3

МИНИСТЕРСТВО ОБОРОНЫ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Омский государственный технический университет»

РЕМОНТ ЭЛЕКТРОСПЕЦОБОРУДОВАНИЯ

БРОНЕТАНКОВОЙ ТЕХНИКИ И ВООРУЖЕНИЯ

Учебное пособие Рекомендуется государственным образовательным учреждением высшего профессионального образования – Военным учебно – научным центром

Сухопутных войск «Общевойсковая академия Вооруженных Сил Российской Федерации» в качестве учебного пособия для слушателей высших военно –

учебных заведений Сухопутных войск, обучающихся по направлению подготовки «Транспортные машины и транспортно – технологические комплексы»

Омск Издательство ОмГТУ

2010

4

УДК 623.486+:623.438.3(075) ББК 68.80я73+68.513я73 Р38

Рецензенты: А.А.Корабельников, д-р воен. наук, профессор Военного учебного-научного центра Сухопутных войск «Общевойсковая академия Вооруженных Сил Российской Федерации»; В.А. Киселев, д-р воен. наук, профессор Военного учебного-научного центра Сухопутных войск «Общевойсковая академия Вооруженных Сил Российской Федерации»

Авторы: И. Ю. Лепешинский, В.П. Погодаев, И.А. Кудрявцев, С.Д. Герасимов, Е.В. Ануфриев. Р38 Ремонт электроспецоборудования бронетанковой техники и вооружения: учеб. пособие / И.Ю. Лепешинский, В.П. Погодаев, И.А. Кудрявцев, С.Д. Герасимов, Е.В. Ануфриев. Омск: Изд-во ОмГТУ 2010. 337 с.

ISBN 978 – 5 – 8149 – 0901 – 5 Рассмотрен широкий круг теоретических и практических вопросов по проверке

технического состояния и ремонту электроспецоборудования бронетанкового вооружения и техники. Изложены основные положения наставлений, руководств, инструкций, справочников и другой документации по войсковому ремонту танков, а также основные сведения, необходимые слушателям при подготовке и выполнении практических работ по текущему и среднему ремонту бронетанковой техники.

Настоящее учебное пособие составлено применительно к программе курса «Ремонт электроспецоборудования бронетанкового вооружения и техники». Предназначено для студентов высших учебных заведений, обучающихся по программам подготовки офицеров запаса и офицеров контрактной службы по специальности ВУС-420300 (Эксплуатация и ремонт электро-спецоборудования и автоматики БТВТ), может быть использовано для подготовки других слушателей военных кафедр и учебных центров по военно-учебным специальностям Сухопутных войск, а также офицерами танковых войск в системе командирской подготовки, курсантами военно-учебных заведений и специалистами по ремонту системы электрооборудования и специальных систем боевых машин.

УДК 623.486+:623.438.3(075) ББК 68.80я73+68.513я73

Р38

© ГОУ ВПО Омский государственный технический университет, 2010

ISBN 978 – 5 – 8149 – 0901 – 5

5

Перечень основных сокращений и обозначений

АБ – аккумуляторные батареи; АЗ – автомат заряжания; АЗОУ – автоматическое защитное отключающее устройство; АЗР – автомат защиты расцепляющийся; АТ – автомобильная техника; АТЗ – авто-топливозаправщик БЗА – блок защиты аккумуляторных батарей; БИУС – бортовая информационная измерительно-управляющая система; БМП – боевая машина пехоты; БРЭМ – бронированная ремонтно-эвакуационная машина; БСП – блок стартерного переключения; БТВТ – бронетанковое вооружение и техника; БТТ – бронетанковая техника; ВБ – выключатель батарей; ВВТ – вооружение и военная техника; ВЗУ – воздухозаборное устройство; ВКУ – вращающееся контактное устройство; ВН – вертикальное наведение; ВС РФ – Вооруженные силы Российской Федерации; ВТ – вращающийся транспортер; ВТИ – военно-техническое имущество; ВТО – взвод технического обслуживания; ГАБТУ – Главное автобронетанковое управление; ГБ – гироблок; ГН – горизонтальное наведение; ГПК – гирополукомпас; ГСМ – горюче-смазочные материалы; ДМР – дифференциально-минимальное реле; ДК – дегазационный комплект; ДУ – датчик угла; ЕТО – ежедневное техническое обслуживание; ЕКСК – единый комплект специальных ключей; ЕКУП – единый комплект универсальных приспособлений; ЗИП – запасные части, инструмент и принадлежности; ЗКВ – заместитель командира по вооружению; ЗРУ – зарядно-распределительное устройство; ЗУ – запоминающее устройство; ИмБИ – имитатор бортового излучателя; ЦИ – исполнительный цилиндр; КАВ – комплекс артиллерийского вооружения; КИП – контрольно-измерительные приборы; КОМ – коробка отбора мощности; КПА – контрольно-проверочная аппаратура;

6

КПМ – контрольно-проверочная машина; КР – капитальный ремонт; КТЦ – контрольно-тренировочный цикл; Л/с – личный состав; МЗ – механизм заряжания; МЗН – маслозакачивающий насос; МО – министр обороны (Министерство обороны); МПБ – механизм поворота башни; МПК – механизм подъема кассет; МРМ – ремонтно-механическая мастерская; МС – мастерская сварочная; МТО – мастерская технического обслуживания; МТП – машина технической помощи; МЭС – мастерская по ремонту электроспецоборудования; ОГ – ограничитель углов; ОМП – оружие массового поражения; ОПВТ – оборудование для подводного вождения; ОРВБ – отдельный ремонтно-восстановительный батальон; ОТО – отделение технического обслуживания; ПАЗ – противоатомная защита; ПАС – прибор автоматики согласующий; ПВП – прибор выверки прицела; ПДУ – прибор измерения дульного угла; ПДФ – противодымный фильтр; ПЗ – пульт загрузки; ПИ – прибор измерительный; ПК – прибор контрольный; ПКТ – пулемет Калашникова танковый; ПНВ – приборы ночного видения; ПП – пиропатрон; ППО – противопожарное оборудование; ППСГ – прибор для проверки генераторных и стартер-генераторных

установок; ППЯ – прибор для проверки якорей; ПРЗС – подвижная ремонтно-зарядная станция; ПРХР – прибор радиационной и химической разведки; ПТОР – пункт технического обслуживания и ремонта; ПТСВ – подвижные технические средства восстановления; ПТСР – подвижные технические средства ремонта; ПУ – пульт управления; ПУС – пусковое устройство стартера; ПЭВМ – персональная электронно-вычислительная машина; РемГ – ремонтная группа; РемР – ремонтная рота; РМО – рота материального обеспечения;

7

РСГ – реле стартера-генератора; РТО – регламентированное техническое обслуживание; РЭГ – ремонтно-эвакуационная группа; СППМ – сборный пункт поврежденных машин; СР – средний ремонт; СРЗ – станция ремонтно-зарядная; СТО – средства технологического оснащения; СУО – система управления огнем; ТА – танковая армия; ТБ – танковый батальон; ТВНЕ-4Б – прибор ночного наблюдения механика-водителя; ТД – термодатчик; ТДА – термодымовая аппаратура; ТКН – прибор наблюдения командира; ТНПО-168В – прибор дневного наблюдения механика-водителя; ТО – техническое обслуживание; ТП – технологический процесс; ТПД – танковый прицел-дальномер; ТПН – танковый прицел ночной; ТПУ – танковое переговорное устройство; ТР – текущий ремонт; ТРМ – танкоремонтная мастерская; ТТО – танкотехническое обеспечение; ТУ – технические условия; УЗА – зарядное автоматическое устройство; ФВУ – фильтровентиляционная установка; ЭДС – электродвижущая сила; ЭЗС – электрозаточный станок; ЭК – эксплуатационный комплект; ЭМУ – электромашинный усилитель; ЭО – эвакуационное отделение; ЭОП – электронно-оптический преобразователь; ЭОУ – электронно-оптический усилитель; ЭСО – электроспецоборудование; ЭУ – электроустановка.

8

ВВЕДЕНИЕ

Одной из составных частей Вооруженных сил Российской Федерации являются Сухопутные войска. Материальной основой соединений, частей и подразделений Сухопутных войск является вооружение и военная техника. Решающая роль при ведении боевых действий принадлежит танковым и мотострелковым войскам, оснащенным разнообразным вооружением и техникой (ВиТ). Современный уровень развития вооружения и военной техники, развитие новых форм и способов ведения боя, операций происходит под влиянием ряда факторов, таких как, изменения в средствах вооруженной борьбы, достигнутый уровень науки и техники, организация производства и т.д.

Однако, решающее влияние на развитие форм и способов ведения боя и операции, оказывают изменения в средствах вооруженной борьбы. Особенно это проявляется в настоящее время. Появление и внедрение в войска высокоточного автоматизированного оружия, ракетных установок, боевых вертолетов и других видов боевой техники и вооружения обусловили качественно новый этап в развитии форм и способов ведения боя и операций.

Наряду с ростом боевой мощи частей и соединений сухопутных войск, за счет оснащения их новыми образцами вооружения и техники, происходит не менее бурное развитие и средств борьбы с ними. В современных условиях, вследствие резкого повышения боевой эффективности противотанковых средств, массового насыщения ими войск вероятных противников, возросших возможностей ракетных войск и авиации в значительной степени увеличиваются потери в вооружении и технике (ВиТ), что отрицательно сказывается на боевом потенциале войск.

Если в годы Великой Отечественной войны, на ее завершающих этапах, среднесуточные потери вооружения и техники в танковых армиях составляли 6–12%, то в современных условиях эти потери могут быть в пределах 12–15%, а иногда и больше [13].

Возрастание потерь ВиТ, увеличение интенсивности их использования в ходе боевых действий требуют выполнения комплекса организационно-технических мероприятий, обеспечивающих надежную работу ВиТ в напряженных условиях современного боя, быстрейшего восстановления и возвращения в строй максимального количества поврежденных машин для восполнения потерь и поддержание тем самым необходимого уровня боевого потенциала танковых (мотострелковых) войск. Источниками такого пополнения могут быть или получение и ввод в строй новых объектов вооружения и техники, а также возврат их в строй после восстановления.

Первый источник весьма дорог и не всегда приемлем, например при действиях войск в оперативной глубине обороны противника. Остается второй, как более доступный.

Одним из направлений развития бронетанковой техники является все большее насыщение подвижных бронированных объектов автоматизированными

9

и автоматическими системами различного назначения. В подавляющем большинстве эти системы объединяют в себе электрические машины, электрогидравлические, электронные, гироскопические и тому подобные агрегаты и узлы. В результате значительно усложняются схемы электрооборудования бронированных объектов, в частности танков.

Если на танках периода Великой Отечественной войны и первых послевоенных лет электрооборудование включало в себя лишь пусковую цепь двигателя, зарядную цепь, цепи освещения, сигнализации и привод горизонтального наведения, то в настоящее время имеются и продолжают появляться более сложные автоматические системы различного назначения, которыми оборудуются все серийные машины. Большинство этих систем из вспомогательных переходит в разряд основных, важнейших и обеспечивает резкое улучшение таких определяющих боевых свойств танка, как огневая мощь, подвижность, защита экипажа.

В связи с усложнением системы и агрегатов электроспецоборудования (ЭСО) появляется вероятность возникновения неисправностей и отказов в работе. Поэтому особенно важное значение приобретает способность ремонтников быстро и качественно проводить ремонт систем и агрегатов ЭСО, так как от надежности их работы в значительной степени зависит боевая готовность бронетанковой техники (БТТ).

Необходимость поддержания постоянной боевой готовности БТТ обусловливает важность изучения вопросов ремонта электроспецоборудования и автоматики.

10

1. ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ВОЙСКОВОГО РЕМОНТА БРОНЕТАНКОВОЙ ТЕХНИКИ

1.1. Значение восстановления вооружения и военной техники, его роль и место в системе технического обеспечения

Решение задач по поддержанию высокого уровня боеспособности по наличию в строю исправных объектов бронетанкового вооружения и техники (БТВТ) возложено на систему танкотехнического обеспечения (ТТО).

ТТО как один из основных видов технического обеспечения является важнейшим фактором достижения успеха при выполнении танковыми (мотострелковыми) подразделениями и частями поставленных боевых задач [6].

ТТО организуется и осуществляется путем: У – укомплектования (доукомплектования) подразделений ВиТ; Т – технической и специальной подготовки личного состава; Э – организации правильной эксплуатации ВиТ; В – восстановления вышедших из строя ВиТ; И – снабжением техническим имуществом; 3 – защиты, охраны и обороны органов ТО; У – управления силами и средствами ТО. Одним из основных вопросов ТТО является вопрос восстановления

вышедших из строя ВиТ, который в современных условиях превратился из сопутствующего в прошлом в важнейший причинный фактор общей эффективности войск.

Анализ большого количества данных по выходу из строя вооружения и техники в различных операциях Великой Отечественной войны показал, что из числа выбывших из строя объектов 75–80% восстанавливались и лишь 20–25% относились к категории объектов, не подлежащих восстановлению. Большая часть вышедших из строя объектов восстанавливалась ремонтными средствами непосредственно в ходе операций.

Характерны в этом отношении следующие примеры. В Яссо-Кишиневской операции в августе 1944 г. ремонтными средствами бронетанковых войск 3-го Украинского фронта было восстановлено 100% машин текущего ремонта и 77% среднего. В Белорусской операции в июле 1944 г. средствами по ремонту автомобильной техники 1-го Белорусского фронта было восстановлено 100% машин текущего и среднего ремонтов [15].

Большими масштабами в период Великой Отечественной войны характеризовалось и выполнение работ по восстановлению вооружения, приборов наблюдения и средств связи. Так, например, средствами по ремонту артиллерийского вооружения ежемесячно восстанавливалось от 10 до 20% списочного состава вооружения, что позволяло поддерживать огневые возможности частей и соединений на высоком уровне.

Приведенные примеры показывают, что восстановление и возврат в строй поврежденных объектов вооружения и техники – один из основных источников пополнения боевых порядков войск ракетно-артиллерийской, бронетанковой и

11

автомобильной техники, и от их организации во многом зависел успех действий танковых и мотострелковых войск в период войны.

Существенным показателем является также темп восстановления вышедших из строя объектов по дням операции. Как показал анализ характера повреждений объектов вооружения и техники, 80–85% подлежащих восстановлению объектов требовали небольшого объема работ и могли вводиться в строй через 1–2 дня после повреждения. Благодаря этому темп восстановления вышедших и подлежащих восстановлению объектов максимально приближался к темпу выхода их из строя. Так, например, в войсках 1 гв. ТА в августе 1943 г. разница в темпе выхода из строя и восстановления танков составляла всего 2 единицы в сутки. В войсках 4 гв. ТА в августе 1943 г. темп выхода машин из строя превышал темп их выхода из строя всего на 3 единицы в сутки и т.д.

Высокий темп восстановления поврежденных машин положительно сказывался на боеспособности войск. Характерным в этом отношении являются данные динамики восстановления танков 2 гв. ТА в Орловской операции 1943 г. Благодаря правильно организованному восстановлению танков, войска армии вели непрерывные боевые действия в течение 25 суток. Если бы восстановление танков в ходе операции не производилось, то армия потеряла бы свою боеспособность на седьмой-восьмой день операции. Таким образом, восстановление вооружения и техники оказывало существенное влияние на боевые возможности войск, поскольку обеспечивало поддержание высокого боевого потенциала по наличию в строю боевой техники и вооружения.

Следует заметить, что восстановление вооружения и техники имеет большое значение в поддержании высокой боевой готовности войск и в условиях мирного времени.

Современные способы использования, обслуживания и хранения объектов вооружения и техники подняли на высокий уровень культуру их эксплуатации. Однако восстановление вооружения и техники продолжает оставаться важнейшим условием обеспечения высокой готовности войск. Объясняется это тем, что в процессе эксплуатации объектов в их деталях, узлах и агрегатах возникают различные неисправности, что может привести к выходу из строя боевой техники. Причинами этих неисправностей являются естественный износ деталей, конструктивные или производственные недоработки, нарушение правил эксплуатации и т.д. Устранение неисправностей в объектах вооружения и техники достигается путем их восстановления. Таким образом, современное восстановление вооружения и техники является одним из постоянно дейст-вующих факторов, способствующих поддержанию максимального количества её объектов в строю, а это обстоятельство положительно сказывается на боевой го-товности частей и соединений танковых и мотострелковых войск.

Своевременное и высококачественное восстановление вооружения и техники в частях и соединениях танковых и мотострелковых войск обеспечивается следующими мероприятиями:

− постоянным контролем за техническим состоянием объектов и своевременной постановкой их в ремонт;

12

− наличием хорошо оснащенных ремонтных подразделений и частей, постоянной их готовности к выполнению заданий по ремонту объектов;

− высоким уровнем производственной квалификации ремонтников; − содержанием в постоянной исправности оборудования, инструмента и

принадлежностей в ремонтных подразделениях и частях; − правильной организацией ремонта, соблюдением технических условий

на ремонт, а также соблюдением технологического процесса ремонта деталей, узлов, агрегатов и объектов в целом;

− своевременным обеспечением ракетно-артиллерийским, бронетанковым, автомобильным и другими видами технического имущества;

− четким взаимодействием между ремонтными и эвакуационными подразделениями и частями.

Как видно из приведенного перечня мероприятий, чтобы поддержать высокую боевую готовность частей и соединений танковых и мотострелковых войск, ремонтные средства должны вести разведку ремонтного фонда, его эвакуацию, осуществлять ремонт поврежденной техники и вооружения, а также оказывать помощь экипажам и расчетам в производстве технического обслуживания. Таким образом, наличие в частях и соединениях танковых и мотострелковых войск хорошо оснащенных технологическим оборудованием и укомплектованных квалифицированным личным составом ремонтных подразделений и частей является одним из решающих факторов, обеспечивающих высокий уровень их боевой готовности.

1.2. Определение понятия «Ремонт вооружения и техники» Процесс восстановления ВиТ включает в себя: − техническую разведку; − эвакуацию; − ремонт; − передачу ВиТ. Ремонт – комплекс мероприятий, операций и работ по восстановлению

исправности, работоспособности и технического ресурса работы машин и их составных частей [2].

Ремонт ВиТ является одним из постоянно действующих факторов, обеспечивающих высокую боевую готовность войск.

Ремонт ВиТ в условиях мирного времени – не временное мероприятие, вызванное к жизни состоянием экономики страны, а постоянно действующий фактор, имеющий большое экономическое значение и позволяющий содержать парк боевых машин в состоянии боевой готовности.

Принципы организации ремонта в боевых условиях − Ремонт ВиТ осуществляется непосредственно на местах выхода из строя,

в ближайших укрытиях и на сборных пунктах поврежденных машин (СППМ) частей и соединений.

− Средствами частей и соединений проводится текущий ремонт БТВТ.

13

− Чем ниже звено войск, тем меньше объем ремонтных работ устанавливается для его ремонтного органа.

− В первую очередь ремонтируются наиболее важные для поддержания боеспособности подразделений и частей образцы ВиТ с наименьшим объемом работ.

− Ремонт пусковых установок ракетных и зенитно-ракетных комплексов, машин управления, станций наведения ракет проводится вне очереди.

− Ремонт ВиТ в ходе боя (марша) проводится в объеме, обеспечивающем надежное их использование при выполнении боевых задач с последующим выполнением всего объема необходимых работ.

− При применении противником оружия массового поражения ремонт БТВТ проводится после их эвакуации и специальной обработки.

− Отрыв ремонтных средств от боевых порядков войск должен быть таким, чтобы основная их часть смогла к установленному сроку прибыть к своим частям и подразделениям и приступить к выполнению своих новых задач.

− Восстановленная ремонтными силами и средствами машина немедленно возвращается в боевые порядки, а вооружение и техника, которые не могут быть отремонтированы средствами частей и подразделений в установленное время, передаются ремонтным органам старшего начальника.

1.3. Классификация повреждений и неисправностей машин Отличительной особенностью ремонтного производства по сравнению с

машиностроительным производством является своеобразный характер предметов труда или обрабатываемого сырья.

Сырье в производстве – различные металлы, поступающие в виде проката, слитков и т.д., обладающие более или менее стабильными свойствами. Сырье в ремонте – неисправная или поврежденная ВиТ с частично или полностью утраченными боевыми и техническими качествами; таким образом, сырье, которое поступает в ремонтное производство характеризуется неопределенностью свойств, обусловленных различными причинами и факторами, вызывающими неисправности и повреждения в объектах. Анализ в объектах ВиТ позволяет разделить неисправности и повреждения на 3 группы: I гр. – конструктивно-производственные упущения; II гр. – изнашивание и старение (изменения в деталях при правильной эксплуатации); III гр. – внешние воздействия (рис.1.1).

Группы неисправностей и повреждений в объектах вооружения и техники

Возможные причины I группы установить затруднительно, т.к. возникают они внезапно (случайно) и приводят к непредвиденным отказам и остановкам объектов ВиТ.

В отличие от I группы, причины II группы можно прогнозировать; объясняется это тем, что между процессами изнашивания, старения,

остаточными деформациями элементов машин и их наработкой (временем хранения) существуют математические зависимости.

Рис. 1.1. Причины возникновения неисправностей и повреждений Причины III группы возникают случайным образом, внезапно и зависят

как от объективных факторов, так и субъективных. При эксплуатации ВиТ в условиях мирного времени – возникающие неисправности обусловлены в основном воздействием первых двух групп причин, а в боевых условиях – всех трех групп, и особенно третьей.

Таким образом, независимо от причин возникновения неисправности или повреждения они в большинстве случаев приводят к отказам, вызывающим остановку машины и прекращение выполнения боевой задачи.

Устранение отказов осуществляется путем ремонтов, различающихся номенклатурой работ, трудовыми затратами и сложностью. 14

15

1.4. Система, виды ремонта танков и агрегатов В Вооруженных Силах РФ принята единая система комплексного

технического обслуживания и ремонта вооружения и военной техники (ВВТ) [10].

Она включает в себя единые (по наименованию, периодичности, месту проведения и материально-техническому обеспечению) виды технического обслуживания и ремонта ВВТ.

Единая система является планово-предупредительной, основанной на обязательном проведении установленных видов ремонта всех составных частей объектов БТВТ в зависимости от величины наработки (километров пробега, количества выстрелов, циклов, пусков, часов работы) или календарных сроков с учетом условий эксплуатации.

С целью правильной организации ремонта ВиТ, т.е. рационального распределения задач между различными ремонтными подразделениями, частями и заводами, их техническое оснащение и материально-техническое обеспечение, ремонтные работы, выполняемые на объектах и их сборочных единицах, классифицируют определенным образом. Для этого введено понятие «виды ремонта».

В основу классификации положены следующие признаки: − стоимость и объем ремонтных работ; − степень восстановления показателей надежности; − периодичность выполнения. Существующая классификация предусматривает три вида ремонта для

машин: 1) текущий ремонт (3 дня); 2) средний ремонт (30 сут.); 3) капитальный ремонт. и два вида ремонта для агрегатов: 1) текущий ремонт; 2) капитальный ремонт.

В начальный период эксплуатации машин проявляются внезапные (случайные отказы), обусловленные причинами I группы. Для устранения этих отказов проводят относительно несложные ремонтные работы ограниченного объекта (для БТТ – до 300 чел/час) – текущий ремонт. Цель – устранить отказ и обеспечить работоспособное состояние машины. Проявление отказов не связано с наработкой, поэтому периодичность не регламентируется и текущий ремонт осуществляется по потребности и по мере возникновения отказа. Однако это не исключает возможности прогнозирования количества текущих ремонтов в расчетном периоде. Прогнозирование количества текущих ремонтов производят на основе известных показателей безотказности – наработки на отказ (км/отказ) или частоты отказа (отказ/км).

С ростом наработки в узлах и механизмах машин начинают проявляться износовые (систематические) отказы. Такие машины приводятся в исправное состояние путем выполнения среднего ремонта. При среднем ремонте

16

устраняют не только возникшие отказы, но и проверяют техническое состояние не отказавших сборочных единиц машины и при необходимости проводят допол-нительные ремонтные работы с целью восстановить исправность, работоспособность машины и частично ее технический ресурс. Трудоемкость СР выше, чем у ТР и достигает для БТТ 600-900 чел/ч.

По мере увеличения наработки и времени эксплуатации наступает момент, когда техническое состояние большинства сборочных единиц и базовых деталей машин вследствие их изнашивания и старения достигает предельного состояния.

Дальнейшее их использование становится нецелесообразным и даже опасным, тогда проводится капитальный ремонт. При капитальном ремонте осуществляется полная разборка машины с дефектацией всех деталей и узлов, необходимый ремонт или замена их на новые, т.е. цель капитального ремонта восстановить исправность, работоспособность и полный ресурс машины, трудоемкость для БТТ составляет 2000-3000 чел/ч.

Периодичность проведения СР и КР устанавливается директивно на основе прогнозирования износовых отказов.

1.5. Методы ремонта танков и агрегатов В ходе восстановления ВиТ ремонт может проводиться следующими

методами [27]: При ремонте танков используются методы: − агрегатный; − индивидуальный; − смешанный. При ремонте агрегатов: − индивидуальный; − обезличенный.

1.5.1. Агрегатный метод ремонта Этот метод является основным при ремонте ВиТ. Его сущность

заключается в том, что поврежденные (неисправные) агрегаты, узлы, механизмы, приборы и т.д. на машине не ремонтируются, а заменяются новыми или заранее отремонтированными.

Преимущества данного вида ремонта в том, что он обеспечивает: − обеспечивает более высокие темпы возвращения в строй неисправных

(поврежденных) машин; − высокое качество выполнения ремонтных работ при невысоком уровне

квалификации ремонтников. Недостаток: − для ремонта машин ремонтные подразделения должны иметь запас

(оборотный фонд) готовых агрегатов, узлов и т.д.

17

1.5.2. Индивидуальный метод ремонта Поврежденные (неисправные) агрегаты и узлы ремонтируются и снова

устанавливаются на машину. Положительные стороны: − обеспечивает высокое качество ремонта. Недостатки: − длительное пребывание машины в ремонте; − необходимость специалистов-ремонтников высокой квалификации. Широко применяется при отсутствии ремонтного оборотного фонда.

Используется при ремонте танков и агрегатов (узлов и т.д.).

1.5.3. Смешанный метод Данный метод является комбинацией агрегатного и индивидуального

методов ремонта. В процессе ремонта часть поврежденных (неисправных) агрегатов и узлов машины заменяется, а другая часть – ремонтируется.

1.5.4. Обезличенный метод

Применяется только при ремонте агрегатов и узлов. Сущность метода заключается в том, что ремонт агрегатов и узлов осуществляется сборкой из нескольких однотипных, неисправных агрегатов (узлов) одного (нескольких) исправного.

1.6. Способы ремонта танков Существует два способа ремонта – поточный и тупиковый.

1.6.1. Поточный способ

Применяется на стационарных и подвижных ремонтных заводах и заключается в том, что весь технологический процесс расчленяется на отдельные операции (группы операций) выполняемые специалистами, которые несут ответственность за производственный объем и качество работ. В этом случае производственный поток обеспечивается или перемещением машин, или переходом бригад (специалистов) с одной машины на другую.

1.6.2. Тупиковый способ

Это основной способ ремонта в войсковых условиях, заключается в том, что одна и та же бригада ремонтников производит на машине все ремонтные операции от начала до конца, за исключением специальных. Машина находится на рабочем месте данной бригады от начала до конца ремонта.

18

1.7. Гарантийные и межремонтные сроки работы танков и двигателей

Периодичность выполнения плановых ремонтов назначается в километрах пробега, моточасах работы, количестве пусков, выстрелов и т.д. Время нахождения машины в эксплуатации между ремонтами называется межремонтным сроком. Межремонтные сроки устанавливаются директивно для каждого образца ВиТ Министерством Обороны, Главнокомандующими видами ВС или начальниками родов войск и главных управлений.

Для БТТ наработка до среднего ремонта составляет 55–65%, а от среднего до капитального ремонта – 35–45% установленного ресурса. Ресурс объектов после капитального ремонта составляет 90–100% ресурса новой машины. Однако следует иметь в виду, что межремонтные сроки являются минимальными сроками использования ВиТ.

Гарантийным сроком – называется минимальный срок пробега в километрах – для танка (моточасах работы – для двигателя), в течение которого завод гарантирует безотказную работу агрегатов и машины в целом при соблюдении правил эксплуатации с устранением неисправностей при помощи ЗИП машины.

В целях планирования ремонтов и повышение ответственности заводов за выпускаемую продукцию приказом МО установлены гарантийные и межремонтные сроки работы танков и двигателей.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Основные задачи танкотехнического обеспечения войск. 2. Значение ремонта и эвакуации БТТ в системе задач, решаемых

техническим обеспечением войск? 3. Определение понятия «ремонт ВиТ». 4. Что включает в себя процесс восстановления ВиТ? 5. Основные принципы организации ремонта в полевых условиях. 6. Классификация неисправностей и повреждений в объектах ВиТ по

группам, объясните причины их возникновения. 7. Система ремонта, принятая в ВС РФ. 8. Виды ремонта машин и агрегатов и краткая их классификация. 9. Капитальный ремонт и его особенности. 10. Средний ремонт и его особенности. 11. Текущий ремонт и его особенности. 12. Методы ремонта танков и агрегатов и краткая их классификация. 13. Агрегатный метод ремонта и его особенности. 14. Индивидуальный метод ремонта и его особенности. 15. Смешанный метод ремонта и его особенности. 16. Обезличенный метод ремонта и его особенности. 17. Способы ремонта танков и краткая их классификация. 18. Гарантийные сроки работы танков и двигателей. 19. Межремонтные сроки работы танков и двигателей.

