001

AWL

47wordt steeds meer een

softwarebedrijfActemiumnieuwe hardware houdt Heineken voorop

HoogleraarMarco Grolltransparantie heeft de toekomst

Product Lifecycle Management

SAMEN WAARDEMAKEN

JA

AR

GA

NG

15

- D

EC

EM

BE

R 2

018

KENNISMAGAZINE VOOR DE INDUSTRIËLE MARKT

002

VOORWOORDZelfs een mars van duizend mijl begint met de eerste stap.

Dat zei de Chinese filosoof en een van de grondleggers van

het taoïsme, Lao Zi, al zo'n 2.500 jaar geleden. Die gedachte

schoot door me heen toen ik de verhalen in deze Signaal las.

Product Lifecycle Management was altijd al een veelkoppig

monster om te beteugelen en in deze tijd kun je dat zeker

niet meer alleen.

De integratie van processen in de waardeketen is volgens

Marco Groll belangrijk voor een beter resultaat voor de eigen

business én die van zakenpartners. Want een verlaging van

kosten of bedrijfsrisico's of een verbetering van de bedrijfs-

prestaties is natuurlijk mooi, maar de ervoor noodzakelijke

transparantie ontstaat niet vanzelf. Als zakenpartners niet

transparant zijn, zullen ze een neiging hebben om te denken

in zero-sum. Dan gaan ze ervan uit dat er geen klantwaarde

wordt toegevoegd. Voor een beter eigen resultaat moet het

resultaat van een zakenpartner dan wijken.

Maar als zakenpartners een win-win mindset hebben, geloven

ze dat ze samen meer waarde kunnen maken dan alleen. Door

nieuwe waarde te maken, kunnen alle partners winnen. Zo sim-

pel kan een complexe reis beginnen: betrek elkaar bij meer-

waarde en maak een begin met transparante data-integratie.

Processen, tools, mensen en technologie volgen vanzelf.

Ik wens ons allemaal transparante eerste stappen en waarde-

volle reizen in 2019. En dan met veel win-win-zin het nieuwe

jaar in!

Henk Oude Brunink

Volgens Marco Groll, hoogleraar aan de universiteit Twente,

zorgen de technische variatiemogelijkheden om aan klant-

wensen te voldoen, simpelweg voor een niet eerder vertoonde

complexiteit. De uitdaging is om met stabiele bedrijfsproces-

sen snel in te springen op veranderingen die waarde toevoegen

voor klanten, jezelf én je zakenpartners. Virtualiseren, visuali-

seren, modulariseren, modificeren, harmoniseren, alles staat in

dienst van die waarde.

Dat is een hele reis. Een reis die niet in één keer wordt gemaakt,

al was het maar omdat klanten, leveranciers en partners ook een

rol spelen. Kijk maar naar AWL, dat klanten opzoekt en betrekt

bij de ontwikkeling van nieuwe producten, onder andere in de

modulaire opbouw van software, waarna mechanica en elek-

tronica tegenwoordig als vanzelf volgen. Als volgende stap

gaat het bedrijf virtueel in bedrijf stellen. Van Riet werkt als

specialist in transport- en sorteeroplossingen ondertussen hard

aan digital twins en een verdere integratie van processen.

Hoogleraar Marco Groll: transparantie heeft de toekomst

Nieuwe hardware houdt Heineken voorop. Actemium biedt brouwerij 's-Hertogenbosch betrouwbare basis

Gewoon, een kwestie van doen. Systeemintegrator AWL wordt steeds meer een softwarebedrijf.

Integratie leidt tot inzicht. Focus brengt VanRiet ver.

Focus op verbetering. TGS Oil & Gas biedt klanten zicht op de meest kritische onderdelen.

Beschikbaarheid is het toverwoord. CSi lifecycle services versterkt de binding met de klant

Instituut in de industrie. DISCA zet toeleveranciers én hun klanten op de kaart

Een kijkje achter de schermen: Ruud van der Burg van Vrumona

004

006

008

010

012

014

016

018

019

020

022

023

024

025

026

Bundeling van toepassingen. Ty-Rap® bestaat 60 jaar en wordt steeds meer een product op maat

Aha, doen jullie dat zó! Volop interactie tijdens training itsme voor De RuwBouw Groep

ABB: energiemonitoring als drijvende kracht achter energie-efficiëntie

Festo: grootformaat DSBG-160+ cilinder. Symboliseert continue door-ontwikkeling in product lifecycle

Interact: slimme verlichting en software voor het MKB

Siemens: SINAMICS G120C frequentieregelaar

Scheider Electric: breng uw machines naar de cloud voor meer inzicht en controle

004

016

Hoogleraar Marco Groll:transparantie heeft de toekomst

Instituut in de industrie.DISCA zet toeleveranciers én

hun klanten op de kaart

Gewoon, een kwestie van doen.Systeemintegrator AWL wordt steeds meer een softwarebedrijf

008

47

004

Complexe zaken begrijpelijk maken. Marco

Groll doet niets liever. Dus ligt er op de kast

in zijn kamer aan de Universiteit van Twente

een doos met Lego-onderdeeltjes, bedoeld

voor het samenstellen van een auto. “Ik maak

abstracte materie voor mijn studenten zo con-

creet mogelijk. Daar helpt zo’n auto goed bij.

Samen vormen al die steentjes één geheel. Ze

staan onderling met elkaar in verbinding – en

precies dat is waar het in mijn vakgebied om

draait.”

Als parttime-professor is Groll aan de uni-

versiteit verbonden aan het departement

Ontwerp, Productie en Management. Hij bege-

leidt studenten, geeft colleges. En doet dat

veelal online, aangezien hij lang niet altijd

in Enschede is. Dit vanwege zijn baan als IT-

manager bij Daimler AG, waarvoor hij naast

standplaats Stuttgart ook andere locaties in

Duitsland bezoekt. Het is een andere wereld

dan die aan de universiteit. Dynamischer wel-

licht, met meer diversiteit in de vele processen.

“Mijn studenten richten zich veelal op één

project. Afgebakend, zonder impact van

buitenaf. Dan is de vertaalslag naar de prak-

tijk niet altijd even eenvoudig. Van de andere

kant: diezelfde studenten vragen mij ook wel

eens waarom processen in de industrie zo

complex zijn. Is dat écht nodig? Of hebben

we ze omdat we denken dat het moet? Goeie

vragen, die elk maakbedrijf zich zo nu en dan

moet stellen.”

Processen moeten zo stabiel mogelijk zijn. Maar hoe bereik je dat

wanneer je als maakbedrijf te maken hebt met zoveel variabele en

complexe producten? Marco Groll, hoogleraar aan de Universiteit

van Twente, heeft er zo zijn gedachten over. “De industrie heeft

baat bij nieuwe informatiemodellen.”

“Moeten onze processen écht

zo complex zijn?”

SNEL &FLEXIBELREAGEREN

Hoogleraar Marco Groll: oude methodes volstaan niet meer

Transparantie heeft de toekomst

Hoogleraar Marco Groll

005

PLM wordt alsnog complex

Want maak de relevantie van wat je doet maar

eens tastbaar, stelt Groll. Niet zo eenvoudig.

Ook niet als het gaat om product lifecycle

management, kortweg PLM. Wie op die term

een korte online zoektocht loslaat, komt

meerdere beschrijvingen tegen. Groll kent ze,

uiteraard. Zelf omschrijft hij PLM als de totale

begeleiding van een product, vanaf het idee

tot en met het laatste gebruik en de recycling

ervan. En dat alles om zoveel mogelijk voor-

deel te behalen voor zowel de eigen business

als ook de zakenpartners. Dat klinkt eenvou-

dig, stelt Groll, al heb je ook te maken met

allerlei verwachtingen en visies tijdens dat-

zelfde proces. “Betrokkenen kennen ieder hun

eigen waarde toe, terwijl ze wél samen het-

zelfde product verkopen. Zo wordt PLM als-

nog complex.”

Groll heeft de maakindustrie de afgelopen

jaren zien veranderen. “Bedrijven hebben zich

steeds meer laten leiden door de eisen van

de klant, waardoor veel producten complex

en divers zijn geworden. Dat heeft direct im-

pact op de bijbehorende processen, al moeten

juist die zo stabiel mogelijk zijn. Maar hoe

zorg je daarvoor wanneer je als bedrijf niet

snel en flexibel genoeg kunt reageren op alle

veranderingen van deze tijd?”

Het antwoord zit ‘m volgens Groll in trans-

parantie. “En dan meer specifiek in product-

en procestransparantie, die bepaalt hoe snel

bedrijven inspelen op veranderingen.” Daarbij

valt of staat veel bij de wil bij bedrijven om

onderling kennis te delen, om onderling data

uit te wisselen. “Hebben we het over Industrie

4.0 of Smart Industry, dan gaat het ook over

verbinding. Over de vraag welke informatie

bedrijven met elkaar moeten uitwisselen, en

wat daarvan de waarde is. Ik merk dat veel

bedrijven daar nog geen duidelijk antwoord

op hebben.”

Zoeken naar interconnecties

Volgens Groll heeft de industrie baat bij

nieuwe informatiemodellen. Gebaseerd op

een vlakke structuur, in plaats van de boom-

structuur waar vrijwel alle huidige PLM-

software van uitgaat. “Alleen zo ontstaan inter-

connecties tussen producten, processen en

broninformatie. En alleen zo leg je met

diezelfde interconnecties relaties bloot, wat

betekent dat er geen restricties meer zijn

om binnen de structuur een verandering in

gang te zetten.”

Reken dus maar dat change management in

de toekomst belangrijker wordt, stelt Groll.

“Bedrijven moeten wel, nu onze wereld steeds

meer service-georiënteerd wordt. Oude me-

thodes en tools volstaan niet meer, zeker niet

nu we de klant steeds meer betrekken bij

de ontwikkeling van producten.”

Uiteindelijk dekt de term product lifecycle

management de lading ook niet helemaal, zo

stelt Groll. En zouden we het woord ‘product’

moeten vervangen door ‘systeem’. Of anders

kiezen voor de term Integrated Lifecycle

Management, zoals ook zijn leerstoel aan de

universiteit heet. “Want juist die integratie,

dat is waar het om gaat. Heb je het over

PLM, dan praat je ook over de integratie van

processen, tools, mensen en technologie. En

misschien nog wel het belangrijkste: over

de integratie van data. Vervolgens komt het

aan op de vraag hoe je dat alles organiseert,

en dat dus zo transparant mogelijk. Het is

écht aan bedrijven om daar zelf antwoord op

te geven, zeker nu de wereld om ons heen zo

snel verandert.”

