Motorvrijgave van Bedieningspaneel / Bedieningspaneel EN standaardI/O

Signaal productielijnsnelheid: analoog/frequentie, spanning/stroom

Toerentalregeling/Drukregeling

Snelheid van de productielijn voor min./max. pompentoerental/druk

Min. pompentoerental/druk (bij signaalgestuurd bedrijf)


Op instellingen af fabriek terugzetten

Configuratiecode smeltapparaat

Besturingswerkwijzen Standaard, Veldbus, Combi, Veldbus (uitgebreid)en Combi (uitgebreid)

Vulniveau parameters

Beschermgasparameters

Gebruikersconfiguratie (recepten/applicatienamen)

Onderhoudsinterval

Configuratie Systeem bedrijfsklaar

Wachtwoord configuratie

Recepten

Drukopbouwfunctie

Materiaalstroomregeling

IP-adres

Configuratie drukopnemers

Vervolg...

Wachtwoord A‐3



Niveau 3 (vervolg) Configuratie Profibus

Configuratie ControlNet

Configuratie EtherNet/IP

Configuratie Profinet IO

Koppelingsbreukbewaking

Omschakelen Automatisch verwarmen bij opstarten / Automatischverwarmen bij opstarten geblokkeerd

Omzetting TruFlow-functie vrijgeven/niet vrijgegeven

Omzetting aanbrenggewichtbereik

Omzetting invoer aanbrenggewicht, gr/product of gr/min

Correctie materiaalhoeveelheid

Configuratie wegafhankelijkebesturing

Configuratie OptiStroke

Parametrisering OptiStroke

Wegafhankelijke besturing: keuze van de werkwijze

Wegafhankelijke besturing: gesimuleerde productlengte

Wegafhankelijke besturing: encoder-nauwkeurigheid

Wegafhankelijke besturing: startsnelheid

Wegafhankelijke besturing: kanaalkopieerfunctie

Niveau Nordson

Enkel voorNordson-medewerkers

NORDSON configuratie

WachtwoordA‐4


Deze bladzijde werd bewust vrijgehouden.

Wachtwoord A‐5


Eventueel deze bladzijde verwijderen en op een veilige plaats bewaren.

Gebruikershoofdwachtwoordvoor Nordson VersaBlue lijmsmeltapparaten

X5SW3HH

Gebruikersnaam en wachtwoordvoor Nordson VersaBlue lijmsmeltapparaten voor bediening via de IPC webserver.

OPMERKING: Let op hoofd- en kleine letters.

Gebruikersnaam

VBwebWachtwoord

manager

WachtwoordA‐6


Bedieningspaneel P/N 207023 en P/N 207850 (1e generatie) B‐1


Appendix B

Bedieningspaneel P/N 207023 en P/N 207850(1e generatie)

Geldigheid

� Deze appendix geldt voor smeltapparaten met de bedieningspanelen vande 1e generatie. Het P/N van het bedieningspaneel bevindt zich op zijntypeplaatje.

� De appendix beschrijft de afwijkingen t.o.v. het nieuwere model.

Uiterlijke kenmerkende verschillen

De plaatsing van de aansluitingen is verschillend.

42315

2

3

4

5

1

Afb. B‐1 Bedieningspaneel van de 1e generatie (links) - opvolgend model (rechts)

Recept opslaan

Er mogen maximaal 20 recepten opgeslagen worden.

Bedieningspaneel P/N 207023 en P/N 207850 (1e generatie)B‐2


Problemen en oplossingen



Status-display

Waarschuwing

Aan de operator wordt de beoordeling overgelaten of desituatie al kritisch voor de applicatie is en of er moetworden gehandeld.


� �

4 IPC batterijspanning is te laagBatterijspanning coprocessor is te laag

Batterij vervangen

� �

Uit de communicatiegegevenslijst

Dataindex

Beschrijving van het gegeven Channelnumber

Instelbereik,nauwkeurigheid

Smeltapparaat

15 Status en alarmen smeltapparaat 0 Bitveld -

[R] Bit 2 Waarde: 1 Alarm: batterijspanning van deIPC of de coprocessor is te laag(waarschuwing)

0 Geen alarm



Status-display

Fout �

3 OUD: uitval veldbuscommunicatieNIEUW: ontbrekend Command van de veldbusmasterin de besturingswerkwijze Veldbus of Combi

Programmeerfout. De master werd metCommand=0 foutief geprogrammeerd Gebroken, niet aangesloten of defecte veldbuskabel Onderbreking in de communicatie, als bijv. demaster niet is ingeschakeld De busafsluitweerstand ontbreekt of is defect Het netwerk is niet goed geconfigureerd Plotselinge reset of uitval door bijv.elektromagnetische storingen.