2. СИЛЫ И СРЕДСТВА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ВОЙСК Техническое обеспечение войск осуществляется личным составом,

эксплуатирующим закрепленное за ним вооружение и технику, а также силами и средствами технического обеспечения частей и подразделений.

К силам и средствам технического обеспечения войск относятся личный состав, средства технического обслуживания и ремонта, технической разведки, эвакуации вооружения и техники, входящие в состав подразделений и частей технического обеспечения, а также запасы боеприпасов и военно-технического имущества (ВТИ).

Для решения задач технического обеспечения в батальоне имеется взвод технического обслуживания, а в полку – ремонтная рота.

2.1. Взвод технического обслуживания танкового батальона (ВТО) 2.1.1. Назначение взвода технического обслуживания

ВТО танкового батальона предназначен: − для текущего ремонта вышедших из строя ВиТ; − оказания помощи личному составу подразделений танкового батальона

(ТБ) в исполнении сложных и трудоемких работ (операций), номерных технических обслуживании при подготовке вооружения и техники к бою (маршу);

− вытаскивания застрявших и буксировки (эвакуации) поврежденных образцов вооружения и техники из-под огня противника в ближайшее укрытие и к местам ремонта (передачи);

− обеспечения подразделений батальона техническим имуществом при подготовке и в ходе боевых действий, марша.

2.1.2. Организационно-штатная структура взвода технического

обслуживания Организационно взвод технического обслуживания (рис. 2.1) состоит из

отделения технического обслуживания (ОТО) и эвакуационного отделения (ЭО). Командиром ВТО является прапорщик технической службы.

Рис. 2.1. Организационно-штатная структура взвода технического обслуживания

ОТО предназначено для оказания помощи личному составу батальона в обслуживании и выполнении текущего ремонта ВиТ.

19

20

Состав 5 человек: 1) командир отделения – старший механик – сержант; 2) старший мастер по ремонту и обслуживанию ЭСО; 3) мастер по ремонту и обслуживанию МЗ (АЗ); 4) мастер по ремонту и обслуживанию БТВТ; 5) водитель-слесарь. На оснащении ОТО имеется мастерская технического обслуживания

МТО-80. ЭО предназначено для эвакуации вышедших из строя ВиТ, а также

снабжения подразделений батальона ВТИ. Состав 3 человека: 1) командир отделения – сержант; 2) механик-водитель тягача; 3) водитель-слесарь. На оснащении ЭО имеется танковый тягач БРЭМ-1 и грузовой автомобиль

УРАЛ-4320 под техническое имущество.

2.1.3. Производственные возможности взвода технического обслуживания По ремонту БТВТ: 1–2 текущих ремонта с трудоемкостью до 10 чел/ч. По эвакуации БТВТ: 2–3 бронеобъекта на плече 5–7 км.

2.2. Ремонтные подразделения полка их предназначение

и возможности В танковом (мотострелковом) полку основным подразделением

технического обеспечения является ремонтная рота (РемР), непосредственно подчиняющаяся ЗКВ полка [13].

2.2.1. Назначение ремонтной роты

Ремонтная рота предназначена: − для проведения текущего ремонта; − оказания помощи подразделениям полка при подготовке и выполнении

сложных и трудоемких работ, номерных и регламентированных технических обслуживаний ВиТ;

− эвакуации вышедших из строя образцов ВиТ; − подвоза ВТИ; − при наличии достаточного времени РемР может быть использована для

среднего ремонта АТ.

2.2.2. Организационно-штатная структура ремонтной роты РемР (рис. 2.2), как правило состоит из управления роты, взвода

регламента и ремонта, ремонтных взводов БТТ, АТ и вооружения, взвода специальных работ.

Рис. 2.2. Вариант организационно-штатной структуры ремонтной роты

Управление РемР:

− командир роты; − заместитель командира роты по вооружению; − заместитель командира роты по работе с личным составом

(воспитательной работе); − старшина роты. Взвод регламента и ремонта предназначен для диагностики,

регламентированного технического обслуживания (РТО) и текущих ремонтов систем управления огнем, системы защиты, автоматики, электроники, электроспецоборудования и двигателей.

Взвод регламента и ремонта состоит из четырех отделений: − отделение регламента и ремонта систем управления огнем. Техника: одна контрольно-проверочная машина КПМ-9В863; − отделение регламента и ремонта систем активной и динамической

защиты. Техника: грузовой автомобиль ГАЗ-66, в кузове которого размещено

специальное оборудование и приборы; − отделение регламента и ремонта систем автоматики, электроники и

электроспецоборудования. Техника: мастерская по ремонту электроспецоборудования МЭС; − отделение регламента и ремонта двигателей. Техника: одна танкоремонтная мастерская ТРМ-80. Ремонтный взвод БТТ предназначен для текущего ремонта и оказания

помощи подразделениям полка в выполнении номерных технических обслуживаний образцов БТТ.

Взвод состоит из четырех отделений ремонта БТТ. В каждом отделении имеется танкоремонтная мастерская ТРМ-80, а в последнем отделении

21

22

дополнительно – мастерская технического обслуживания МТО-80, а также эвакуационное отделение.

Эвакуационное отделение предназначено для вытаскивания застрявших и буксирования поврежденных машин к местам ремонта и на пути эвакуации.

Техника: танковые тягачи (БТС-4, БРЭМ-1) – 5 единиц; автомобильный кран грузоподъемностью 5–7 т и грузовой автомобиль УРАЛ-4320 для эвакуации АТ и подвоза ВТИ, прицеп для перевозки ВТИ – 2ПН-4.

Ремонтный взвод АТ предназначен для текущего (среднего) ремонта и оказания помощи подразделениям полка в выполнении номерных технических обслуживаний АТ.

Взвод состоит: − из отделения разборочно-сборочных работ; − отделения слесарно-механических работ и текущего ремонта агрегатов; − отделения технической диагностики и регулировочно-настроечных работ.

На оснащении взвода состоит комплект мастерских ПАРМ-1М в составе: − мастерская МРС-АТ; − мастерская МРМ; − мастерская МТО-АТ; − автомобиль ЗИЛ-131 с кран-стрелой (или ТА-5); − электросварочный агрегат АДБ-309 на прицепе; − зарядная электростанция ЭСБ-4ВЗ на прицепе. Ремонтный взвод вооружения предназначен для ремонта и обслуживания

артиллерийских систем, стрелкового вооружения и электронно-оптических приборов.

Взвод состоит из трех отделений: − ремонтного отделения артиллерийского вооружения; − ремонтного отделения стрелкового оружия, гранатометов и электронно-оптических приборов;

− отделения слесарно-механических, сварочных работ и зарядки АБ. На оснащении взвода состоит комплект мастерских ПМ-2-70 в составе: − мастерская МРС-АР (КПМ); − мастерская МРМ; − специальный автомобиль ТА-5 (или грузовой автомобиль ЗИЛ-131); − электросварочный агрегат АДБ-309 на прицепе; − зарядная электростанция ЭСБ-4-ВЗ на прицепе. Взвод специальных работ предназначен для выполнения слесарно-

механических, электрогазосварочных работ при ремонте ВиТ, а также для ремонта и зарядки свинцово-кислотных АБ.

Взвод состоит из трех отделений: − отделения слесарно-механических работ. Техника: мастерская ремонтно-механическая МРМ; − отделения электрогазосварочных работ.

23

Техника: мастерская сварочная МС-А (ЭГСМ-70); − аккумуляторного отделения. Техника: станция ремонтно-зарядная СРЗ-А (ПРЭС-70).

2.2.3. Производственные возможности ремонтной роты полка

Ремонтная рота способна успешно решать задачи по подготовке ВиТ к бою (маршу), своевременно эвакуировать и ремонтировать поврежденные машины непосредственно на местах их выхода из строя (в ближайших укрытиях), а также обеспечивать себя необходимым военно-техническим имуществом.

2.3. Организация сборного пункта поврежденных машин и рабочего места по техническому обслуживанию и ремонту в полевых

условиях 2.3.1. Назначение сборного пункта поврежденных машин

Сборный пункт поврежденных машин полка (СППМ) – временный орган в системе технического обеспечения войск в бою и операциях, создаваемый для сосредоточения поврежденной (неисправной) техники, ее осмотра (дефектации), производства ремонта, а при необходимости – передачи вышестоящим ремонтным органам.

На полковом СППМ силами и средствами РемР выполняются следующие работы:

− контроль зараженности машин радиоактивными, отравляющими веществами и при необходимости их специальная обработка;

− осмотр (дефектация) вооружения и техники и установление объема (продолжительности) их ремонта;

− ремонт вооружения и техники, которые по имеющимся возможностям могут быть отремонтированы в пределах установленного времени работы РемР на СППМ;

− передача вооружения и техники, которые не могут быть восстановлены силами и средствами РемР средствам старшего начальника.

2.3.2. Выбор участка местности для размещения сборного пункта

поврежденных машин Участок местности, выбранный (планируемый) для организации СППМ,

должен отвечать следующим требованиям. Требования к району (месту) организации СППМ

Тактические: − наличие естественных укрытий, маскировки и складок местности; − возможность организации круговой обороны; − отсутствие вблизи объектов, по которым противник может нанести

удары ОМП;

24

− отсутствие минно-взрывных заграждений и заражения местности радиоактивными и химическими веществами.

Технологические: − наличие водоисточника; − обеспечение удобства развертывания и работы ремонтных средств; − наличие (по возможности) твердого сухого грунта; − наличие дорог (путей) подхода, перемещения внутри СППМ, выхода.

2.3.3. Разворачивание сборного пункта поврежденных машин, участков

и постов по ремонту бронетанкового вооружения и техники Развертывание РемР на полковом СППМ (рис. 2.3) включает:

развертывание подвижных средств ремонта; организацию рабочих мест, организацию производственного процесса ремонта и управления им, организацию защиты, охраны и обороны СППМ.

Время на развертывание РемР на СППМ и свертывание определено нормативными документами.

При развертывании РемР на СППМ полка оборудуются следующие участки и посты. 1) Участок для приема вооружения и техники, включающий:

− пост контроля поступающего ремонтного фонда на радиационное и химическое заражение;

− площадку специальной обработки; − пост чистки и мойки вооружения и техники; − пост осмотра (дефектовки) поврежденных машин; − площадку (место) стоянки машин, ожидающих ремонта или передачи средствам старшего начальника;

2) участок для ремонта БТВТ; 3) участок для ремонта АТ; 4) участок для ремонта вооружения; 5) участок для производства специальных работ; 6) площадка (место) стоянки отремонтированных машин; 7) места хранения технического имущества, боеприпасов, горюче-смазочных

материалов; 8) места размещения пункта управления РемР, личного состава роты, укрытий

для него; 9) трасса пробеговых испытаний отремонтированных машин.

Степень оборудования участков, постов, площадок, рабочих мест и укрытий для личного состава, подвижных средств ремонта и ремонтируемых машин устанавливается исходя из конкретных условий обстановки, наличием времени и возможностей РемР. С развертыванием соответствующих участков полкового СППМ организуется производственный (технологический) процесс ремонта вооружения и техники и управление им.

Рис.

2.3

. Вариант

развертывания постов

и участков СППМ

25

26

2.3.4. Организация работ по восстановлению вышедшей из строя техники Поступающий на СППМ поврежденный объект вооружения и техники

(эвакуируемый тягач РемР) попадает на участок приема вооружения и техники, где проводится контроль его зараженности радиоактивными или отравляющими веществами. Если машина заражена, то она подвергается специальной обработке, если нет, то поступает на мойку, после чего производится осмотр (дефектация) поврежденной машины с целью определения объема (трудоемкости) ремонтных работ, потребности в силах и средствах для ее восстановления и возврата в строй.

При осмотре составляется акт технического состояния, а также дефектная ведомость, на основании которой определяется потребность в необходимых запасных частях и материалах для ремонта. Если машина по характеру повреждения и объему ремонтных работ не может быть восстановлена РемР за установленное время ее работы на СППМ, то она поступает на стоянку машин, ожидающих передачи средствам старшего начальника.

Принятая в ремонт машина, если ремонтные средства роты свободны, поступает в зависимости от характера повреждения на соответствующий участок по ремонту, если нет – на стоянку машин ожидающих ремонта.

На участке по ремонту командиром взвода на основе дефектной ведомости составляется план задание – задание по ремонту машины выделенной ремонтной бригадой взвода, в котором указываются объем работ и сроки их выполнения, силы и средства, привлекаемые для ремонта, необходимые запасные части, материалы и оборудование для производства ремонтных работ. Ремонт может производиться одной бригадой одновременно на нескольких машинах, что позволяет повысить коэффициент загрузки личного состава, танкоремонтных мастерских.

Снабжение техническим имуществом ремонтируемых машин осуществляется за счет запасов, созданных в РемР к началу боевых действий. Недостающие запасные части и материалы получают со складов ВТИ по заявке заместителя командира роты.

Подвоз осуществляется автомобилями РемР, а также транспортом роты материального обеспечения (РМО) полка.

После завершения ремонта машины проводятся пробеговые испытания, устранение обнаруженных неисправностей и доукомплектование табельным имуществом.

По окончании ремонта командир РемР докладывает ЗКВ полка и по его указанию отправляет отремонтированные машины в боевые порядки подразделений по установленным маршрутам, как правило, под командой представителя подразделения и РемР.

27

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Силы и средства технического обеспечения войск. 2. Назначение, организационно-штатная структура и технические

возможности взвода технического обслуживания (ВТО). 3. Назначение штатных подразделений ВТО, их состав, обеспеченность

техникой и вооружением. 4. Назначение, организационно-штатная структура и технические

возможности ремонтной роты танкового (мотострелкового) полка. 5. Назначение, состав и обеспеченность техникой и вооружением взвода

регламента и ремонта. 6. Назначение, состав и обеспеченность техникой и вооружением

ремонтного взвода БТТ. 7. Назначение, состав и обеспеченность техникой и вооружением

ремонтного взвода АТ. 8. Назначение, состав и обеспеченность техникой и вооружением

ремонтного взвода вооружения. 9. Назначение, состав и обеспеченность техникой и вооружением взвода

специальных работ. 10. Назначение сборного пункта поврежденных машин (СППМ), основные

требования, предъявляемые к району (месту) его организации. 11. Перечислите участки и посты по ремонту БТВТ, разворачиваемые при

организации СППМ. 12. Изобразите типовую схему развертывания постов и участков СППМ. 13. Порядок организации работ по восстановлению вышедшей из строя

техники.

3. ПОДВИЖНЫЕ СРЕДСТВА РЕМОНТА И КОНТРОЛЯ БРОНЕТАНКОВОГО ВООРУЖЕНИЯ И ТЕХНИКИ

Для выполнения комплекса работ по восстановлению ВиТ в военное и

мирное время ремонтные подразделения, части, заводы и базы оснащены соответствующими подвижными и стационарными техническими средствами обслуживания, ремонта и эвакуации. Первые образцы подвижных технических средств восстановления (ПТСВ) для БТВТ были созданы в 30-е годы. Это были демонтажно-монтажная мастерская ТРМ-1 (типа Л) для ремонта танков Т-2, БТ-5, БТ-7 и универсальная мастерская ТРМ-Б для производства сварочных, кузнечных, слесарно-механических, вулканизационных и грузоподъемных работ. Мастерские были смонтированы на базе автомобилей ГАЗ-АА и ЗИС-6, ими были оснащены подразделения и части бронетанковых и механизированных войск в период Великой Отечественной войны. В последующие годы войсковые ремонтные подразделения и части стали пополняться современными ПТС, технологическая оснащенность которых позволяет производить ремонт БТТ и АТ в полевых условиях в любое время года и суток. В настоящее время комплексом, состоящим из шести типов мастерских (ТРМ-80, СРЗ-А, МС-А, а также БРЭМ-1, МРМ, МЭС), возможно выполнять основные работы по войсковому ремонту БТВТ в полевых условиях [25].

3.1. Классификация подвижных средств восстановления Многообразие технических средств участвующих в производственном

процессе восстановления БТВТ, классифицируют по различным признакам (рис. 3.1). Одним из признаков классификации является принадлежность технического средства к конкретной группе ремонтных органов. Исходя из этого они подразделяются на технические средства восстановления войсковых и фронтовых ремонтных органов. В свою очередь по степени подвижности технические средства войсковых и фронтовых ремонтных органов подразделяются на подвижные и стационарные [5].

Рис. 3.1. Классификация подвижных технических средств восстановления

28

29

Стационарные технические средства восстановления используются при

работе ремонтных органов в мирное время. К ним относятся пункты технического обслуживания и ремонта полков, производственная база ремонтно-восстановительных батальонов, полков, заводов. Стационарные технические средства, как правило, не отличаются от орудий производства аналогичных предприятий общемашиностроительного назначения.

Подвижные технические средства восстановления используются при работе ремонтных органов в военное время и являются основными орудиями производства войсковых ремонтных органов.

Войсковые подвижные технические средства восстановления классифицируются по следующим признакам:

− по видам восстановительных работ; − по видам восстанавливаемой техники; − по степени унификации. К подвижным техническим средствам ремонта вооружения и техники

относятся ремонтные мастерские, комплекс оборудования которых позволяет выполнять работы по ремонту вооружения и техники: демонтажно-монтажные, слесарно-механические, сварочные, кузнечно-медницко-жестяницкие, контроль-но-проверочные и т.п.

К подвижным техническим средствам технического обслуживания относятся машины и технологическое оборудование, предназначенные для выполнения работ по техническому обслуживанию вооружения и техники (МТО, АТЗ, моечные и смазочно-заправочное оборудование).

К техническим средствам эвакуации относятся различного рода тягачи и транспортные машины, предназначенные для буксировки или транспортирования неисправной техники (БТС, автопоезда и т.п.).

К комплексным техническим средствам восстановления относятся те средства, технологическое оборудование которых позволяет выполнять различные виды восстановительных работ (МТП, БРЭМ).

Наличие большой номенклатуры вооружения и техники в войсках не позволяет иметь унифицированные технические средства для восстановления различных видов техники. Поэтому ПТСВ подразделяются по видам восстанавливаемого вооружения и техники. Такое деление ПТСВ позволяет сократить номенклатуру средств технологического оснащения (СТО), которыми комплектуется техническое средство. К специализированным техническим средствам, предназначенным для восстановления конкретного вида ВиТ, относятся, как правило, демонтажно-монтажные технические средства. Специализация в них затрагивает, в основном, только средства технологического оснащения. Остальные составные части технического средства являются полностью или частично унифицированными. В качестве примера можно привести то, что кузов и транспортная база всех подвижных технических средств восстановления войсковых ремонтных органов являются унифицированными. Наряду со специализированными и частично унифицированными ПТСВ существуют полностью унифицированные, которые выполняют определенную номенклатуру восстановительных работ на всех видах вооружения и техники (МРМ, МС-А, СРЗ-А).

30

Войсковые ремонтные органы укомплектованы набором подвижных технических средств восстановления, которые позволяют выполнять весь объем работ по восстановлению определенного вида вооружения и техники. В этот набор входят как специализированные технические средства, так и частично или полностью унифицированные. Такой набор получил название – комплекс подвижных технических средств восстановления ремонтного органа.

Например, ремонтная рота полка имеет в комплексе ПТСВ унифицированные по кузову и транспортной базе и специализированные по средствам технологического оснащения демонтажно-монтажные мастерские для ремонта танков (ТРМ-80, МРС-БТ), автомобилей (МРС-АТ), ракетно-артиллерийского вооружения (МРС-АР, МРС-ОР). В состав комплекса входят унифицированные ремонтные мастерские (МРМ, MС-A, СРЗ-А), частично или полностью унифицированные технические средства обслуживания и эвакуации.

При восстановлении вооружения и техники наибольший объем приходится на ремонтные работы. В связи с этим подвижные технические средства ремонта в комплексе технических средств представлены наиболее широкой номенклату-рой.

3.2. Общее устройство и технические данные подвижных средств ремонта бронетанкового вооружения и техники

3.2.1. Общее устройство подвижных средств ремонта бронетанкового вооружения и техники

В общем виде подвижное техническое средство ремонта состоит из следующих составных частей:

− транспортной базы; − производственного помещения; − энергетического оборудования; − средств технологического оснащения; − средств обеспечения ремонтных работ; − вспомогательного оборудования.

Транспортная база Транспортная база предназначена для передвижения технического средства

на поле боя и обеспечения энергетического оборудования механической энергией.

В качестве транспортной базы передвижных технических средств ремонта (ПТСР) используют шасси автомобилей повышенной проходимости, а также шасси колесных и гусеничных боевых бронированных машин после небольшой доработки.

Современные танкоремонтные мастерские смонтированы на шасси трехосного, полноприводного грузового автомобиля повышенной проходимости ЗИЛ-131. Серийный автомобиль доукомплектовывается коробкой отбора мощности КОМ-1 для привода электросиловой установки мастерской, механической лебедкой с приводом от двигателя, которая используется для

31

выполнения грузоподъемных работ или для эвакуационных работ и самовытаскивания, а также централизованной системой регулирования давления в шинах с внутренним подводом воздуха.

Двигатель шасси ЗИЛ-131 – V-образный, восьмицилиндровый, четырех-тактный, карбюраторный с максимальной мощностью 150 л с при 3200 об/мин.

Производственное помещение Производственное помещение предназначено для размещения средств

технического оснащения, личного состава и организации рабочих мест при ремонте БТВТ. В качестве производственных помещений подвижных средств ремонта используются специальные кузова-фургоны, бронированные корпуса бронетанковой техники, брезентовые палатки. Широко распространенным производственным помещением подвижных транспортных мастерских является унифицированный кузов типа КМ-131 или К-131.

Кузов КМ-131 представляет собой каркасно-металлическую конструк-цию, состоящую из двух боковых, двух торцовых панелей, панели крыши и основания. Панели кузова типа К-131 изготавливаются из армированного пенопласта марки ПС-1 толщиной 26 мм, а панели кузова КМ-131 представляют собой металлический каркас, заполняемый пенопластом. Наружная обшивка панели – листовой дюралюминий, а внутренняя – фанера. Панели соединяются между собой болтами и заклепочным швом по наружной обшивке. Основание кузова состоит из сварного металлического каркаса и пола. К наружному профилю основания болтами крепятся панели стен кузова. В боковых панелях кузова имеется по три окна (два из которых открываются), а в скосах крыши - шесть глухих окон. В них также имеются люки, а в задней панели двухстворчатая дверь. Для удобства входа и выхода кузов оборудован трапом съемной конструкции

Для крепления запасного колеса кузов оборудован специальным устройством.

Ряд танкоремонтных мастерских: ТРМ-А, МС-А, СРЗ-А имеют второе производственное помещение брезентовую палатку. Она устанавливается рядом с машиной и в ней организуются рабочие места по ремонту БТВТ или отдельных систем с использованием выносного оборудования.

Энергетическое оборудование Энергетическое оборудование предназначено для обеспечения

производственною процесса ремонта электрической энергией. В него входят: − первичные и вторичные источники электроэнергии; − устройства регулирования и передачи энергии; − коммутационная и распределительная аппаратура; − защитные устройства. Подвижные технические средства ремонта БТВТ имеют собственную

силовую установку с приводом от двигателя шасси. В качестве первичного источника электрической энергии используются силовой генератор мастерской

32

или посторонний источник переменного трехфазного тока напряжением 220-380 В. Мощность силового генератора переменного тока, установленного в мастерской зависит от суммарной мощности потребителей и колеблется в пределах от 5 до 30 кВт.

Якоря генераторов получают вращение от коленчатого вала двигателя шасси через коробку отбора мощности, карданный вал, промежуточный редуктор и клиноременную передачу.

Стабилизация частоты вращения коленчатого вала двигателя шасси в пределах, обеспечивающих частоту тока 48-52 Гц, производится регулятором оборотов. Регулятор оборотов автоматически увеличивает или уменьшает час-тоту вращения коленчатого вала двигателя при изменении нагрузки на силовой генератор. В мастерских предусмотрена автоматическая остановка двигателя в случае превышения допустимого значения частоты вращения генератора, которое осуществляется блокировочным устройством.

Для защиты экипажа мастерской от поражения электрическим током служит автоматическое защитное отключающее устройство АЗОУ. Оно предназначено для мгновенного отключения силового генератора или посторон-него источника тока от потребителей электрической энергии в случае возникновения напряжения переменного тока между корпусом мастерской и землей, превышающего 24 В. Питание потребителей электроэнергией осуществляется как от силового генератора, так и от вторичных источников энергии.

Для потребителей постоянного тока напряжением 12 В или 24 В служат выпрямители. Питание потребителей переменным током напряжением 12 В осуществляется от трансформатора типа ОСО. К ним относятся освещение кузова и палаток. Питание ручного электрифицированного инструмента (дрели, гайковерты, шуруповерты, и пр.) осуществляется или однофазным переменным током напряжением 220 В, частотой 50 Гц или переменным трехфазным током напряжением 36 В, частотой 200 Гц. В последнем случае применяется преобразователь частоты и напряжения.

Средства технологического оснащения Средства технологического оснащения предназначены для производства

работ по восстановлению исправности (работоспособности) БТВТ или их составных частей в полевых условиях. Средства технологического оснащения составляют основу танкоремонтной мастерской и определяют ее назначение, возможности и выполняемые работы.

Весь комплекс оборудования, приспособлений и специального оборудования, составляющих СТО, размещается в кузове мастерских, в специальных ящиках, на стеллажах, верстаках и т.п.

В процессе работы СТО используется как внутри мастерской, так и снаружи.

33

Средства обеспечения ремонтных работ

Средства обеспечения ремонтных работ предназначены для обеспечения работ по ремонту БТВТ запасными частями, материалами и т.д. Состав средств обеспечения ремонтных работ зависит от назначения подвижного средства ремонта, является расходным материалом и пополняется по мере необходимости.

Вспомогательное оборудование Вспомогательное оборудование предназначено для обеспечения нормаль-

ной работы экипажа. К нему относятся средства защиты от ОМП, средства вентиляции и обогрева, бытовое оборудование, шанцевый инструмент и т.п.

Средства защиты от оружия массового поражения Для защиты личного состава от ряда поражающих факторов оружия

массового поражения кузова КМ-131 и К-131 оснащаются фильтро-вентиляционной установкой типа ФВУА-100. Применение ФВУ позволяет экипажу преодолевать зараженные участки местности в кузове мастерской без средств индивидуальной защиты. Для контроля за радиационной обстановкой мастерские укомплектовываются радиометром-рентгенметром ДП-5. Специаль-ная обработка ремонтируемой техники и мастерских осуществляется с помощью комплекта для специальной обработки техники ДК-4.

Средства вентиляции и отопления К средствам вентиляции и обогрева кузовов мастерских относятся

отопители и вентиляторы, Отопительно-вентиляционная установка ОВ-65 установлена на всех мастерских за исключением ТРМ-80 и МТО-80. ОВ-65 служит для отопления и вентиляции внутреннего объема кузова мастерских.

Технические данные ОВ-65 Теплопроизводительность, калл/час не менее 6500;Количество подогреваемого воздуха, м/ч 220; Нагрев воздуха, °С до 95; Расход топлива, л/ч не более 1,2. На мастерских МТО-80 и ТРМ-80 в качестве отопителя кузова

используется печь на твердом топливе. Для вентиляции воздуха имеются специальные вентиляторы.

Бытовое оборудование и шанцевый инструмент Бытовое оборудование ПТСР включает раскладные стулья, гамаки

подвесные, ящики для бытовых вещей и комплекты посуды. Каждая мастерская укомплектована шанцевым инструментом: лом, лопаты, топоры и пилы, а также средствами пожаротушения – углекислотными огнетушителями.

Кроме этого подвижные средства ремонта ТРМ-80, МТО и МЭС, которые в боевых (полевых) условиях могут использоваться в отрыве от ремонтной роты, имеют танковые радиостанции и переговорные устройства.

Таким образом, подвижные средства ремонта БТВТ, имеющиеся в ремонтной роте полка, оснащены необходимым оборудованием и способны выполнять ремонтные работы по восстановлению БТВТ в полевых (боевых) условиях.

3.2.2. Назначение, технические данные, назначение и размещение основного оборудования танкоремонтной мастерской ТРМ-А-80 Подвижная танкоремонтная мастерская ТРМ-А-80 (рис. 3.2) предназначена

для проведения демонтажно-монтажных, сварочных, слесарно-механических работ, а также для подзарядки аккумуляторных батарей при войсковом ремонте танков в полевых условиях [22].