Olie en goud

Is er een industrie met zoveel product-

variatie als de automotive? Met daarbij net

zoveel eisen en verwachtingen als het gaat

om kwaliteit en veiligheid? Als IT-manager

bij Daimler AG kent Marco Groll het belang

van product lifecycle management maar

al te goed. Veranderingen volgen elkaar

razendsnel op, juist in zijn branche. Dus

wie weet, stelt Groll, is de auto waar je nu in

rijdt over drie jaar al niet eens meer te

gebruiken. “Ga maar na hoeveel IT een

moderne auto nu al bevat. De rol van

die systemen wordt alleen maar groter.”

Data als de nieuwe olie, informatie als het

nieuwe goud: dát is volgens Groll de

toekomst. “Een product is niet langer een

op zichzelf staand iets. In plaats daarvan

maakt het deel uit van een overall systeem.

Het is goed om dat te beseffen, bij alles wat

we doen.”

“Onze wereld wordt steeds

meer service-georiënteerd”

006

Hoe maak je bier tot een succes? En, minstens zo belangrijk, hoe zorg je

ervoor dat het succesvol blijft? Bij Heineken hebben ze de antwoorden

paraat. Spraakmakende campagnes, pure en natuurlijke ingrediënten

en vooral die vele jaren aan vakmanschap: de bieren van Heineken

staan op zichzelf. En komen voort uit diezelfde passie voor brouwen

als waarmee het voor Gerard Heineken in 1873 begon.

Nu, zoveel jaar later, is Heineken een wereldmerk. Wordt het geserveerd

in 192 landen en is de rode ster met vijf punten een symbool dat

iedereen kent. Maar om daarom maar rustig achterover te leunen? Niet

bij Heineken. Innovatie krijgt ruim baan, zoals ook blijkt in de brouwerij

in ’s-Hertogenbosch. Voordat Heineken een nieuw product in massa-

productie brengt, wordt het hier voor het eerst gebrouwen. En dat naast

de standaard productie van zes miljoen hectoliter bier per jaar.

Tegen einde levenscyclus

Met zoveel nieuwe biersoorten wil Heineken in ’s-Hertogenbosch snel

van product kunnen wisselen. En dus de vele modificaties moeiteloos

kunnen doorvoeren, wat alleen kan met een besturing die ingericht

is op de toekomst. Met de vorige systemen was die zekerheid er niet

meer, waardoor Heineken voor zichzelf de knoop doorhakte en koos

voor een compleet nieuwe besturing. Inclusief een nieuwe hardware-

laag, waarvoor de brouwer in de zomer van 2015 aanklopte bij Actemium.

“En dat was niet zonder reden”, vertelt Gerard van Eijk, projectmanager

bij Actemium. “Wij kennen Heineken al bijna veertig jaar, de brouwerij

was destijds onze eerste klant.”

Als automatiseerder bedenkt, realiseert en onderhoudt Actemium

oplossingen voor uiteenlopende branches. Zo ook voor die van dranken,

al bleek de vraag van Heineken toch wel specifiek. “Dat zat ‘m onder

andere in het tijdspad”, vertelt Mark Kleuskens, lead engineer hardware

bij Actemium. “Waar veel bedrijven voor meerdere kleine stappen

kiezen, was Heineken heel duidelijk: we willen binnen vijf jaar over zijn

op een volledig nieuwe besturing. Zowel voor de hard- als software.”

Bovendien wachtte Actemium volgens Mark een fikse uitdaging.

“Tijdens de implementatie van de hardware zat de besturing nog altijd

Nieuwe hardware houdt Heineken voorop

Heineken wil verrassen met nieuwe producten.

Nu en in de toekomst. Dus koos de brouwer voor

een volledig nieuwe besturing op de productie-

locatie in ’s-Hertogenbosch, als alternatief voor

een verouderd systeem. Actemium bouwde

de hardware om. En zorgde zo voor een robuust

fundament, waarop Heineken de nieuwe

software kan laten bouwen.

Actemium biedt brouwerij 's-Hertogenbosch betrouwbare basis

“We mochten functioneel niets wijzigen, alles

moest door blijven draaien”

Mark Kleuskens en Gerard van Eijk

007

in de oude PLC’s. Daar mochten we functioneel niets aan wijzigen, alles

moest door blijven draaien. Een kritische factor, waarbij we Heineken

met een proof-of-concept hebben aangetoond dat we daar met een

een-op-een-aanpak aan konden voldoen.”

Van 131 naar 27 PLC’s

Voor Actemium kwam het dan ook aan op een doordachte planning,

waarbij Mark en zijn collega’s heel bewust kozen voor een gefaseerde

ombouw. “De oude situatie omvatte 131 PLC’s. Elk met een eigen

veldbus. En elk met rekken met bedrading naar kleppen, sensoren en

meters. Daar hebben we in totaal 27 Siemens S7-416 PLC’s tegenover

gezet, inclusief nieuwe veldbussen en rekken. Zie die opstelling dus als

een spiegeling, met voor de rekken precies dezelfde assemblage als

in de oude situatie.”

Tijdens het project beschikte Actemium in de brouwerij over een eigen

ruimte, waar de werkvoorbereider de assemblage verzorgde. Zat dat

grondige voorwerk erop, dan konden de monteurs tijdens gepland

onderhoud aan de installaties de bedrading omzetten. Waarna het er

voor Actemium op aankwam de PLC’s met elkaar te laten communiceren

en de gerealiseerde ombouw te testen. “Vandaar onze keuze voor een

communicatie-PLC, als tijdelijke oplossing”, vertelt Gerard. “De logica zit

nog in de oude PLC’s, de I/O-afhandeling in de nieuwe. Gaat binnenkort

ook de logica over, dan kunnen de oude PLC’s écht weg.”

Geen draadje verkeerd

Actemium verzorgde begin dit jaar de laatste ombouw in de brouwerij,

waarmee de hardware-implementatie er zo goed als opzit. Dit tot

tevredenheid bij Heineken, vertelt Gerard. “We hebben in totaal zo’n

60.000 I/O vervangen, waarvan meer dan 31.000 gebruikte I/O. En dat

alles verdeeld over 663 rekken, waarbij we nagenoeg geen draadje

verkeerd hebben omgestoken. Met de nieuwe hardware heeft Heineken

een stevig fundament voor de nieuwe brewmaxx-software van ProLeiT.

De brouwerij is klaar voor de toekomst.”

En dat op basis van de nodige rust, benadrukt Mark. “Met de nieuwe

hardware schiet de betrouwbaarheid van de installaties omhoog. De

nieuwe Siemens-PLC’s vormen een bewezen techniek, onderdelen

zijn nog lang voorradig. Bovendien is tijdens de implementatie elk

onderdeeltje onder de aandacht geweest en hebben wij dat alles op

tekening gezet – met ook voor Heineken dat inzicht als resultaat. Kijk

ik terug op het project, dan is dit voor mij hét bewijs dat alles valt of

staat met een grondige voorbereiding. En dat je vast moet blijven

houden aan het plan, tijdens elke fase van het project.”

Voor de hele levenscyclus

Actemium ondersteunt bedrijven met uiteenlopende auto-

matiseringsoplossingen. Gericht op vele marktsegmenten, waar-

onder die voor food & beverage. Actemium heette ooit Starren

B.V., waarmee het destijds Heineken als eerste klant bediende.

De automatiseerder kan dan ook bogen op een diepgaande ken-

nis van processen in de brouwerijen. En past daar tijdens werk-

zaamheden onderdelen toe die veelal worden geleverd door

itsme, zoals ook is gebeurd bij het hardware-project in

’s-Hertogenbosch. Actemium maakt deel uit van VINCI Energies,

heeft een netwerk van 300 business units en bedient met die

brede scope bedrijven in zo’n 40 landen.

“De nieuwe Siemens -PLC's vormen een bewezen

techniek”

008

Gewoon, een kwestie van doenSysteemintegrator AWL wordt steeds meer een softwarebedrijf

Kleine vernieuwingen tijdens een project,

daarmee hadden ze bij AWL wel ervaring.

Maar waarom de toekomst niet in huis halen?

En zelf timmeren aan écht grote innovaties

voor de branche? Dus tuigde AWL een paar

jaar geleden zelf een eigen afdeling Research

& Development op. Heel bewust bedoeld voor

nieuwe kansen. Voor een andere manier van

ontwikkelen en produceren, voor slimmere

en simpelweg betere toepassingen. Daniël

Bottema vertelt er als manager van de afdeling

over met gepaste trots. “Want laten we eerlijk

zijn, welke systeemintegrator heeft nou zo’n

sterke afdeling Research & Development? Hier

hebben we ‘m gewoon opgezet. En kunnen we

mede daardoor mee met de groei van onze

klanten.”

Want bij diezelfde klanten gaat het hard. Veruit

de meeste opdrachtgevers van AWL bevinden

zich in de automotive, voor wie het bedrijf uit

Harderwijk als systeemintegrator fungeert.

Meer specifiek doet het dat met lasmachines,

die vooral zijn bedoeld voor de assemblage

van autostoelen. AWL is in Europa marktleider.

En bouwt daarbij onder meer op een techniek

als laserlassen, waarmee een klant in relatief

korte tijd grote aantallen kan produceren. En,

toch ook niet alledaags: concept engineering

gebeurt hier veelal op basis van no cure no

pay. Een kwestie van vertrouwen, vertelt

Daniël. “We werken met veel van onze klanten

al jarenlang samen.”

Eigen Experience Center

Klanten van AWL houden van het ondernemer-

schap bij het bedrijf, zo vertelt Daniël. Hier

in Harderwijk staat creativiteit hoog in het

vaandel en heeft robotisering een hoge

vlucht genomen. In het Experience Center in

het bedrijfspand vinden onder andere tests

voor proef- en voorseries plaats, ook is er

een nauwe samenwerking met het regionale

onderwijs. En waar een ander bedrijf de zelf

vergaarde kennis wellicht voor zich houdt,

deelt AWL die juist met klanten en leveranciers.