�



Bedieningspaneel functioneert niet

1 +5V LED1)

LINK LED2)

ACT LED3)


1. Start niet.Bedieningspaneeldonker offoutmeldingen bij hetopstarten

Smeltzekering (1) defect(+5V LED1) brandt niet)

Voedingsspanning controleren

Geheugenkaart (CompactFlash)niet ingestoken

Insteken zoals onder Geheugenkaartvervangen is beschreven

2. Datum/Tijd klopt niet Batterij plaatsen resp. vervangen endatum en tijd instellen

3. Bedieningspaneeldonker of licht

Achtergrondverlichting/Contrast isgewijzigd

Met instellen

4. Bedieningspaneelfunctioneert niet

Hardware defect

Bedieningspaneel vuil *) Schoonmaken zoals beschreven inhoofdstuk Onderhoud / Uitwendigschoonmaken / Bedieningspaneel

5. Fout inEtherNet-verbinding

Verkeerd / ongeldig IPC IP-adresingesteld

Corrigeer het IP-adres op hetbedieningspaneel

Zie ook het hoofdstukGebruik / Bediening viade IPC webserver

Verkeerde Ethernetkabelaangesloten

Bij een correcte verbinding licht deLINK LED2) op

Bij een correcte gegevensoverdrachtlicht de ACT LED3) op (knipperttijdens de overdracht)

Ontbrekende/Defecte kabel ofcomponent

Controleer de verbindingskabeltussen de IPC, EtherNet switch en decoprocessor. Sluit het eventueelvolgens het systeemschema aan.

*) De software controleert tijdens het opstarten het vlak van hetbedieningspaneel op vervuiling of defecte posities en geeft deze met eenkruisdraad aan. Vingers of papier zouden ook als ”fouten” wordengedetecteerd en het initialiseren wordt gestopt totdat de fouten zijngecorrigeerd.



Reparatie

Bedieningspaneel

8769543

2

1

Afb. B‐2

1 Batterij

2 Geheugenkaart

3 Zekering

4 24 VDC Stroomvoeding

5 Niet in gebruik

6 CAN-stekker 9 polig Sub-D male

7 RJ45 EtherNet

8 RS232 COM1 (voor de optiesControlNet en EtherNet/IP)

9 PROFIBUS-DP (optie)

Bedieningspaneel verwijderen

1. Til het bedieningspaneel aan de ene kant iets op en druk aan detegenoverliggende zijde een veerklem (zie pijl) in. Daarna kan hetbedieningspaneel uit de opening worden getild, zodat de aansluitingenvrij liggen.

2. Bij het plaatsen, het bedieningspaneel licht in de opening drukken.

Afb. B‐3

B



Batterij vervangen

De batterij dient voor de back-up van de klok en voor het opslaan van degegevens bij een spanningsuitval. De batterij moet om de 3 jaar wordenvervangen om gegevensverlies te voorkomen. Minstens echter als het alarmIPC batterijspanning is laag wordt aangegeven.

OPMERKING: De klok moet na het vervangen van de batterij opnieuwworden ingesteld. Zie het hoofdstuk Gebruik, Weekschakelklok, Datum / Tijdinstellen.

Stappen bij het wisselen van de batterij

1. Schakel het smeltapparaat minstens 10 minuten in.

2. Aansluitende het smeltapparaat uitschakelen en de batterij snelverwisselen (de gegevens in de door de batterij ondersteundewerkgeheugen blijven minstens 2 minuten behouden).

3. Schakel de smelter in. Het alarm IPC batterijspanning is laag blijft na hetopstarten van het bedieningspaneel behouden.

4. Smeltapparaat uit- en weer inschakelen. Het alarm IPC batterijspanningis laag wordt niet meer aangegeven.

Afb. B‐4

Geheugenkaart vervangen

PAS OP: De geheugenkaart mag alleen worden vervangen bij eenuitgeschakeld smeltapparaat.

OPMERKING: bij het vervangen van de geheugenkaart gaan alleparameters verloren. Het smeltapparaat bevindt zich weer in een toestandals bij aflevering.

Er kunnen echter, als de receptversies van de oude en de nieuwe softwarecompatibel zijn, receptbestanden worden overgenomen. Zie het hoofdstukGebruik, Download.

1. Smeltapparaat met de hoofdschakelaar uitschakelen.

2. Zie Bedieningspaneel verwijderen.

3. Schroef de afdekking los (afb. B‐5).

4. Druk op de zware stift naast de kaartgleuf om de oude geheugenkaart tekunnen verwijderen.

5. Voer de nieuwe geheugenkaart voorzicht in.

6. Schroef de afdekking er weer op.

7. Steek eventueel losgemaakte kabels weer in.

8. Zet het bedieningspaneel er in.Afb. B‐5

9. Schakel de smelter in.

10. Configuratiecode invoeren.

Zie het hoofdstuk Gebruik, Configuratie smeltapparaat.



Vervangende onderdelen

1095A2

17

Afb. B‐6

Item Part Description Quantity Note Box Code

17 207086 Console IPC 1

394829 Sealing cord D2,5 910 mm

‐95A2 207023 Central unit, IPC 1 A 19 �D

207850 Central unit, IPC, w/ PROFIBUS‐DP‐Slave 1 A 19 D

394201 � Battery 3V / 950mAh Lithium, RENATA CR2477N 1

-

729736

7116383

Memory Card (IPC Software Version �1.00.000)

Memory Card(1.00.000< IPC Software Version <3.30.020)

Memory Card(IPC Software Version �3.30.020)

1

1

1

B

- 207876 Plug, PROFIBUS, EasyConn, PB 1 19 D

NOTE A: The Central unit does not contain the Nordson software. Use either the existing memory card, or ordermemory card P/N 729736 or P/N 7116383.