Рис. 3.2. Общий вид мастерской:

1 – дверка правой ниши; 2 – монтажный комплект антенного устройства; 3 – фильтровентиляционная установка

Оборудование мастерской (рис. 3.3) позволяет выполнять следующие виды

основных работ: − демонтажно-монтажные и регулировочные работы; − электродуговую сварку черных металлов и ручную аргонно-дуговую

сварку черных металлов, алюминия и его сплавов; − устранение простых неисправностей в системе электрооборудования и

замену неисправных электрических агрегатов и приборов; − несложные слесарно-механические работы (изготовление крепежных

деталей, заточка инструмента, сверление отверстий); − подзарядку аккумуляторных батарей ремонтируемой машины в целях

обеспечения запуска двигателя.

34

Рис. 3.3. Схема размещения оборудования: 1 – главный щит; 2 – щит сварщика и зарядки АБ; 3 – преобразователь; 4 – стеллаж; 5 – скамейка; 6 и 17 – верстаки; 7 – шлифовальная электрическая машина ИЭ-2004; 8 – тиски; 9 – штатив сверлильной машины со сверлилкой ИЭ-1021; 11 – печь: 11 – агрегатная подставка: 12 – палатка; 13 – бытовой шкаф: 14 – аптечка; 15 – пенал для бутылок: 16 – гидропресс; 18 – стеллаж для ящиков; 19 – кронштейны крепления оружия; 20 – выпрямитель; 21 – радиостанция Р-123м; 23 – электросварочно-силовая установка

Техническая характеристика мастерской

Шасси трехосный автомобиль ЗИЛ-131 с лебедкой и коробкой отбора мощности КОМ-1

Кузов КМ-131 переработанный для подвижных танкоремон-тных мастерских

Габаритные размеры мастерской в походном положении, мм

длина 7470 ширина 2570 высота 3100

Масса (при полной заправке, без экипажа), кг 10200 Внутренние размеры кузова, мм

длина 4000 ширина 2250 высота 1800

Внутренний объем кузова, м3 15,5 35

36

Вписываемость в железнодорожный габарит вписывается в габарит 02-Т Питание электроэнергией: − силового оборудования от электросварочно-силовой

установки или от посторон-него источника электроэнер-гии

− освещение от электросварочно-силовой установки мастерской или от постороннего источника электроэнергии через понижающий трансформа-тор ОСО-0,25 кВт

− дежурного освещения от аккумуляторных батарей кузова

Углы проходимости (въезда) мастерской, град передний 36 задний 40 Наибольшая преодолеваемая глубина брода с

твердым дном, м 1,4

Максимальная скорость движения по шоссе, км/ч

80

Запас хода по шоссе, км 650-750 Средний расход топлива на 100 км по шоссе, л 50 Максимальная мощность двигателя при 3200

об/мин, л.с 150

Вместимость топливных баков, л 340 Мощность силового генератора ЕС-52-4У2

при напряжении 230 В, кВт 5

Сварочный генератор ГД-304: напряжение холостого хода на крутопадаю-щих характеристиках, В

75-80

пределы регулирования сварочного тока, А 15-300 Преобразователь ИЭ-9401:

напряжение, В 36 частота, Гц 200 мощность (отдаваемая), кВ⋅А 4 мощность (потребляемая), кВт 5,8

Машина ручная шлифовальная электрическая ИЭ-2004:

диаметр шлифовального круга, мм 150 напряжение, В 36 частота, Гц 200

Машина ручная сверлильная электрическая ИЭ-1021:

напряжение, В 36

37

частота, Гц 200 диаметр сверления максимальный, мм 14

Устройство для подзарядки аккумуляторных батарей ремонтируемого объекта:

сварочный генератор ГД-304 на жестких характеристиках напряжение заряда, В

28-32

способ регулировки величины зарядного напряжения ручной, реостатом изменение величины зарядного тока, А

до 120

Выпрямитель полупроводниковый напряжение питания, В 380/220 максимальный ток нагрузки, А 25 напряжение холостого хода, В 29,5 напряжение при максимальном токе нагрузки, В

не менее 24

Радиостанция Р-123м (Р-173) Переговорное устройство Р-124 Кран-стрела грузоподъемность, кгс 1500 вылет крюка, мм 2400 высота подъема крюка, мм 3500

Назначение и характеристики основного оборудования Энергетическое оборудование

Энергетическое оборудование мастерской ТРМ-80 имеет в своем составе все элементы, указанные ранее, а именно:

− силовой генератор ЕС-52-4У2; − блокировочное устройство; − защитное устройство; − дополнительно сварочный генератор ГД-304; − привод электросиловой установки.

Техническая характеристика генератора ЕС-52-4У2: Тип трехфазный, синхронный с

принудительным возбужде-нием в момент пуска

Марка ЕС-52-4У2 Мощность, кВт 5 Напряжение, В 230 Частота тока, Гц 50 Ток нагрузки, А 15,7

Техническая характеристика генератора сварочного ГД-304: Сварочный ток, А 300 Рабочее напряжение, В 32 Пределы регулирования сварочного тока при

ручной сварке, А 15-350

38

Пределы регулирования сварочного тока при жестких внешних характеристиках, А

80-300А

Генератор может использоваться для подзарядки АБ ремонтируемой машины.

Питание потребителей постоянным током напряжением 24 В при неработающем генераторе осуществляется от двух танковых аккумуляторных батарей 6СТЭН-140м, соединенных последовательно. Для питания радиостанции, ТПУ, ФВУ и других приемников является выпрямитель с предельным напряжением 29,5 В и током 25 А. Выпрямитель служит также и для подзарядки аккумуляторных батарей мастерской.

Для питания электрического унифицированного инструмента током напряжением 36 В и частотой 200 Гц является преобразователь частоты ИЗ-9401.

Средства технологического оснащения ТРМ-А-80 Оборудование для электродуговой сварки черных металлов,

алюминия и его сплавов Оно включает: − сварочный генератор ГД-304; − реостат дистанционного управления; − щит сварщика и зарядки АБ; − горелку для сварки алюминия и его сплавов; − баллон с аргоном; − сварочные провода, шланги и т.д.

Грузоподъемное оборудование Кран-стрела предназначена для снятия и установки агрегатов и узлов

танка при ремонте. Для поднятия грузов используется механическая лебедка шасси.

Техническая характеристика Грузоподъемность, кг 1500 Высота подъема крюка, мм 3500 Вылет крюка, мм 2400 Выполнение стрелы разъемное Гидравлический домкрат предназначен для подъема груза до 30 т.

Техническая характеристика Грузоподъемность, т 30 Высота подъема груза, мм 170-180 Рабочая жидкость «Стеол-М»

Электрифицированный ручной инструмент Сверлильная машина ИЭ-1021 предназначена для сверления отверстий в

стали; мягких металлах и дереве, а также для работы со сменными наставками – гайковертами, наставками наждаками и зачистной щеткой.

39

Техническая характеристика Наибольший диаметр сверла, мм 14 Частота вращения шпинделя, об/мин 950 Напряжение, В 36 Частота тока, Гц 200 Ток, А 7,5 Полезная мощность, Вт 270 Электрическая шлифовальная машина ИЭ-2004 предназначена для

зачистки сварных швов, ржавчины и снятия старой краски, для заточки инструмента.

Техническая характеристика Диаметр шлифовального круга, мм 150 Напряжение, В 36 Ток, А 19 Режим работы продолжительный ИЭ-2004 крепится специальным кронштейном на верстаке. В танкоремонтных мастерских выпуска после 1985 г. преобразователь

частоты тока не устанавливается. В связи с этим в данных мастерских предусмотрено наличие:

− электроточила ИЭ-9701; − электросверлильной машины ИЭ-8201; − электрошлифовальной машины ИЭ-1082. Этот электроинструмент питается переменным однофазным током

напряжением 220 В, частотой 50 Гц. Электрозаточный станок ЭЗС-2

Техническая характеристика Максимальным диаметр шлифовального

круга, мм 200

Количество шлифовальных кругов,ед. 2 Вес 32 Питание однофазное напряжением

220 В

Оборудование для ремонтных работ и технического обслуживания Единый комплект специальных ключей ЕКСК служит для

отвертывания и завертывания различных по форме и размеру специальных гаек, болтов и винтов при обслуживании и ремонте танков и САУ.

Единый комплект универсальных приспособлений ЕКУП предназначен для выполнения разборочных и центровочно-регулировочных работ при ремонте танков.

Брезентовая палатка ПБ-74 Предназначена для укрытия танка при проведении демонтажно-монтажных

работ в полевых условиях в ненастную погоду.

40

Техническая характеристика Размер,м 7х10 Масса, кг 170

Комплект приборов и инструментов слесаря-электрика. Комплект приборов и инструмента предназначен для проверки и

регулировки электрооборудования танков и устранения мелких неисправностей. В него входит:

− комбинированный прибор Ц4313; − электрические паяльники на 24 В, 220 В; − принадлежности для пайки; − комплекты ключей для разборки приборов электрооборудования.

Малогабаритный заправочный агрегат МЗА-3 МЗА-3 предназначен для заправки танков фильтрованным топливом и

маслом из бочек. В случае необходимости агрегат может быть использован как средство для частичной дезактивации машин водой.

Техническая характеристика Рабочее напряжение сети, В 24-26 Потребляемый ток, А 10-11 Производительность агрегата, л/мин на дизельном топливе 60 на масле МТ-16п при температуре 5 °С 2,5

60 °С 45 Для выполнения других работ по техническому обслуживанию в

мастерской имеются: − шприц-пресс; − ванны, емкости.

3.2.3. Назначение, технические данные, назначение и размещение

основного оборудования мастерской электроспецоборудования МЭС Мастерская электроспецоборудования МЭС (рис. 3.4) предназначена для

проведения технического обслуживания, обнаружения неисправностей и текущего ремонта электрооборудования, стабилизаторов, инфракрасной техники, навигационной аппаратуры, систем противоатомной и противопожарной защиты бронетанковой техники и образцов специальной техники на ее базе [18].

Наличие электросиловой установки с приводом от двигателя базового автомобиля, а также оснащение мастерской комплектами специального оборудования и приборами позволяют использовать мастерскую в полевых условиях по ее назначению при температуре окружающего воздуха ±40 °С и относительной влажности воздуха до 65-70 %.

Рис. 3.4. Общий вид мастерской спереди:

1 – отопительно-вептиляционная установка ОВ65; 2 – фильтр-поглотитель ФПТ-200М; 3 – электровентилятор ЭВ-75-12; 4 – предфильтр ПФА-75М; 5 – топливный бак; 6 – кронштейн огнетушителя ОУ-2; 7 – дверка левого люка

Применяя оборудование МЭС (рис. 3.5), можно выполнять следующие

основные работы: − проверку технической исправности приборов электрооборудования,

стабилизаторов, специальных систем и аппаратуры непосредственно на объекте; − инструментальную проверку технической исправности приборов

инфракрасной техники; − текущий ремонт электрооборудования, стабилизаторов и систем путем

замены неисправных приборов и агрегатов; − технический осмотр и проверку снятых с машин неисправных приборов

и агрегатов электрооборудования и стабилизаторов, их разборку, дефектацию и устранение мелких неисправностей;

− испытание без нагрузки в моторном режиме генераторов, стартеров, электродвигателей после ремонта;

− проверку работоспособности реле-регуляторов совместно с генератором мастерской;

− проверку технической исправности систем ПАЗ и ППО на объекте; − пайку проводов и наконечников; − техническую проверку и устранение простейших неисправностей

силового электрооборудования подвижных танкоремонтных мастерских.

41

Рис. 3.5. Размещение оборудования мастерской МЭС:

1 – фильтровентиляционная установка ФВУА-100Н-12; 2 – отопительно-вентиляционная установка ОВ65; 3 – главный щит; 4 – аккумуляторная ниша; 5 – аппарат №1 ТПУ Р-124: 6 – аккумуляторные батареи 6СТЭН-140м; 7 – электросиловая установка; 8 – агрегатные тиски; 9 – скамейка; 10 – правый верстак; 11 – щит для проверки ЭМУ, МИ и навигационной аппаратуры; 12 – радиостанция Р-123м; 13 – шкаф для бытового имущества; 14 – антенное устройство; 15 – канистра; 16 – запасное колесо; 17 – складные стулья; 18 – приспособление для проверки муфт стартера; 19 – щит для снятия характеристик стабилизатора; 20 – комплект ДК-4У; 21 – радиометр-рентгенметр ДП-5А; 22 и 24 – приборы для проверки блоков питания; 24 – кронштейн для установки приборов инфракрасной техники; 25 – щит питания ПНВ; 26 – верстак левый; 27 – слесарные тиски; 28 – кронштейн крепления оружия; 29 – стенд ввода дирекционного угла; 30 – реостатная ниша; 31 – съемная панель; 32 – ЗИП прибора проверки систем ППО и ПАЗ; 33 – прибор КПК11-1; 34 – реле-регулятор Р-10ТМ; 35 – площадка

Техническая характеристика мастерской

Габаритные размеры мастерской, мм: длина 7450 ширина 2405 высота 3284

Масса с полной комплектовкой и заправкой, без экипажа, кг

8990

Распределение массы по осям, кг: на переднюю ось 3320 на заднюю ось 5670

42

43

Углы проходимости, град: передний 36 задний 40

Максимальная скорость на горизонтальном участке дороги с усовершенствованным покрытием, км/ч

80

Запас хода, км 630 Наибольшая глубина брода, мм 1400 Вписываемость в железнодорожный габарит

02-Т вписывается при давлении в шинах 1,5 кгс/см2

Экипаж, чел. 4 Шасси ЗИЛ-131 Мощность двигателя при 3200 об/мин, л.с. 150 Топливо Автобензин А-76 ГОСТ

2084-67 Кузов М-131 или К-131 Внутренние размеры кузова, мм:

длина 4000 ширина 2250 высота 1800

Внутренний объем кузова, м3 5,5 Электросиловая установка с приводом от

двигателя шасси автомобиля и генератором:

тип генератора Г-6,5С мощность, кВт 6,5 номинальное напряжение, В 28,5 ток генератора при скорости вращения 3300 об/мин, А

230

скорость вращения при номинальной мощности, об/мин

3300-6500

масса генератора, кг 46,5 Реле-регулятор:

тип Р-10ТМ номинальное напряжение, В 26,5-28,5 номинальный ток силовой цепи, А 360

Аккумуляторные батареи: тип 6СТЭН-140м количество, шт. 4

Отопительно-вентиляционная установка, тип ОВ65 Фильтровентиляционная установка, тип ФВУА-100Н-12 Радиостанция, тип Р-123м Переговорное устройство, тип Р-124 (А № 1 и А № 2)

44

Основное оборудование мастерской Электрическое оборудование

Электрическое оборудование предназначено для питания потребителей электрическим током и подзарядки аккумуляторных батарей мастерской. Оно включает генераторы постоянного тока Г-6,5С и Г-290; реле-регулятор Р-10ТМ; главный щит; четыре аккумуляторные батареи 6СТЭН-140м; нагрузочный реостат; щит для проверки электромашинных усилителей, исполнительных электродвигателей, навигационной аппаратуры; щит питания приборов ночного видения.

Генератор Г-6,5С является основным источником электроэнергии. Расположен в нише передней части кузова. Вал якоря получает вращение от коленчатого вала двигателя шасси через специальную передачу.

Реле-регулятор Р-10ТМ предназначен для поддержания постоянного напряжения генератора 28,5 В. Реле установлено на передней панели кузова.

Генератор Г-290 предназначен для испытания реле-регуляторов РР-361. Он установлен рядом с основным генератором.

Главный щит служит для распределения электрической энергии, защиты сетей мастерской от перегрузок и коротких замыканий, а также для проверки электрических агрегатов. Он закреплен на панели передней части кузова.

Аккумуляторные батареи служат для питания электропотребителей мастерской напряжением 24 В, а также для испытания электрических агрегатов при неработающей электрической установке. АБ установлены в правой передней нише кузова. Четыре батареи 6СТЭН-140м соединены параллельно последовательно.

Нагрузочный реостат предназначен для создания нагрузки на генератор при испытании реле-регуляторов и для ограничения пусковых токов в цепи якоря при испытании стартеров, электродвигателей и генераторов в моторном режиме.

Щит для проверки ЭМУ, исполнительных электродвигателей и навигационной аппаратуры предназначен для проверки электромашинных усилителей, исполнительных электродвигателей стабилизаторов, преобразова-телей и приборов танковой навигационной аппаратуры. Щит расположен на настиле правого верстака.

Щит питания приборов ночного видения служит для подключения приборов НВ при их проверке. Находится на настиле левого верстака.

Комплект вторичных источников питания Они предназначены для питания электрической энергией контрольно-

проверочной аппаратуры мастерской и проверяемых систем и приборов. В состав комплекта входят: − преобразователь ПМ-3, являющийся источником тока при проверке

датчика курса КМ-2; − мотор-генератор МГ, являющийся источником тока при проверке

курсопрокладчика КП-2М1; − преобразователь ПТ-200Ц как источник тока при проверке аппаратуры

ТНА-2;

45

− преобразователь 8Л04 и стабилизатор частоты 8Л026 в качестве источника тока для проверки приборов и стабилизаторов 2Э18 и 2Э23;

− электромашинный усилитель ЭМУ-5ПМ для проверки исполнительных двигателей;

− преобразователь ПАГ-1Ф, являющийся источником тока при проверке гирополукомпасов ГПК-48 и ГПК-59.

Вторичные источники электроэнергии закреплены в специальной подставке, которая установлена на полу задней правой части кузова.

Оборудование и приборы для проверки работоспособности и ремонта специальных систем

Агрегатные тиски предназначены для крепления электрических машин при их разборке, сборке и испытании. Тиски установлены на правом верстаке.

Насос для заправки масла предназначен для заправки масла в гидравлические системы стабилизаторов вооружения закрытым способом через заправочные отверстия.

Клещи ручные КР-50 и КРП-1 предназначены для опрессовки кабельных наконечников и соединительных гильз проводов ЭО танка.

Комплект специального инструмента применяется для разборки и сборки электрических агрегатов. В комплект входит набор специальных ключей, съемников и приспособлений.

Переносной прибор ППСП предназначен для проверки исправности систем противопожарного оборудования и противоатомной защиты в комплексе и по элементам как непосредственно на объекте, так и в мастерской.

Прибор КПК11-1 предназначен для проверки цепей термодатчиков систем противопожарного оборудования. Комплект приборов КПК11-1, состоящий из контрольного прибора ПК11-1, шести кабелей и ЗИП прибора, позволяет проверять цепи:

− термодатчиков без отключения пиропатронов баллонов ППО; − системы ППО. Комплект приборов для проверки стабилизаторов предназначен для

проверки технического состояния электрической части стабилизаторов вооружения с целью выявления неисправных блоков или узлов и определения отдельных электрических параметров. Состоит из четырех переносных приборов, каждый из которых предназначен для конкретных систем стабилизации «Горизонт», «Циклон», «Заря», 2Э15, 2Э18, 2Э23 и т.д.

Комплект контрольной аппаратуры КНП-1 предназначен для определения технического состояния и инструментальной проверки приборов ночного видения ТВН-2, ТВН, ТПН-2, ТКН-1, ТКН-2, ТКН-3.

Аппаратура обеспечивает: − проверку разрешающей способности приборов; − проверку выставки окуляров на диоптрийность; − проверку параллельности оптических осей приборов типа ТВН-2; − проверку чистоты поля зрения приборов; − измерение выходного напряжения блоков питания;

− контроль исправности узлов и деталей электрических схем блоков питания;

− измерение осевой силы света прожекторов Л-2 и ОУ-3; − согласование световых пучков прожекторов с направлением визирования

через приборы наблюдения и прицеливания; − проверку электрических цепей питания приборов ночного видения в

бортовых сетях объектов. Работы по проверке ночных приборов с использованием комплекта КНП-1

могут проводиться как в мастерской, так и на объекте. Стенды для проверки танковой навигационной аппаратуры

предназначены для проверки технического состояния и обнаружения неисправностей навигационной аппаратуры.

В состав комплекта входят: − стенд качалка; − стенд ввода пути; − стенд ввода дирекционного угла. С помощью этих стендов можно производить проверку технического

состояния, регулировочные и балансировочные работы, а также замену некоторых узлов и элементов гирополукомпасов ГПК-48, ГПК-59, приборов ТНА-2, курсопрокладчика КП-2М1, датчика курса КМ-2.

3.2.4. Назначение, технические данные, назначение и размещение

основного оборудования станции ремонтно-зарядной СРЗ-А Станция ремонтно-зарядная СРЗ-А (рис. 3.6) предназначена для ремонта и

заряда кислотных аккумуляторных батарей для всех видов техники в полевых условиях [25].

Рис. 3.6. Внешний вид ремонтно-механической мастерской

МРМ и СРЗ-А Оборудование мастерской СРЗ-А (рис. 3.7) позволяет выполнять

следующие работы: − определение технического состояния АБ; − отливку свинцовых деталей для ремонта АБ; − ремонт АБ с частичной и полной разборкой и заменой деталей (включая

пайку пластин в полублоки и опрессовку блоков); 46

− приготовление дистиллированной воды и электролита; − приведение сухозаряженных батарей в рабочее состояние; − контроль режима заряда и разряда и их регулировка; − заряд, разряд и подзаряд АБ при постоянной силе зарядного тока и при

постоянном напряжении (одновременный заряд АБ-60 шт.).

Рис. 3.7. Размещение оборудования СРЗ-А

1 – кузов-фургон КМ-131 (К-131); 2 – бидон для питьевой воды; 3 – дистилляторы; 4 – зарядно-распределительное устройство; 5 – трансформа-тор; 6 – электропечь; 7 – правый верстак; 8 – тиски для опрессовки пластин; 9 – выносной стол; 10 – складной стул; 11 – канистра на 20 л; 12 – аккуму-ляторный фонарь; 13 – детали, для крепления оружия; 14 – ящик для аптечки; 15 – огнетушитель; 16 – наметы палатки; 17 – вешалка; 18 – отопительная установка палатки; 19 – воздуховод отопительной установки палатки; 20 – ящик для документов; 21 – ящик для кольев палатки; 22 – слесарные тиски; 23 – левый верстак; 24 – ящик для пластин аккумуляторов; 25 – генератор; 26 – зарядное автоматическое устройство УЗА-200-60; 27 – подставки для дистилляторов; 28 – передняя ниша; 29 – радиометр-рентгенметр; 30 – левая ниша; 31 – воздухо-вод отопительно-вентиляционной установки кузова; 32 – правая ниша

К основному оборудованию мастерской относится:

1) энергетическое оборудование; 2) комплекты оборудования, приспособлений и инструмента, предназна-

ченных: − для заряда и разряда аккумуляторов; − приготовления и хранения электролита; − разборки, ремонта и сборки аккумуляторных батарей, а также для

отливки свинцовых деталей; − проверки технического состояния; 3) вспомогательное оборудование.

47

48

Техническая характеристика мастерской Транспортная база ЗИЛ-131 Производственное помещение КМ-131, палатка Экипаж, чел. 4 Ремонтируемый объект все Масса мастерской, кг 9700 Скорость движения максимальная, км/ч 80 Запас хода, км 650-750 Питание потребителей от силовой установки

мастерской или от постороннего источника

Мощность силового генератора, кВт 30

Основное оборудование мастерскойЭнергетическое оборудование

Предназначено для обеспечения потребителей электроэнергией трех фазного тока частотой 50 Гц, напряжением 220-230 В.

Состоит: − силовой генератор ОС-72-У2-М101, мощностью 30 кВт, напряжением

220 В, силой тока 93,6 А, весом 230 кг; − щит управления генератором; − щит с автоматической защитой; − блок питания кузова; − трансформатор ОСО 220/36; − щиток освещения; − устройство ввода и вывода.

Оборудование для заряда и разряда аккумуляторных батарей Предназначено для непосредственной зарядки АБ и проведения

контрольно-тренировочных циклов. В его состав входит: − зарядное автоматическое устройство УЗА-200-60; − зарядно-распределительное устройство; − коробка выводов; − выносные блоки зажимов. Зарядное автоматическое устройство УЗА-200-60 предназначено для

преобразования переменного трехфазного тока напряжением 220/380 В, частотой 50 Гц в постоянный ток.

Величина номинального напряжения – 72 В, а выпрямленного тока – 200 А.

Зарядно-распределительное устройство ЗРУ предназначено для распре-деления электрической энергии, вырабатываемой УЗА по группам заряжаемых батарей. ЗРУ конструктивно выполнено двумя блоками, расположенными один под другим. Оба блока расположены на полу кузова возле правой ниши. В комплект ЗРУ также относятся:

49

− блок приборов; − блок реостатов. Блок приборов ЗРУ предназначен для контроля режимов, заряда и разряда

аккумуляторных батарей, переключения режимов работы и дистанционного управления УЗА.

Блок реостатов предназначен для регулирования силы зарядного (разрядного) тока при заряде (разряде) аккумуляторных батарей.

ЗРУ подсоединяется к УЗА проводами, охлаждение реостатов производится вентилятором, установленным в правой нише кузова.

Коробка выводов предназначена для подключения выносных блоков зажимов. Установлена на передней панели кузова генераторной ниши.

Выносной блок зажимов предназначен для подключения групп аккумуляторных батарей при их заряде (разряде).

Оборудование для приготовления и хранения электролита В комплект оборудования входят: − два дистиллятора; − емкости; − насос для перекачивания серной кислоты. Дистиллятор предназначен для получения дистиллированной воды,

необходимой для приготовления электролита. Нагрев воды до температуры преобразования осуществляется двумя способами: электрическим и пламенным. При электрическом способе нагрева дистиллятор подключается к сети переменного тока напряжением 220/380 В. Пламенный нагрев производится от паяльной лампы.

Производительность дистиллятора – 3,8 л/ч, при пламенном способе – 2,8 л/ч.

Комплект емкостей представлен набором полиэтиленовых канистр, винипластовых ванн, кружек, воронок. Он предназначен для приготовления и хранения дистиллированной воды, электролита, серной кислоты и нейтра-лизующих растворов. Канистры расположены над левой надколесной нишей над настилом верстака.

Насос для перекачивания серной кислоты предназначен для перекачивания серной кислоты и электролита. Насос поршневого типа в транспортном положении крепится на стенке левого верстака.

Оборудование для разборки, ремонта и сборки аккумуляторных батарей В его состав входит: − электрический паяльник; − комплект трубчатых сверл; − приспособление для вытаскивания блоков пластин АБ; − съемник для снятия наконечников выводов АБ. Электрический паяльник ПСН-100 предназначен для разогрева и снятия

заливочной мастики батарей, заглаживания трещин в ней, а также для наплавки свинца на свинцовые детали, имеющие незначительные дефекты. Паяльник

50

имеет комплект сменных наконечников различной конфигурации. Мощность паяльника 100 Вт, напряжение питания 36 В, частота 50 Гц.

Трубчатые сверла предназначены для высверливания в межэлементном соединении кольцевых отверстий при разборке АБ. В комплект входят четыре сверла диаметрами 20, 16, 14, 11 мм.

Приспособление для вытаскивания блоков пластин аккумулятора служит для обеспечения вытаскивания блоков пластин из аккумуляторных бачков при ремонте.

Съемник для крышек аккумуляторных батарей предназначен для снятия повреждения крышек аккумуляторов, имеющих резьбовые отверстия для пробок.

Съемник для снятия наконечников с выводов аккумуляторных батарей предназначен для снятия наконечников и межэлементных соединений.

Оборудование и приспособления для отливки свинцовых деталей Они включают: − электропечь; − тигель; − форму для отливки свинцовых прутков; − формы для отливки межэлементных соединений и выводов АБ; − приспособление для отливки бареток. Электропечь предназначена для разогрева форм при отливке деталей из

свинца. Электропечь рассчитана на переменный ток напряжением 220В, мощностью 0,4 кВт. Крепится на настиле правого верстака.

Тигель служит для расплавления свинца при отливке деталей. Напряжение питания тигеля – 220 В мощностью 1 кВт.

Формы для отливки свинцовых прутков служат для изготовления свинцовых прутков, необходимых для пайки свинцовых деталей.

Формы для отливки межэлементных соединений и выводов аккумуляторных батарей служат для изготовления межэлементных соединений и выводов АБ.

Приспособление для отливки бареток состоит из формы и семи смежных стаканов в соответствии типу АБ.

Оборудование и приспособления для сборки и ремонта аккумуляторных батарей Они включают: − приспособление для пайки полублоков; − формы для ремонта выводов аккумуляторных батарей; − тиски для опресcовки блоков пластин; − шаблоны, мастиковарка и теснитель знаков.

Комплект контрольных приборов Комплект предназначен для определения технического состояния

аккумуляторных батарей до и после ремонта.

51

В комплект входит: − нагрузочная вилка ЛЭ-2; − денсиметр аккумуляторный; − контрольно-измерительные приборы; − вольтметр; − комбинированный прибор Ц-4312. Нагрузочная вилка ЛЭ-2 предназначена для проверки исправности и

степени заряда АБ напряжением 6-24 В и емкостью от 40 до 135 А⋅ч. С ее помощью измеряют ЭДС и напряжение аккумуляторных батарей.

Денсиметр аккумуляторный предназначен для определения плотности электролита в пределах от 0,10 до 1,30 г/см3. Цена деления шкалы 0,01 г/см3. Комплект контрольно-измерительных приборов и электрических цепей станции

В комплекте имеется милливольтметр, вольтметр, три шунта. Комплект размещен в переносном ящике.