Zo ook tijdens het eigen klantenevenement

– de Tech Days – waar volgens Daniël mooie

samenwerkingen uit voortkomen. Neem

bijvoorbeeld het zogenaamde bin picking,

waarbij een robot willekeurig onderdelen uit

een box pakt en die vervolgens geordend

verplaatst of stapelt. “We hebben inmiddels

met een klant een project rondom bin picking

opgestart. Wat weer naadloos aansluit bij ons

streven naar een volledige automatisering van

alle logistiek rondom een machine.”

Globalisering stuwt

AWL-Techniek vooruit.

De systeemintegrator uit

Harderwijk groeit, mede

gedreven door veranderende

behoeften bij de klant.

Meer automatisering, kortere

doorlooptijden: AWL springt er

flexibel op in. En zet zo volop

stappen richting doordacht

productmanagement.

Daniël Bottema

009

Een volledig geautomatiseerde fabriek, daar is

het Daniël en zijn collega’s om te doen. Zoals

ze ook werk maken van modularisatie, bedoeld

voor meer flexibiliteit en een verkorting van

doorlooptijden. “De wereld van onze klanten

is complexer geworden. Kregen wij voorheen

een vraag voor duizenden aantallen van

hetzelfde product, nu is er veel meer sprake

van varianten. Aan ons de taak om daar zo

efficiënt mogelijk op in te springen. En toe te

werken naar een modulair productplatform,

waarbij we na één keer engineeren meerdere

niveaus van automatisering kunnen bieden.”

Twee levens

Standaardisatie heeft bij AWL de toekomst, al

is het maar om te voldoen aan de vraag naar

een machine met als het ware twee levens.

Daniël: “Onze machines gaan gemiddeld zo’n

vijftien jaar mee, een automodel doorgaans

zo’n zeven jaar. Dus zorgen we ervoor dat

een machine flexibel genoeg is om er na de

eerste zeven jaar ook een ander product op te

kunnen lassen.”

Met alle recente ontwikkelingen maakt AWL

voor zichzelf steeds meer de weg vrij voor

doordacht productmanagement. Het bedrijf is

aan het ontdekken, zoals Daniël het omschrijft.

“We nemen onze klanten mee in ons traject.

En stemmen veel met ze af, juist om ervoor

te zorgen dat wat wij doen, aansluit bij hun

behoeften. Productmanagement helpt ons, als

schakel tussen Sales, R&D en de klant.”

Software modulair opbouwen

Met de stap naar modularisatie wordt AWL

van systeemintegrator steeds meer een

softwarebedrijf. En dat heeft zo z’n impact,

vertelt Daniël. “We zijn anders gaan denken,

meer in functies. Want vergeet niet, onze

voornaamste uitdaging is nu om ook onze

software modulair te gaan opbouwen. Dat

wordt leidend, bij alles wat we gaan doen.

Richten we onze software goed in, dan

volgen elektronica en mechanica als vanzelf.

Bovendien zorgen we er alleen dán voor dat

onze machines geschikt zijn voor de fabriek

van de toekomst.”

En waar die transitie uiteindelijk toe leidt?

Daniël ziet wel een route voor zich. “We zijn

qua doorlooptijden al een behoorlijk eind op

weg. Waarna we nog stappen kunnen maken

met engineering, zoals dat ook geldt voor

bijvoorbeeld virtual commissioning.” Daniël

volgt de laatste ontwikkelingen in elk geval

op de voet, waarbij hij vanuit zijn functie veel

klanten, leveranciers en beurzen bezoekt.

“Blijven we alleen hier in het pand, dan vinden

we niets uit. We moeten onze innovaties écht

van buiten halen. Om die vervolgens slim te

combineren met onze eigen kennis van proces

en product.”

“De wereld van onze klanten is

complexer geworden”

Verhuizing voor de boeg

Groei is mooi, groei biedt kansen. Toch

vraagt het ook wat van de capaciteit van een

bedrijf, zoals ze bij AWL-Techniek inmiddels

maar al te goed weten. De huidige locatie

aan de Nobelstraat in Harderwijk wordt

krap. Zó krap, dat het bedrijf begonnen

is met de bouw van een nieuw pand, iets

verderop op hetzelfde bedrijventerrein.

Het eerste beton is gestort, de uiteindelijke

oplevering staat gepland voor oktober

2019. Gaat AWL daar eenmaal verder, dan

beschikt het over een pand van minimaal

22.500 vierkante meter. Met daarbij ook de

mogelijkheid om uit te breiden naar 26.000

vierkante meter. Bij AWL werken zo’n 700

mensen. Grotendeels in Harderwijk, maar

ook op kantoren en productielocaties in

Tsjechië, China, Mexico en de Verenigde

Staten. Wereldwijd dus, wat de expansie van

AWL fraai typeert.

“We zijn anders gaan denken,

meer in functies”

010

Vasthouden aan een visie, dat zegt toch wel wat over hoe standvastig

je als bedrijf bent. En dat niet alleen, stelt Matthieu Kouwenberg.

Want de drive om zaken te verbeteren, ook dát typeert VanRiet. Het

bedrijf uit Houten is specialist in transport- en sorteeroplossingen,

geldt inmiddels als een internationale systeem-integrator en

groeide de afgelopen vijf jaar met maar liefst 30 procent per

jaar. Matthieu maakte het van dichtbij mee, als Manager Product

Development bij VanRiet. Toen hij onlangs nog eens naar de bedrijfs-

visie van zeven jaar geleden keek, constateerde hij dat het toekomst-

beeld van toen nu zo goed als dagelijkse praktijk is. “Dat komt deels

door onze kritische houding, bij alles wat we doen. Kan het slimmer?

Efficiënter? Dan vragen we door. Het gaat ons niet om de eerste de

beste oplossing, wél om het voldoen aan de behoefte van onze klant.”

Dat alles lukt VanRiet beter dan ooit, juist door de stappen die heel

bewust zijn gezet. Om daar een beeld van te krijgen, neemt Matthieu

ons mee naar een paar jaar geleden. “Waar we voorheen telkens het

wiel opnieuw moesten uitvinden, bouwen we een systeem nu op van-

uit configureerbare bouwstenen. Dit maakt het nog steeds mogelijk

om een klantspecifieke oplossing te creëren, maar het repeterende

werk van voorgaande projecten hoeft niet opnieuw te gebeuren.

Dit verkleint de kans op fouten, verhoogt de kwaliteit en verkort

de doorlooptijd.”

Van ETO naar CTO en verder

Met die standaardisatie voor ogen gingen Matthieu en zijn collega’s

aan de slag met verdere automatisering. Met de stap van 2D naar

3D-visualisaties, het integreren van kennis in processen en systemen

en het bundelen van informatie. En dat alles niet eenmalig, maar heel

bewust als een structureel proces. Uitdagend was het zeker, stelt

Matthieu. “Maar het was het allemaal waard, dat bewijst onze groei.

Ik ben ervan overtuigd dat we die nooit hadden kunnen behalen zon-

der onze huidige tooling.”

VanRiet plukt de vruchten van standaardisatie, samengebracht in

een modulair productportfolio en beheerd door een uitgebreide

mechatronische configurator. Eerst waren de mechanische compo-

nenten aan de beurt, daarna volgden de elektrische. Beide komen

inmiddels samen in een nieuw communicatieplatform, waarin alles is

te herleiden tot de functie van onderdelen. “Dat platform was een

grote stap”, vertelt Matthieu. “Alles komt erin samen, bijna alle afde-

Integratie leidt tot inzichtFocus brengt VanRiet ver

VanRiet, onderdeel van MHS Global, maakte

de afgelopen jaren werk van standaardisatie.

De eigen processen werden als het ware opnieuw

uitgevonden, nieuwe tooling bracht processen

samen. En dat alles heel structureel, met ook

de nodige voordelen rondom product lifecycle

management.

“Kan het slimmer? Efficiënter? Dan vragen we door”

Matthieu Kouwenberg

011

lingen werken er inmiddels mee. Leidde overdracht van informatie

voorheen tot verlies van gegevens of miscommunicatie, nu gaat

iedereen uit van hetzelfde.”

Dat gedeelde inzicht is een grote winst. Voor de klant én VanRiet,

waar ze volgens Matthieu onder andere bij salesengineering flink

wat tijd besparen. “Voorheen waren onze engineers dagen bezig met

een 2D-visualisatie en bijbehorende toelichting en kostencalculatie.

Nu doen ze dat alles in één middag, waarbij de 3D-visualisatie boven-

dien voldoet aan hogere kwaliteitsstandaarden. En ook mooi: doordat

we inmiddels zoveel meer hebben geautomatiseerd, kunnen ook engi-

neers met minder ervaring snel met onze programma’s uit de voeten.

We hoeven niet per se uit te gaan van de engineer met jarenlange

ervaring, wat met de huidige krapte op de arbeidsmarkt wel zo prettig

is.”

Flexibel en efficiënt

De nieuwe tooling maakt VanRiet schaalbaarder. Kostenbesparingen

zijn evident, al ging het bedrijf eerst en vooral voor meer kwaliteit.

VanRiet is simpelweg flexibeler geworden. Efficiënter. En bovendien

meer onderscheidend, zeker waar het gaat om processen. Tel dat alles

bij elkaar op, en de voordelen vertalen zich haast als vanzelf naar een

onderdeel als product lifecycle management.

“Want ga maar na”, vertelt Matthieu, “bij elk van onze producten gaan

we verplichtingen aan voor onderhoud en het leveren van spare parts.

Dat zorgt voor een cyclus per product, wat een behoorlijke opgave

is wanneer je alleen maar op zichzelf staande producten maakt. Door-

dat we lijnen hebben samengevoegd en nu beter weten wat we wel én

niet maken, hebben we veel meer grip op het traject erna. Dat maakt

het leven een stuk makkelijker. Ook richting onze leveranciers, bij wie

we meer van dezelfde onderdelen kunnen afnemen.”

Met de stappen van de afgelopen jaren heeft VanRiet een toekomst-

bestendige basis. Bedoeld voor een verdere integratie van processen

en het toepassen van onder andere digital twins. “Uiteindelijk willen

we toe naar een zo intelligent mogelijk systeem”, vertelt Matthieu.

“Denk bijvoorbeeld aan informatie over bandenspanningen, ampères

of wisselingen in stroomverbruik. Verzamelen we al die data over

langere tijd, dan kunnen we uitgaan van patronen en zo nog meer

inzicht creëren. Zover is het weliswaar nog niet, al zijn we dichtbij

en maken we voortdurend stappen. We hebben hier bij VanRiet écht

iets in gang gezet.”

