Resultaten van procesverbetering · 2020. 3. 23. · Van 25% naar 95% orders op tijd klaar bij...
15
1 Resultaten van procesverbetering Programma MOOI Mueller Lichtenvoorde
Transcript of Resultaten van procesverbetering · 2020. 3. 23. · Van 25% naar 95% orders op tijd klaar bij...
1
Resultaten van procesverbetering
Programma MOOIMueller Lichtenvoorde
Mueller Nederland factsheet
Sinds 2008 onderdeel Paul Mueller Company (beursgenoteerd)
Ca. 275 medewerkers
Tot april 2018 3 locaties- Assen (directie + verkoop)- Wesepe (revisie + service)- Lichtenvoorde (fabricage)
Sinds april 2018 op 1 locatie: Groenlo
Productgroepen
Standaard productenrange,Variatie in grootte en uitvoering
Melktanks en melksilo’s Serving beer tanks Heat exchange products Procestanks
Klant specifieke opdrachten, Kleine series, veel specialistische kennis
MOOI Programma!
Geen Lean of QRM maar MOOI:
Mueller:
Overzichtelijke werkplek
Optimale prestaties
Iedereen helpt mee
MOOI voor productie en kantoor!Waarde voor klant
Waarde voor medewerkers
Waarde voor Mueller
Foutvrij van mij
6S
Beste kwaliteit Kortste doorlooptijd Laagste kosten
Alles op tijd
Verspillingen eruit
Standaard werkwijzen Zichtbare prestaties
Continu verbeteren
Resultaten onder de loep
➢ Van 25% naar 95% orders op tijd klaar bij engineering
➢ Van “geen idee” naar 98% onderdelen op tijd bij assemblage
➢ 1.100 kg troep weggehaald
➢ € 300.000,-- voorraadreductie
➢ 600 werkuren achterstand in 3 weken ingelopen
➢ Team betrokken: van “zij” naar “wij”.
Oude situatie
Geen inzicht in workload en planning.
Geen duidelijke prioritering.
Actie
Op basis van de overall planning een dagplanning op whiteboard. Dagelijkse stand-up ter bespreking voortgang.
Resultaat
Overzicht in werklast per dag en week.
Medewerkers hebben inzicht en handelen daarnaar.
Van 25% naar 95% orders op tijd klaar bij engineering
Oude situatie
Vrijgave orders zodra beschikbaar, veel orders op de werkvloer. Geen inzicht, veel “spoedjes”, regelmatig overwerk.
Actie
Orderuitgifte per week, elke week een eigen kleur
Resultaat
Overzicht in werklast per week, voor medewerkers en leidinggevende. Geen overwerk, “spoedjes” bijna verdwenen.
Van “geen idee” naar 98% onderdelen op tijd bij assemblage
6S programmaScheidenSchikkenSchoonmakenStandaardiserenStandhoudenSafety
ResultaatMeer overzichtMinder misgrijpenBetere kwaliteit
Veiliger werken
Scheiden
Schoonmaken
Schikken & standaardiseren
1.100 kg troep weggehaald
Oude situatie
Bijna 300 ton RVS op voorraad, verbruik 55 ton per week
Actie
Verbeterteam heeft hoge voorraad onderzocht en tegenmaatregelen bedacht en ingevoerd
Resultaat
225 ton RVS minder op voorraad, minder logistieke handling, minder schades.
Logistiek bespaart 3 uur per dag.
€ 300.000,-- voorraadreductie
600 werkuren achterstand in 3 weken ingelopen
Oude situatie
Bottleneck machine kent ad hoc dagplanning, operators doen eigen logistiek, machinebenutting ongeveer 45%.
Actie
Vrijgevallen logistieke tijd gebruikt voor bevoorrading. Van dag-naar weekplanning op gewenste volgorde. Routering van generieke onderdelen aangepast
Resultaat
Machinebenutting naar ongeveer 90%. Constante aanvoer versneld assemblage. Hogere medewerker tevredenheid door focus op eigen werk en realistische planning
Team betrokken: van “zij” naar “wij”.
Analyse van de startsituatie
Maken plan van aanpak
Sparringpartner voor MT (strategisch en tactisch)
Actieve ondersteuning in de uitvoer
Coaching en ondersteuning uitvoerend kader
Opleiden en trainen medewerkers
Verbeteracties starten, bewaken van de voortgang
Interim operations management
Onze rol? Coach, aanjager, doener.
13
➢ Van 25% naar 95% orders op tijd klaar bij engineering
➢ Van “geen idee” naar 98% onderdelen op tijd bij
assemblage
➢ 1.100 kg troep weggehaald
➢ € 300.000,-- voorraadreductie
➢ 600 werkuren achterstand in 3 weken ingelopen
➢ Team betrokken: van “zij” naar “wij”.
Omdat verbeteren een specialisme is.
Waarom een specialist?
Vragen?
U vindt ons ook op de Marktplaats
Henk Moerman Arie Pieter van Wensveen
Marck Bosboom
www.lean-improvers.nl
088-456 1234