Вольтметр с пластинами предназначен для электрической проверки целостности банок (моноблоков) и бачков аккумуляторных батарей при их ремонте. Прибор питается от источника постоянного тока напряжением 12 В.

Комбинированный прибор Ц-4312 предназначен для непосредственного измерения силы тока и напряжения в цепях постоянного и переменного тока частотой от 45 до 10000 Гц и сопротивления постоянному току при проверке электрооборудования станции при обслуживании и ремонте.

Вспомогательное оборудование К вспомогательному оборудованию относится: − палатка для размещения АБ при заряде и КТЦ; − отопитель ОВ-95; − выносные вентиляторы; − осветительные гирлянды. Палатка устанавливается в непосредственной близости от мастерской.

Аккумуляторные батареи устанавливаются на специальных деревянных подставках. Отопление палатки в зимнее время осуществляется отопителем ОВ-95 и теплым воздухом от блока реостатов ЗРУ, который подводится к палатке по брезентовому рукаву. Вентиляция палатки осуществляется двумя вентиляторами, установленными в проемах боковин палаток. Отопитель и вентиляторы питаются постоянным током напряжением 12 В от блока питания кузова. Осветительные гирлянды питаются постоянным и переменным током напряжением 12 В.

В ранее выпускающихся мастерских ПРЗС-70 в кузове в качестве силового агрегата размещалась электростанция АЗДС-20М, которая позволяла проводить заряд и разряд АБ токами от 0,5 до 20 А.

В электростанцию входит: − дизель-электрического агрегата АД-1 ОП/115С; − щит управления; − три ЗРУ; − ЗИП.

Мощность станции 10 кВт, номинальное напряжение – 115 В, ток – 87 А (постоянный).

3.2.5. Назначение, технические данные, назначение и размещение основного оборудования мастерской ремонтно-механической МРМ Ремонтно-механическая мастерская (МРМ) (рис. 3.6) предназначена для

выполнения токарных, фрезерных, шлифовальных сверлильных и слесарных работ при ремонте вооружения и военной техники в подвижных ремонтных средствах в полевых условиях [24].

Оборудование мастерской (рис. 3.7) позволяет выполнять: • механическую обработку (обточку; расточку и развертывание отверстий;

фрезерование плоскостей, пазов и шпоночных канавок; круглое шлифование; сверление отверстий; нарезку резьбы);

• слесарные работы; • заточку инструмента.

Рис. 3.7. Размещение оборудования в кузове мастерской:

1 – щит управления генератором; 2 – токарно-винторезный станок ЛТ-10М; 3 – правое сиденье; 4 – ящик; 5 – слесарные тиски; 6 – правый верстак; 7 – настольная лампа местного освещения; 8 – настольно-сверлильный станок НС-12А; 9 – крепление оружия; 10 – щит с автоматической защитой; 11 – шлифовальное приспособление; 12 – блок питания; 12 – трап; 14 – ящик для аптечки; 15 – огнетушитель; 16 – ящик для документов; 17 – кронштейн трапа; 18 – вешалка; 19 – запасное колесо: 20 – кронштейн крепления запасного колеса; 21 – бидон на 20 л; 22 – электрозаточный ставок ЭЗС-2; 23 – бачок для питьевой воды; 24 – бачок для охлаждающей жидкости; 25 – слесарные тиски; 26 – левый верстак; 27 – левое сиденье; 28 – дорожка; 29 – полка для инструмента токаря; 30 – лючок: 31 – щит; 32 – привод генератора

52

53

Наличие в мастерской электросиловой установки с приводом от двигателя базового автомобиля делает МРМ автономной. В ней можно производить присущие ей работы в отрыве от других ремонтных средств и источников электрической энергии.

Техническая характеристика мастерской Шасси автомобиля ЗИЛ-131 без лебедки Кузов К-131 (КМ-131) Габаритные размеры мастерской (в поход-

ном положении) с кузовом, мм:

длина 7310 (7330)

ширина 2405 (2450) высота по крыше 3130 (3250) Внутренние размеры кузова, мм: длина 4000 ширина 2250 высота 1800

Внутренний объем кузова, м3 15,5 Количество рабочих мест 3 (одно - для токаря и два -

для слесарей) Количество мест для отдыха 4 (два - на верстаках и два

на гамаках) Масса мастерской, кг 9780 (9930) Распределение веса по осям, кгс: на переднюю ось 3400 (3455) на заднюю тележку 6380 (6475) Распределение веса по бортам, кгс: на правый борт 4905 (4980) на левый борт 4875 (4950) Запас хода по топливу, км 600 Углы проходимости, град: передний 45 задний 38 Вписываемость в ж/д габарит 02-Т вписывается при давлении

воздуха в шинах 0,5 кгс/см2

Питание потребителей электроэнергией от генератора ЕСС5-62-4-М101 230 В, мощностью 12-16 кВт с приводом от двигателя базового автомо-биля или от постороннего источника тока 380/220 В

Система защиты личного состава от поражения электрическим током

автоматическая

54

Основное оборудование мастерскойЭнергетическое оборудование

В состав энергетического оборудования мастерской МРМ входят следующие элементы:

− силовой генератор ОС-71-У2-М 101 (или ЕСС-62-4); − щит управления генератором; − щит с автоматической защитой; − блок питания кузова; − пакетный переключатель; − щиток освещения и панель выводов.

Силовой генератор Техническая характеристика:

Марка ОС-71-У2-М101 Тип синхронный, переменного

тока с самовозбуждением Номинальная мощность, кВт 16 Вырабатываемый ток трехфазный, переменной

частотой 50 Гц, напряже-нием 220 В

Генератор расположен в передней части кузова. Привод генератора от двигателя шасси, а также устройство, размещение и назначение остальных элементов энергетического оборудования аналогично мастерской ТРМ-80.

Средства технологического оснащения К этим средствам относится оборудование: − для выполнения токарно-винторезных работ; − фрезерных работ; − шлифовальных работ; − сверлильных работ; − оснастка для выполнения слесарных и заточных работ.

Оборудование для токарно-винторезных работ Для выполнения токарно-винторезных работ служит универсальный

токарно-винторезный станок ИТ-1М в комплекте. На станке выполняются работы по обточке, торцовке, сверлению и нарезанию метрических, дюймовых, модульных резьб. Сам станок установлен в передней части кузова на специальной раме. Питание станка электроэнергией осуществляется от силовой сети трехфазного переменного тока напряжением 220-380 В частотой 50 Гц. В комплект станка ИТ-1 М входят:

− комплект запасных частей и инструментов; − патрон поводковый; − патрон трехкулачковый; − люнет неподвижный; − люнет подвижный;

55

− патрон четырехкулачковый; − универсальная планшайба; − комплекты режущего и измерительного инструмента. Отдельные элементы оборудования для токарных работ размещаются в

ящиках верстаков, крепятся на полу кузова или на станине станка. Оборудование для фрезерных работ

Это оборудование служит для выполнения различного вида фрезерных работ. Оно состоит из фрезерного приспособления и комплекта режущего инструмента. Приспособление устанавливается на поперечной каретке суппорта станка ИТ-1М и предназначен для крепления деталей при фрезеровании плоскостей, пазов, шпоночных канавок и аналогичных работ.

В комплект режущего инструмента входят наборы шпоночных, концевых, дисковых и торцевых фрез различного диаметра. Режущий инструмент закрепляется в шпиндель токарного станка.

Оборудование для шлифовальных работ Оборудование состоит из шлифовального приспособления и набора

шлифовальных кругов и брусков. Шлифовальное приспособление предназначено для наружного и внутреннего шлифования деталей.

Оно устанавливается на верхней каретке суппорта токарного станка вместо резцедержателя. Вращение шлифовального камня, установленного на шпинделе приспособления, осуществляется электродвигателем приспособления.

Оборудование для выполнения сверлильных работ К этому оборудованию относится: − настольно-сверлильный станок; − два трехкулачковых сверлильных патрона; − машинные тиски.

Настольно-сверлильный станок 2М112-ВС327 предназначен для сверления отверстий диаметром не более 12 мм. Станок установлен на правом верстаке. В комплект сверл входит набор специальных с цилиндрическими и коническими хвостовиками.

Оборудование для слесарных и заточных работ В комплект слесарного инструмента входит: − гаечные ключи различных размеров; − наборы плашек и метчиков для нарезания резьбы; − ручные развертки; − наборы напильников; − комплект штырей для вывинчивания сломанных шпилек и болтов; − слесарные тиски. Для выполнения заточных работ в мастерской МРМ имеется: − точильно-шлифовальный станок ЗК-631-01; − комплект шлифовальных кругов; − диск для правки шлифовальных кругов.

3.2.6. Назначение, технические данные, назначение и размещение основного оборудования мастерской сварочной МС-А

Мастерская сварочная МС-А (рис. 3.8) предназначена для производства злектрогазосварочных работ, кузнечно-медницких и жестяницких работ при ремонте БТВТ в полевых условиях [25].

Рис. 3.8. Внешний вид ремонтно-механической

мастерской МС-А Размещение оборудования мастерской МС-А показано на рис. 3.9.

Рис. 3.9. Размещение оборудования и имущества а кузове мастерской МС-А:

1 – кузов фургона КМ 131; 2 – приспособление для засверловки трещин в броне; 3 – сварочный генератор ГД-502; 4 – полуавтомат ранцевый монтажный ПРМ-4; 5 – привод генератора; 6 – генератор силовой; 7 – горн кузнечный; 8 – преобразователь частоты тока; 9 – стеллаж правый; 10 – верстак правый; 11 - оправка; 12, 29 – плафоны местного освещения; 13, 31 – ящики медника-жестянщика; 14 – начеты палатки; 15 – фонарь аккумуляторный АМФ-8; 16 – баллон для углекислоты; 17 – щит с автоматической защитой; 18 – блок питания кузов»; 19 – ящик для аптечки; 20 – канистра на 20 л; 21 – ото-пительная установка палатки; 22 – бак для карбида; 23 – наковальня; 24 – бал-лон для кислорода; 25 – складной стул; 26 – стол выносной; 27 – машина шли-фовальная, электрическая ИЗ-2004; 28 – верстак левый; 30 – стеллаж левый; 32 – прибор для проверки паровоздушных клапанов; 33 – воздуховод отопителя кузова 56

57

Оборудование мастерской МС-А позволяет выполнять следующие работы: − электродуговую сварку и резку черных металлов; − аргонодуговую сварку алюминия и его сплавов; − газовую сварку и резку металлов; − кузнечные работы; − ремонт баков и радиаторов и их опрессовку; − ремонт броневых деталей; − термообработку мелких деталей; − горячую и холодную правку тяг и рычагов приводов управления.

Основное оборудование мастерской Энергетическое оборудование

В состав энергетического оборудования входят следующие элементы: − силовой генератор ЕСС5-62-4М101; − сварочный генератор ГД-502; − привод электросварочносиловой установки; − преобразователь частоты тока и напряжения; − аккумуляторная батарея кузова; − аппаратура управления, защиты и контроля. Первичным источником электрической энергии является силовой

генератор переменного трехфазного тока напряжением 220 В. Марка ЕСС5-62-4М101 мощностью 12 кВт. Генератор расположен в передней части кузова.

Сварочный генератор ГД-502 имеет с силовым генератором общий привод и установлен рядом с генератором переменного тока. Служит для обеспечения электродуговой сварки.

Привод электросварочной установки предназначен для передачи крутящего момента от раздаточной коробки шасси автомобиля на вал силового генератора. Состоит из коробки отбора мощности с приводом управления, карданного вала и шкивов ременной передачи.

Преобразователь частоты тока ИЭ-9401 служит для питания электрифицированного инструмента мастерской напряжением 36 В и частотой 200 Гц. Крепится на специальной раме в агрегатной нише.

Аккумуляторная батарея 6СТЭН-140м подключена параллельно с блоком питания кузова и служит для питания потребителей постоянным током 12 В.

Аппаратура управления, защиты и контроля предназначена для управления электросварочно-силовой установкой, контроля изоляции и защиты цепей от перегрузок, а также при коротких замыканиях в электроцепях.

58

Средства технологического оснащения Оборудование для электрогазосварочных работ

Для выполнения работ по электродуговой сварке металлов в мастерской имеется следующее оборудование:

− для ручной электродуговой сварки черных металлов; − для ручной аргонодуговой сварки; − для полуавтоматической аргонодуговой сварки алюминия и его сплавов. Общим для всех видов электродуговой сварки является следующее

оборудование: − сварочный генератор ГД-502; преобразователь частоты тока и

напряжения; − аккумуляторная батарея кузова; − аппаратура управления, защиты и контроля. Сварочный генератор ГД-502, мощность 20 кВт, максимальный

сварочный ток 500 А. Щит сварщика расположен в правой нише и крепится к передней панели

кузова. Выносной реостат дистанционного управления подключается кабелем к

щиту сварщика. К оборудованию для ручной электродуговой сварки черных металлов

относятся: − сварочные кабели с электрододержателем; − защитный щиток со светофильтром; − спецодежда и инструмент. Для выполнения работ по аргонодуговой сварке применяются, кроме

общего, дополнительное оборудование: − горелка для аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом; − понижающий редуктор КБО-60; − баллон с аргоном; − шланг со штуцером. Данное оборудование предназначено для сварки в среде аргона

неплавящимся (вольфрамовым) электродом алюминия и других цветных металлов. Оборудование для полуавтоматической сварки алюминия и его сплавов

Предназначено для сварки цветных металлов толщиной от 1 до 50 мм. Полуавтоматическая аргонодуговая сварка металлов производится с использованием полуавтомата ранцевого монтажного ПРМ-4. Полуавтомат состоит из аппаратного шкафа, ранца, горелки, соединительных проводов, баллона с аргоном, редуктора и шлангов.

Оборудование для газовой сварки и резки металлов Для ацетиленокислородной сварки и резки в мастерской имеется: − ацетиленовый генератор АСМ-1-66 (АСВ-1,25-4); − кислородный баллон;

59

− кислородный редуктор; − горелки с набором наконечников; − ацетиленокислородный резак; − керосинорез; − комплект шлангов. АСМ-1-66 среднего давления 0,1-0,7 кгс/см2, вес 20 кг рассчитан на 1 ра-

бочий пост. Горелка для сварки металлов от 0,5 до 30 мм. Резак для резки стали от 3 до 300 мм. Керосинорез – для резки стали от 5 до 300 мм.

Комплект кузнечного оборудования Для производства кузнечных, работ из поковок несложной конфигурации

весом не более 8 кг служит комплект кузнечного оборудования. В него входит: − кузнечный горн с электровентилятором на 220 В; − кузнечная наковальня (32-35 кг) переносная; − кузнечный инструмент; − палатка с отопителем ОВ-95 для организации рабочего места кузнеца.

Оборудование медника-жестянщика Оборудование предназначено для выполнения медницко-жестяницких

работ. В состав оборудования входит: − выносной комплект инструмента и приспособления в двух ящиках; − приспособление для опрессовки радиаторов; − прибор ПВК для проверки паровых и воздушных клапанов

бронеобъектов; − приспособление для зиговки воздушных, водяных, топливных и

масляных трубопроводов. Инструмент и оборудование для подготовительных

и контрольных операций Инструмент и оборудование для подготовительных и контрольных

операций предназначено для выполнения подготовительно-заключительных работ.

В него входит: − ручной электрифицированный инструмент; − мерительный инструмент; − инструмент общего назначения.

Ручной электрифицированный инструмент

Он предназначен для выполнения слесарных и подготовительных операций. Электрифицированный инструмент питается переменным трехфазным током напряжением 36 В, частотой 200 Гц от преобразователя ИЭ-9401.

60

В состав комплекта входит: − машина электрическая шлифовальная ИЭ-2004 с максимальным

диаметром шлифовального круга 150 мм; − электросверлилка ИЭ-1017 переносная; − гайковерт электрический ИЭ-3114; − электрошуруповерт ИЭ-36016; − электросверлилка ИЭ-1033 с насадками: щетка металлическая зачистная,

ножницы по металлу вырубные. В походном положении комплект уложен в ящиках левого верстака.

Мерительный инструмент Он предназначен для различного вида измерений, проверки линейных

размеров, нанесения разметки и т.д. К нему относится: − металлическая линейка; − нутромеры; − кронциркули и т.д.

Палатка для размещения рабочих мест кузнеца и медника-жестянщика, площадью 16 м2.

3.2.7. Назначение, технические данные, назначение и размещение

основного оборудования контрольно-проверочной машины СО1МО2 Контрольно-проверочная машина СО1МО2 предназначена для

проведения технического обслуживания № 2, текущего ремонта и проверки группового ЗИП аппаратуры управления комплексов 9К116, 9К118, 9К119, 9К120, а также для проверки изделий 3УБК10-1, 3УБК10-2 [14].

КПМ СО1МО2 обеспечивает выполнение указанных работ в любое время года и суток, в любых метеорологических условиях (дождь, снег, туман). А также в условиях запыления и задымления атмосферы в интервале температур окружающего воздуха от –40 до +50 °С.

В состав КПМ входят: − шасси ГАЗ-66 с комплексом ЗИП, шоферского инструмента и

принадлежностей к автомобилю; − кузов К-66; − специальная контрольно-проверочная аппаратура: контрольно-

проверочная аппаратура 9В940; контрольно-проверочная аппаратура 9В982; пульт 9В890;

− прибор контрольный 9В929; − прибор 9В614; − стандартные контрольно-измерительные приборы:

− осциллограф С1-83; − частотомер 43-64; − генератор 13-109; − мегаомметр Е6-16;

61

− прибор Ц4353; − квадрант КО-6ОМ; − секундомер;

− источники питания: − электроустановка; − агрегат ВАКС-2,75-30 и фильтр Ф-ВАКС-2,75-30; − источник питания постоянного тока Б5-47; − источник питания напряжением 36 В и частотой 400 Гц

(преобразователь ПТ-200Ц); − аккумуляторная батарея 6СТ-75; − щит питания;

− оборудование, обеспечивающее нормальное функционирование КПМ, жизнедеятельности расчета и безопасности работы:

− отопительно-вентиляционная установка ОВ65; − фильтровентиляционная установка ФВУА-100Н-12Ф; − измеритель мощности дозы ИМД-21Б; − термосы; вспомогательное рабочее и бытовое оборудование: − автомобильный комплект для специальной обработки военной техники ДК-4К;

− огнетушитель ОУ-5; − стул подъемный переносной; − стул складной; − столы рабочие; − кронштейн для крепления оружия; − элементы заземления и автоматическая защита сети;

− ЗИП КПМ и шанцевый инструмент; − комплект эксплуатационной документации.

Контрольно-проверочная аппаратура КПА 9В940 КПА 9В940 предназначена для проведения TО-2 и текущего ремонта изделий

9С515 и 1KB. Она обеспечивает проверку изделия 9С515 в составе объекта 219AC, изделия 1КB в составе объектов 155,166,184.

КПА – выносного типа, пылебрызгозащищенная, устойчива к воздействию повышенной до +50 °С и пониженной до –40 °С температур.

В состав КПА входят: − прибор контрольный (ПК) 9В940.01.000, один комплект; − коллиматор I 1488.00.000, один комплект; − коллиматор II 1474.10.00.000, 1шт.; − кронштейн 9В940.03.000, 1 шт.; − комплект ЗИП одиночный 9В940.00 010, один комплект. КПА контролирует следующие параметры изделий 1KB и 9С515: − параметры информационного поля (освещенность в заданных точках поля,

рассогласование осей информационного и визирного каналов, размеры информационного поля);

62

− пределы разрешения визирного канала изделия 1K13; − динамическую ошибку привода стабилизации зеркала изделия 1К13 − скорость ухода линии визирования изделия 1К13; − временные параметры (время работы привода панкратики, время

задержки, время опускания информационного луча на линию визирования, период вращения растра);

− токи, потребляемые лампой накачки и двигателем насоса. Прибор контрольный (ПК) предназначен: − для управления работой КПА; − управления работой проверяемых изделий 1К13 и 9C515 в процессе их

проверки; − контроля и измерения параметров проверяемых изделий. В состав ПК входят: − контрольный прибор 9В940.01.000, 1 шт.; − комплект кабелей, один комплект; − памятка 9В940.01.155, 1 шт.; Конструктивно ПК выполнен в виде корпуса с панелью и крышкой,

предохраняющей от механических повреждений. С лицевой стороны на панели установлены:

− органы управления (тумблеры, кнопки, переключатели и потенциометр);

− элементы индикации (микроамперметры, лампы); − элементы подстройки, расположенные под накладкой; − лампы подсветки при работе в темное время суток; − держатели плавких вставок с плавкими вставками; − разъемы. Коллиматор I предназначен для формирования изображения

информационного поля изделий 1К33 и 9С515 в плоскости сетки коллиматора I, выделения в заданных точках светового сигнала и преобразования его в электрический при проведении контроля параметров информационного поля указанных изделий.

В состав коллиматора входят: − коллиматор I 1438.01.00.000, 1 шт.; − осветитель 1488.01.06.000, 1 шт.; − кронштейн 1474.40.00.000, 1 шт.; − кабели, 2 шт.; Осветитель предназначен: − для подсветки сетки проверяемых изделий 1K13, 9С515 и сетки

коллиматора I; − для включения лампы подсветки коллиматора II и регулирования ее

63

яркости свечения с рабочего места оператора; − для выдачи световой индикации с ПК о направлении перемещения оси

информационного канала изделия 1К13 или 9C515 в процессе его юстировки, Кронштейн предназначен для установки коллиматора I на объектах 155,

166, 184, 219ЛС и коллиматора II на объектах 155, 166, 184 при проведении проверок изделий 1К13 и 9С515,

Коллиматор II служит для проверки предела разрешения визирного канала изделия 1К13 при работе его в трех режимах: активном, пассивном и дневном.

Кронштейн 98940.03.000 предназначен для установки кронштейна 1474.40.00.000 с коллиматором I на объекте 219АС при проведении проверок изделия 9С515.

Кронштейн ЗИП одиночный 9В940.00 010. В состав комплекта входят автоколлимационные микроскопы с котировочным зеркалом. Они используются при проведении ТО-2 коллиматора II, устройства проверки прибора контрольного, которое служит для проверки ПК и приемного блока при проведении ТО-2 КПА.

Размещение и крепление КПА 9В940. Комплект размещен в пяти укладочных ящиках. В ящике № 1/5 размещены кронштейны, кабели и устройство проверки ПК, в ящике № 2/5 – коллиматор II, в ящике № 3/5 – ПК9В940, в ящике № 4/5 – коллиматор I и осветитель, в ящике № 5/5 – зеркало и микроскоп из ЗИП КПА.

Ящики № 1/5 и 2/5 размещены на левом каркасе, ящик № 3/5 – на панели № 5 тумбочки № 2 , ящик № 4/5 – на полу под правым рабочим столом, ящик № 5/5 – на полке под левым рабочим столом.

Контрольно-проверочная аппаратура КПА 9В982 КПА предназначена для проведения ТО-2 изделия 9С517 из состава

группового комплекта ЗИП изделия 9С515. В состав КПА входит: − прибор контрольный; − комплект кабелей; − комплект ЗИП одиночный. Контрольный прибор формирует управляющие сигналы, полагаемые в

изделие 9С517, с последующим контролем выходных команд изделия 9С517. Конструктивно он выполнен в виде корпуса с панелью и крышкой, предназначенной для защиты лицевой панели.

Контрольный прибор размещен на левом рабочем столе. Кабели КПА уложены на панели № 2 тумбочки № 2 .

Пульт 9В890 Пульт 9В890 предназначен для контроля исправности аппаратуры

изделий 3УБКII, 3УБКIII-1 и 3УБК10-2. Пульт – полуавтоматический прибор с встроенной системой контроля

исправности входящих в него блоков.

64

В состав пульта входит: − пульт 9В890.000; − батарея 9В890.240; − блок проверки 1002-98890,000; − кабели; − устройство вьючное; − вьюк; − комплект ЗИП одиночный. Пульт 9В890 в штатном упаковочном ящике размещен на полке под

столешницей рабочего стола по правому борту кузова. Прибор контрольный 9В929

Контрольный прибор предназначен для проверки работоспособности и контроля параметров преобразователя напряжения 9С831.

В состав прибора входит: − контрольный прибор; − соединительный кабель; − комплект ЗИП.

Контрольный прибор размещен на рабочем столе на правом борту кузова.

Прибор 9В614 Прибор 9В614 предназначен:

− для зарядки и дозарядки аккумуляторных батарей 9В 890.240; − проверки годности аккумуляторных батарей 9В890.240; − проведения тренировочных циклов батарей.

Прибор 9В614 обеспечивает зарядный ток (1±0,1 А) от источника питания Б5-47 и контроля напряжения до 15 В. Он представляет собой зарядно-разрядное устройство, размещенное в металлическом ящике.

В комплект прибора входят шесть кабелей № 2 для соединения аккумуляторных батарей с прибором и один кабель № 1 – для соединения источника питания Б5-47 с зарядной целью прибора.

Прибор в КПМ установлен на амортизационной панели № 2 в тумбочке № 1, кабели уложены на панели № 2 в тумбочке № 2.

Источники питания КПМ Электроустановка

Электроустановка предназначена для питания КМП в качестве первичного источника переменным током напряжением (380±19) В частотой 50 Гц.

Работа ЭУ предусмотрена только на стоянке КПМ. В ЭУ входят: − блок генератор-мультипликатор; − регулятор напряжения; − регулятор оборотов с приводом; − блок контроля;

65

− автомат защиты; − фильтр радиопомех сетевой; − фильтр радиопомех регуляторный; − ограничитель хода педали управления дроссельными заслонками. Генератор ЭУ приводится во вращение от двигателя, автомобиля через

коробку передач, коробку отбора мощности, карданные валы, мультипликатор.

Агрегат ВАКС-2,75-30 и фильтр Ф-ВАКС-2,75-30 Агрегат ВАКС и Ф-ВАКС предназначены в КПМ для преобразования

переменного трехфазного тока напряжением 380 В частотой 50 Гц в постоянный ток напряжением 30 В и служат для питания ПК9С831, ПК9В940, ПК9В982. ВАКС размещен в КПМ на полу у левой стенки кузова, Ф-ВАКС на левой надколесной нише.

Источник питания постоянного тока Б5-47 Два источника Б5-47 используются в КПМ в качестве регулируемых

источников питания постоянного тока и предназначены для электропитания КПА 9В940, 9В982, пульта 9В890, ПК 9В929 и в комплекте с прибором 9В614 – для зарядки аккумуляторной батареи 9В890.240.

Источники питания Б5-47 размещены в КПМ на правом рабочем столе. Источник питания 36В частотой 400Гц

Источником питания в КПМ является преобразователь ПТ-200Ц. Преобразователь ПТ-200Ц преобразует постоянное напряжение 27 В в переменный трехфазный ток напряжением 34,5–40 В частотой (400±8) Гц и предназначен для питания блоков группового ЗИП изделия 1К13 при проверках в КПМ.

Электропитание оборудования кузова Для электропитания оборудования кузова (систем освещения и

отопления, ФВУА, ИМД-21Б) постоянным напряжением 12 В предназначены кузовная аккумуляторная батарея 6СТ-75 и щит питания.

АБ располагается в подкузовном аккумуляторном ящике. Щит питания размещен на задней стенке в кузове.

Контрольно-измерительные приборы КИП предназначены для контроля параметров при проведении работ по

техническому обслуживанию КПМ. Осциллограф универсальный C183 используется для наблюдения

электрических процессов измерения их временных и амплитудных значений при техническом обслуживании КПА.

Вольтметр универсальный цифровой В7-22A предназначен для измерения напряжения постоянного и переменного тока, величины постоянного и переменного тока.

Генератор сигналов низкочастотный ГЗ-109 является источником синусоидальных сигналов и используется для технического обслуживания КПА 9В940.

66

Частометр электронно-счетный вычислительный 43-64 предназначен для измерения частоты следования сигналов и интервалов времени.

Прибор электроизмерительный Ц 4353 предназначен для измерения тока и напряжения в цепях постоянного и переменного тока, сопротивления постоянному току.

Мегомметр Е6-16 предназначен для измерения сопротивления изоляции обесточенных электрических цепей при технических обслуживаниях КПМ и размещенной в ней КПА.

Секундомер СОПпр-2а-3-000 предназначен для измерения промежутков времени при техническом обслуживании преобразователя ПН-9С831 и КПА 9В940.

Квадрат оптический КО-60М (с магнитным основанием) предназначен для измерения углов отклонения от вертикали.

3.2.8. Назначение, технические данные, назначение и размещение

основного оборудования контрольно-проверочной машины КПМ-9В863 Контрольно-проверочная машина 9В863 предназначена для проведения

технического обслуживания №2 аппаратуры комплексов 9K112-1 без демонтажа аппаратуры из объекта, обеспечения ремонта агрегатным методом и проверки аппаратуры после ремонта [14].