Omdat het altijd beter kan

VanRiet, onderdeel van MHS Global, integreert, installeert en

onderhoudt transport- en sorteeroplossingen. Dat doet het

bedrijf wereldwijd, met vestigingen in binnen- en buitenland.

Van de in totaal pakweg 250 medewerkers werken de meesten

op het hoofdkantoor in Houten, van waaruit het bedrijf flexibel

inspeelt op een toekomst vol veranderingen. Bij VanRiet vinden

ze dat het altijd beter kan. Juist die drive brengt het bedrijf ver,

wat alleen al blijkt uit de groei van een lokaal familiebedrijf naar

de wereldwijd opererende systeemintegrator van vandaag de dag.

“Iedereen gaat uit van dezelfde informatie”

“Grip maakt het leven een stuk makkelijker”

012

Zoveel commerciële techneuten zijn er niet,

vertelt Olivier Verwest. Dus is wellicht die

combinatie zijn kracht. Verwest schuift aan

bij directies, maar spreekt ook de taal van de

monteur. Sleutelen aan installaties: zelf heeft

hij het op de grote vaart jarenlang gedaan.

“Dat schept vertrouwen naar klanten, ik kan

onderbouwen dat ik weet waarover ik het

heb. Bovendien breng ik niet alleen iets over,

maar voer ik het vervolgens ook zelf uit. Die

combinatie, die vind ik mooi.”

Signaal spreekt Verwest op een terras in zijn

woonplaats Zierikzee, tijdens een van de

laatste nazomerdagen van het jaar. Vrijwel

iedereen die langsloopt wordt door hem

hartelijk begroet, bekend als hij hier is. Wat

wil je ook, als je jarenlang voorzitter bent

geweest van de ondernemersvereniging op

Schouwen-Duiveland. En wat wil je ook, als

je tegenwoordig voorzitter bent van Energie

Werkt Schouwen-Duiveland, kortweg EWSD.

Betrokken bij wat hij doet? “Ja, toch wel.

Zowel tijdens als buiten m’n werk.”

Zo efficiënt mogelijk

Ergens is z’n voorzitterschap van EWSD wel

raar, vertelt Verwest met een knipoog. Want

terwijl het daar gaat over hernieuwbare

energie, is de wereld van olie en gas zijn

werkveld. “Toch sluit het een het ander niet

uit. Integendeel: we gebruiken wereldwijd

nog heel lang olie en gas, zeker met de vraag

vanuit landen als China en India. Dan help ik

mijn klanten het liefst om zo efficiënt moge-

lijk in die behoefte aan olie en gas te voor-

zien, met zo weinig mogelijk risico op down-

time.”

Dus is juist dat laatste wat Verwest doet,

voor met name grote raffinaderijen in vooral

het Midden-Oosten, de Verenigde Staten en

Azië. De werkomgeving is er complex, de

belangen enorm. Vallen de processen stil, dan

gaat het al snel om twee miljoen euro aan

faalkosten per dag. Waarna het doorgaans

zo’n vijf tot zes dagen duurt om alles weer

op te starten. “Dat zijn enorme bedragen,

misschien wel groter dan in welke andere

branche ook. Dus komt het erop neer je

te focussen op verbeteringen. Te kijken naar

de meest kritische factoren en daar tijdig op

in te grijpen.”

Kosten, risico’s en prestaties

Hoe raffinaderijen dat laatste het beste kun-

nen doen? Daarop geeft Verwest met zijn

bedrijf TGS Oil & Gas veelzijdig antwoord.

Asset performance management – en daar-

mee ook product lifecycle management – is

zijn domein. Kosten, risico’s en prestaties

vormen de basis, waarna het aan Verwest is

om de onderlinge impact van die drie para-

meters te bepalen. Zijn werkwijze start met

een scan. Heel bewust zo breed mogelijk,

voor al snel tienduizenden items voor zowel

rotating, fix, E&I als piping. Vervolgens rolt

daar een top-10 van de meest kritische onder-

delen uit, uitgedrukt in risico’s en geld. En

dat alles voor het benodigde inzicht bij de

klant, die met zo’n inventarisatie voor ogen

krijgt hoe het risico op uitval zo klein mogelijk

blijft. Want om het risico op faalkosten hele-

TGS Oil & Gas biedt klanten zicht op de meest kritische onderdelen

Focus op verbetering

Risico is kans maal effect.

Maak die vermenigvuldiging

en je kunt producten ranken,

gerelateerd aan hun kostprijs.

Zie daar in een notendop wat

Olivier Verwest doet met zijn

bedrijf TGS Oil & Gas. Opdracht-

gevers krijgen inzicht in hun

meest kritische componenten,

verkleinen het risico op uitval

en hebben alleen die reserve-

onderdelen die écht nodig zijn.

“Ik breng niet alleen iets over,

maar voer het ook uit”

013

máál uit te sluiten? Dat is volgens Verwest

onmogelijk. “Een 24-uursservice voor sto-

ringen blijft altijd nodig.”

Verwest gebruikt voor zijn methode de door

zijn bedrijf ontwikkelde software AMprover®.

Algoritmes komen erin samen, al dan niet

aangeleverd door andere specialisten, waarna

de software de levensduurkosten van een

product berekent. Verwest hielp er onder

andere Havenbedrijf Rotterdam mee, voor het

onderhoud van staal en beton onder water.

“Voorheen gingen ieder jaar duikers het water

in voor inspecties. In plaats daarvan weet het

bedrijf nu precies wanneer het die inspec-

ties moet uitvoeren.”

Geen onnodige voorraad

Met ‘meest kritisch’ doelt Verwest op bijvoor-

beeld E&I-onderdelen en systemen die

downtime kunnen veroorzaken. “Het gaat me

om safety critical devices en operational critical

devices, alle overige onderdelen doen er

minder toe. Juist door dat onderscheid kan

een bedrijf nauwkeurig de voorraad aan

reserveonderdelen bepalen en zo een onno-

dig hoge voorraad voorkomen. En dit weer

afstemmen met een leverancier als itsme, die

daar specifiek op kan inspelen.”

Als specialist in asset performance manage-

ment kent Verwest het spanningsveld tussen

investeringen en levensduurkosten maar al

te goed. “Als de specificaties van meerdere

van dezelfde producten hetzelfde zijn,

waarom zou een inkoper dan niet voor de

meest voordelige gaan? Toch is er ook nog

zoiets als levensduur, waardoor een duurder

product uiteindelijk het goedkoopst kan zijn.

Dat inzicht, dát is waar het mij om gaat. En

heus, zo’n inventarisatie vraagt tijd. Maar

verspreid over meerdere jaren betaalt die zich

altijd terug.”

De juiste balans

Nergens liggen de veiligheidseisen zo hoog als in de vliegtuigindustrie. Niet zo gek dus,

dat juist hier de RAM-analyse is ontwikkeld. RAM staat voor Reliability, Availability en

Maintainability, oftewel betrouwbaarheid, beschikbaarheid en onderhoudbaarheid. Olivier

Verwest maakt voor zijn scans dankbaar gebruik van zo’n RAM-analyse, waarbij hij uitgaat

van twee vragen: hoe goed ontwerp je een product? En hoe goed en hoe efficiënt onderhoud

je het? “Houd beide aspecten in evenwicht en je werkt toe naar een optimale beschikbaar-

heid.” En daarmee ook naar een optimale Return on Investment (ROI), al ligt volgens

Verwest altijd het risico op de loer daarin door te slaan. “Een product kan ook te robuust,

daardoor te veilig en dus onnodig kostbaar zijn. Het is de kunst de juiste balans te vinden.”

“Een 24-uursservice voor

storingen blijft altijd nodig”

Olivier Verwest

014

Vanuit zijn kantoor kijkt Aren Bezuijen op de A27. De snelweg ligt direct

langs het pand van CSi in Raamsdonksveer, talloze auto’s razen langs.

De meeste zijn auto’s van nu, al komt er zo nu dan ook een speciaal

model voorbij. Neem bijvoorbeeld die fraaie occasion, die toevallig

langsrijdt wanneer het gesprek ingaat op de definitie van product

lifecycle management. Aren wil daar heus wel een theoretische be-

schouwing op loslaten, al blijkt juist die oldtimer op de snelweg wel

zo passend als voorbeeld. “Ook die auto zit nog in de lifecycle”, vertelt

Aren, “maar dan enkel en alleen om ‘m op de weg te houden. Zuinig

is ie niet. En reserveonderdelen zijn er ook niet meer van. Een heel

verschil met een leaseauto, die een cyclus van gemiddeld zo’n vier jaar

heeft.”

Wat Aren maar wil zeggen: alles hangt af van het doel. Van de context.

De emotie. Niet alleen wanneer het over auto’s gaat, maar uiteindelijk

net zo goed over elk ander product. Aren weet waarover hij het heeft,

als iemand die al z’n hele carrière in het onderhoud werkt. Ooit in

de vliegtuigindustrie, later in de offshore. En nu, sinds een jaar, als

manager lifecycle services bij CSi. Het is een bedrijf met betrokken

medewerkers, vertelt Aren. Gedreven. Bereid om elkaar te helpen. “En

vooruit, eigenwijs zijn ze hier ook. Maar dan uiteraard in de goede zin

van het woord, wat geen slechte eigenschap is voor iemand in een

technische omgeving.”

Dicht bij de klant

CSi is specialist in geautomatiseerde product handling en palletising.

Het bedrijf heeft het hoofdkantoor in Raamsdonksveer, is internatio-

naal actief en telt in totaal zo’n 550 medewerkers. Van hen werken de

meesten bij de business units CSi palletising systems en CSi packaging

industry. En dat naast de pakweg 55 medewerkers van CSi lifecycle

services, dat onder andere een eigen dependance in Mexico heeft.

“Ook zijn we met onze business unit actief in de UK”, vertelt Aren.

“Dicht bij onze klant aldaar, waarbij we er heel bewust voor hebben

gekozen samen te werken met een lokale partner. Terwijl die daar al

bekend is, brengen wij extra kennis in. Dat blijkt een sterke combinatie.”

Beschikbaarheid is het toverwoord

Product lifecycle management is een breed begrip.

Maar voer het goed uit en de binding met de klant

wordt alleen maar hechter. Zie daar het uitgangs-

punt van CSi, dat als specialist in geautomati-

seerde product handling en palletising ruim baan

geeft aan lifecycle services. Een term als servitiza-

tion? Bij CSi zien ze de toegevoegde waarde er

wel van in.