B: Contact Nordson Engineering. The melter serial number (ID plate) should always be stated whenordering the memory card.



Vervangende onderdelen voor de apparaattypesVB,VC,VD,VE,VW,VX,VY,VZ

Item Part Description Quantity Note Box Code

‐96A1 7109062 Ethernet Switch 8 ports 1 32 1

‐95A2 207023 Central unit, IPC 1 A 19 � D

207850 Central unit, IPC, w/ PROFIBUS‐DP‐Slave 1 A 19 D

394201 � Battery 3 V / 950 mAh, Lithium, RENATACR2477N

1

‐ ‐ ‐ ‐ � Memory Card(IPC‐Software Version ��1.00.000)

1 B

729736 � Memory Card(1.00.000�<�IPC‐Software Version�<�3.30.020)

1 32 X

7116383 � Memory Card(IPC‐Software Version � V3.30.020)

1 32 1

‐96A5 7116242 IPC coprocessor with software package andControlNet gateway

1.00.000 < IPC‐Software Version < 3.30.020

1 1932

N1

7116385 IPC coprocessor with software package

1.00.000 < IPC‐Software Version < 3.30.020

1 1932

� N1


IPC‐Software Version � V3.30.020

1 1932

N1


IPC‐Software Version � V3.30.020

1 1932

� N1

‐96A5 7104901 � Battery for IPC coprocessor (XT‐CPU‐BAT1) 1

7109494 � Software package for VersaBlue w/ ACM(IPC‐Software Version � V3.30.020)

1 32 1

- 207876 Plug, PROFIBUS, EasyConn, PB 1 19 D

NOTE A: The memory card of the Central unit does not contain the Nordson software. Eitherthe existing memory card can be used, or memory card P/N 729736 can be ordered.

B: Contact Nordson Engineering. The melter serial number (ID plate) should alwaysbe stated when ordering the memory card.

Coprocessor



Reparatie (apparaattypes VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY,VZ)

Batterij van de coprocessor vervangen

De batterij van de coprocessor zorgt ervoor dat alle opgeslagen gegevensbehouden blijven, ook als het smeltapparaat is uitgeschakeld.

De ladingstoestand van de batterij wordt gecontroleerd; is debatterijspanning te laag, dan wordt een foutmelding afgegeven (zie ookProblemen en oplossingen, Alarmnr, 4: Coprocessor batterijspanning telaag).

Buffertijd van de batterij

� minstens 3 jaar� niet ongebruikelijk is 5 jaar.

PAS OP: Opdat de gegevens in de coprocessor bewaard blijven, moet hetsmeltapparaat tijdens het vervangen van de batterij zijn INgeschakeld!Alleen zo kan een compleet uitvallen van het apparaat worden voorkomen!De hieronder beschreven werkzaamheden worden aan een schakelkastuitgevoerd die onder spanning staat. Werkzaamheden in de omgeving vanonder spanning staande elektrische componenten moeten bijzonderzorgvuldig worden uitgevoerd!

Afb. B‐7 Inbouwplaats

1. Houd de nieuwe batterij klaar, zodat het wisselen van de batterij vlot kanworden uitgevoerd.

Type: XT-CPU-BAT1, P/N 7104901.

2. Schakel het smeltapparaat in (hoofdschakelaar in de stand I/ON).

De coprocessor bevindt zich in het inwendige van de schakelkast van hetVersaBlue apparaat, op de linker schakelkastdeur (afb. B-7).

Het batterijvak bevindt zich aan de linkerkant van de coprocessor (afb.B-8).

3. Open het batterijvak van de coprocessor.

Afb. B‐8 Coprocessor4. Verwijder de oude batterij en leg hem terzijde.

LET OP: Let op de poling. De pluspool van de nieuwe batterij moet in derichting van de voorkant van de coprocessor wijzen.

5. Plaats nieuwe batterijen in de coprocessor.

6. Sluit het batterijvak.

7. Voer de oude batterij volgens de voorschriften af.

Algemene aanwijzingen ten aanzien van het werken met aanbrengmaterialen C‐1


Appendix C

Algemene aanwijzingen ten aanzien van hetwerken met aanbrengmaterialen

Begripsbepaling

Aanbrengmaterialen zijn hier bijvoorbeeld thermoplastische smeltlijmen,lijmen, afdichtstoffen, koudlijmen en op gelijksoortige wijze aan te brengenmaterialen, die in de volgende tekst ook als materialen worden aangeduid.

OPMERKING: Welke materialen in uw Nordson product mogen worden verwerkt, wordt in de handleiding onder Bedoeld gebruik en Oneigenlijk gebruikbeschreven. Wend u, in geval van twijfel, aan uw Nordson‐vertegenwoordiger.

Informatie van de producent

Materialen mogen enkel met inachtneming van de productbeschrijving enveiligheidsvoorschriften van de producent worden verwerkt.