В состав КПМ входит: − автомобиль ЗИЛ-132 с комплексом ЗИП, шоферского инструмента и

принадлежностей к автомобилю ЗИЛ-132; − кузов с комплексом ЗИП; − специальная контрольно-проверочная аппаратура

− КПА 9В875; − аппаратура 9В877; − изделие 9В542;

− стандартные контрольно-измерительные приборы − мегомметры М4100/1, М4100/4; − осциллограф; − комбинированный прибор Ц 4313;

− источники питания − автоматная электроустановка; − выпрямительный агрегат ВАКС-10,5-30 с фильтром Ф-ВАКС-10,5-30;

− преобразователь с регулятором; − щит питания; − аккумуляторная батарея кузова; − аккумуляторные батареи 6CTЭH-140M;

− оборудование, обеспечивающее нормальное функционирование КПМ и жизнедеятельность расчета:

− щит автоматической защиты;

67

− отопительно-вентиляционная установка ОВ65; − фильтровентиляционная установка ФВУА-100Н-12; − вентилятор ВН6-У4; − термометр ТП-6; − освещение и светомаскировка;

− вспомогательное оборудование: − прибор ДП-3Б; − автомобильный комплект для специальной обработки ДК-4-63; − переговорное устройство Р-124; − радиостанция Р-123М; − стол для оператора; − термосы; − верстак и др.;

− штырь заземления; − шанцевый инструмент; − комплект документации.

Контрольно-проверочная аппаратура КПА9В875 КПА9В875 предназначена для проверки аппаратуры комплекса 9К112-1

на объекте, а также отдельных блоков аппаратуры комплекса 9К112-1 в КПМ 9В863.

КПА 9В875, размещенная вдоль правой стенки кузова КПМ, конструктив-но выполнена в виде шкафа ГТК-41 с размещением в нем блоками ГTK-31, ГTK-32, ГТК-34, ГТК-35. ГТК-36, ГТК-37, ГТК-38, ГТК-40, ГГК-15, а также приборами ВУ-15 и ЦЗ-32 к блоку ГТК-45.

Шкаф ГТК-41 обеспечивает функциональную связь между блоками, защищает блоки и приборы от механических воздействий и поддерживает необходимый температурный режим. Блоки и приборы в шкафу расположены в два ряда, каждый блок в своей ячейке. Все блоки верхнего ряда, кроме ГТК-36 и ГТК-38, выполнены откидывающимися. Блоки ГТК-36 и ГТК-38 – выдвижные. В рабочем положении блоки фиксируются замками, Для удержания откидного блока в нижнем положении предусмотрены стяжки. Все блоки нижнего ряда – выдвижные.

Нижняя часть шкафа выполнена в виде столика для размещения блоков аппаратуры комплекса 9К112-1 при проверки их в КПМ.

Под плитой столика расположены выдвижные ящики, в которых размещаются в специальных пеналах кабели для подключения блоков аппаратуры комплекса к соответствующим блокам КПА9В875. В рабочем положении ящики фиксируются замками, открывающимися (как и замки блоков), ключами, которые легко вынимаются при закрытом положении замка и остаются в ящике, когда он открыт. Ключ, вставленный в замок блока, одновременно является и ручкой, предназначенной для переноса при перемещении блока.

68

Контрольно-проверочная аппаратура КПА9В877 Данная аппаратура предназначена для формирования световых потоков

при контроле работоспособности приемной части канала обратной связи комплекса 9К112 без демонтажа проверяемых блоков, а также при проверке 9С461 в целом или отдельных его блоков.

Аппаратура 9В877 состоит из следующих блоков: − имитатора бортового излучателя (ИмБИ); − ИмКК, − БП со жгутами № 1 и № 3; − вспомогательных приборов и принадлежностей (микроскоп,

кронштейн, диафрагма, кабель № 4, чехол); − комплекта ЗИП. Имитатор БИ предназначен для имитации светового потока бортового

излучателя и фоновой засветки от местности. ИмБИ состоит из трех основных частей, стыкуемых между собой при

заводской сборке ИмБИ: отсека модулятора, отсека оптики и устройства фото приемного.

ИмБИ предназначен для создания световых потоков по каналу светового пятна и каналу фона и изменения их величины с целью имитации потоков, поступающих в аппаратуру комплекса 9К112-1.

ИмКК предназначен для имитации оптической системы аппаратуры комплекса 9К112-1.

Конструктивно имитатор КК состоит: − из блока оптического; − платформы. Блок питания предназначен для формирования питающих напряжений

аппаратуры 9В877, дистанционного управления работой имитатора БИ (срабатывание шторки, включение и выключение электродвигателя модулятора, включение и выключение ламп Л1ФОН и Л2 ПЯТНО в ОМ) .Блок питания работает от трех фазной сети 380 В или 220 В промышленной части 50 Гц.

Микроскоп служит для подготовки ИмБИ и ИмКК к работе и для контроля геометрических размеров, координат и точности фокусировки светового пятна в плоскости изображения ИмКК в процессе эксплуатации аппаратуры 9В877.

Конструктивно микроскоп состоит из двух основных частей: корпуса и тубуса.

Прибор измерительный входит в состав ЗИП аппаратуры 9В877 и предназначен для усиления и измерения электрических сигналов, поступающих с фотодиода УФП, при проверке контрольных значений освещенностей по каналу пятна или фона ИмБИ. При эксплуатации ПИ подключается к УФП кабелем К2 из состава ЗИП аппаратуры 9ВК77.

ПИ состоит из усилителя и стрелочного измерительного прибора.

69

Изделия 9В542 Изделие 9B542 предназначено: − для проверки длительности временных интервалов между командами,

формируемыми изделием 9К112-1; − для формирования входных воздействий на контролируемое изделие

9К112-1 при ручном управлении; − для автоматического формирования команды определенной

длительности по сигналу с контролируемого изделия; − для индикации формируемых контролируемой аппаратурой команд. Конструктивно изделие 9В542 состоит из основного блока (БК) и

вспомогательного оборудования (ПП, укладочный ящик). БК предназначен для проверки параметров изделия 9К112-1.

Конструктивно БК состоит из корпуса, передней панели и задней крышки. На передней и задней панели расположены индикаторные лампочки и органы управления БК.

ПП предназначен для проверки функционирования БК в режиме САМОКОНТРОЛЬ. ПП состоит из корпуса и передней панели. На передней панели расположены все элементы управления и коммутации.

Осциллограф С1-65 Осциллограф универсальный С1-65 предназначен для исследования формы

электрических сигналов путем визуального наблюдения и измерения их амплитудных и временных параметров. В КПМ 9В863 осциллограф С1-65 используется при ТО-2 аппаратуры комплекса 9KI12-1 и ее блочного ЗИП, а также при техническом обслуживании КПА 9В875.

Источники питания Электроустановка

Электроустановка предназначена для питания КПМ в качестве первичного источника трехфазного напряжения (380±19) В частотой 50±1 Гц в случае отсутствия промышленной сети напряжением 380 В частотой 50 Гц.

Работа ЭУ предусмотрена только на стоянке КПМ. В ЭУ входит: − синхронный генератор ЕСС-62-4У2 с регулятором напряжения; − панель управления генератором; − коробка отбора мощности; − приводы генератора и регулятора оборотов; − регулятор оборотов; − блокировочное устройство.

Источники питания 27 В постоянного тока

Данными источниками питания в КПМ являются выпрямительный агрегат ВАКС 10,5-30 с фильтром Ф-ВАКС 10,5-30 и аккумуляторные батареи 6СТЭН-140м.

70

Выпрямительный агрегат ВАКС с Ф-ВАКС предназначен в КПМ для преобразования трехфазного переменного напряжения 380 В 50 Гц в постоянное стабилизированное напряжение (28,5±0,6) В и служит для электропитания КПА9В875, 9В877, 9В542, аппаратуры комплекса 9К112 на проверяемом объекте и отдельных блоков аппаратуры комплекса, проверяемых в КПМ.

Выпрямительный агрегат ВАКС размещен в КПМ у левой стенки кузова, фильтр Ф-ВАКС – у правой.

Две батареи 6-СТЭН-140м размещены по правому борту в энергоотсеке.

Источник питания для устройства переговорного Р-124 Источник питания предназначен для преобразования переменного

напряжения 220 В частотой 50 Гц в постоянное напряжение 27 В и служит для электропитания устройства переговорного Р-124, входящего в состав КПМ 9В863.

Источник питания 115 Ж 400 Гц Источником питания 115 В частотой 400 Гц в КПМ 9В863 является

преобразователь ПО-900 с регулятором РЧН-3/5. Преобразователь ПО-900 преобразует постоянное напряжение 27 В в переменное однофазное напряжение 115 В частотой 400 Гц и служит для электропитания КПА 9В875 и блоков аппаратуры комплекса 9К112-1 при проверке блоков аппаратуры комплекса 9KI12-1 внутри КПМ.

Электропитание оборудования кузова Для электропитания оборудования кузова (систем освещения и отопления,

ФВУА, прибора ДП-3Б) постоянным напряжением 12 В предназначены щит питания и кузовная аккумуляторная батарея 6СТ-90 ЭМС.

3.2.9. Назначение, технические данные, назначение и размещение основного оборудования контрольно-проверочной машины КПМ 1И37

Современное развитие комплексов артиллерийского вооружения танков, оснащенных высокоточными датчиками, лазерными, электронными и гидравлическими блоками, вычислительными и управляющими электронными приборами требует для обеспечения высокой боевой готовности танков квалифицированного технического обслуживания, настройки и юстировки его элементов и систем.

Для обеспечения необходимой точности стрельбы современных снарядов с высокими характеристиками бронепробиваемости требуется проведение технической подготовки пушек к стрельбе путем использования специальных стрельбовых и бесстрельбовых методов приведения артиллерийских орудий к нормальному бою.

В целях комплексного решения проблем обеспечения боевой готовности танкового артиллерийского вооружения была разработана контрольно-проверочная машина (КПМ) для проведения технического обслуживания комплексов артиллерийского вооружения (прицела, системы управления огнем,

стабилизатора вооружения и артиллерийского орудия) танков Т-72, Т-80, Т-90, а также для приведения к нормальному бою стрельбовым и бесстрельбовым методами артиллерийских орудий всеми типами боеприпасов.

Квалифицированный расчет КПМ, используя специальные приборы и оборудование, обеспечивает качество обслуживания и настройки комплексов, близкое к уровню достигнутому на производстве, что позволяет повысить уровень боевой готовности и надежность комплексов артиллерийского вооружения (КАВ) танков и значительно улучшает процессы их подготовки к боевому применению.

Базовым шасси КПМ служит автомобиль высокой проходимости с кузовом-фургоном.

В состав расчета КПМ входят три человека – командир, оператор и водитель-электромеханик.

Для проведения различных видов работ в КПМ предусмотрено четыре рабочих места – два внутри кузова и два снаружи кузова КПМ.

КПМ оборудована всем необходимым для обеспечения удобства работы и войсковой эксплуатации, в том числе, средствами связи, системами отопления, вентиляции и кондиционирования, оборудованием для обеспечения безопасности экипажа в условиях химического, бактериологического и радиационного заражения местности, а также противопожарной безопасности; имеются места для отдыха членов расчета и размещения табельного имущества.

Система энергопитания, установленная в КПМ, обеспечивает приборы и оборудование машины, а также обслуживаемые объекты необходимым набором электропитания без включения собственных источников питания объектов при проведении их проверок.

КПМ 1И37 (рис. 3.10) предназначена для работы в танковом батальоне, ремонтной роте полка и ремонтно-восстановительном батальоне дивизии для обслуживания комплексов артиллерийского вооружения (КАВ) танков.

Рис. 3.10. Общий вид КПМ 1И37

КПМ 1И37 применяется при отработке вновь создаваемых арткомплексов

и боеприпасов на полигонах войск и промышленности. КПМ 1И37 может эффективно использоваться при модернизации танков в

местах эксплуатации. 71

72

Технические характеристики КПМ Базовое шасси КАМАЗ-43101 Кузов-фургон К 4310 Масса, кг 12020 Габариты (в походном положении), мм 8240x2550x3317 Расчет, чел. 3 Время развертывания, мин.

лето 60 зима 90

Время свертывания, мин. 30 Режим работы 8 часовыми циклами, с

перерывом 1 час Потребляемая мощность, кВт не более 16 Род тока переменный, 380 В, 50 Гц Источник тока внешняя сеть или

автономный источник Условия эксплуатации оборудования: для блоков работающих внутри КПМ:

температура, °С от –10 до +40 относительная влажность, % при 25°С до 98 атмосферное давление, мм рт.ст. 450-780 для выносных блоков:

температура, °С от –50 до +50 относительная влажность, % при 30°С до 100 атмосферное давление, мм рт.ст. 450-780

Функции КПМ К функциям КПМ относится − техническое обслуживание арткомплексов танков; − техническая подготовка орудий; − баллистическая подготовка; − стрельбовые и стационарные испытания; − обучение экипажей; − электронное документирование; − подготовка орудий к стрельбе и измерения. Техническое обслуживание и текущий ремонт орудий, прицелов,

стабилизаторов вооружения, систем управления огнем в объеме операций ТО-1, ТО-2, предусмотренные эксплуатационной документацией с дополнительным использованием методов приборного контроля и оптимальной настройки, а также специального оборудования и инструмента.

Техническая подготовка орудий к стрельбе – выверка, приведение к нормальному бою (пристрелка) стрельбовым и бесстрельбовым методами.

Баллистическая подготовка к стрельбе – определение поправок начальной скорости снарядов на партию выстрелов, износ канала ствола орудия и тип (индекс) выстрела.

73

Обучение экипажей танков и КПМ проведению технического обслуживания арткомплексов танков, технической и баллистической подготовке орудий.

Электронное документирование работ и печать документов. Подготовка орудий к проведению стрельб и измерений – очистка канала

ствола от нагара, смазки, загрязнений и ржавчины. Оснащение КПМ

В состав КПМ 1И37 (рис. 3.11) входит: − бортовая информационная измерительно-управляющая система БИУС

(рис. 3.12) в составе: − персональная ЭВМ «Багет - 01-06»; − комплекс для измерения непрямолинейности и износа канала ствола ПИНТ;

− прибор измерения начальной скорости снаряда ФЭБ; − специальное программное обеспечение;

− приборы измерения дульного угла ПДУ и выверки прицела ПВП; − механизм чистки канала ствола МЧТ; − контрольно-измерительные приборы; − специальное оборудование. КПМ обеспечивает проведение операций технического обслуживания в

объеме ТО-1 и ТО-2 и текущий ремонт артиллерийских орудий, стабилизаторов вооружения, прицелов и систем управления огнем комплексов артиллерийского вооружения танков типа Т-72, Т-80, Т-90.

Для проведения работ по техническому обслуживанию используется аппаратура, инструмент и приспособления, заимствованные из ЗИП обслуживаемых объектов, стандартные контрольно-измерительные приборы и вновь разработанная аппаратура.

Техническое обслуживание арткомплексов ведется на основе инструкций по техническому обслуживанию и текущему ремонту, разработанных на основе документации обслуживаемых объектов. Инструкции снабжены необходимым иллюстрационным материалом и сведениями, позволяющими провести все работы без привлечения дополнительной документации.

Другой важной функцией КПМ является приведение к нормальному бою (пристрелка) артиллерийских орудий стрельбовым и бесстрельбовым методами для всех типов и индексов снарядов, входящих в боекомплект пушки.

В состав средств технической подготовки пушки к стрельбе входит оборудование и специальная контрольно-проверочная аппаратура, обеспечиваю-щие проведение стрельбовой пристрелки пушек, а также операций по бесстрель-бовому определению индивидуальных углов вылета снарядов путем высокоточ-ного измерения индивидуальных для каждой пушки технологических парамет-ров ствола и последующего расчетного определения индивидуальных углов вылета снарядов по имеющимся бесстрельбовым зависимостям.

Рис. 3.11. Схема размещения оборудования КПМ 1И37:

1 – выпрямитель ВАКС; 2 – система кондиционирования; 3 – прибор измерения начальной скорости снарядов ФЭБ; 4 – прибор измерения непрямолинейности оси и износа канала ствола ПИНТ; 5 – монитор ЭВМ; 6 – ЭВМ «Багет»; 7 – устройство печати; 8 – контрольно-измерительная аппаратура; 9 – радиостан-ция Р-173; 10 – отсек аккумуляторный; 11 – место отдыха (лежак); 12 – механизм чистки ствольных труб МЧТ; 13 – ящик ЗИП МЧТ; 14 – отсек МЧТ; 15 – дози-метр ИМД-21Б; 16 – рабочий стол; 17 – стеллаж ЗИП и оборудования

74

Разработанная для КПМ инструкция по стрельбовому и бесстрельбовому приведению пушек к нормальному бою прошла всестороннюю экспериментальную проверку и позволяет решить экономические, технические и

экологические проблемы использования современных снарядов. Методическим обеспечением инструкции является комплекс расчетно-теоретических методов и средств анализа точности стрельбы, который может эффективно использоваться при модернизации существующих и создании новых комплексов танкового и противотанкового вооружения.

Рис. 3.12. Состав бортовой информационно-управляющей системы

Работы по баллистической подготовке арткомплексов при помощи КПМ

1И37 проводятся приборами, использующимися при технической подготовке пушек. Сочетание высокоточных измерений начальной скорости снаряда и износа канала ствола позволяет проводить весь комплекс работ по баллистической подготовке: определение поправок начальной скорости на партию выстрелов стрельбовым методом и определение поправок начальной скорости для каждого орудия бесстрельбовым методом.

Основные функции − управление приборами, сбор данных и обработка результатов работ; − управление проведением работ по техническому обслуживанию

арткомплексов и КПМ; − управление проведением операций по приведению пушек к нормальному

бою бесстрельбовым и стрельбовым методами; − управление проведением операций баллистической подготовки орудия; − управление проведением стационарных и стрельбовых испытаний,

статистическая обработка результатов; − обеспечение оперативной информационной поддержки проводимых

работ (эксплуатационная документация, инструкции и методики, система контекстной помощи);

− электронный архив результатов работ и система документирования; − обучение и контроль знаний экипажей по проведению технического

обслуживания орудий и приведения их к нормальному бою. 75

76

КПМ 1И37 оснащена современной ПЭВМ «Багет с бортовой информационно-управляющей системой БИУС, которая обеспечивает эффективное управление всеми работами по поддержанию боеготовности обслуживаемой техники.

Введение в состав БИУС ряда устройств и программных продуктов обеспечило ее функциональную надежность и гибкость, а также позволило решить следующие задачи:

− компьютерное управление проведением всех работ по обслуживанию КАВ;

− безбумажное хранение, поиск и оперативная выдача расчету КПМ информации по эксплуатационной документации для проведения технического обслуживания;

− выполнение работ по определению индивидуальных поправок на углы вылета снарядов, на изменение начальной скорости снарядов для партии зарядов и при износе канала ствола;

− документирование результатов работы, ведение электронного бортового журнала.

Специальное программное обеспечение БИУС Специальное программное обеспечение БИУС включает в себя − подсистему управления информацией и данными БИУС (база данных); − подсистему управления работой БИУС; − подсистему управления и обработки результатов работы аппаратуры

комплекса; − подсистему управления приведением пушек к нормальному бою; − подсистему управления техническим обслуживанием; − подсистему управления баллистической подготовкой; − информационно-справочную подсистему; − подсистему контроля БИУС и аппаратуры комплекса; − дополнительные подсистемы. К числу дополнительных относятся подсистемы, которые не требуются

при непосредственном проведении операций подготовки КАВ, однако влияют на качество проведения работ.

Дополнительными подсистемами БИУС являются: − подсистема обучения; − подсистема электронного архива; − подсистема стационарных испытаний; − подсистема стрельбовых испытаний; − сервисные подсистемы.

Приборное оснащение БИУС Входящая в состав КПМ 1И37 бортовая информационно-управляющая

система БИУС включает в себя следующее аппаратно-приборное оснащение: • бортовую ЭВМ «БАГЕТ»; • прибор измерения непрямолинейности оси и износа канала ствола ПИНТ; • прибор измерения начальной скорости снарядов ФЭБ.

77

ЭВМ «Багет» предназначена для управления приборами в реальном масштабе времени и организации рабочего места оператора. ЭВМ «Багет» обеспечивает надежную работу на вездеходных шасси в «жестких» условиях эксплуатации.

Входящий в состав БИУС прибор ПИНТ предназначен для измерения отклонений от прямолинейности оси канала ствола и диаметра канала ствола гладкоствольных пушек.

Прибор ПИНТ проводит измерение отклонений от прямолинейности оси ствола и внутреннего диаметра ствола в двух плоскостях – вертикальной и горизонтальной. Диапазон измерений отклонений от прямолинейности не менее ±3 мм. Среднеквадратическая погрешность измерения не выходит за пределы ±0,01 мм.

Диапазон измерений отклонений диаметра ствола в вертикальной и горизонтальной плоскостях относительно номинального значения не менее +3,5 мм. Среднеквадратическая погрешность измерения отклонений от прямолинейности и диаметра ствола не выходит за пределы ±0,01 мм.

Специальное оборудование КПМ 1И37 оборудована:

• приборами, инструментами и принадлежностями для проведения технического обслуживания арткомплексов, КПА и КПМ;

• средствами связи; • системами отопления, вентиляции и кондиционирования; • средствами защиты от радиационного, химического, бактериологического

поражения; • средствами обеспечения противопожарной безопасности; • табельным имуществом и местами отдыха экипажа. Специальное оборудование КПМ обеспечивает удобство проведения работ

и повышение производительности труда. Набор приборов, инструментов и принадлежностей для проведения операций технического обслуживания позволяет провести весь комплекс проверок без привлечения ЗИП танка, обусловливает оперативность и качество работ по техническому обслуживанию, а также обеспечивает оптимальную настройку элементов арткомплексов.

Средства связи, включающие радиостанцию, переговорное устройство, телефон, кроме основных войсковых функций, обеспечивают постоянный речевой контакт расчета КПМ при проведении операций обслуживания и позволяют командиру КПМ непосредственно управлять процессом проведения операций.

Системы отопления, вентиляции и кондиционирования обеспечивают комфортные условия работы во всем диапазоне условий эксплуатации при температуре наружного воздуха от –50 °С до +50 °С, а также в сложных условиях работы в запыленной или зараженной местности.

КПМ оборудована необходимыми средствами защиты для работы в условиях радиационного, химического и бактериологического поражения, а также средствами обеспечения пожарной безопасности. Места для хранения

сухого пайка, запасов жидкости, места отдыха расчета и создаваемая в кузове КПМ среда, обеспечивают нахождение расчета в течение двух суток внутри кузова на зараженной местности.

3.2.10. Назначение, технические данные, назначение и размещение основного оборудования бронированной ремонтно-эвакуационной

машины БРЭМ-1 Бронированная ремонтно-эвакуационная машина БРЭМ-1 (рис. 3.12)

является многофункциональным средством для ремонта и эвакуации танков и машин на их базе [25].

Рис. 3.12. Внешний вид БРЭМ-1

С помощью оборудования БРЭМ выполняются следующие работы: − выполнение демонтажно-монтажных и ремонтных работ при ремонте

ВиТ в полевых условиях; − вытаскивание застрявших (затонувших) машин с усилием до 100 тс; − буксирование поврежденных и неисправных машин с поля боя в

ближайшее укрытие или к местам ремонта; − выполнение электросварочных работ для обеспечения эвакуации или

буксирования ВиТ; − производство грузоподъемных работ по замене агрегатов машин,

включая башню; − транспортирование на платформе запасных частей и материалов весом

до 4 т; − осуществление землеройных работ по отрывке окопов (укрытий) и

нивелирование местности.

78

К основному оборудованию БРЭМ-1 относятся: − крановая установка (грузоподъемность 12, 19 тс, время приведения в

рабочее состояние – 34 с.); − два контейнера с комплектом специального инструмента и

принадлежностей (ЕКУП и ЕКСК) для проведения регулировочных, слесарных и монтажно-демонтажных работ;

− основная тяговая лебедка (длина 200 м, разрывное усилие 42 тс, максимальное усилие до 25 тс, с использованием полиспастов – до 100 тс);

− вспомогательная лебедка (применяется для подтягивания троса основной лебедки к застрявшим танкам, тяговое усилие – 0,5 тс);

− сошник-бульдозер (предназначен для закрепления БРЭМ на месте при вытаскивании застрявшей техники и для отрывки укрытия (12-20 мин.));

− электросварочное оборудование (от штатного стартер-генератора). Сварочный ток 100-315 А;

− грузовая платформа для перевозки запасных частей, материалов и т.п. (грузоподъемностью 4 тс);

− буксирное устройство и жесткий буксир для буксировки неуправляемых машин;

− оборудование для подводного вождения ОПВТ (оно позволяет БРЭМ преодолевать водные преграды шириной до 1000 м и глубиной до 5 м);

− зенитно-пулеметная установка НСВ-12,7 мм с боекомплектом 840 шт. и 900 патронов к АКСМ (3 шт.);

− радиостанция Р-123М (Р-173).

3.2.11. Назначение, технические данные, назначение и размещение основного оборудования бронированной ремонтно-эвакуационной

машины БРЭМ-2 Бронированная ремонтно-эвакуационная машина БPЭM-2 (рис. 3-13)

является подвижным средством ремонта (технического обеспечения) мотострелковых подразделений, на вооружении которых находятся боевые машины пехоты [14].

Рис. 3.13. Общий вид БРЭМ-2

79

80

БРЭМ-2 состоит на вооружении отделений технического обслуживания БТВТ взводов технического обслуживания мотострелковых батальонов.

Общее устройство и выполняемые работы БРЭМ-2 выполнена на базе боевой машины пехоты БМП-1 и обладает

надежной броневой защитой, хорошей проходимостью и маневренностью. Она состоит: − из броневого корпуса с люками; − силовой установки с системами передачи; − силовой передачи; − ходовой части; − электрооборудования; − средств связи; − средств ориентирования и наблюдения – системы противоатомной

защиты и противопожарного оборудования; средств маскировки; − специального оборудования, состоящего из тяговой лебедки,

грузоподъемного крана, сошника, грузовой платформы, средств для буксирования, гидросистемы, аппаратуры сварочного оборудования и специального инструмента и приборов.

При переоборудовании БМП-1 в БРЭМ-2 с базы снята башня с артсистемой и конвейером для боеприпасов и установлены крылья БМП-2.

Для эвакуационных работ, требующих больших тяговых усилий, БРЭМ-2 оборудована лебедкой с тяговым усилием 6,5 тс, которое с помощью полиспастов может быть увеличено до 13 и 19,5 тс.

Буксирование неуправляемых машин осуществляется с помощью буксирного кронштейна и штанг жесткой сцепки.

Закрепление БРЭМ-2 на грунте при работе лебедкой осуществляется при помощи сошника, смонтированного на носовой части машины.

Грузоподъемные работы БРЭМ-2 осуществляет с помощью стрелового поворотного крана грузоподъемностью 1,5 т, расположенного снаружи БРЭМ-2 по левому борту. При дооборудовании крана тросами-стяжками грузоподъемность его увеличивается до 7 т.

БРЭМ-2 имеет электросварочное оборудование для резки и сварки сталей.

Над крышей машины размещена грузоплатформа с откидными бортами, предназначенная для перевозки грузов и размещения запасных частей.

БРЭМ-2 вооружена гранатометом и 7,62 мм пулеметом, обеспечивающим ведение огня по воздушным и наземным целям.

БРЭМ-2 имеет оборудование, предназначенное для защиты экипажа и внутреннего оборудования от воздействия ударной волны и проникающей радиации при ядерном взрыве, а также для защиты экипажа от радиоактивных и отравляющих веществ (ПАЗ), и систему противопожарного оборудования (ППО) для тушения пожаров внутри машин.

БРЭМ-2 имеет возможность преодолевать водные преграды вплавь.

81

БРЭМ-2 оснащена средствами маскировки, включающими в себя термодымовую аппаратуру (ТДА) для постановки дымовых завес и систему 902В для запуска дымовых гранат как с места так и в движении, без выхода экипажа из машины.

На БРЭМ-2 имеется комплект запасных частей, инструмента и принадлежностей (ЗИП). Для войскового ремонта БМП-1, 2 и машин на их базе имеется комплект запасных частей, приспособлений и инструмента.

В состав экипажа БРЭМ-2 входит из 4-е человека: − командир отделения – старший мастер-монтажник; − старший механик-водитель (он же крановщик); − специалист по электро и спецоборудованию; − слесарь-сварщик-такелажник. Имеется одно дополнительное сиденье для инженерно-технического

состава. Техническая характеристика:

Шасси БМП-1 Силовая установка двигатель УТД-20 мощ-

ностью 300 л/с Тяговая лебедка трехбарабанная с гидропри-

водом и тросоукладчиком тяговое усилие, т.с. 6, 5 тяговое усилие с блоками полиспаста, т.с. 19,5 рабочая длина троса, м 50

Грузоподъемный кран стреловой с гидроприводом грузоподъемность, т 1,5 грузоподъемность при минимальном вылете стрелы и с дооборудованием двумя растяжками, т

7

угол поворота, град. 270 Электросварочное оборудование полярность обратная (плюс на электрод) источник электроэнергии штатный генератор ВТ-7500 мощностью, кВт 5 диапазон регулирования силы тока, А 80-300 время непрерывной работы в режиме сварки, мин.