CSi lifecycle services versterkt de binding met de klant

“Alleen onderhoud is niet het hele verhaal”

OPERATIONALEXCELLENCE

Aren Bezuijen

015

CSi lifecycle services haakt aan bij een project zodra dat z’n einde

nadert. De business unit zorgt ervoor dat de klant het systeem of de

installatie leert kennen, biedt trainingen aan en legt uit wat te doen

bij kleine storingen. Vervolgens wordt een 24-uursservice geboden,

net als servicecontracten. Operational excellence, dat is waar het om

gaat, gericht op zo weinig mogelijk uitval. En tóch, vertelt Aren, toch

is dat nog niet het hele verhaal. “Want denk maar eens aan modificaties

van producten. Aan lijnen die worden gedupliceerd, aan nieuwe

routing in magazijnen. Ook dan zijn wij er voor de klant.”

Service als toegevoegde waarde

Misschien is die laatste opsomming wel belangrijker dan ooit, vertelt

Aren. “Wat mij betreft gaat het pas écht over product lifecycle

management na de fase van implementatie en training. Waarbij ik doel

op aspecten als consultancy, overhaul, upgrades en ondersteuning bij

modificaties. Lifecycle services is een belangrijk onderdeel van het

imago van elk bedrijf. Voer je dat goed uit, dan versterk je de binding

met de klant. Service als toegevoegde waarde: uiteindelijk is dat waar

het om gaat bij een term als servitization.”

Zelf gaat CSi lifecycle services voor die toegevoegde waarde uit

van de verwachtingen rondom een product, bepaald door de klant.

De business unit stelt onder meer risicomatrices op, bedoeld voor een

overzicht van de meest kritische onderdelen. Vervolgens rollen daar

onderhoudsconcepten uit, net als preventieve taken, inspectierondes

en aanbevelingen voor de benodigde spare parts. “Juist dat laatste is

enorm belangrijk”, benadrukt Aren. “Processen moeten blijven draaien.

Daarvoor is een voorraad van de juiste reserveonderdelen onmisbaar.”

Op korte termijn gaat CSi lifecycle services aan de slag met online

werkpakketten, waarvoor klanten zich kunnen abonneren en waarin

ze zelf gegevens over bijvoorbeeld het ‘gedrag’ van componenten

kunnen invoeren. Met elke toevoeging groeit de hoeveelheid informatie

en daarmee ook de mogelijkheid tot een gedetailleerde data-analyse.

Op basis daarvan kan CSi lifecycle services actie ondernemen en zo

de conditie van een systeem of onderdeel verbeteren. Aren kijkt uit

naar die automatisering, al weet hij maar al te goed welke stappen eraan

vooraf dienen te gaan. “Goed onderhoud vraagt om een goed product.

Om kundige mensen, de juiste scholing en ‘n goede binding met de

klant. Ook moeten de procedures op orde zijn. Borg dat alles en alleen

dan kun je écht gaan automatiseren.”

Hoever ga je daarin? Loop je geen risico dat de binding met de

klant verloren gaat?

“Nee, integendeel. Ik ben ervan overtuigd dat automatisering de bin-

ding sterker maakt. Beschikbaarheid is het toverwoord. En juist in

dat opzicht pakken we onze dienstverlening beter en efficiënter aan.

We koppelen beschikbaarheid aan meer snelheid. En dat uiteraard in

combinatie met persoonlijk contact. Interactie blijft belangrijk; het is een

en-en-verhaal.”

Als CSi lifecycle services zitten jullie dicht op de behoeften van

de klant. En juist die behoeften veranderen sterk. Hoe vertalen

jullie dat naar de andere business units binnen CSi?

“We leggen de nadruk op de terugkoppeling van klanten, daar maken

we meer en meer werk van. Ook houden we de ontwikkelingen in de

markt scherp in de gaten, waarbij we zien dat de industrie meer en meer

inzet op modificaties. Het is aan ons om daar samen met de andere

business units antwoord op te geven. En daarbij te onderstrepen dat

goed onderhoud gelijkstaat aan investeringen

voor de toekomst.”

“Goede lifecycle services versterken de binding

met de klant”

016

Instituut in de industrieDISCA zet toeleveranciers én hun klanten op de kaart

Zo nu en dan beziet hij de Nederlandse

industrie eens van een afstand. Staat hij stil

bij hoeveel moois er gebeurt, hoe sterk al

die bedrijven zich profileren. Joes Wigman is

onder de indruk van ‘bv Nederland’, zoals hij

de industrie heel bewust als een bundeling

omschrijft. “Uiteindelijk doen al die bedrijven

het toch vooral samen. Leren ze van elkaar,

versterken ze elkaar.” Joes levert er graag

zijn bijdrage aan, als managing director bij

organisatieadviesbureau Berenschot. “Waarde

creëren voor die bv Nederland, dat is waar

het ons bij Berenschot om gaat.”

Voor de beste leveranciers

Lang hoefde Joes dan ook niet na te denken,

toen hij werd gevraagd als juryvoorzitter voor

de Dutch Industrial Suppliers & Customer

Awards, oftewel DISCA. Het event staat in

het teken van de verkiezing van de beste

industriële leveranciers, vond onlangs voor

de zeventiende keer plaats en geldt inmiddels

als een instituut in de Nederlandse industrie.

Organisator en initiatiefnemer is link Maga-

zine, dat in 2018 het twintigjarige jubileum

vierde. “Het is knap dat het blad inmiddels

zo’n verbindende rol vervult”, stelt Joes. “In

dat opzicht doet het de eigen naam zeker

eer aan, als platform waar bedrijven uit de

industrie elkaar vinden.”

De DISCA omvatten drie categorieën.

Toeleveranciers maken kans op een award

voor best knowledge supplier of best logistics

supplier, uitbesteders gaan voor een award

voor best customer. En dat alles doen beide

groepen door elkaar te nomineren, wat een

award meer cachet geeft. Uit een lange lijst

van genomineerden ontstaat voor elke cate-

gorie een shortlist, waarna een jury bepaalt

welke twee finalisten overblijven. Voor beide

toeleverancierscategorieën stond de jury dit

jaar onder leiding van Joes, die genoot van de

interactie en dynamiek. “Elke jury bestond uit

de klanten achter de vijf nominaties. Ze hielden

een pitch voor hun toeleveranciers, deden dat

allemaal heel overtuigend, maar stonden óók

open voor elkaars inbreng. Juist dat laatste

In Boerderij Mereveld in Utrecht

vond onlangs de uitreiking

plaats van de Dutch Industrial

Suppliers & Customer Awards

2018, oftewel DISCA’18. Onder

de genomineerden was ook

itsme, dat in de categorie Best

Logistics Supplier tot de laatste

vijf reikte. Het DISCA-event geldt

inmiddels als een begrip in de

Nederlandse industrie. Waarbij

het vooral laat zien hoe sterk

de industrie zich als geheel

profileert.

Winnaars na een uitvoerige selectie

Wie een DISCA wint, kan ervan uitgaan dat

die prijs niet zomaar wordt gegeven. Een

uitvoerige selectieprocedure gaat eraan

vooraf, verspreid over meerdere rondes.

Uit een lange lijst aan genomineerden – dit

jaar bijna vierhonderd – volgt een shortlist,

samengesteld op basis van bedrijven die

dubbel zijn genomineerd. In de tweede

ronde vindt de volgende selectie plaats

op basis van meerdere meetinstrumenten,

onder andere ontwikkeld door Berenschot.

Daaruit volgen vijf genomineerden per

categorie, waarna een jury bepaalt welke

twee bedrijven het uiteindelijk tegen elkaar

opnemen. Die finale vindt plaats op de

avond van de verkiezingen. Waarbij de jury

én het publiek met gelijk gewicht bepalen

wie welke award in de wacht sleept. Hoogleraren van de TU Eindhoven Maarten Steinbuch en Arjan van Weele

017

vond ik erg waardevol. Er was veel herkenning.

En daardoor ook een breed draagvlak voor

de twee bedrijven per categorie die het

uiteindelijk tot de finale in Utrecht schopten.”

Snel en proactief

Tijdens voorgaande edities zat itsme meerdere

keren bij de laatste vijf genomineerden voor

best logistics supplier en ging het er al eens met

die prijs vandoor. Ook dit jaar zat itsme bij de

laatste vijf. En dat was niet voor niets, zo merkte

Joes uit de bevindingen van de juryleden.

“itsme communiceert snel en proactief, zo was

de algemene conclusie. Ook beseft het bedrijf

dat de huidige tijd om meer vraagt dan een

standaard logistics supplier. Wat itsme laat

zien met onder meer het uitgebreide aanbod

aan trainingen en vergaande ondersteuning.”

Eenzelfde beeld van itsme heeft Mireille

van Ginkel, samen met echtgenoot John de

drijvende kracht achter link Magazine en de

DISCA. “Ik heb itsme de afgelopen jaren leren

kennen als een heel betrokken toeleverancier.

Actief en enthousiast, en in staat om voor

de klant op veel vlakken mee te denken. In

dat opzicht past itsme goed in het rijtje van

winnaars, die tot nu toe allemaal nog actief zijn.

Volgens mij zegt dat wel wat over hoe serieus

we met de nominaties en verkiezing omgaan.

En vooral ook over de waarde ervan.”

“Er was binnen de twee jury's

veel herkenning”

20 jaar link Magazine

Mireille van Ginkel herinnert zich de eerste jaren van link Magazine nog goed. “Een afspraak

maken voor een interview was lang niet altijd even makkelijk, de industrie kende ons

simpelweg nog niet.” Hoe anders is dat nu: twintig jaar na oprichting geldt link Magazine

als een gevestigde naam, met Mireille en haar man John als trotse eigenaars. Verbinding,

dat is waar het ze met het managementblad om gaat. Bedrijven krijgen een kijkje in elkaars

keuken. Laten zich inspireren, leren van elkaar. En hoe belangrijk de techniek bij dat alles ook

is, volgens Mireille is en blijft de mens cruciaal. “Techniek is een middel om ergens te komen,

de mens zorgt voor het succes. Dus leggen we daar de nadruk op, wat door de lezers wordt

gewaardeerd. En dat mede door de inzet van onze uitstekende redactie, onder leiding van

hoofdredacteur Martin van Zaalen.”