Ze geven o.a. informatie over het verwerken van het materiaal, overtransport, opslag en afvalverwerking. Ook informatie over reactiviteit eneventueel gevaarlijke ontledingsproducten, toxische eigenschappen,vlampunten enz. kan daar worden gevonden.

Aansprakelijkheid

Nordson is niet aansprakelijk voor gevaren en schade die door materialenontstaan.

Algemene aanwijzingen ten aanzien van het werken met aanbrengmaterialenC‐2


Gevaar voor verbranding

Bij het werken met verwarmde materialen bestaat het gevaar voorverbrandingen. Werk voorzichtig en draag de juiste beschermde uitrusting.

Dampen en gassen

Zorg ervoor dat dampen en gassen de voorgeschreven grenswaarden nietoverschrijden. Dampen en gassen eventueel door passende installatiesafzuigen en/of voor voldoende ventilatie van de werkplek zorgen.

Substraat

Het substraat moet vrij van stof, vet en vocht zijn. Door proberen het juistemateriaal uitkiezen, de optimale verwerkingscondities vaststellen en deeventueel de voor het substraat noodzakelijke voorbehandeling bepalen.


Bij op temperatuur gebrachte materialen is het aanhouden van devoorgeschreven verwerkingstemperatuur bepalend voor de kwaliteit van deaangebrachte laag of het aangebrachte patroon. Zij mag niet overschredenworden! Oververhitting kan tot verkoling resp. ontleding van het materiaalleiden, wat bedrijfsstoring of het uitvallen van apparatuur tot gevolg kanhebben.

In principe moet materiaal behoedzaam worden gesmolten. Een langere,onnodige temperatuurbelasting moet worden vermeden. Bij werkpauzesbehoort de temperatuur te worden verlaagd. De temperatuur in de tank moetworden afgestemd op het materiaalverbruik. Zij is daarom bij een hoogmateriaalverbruik nagenoeg op de voorgeschreven verwerkings‐temperatuur, bij een lager verbruik overeenkomstig lager in te stellen.

Houd bij koud verwerken van materialen rekening met de invloed vanwarmteoverdracht en omgevingstemperatuur; eventueel koelen.

Verklarende woordenlijst D‐1


Appendix D

Verklarende woordenlijst

Aanbrenggewicht

Het gewicht (in grammen) van het aanbrengmateriaal dat per oppervlakteeenheid op het substraat wordt aangebracht.

Aanbrenggewicht meten: Met een cirkelsnijder snijdt men verschillende 100 mm2 grote cirkels uit de nog ongecoate materiaalbaan. De plaatsenwaar de monsters worden genomen moeten gelijkmatig over de breedte vande materiaalbaan zijn verdeeld. Bepaal het gewicht van de monsters wordtop 0,01 gr nauwkeurig gemeten en bereken het gemiddelde gewicht. Net zogaat men om met de gecoate materiaalbaan. Hoeveel monsters moetenworden genomen, hangt af van hoe sterk het gewicht van de monstersonderling afwijken. Het aanbrenggewicht wordt berekend als hetgewichtsverschil tussen de gecoate en de ongecoate materiaalbaan. Hetaanbrenggewicht wordt in het algemeen in gr/m2 aangegeven.

Aanbrengkop, Smeltlijm‐

Systeemcomponent voor het aanbrengen van materiaal in rupsen, in punten,op vlakken of sproeiend.

Aanbrengsysteem, Smeltlijm‐

Samenstel van apparaten en componenten die smeltlijm smelten,transporteren, doseren en aanbrengen, bijv. vatsmeltinstallatie, smelter,doseerpompeneenheid, aanbrengkop, coatingsstand en verwarmdeslangen.

Aantrekvertraging1. Tijd tussen het signaal om een aanbrengkop in te schakelen en het begin

van het aanbrengen van materiaal.

2. Tijd tussen het onder spanning zetten en het daadwerkelijk aantrekkenvan een vertragingsrelais.

Afvalvertraging1. Tijd tussen het signaal om een aanbrengkop uit te schakelen en het

einde van het aanbrengen van materiaal.

2. Tijd die een vertragingsrelais na het afschakelen nog aangetrokken blijft.

Verklarende woordenlijstD‐2


Antiaanbaklaag

Verhindert in ruime mate het vastbranden van smeltlijm en vergemakkelijkthet schoonmaken van de met de lijm in contact komende delen van eensmeltlijmaanbrengsysteem.

bar

Wettelijke eenheid van druk. De SI‐eenheid is Pascal (Pa). De in de VSgebruikelijke eenheid is psi. Zie Omrekenen.

Bd (Baud)

Eenheid voor gegevensoverdracht: bit/sec.

Bedrijfsdruk

In de regel wordt de door de gebruiker geleverde perslucht door in deapparatuur aanwezige drukregeleenheden in druk verlaagd. De bedrijfsdrukis de verlaagde druk waarmee de pneumatische componenten werken.