30-40

Буксирное устройство полужесткое с амортизацией за счет буфера сцепного кронштейна

Грузовая платформа съемная, с откидывающими-ся бортами

грузоподъемность, т 3,5 Оборудование для технического обслужива-

ния и ремонта комплект инструмента для ТР БМП и машин на их базе

82

3.2.12. Порядок развертывания и свертывание мастерских Нормативные показатели развертывания и свертывания танкоремонтных

мастерских определены «Сборником нормативов по боевой подготовке сухопутных войск» (табл. 3.1) [26].

Таблица 3.1 Выписка из сборника нормативов по боевой подготовке сухопутных войск

Оценка № норм.

Наименование норматива

Условия (порядок) выполнения норматива

СТО и ремонта «5» «4» «3»

1 2 3 4 5 6 7 1 Установка кран-

стрелы в рабочее положение.

Норматив выполняют 4 че-овека. Двигатель мастерской прогрет.

ТРМ-80, МТО-80, МТО-БТР-80.

8 мин

10 мин

12 мин

2 Снятие и укладка кран-стрелы в по-ложение по-поход-ному.

Норматив выполняют 4 человека. Двигатель мас-терской прогрет.

ТРМ-80, МТО-80, МТО-БТР-80.

7 мин

8 мин

9 мин

7 Установка вынос-ной палатки.

Норматив выполняют 5 че-ловек. Площадка для уста-новки палатки подготовле-на.

ТРМ-80, МТО-80

11 мин

12 мин

13 мин

8 Свертывание пала-тки мастерской и ее укладка в положе-ние по походному.

Норматив выполняют 5 человек.

То же 9 мин

10 мин

11 мин

12 Развертывание ТРМ.

Норматив выполняют 5 че-ловек. Двигатель мастерской прогрет.

ТРМ-80 45 мин

50 мин

55 мин

13 Свертывание ТРМ. Норматив выполняют 5 человек.

ТРМ-80 35 мин

40 мин

45 мин

18 Развертывание ма-стерской МЭС.

Норматив выполняют 3 че-ловека. СГ-10ТМ, Р-10ТМ, КУВ-3, КМ-600, БТ-6-26, ПУ СТВ находятся на столе слева (справа) от мастерской.

МЭС 25 мин

30 мин

35 мин

19

Свертывание МЭС.

Норматив выполняют 3 че-ловека.

МЭС

20 мин

25 мин

30 мин

26 Развертывание ремонтно-зарядной станции.

Норматив выполняют 3 че-ловека. Двигатель прог-рет, потребители электроэ-нергии отключены.

СРЗ-А 20 мин

25 мин

30 мин

27 Свертывание ремонтно-зарядной станции.

Норматив выполняют 3 человека. ЭСУ работает.

СРЗ-А 15 мин

20 мин

25 мин

37 Развертывание сварочной мастерской.

Норматив выполняют 4 че-ловека. Двигатель прогрет.

МС-А 40 мин

45 мин

50 мин

38 Свертывание сварочной мастерской.

Норматив выполняют 4 че-ловека.

МС-А 30 мин

35 мин

40 мин

83

Развертывание и свертывание рабочих мест (постов) основного оборудования МЭС

При развертывании мастерской необходимо выполнить следующее [18]: − поставить мастерскую на подготовительную площадку у ремонтного

объекта; − замаскировать и заземлить ее; − вынести из машины необходимый для работы инструмент, оборудование

и приспособления; − вынуть из ящиков и разложить необходимые приспособления, инст-

румент для выполнения предстоящих работ; − в случае необходимости развернуть над ремонтируемым объектом

палатку, а если требуется электроэнергия, запустить электросварочную силовую установку.

При ремонте ЭО, стабилизатора вооружения и других работах по восстановлению БТВТ в полевых условиях с использованием мастерской МЭС и ее оборудования развертываются следующие рабочие места:

− испытание ЭМУ, МИ систем стабилизации и агрегатов навигационной аппаратуры на правом верстаке мастерской;

− испытание электрических приборов ЭО – у главного щита; − проверка приборов ночного видения и ТНА на левом верстаке.

Порядок включения электросиловой установки Перед включением электросиловой установки необходимо: − проверить целость и натяжение ремней привода генератора, крепление

агрегатов электросиловой установки и поставить выключатели на главном щите и на щите проверки ЭМУ, МИ в выключенное положение;

− запустить и прогреть двигатель на средних оборотах до температуры охлаждающей жидкости 60-70 °С;

− включить выключатели «Масса» и «Реле Р4», переключатель батарей поставить в положение «24 В», переключатель Р-10ТМ – в положение «Штатн.», а переключатель вольтметра – в положение «Я».

Член экипажа, находящийся у главного щита, и водитель, находящийся в кабине, подсоединяют свои шлемофоны к аппаратам № 1 и № 2 ТПУ Р-124 и после включения выключателя ТПУ Р-124 на главном щите и постановки переключателя на аппарате № 1 в положение «ВС» входят в связь.

Для включения электросиловой установки необходимо: • поставить рычаг раздаточной коробки в нейтральное положение; • снять со стопора и перевести рычаг коробки отбора мощности в заднее

положение до включения коробки (на более поздних выпусках МЭС коробка отбора мощности включается выключателем на щитке контрольных приборов);

• выжать педаль сцепления и включить пятую передачу на коробке передач; • плавно отпустить педаль сцепления при малых оборотах двигателя; • после включения электросиловой установки (начнет вращаться генератор)

плавно увеличивать обороты двигателя шасси до увеличения оборотов генератора до 4500 об/мин, контролируемых по указателю тахометра главного щита.

84

Водитель, получив команду, прекращает нажатие на педаль привода дроссельных заслонок и фиксирует ее с помощью откидного болта и гайки-барашка.

По мере увеличения оборотов генератора стрелка вольтметра главного щита будет отклоняться до напряжения 28,5-29 В, после чего включается в работу реле-регулятор Р-10ТМ и начинается процесс зарядки аккумуляторных батарей, о чем свидетельствует отклонение вправо стрелки амперметра «Ток генератора».

Во время работы электросиловой установки необходимо контролировать работу двигателя шасси по приборам, расположенным на щитке водителя (в кабине), а работу генератора – по приборам на главном щите.

Показания приборов должны быть следующими: температура охлажда-ющей жидкости 80-90 °С; давление масла в двигателе, прогретом до рабочей температуры, не менее 0,5 кгс/см2 на холостом ходу (500 об/мин) и не менее 1,5 кгс/см2 при числе оборотов коленчатого вала двигателя 1200 в минуту; напряжение генератора 28,5-29 В.

При сильно разряженных аккумуляторных батареях зарядный ток может доходить до 100-120 А в начале зарядки, постепенно снижаясь до 5-35 А.

Для выключения электросиловой установки следует вначале отключить потребители электроэнергии, а затем отпустить педаль управления дроссельными заслонками, выжать педаль сцепления и поставить рычаг коробки передач и рычаг коробки отбора мощности в выключенное положение.

Порядок развертывания производственной палатки Палатка предназначена для размещения в ней аккумуляторных батарей при

их зарядке и разрядке, выносного стола, ящиков ЗРУ и другого оборудования по обслуживанию аккумуляторов.

Палатка состоит из намета, стоек, оттяжек, оконных вставок и клиньев. Для защиты нижней части намета от попадания кислоты палатка

снабжается пристяжными фартуками. Палатка площадью 16 м2 (4х4 м) разворачивается в непосредственной

близости от мастерской с левой стороны. При развертывании палатки клинья забиваются в землю и намет с помощью оттяжек и стоек равномерно натягивается. В оконные вырезы (при необходимости) могут быть вставлены целлулоидные окна (вставки). В походном положении оконные вставки укладываются в брезентовый конверт, который устанавливается внутри кузова.

Во время эксплуатации палатки необходимо следить за тем, чтобы не попадали аккумуляторная кислота и электролит на намет палатки, а оттяжки были равномерно натянуты, и клинья надежно забиты в землю.

Для вентиляции в палатке установлены два вентилятора, которые питаются от сети постоянного тока через штепсельные розетки, расположенные в левом люке на генераторе.

При транспортировке намет палатки сворачивается и крепится на правом верстаке внутри кузова. Стойки палатки крепятся снаружи кузова на передней стенке.

85

Прежде чем свертывать и укладывать палатку для транспортировки, если она была мокрая, ее необходимо просушить. Мокрую палатку сворачивать не рекомендуется во избежание преждевременного разрушения брезента.

Развертывание и свертывание рабочих мест (постов)

основного оборудования СРЗ-А При выполнении работ по ремонту аккумуляторных батарей, их зарядке и проведению контрольно-тренировочных циклов с помощью оборудования мастерской организуются следующие рабочие места [25]:

− в палатке – одно рабочее место аккумуляторщика для зарядки (разрядки) АБ;

− в кузове станции – два рабочих места по ремонту АБ, приготовления электролита и т.д.

Для развертывания станции должна быть выбрана по возможности ровная площадка поблизости от источника воды (речки, озера, пруда, а в населенных пунктах – около водопровода или колодца).

Рядом с машиной, с левой стороны, выравнивают площадку и устанавливают палатку для зарядки аккумуляторных батарей. В палатке на земле устанавливают попарно деревянные стеллажи-бруски для размещения на них аккумуляторных батарей. Во избежание порчи брезента палатки каплями и парами кислоты не следует устанавливать аккумуляторные батареи вплотную к стенкам палатки. В палатке устанавливают открытые ящики ЗРУ и выносной стол, на котором производят осмотр, приемку, мелкий ремонт и выдачу заряженных аккумуляторных батарей. Затем около передней части левого борта кузова забивают в землю заземляющий стержень и проводом подсоединяют его к заземляющей клемме переходной панели. К переходной панели соедини-тельными кабелями подключают ЗРУ. Каждое ЗРУ заземляют отдельным стержнем.

Собранные в группы и установленные на стеллажи аккумуляторные батареи, подлежащие зарядке, подключить к соответствующим зажимам ЗРУ. Двигатель силового агрегата заправить водой, маслом и запустить. После прогрева двигателя и установления требуемых оборотов и напряжения генератора ПД-62 включить автоматический выключатель на щите управления и выключатели на панелях ЗРУ, а затем переключатели ЗРУ (последовательно в каждой группе) и отрегулировать зарядный ток с помощью реостатов.

При расположении станции в населенном пункте заряжать батареи можно в помещении, не развертывая палатку. Длина соединительных кабелей обеспечивает возможность соединения силового агрегата с ЗРУ при установке их в помещении.

После окончания зарядки аккумуляторных батарей постепенно снять нагрузку с агрегата выключением зарядных групп и с помощью автомата щита управления выключить внешнюю цепь. Повернуть до отказа влево рукоятку реостата ручной регулировки напряжения на щите управления, плавно снизить обороты и остановить двигатель. Если станция остается на месте и работа прекращается на непродолжительное время, то после остывания реостатов

86

закрыть крышки ЗРУ, свернуть в бухты провода и кабели и уложить их рядом с ЗРУ. Убрать рабочие места в палатке и в кузове станции, после чего закрыть двери палатки и все люки кузова.

В зимнее время, в случае если станция прекращает работу, необходимо слить воду из системы охлаждения двигателя силового агрегата.

При передислокации станции необходимо раздать все аккумуляторные батареи подразделениям, сложить все вынесенное оборудование, кабели, провода, принадлежности, а также палатку, клинья, стойки и уложить их на свои места в кузове станции.

Порядок использования дистиллятора Д-1 для приготовления дистиллированной воды

Дистиллятор состоит из камеры испарения, конденсатора с конденсацион-ной камерой, электронагревательных элементов, уравнителя, кожуха, основания, сливного крана, ниппелей.

Камера испарения снаружи защищена стальным кожухом, предназначен-ным для уменьшения тепловых потерь и для предохранения обслуживающего персонала от ожогов. В камере испарения вода, нагреваемая электро-нагревательными элементами, превращается в пар. Пар через патрубок в верхней части камеры испарения поступает в конденсационную камеру, охлаждаемую снаружи холодной проточной водой, и, конденсируясь, превращается в дистиллированную воду, которая вытекает через ниппель. Охлаждающая вода непрерывно поступает через ниппель в конденсатор и по сливной трубке сливается в уравнитель, соединенный с камерой испарения. Вода заполняет камеру испарения до тех пор, пока не начнет вытекать через ниппель. Эта вода, обычно подогретая, может быть использована вторично для охлаждения или для других хозяйственных нужд. Для выхода небольшого количества пара, предотвращающего повышение давления в камере испарения, в конденсаторе имеется отверстие.

Электронагревательные элементы подключаются к сети мастерской посредством специального кабеля, выходящего через втулку в защитном кожухе дистиллятора.

В нижней части кожуха, внутри его, имеется специальный болт с гайками и шайбами для присоединения провода заземления.

При установке и пользовании дистиллятором необходимо: − установить дистиллятор в рабочее положение (в рабочем положении

дистиллятор крепится с помощью кронштейна к левому борту кузова, ведро с краником подвешивается несколько выше дистиллятора);

− резиновой трубкой соединить краник ведра с ниппелем конденсатора; − ниппель соединить резиновой трубкой с канистрой для хранения

дистиллированной воды; − ниппель уравнителя соединить с ведром для сбора охлаждающей воды; − открыть краник ведра, соединенный с конденсатором; − через 7-10 мин, когда из ниппеля уравнителя вода начнет вытекать

равномерной струей, что будет свидетельствовать о заполнении камеры

87

испарения водой до необходимого уровня, включить кабель дистиллятора в штепсельный разъем щитка на переходной панели с надписью «Включение дистиллятора»; при этом электронагреватели должны быть подключены к кабелю согласно схеме включения на соответствующее напряжение.

Примечания: 1. Следить, чтобы слив воды из ниппеля уравнителя был непрерывным в течение всей работы дистиллятора. 2. При первоначальном пуске или при пуске после длительной консервации использовать дистиллированную воду по прямому назначению рекомендуется только после работы дистиллятора в течение 8-10 ч; − для прекращения работы дистиллятора отключить электронагреватель-

ные элементы, открыть сливной кран и через 5-7 мин прекратить подачу воды в дистиллятор;

− периодически в зависимости от жесткости воды очищать электро-нагревательные элементы от накипи.

В случае перегорания электронагревательного элемента необходимо: − отвернуть гайки и снять фланец вместе с конденсатором с камеры

испарения; − отвернуть гайки и снять провода; − отвернуть гайки крепления электронагревательных элементов к днищу

камеры испарения; − вынуть перегоревший электронагревательный элемент вместе с втулкой; − заменить перегоревший элемент и собрать все в обратной

последовательности. Предупреждение. При работе дистиллятора запрещается зарядка аккумуляторных батарей на ЗРУ № 2. В случае необходимости (при низких температурах или в ненастную

погоду) дистиллятор может быть установлен в рабочее положение внутри кузова. При этом дистиллятор устанавливается на планке, которая крепится к шкафу-верстаку с помощью шпилек крепления дистиллятора в походном положении.

В подвижной ремонтно-зарядной станции вместо дистиллятора Д-1 может быть установлен дистиллятор Д-4, рассчитанный для включения в сеть напряжением 220 В переменного тока. В случае невозможности включения в сеть 220 В допускается включение его в сеть 115 В станции. При этом произво-дительность дистиллятора значительно уменьшается.

88

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Классификация подвижных средств восстановления. 2. Общее устройство подвижных средств ремонта БТВТ, конструктивные

особенности их исполнения. 3. Назначение, техническая характеристика танкоремонтной мастерской

ТРМ-А-80 и перечень выполняемых работ. 4. Основное оборудование ТРМ-А-80, его размещение и порядок

использования. 5. Порядок развертывания и свертывания ТРМ-А-80. 6. Назначение, техническая характеристика танкоремонтной мастерской

электроспецоборудования МЭС и перечень выполняемых работ. 7. Основное оборудование МЭС, его размещение и порядок использования. 8. Порядок развертывания и свертывания МЭС. 9. Назначение, техническая характеристика станции ремонтно-зарядной

СРЗ-А и перечень выполняемых работ. 10. Основное оборудование СРЗ-А, его размещение и порядок использования. 11. Порядок развертывания и свертывания СРЗ-А. 12. Назначение, техническая характеристика ремонтно-механической масс-

терской МРМ и перечень выполняемых работ. 13. Основное оборудование МРМ, его размещение и порядок использования. 14. Порядок развертывания и свертывания МРМ. 15. Назначение, техническая характеристика мастерской сварочной МС-А и

перечень выполняемых работ. 16. Основное оборудование МС-А, его размещение и порядок использования. 17. Порядок развертывания и свертывания МС-А. 18. Назначение, техническая характеристика контрольно-проверочной

машины СО1МО2 и перечень выполняемых работ. 19. Основное оборудование СО1МО2 и порядок использования. 20. Назначение, техническая характеристика контрольно-проверочной маши-

ны 9В863 и перечень выполняемых работ. 21. Основное оборудование КПМ 9В863 и порядок использования. 22. Назначение, техническая характеристика контрольно-проверочной маши-

ны 1И37 и перечень выполняемых работ. 23. Основное оборудование КПМ 1И37 и порядок использования. 24. Назначение, техническая характеристика бронированной ремонтно-эва-

куационной машины БРЭМ-1 и перечень выполняемых работ. 25. Основное оборудование БРЭМ-1 и порядок использования. 26. Назначение, техническая характеристика бронированной ремонтно-эва-

куационной машины БРЭМ-2 и перечень выполняемых работ. 27. Основное оборудование БРЭМ-2 и порядок использования.

4. ОБЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ВОЙСКОВОГО РЕМОНТА ТАНКА

4.1. Технологический процесс и технические условия войскового ремонта танков

Технологическим процессом ремонта называется часть произво-дственного процесса ремонта по восстановлению исправности, работоспособ-ности машин, агрегатов и их составных частей (деталей). Технологический процесс ремонта танков (агрегатов) состоит из отдельных этапов, каждый из которых включает ряд операций, выполняемых в определенной последовательности [40].

Для организации ремонта БТВТ разрабатываются следующие технологические процессы:

− текущего, среднего (рис. 4.1) и капитального ремонта танков;

Рис. 4.1. Типовая схема технологического процесса среднего ремонта танка

89

90

− текущего и капитального ремонта агрегатов и систем (ЭСО, СУО, силовая установка и т.д.);

− ремонта деталей, узлов и приборов ЭСО. Все перечисленные технологические процессы аналогичны по своей

структуре и должны обеспечивать следующие основные требования: − обеспечивать минимальное время нахождения танка (агрегата) в

ремонте; − обеспечивать высокий уровень качества ремонта танков, агрегатов и

приборов ЭСО; − обеспечивать экономически целесообразные затраты труда и

материальных ценностей на ремонтные работы. Исходными данными для разработки технологических процессов ремонта

машин, их агрегатов, узлов, приборов, деталей являются: − чертежи на ремонтируемые детали; − технические условия на их ремонт; − характеристика технического состояния машины; − условия работы и производственные возможности ремонтного органа; − данные о достижениях науки и техники, опыт ремонтно-восстановитель-

ных работ. Различают технические процессы текущего, среднего и капитального

ремонта машин, которые отличаются друг от друга объемом и содержанием выполняемых работ. Рассмотрим подробно наиболее важные этапы типовой схемы технологического процесса среднего ремонта танков агрегатным методом.

При поступлении танков в ремонт выполняются работы по подготовке их к ремонту, которые включают следующие операции:

− контроль степени заражения радиоактивными, химическими и другими веществами;

− специальная обработка; − определение технического состояния машины и приемку ее в ремонт; − оформление необходимой документации; − наружная мойка машин; − разборка танков. Разборка танков – это один из ответственных этапов

технологического процесса, так как влияет на продолжительность, трудоемкость и стоимость ремонта. Последовательность и трудоемкость разборки танков определяются видом ремонта. При войсковом ремонте танк подвергается лишь частичной разборке для замены неисправных узлов и агрегатов, а остальные аг-регаты подвергаются технической проверке;

− сборка танков. При этом выполняется расконсервация и установка новых (исправных) агрегатов в танк, центровочные и регулировочные работы;

− стационарные испытания; − пробеговые испытания; − сдача танка из ремонта.

91

Участки и посты, создаваемые в ремонтном подразделении (части) Для качественной эксплуатации машин, своевременного их обслуживания

и ремонта в части организуются участки и посты. Для выполнения ТР используются в основном:

− пункт чистки и мойки машин; − пункт технического обслуживания и ремонта машин.

Пункт чистки и мойки машин Пункт чистки и мойки предназначен для чистки и мойки машин при

возвращении их в парк. Это необходимо для обеспечения нормальной работы агрегатов, механизмов и узлов, подготовки их к осмотру и проведению последующих работ по обслуживанию, приведению аккуратного внешнего вида и для предотвращения загрязнения территории парка и парковых помещений.

Наиболее трудоёмкими работами являются чистка и мойка гусеничных машин. Для чистки и мойки машин оборудуются специальные посты перед парком и в парке.

Пост предварительной чистки и мойки машин располагается непосред-ственно перед въездом в парк и предназначен для очистки ходовой части от грязи, обдува сжатым воздухом корпуса снаружи и предварительной мойки нижней части корпуса и ходовой части. Работы на посту выполняются механизированным способом. Для очистки гусениц часто применяют инерционный метод. Машина вывешивается с опорой на днище, закрепляется, после чего включается передача, при этом за счет инерции и взаимодействия вра-щающейся гусеницы с водой происходит ее очистка.

Применяют также рольганговую эстакаду, на которую устанавливают машину с опорой на гусеницы. При включении передачи ролики вращаются на своих опорах, обеспечивая неподвижность машины при вращающихся гусеницах. Мойка нижней части корпуса производится с применением водоструйных установок, сопла которых располагают в местах вероятного скопления грязи на узлах ходовой части и корпуса.

Пост наружной мойки и чистки оборудуется в парке, как правило, рядом с пунктом заправки и предназначен для окончательной мойки наружных поверхностей машины и очистки внутренних объемов от пыли и грязи. Он включает железобетонные или металлические эстакады и моечное оборудование. На посту мойки предусматриваются устройства для водоснабжения и очистки использованной воды. Пост включает в себя водоем с подведенным водо-проводом для пополнения воды, грязеотстойники для очистки воды, уловители нефтепродуктов.

Для наружной мойки машины устанавливаются железобетонные эстакады, количество которых зависит от числа машин учебно-боевой и транспортной групп, одновременно проходящих техническое обслуживание. Обычно в линейной танковой (мотострелковой) части количество и размеры эстакад обеспечивают одновременную мойку двух гусеничных и двух колесных машин, в учебных частях количество эстакад обеспечивает одновременную мойку 4-8 гусеничных машин.

Пункт технического обслуживания и ремонта машин (ПТОР) Пункт технического обслуживания и ремонта (рис. 4.2) предназначен для

проверки технического состояния машин, выполнения работ при номерном и регламентированном обслуживании, а также для текущего ремонта вооружения и техники.

Рис. 4.2. Пункт технического обслуживания и ремонта

Работы, проводимые в ПТОР, можно разделить на следующие группы: − определение технического состояния; − демонтажно-монтажные; − настроечно-регулировочные; − смазочные; − промывочные; − электрогазосварочные; − покрасочные. Устройство и оборудование пунктов технического обслуживания и ре-

монта должно обеспечивать качественное, быстрое и удобное выполнение всех работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту машин, а также удовлетворять требованиям техники безопасности и пожарной безопасности.

ПТОР состоит из постов технического обслуживания и ремонта и участков (постов) специальных работ и оснащается необходимым табельным инструментом, оборудованием и средствами механизации обслуживания и ремонта машин.

К основному оборудованию и принадлежностям относятся: − подъемные устройства; − стенды-тележки и подставки под агрегаты машин; − стеллажи для снятых деталей и запасных частей; − стенды для обслуживания топливных, масляных и воздушных фильтров;

92

93

− поддоны, бачки и ванны для слива топлива, масла и охлаждающей жидкости;

− заправочные агрегаты и шприц-прессы для заправки и смазки узлов и агрегатов;

− слесарные верстаки; − ящики для консистентных смазок и ветоши; − тележки для перевозки грузов. Кроме того, на постах должны быть приспособления, инструмент и при-

боры, необходимые для обслуживания и ремонта машин. Посты обслуживания и ремонта оборудуются силовой электрической сетью, освещением, вентиляцией, устройством для отвода отработавших газов и подвода сжатого воздуха.

В помещениях пункта технического обслуживания и ремонта оборудуются участки специальных работ, на которых производятся токарно-механические, слесарные, кузнечно-медницкие, электрогазосварочные, а также проверка и ремонт электроспецоборудования, ремонт вооружения и оптики и другие работы.

Организация работ по обслуживанию вооружения и техники может быть поточной или тупиковой.

При поточном методе обслуживания работы расчленяются по нескольким постам с соответствующим оборудованием, а исполнители специализируются на отдельной операции. Машина проходит последовательно расположенные посты, где специалисты выполняют определенные работы. Этот метод эффективен в том случае, если ТО проводится для одной марки машин.

При тупиковом методе весь объем работ по техническому обслуживания выполняется на одном универсально оборудованном посту комплексными бригадами. Время обслуживания таким методом несколько увеличивается, возрастает количество однотипного оборудования. Тем не менее, он получил в войсках большее распространение, чем поточный, так как допускает отставание отдельных машин из-за отсутствия запасных частей или по другим причинам, не влияя на ритм работы других постов. Кроме того, этот метод больше соответствует организации технического обслуживания и текущего ремонта в полевых условиях. Ответственность за порядок, организацию работ и соблюдение правил техники безопасности в пункте обслуживания и ремонта несет командир ремонтного подразделения.

Технические условия войскового ремонта танков Разработка технологических процессов ремонта боевых машин

производится с учетом требований технических условий. Каждая операция технологического процесса, так же как и последовательность их проведения, разрабатывается с учетом требований технических условий, которые являются основным документом, регламентирующим качество, объем трудовых затрат, расходы на запасные части и материалы, потребные для ремонта. Оптимальное сочетание требований технических условий, показателей безотказности и долговечности, а также объема затрат на проведение ремонта обеспечивает наилучший эффект восстановления боевых машин. Отклонение хотя бы одного

94

из этих показателей от наиболее выгодного значения тотчас же изменяет другие, а следовательно, ухудшает эффективность ремонта [38].

Разработка технических условий осуществляется специальными организациями. Утверждаются они соответствующими инстанциями и уже после этого приобретают юридическую силу.

На новые образцы бронетанковой техники вначале составляются временные технические условия. Затем, после накопления опыта и данных о надежности этой техники, создаются окончательные технические условия.

Технические условия на ремонт бронетанковой техники делятся в зависимости от вида проводимого ремонта и от характера выполняемых ремонтных работ. Текущий и средний ремонт осуществляется в соответствии с требованиями технических условий на войсковой ремонт. Проведение такого ремонта не увеличивает общего норматива пробега боевой машины. Технические условия на эти виды ремонта разрабатываются в сокращенном объеме и обычно включаются текстом в операционные карты на замену отдельных агрегатов, узлов и деталей.

Технические условия на плановый средний ремонт излагаются обособленно. Данный вид ремонта проводится после определенной нормированной наработки. В связи с этим объем такого ремонта значительно больше, чем объем внепланового. Плановый средний ремонт сложнее по выполнению, хотя более стабилен по объему и номенклатуре работ. Эти обстоятельства заставляют создавать технические условия более развернутыми, так как такой вид ремонта гарантирует увеличение ресурса боевой машины в определенных пределах.

Капитальный ремонт предусматривает наибольший объем всех видов ремонтных работ. Поэтому технические условия на этот вид ремонта составляются наиболее полно, регламентируя содержание и качество разборочно-сборочных работ, последовательность и объем испытаний, способы и качество ремонта деталей и т.д.

Танк, агрегат, деталь считаются отремонтированными, если они удовлетворяют требованиям, установленным техническими условиями. Технические условия являются основным документом, которым руководствуются при дефектации и ремонте танков. Какие-либо отступления от технических условий или изменения их без разрешения лица, утвердившего их, не разрешаются. В технических условиях на ремонт танков установлены требования на весь процесс ремонта:

− приемку танка в ремонт и его дефектацию; − разборку танка, его агрегатов, узлов и комплектов; − ремонт деталей, комплектов, узлов и агрегатов; − сборку, испытание и монтаж комплектов, узлов и агрегатов; − испытание собранного танка; − сдачу отремонтированного танка. В технических условиях обычно указываются качественные нормативы на

изготовление и ремонт деталей, на сборку и испытание танков и агрегатов.

95

К нормативам на ремонт деталей относится материал детали, твердость материала, номинальные размеры, предельно допустимые размеры при ремонте, ремонтные размеры, рекомендуемые способы ремонта, признаки выбраковки.

К нормативам на сборку и испытание танков и агрегатов относится комплектность сборки узлов, агрегатов и танка, посадка деталей, эксплуатационные показатели (мощность, скорость, экономичность и т. п.), режимы испытаний и другие требования.

В процессе ремонта лицо, осуществляющее контроль, принимает предъявленную продукцию и дает разрешение на продолжение последующих работ. Если предъявленная продукция не отвечает требованиям технических условий, ее бракуют.

Технические условия на войсковой ремонт танка помещены в «Руководстве по войсковому ремонту средних танков».