Mireille van Ginkel

018

Wie ben je en wat doe je?

“Mijn naam is Ruud van der Burg. Ik was ruim dertien jaar werk-

tuigkundige op de grote vaart en heb in die jaren mijn papieren voor

hoofd werktuigkundige gehaald. In 1989 ben ik gestart bij Vrumona,

waar ik de afgelopen jaren meerdere functies had. Ik begon als

groepsleider van de mechanische werkplaats en was daarna onder

meer chef planning en werkvoorbereiding voor ons technisch magazijn.

Sinds 1997 ben ik maintenance engineer, waarbij ik het onderhoud

binnen ons bedrijf waar mogelijk verbeter. Ik richt onze SAP-processen

zó in dat de eindgebruiker er makkelijk mee overweg kan. Ook ben

ik praatpaal tussen eindgebruiker en IT.”

Wat is belangrijk in jouw functie?

“Processen binnen Vrumona zijn veelzijdig, bovendien ben ik niet

het type om me heel specifiek op één onderdeel te richten. Dus

houd ik me naast onderhoud ook bezig met efficiëntie in ons

onderhoudsinformatiesysteem. En streef ik waar mogelijk naar

standaardisatie, onder andere voor onze machineonderdelen. Dat biedt

niet alleen voordelen wanneer een onderdeel vervangen moet wor-

den, maar zorgt ook voor een efficiënter voorraadbeheer.”

Wat verwacht je van een leverancier als itsme?

“Dat het bedrijf met ons meedenkt – wat gelukkig volop gebeurt. itsme

is onze preferred supplier voor standaard E-componenten en kijkt

nadrukkelijk mee hoe de voorraad in ons magazijn zo laag mogelijk

kan blijven. Daarnaast ga ik ervan uit dat itsme als leverancier de juiste

inkoopmarges bedingt.”

Onderhoud, voorraadreductie… Dan is de stap naar PLM niet zo ver.

“Dat klopt. Ik kijk vanuit mijn functie naar de staat en slijtage van een

product, maar besef dat de levensduur ervan óók samenhangt met

andere onderdelen. Dus kijk ik goed naar de opstelling van installaties

en hoe processen onderling verlopen. Wordt bijvoorbeeld een gedeelte

van een fotocel sneller vies, dan kan het al enorm helpen om de cel

maar een klein beetje te verplaatsen of af te dekken.”

Waar haal jij je kennis en informatie vandaan? Hoe blijf je up-to-

date?

“Ik bezoek beurzen en lees veel op internet en in vakbladen. Ook komt

het voor mij al snel aan op boerenverstand en levenservaring. En kom

ik er écht niet uit? Dan kan ik met mijn vragen altijd terecht bij de

leverancier.”

Wat was het laatste probleem waar je wakker van hebt gelegen?

“Geen. Ik ben een pietje-precies en betrokken, maar lig nooit wakker

van mijn werk. De reisafstand van werk tot thuis is ongeveer een half

uur. Dat is precies genoeg om het werk te overdenken en alles van me af

te zetten. Zéker wanneer ik dakloos rijd.”

Tips voor andere maintenance engineers?

“Streef waar mogelijk naar standaardisatie en daarmee naar meer

efficiëntie. Maak het bovendien zo makkelijk mogelijk voor de eind-

gebruiker, onder andere door advies in te winnen. Zo was ik laatst

nog op een bijeenkomst van de Vereniging van Nederlandse SAP

Gebruikers, kortweg VNSG. Daar kreeg ik veel tips over add-ons voor

ons onderhoudsinformatiesysteem. Gericht op meer gebruiksgemak

en daarom wel zo relevant.”

Een kijkje achter de schermen

Hoe ziet de werkdag van iemand anders eruit?

Wat is zijn drijfveer en waar ligt hij wakker van?

We vragen het aan Ruud van der Burg (62),

maintenance engineer bij frisdrankproducent

Vrumona in Bunnik.

Ruud van der Burg

“Waar mogelijk streef ik naar standaardisatie”

“In dat half uur naar huis zet ik alles van me af”

KIJKJE

8

019

Bundeling van toepassingen

Een merknaam, gebruikt als een alledaags woord. Dat zegt toch wel

iets over de status van een product. Dus zijn ze bij ABB best trots op

hun Ty-Rap®, vertelt accountmanager Adri van Agtmaal. “In de bouw-

markt vragen maar weinig mensen naar een bundelbandje. Maar heb-

ben ze het over een tiewrap, dan weten we bijna allemaal waar het

over gaat.”

Over die bandjes voor de consument gaat het hier overigens niet.

Want de Ty-Rap®? Dat is de binder voor de professional, geleverd door

ABB. Ingenieur Maurus C. Logan bedacht ‘m, toen hij medewerkers in

de vliegtuigindustrie kabels zag bundelen met vlastouw. Dat proces

veroorzaakte heel wat pijnlijke handen, al moet Logan vooral hebben

gedacht: dat kan sneller. En steviger bovendien, met een alternatief

dat zelfs in de meest robuuste omstandigheden overeind blijft. Logan

dook z’n laboratorium in, ging aan de slag en presenteerde in 1958 de

allereerste Ty-Rap®.

Gewoon, goed

Nu, zestig jaar na die lancering, ziet de Ty-Rap® er nog vrijwel hetzelfde

uit. Het metalen kapje dat ooit om de héle binder zat is vervangen

door een RVS-lipje, maar goed, dat is het qua uiterlijke verandering

dan ook wel. En bovendien, waarom zou de Ty-Rap® van toen er nu

heel anders moeten uitzien? De binder doet wat ie moet doen, al

vanaf het allereerste begin. Of, zoals Adri het omschrijft: “De Ty-Rap®

heeft zich wel bewezen.”

Nee, als er dan íets is veranderd, dan is het wel hoe veelzijdig de

bundelband zich vandaag de dag toont. Zo zijn er inmiddels Ty-Rap®

die bestand zijn tegen extreme hitte en kou. Andere kunnen tegen

uv-straling, olie en vetten. En weer andere zijn detecteerbaar, wat vooral

van pas komt in de voedingsindustrie. Ook biedt ABB antibacteriële

kabelbinders, bedoeld voor gebruik in bijvoorbeeld een ziekenhuis

of cleanroom. Al die variatie: dát is de Ty-Rap® van nu, zo vertelt Adri.

“De bundelband is veelzijdig. En wordt dat alleen maar meer, met alle

segmentgebonden industriële oplossingen waar ABB op inzet.”

De Ty-Rap® als maatproduct. Afgenomen door de industrie via onder

andere itsme, dat al jaren samenwerkt met ABB. “En dat voor meer

dan alleen de levering van producten”, benadrukt Adri. “ABB biedt

advies, maar ondersteunt ook bij het opstellen van voorschriften. itsme

kent onze producten en weet welke techniek erachter zit. Dat maakt

onze samenwerking wel zo krachtig.”

Ty-Rap® bestaat 60 jaar en wordt steeds meer een product op maat

Is er een bedrijf dat níet vertrouwt op de Ty-Rap®?

Zestig jaar na de lancering blijkt de kabelbinder

onmisbaar voor de industrie. En is de keuze aan

toepassingen groter dan ooit.

“De Ty-Rap® heeft zich wel bewezen”

020

Aha, doen jullie dat zó!

Beton gaat om veel meer dan alleen zand en

grind. De keuze aan mengsels is enorm, elke

samenstelling is even afgewogen. Ga daar

goed mee om en voordelen als efficiency en

het voorkomen van verspilling worden als

vanzelf merkbaar. Hoe dat uitpakt, weten

ze op locatie Veenoord van De RuwBouw

Groep maar al te goed. Het SIMATIC PCS7

besturingssysteem van Siemens draait er

sinds enige tijd op de menginstallatie, wat

zorgt voor analyses tot in detail. Operators

kunnen daardoor nauwer samenwerken met

hun collega’s van de kwaliteitsdienst, ook

voor proefjes met de mengsels. Samen zorgen

de medewerkers zo voor meer inzicht, ver-

telt Henri Feijen, projectleider techniek bij

De RuwBouw Groep. “We gaan simpelweg

beter met onze recepten om, wat zorgt voor

een besparing van honderdduizenden euro’s

per jaar.”

Van de kracht van een systeem als PCS7 zijn

ze bij De RuwBouw Groep wel overtuigd.

Niet alleen voor de betonproductie, maar ook

voor de vele andere processen op elk van de

in totaal zeven productielocaties in het land.

Standaardisatie en centralisatie komen er

meer en meer tot stand, met alle voordelen

van dien. Henri pakt z’n laptop erbij, logt in

en kijkt tevreden naar het scherm waarop

in één oogopslag de productieprocessen

van een van de locaties verschijnen. Heldere

visualisaties laten aan duidelijkheid nauwelijks

iets te wensen over, bijbehorende parameters

zorgen ervoor dat de gebruiker snel online

kan ingrijpen. En dat alles ongeacht waar die-

zelfde gebruiker zich bevindt, vertelt Henri.

Alles uit het systeem

Terwijl Henri op zijn laptop meer opties

toont, benadrukt hij hoe belangrijk het

is dat een gebruiker weet wat die in zo’n

softwareomgeving doet. “Dat klinkt logisch.

Maar toch, alleen met voldoende basiskennis

haal je alles uit een systeem. Vandaar onze

keuze voor een bedrijfstraining storingzoeken

PCS7 door itsme. Wat is PCS7? Wat houdt

het systeem in? Wat betekenen al die icoon-

tjes? Het kwam tijdens de cursus allemaal

aan bod, gecombineerd met opdrachten

uit de praktijk. Uiteindelijk wilden we dat

onze medewerkers na afloop wisten hoe

ze snel zélf een storing kunnen analyseren.

Dat ze wisten hoe ze de software moeten

gebruiken en de samenhang met hardware

begrijpen. En dat is gelukt, gezien de positieve

reacties van onze deelnemers. Er was veel

dynamiek, mede dankzij live-demo’s via een

CPU 410-5H controller. Bovendien is trainer

Patrick de Corte een echte vakidioot – in

positieve zin, uiteraard. Patrick spreekt de taal

en combineert kennis met humor.”

Zet medewerkers van meerdere vestigingen bij elkaar en de onder-

linge dynamiek ontstaat als vanzelf. Zo merkte ook De RuwBouw

Groep, tijdens een meerdaagse cursus rondom SIMATIC PCS7. itsme

verzorgde de bedrijfstraining op locatie, bood ‘m aan als maat-

product en zorgde voor een opzet met daarin voldoende aandacht

voor de praktijk.