Bedrijfsspanning

De spanning waarmee het apparaat kan worden gebruikt. Debedrijfsspanning is op het typeplaatje aangegeven. Eventueel is eentransformator nodig om de smelter aan de netspanning van de gebruiker aante passen.

Beschermgas

Gas (bijv. stikstof) dat wordt ingezet om bijv. een lijm tegen het contact metluchtvochtigheid en daardoor ongewenste reacties te beschermen.Beschermgas wordt ook wel inertgas genoemd.

Besturing

Apparaat voor het besturen van proportionele ventielen (drukregelapparaat)of magneetventielen resp. aanbrengkoppen (wegafhankelijke besturing) inafhankelijkheid van de snelheid van de productielijn.



Beveiligingsklasse

Volgens IEC 529/DIN 40 050.

De beveiligingsklassen voor het beveiligen van elektrische bedrijfsmiddelendoor een overeenkomstige inkapseling worden door een codering, bijv. IP54, aangegeven. Het eerste cijfer geeft de beveiliging tegen aanraking enbinnendringen van voorwerpen en het tweede kengetal geeft de beveiligingtegen water. De beveiliging tegen stoten als derde kengetal wordt in de regelniet aangegeven.

1e positie 2e positie 3e positie

IP Beveiliging tegenaanraken en

binnendringendevoorwerpen

Beveiliging tegen water Beveiliging tegen stoten

Beveiliging tegen... Beveiliging tegen... Beveiliging tegen stootenergietot...

0 - - -

1 voorwerpen > 50 mm loodrecht vallend druipwater 0,225 J = botsing van 150 g vanaf15 cm hoogte

2 voorwerpen > 12 mm dwars vallend druipwater 0,375 J = botsing van 250 g vanaf15 cm hoogte

3 voorwerpen > 2,5 mm sproeiwater 0,5 J = botsing van 250 g vanaf20 cm hoogte

4 voorwerpen > 1 mm spuitwater -

5 stofafzetting straalwater 2,0 J = botsing van 500 g vanaf40 cm hoogte

6 stofbinnendringing bij overstroming -

7 - bij indompelen 6,0 J = botsing van 1,5 kg vanaf40 cm hoogte

8 - bij onderdompelen -

9 - - 20 J = botsing van 5 kg vanaf 40 cmhoogte



Beveiligingsklasse

Voor de elektrische veiligheid van apparaten worden voorzorgsmaatregelengeëist, die voorkomen dat aan te raken metalen onderdelen, in geval van eenfout, onder spanning kunnen komen te staan. De indeling inbeveiligingsklassen geeft informatie over de van toepassingzijndemaatregelen.

Beveiligingsklasse

Symbool Beveiligingsvoorziening

1 Alle aan te raken metalen delen zijn elektrische geleidend met elkaarverbonden en worden met de aarde van het net verbonden.

2 Het apparaat heeft door overeenkomstige isolatie geen aan te rakenmetalen delen die, in het geval van een fout, onder spanning kunnenkomen te staan. Een aarddraad is niet aanwezig.

3 Het apparaat wordt met een laagspanning tot 42 V aangedreven, die vaneen veiligheidstrafo of een batterij afkomstig is.

CAN‐bus

Het Controller Area Network is een internationaal genormeerd serieelbussysteem. Bij Nordson‐smelters wisselen de besturingscomponenten alsbijv. temperatuurregelaars, frequentieomvormers en drukopnemers via deCAN‐bus gegevens uit met de industriële PC. De CAN‐bus wordt ingezet alsintern netwerk bij de besturing van Nordson‐apparatuur en is niet alsinterface voor besturing door de gebruiker bedoeld.

Component1. Systeemcomponent:

Het begrip duidt een afzonderlijk apparaat aan (bijv. een smelter), diedeel uitmaakt van een aanbrengsysteem.

2. Apparaatcomponent:Het begrip duidt een enkel onderdeel aan (bijv. koppeling,NOODSTOP‐knop) of een groep componenten die een functioneleeenheid vormen (bijv. een beschermgasuitrusting).

ControlNet

Internationaal genormeerde, seriële veldbus met scanner‐ enadapterdeelnemers. Nordson‐smelters (adapter) met eenControlNet‐interface kunnen door een besturing van de gebruiker (scanner)op afstand worden bediend.



dB (A)

Eenheid voor geluidsniveau, gemeten volgens de internationaalgenormeerde beoordelingscurve A, die het geluid overeenkomstig met hetmenselijk oor beoordeeld.

Engelen haar

Dunne lijmdraden die ontstaan bij een incorrecte overdracht van spuitmondnaar substraat. Oorzaak hiervan zou bijv. een slecht afkapgedrag van despuitmond bij lijm met een hoge viscositeit kunnen zijn

Firmware

Apparaatintern, voor de gebruiker ontoegankelijke, niet te wijzigen software.

Geluidsemissie

Geluidsniveau dat een apparaat direct aan de omgevende lucht afgeeft. Deruisemissie wordt in dB (A) aangegeven.

Grammage

Zie Aanbrenggewicht.

Hopper

Onverwarmde tankverlenging, om de tankinhoud te vergroten.

Host

Hoger geordende besturing.

Hot Melt

Engels voor smeltlijm.