4.2. Порядок подготовки, сдачи танков в ремонт

и приема их из ремонта Основанием для сдачи (приема) БТВТ в ремонт являются:

− приказы командира части (соединения) – при сдаче (приеме) БТВТ внутри части (соединения);

− распоряжения командующего войсками округа (армии, группой войск) – при сдаче (приеме) БТВТ внутри округа (армии, группы войск);

− директивы Генерального штаба или Главного штаба Сухопутных войск, распоряжение начальника Главного автобронетанкового управления МО РФ – при сдаче (приеме) БТВТ из одного округа (армии, группы войск) в другой, а также при передаче (приеме) БТВТ с центральных баз (на центральные базы).

Необходимость постановки танка в ремонт определяется его техническим состоянием. Все работы по подготовке танка к ремонту производятся под руководством заместителя командира роты по вооружению (ЗКВ роты), а по ремонту танка — ремонтной бригадой из состава ремонтной роты (ОРВБ) при участии экипажа. При проведении капитального ремонта экипаж танка участия в ремонте не принимает.

4.2.1. Порядок подготовки и сдачи танка в текущий и средний ремонт Потребность в среднем или капитальном ремонте танка, который

отработал межремонтный срок или получил боевое повреждение (потерпел аварию), устанавливает комиссия, назначаемая приказом командира части. Она определяет техническое состояние машины и вид ремонта. С этой целью комиссия изучает индивидуальную документацию (формуляр машины, паспорт двигателя), опрашивает экипаж, производит тщательный наружный осмотр танка, запускает двигатель и проверяет работу агрегатов и механизмов в движении.

На основании проведенного осмотра комиссия составляет акт технического состояния машины (прил. № 1 А) в трех экземплярах при проведении ремонта в соединении и вне соединения.

96

Первый экземпляр акта представляется вышестоящему начальнику для получения разрешения (наряда) на ремонт танка. На аварийные машины к акту прилагаются материалы расследования причин повреждения.

Разрешение (наряд) на отправку машины в ремонт (прил. № 1 Б) является основным документом на сдачу танка в ремонт [10].

В ремонт танки доставляются силами частей. При сдаче танка в ремонт его техническое состояние и уком-

плектованность проверяются по акту технического состояния. После подписания представителем ремонтной части акта танк считается принятым в ремонт, и ответственность за его сохранность несет ремонтная часть.

Порядок перевозки и охраны в пути машин, направляемых в ремонт (из ремонта) железнодорожным, водным и другим транспортом, устанавливается приказами МО РФ и директивами Начальника ГАБТУ.

Танк принимается и сдается по акту технического состояния. В нем расписывается сдатчик о сдаче, а представитель ремонтной части (ремонтного завода) – о приемке танка, подпись последнего заверяется гербовой печатью ремонтной части (завода).

В боевой обстановке поврежденные танки эвакуируются с поля боя в укрытия или на сборный пункт поврежденных машин (СППМ). Командир ремонтного подразделения может принимать танки в текущий ремонт без распоряжения старшего начальника, но в этом случае он обязан докладывать заместителю командира части по вооружению о приеме танка в ремонт.

Танки, требующие среднего ремонта, в этом случае принимаются в ремонт по приказанию старшего начальника. Средний ремонт в боевой обстановке, как правило, будет производиться ремонтными средствами соединения (армии).

Танки с объемом капитального ремонта сдаются на местах их выхода из строя или на СППМ фронтовых ремонтных частей (эвакуационным подразделениям).

Сдача танка в текущий ремонт Потребность в текущем ремонте выявляется, как правило, экипажем во

время эксплуатации и при техническом обслуживании машины. Убедившись в необходимости проведения текущего ремонта, заместитель командира части (соединения) по вооружению дает распоряжение на постановку танка в текущий ремонт в ремонтную роту, что является основанием для сдачи танка в текущий ремонт. В боевой обстановке командир ремонтного подразделения (части) может самостоятельно принять в ремонт, докладывая об этом непосредственному начальнику. Все работы по подготовке танка к ремонту производятся экипажем под руководством командира взвода или ЗКВ роты.

Данные работы включают в себя: − чистку и мойку машины; − при необходимости, снятие специального оборудования, пулеметов. Индивидуальная документация должна быть оформлена, включая

последний день работы машины. Документацию оформляет ЗКВ роты. Сдача танков в текущий ремонт осуществляется без оформления приемо-

сдаточных документов. При выполнении текущего ремонта участвует весь

97

экипаж, что обеспечивает сохранность возимого комплекта ЗИП танка, ускоряет ремонт, улучшает его качество, повышает квалификацию экипажа и его ответственность за ремонт. На время ремонта экипаж поступает в подчинение командира ремонтного подразделения. Машина записывается в «Книгу учета технического обслуживания и ремонта машин и агрегатов», где оформляются первые шесть граф этой книги (Ф. № 36) (прил. № 1 В) ремонтной роты и в «Книгу учета материальных средств, выданных во временное пользование» подразделения (Ф. № 37) (прил. № 1 Г).

Порядок приемки танка из текущего ремонта Командир ремонтной роты докладывает ЗКВ части об окончании ремонта,

который отдает распоряжения командиру танковой роты на приемку машины из текущего ремонта.

Принимает машину из ремонта ЗКВ роты или командир взвода без оформления приемо-сдаточной документации. Порядок работы приемщика:

− беседа с экипажем (уточняет объем и качество проведенных ремонтных работ);

− проверка индивидуальной документации, в которой должен быть отражен ремонт машины.

Если заменялись агрегаты, то указываются их номера. Записи заверяются подписью командира ремонтного подразделения (РемР) и печатью части. Если приемщик не имеет претензий к качеству ремонта, то он расписывается в «Книге учета технического обслуживания и ремонта машин и агрегатов» в последней графе о приемке машины, где расписывается и командир ремонтного подразделения. В графе 8 книги должны быть отражены ремонтные работы, если заменялись агрегаты, то указать их номера.

Сдача танка в средний ремонт Средний ремонт танка производится в соединении или вне соединения.

Подготовка танка к отправке в средний ремонт производится под руководством командира взвода и заместителя командира роты по вооружению (ЗКВ роты). Потребность в среднем ремонте танка, отработавшего межремонтный срок или получившего повреждения, устанавливается комиссией на основании плана эксплуатации ВиТ и выхода ее в ремонт. Комиссия назначается приказом командира части на каждый год установочным приказом. Комиссия определяет техническое состояние танка, устанавливает вид ремонта и составляет акт технического состояния машины (в трех экземплярах). Акт утверждается командиром части и заверяется гербовой печатью. Далее акты технического состояния представляются ЗКВ соединения, который в правом верхнем углу пишет распоряжение командиру ремонтной части о принятии машины в ремонт. В военное время ремонт внутри соединения осуществляется без оформления приемо-сдаточных документов.

При подготовке в ремонт оформляется индивидуальная документация танка до последнего дня работы в части. С танком направляются следующие документы: наряд на ремонт, акт технического состояния и индивидуальная документация на танк (формуляр машины, паспорта на узлы и агрегаты). При

98

проведении ремонта машины в соединении первый экземпляр акта представляется в БТ службы округа, второй – заместителю командира соединения по технической части для получения разрешения на ремонт, после чего направляется в ремонтную часть вместе с танком; третий экземпляр остается в делах воинской части.

В средний ремонт, производимый вне соединения, танк отправляется по наряду, выдаваемому части начальником бронетанковой службы военного округа (армии) на основании акта технического состояния. При оформлении сдачи танка первый из экземпляров акта технического состояния, подписанный начальником (заместителем начальника) ремонтной части, представляется в БТ службы округа, второй – возвращается в воинскую часть, третий экземпляр остается в ремонтной части. Подписи заверяются гербовой печатью.

При сдаче в ремонт танка основанием служит акт технического состояния и наряд на ремонт, выданный бронетанковой службой соединения – внутри соединения и бронетанковой службой округа (армии) – вне соединения.

Подготовку машины к отправке в ремонт выполняет экипаж под руководством командира взвода и ЗКВ роты. Готовность к отправке машины в ремонт проверяется ЗКВ батальона.

Подготовка машины к отправке заключается в следующем: − чистка и мойка танка; − подготовка индивидуальной документации (акты технического

состояния на машину, акт технического состояния на двигатель, паспорт двига-теля, формуляр машины) по последний день работы машины;

− проверка комплектности танка; − снятие с танка ЗИП, слив ГСМ; − при необходимости ставится на хранение двигатель. Погрузка машин при отправке в ремонт по железной дороге или другим

способом осуществляется силами и средствами части. Для сопровождения машин выделяется команда с ответственным сдатчиком (как правило – командиром взвода), которому вручаются все необходимые документы. На команду возлагается охрана машин в пути следования. До момента подписания акта технического состояния представителем ремонтной части ответственность за сохранность машины и за ее комплектацию несет команда сопровождения.

Принимает машину в ремонт представитель ремонтной части. После сдачи танка в акте технического состояния расписываются представитель воинской части, сдающий танк, и представитель ремонтной части. Приемка машины в ремонт должна быть закончена за двое суток.

В среднем ремонте участвует экипаж танка в полном составе. Привлекать его на другие работы, не связанные с ремонтом танка, запрещается.

Сдатчик возвращается в свою часть, докладывает по команде о выполнении задания и сдает акт технического состояния в техническую часть полка.

99

Порядок приемки танка из среднего ремонта По окончании работы командир ремонтной части (ОРВБ) докладывает

своему непосредственному начальнику, который извещает воинскую часть об окончании ремонта.

Приемщик назначается командиром части. Приемщиком может быть ЗКВ роты или командир взвода. Он должен иметь следующие документы:

− командировочное предписание; − доверенность; − накладные на ГСМ (если ремонт вне соединения, то чековое требование).

Последовательность приемки машины 1. Беседа с механиком-водителем о проделанном объеме работ на машине. 2. Проверка полноты и правильности оформления всей индивидуальной

документации на машину, ее агрегаты. 3. Проверка качества ремонта внешним осмотром. 4. Проверка машины запуском двигателя на месте. 5. Проверка комплектности машины. 6. Заправка машины ГСМ. 7. Оформление «Акта приемки отремонтированной машины»

(составляется в 3-х экз.). Все подписи в формуляре танка скрепляются гербовой печатью ремонтной

части. Оформляются соответствующие разделы формуляра машины.

4.2.2. Основание для сдачи, порядок подготовки танков для отправки в капитальный ремонт

Потребность в капитальном ремонте танка отработавшего межремонтный срок или получившего повреждения, устанавливается комиссией на основании плана эксплуатации ВиТ и выхода ее в ремонт. Комиссия назначается приказом командира части на каждый год установочным приказом. Комиссия определяет техническое состояние танка, устанавливает вид ремонта и составляет акт технического состояния машины (в трех экземплярах). Акт утверждается командиром части и заверяется гербовой печатью. При сдаче в ремонт танка, основанием служит акт технического состояния и наряд на ремонт, выданный бронетанковой службой округа (армии).

Подготовку машины к отправке в ремонт выполняет экипаж под руководством командира взвода и ЗКВ роты. Готовность к отправке машины в ремонт проверяется ЗКВ батальона.

Подготовка машины к отправке заключается в следующем: − чистка и мойка танка; − подготовка индивидуальной документации (акты технического

состояния на машину, акт технического состояния на двигатель, паспорт двига-теля, формуляр машины) по последний день работы машины;

− проверка комплектности танка; − постановка двигателя при необходимости на хранение.

100

Погрузка машин при отправке в ремонт по железной дороге или другим способом осуществляется силами и средствами части. Для сопровождения машин выделяется команда с ответственным сдатчиком (как правило – командиром взвода), которому вручаются все необходимые документы. На команду возлагается охрана машин в пути следования. До момента подписания акта технического состояния представителем ремонтной части ответственность за сохранность машины и за ее комплектацию несет команда сопровождения.

Принимает машину в ремонт представитель ремонтной части. После сдачи танка в акте технического состояния расписывается представитель воинской части, сдающий машину и представитель ремонтной части. Приемка машины в ремонт должна быть закончена за двое суток.

Танк, подлежащий отправке в капитальный ремонт, должен быть полностью укомплектован деталями, агрегатами и возимым ЗИП. На недостающие предметы ЗИП представляется акт об их списании. Снимать с машин, отправляемых в ремонт, какие-либо – агрегаты, узлы и детали или заменять их неисправными (снятыми с других танков) запрещается.

На танк, отправляемый в капитальный ремонт, подготавливается следующая документация: наряд на ремонт, акт технического состояния (3 экземпляра) формуляр машины, паспорт двигателя, паспорт комплекта средств связи, комплектовочная ведомость ЗИП и акт на списанные предметы ЗИП. Формуляр и паспорта заполняются, учитывая последний день работы танка. Записи в формуляре заверяются подписью командиром части и гербовой печатью части. Танк, прибывший на завод, разгружается средствами завода. Представитель ремонтного завода проверяет всю документацию, прибывшую с танком, и правильность ее оформления. После проверки документов производится приемка танка: проверяется укомплектованность, техническое состояние танка внешним осмотром, запуском двигателя и пробегом машины (при необходимости).

По окончании приемки танка представитель ремонтного завода дает указания ответственному сдатчику о сдаче пулеметов, оптики, радиостанции, аккумуляторных батарей, ЗИП танка и другого съемного оборудования на хранение.

Если танк укомплектован не полностью или неправильно оформлена документация, то он принимается только на хранение, и сдатчику выдается сохранная расписка представителем завода.

Только после полного укомплектования и правильного оформления документация танк принимается в ремонт.

4.3. Подготовка танков к ремонту

Танк, принятый в ремонт, освобождают от снарядов, пулеметных магазинов, лент, ракет и т.п. В боевой обстановке при ремонте танка в полевых условиях решением командира ремонтной части (подразделения) боеприпасы могут быть оставлены в танке, если их нахождение в танке не опасно и не затрудняет работу ремонтников. Наружная мойка производится водой с

101

помощью шланга. Внутри танк очищают вручную с помощью скребков, ветоши, щеток и других приспособлений. Окончательно корпус очищается после выемки из него агрегатов, подлежащих замене или ремонту.

Кроме моечных машин и насосов на участке должны быть щетки для мытья, скребки для чистки танков, стеллажи для укладки брезентов и других предметов, снимаемых с танков перед их мойкой, ящики для чистой и грязной ветоши.

В полевых условиях для мойки танков используют оборудование мастерской технического обслуживания МТО-80.

После чистки и мойки танк устанавливается на площадку хранения танков, подлежащих ремонту, и укрывается брезентом. Здесь танк хранится до постановки в ремонт.

Перед разборкой танка выполняют при необходимости следующие подготовительные работы:

− сливают охлаждающую жидкость, топливо и масло из систем двигателя, масло и смазку из агрегатов силовой передачи, снимаемых с машины;

− снимают боеукладку, сиденья, воздушные баллоны, баллоны системы ППО, аккумуляторные батареи и др.;

− разъединяют гусеничные цепи и устанавливают танк на подставки.

4.4. Разборка танка и его агрегатов, замена агрегатов танка По окончании подготовительных работ производят разбронировку силового

отделения танка и снятие агрегатов и узлов, подлежащих ремонту или замене. При текущем ремонте снимается только тот агрегат, который требуется заменить или отремонтировать. Кроме того, допускается частичная разборка агрегатов, не снимаемых с танка, для замены в них неисправных узлов и деталей.

При среднем ремонте, кроме замены неисправных агрегатов, проверяется работа агрегатов и узлов, не снимаемых с танка, и устраняются обнаруженные неисправности.

Последовательность разборки танка устанавливается технологическими картами, в которых указываются производственные операции, количество ремонтников, занятых на операциях, нормы времени, необходимый инструмент и приспособления, технические условия на выполнение операций.

Агрегаты и узлы танка подлежат замене только в том случае, если они имеют дефекты, которые не могут быть устранены на местах их крепления в корпусе танка.

Процесс замены агрегатов включает в себя: − подготовку машины к замене агрегатов; − снятие неисправных агрегатов; − подготовку исправных агрегатов к установке; − установку агрегатов в танк; − центровочно-регулировочные работы; − испытания.

102

При войсковом ремонте танков (проведении текущего, среднего ремонтов) производится замена неисправных агрегатов и узлов в соответствии с установленными технологическими процессами. При этом по каждой марке машины существуют свои технологические процессы замены, ей присущие. Вместе с тем принципиальные основные положения, определяющие порядок замены агрегатов и узлов имеют много общего для машин всех марок.

Замена агрегатов вооружения танка Войсковой ремонт артиллерийского вооружения танков включает

следующие работы: − замену пушки; − замену цапф пушки; − замену противооткатных устройств; − замену подъемного механизма. Технологическая последовательность войскового ремонта вооружения

включает следующие операции: − дефектация или проверка технического состояния с целью обнаружения

отказов и неисправностей артиллерийской системы, ее агрегатов и приборов стабилизатора;

− демонтаж артиллерийской системы при нарушении требований технических условий;

− ремонт агрегатов путем замены отдельных узлов и блоков согласно руководству по войсковому ремонту;

− проверка соответствия параметров отремонтированной артиллерийской системы или стабилизатора.

После проверки выполнения всех требований технических условий производится выверка прицела и согласование линии визирования с осью канала ствола пушки и пулемета. Затем проверяется работоспособность стабилизатора вооружения и его характеристик.

4.5. Дефектация деталей танков

Снятые с танка узлы и детали подвергаются чистке и мойке, а затем тщательному осмотру на отсутствие дефектов. Данные дефектации заносятся в дефектную ведомость. Все подлежащие ремонту детали и узлы доставляются на участки специальных работ, а агрегаты, которые не могут быть отремонтированы силами ремонтной части (подразделения), сдаются на склад автобронетанкового имущества для отправки их на ремонтные заводы.

Осмотр агрегатов, узлов и деталей танка осуществляется с целью определения их технического состояния, установления пригодности для дальнейшего использования без ремонта или потребности в ремонте.

Дефектация – один из ответственных этапов работ по ремонту танков. Она выполняется наиболее опытными специалистами-ремонтниками и офицерами. Наряду с ними дефектацию выполняют также командиры ремонтных взводов и мастера цехов. Состояние (качество ремонта) деталей проверяется слесарями-сборщиками. Результаты дефектации танка отражаются в дефектной ведомости – основном документе, определяющем объем ремонта [41].

103

Выбраковка деталей После приемки в ремонт начинается разборка машины и агрегатов и

выбраковка (дефектация) деталей. Детали в процессе выбраковки (после мойки, обезжиривания и сушки)

разделяются на три группы: − годные (соответствуют техническим условиям); − подлежащие ремонту; − негодные (выбраковываются). С целью облегчения дальнейшей работы детали метятся краской

различных цветов: зеленой, желтой, красной соответственно. Принято три способа дефектации деталей: внешним осмотром,

мерительным инструментом и специальными приборами и приспособлениями. Внешним осмотром определяются трещины, отколы, риски, надиры,

борозды, выкрашивание рабочей поверхности, срыв резьбы, пробоины, коробление и вмятины, выгорание (поршень, гнезда клапанов, прокладка головки блока), изменение структуры металла (по цветам побежалости), коррозия и накипь (гильзы цилиндров и др.), изменение конфигурации (палец трака, трак и др.). Трещины в некоторых деталях могут быть обнаружены на слух (детали с трещинами при ударе по ним молотком издают дребезжащий звук).

Мерительным инструментом определяются размеры и износ деталей: а) штангенциркулем (точность до 0,02 мм) – деталей черновой обработки

(пальцы траков, проушины, зубчатки и др.); б) микрометром (нутромером, глубиномером, резьбомером) – деталей со

шлифованными, полированными поверхностями (поршневые пальцы, гильзы цилиндров, шейки коленчатого вала, резьба на ответственных деталях и др.);

в) индикатором-нутромером, штихмассом – замер внутренних размеров гильз цилиндров и др.; г) штангензубомером, скобами, пробками, калибрами – износ деталей. Специальными приборами и приспособлениями выявляются как

трещины, так и другие дефекты. Технические условия на выбраковку (дефектацию) и ремонт деталей

составляются на отдельные детали или неразборные при ремонте узлы. Вся информация, необходимая для оценки состояния деталей, содержится в карте технических условий на дефектацию. Эти карты собраны в отдельном руководстве «Объект 172М. Руководство по войсковому ремонту», книга 2, «Технические требования на ремонт основных агрегатов (узлов) и деталей при войсковом ремонте».

Карты расположены в порядке, соответствующем нумерации групп чертежей, а в пределах группы – в последовательности перечисления агрегатов (узлов) и деталей в групповой спецификации. На эскизе в карте указываются возможные дефекты и места их возникновения. В графе «Способ установления дефекта и контрольный инструмент» указывается инструмент, рекомендуемый для выполнения данной операции по дефектации деталей.

В графе «Рекомендуемый способ ремонта» предлагается наиболее рациональный способ ремонта и доступный войсковым средствам способ

104

устранения дефекта, а также технологическая последовательность выполнения ремонтных работ. При невозможности или нецелесообразности ремонта в этой графе указывается «ремонту не подлежит или войсковому ремонту не подлежит».

Дефекты, общие для ряда деталей, такие как повреждение резьбы в пределах допустимого, забоины, задиры и т.п. в карте дефектации не включены, поэтому при дефектации и ремонте деталей необходимо:

− поврежденную резьбу в допустимых пределах исправлять с помощью плашек (метчиков);

− пружины при наличии трещин или износов браковать; − войлочные сальники при разрушении или износе, вызывающие течь

жидкости, заменять; − риски, задиры, забоины и заусеницы на зубьях, шлицах, а также на

посадочных поверхностях зачищать до устранения дефекта.

4.6. Ремонт неисправных агрегатов, узлов и деталей В настоящее время в ремонтных подразделениях и в частях восстанавли-

вают большое количество изношенных деталей. Ремонт деталей БТВТ имеет большое экономическое значение, поскольку стоимость ремонта отдельных деталей значительно ниже стоимости их изготовления. В среднем стоимость ремонта деталей составляет 20-25% стоимости их изготовления.

Все способы ремонта можно разбить на три группы: 1) способы ремонта, применяемые при восстановлении изношенных

поверхностей; 2) способы ремонта, применяемые при восстановлении деталей с

механическими повреждениями; 3) способы ремонта, применяемые при восстановлении антикоррозийных

покрытий деталей. К 1-й группе способов ремонта деталей относятся: − электродуговая наплавка деталей и сварка; − механическая обработка; − постановка добавочных деталей; − ремонт деталей давлением. Ко 2-й группе относятся: − электродуговая и газовая сварка и резка: − пайка и правка деталей; − ремонт деталей эпоксидными смолами и клеями. К 3-й группе относятся следующие способы ремонта деталей: − хромирование; − осталивание (железнение); − никелирование; − меднение, цинкование; − оксидирование.

105

Способы ремонта назначаются исходя из следующих факторов: − вида, характера и размера износа; − условий работы деталей (трение, нагрузка); − возможностей ремонтных средств; − квалификации ремонтников, выполняющих ремонт.

4.7. Сборка и испытание танков

Во время сборки на ремонтируемый танк в определенной последо-вательности устанавливаются все снятые для ремонта и отремонтированные агрегаты, узлы и детали. При креплении агрегатов и деталей устанавливаются новые шплинты и замковые шайбы.

Двигатель, агрегаты силовой передачи, механизм поворота башни, агрегаты и приборы электро- и спецоборудования, контрольно-измерительные приборы, вооружение, смотровые приборы и прицельные приспособления должны посту-пать на сборку танка полностью укомплектованными.

С целью обеспечения высокого качества ремонта при ремонте танка ведется контрольно-операционная карта, в которой должностные лица расписываются о приеме произведенных укрупненных операций.

Участок разборки и сборки танков располагается в крытом помещении, обеспечивающем работу ремонтников при любых условиях времени и погоды. В полевых условиях для этой цели используются палатка и брезенты танков.

На каждом рабочем месте участка должны быть необходимое оборудование, стеллажи, тележки, ванны и т. п.

В полевых условиях для разборки и сборки танков используется оборудование танкоремонтной мастерской ТРМ-А-80 (мастерской технического обслуживания МТО-80) и стреловой полноповоротный кран СПК-5.

По окончании сборки танк тщательно осматривается, системы двигателя, агрегаты и узлы заправляются положенными эксплуатационными материалами. Затем танк подвергается стационарному испытанию и после устранения неисправностей выводится на испытание пробегом.

4.7.1. Стационарные испытания

Стационарные испытания проводятся для проверки правильности монтажа и регулировок отремонтированных агрегатов и узлов, проверки их работоспособности при работающем двигателе и трансмиссии. При этом гусеницы должны быть сняты с ведущих колес, а крыши над силовым отделением должны быть закрыты.

Стационарные испытания проводятся на горизонтальной площадке. Площадка может быть в помещении, под навесом и открытой в полевых условиях.

Для обеспечения требований безопасности при проведении работ необходимо установить у ведущих колес специальные ограждения.

106

При стационарных испытаниях проверять: − работоспособность подогревателя; − работу электромаслозакачивающего насоса; − работоспособность систем пуска двигателя; − работоспособность двигателя и его систем; − работоспособность контрольно-измерительных и сигнализирующих

приборов, − работоспособность обогревателя; − работоспособность воздушного компрессора и автомата давления

АДУ-2С; − герметичность систем гидроуправления и смазки трансмиссии, питания

топливом, смазки и охлаждения двигателя; − работоспособность трансмиссии; − работоспособность механизмов управления; − откачку масла из коробок передач и гитары; − работоспособность электрооборудования; − работоспособность средств связи. Стационарные испытания назначаются повторно, если во время испытаний

выявлены отказы и неисправности в работе систем двигателя, трансмиссии, автомата заряжания, и проводятся после их устранения. После стационарных ис-пытаний и устранения выявленных неисправностей объект допускается на пробеговые испытания.

4.7.2. Пробеговые испытания Пробеговые испытания проводятся в целях проверки качества монтажа,

регулировок отремонтированных или вновь установленных агрегатов и узлов и приработки их под нагрузкой.

Маршрут пробеговых испытаний должен проходить по трассе, обеспечивающей возможность полной проверки работоспособности объекта и его агрегатов и узлов. Трасса должна иметь участки, позволяющие производить:

− повороты и развороты (восьмерки) объекта; − движение объекта на низших передачах с максимально возможной

загрузкой двигателя; − движение объекта в условиях повышенных динамических нагрузок на

корпус; − движения с кренами на оба борта; − движение на высших передачах; − удержание объекта остановочным тормозом на спусках и подъемах от 10

до 15°; − испытание системы ТДА. В процессе пробеговых испытаний предусматривается одна обязательная

остановка для осмотра объекта, агрегатов и узлов, необходимых регулировок, технологических переключений и устранения мелких неисправностей.

107

Для обеспечения приработки шестерен привода вентилятора (отремонти-рованного или вновь установленного) первую половину пути проходить при включенной пониженной передаче вентилятора, а вторую половину пути – при включенной повышенной передаче.

После ремонта коробок передач, распределительных механизмов, клапанной коробки, гитары и бортовой передачи первые 2-3 км объект проходит на I передаче, следующие 2-3 км – на II передаче. Остальной путь объект проходит на передачах в зависимости от местности, однако все используемые в пробеговых испытаниях передачи должны быть обкатаны на расстояние не менее 3 км каждая, кроме передачи заднего хода. Движение на каждой передаче начинать при частоте вращения 1300 об/мин коленчатого вала двигателя с постепенным переходом на частоту вращения 1600-1900 об/мин, причем первые 2 км на каждой передаче проходить при частоте вращения 1400-1600 об/мин коленчатого вала двигателя. Давление в системе гидроуправления и смазки трансмиссии должно соответствовать требованиям, изложенным в инструкции по эксплуатации машины.

После ремонта двигателя режим пробеговых испытаний следующий. Первые 2-3 км объект проходит на I передаче, следующие 2-3 км – на II передаче, а остальной путь объект должен пройти с расчетом обкатать каждую используемую в пробеге передачу не менее чем на расстояние 2 км. Движение на каждой передаче начинать при частоте вращения 1300 об/мин коленчатого вала двигателя с постепенным переходом на частоту вращения 1600-1900 об/мин. Во всех остальных случаях пробеговые испытания агрегатов и узлов объекта после войскового ремонта проводятся на максимально возможных скоростях для имеющихся дорожных условий.

В процессе пробеговых испытаний выполняют развороты (восьмерки) на I и II передачах и движение задним ходом на расстояние не менее 150-200 м с одновременной проверкой разворотов.

Проверяют работу остановочного тормоза на соответствующих участках трасс. Эффективность торможения проверяется при движении на пониженных передачах (до пятой включительно). Резкое торможение на VI и VII передачах производить только в аварийных случаях.

В движении при переключении с высшей передачи на низшую проверить работу блокировки избирателя по загоранию лампы блокировки избирателя. При движении на VI и VII передачах и частоте вращения коленчатого вала двигателя свыше 1600-1800 об/мин, а также на V передаче (до 2000 об/мин) должна загореться сигнальная лампа блокирующего устройства,еи рычаг избирателя передач должен блокироваться электромагнитом ЭМ-30, находящимся на из-бирателе. При снижении частоты вращения коленчатого вала двигателя (до 1200-1500 об/мин) должна погаснуть сигнальная лампа блокирующего устройства, а рычаг переключения передач должен разблокироваться.