Volop interactie tijdens training itsme voor De RuwBouw Groep

“We gaan simpelweg beter met

onze recepten om”

“Trainer Patrick de Corte is een

echte vakidioot”

021

De vijfdaagse cursus vond eind deze zomer

plaats, op locatie bij De Ruwbouw Groep.

Naast storingsmonteurs deden er ook

operators aan mee, wat volgens Henri niet

zonder reden was. “Onze processen worden

steeds meer geautomatiseerd. Dat betekent

meer computerwerk, waar een operator

wel in mee moet kunnen.” Bovendien zorgt

juist zo’n combinatie aan functies voor

een goede kruisbestuiving, vertelt Marcel

Steijger, training manager bij itsme. “Mensen

vertellen over elkaars werkveld en vullen el-

kaar aan. Dat werkt goed, zo hebben we ook

gemerkt tijdens andere trainingen.”

Deelnemers leren van elkaar

Elk van de locaties van De RuwBouw Groep

heeft z’n eigen, specifieke processen. Breng

mensen van die verschillende locaties bij

elkaar – zoals tijdens de cursus door itsme – en

er ontstaat een bijzondere interactie. Henri:

“Er deden zich tijdens de training heel wat

‘aha-momenten’ voor. Deelnemers leerden

van de trainer én van elkaar. Sommigen bel-

den elkaar na afloop zelfs op, om nog even

door te praten over wat ze tijdens de cursus

hadden besproken. Dat zijn waardevolle

gesprekken.”

Met de meerdaagse training als basis volgen

er binnenkort eendaagse vervolgcursussen

door itsme. Toegespitst op verdieping van

de kennis over een specifiek onderdeel, zoals

bijvoorbeeld een kilowattuurmeter. Tot die tijd

profiteert De RuwBouw Groep volgens Henri

in elk geval van het veelzijdige karakter van

PCS7. “Met het systeem kunnen we software

hergebruiken. Dat kwam bijvoorbeeld al

goed tot uiting voor de baanverwarming van

onze locatie in Oosterhout, waarvoor we de

software van onze kalkzandsteenwinning als

basis hebben gebruikt. Tegelijkertijd zorgt

centralisatie via PCS7 ervoor dat we onder-

steuning voor meerdere locaties kunnen

bundelen en zo storingsdiensten kunnen

combineren. PCS7 biedt ons volop moge-

lijkheden. En nogmaals, daar heeft de cursus

door itsme ons goed bij geholpen.”

Veelzijdige producent

Met ruim 800 medewerkers en zeven pro-

ductielocaties zorgt De RuwBouw Groep

ervoor dat aannemers kunnen bouwen

op een breed aanbod. Het bedrijf biedt

constructieve oplossingen met Calduran

kalkzandsteen, Dycore vloeren en Heem-

beton wanden.

De RuwBouw Groep maakt deel uit van het

Ierse concern CRH, een toonaangevende

wereldwijde bouwmaterialengroep. CRH

telt zo’n 85.000 medewerkers en 3.600

operationele locaties en is verspreid over

32 landen. In september 2018 behaalde de

beursgenoteerde organisatie een markt-

waarde van ongeveer 24 miljard euro.

“Deelnemers belden elkaar na

afloop nog even op”

Henri Feijen en Marcel Steijger

022

Energie-efficiëntie staat of valt met de kunst

om het energieverbruik in gebouwen en pro-

cessen te beheren én beheersen. Daarvoor

moet wél bekend zijn hoeveel en wanneer

energie wordt verbruikt. Juist met die infor-

matie komen verbeterpunten naar boven.

Punten om processen of gebouwen efficiënter

te maken én daarmee geld te besparen. ABB’s

meetsystemen helpen door energiegegevens

op een slimme manier te verzamelen, bewaren

en analyseren en via een cloud-gebaseerde

oplossing toegankelijk te maken.

Een belangrijke rol is weggelegd voor het

energiemonitoringsysteem CMS-700 en de

EQmatic energy analyzer. De functionaliteit

hiervan kan worden geïntegreerd in het cloud-

gebaseerde ABB Ability Electrical Distribution

Control System. Het resultaat van deze

krachtige combinatie van hardware en cloud-

sofware is een schaalbare oplossing voor

kleine en (middel)grote bedrijven. Het ABB

Ability Electrical Distribution Control System

zorgt daarbij voor aanzienlijke besparingen

op hardware en bekabeling. Uitbreidingen en

upgrades zijn dankzij de cloud-connectiviteit

eenvoudig te realiseren. Bovendien worden

onderhoud én procesoptimalisatie vereen-

voudigd dankzij ‘pre-warning’-functies en

remote-diagnostiek voor voorspellend onder-

houd.

EQmatic Energy Analyzer

De ABB EQmatic Energy Analyzer is een

compacte oplossing voor het monitoren,

registreren, visualiseren en analyseren van

energie- en verbruiksgegevens. ABB M-Bus

of Modbus Energie-meters worden door

de EQmatic Energy Analyzer automatisch

gedetecteerd, terwijl ook gas-, water- en

warmtemeters kunnen worden geïntegreerd.

Identificatie van energieverlies en optima-

lisatie van energiekosten verloopt via een

webgebaseerde gebruikersinterface die onder

meer toegang geeft tot een aantal analyse-

functies. Historische gegevensanalyse, bench-

markfuncties, kostenanalyse, momentane

waarden, e.d. zijn zo in een handomdraai

beschikbaar. De meest relevante gegevens

worden overzichtelijk gepresenteerd via een

dashboardpagina die volledig op maat kan

worden geconfigureerd.

CMS-700 energie monitoring systeem

De CMS-700 is een ultra-compact meet-

systeem voor energiemonitoring in eind-

groepen. Het omvat een control unit en

meetsensoren om energiegegevens te

meten, verzamelen en analyseren. Hiermee

kan de energie-efficiëntie worden geoptima-

liseerd en zijn uitval en downtime in

kritische processen te voorkomen. Met de

‘pre-warning’-functie zijn zelfs eventuele bij-

zondere afwijkingen in het energieverbruik

vroegtijdig te detecteren zodat mogelijke

vervolgschade door “unwanted tripping”

wordt vermeden. De CMS-700 heeft een

ingebouwde webserver waarmee eenvoudig

toegang tot gegevens wordt verkregen.

De control unit kan bovendien op afstand

en volledig veilig worden benaderd via

verschillende communicatieprotocollen. Inte-

gratie in bestaande installaties (ook niet-ABB)

is mogelijk zonder dat deze afgeschakeld

hoeven te worden. Dat garandeert maximale

flexibiliteit en vrijheid om

het CMS-700 systeem te

installeren.

Energiemonitoring als drijvende kracht achter energie-efficiëntieAnderhalve eeuw geleden wist de Ierse wetenschapper Lord Kelvin

het al: “Meten is weten; wie niet meet kan ook niet verbeteren”.

Met de energietransitie in volle gang en energie-efficiëntie hoog op

de bedrijfsagenda, lijkt die wijsheid dagelijks aan kracht te winnen.

ABB helpt bedrijven daarbij door energiesystemen zoals de CMS-700

en EQmatic te combineren met een vergaande digitalisering.

023

Toepassing van Eindige Elementen Methoden

(EEM) in de ontwerpfase heeft bovendien

geleid tot een lager gewicht en een nóg

robuuster design. Naast het optimaliseren

van het design, is er ook gekozen voor

lichtgewicht (aluminium) materialen. Hierdoor

is de totale gewichtsbesparing meer dan 20%

in vergelijking met de voorlopende series als

DNG. Door middel van “low cost” elastische

einddemping P heeft de klant ook meer opties

binnen zijn budget. Wat leidt tot meerdere

productoptimalisaties, over de gehele breedte.

De modulair opgebouwde DSBG-160 en -200

cilinders zijn – in combinatie met diverse rele-

vante opties – nauwkeurig af te stemmen op

de betreffende applicatie. Zo zijn de cilinders

standaard beschikbaar met een P of instelbare

PPV demping, een positiesensor (160 en 200

variant), hittebestendige afdichtingen of voor-

zien van een hoogwaardige bescherming

tegen corrosie. Daarnaast is te kiezen voor een

doorlopende of verlengde zuigerstang of een

variant waarbij de zuigerstang voorzien is van

schroefdraad.

De cilinders zijn bovendien bestand tegen

temperaturen tot 150 °C én beschikbaar in

uitvoeringen met een ATEX-certificaat!

Lichtgewicht

Door toepassing van Eindige Elementen

Methoden in de ontwerpfase is onder

meer het gewicht van deze cilinder behoorlijk

gereduceerd. Dit biedt voordelen in dyna-

mische applicaties en verlaagt bovendien het

energieverbruik. Gewichtsbesparingen tot

20% zijn onder meer gerealiseerd in de eind-

kap, lagerkap en de zuiger. Daarbij leidde EEM

gelijktijdig tot een (nog) robuuster ontwerp.

Ook de toepassing van andere materialen –

zoals aluminium in plaats van staal voor de

behuizing, eindkap en lagerkap – heeft een

bijdrage geleverd aan het verlagen van het

gewicht.

Om de hogere krachten van respectievelijk 12

en 18 kN te kunnen opvangen zijn de groot-

formaat DSBG-cilinders voorzien van een

uitstekende elastische demping.

DSBx-serie

De duurzame en moderne grootformaat

cilinders zijn onderdeel van een complete

DSBx-serie waarin de kleinere varianten zich

kenmerken door de modulaire opbouw,

de beschikbaarheid van uiteenlopende

accessoires en de mogelijkheid tot toepas-

sing van de zelfinstellende demping PPS.

Grootformaat DSBG-160+ cilinder

De grootformaat DSBG-160+

cilinders van Festo zijn ont-

wikkeld voor het genereren van

grote krachten in onder meer

de fabrieksautomatisering en

mijnbouw. De robuuste cilinders

zijn voorzien van trekstangen

en in staat om met een hoge

herhalingsnauwkeurigheid

uiteenlopende opdrachten te

vervullen.