Impulsgenerator

Ook Encoder genoemd. De impulsgenerator registreert de baansnelheid vande productielijn. Hij levert per omwenteling een bepaald aantal elektrischeimpulsen. De frequentie is een maat voor de baansnelheid. Zie ookStuursignaal.



Inert gas

Zie Beschermgas

Ingegoten verwarmingselement

Een weerstandsverwarmingselement dat bijv. in een tank of in eensmeltplaat is ingegoten. Door de vaste verbinding wordt de warmte optimaalovergedragen.

Initiator

Een component die een signaal afgeeft als zich in een bepaald bereik in zijnomgeving een object bevindt. Mogelijke uitvoeringsvormen zijn bijv.benaderingsinitiator en de fotocel in een lichtstraaldetector.

Intermitterend bedrijf

Werkwijze van aanbrengkoppen. Daarbij wordt het materiaal niet continueaangebracht, maar met onderbrekingen, om het gewenste aanbrengpatroonte krijgen.

Juiste afvalverwerking

Afvoeren van afval van willekeurige aard onder het in acht nemen van allewettelijke voorschriften.

LED

Light Emitting Diode; lichtgevende diode.

Machinevrijgave

Vrijgeven van een besturing door een signaal van de productielijn. Demachinevrijgave wordt in de Nordson‐documentatie ook als Parent MachineInterlock of Security aangeduid.

Magneetventiel

In het algemeen een onderdeel van de aanbrengkop. Bestuurbaar ventiel,dat door een elektromagnetische spoel in werking wordt gezet.



Master‐Slave

Configuratie van twee of meer apparaten waarbij één als Master de besturingvan één of meer Slaves overneemt.

Bijvoorbeeld: Nordson‐smelters op een PROFIBUS zijn Slaves, die door eenMaster van de gebruiker worden aangestuurd.

Materiaal

Algemene Nordson‐benaming voor aan te brengen materialen als bijv.thermoplastische smeltlijmen, lijmen, afdichtstoffen, koudlijmen endergelijke.

Menu

Vertakte programmastructuur, waarin de operator de gewenste functiesuitkiest.

min-1

min-1 = 1 omw/min. Omwentelingen per minuut.

Montagepistool

Met de hand gebruikte systeemcomponent voor het aanbrengen vanmateriaal in rupsen, in punten of sproeiend.

MSDS

Material Safety Data Sheet (Engelse benaming voor de bij het materiaalbehorende Veiligheidsvoorschriften).

Netspanning

Spanning in het net bij de gebruiker, moet eventueel door een transformatorin de bedrijfsspanning worden omgezet.

Ni 120

Korte benaming voor een weerstandstemperatuurvoeler op nikkelbasis, diebij een temperatuur van 0° C een elektrische weerstand van 120 � heeft.



Nm

Newtonmeter, SI‐eenheid voor energie en moment. Zie Omrekenen.

Nominale luchtcapaciteit

Opgave van het afzuigvolume van afzuigkappen. Daarnaast moet rekeningworden gehouden met het drukverlies tussen afzuigkap en de door degebruiker in te voorziene ventilator.

Nominale stroom

De door normen of afspraken tussen producent en klant vastgelegdegewenste stroomsterkte van een apparaat.

Omrekenen

Opgave in mesh Opgave in mm Opgave in mesh Opgave in mm

2,5 8,0 50 0,30

3 6,73 60 0,25

5 4,0 80 0,18

8 2,38 100 0,149

10 2,0 140 0,105

14 1,41 170 0,088

18 1,0 200 0,074

20 0,84 270 0,053

30 0,59 325 0,044

40 0,42 400 0,037

Tabel van het U.S. Bureau of Standards



Omrekenen (vervolg)

Eenheid vermenigvuldigd met geeft

Massa SI‐eenheid: [kg/m3]

kilogram per kubieke meter kg/m3 1,0 x 10-3 kilogram per liter kg/l

kilogram per kubieke meter kg/m3 8,35 x 10-3 Pound per gallon (US) lb/gal

kilogram per liter kg/l 8,35 Pound per gallon (US) lb/gal

Pound per gallon (VS) lb/gal 0,12 kilogram per liter kg/l

Aandraaimoment: SI‐eenheid: [Nm]

Newtonmeter Nm 8,85 Poundinch (VS) lbin

Newtonmeter Nm 0,74 Poundfeet (VS) lbft

Poundinch (VS) lbin 0,113 Newtonmeter Nm

Poundfeet (VS) lbft 1,36 Newtonmeter Nm

Druk SI‐eenheid: Pascal [Pa = N/m2]

Pascal Pa 1,0 x 10-5 bar bar

Pascal Pa 0,69 x 10-6 Pound per square inch (VS) psi

bar bar 14,5 Pound per square inch (VS) psi

Pound per square inch (VS) psi 0,069 Bar bar

Snelheid SI‐eenheid: [m/sec]

meter per seconde m/sec 196,89 Feet per minute ft/min

Feet per minute ft/min 5,1 x 10-3 meter per seconde m/sec

Lengte SI‐basiseenheid: meter [m]

Meter m 3,2808 Feet ft

Feet ft 0,3048 Meter m

Centimeter cm 0,3937 Inch in

Inch in 2,54 Centimeter cm



Omrekenen (vervolg)

Eenheid vermenigvuldigd met geeft

Massa SI‐basiseenheid: kilogram [kg]

Kilogram kg 2,2046 Pound (VS) lb

Pound (VS) lb 0,4536 Kilogram kg

Gram gr 0,0353 Ounce oz

Ounce oz 28,35 Gram gr

Temperatuur SI‐basiseenheid: Kelvin [K]

Graden Celsius ° C (° C x 1,8) + 32 Graden Fahrenheit ° F

Graden Fahrenheit ° F (° F - 32) � 1,8 Graden Celsius ° C

Viscositeit, dynamische SI‐eenheid: Pascalseconde [Pas]

Pascalseconde Pas 1,0 x 103 CentipoiseA cP

CentipoiseA cP 1,0 x 10-3 Pascalseconde Pas

Viscositeit, kinematische SI‐eenheid: [m2/sec]

Vierkante meter per seconde m2/sec

1,0 x 10-6 CentistokeA cSt

CentistokeA cSt 1,0 x 106 Vierkante meter per seconde m2/sec

Volume SI‐eenheid: [m3]

Kubieke meter m3 1, 0 x 103 Liter l

Kubieke meter m3 264,2 Gallon (VS) gal

Liter l 0,2642 Gallon (VS) gal

Gallon (VS) gal 3,7853 Liter l

OPMERKING: A: Sinds 1986 geen wettelijke eenheid meer.

omw/min

Andere schrijfwijze voor omw/min = omwentelingen per minuut.

Open tijd

De maximale tijdsduur tussen aanbrengen van de lijm op het substraat enaandrukken van het tweede, samen te voegen deel, waarbinnen eenverbinding tot stand komen kan. Factoren als aanbrengtemperatuur,substraat, lijmeigenschappen alsook lijmhoeveelheid zijn voor de Open tijdvan betekenis.



Oplosmiddel

Oplosmiddelen zijn vloeibare organische stoffen en hum mengsels, diekunnen worden ingezet om vlakken van lijm te ontdoen. Oplosmiddelen zijnzeer vluchtig. Bij het gebruik van oplosmiddelen zijn bijzondere voorschriftenin acht te nemen.

In de Nordson‐documentatie gaat het in principe altijd over het door desmeltlijmproducent voorgeschreven middel.

Pa

Pascal, SI‐eenheid voor druk. Zie Omrekenen.

Parameters

Variabel instelbare grootheid, waarvan de waarde in een besturing, eenPLC‐besturing of een regelsysteem moet worden ingevoerd.

Pas

Pascalseconde, SI‐eenheid voor de dynamische viscositeit.

PID‐regelaar

Type regelaar die het verschillende regelgedrag van het proportionele,integrerende en differentiërende aandelen combineert.

De regelaar moet zo worden afgestemd dat de regel waarde(uitgangsgrootheid) en de geregelde waarde (ingangsgrootheid) zo minmogelijk schommelen en de tijd waarbinnen de geregelde waarde stabiel is,zo kort mogelijk is.

PLC

Vrij programmeerbare besturing, Engels PLC.

Polyamide

Nordson's spraakgebruik voor op polyamide gebaseerde smeltlijmen.Gebruikelijke benamingen zijn ook polyamidehars en polyamide smeltlijm.

Polyurethaan smeltlijm

Door vocht een netwerkvormende smeltlijm. Gebruikelijke afkortingen zijnook PU en PUR. Bij het verwerken van polyurethaan lijmen zijn bijzonderveiligheidsvoorschriften in acht te nemen.



Productielijn

Die machine van de gebruiker, die het stuursignaal voor hetsignaalgestuurde bedrijf genereert. Zie ook Stuursignaal.

PROFIBUS

Internationaal genormeerde, seriële veldbus met scanner‐ enadapterdeelnemers. Nordson‐smelters (Slaves) met een PROFIBUS DPinterface kunnen door een besturing van de gebruiker (Master) op afstandworden bediend.

Proportioneel ventiel

Elektropneumatische component, die de regeling van een pneumatischedruk door een elektrische grootheid (meestal en stuurspanning) mogelijkmaakt.

Pt 100

Korte benaming voor een weerstandstemperatuurvoeler op platinabasis, diebij een temperatuur van 0° C een elektrische weerstand van 100 � heeft.

PUR

Zie Polyurethaan smeltlijm.

Restgevaren

Gevaren, die ondanks het in acht nemen van alle in aanmerking komendeveiligheidsvoorschriften bij de fabricage van een product en ook tijdens hetvolgens de voorschriften gebruiken, nog een restgevaar voor de gebruikervertegenwoordigen. Op restgevaren wordt ‐ zover ze aan de producentbekend zijn ‐ in de handleiding en/of door waarschuwingen op het apparaatgewezen.

Reversbedrijf

Bedrijf van een pompmotor tegen de transportrichting in. Verhindert hetnadruppen van materiaal.