Symboliseert continue doorontwikkeling in product lifecycle

Technische gegevens

Zuiger diameter [mm]* 160, 200, 250 en 320

Slaglengte [mm] 1 ... 2, 700

Varianten Dubbelwerkend

Demping Zelfinstellend (P) of instelbaar (PPV)

Positiedeectie Magnetisch

ATEX categorie II 2GD

024

De Interact Pro software en gateway werken naadloos samen met

Interact-ready LED-armaturen, lampen en sensoren van Philips. Samen

creëren ze een connected verlichtingsinfrastructuur. Gegevens van

geïnstalleerde projecten kunnen worden gebruikt voor serviceafspraken

op afstand die storingswaarschuwingen, optimaal energieverbruik en

lichtschema’s bevatten.

Interact Pro dashboard

Via het Interact Pro dashboard kunt u informatie bijhouden over

systeemstatus, energieverbruik en verlichtingsprestaties. Waarschu-

wingen bij fouten en externe toegang tot realtime gegevens dragen bij

aan kostenverlaging en minimaliseren de uitvaltijd.

Interact Pro persoonlijke app

De app biedt medewerkers meer comfort en productiviteit. Simpel,

door hen de mogelijkheid te bieden zelf het licht op hun werkplek

in te stellen via de Interact Pro-app op hun smartphone. Dat is goed

voor uw medewerkers. En wat goed is voor hen, is ook goed voor uw

bedrijfsresultaten. Want met lichtniveaus die zijn afgestemd op hun

voorkeur, taken en veiligheid verhoogt u de productiviteit.

De 4 voordelen voor een ondernemer op een rij:

1. Meer comfort en prestaties door individuele optimalisatie per

medewerker of taak.

2. Het gemak van zelfregelende verlichting. Nooit meer energieverlies:

verlichting automatisch laten dimmen of uitgaan wanneer deze

niet nodig is.

3. Aanzienlijke extra besparing op energie dankzij perfect inzicht in

verbruik.

4. Een slimme werkomgeving benadrukt het innovatieve imago van

het bedrijf.

Interact Pro app brengt eenvoudig te installeren

draadloze connected verlichting binnen het

bereik van het midden- en kleinbedrijf. De app

is gemakkelijk in te stellen en biedt persoonlijk

comfort voor medewerkers.

Slimme verlichting en software voor het MKB

MASTERconnect LEDtubes

Keuze uit:

• Lengte: 1200mm (16,5W) & 1500mm (25,5W)

• Lichtkleur: 3000K, 4000K & 6500K

• Levensduur: 50.000 uur

• Lichtopbrengst: 2300 lm, 2500 lm, 3400 lm of 3700 lm.

• CRI > 80

CORELINE INTERACT READY WATERDICHT

• Installatieflexibiliteit en lengtematen gelijk aan TL-D

• IP65- en IK08-classificatie

• Verkrijgbaar als noodverlichting

• Verkrijgbaar in DALI-uitvoering en 4000 K

• Inbouwhoogte van minder dan 50mm

025

De compacte drive van 0,55 tot 132 kW biedt

één van de hoogste vermogensdichtheden

van zijn klasse en kan “Side-by-Side” worden

gemonteerd.

In plaats van een bedieningspaneel kan er ook

een Smart Access module worden gemonteerd

voor de inbedrijfname. De Smart Access

Module maakt de draadloze verbinding van

mobiele apparaten zoals tablets, smartphones

of laptops via WiFi mogelijk zonder dat hier-

voor speciale software of apps nodig zijn.

Omdat het gebruik van de module niet gekop-

peld is aan een specifieke webbrowser, kan

elke smartphone, tablet of laptop gebruikt

worden voor de inbedrijfstelling, parame-

trering en onderhoud van de frequentierege-

laars. De motor kan ook worden getest in de

JOG-modus.

Elke G120C is standaard uitgerust met de

geïntegreerde Safety Integrated technologie

van Siemens, die voor het veilig tot stilstand

brengen van aandrijvingen zorgt. De drive is

voorzien van een dubbele veiligheidsingang,

waardoor de STOP-functie direct kan worden

geactiveerd door het uitbedraden van de

noodstop op de drive of via Profisafe.

De sensorloze vectorwerking maakt een

nauwkeurige regeling voor de energie-

efficiënte werking van inductiemotoren

mogelijk. De G120C is standaard voorzien

van Profinet communicatie waarmee de TIA

Portal integratie en korte inbedrijfstellings-

tijd gegarandeerd zijn.

De SINAMICS G120C frequentie-

regelaar is speciaal ontworpen

voor wereldwijde inzet in indus-

triële omgevingen, en kan

worden gebruikt voor pompen,

compressoren, ventilatoren,

meng- en extrusiemachines,

maar evengoed voor transport-

banden en eenvoudige

behandelingsmachines.

SINAMICS G120C frequentieregelaar

026

Door de open architectuur is deze dienst beschikbaar voor alle typen

machines ongeacht het merk en type besturing en componenten.

Track, Monitor, Fix

Met EcoStruxure Machine Advisor kunnen machinebouwers en

-gebruikers meer efficiëntie en inzicht uit hun machines halen. Met de

functionaliteiten Track, Monitor en Fix biedt het op Microsoft Azure

ontwikkelde cloud-platform drie krachtige services die zorgen voor

meer inzicht en controle.

Track: machinebouwers kunnen de locatie van al hun machines op

alle productielocaties wereldwijd visualiseren, met real-time toegang

tot documentatie en geschiedenis zoals stuklijsten, handleidingen

en onderhoudslogboeken. Aan de hand van een logboek houden

gebruikers real-time zicht op activiteiten, beheer en onderhoud van elke

individuele machine.

Monitor: de op de cloud gebaseerde software stelt machinebouwers

in staat om gedurende de gehele levenscyclus machinegegevens

real-time te verzamelen en te visualiseren. Met een analyse van

Overall Equipment Effectiveness (OEE), widgets voor prestaties tegen

belangrijke KPI’s en andere trends, en gepersonaliseerde dashboards om

de machinebeschikbaarheid en uitvoerkwaliteit te controleren.

Breng uw machines naar de cloud voor meer inzicht en controle

Schneider Electric heeft de introductie

aangekondigd van Eco-Struxure Machine Advisor,

een open en digitaal cloud-gebaseerd platform

waarmee machinebouwers wereldwijd machines

op afstand kunnen beheren. Schneider Electric

ondersteunt hiermee machinebouwers om

nieuwe digitale diensten aan te bieden bij

hun machines door data van machines om te

zetten in relevante inzichten.

Building Data Center Industry Grid

Apps, Analytics & Services

Edge Control

Connected Products

Clo

ud

an

d/o

r O

n-p

rem

ise

En

d-t

o-e

nd

Cyb

er S

ecu

rity

Eén EcoStruxure architectuur voor vier eindmarkten

027

Fix: machines programmeren en storingen verhelpen gebeurt op

afstand. Fix biedt externe toegang tot de technische software in de

cloud waardoor servicemedewerkers “software-as-a-service” kunnen

gebruiken en hiermee altijd de juiste versie en bibliotheken bij de

hand hebben. Onderhoud wordt vereenvoudigd door middel van de

beschikbaarheid van contextuele informatie, de hulp van stap-voor-

stap procedures en door gebruik te maken van Augmented Reality

waardoor operators de huidige gegevens en virtuele objecten op een

kast, machine of plant kunnen plaatsen.

Open platform om maximaal te profiteren van machinedata

EcoStruxure Machine Advisor is onderdeel van de module Apps,

Analytics & Services, een portfolio van diensten binnen de Schneider

Electric IoT-enabled architectuur EcoStruxure Machine. EcoStruxure

is een open en IoT-geschikte systeemarchitectuur en is opgebouwd

uit drie niveaus: verbonden producten, controle- en beheersoftware

(edge control) en apps, analytics and services. Gebruikers kunnen deze

oplossingen zowel lokaal als in de cloud integreren. De verschillende

functionaliteiten van het EcoStruxure platform hebben één ding

gemeen: door IT en OT te verbinden zorgt het platform ervoor dat

machinebouwers maximaal profiteren van beschikbare machinedata.

Het helpt hen om de beschikbare data te vertalen naar actiegerichte

intelligentie en snellere plus betere besluitvorming. EcoStruxure opent

hiermee een nieuwe digitale wereld voor machinebouwers en stelt ze in

staat om te concurreren in de huidige IoT-economie.

EcoStruxure Machine Advisor bevindt zich nu nog in field-test fase en

zal later dit jaar gelanceerd worden. Heeft u nu al vragen neemt u dan

contact op met uw Schneider Electric contactpersoon.

Monitor: controleren van machineprestaties en -gegevens

028

VESTIGINGEN

BreemesVogelsancklaan 260 3520 Zonhoven BelgiëTelefoon: +32 11 399 499Fax: +32 11 399 498E-mail: info@breemes.be

ES Elektro Romania No 12, Muncii Blvd. RO - 400641, Cluj-NapocaRoemeniëTelefoon: +40 364 41 63 33Fax: +40 364 41 73 33E-mail: info@eselektro.com

Schultz+ErbseFeldmühlenstraße 4158099 HagenDuitslandTelefoon: +49 2331 36 10Fax: +49 2331 36 11 23 E-mail: info@schultzerbse.de

SIGNAAL verschijnt vier keer per jaar

SIGNAAL Redactie: Postbus 128 - 4940 AC Raamsdonksveer

Telefoon +31 162 58 22 00 - E-mail: redactie@itsme.eu

Gehele of gedeeltelijke overname van artikelen is alleen mogelijk na

schriftelijke toestemming van de redactie.

Vormgeving: VBAT – Amsterdam - www.vbat.com

Grafische adviezen en productie: SITNO – Bergen op Zoom - www.sitno.nl

Wilt u in het vervolg geen uitgave van SIGNAAL meer missen?

Stuur dan een e-mail met als onderwerp ‘aanmelding’ naar redactie@itsme.eu.

Vergeet dan niet uw gegevens in de e-mail te vermelden.

Wenst u Signaal niet langer te ontvangen of wilt u een wijziging doorgeven?

Laat het ons weten op www.itsme.eu/signaal

SIGNAAL is een uitgave van itsme

COLOFON

ElektresCrta. Santa Coloma, 82 pis 217005 GironaSpanjeTelefoon +34 972 181 090Fax: +34 972 239 604E-mail: info@elektres.es

itsme - HoofdkantoorSteurweg 2 - 4941 VR RaamsdonksveerPostbus 128 - 4940 AC Raamsdonksveer NederlandTelefoon: +31 162 484 200Fax: +31 162 484 299E-mail: info@itsme.eu