Rupssterkte

De breedte van de materiaalrups die op het substraat wordt aangebracht. Demaat heeft betrekking op de rups voor het samendrukken door de samen tevoegen delen.



SI

Système International d' Unités (internationaal eenhedenstelsel).

Smelter

Dient voor het smelten en transporteren van smeltlijmen en gelijksoortigematerialen.

Smeltlijm

Smeltlijmen zijn thermoplastische kunststoffen. Ze worden in gesmoltentoestand verwerkt. Het verbinden gebeurt door uitharden.

Solid state relais

Elektronisch samenstel zonder mechanische delen, maar met de werkingvan een elektromechanisch relais.

Spuitmond

De component wardoor het materiaal de aanbrengkop verlaat. De spuitmondbepaalt het volume, de vorm en de richting van het naar buiten komendmateriaal.

Stuursignaal

Een door de productielijn gegenereerd signaal (spanning, stroom offrequentie), dat dient voor het besturen van de smelter.

Stuurspanning

Schakelkastinterne spanning voor elektrische bedrijfsmiddelen als bijv.temperatuurregelaars, PLC's enz.. De stuurspanning inNordson‐schakelkasten bedraagt normaliter 230 VAC of 24 VDC.

Substraat

Het product, bijvoorbeeld textiel of folie, waarop een materiaal wordtaangebracht.

Tachogenerator

Component die een elektrische spanning (stuurspanning) genereert. Dezespanning is proportioneel aan het toerental waarmee de tachogeneratorwordt aangedreven.



Temperatuuropnemer

Ook temperatuurvoeler genoemd.

Dat deel van een temperatuurregelsysteem dat de temperatuur opneemt enaan het regelsysteem meldt. In Nordson‐apparatuur wordenweerstandstemperatuurvoelers toegepast.

Terugslagklep

Een klep, die maar in één richting kan worden doorstroomt. Bij eenomgekeerde stroomrichting sluit hij zelfstandig.

Thermostaat

Onderdeel van een temperatuurregeling. Meestal als elektrische schakelaaruitgevoerd, die bij het bereiken van een bepaalde of instelbare temperatuurschakelt. Het onderscheid tussen inschakel‐ en uitschakeltemperatuur wordtals hysterese aangeduid.

Transformator

Spanningsomvormer.

In Nordson‐apparaten toegepast om de netspanning bij de gebruiker om tezetten in de bedrijfsspanning.

Transporthoeveelheid

Het volume materiaal die de pomp transporteert. De hoeveelheid wordtaangegeven in bijv. cm3/min.

Uithardingstijd

De tijdsduur die een lijm nodig heeft vanaf het aanbrengen tot aan hetvolledig uitharden.

VAC

Afkorting voor Volt Alternating Current. Wisselspanning.

VDC

Afkorting voor Volt Direct Current. Gelijkspanning.



Veiligheidsventiel

Ventiel dat voorkomt dat de materiaaldruk een ingestelde waardeoverschrijdt.


Component waarin het materiaal circuleert als het ingebouwdeveiligheidsventiel is geopend.

Verkolen

Ontleden van een kunststof, voornamelijk door de invloed van warmte. Eenmogelijk gevolg van een te hoge verwerkingstemperatuur.

Vermogensopname P

Het elektrische vermogen (Watt) dat het apparaat (motor, verwarming en dein de schakelkast aanwezige elektrische bedrijfsmiddelen) opneemt.

Vermogensopname Pmax

Het maximale elektrische vermogen (Watt) dat het apparaat en deaangesloten randapparatuur opnemen. Het is te berekenen als het productvan aanwezige spanning en de maximaal gezekerde stroom.

Verwarmingspatroon

Een vervangbaar, cilindrisch weerstandsverwarmingselement. Het wordt ineen boring van de te verwarmen component geschoven.


De verwerkingstemperatuur wordt door de producent van het materiaalvoorgeschreven resp. aanbevolen. Ze is uit de productinformatie en/of debladen met veiligheidsvoorschriften van het materiaal (MSDS�) te halen.

Viscositeit

Taaiheid, is een maat voor welke kracht moet worden aangewend om eenvloeistof te doen bewegen:

1. Viscositeit (ook dynamische viscositeit). Eenheid: Pas (zie Omrekenen).

2. Kinematische viscositeit (dynamische viscositeit gedeeld door dedichtheid van de stof). Eenheid: m2/sec (zie Omrekenen).



Voorloopafstand

Afstand tussen initiator en aanbrengkop.

Vrijloopdiode

Een elektronisch onderdeel dat elektronische componenten tegenspanningspieken beveiligd, die bij het uitschakelen van relais ofmagneetventielen ontstaan.

Weerstandstemperatuurvoeler

Component met een elektrische weerstand waarvan de waarde zichtemperatuurafhankelijk op een bepaalde wijze verandert. InNordson‐apparaten worden de uitvoeringen Pt 100 en Ni 120 toegepast.

VersaBlue® en VersaBlue® Plus Lijmsmeltapparatenvan de...

Documents

Transcript of VersaBlue® en VersaBlue® Plus Lijmsmeltapparatenvan de...