При переключении с IV на V, с V на VI и с VI на VII передачу при включенном электромагните блокирующего устройства избирателя усилие на рычаге избирателя несколько возрастет. В процессе пробеговых испытаний по трассе, позволяющей производить движение объекта в условиях повышенных динамических нагрузок на корпус объекта, корпус гидроамортизатора должен нагреваться, что является признаком его нормальной работы.

108

Связь членов экипажа в процессе пробеговых испытаний должна осуществляться по переговорному устройству объекта.

При отклонении показаний контрольных приборов от допустимых величин испытания пробегом немедленно прекратить, устранить причины, вызвавшие отклонения, и продолжить испытания.

В процессе пробеговых испытаний допускаются появление следов смазки из-под уплотнений опорных катков, направляющих колес и поддерживающих катков без образования следов подтеканий, выступание смазки из-под рычага гидроамортизатора.

После пробеговых испытаний при недостаточно эффективном или неравномерном торможении и когда педаль остановочного тормоза при полном выжиме упирается в ограждение торсиона, необходимо отрегулировать привод остановочного тормоза.

В случае обнаружения в пробеговых испытаниях отказов и неисправностей агрегатов и узлов систем двигателя и трансмиссии, механизмов управления и ходовой части, в результате которых эти агрегаты и узлы подлежат снятию с объекта для разборки и замены отдельных деталей или для замены целиком, назначаются дополнительные пробеговые испытания. Объем дополнительных испытаний не должен превышать объема основных пробеговых испытаний для данного агрегата или узла. Для агрегатов и узлов, проверка работоспособности которых в стационарных условиях является достаточной, дополнительные пробеговые испытания не проводятся, а ограничиваются стационарными испытаниями.

4.7.3. Технические требования к объекту при проведении испытаний

Объект должен быть заправлен горючим, смазочными материалами и эксплуатационными жидкостями согласно указаниям технического описания и инструкции по эксплуатации объекта.

На объекте не должно быть посторонних предметов. Гусеницы должны быть натянуты в соответствии с требованиями

технического описания и инструкции по эксплуатации объекта. Все выявленные отказы и неисправности должны быть устранены. Агрегаты и узлы объекта должны быть отрегулированы согласно

требованиям руководства по войсковому ремонту объекта. Аккумуляторные батареи должны быть полностью заряженными и иметь

исправные пробки. Заряд батарей должен начинаться при частоте вращения 800-1000 об/мин коленчатого вала двигателя.

Давление воздуха в баллонах воздушной системы и в баллонах гидропневмоочистки защитных стекол должно быть в пределах 120-160 кгс/см2.

Двигатель считается прогретым и готовым к нормальной эксплуатации на всех режимах при температуре охлаждающей жидкости и масла 55 °С. На эксплуатационном режиме показания приборов должны быть следующими:

− частота вращения коленчатого вала двигателя 1600-1900 об/мин; − давление в системе смазки двигателя 5-10 кгс/см2, а на минимально

устойчивой частоте вращения коленчатого вала двигателя (800 об/мин) – не менее 2 кгс/см2;

109

− температура масла: рекомендуемая 70-100 °С; максимально допустимая 115 °С. При температуре окружающего воздуха выше 35 °С температура выходящего масла допускается 120 °С;

− температура охлаждающей жидкости при заправке водой системы охлаждения: рекомендуемая 70-100 °С; максимально допустимая 115 °С;

− температура охлаждающей жидкости при заправке системы охлаждения двигателя низкозамерзающей жидкостью марки 40 или 65: рекомендуемая 70-90 °С; максимально допустимая 105 °С. При температуре окружающего воздуха выше 35 °С допускается температура охлаждающей жидкости 110 °С.

Коробки передач, бортовые передачи и гитара должны работать без стуков и шумов, не свойственных работающим нормально агрегатам (узлам).

Показания манометра ДАВЛЕНИЕ СМАЗКИ КП в процессе пробеговых испытаний должны отвечать требованиям инструкции по эксплуатации машины.

Объект считается прошедшим стационарные и пробеговые испытания при удовлетворительных результатах испытаний и соответствии объекта перечислен-ным требованиям.

4.8. Особенности ремонта танков в полевых условиях

Организация работы ремонтных подразделений и частей в полевых условиях предусматривает проведение следующих основных мероприятий:

− обеспечение спецобработки (дезактивации, дегазации); − приемка машин в ремонт и определение их технического состояния; − оборудование производственных и вспомогательных участков для

работы ремонтных подразделений и частей; − планирование работы ремонтных средств и управление отдельными

ремонтными подразделениями; − организация материально-технического обеспечения ремонта машин; − оборона места ремонта машин – сборного пункта поврежденных машин

(СППМ) [41]. При ремонте бронетанковой техники в полевых условиях ремонтные

средства частей и соединений обычно организуют работу бригадным методом. Бригады формируются из личного состава ремонтных отделений демонтажно-монтажных работ и экипажей ремонтируемых машин.

В зависимости от характера боевых действий, наличия ремонтного фонда и его технического состояния, наличия ремонтно-эвакуационных средств ремонтные подразделения и части могут выполнять работу на сосредоточенном ремонтном фонде или высылать из своего состава ремонтные отделения с подвижными мастерскими к одиночным машинам.

Наилучшие условия для организации работы ремонтных подразделений и частей обеспечиваются в случае их развертывания на СППМ. Выбор места для развертывания СППМ определяется скоплением вышедшей из строя и требующей ремонта бронетанковой техники. В ходе боевых действий СППМ организуется распоряжением заместителя командира части по технической

110

части. Организация СППМ возлагается на командира ремонтного подразделения (части), который обычно назначается начальником СППМ.

Участок местности, выбранный для развертывания СППМ (рис. 2.3), должен удовлетворять следующим требованиям:

− наличие удобных путей подвоза и эвакуации вблизи участка, а также дорожной сети внутри самого участка;

− возможность рационального размещения на выбранном участке ремонтируемых объектов, ремонтных мастерских и другого оборудования в соответствии с требованием противовоздушной обороны, противоатомной защиты и принятым технологическим процессом ремонта;

− наличие достаточных условий для маскировки и укрытия всех объектов от воздушного и наземного противника, а также для организации охраны и обороны СППМ;

− возможность подготовки и оборудования всех элементов СППМ с минимальными затратами времени и технических средств.

Общая площадь участка СППМ должна обеспечивать рассредоточение и удобное размещение всех его элементов, допускать беспрепятственное движение ремфонда и подвижных мастерских. В районе СППМ должен быть источник воды.

Инженерное оборудование местности. Перед развертыванием СППМ на местности производятся следующие

подготовительные работы: − радиационная и химическая разведка местности; − рекогносцировка участка СППМ и принятие решения на размещение его

элементов; − расчистка дорог и рабочих мест от мин, завалов, снежных заносов; − организация регулирования движения в районе СППМ. Для обеспечения

необходимых условий маскировки и укрытия личного состава и техники при организации СППМ отрывают типовые укрытия для подвижных ремонтных мастерских, а для личного состава – убежища легкого типа и перекрытые участки траншей.

Технологический процесс ремонта танков в полевых условиях Технологический процесс среднего ремонта танков на СППМ

принципиально не отличается от процесса ремонта в стационарных условиях, но имеет следующие особенности:

− необходимость маскировки и рассредоточенного расположения танков и ремонтных средств в укрытиях из-за возможного воздействия авиации и артиллерии противника, что усложняет связь между подразделениями и специальными мастерскими;

− зависимость от атмосферных условий; − необходимость охраны и обороны СППМ силами и средствами части

(подразделения), что вынуждает отрывать от работы ремонтников.

111

На СППМ производят − контроль степени заражения, специальную обработку, приемку в ремонт

и определение технического состояния бронетанковой техники; − ремонт машин, которые по условиям времени и технической

оснащенности ремонтных средств, развернутых на СППМ, могут быть восстановлены;

− подготовку к эвакуации или передаче вышестоящим ремонтным частям машин, которые не восстанавливаются средствами, развернутыми на СППМ.

Для выполнения перечисленных работ на СППМ организуются следующие производственные и специальные участки (п. п. 2.3.3.).

Участок приемки машин в ремонт оборудуется на основном маршруте. На нем производят контроль степени заражения и специальную обработку техники, поступающей на СППМ. Посты контроля степени заражения техники и площадка спецобработки обслуживаются инструкторами-дозиметристами и командой, назначаемой из числа ремонтников и экипажей ремонтируемых машин.

Осмотр поврежденной техники с целью определения ее технического состояния и объема ремонта производят на технических постах, удаленных от площадки специальной обработки на 60-80 м. Все работы на этих постах выполняют наиболее технически грамотные специалисты, имеющие опыт по определению технического состояния машин.

Участки ремонта машин являются основными элементами СППМ. На этих участках выполняются все работы, связанные с ремонтом машины и ее агрегатов. Здесь размещаются мастерские и оборудование для выполнения разборочно-сборочных работ, подъемные краны, палатки для ремонтируемых объектов, запасные агрегаты. На каждом рабочем посту предусматривают места для размещения ремонтируемого объекта, подвижной мастерской, испыта-тельных стендов, место для производственной палатки.

Участок специальных работ предназначен для развертывания на нем подвижных танкоремонтных мастерских и технических средств (электростанции, компрессоры и т. д.). Все элементы данного участка располагают так, чтобы было хорошее их технологическое взаимодействие с рабочими постами по ремонту машин. Участок специальных работ должен быть связан дорогами со всеми производственными постами СППМ.

Участок отремонтированных машин предназначен для оборудования на нем постов мойки и устранения неисправностей в машинах после пробеговых испытаний. На этом участке сдается техника представителям войсковых частей (подразделений).

Участок подразделения обеспечения предназначен для размещения на нем складов, медицинского пункта, машин с продовольствием, походных кухонь, транспортных средств.

Для пробеговых испытаний отремонтированных машин назначают маршрут протяженностью 5-10 км.

112

СППМ охраняется суточным нарядом. В расчет суточного наряда включают дневальных, сторожевые посты и парные патрули. Наряд формируют из вспомогательного состава, экипажей машин, ремонтников.

Прикрытие района СППМ от воздушного противника предусматривается в плане ПВО соединения.

Для ликвидации пожаров создается постоянный пожарный расчет и на каждые сутки – дежурное подразделение.

Особенности организации ремонта ночью Ремонту бронетанковой техники в полевых условиях ночью в настоящее

время придается большое значение. Для обеспечения ремонтных работ ночью необходима тщательная маскировка, особенно в том случае, если предстоят электросварочные работы. Свет от электродуговой сварки виден на расстоянии до 5 км, поэтому для маскировки используют брезент в один или два слоя. Ночью должен осуществляться постоянный контроль за состоянием маскировки рабочих мест и светомаскировочных устройств подвижных танкоремонтных мастерских (маскировочное освещение, шторки окон кузовов). При работе в ночных условиях запрещается курить на открытых местах.

Для полного или близкого к полному восстановлению ресурса и надежности работы вооружения и техники с ограниченной наработкой силами и средствами стационарных ремонтных предприятий выполняется регламентированный ремонт.

В ходе боевых действий ремонт вооружения и техники выполняется следующими методами: агрегатный, индивидуальный, смешанный. Основным методом ремонта вооружения и техники в ходе боевых действий (марша) является агрегатный метод, который обеспечивает более высокие темпы возвращения в строй поврежденных (неисправных) машин, а также высокое ка-чество выполнения ремонтных работ. При этом методе ремонта требования к уровню квалификации воинов-ремонтников ниже чем при выполнении ремонтных работ индивидуальным и смешанным методами. Однако для ремонта машин агрегатным методом ремонтные подразделения должны иметь запас (оборотный фонд) готовых агрегатов, узлов, механизмов и приборов.

Основным видом ремонта поврежденных (неисправных) машин в танковом (мотострелковом) батальоне является текущий ремонт, для которого привлекаются экипажи (расчеты, водители) и ЗИП машин, вышедших из строя, штатные силы и средства технического обслуживания и ремонта батальона. Кроме того, в бою и на марше батальону по распоряжению старшего начальника по службе могут придаваться ремонтные подразделения из ремонтной роты.

Из штатных и приданных батальону сил и средств создаются батальонные ремонтные (РемГ) или ремонтно-эвакуационные группы (РЭГ), которые в ходе боя оказывают техническую помощь экипажам (расчетам, водителям), вы-полняют текущий ремонт поврежденных (неисправных) машин на местах их повреждений или в ближайших укрытиях, а также готовят к эвакуации и осуществляют буксирование вышедших из строя машин в укрытия и на пути эвакуации части.

113

В ходе марша текущий ремонт поврежденных (неисправных) машин осуществляется батальонными замыканиями, организуемыми из штатных сил и средств технического обслуживания и ремонта батальона. При необходимости замыкания батальонов могут усиливаться ремонтными и эвакуационными средствами, выделяемыми старшим начальником.

Своевременность и качество ремонта поврежденных машин как на местах их выхода из строя (в ближайших укрытиях), так и на сосредоточенном ремонтном фонде зависят не только от количества ремонтных средств и их оборудования, но и от организации ремонта при подготовке и в ходе боевых действий (совершения марша).

Организация ремонта вышедших из строя машин в танковых (мотострелковых) подразделениях и частях заключается:

− в определении мест размещения и порядка перемещения штатных и приданных ремонтных органов;

− в получении данных от подразделений о местонахождении, характере повреждений вышедших из строя машин, объеме необходимых работ, силах и средствах для их выполнения;

− в принятии решения и постановке задач ремонтным органам по обеспечению маневра силами и средствами в целях большего охвата ремонтного фонда и быстрого возвращения в строй поврежденных (неисправных) машин;

− в обеспечении четкого взаимодействия между органами технической разведки, эвакуации, ремонта и снабжения бронетанковым и другим техническим имуществом, постоянном контроле за ходом ремонтных работ.

Организация ремонта вооружения и техники зависит от вида боевых действий, характера воздействия противника, задач, решаемых подразделениями и частями, и их места в боевом порядке, времени года и суток, состояния погоды и других факторов. Однако в любых условиях обстановки в целях организации своевременного ремонта поврежденных (неисправных) машин следует руководствоваться принципами организации ремонта в боевых условиях.

При организации ремонта в ходе боевых действий (совершения марша) заместитель командира батальона (роты) по вооружению должен определить наиболее целесообразный порядок использования штатных и приданных ему сил и средств технического обслуживания и ремонта в соответствии с решением командира батальона на бой (марш), его указаниями по всестороннему обеспечению боевых действий (марша), а также распоряжением (приказом) по техническому обеспечению старшего начальника по службе. При этом он должен учитывать, что процесс ремонта вооружения и техники в полевых условиях зависит от многих факторов, таких как надежность и ремонтная технологичность вооружения и техники, напряженность их эксплуатации, интенсивность воздействия противника, уровень квалификации воинов-ремонтников, наличие у них опыта выполнения ремонтных работ в ходе боевых действий, природно-климатические условия и т. д.

Определяя порядок использования штатных и приданных сил и средств в ходе боя (марша), заместитель командира батальона (роты) по вооружению должен установить продолжительность их работы. Продолжительность работы

114

РЭГ (РемГ) батальона на одном месте определяется конкретной обстановкой. Обычно задачей этих групп при ведении наступления является ремонт поврежденных (неисправных) машин на местах выхода их из строя или в ближайших укрытиях в пределах времени, необходимого для выполнения поставленной батальону последующей задачи. После этого РЭГ (РемГ) должна прибыть к подразделениям батальона для уточнения направления дальнейших действий и получения новых задач. При нахождении батальона в обороне продолжительность работы РЭГ (РемГ) определяется временем ведения оборонительных действий. Продолжительность работы замыкания батальона на марше (при выдвижении на рубеж перехода в атаку) устанавливается с таким расчетом, чтобы замыкание могло прибыть на привалы, в новый район или на рубеж перехода в атаку вслед за своим батальоном.

Восстановленные батальонными средствами и силами машины немедленно возвращаются в боевые (походные) порядки. По окончании восстановления машин заместитель командира батальона (роты) по вооружению докладывает об этом командиру батальона (роты) и принимает меры по пополнению боекомплекта машин, их дозаправке горючим, смазочными и другими эксплуатационными материалами, инструктирует экипажи (расчеты, водителей) о дальнейших действиях и контролирует своевременность их прибытия в свои подразделения.

Вооружение и техника, которые не могут быть отремонтированы батальонными силами и средствами в установленное время, передаются ремонтно-восстановительным органам старшего начальника. Передача осуществляется, как правило, на местах выхода машин из строя, в ближайших укрытиях, на путях эвакуации полка. В ряде случаев передача поврежденных (неисправных) машин может осуществляться на СППМ, а также в других местах (районах) передачи, назначенных старшим начальником.

Обо всех машинах, которые требуют передачи, заместитель командира по вооружению докладывает старшему начальнику по службе с указанием мест их расположения, типов, номеров машин и характера повреждений.

Порядок передачи поврежденных (неисправных) машин в ходе боя (марша) устанавливает заместитель командира полка по вооружению.

При организации передачи поврежденных (неисправных) машин заместитель командира батальона (роты) по вооружению отдает указания экипажам (расчетам, водителям) по маскировке, охране и обороне подлежащего передаче ремонтного фонда до подхода ремонтных (эвакуационных) органов старшего начальника, а также ставит задачи экипажам по выполнению работ для подготовки вышедших из строя машин к ремонту (эвакуации) и о порядке передачи их средствам старшего начальника.

115

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Дайте определение технологического процесса (ТП) ремонта, требования, предъявляемые к ТП ремонта БТВТ.

2. Изобразите типовую схему технологического процесса среднего ремонта танка.

3. Перечислите участки и посты, создаваемые в ремонтном подразделении (части), дайте их краткое описание.

4. Пункт технического обслуживания и ремонта, его назначение и порядок использования при ремонте БТВТ.

5. Технические условия войскового ремонта танков. 6. Что является основанием для сдачи (приема) БТВТ в ремонт? 7. Порядок сдачи танка в текущий ремонт. 8. Порядок приемки танка из текущего ремонта. 9. Порядок сдачи танка в средний ремонт. 10. Порядок приемки танка из среднего ремонта. 11. Порядок подготовки танков к ремонту. 12. Разборка танка и его агрегатов, замена агрегатов танка. 13. Выбраковка (дефектация) деталей танков. 14. Ремонт неисправных агрегатов, узлов и деталей. 15. Порядок сборки танков. 16. Порядок проведения стационарных испытаний. 17. Порядок проведения пробеговых испытаний. 18. Особенности ремонта танков в полевых условиях.

116

5. РЕМОНТ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ В ТАНКЕ

5.1. Характерные неисправности в электрических приборах, агрегатах и цепях электрооборудования

В процессе эксплуатации и в результате боевых повреждений в цепях электрооборудования танка могут возникать неисправности, приводящие к отказу.

Войсковой ремонт электрооборудования заключается в производстве работ по обнаружению и устранению неисправностей в электрических цепях, в источниках и потребителях электрической энергии.

Работы по обнаружению и устранению неисправностей в цепях электро-оборудования в танке выполняются силами экипажа с привлечением специ-алистов по ремонту электроспецоборудования из ремонтных подразделений и частей [1].

Работы по ремонту электрооборудования в танке осуществляются в такой последовательности:

1) обнаружение неисправности; 2) выявление характера и причины неисправности; 3) принятие решения о способе ее устранения; 4) устранение неисправности, если принято решение о ремонте в танке; 5) снятие неисправного прибора (агрегата), если принято решение о замене

или ремонте его вне танка; 6) установка нового или отремонтированного агрегата (прибора); 7) проверка агрегата (прибора) на работоспособность после установки в

танк. Все обнаруженные неисправности должны устраняться правильно и в

кратчайшие сроки. Выполнение этого требования немыслимо без наличия у экипажей и ремонтников твердых знаний принципов действия элементов электрооборудования, их устройства, роли и места в электрической схеме танка и в самом танке. В процессе работы в цепях электрооборудования могут возникать следующие неисправности:

− обрыв цепи; − короткое замыкание; − повышенное сопротивление цепи; − утечка тока; − неисправность прибора (агрегата) системы ЭСО. Обрыв цепи обычно возникает из-за обрыва жил проводов или нарушения

пайки провода с наконечником или штырем штепсельного разъема электромонтажного кабеля. Обрывы жил чаще всего являются следствием механических воздействий: ударов инструментом при демонтажно-монтажных работах, попадания плохо закрепленных проводов между взаимно перемещающимися деталями, а также боевых повреждений. Обрывы в местах пайки жил к наконечникам или штырям (гнездам) штепсельных разъемов

117

являются следствием некачественной пайки или неправильного закрепления наконечника на проводе.

Короткое замыкание может быть вызвано: − обрывом «плюсового» провода с замыканием его на «массу»; − дефектом изоляции провода; − неисправностью потребителя; − наличием контакта между плюсовым проводом и его экранировкой в

месте присоединения провода. Повышенное сопротивление цепи возникает в результате обгорания,

окисления, загрязнения штырей разъемов или наконечников проводов. Причинами утечки тока могут быть:

− контакт плюсового провода с «массой» или экранировкой; − дефект проводов; − дефект изоляции; − неисправность аккумуляторных батарей. Утечка тока в цепи может быть в пределах от незаметной в режиме работы

потребителей до короткого замыкания.

5.2. Методы обнаружения неисправностей в электрических приборах, агрегатах, электродвигателях, электрических цепях

5.2.1. Общие положения по обнаружению неисправностей Явным признаком неисправности в цепи или приборе электрообо-

рудования является отказ в работе потребителя тока. Так как наиболее уязвимым местом в цепи является предохранитель, то проверку цепи начинают с проверки предохранителя. Исправность предохранителя устанавливается осмотром или с помощью контрольной лампочки [12].

Отыскание неисправностей в электрической цепи значительно облегчается, если из общей электрической схемы будет выделен наименьший замкнутый контур, состоящий:

− из источника питания; − неисправного участка цепи; − неработающего потребителя. Отыскание неисправности в элементе цепи нужно начинать с внешнего

осмотра отказавшего в работе элемента. Отыскание неисправности следует проводить в определенной после-

довательности, исключая излишние и повторные проверки. Должен соблюдаться метод последовательного приближения, т.е. каждая выполненная операция должна дать возможность сделать вывод о состоянии определенного участка цепи и сократить непроверенный участок.

При проверке цепи необходимо соблюдать принцип от простого к сложному, т.е. в первую очередь следует проверять легкодоступные точки электрической цепи и только при необходимости – труднодоступные.

Следует избегать отсоединения участков цепи без необходимости, так как это может привести к появлению дополнительных неисправностей.

Отсоединенный провод не должен касаться других проводов и «массы», а после проверки должен быть тщательно присоединен.

Отсоединять и присоединять провода необходимо только при выключенном выключателе и при неработающем двигателе.

5.2.2. Методика обнаружения обрыва цепи

Признаком обрыва цепи (рис. 5.1) при исправном предохранителе является неработающий потребитель. Для определения неисправностей нужно определить участок цепи, на котором произошел обрыв, а затем и место обрыва [34].

Рис. 5.1. Порядок обнаружения обрывов в электрической цепи

с помощью пробника

118

119

Для обнаружения места обрыва используется контрольная лампочка или переносной вольтметр со шкалой 30 В. Отыскание места обрыва производится методом «прозванивания» цепи. С этой целью в участках цепи с обрывом выбираются точки, доступ к которым не требует нарушения изоляции проводов или демонтажных работ (зажимы предохранителей, переходные колодки, места крепления к выключателям, потребителям и т.п.). При проверке цепи потребителя, присоединенного по однопроводной схеме, один провод контрольной лампочки (минусовой провод вольтметра) присоединяется к «массе», а другой последовательно к легкодоступным неизолированным точкам проверяемого участка цепи, двигаясь от потребителя к источнику тока. Об исправности участка цепи от источника до контрольной лампочки свидетель-ствует горение лампочки (вольтметр показывает напряжение). Если лампочка не горит (вольтметр показывает нуль), то обрыв цепи будет на участке, предшествующем загоранию лампочки. Последовательность выбора контроль-ных точек должна обеспечить быстрое отыскание обрыва и зависит от конкрет-ной цепи и от опыта ремонтника.

Для определения участка цепи с обрывом можно так же воспользоваться цепями других потребителей, имеющих общую цепь с проверяемым участком. Для этого в случае отказа какого-либо потребителя включают в работу другой потребитель, имеющий общий участок цепи с первым. Если и этот потребитель не работает, то обрыв следует искать на общем участке цепи. Если же второй потребитель работает, то общий участок исправен и, значит, имеется обрыв на участке цепи, только нарастающему потребителю. Место обрыва обнаружи-вается в последовательности, изложенной выше. Такая методика позволяет значительно сократить и облегчить проверку цепи.

Для отыскания обрыва зарядной цепи можно использовать штатный вольтметр. Признаком обрыва зарядной цепи является отсутствие зарядного тока при работе двигателя на оборотах 1250-2000 об/мин при включенном выключателе батарей и исправном предохранителе зарядной цепи. В этом случае с помощью вольтметра можно определить, на каком участке зарядной цепи имеется обрыв – на участке от стартер-генератора до вольтметра или от вольтметра до аккумуляторных батарей. Для этого при остановленном двигателе и выключенном выключателе батарей нужно нажать на кнопку вольтметра. Если он при этом покажет напряжение, то цепь от аккумуляторных батарей до прибора исправна. Если же вольтметр покажет «нуль», то на проверяемом участке имеется обрыв цепи. Участок от стартер-генератора до вольтметра проверяется аналогично, но при работающем двигателе и выключенном выключателе батарей.

5.2.3. Методика обнаружения короткого замыкания

Признаком короткого замыкания могут быть: − перегорание предохранителя цепи; − искрение в месте короткого замыкания; − чрезмерный нагрев проводов; − запах горящей изоляции; − снижение напряжения источника питания на соответствующее мощности

включенных потребителей.

Во всех случаях наличия признаков короткого замыкания необходимо немедленно выключить выключатель батарей и остановить двигатель. Если признаком короткого замыкания является сгоревший предохранитель, то для отыскания коротко-замкнутого участка необходимо вместо предохранителя поставить контрольную лампочку (вольтметр) (рис. 23).

Рис. 5.2 Обнаружение короткого замыкания на участках электрической цепи с помощью пробника

120

121

При наличии короткого замыкания в цепи от предохранителя до потре-бителя лампочка после включения выключателя батарей будет гореть полным накалом (вольтметр покажет напряжение бортовой сети). Для отыскания места короткого замыкания необходимо последовательно отсоединить участки цепи проверяемого контура в легкодоступных точках. Если при отсоединении очередного участка цепи лампочка продолжает гореть (вольтметр показывает напряжение), то весь отсоединенный участок цепи исправен. Если при отсоединении очередного участка цепи лампочка гаснет, то этот участок цепи имеет короткое замыкание. После каждой проверочной операции отсоединенные провода должны быть надежно присоединенными. Необходимо иметь ввиду, что короткое замыкание может быть в самой точке присоединения проводов. При проверке цепи на наличие короткого замыкания целесообразно проверить участки цепи от потребителя к источнику. Но это необязательно. При наличии на проверяемом участке выключателя (кнопки, тумблера) можно определить, по какую сторону от него будет короткое замыкание. Если при включении выключателя контрольная лампочка, включенная вместо предохранителя, загорается, а при выключении гаснет, то короткое замыкание находится на участке от выключателя до потребителя. Если при проверке участка цепи, расположенного между двумя соседними контрольными точками, при отсоединении соседнего провода со стороны его минусового конца лампочка не погасла, а при отсоединении со стороны плюсового конца погасла, то этот участок и является короткозамкнутым. При отыскании места короткого замыкания нельзя ограничиваться только участком цепи потребителя, который является причиной появления короткого замыкания. Если сгоревший предохранитель является общим для нескольких потребителей, то не исключено, что место короткого замыкания находится на участке цепи одного из этих потребителей. В этом случае целесообразно сначала выявить короткозамкнутый участок цепи, а затем уже приступить к отысканию места короткого замыкания на этом участке. Так как короткое замыкание до предохранителя вызывает большие токи, о месте короткого замыкания в этом случае судят по таким внешним признакам, как степень нагрева проводов, искрение и т.п.

5.2.4. Определение причин повышенного сопротивления цепи

Признаками повышенного сопротивления могут быть [41]: 1) работа потребителя не на полную мощность; 2) полный отказ потребителя в работе.

Причинами повышенного сопротивления могут оказаться: − недостаточный контакт в местах присоединения проводов к точкам

крепления или корпуса агрегата (прибора) с «массой»; − окисление, замасливание или загрязнение контактных точек цепи; − увеличение сопротивления участка цепи за счет частичного обрыва

многожильного провода. Повышение сопротивления цепи может быть в пределах от незаметного в

режиме работы потребителя до такого, которое приводит к полному отказу потребителя в работе.

122

Сложность обнаружения причины повышения сопротивления цепи (места повышения переходного сопротивления) зависит от степени повышения этого сопротивления.

В отдельных случаях методика отыскания неисправного участка цепи не будет отличаться от методики обнаружения обрыва цепи. В других же случаях может оказаться необходимым использование омметра.

5.2.5. Определение утечки тока в цепи

Признаками утечки тока могут явиться: 1) работа потребителя не на полную мощность. 2) повышенный нагрев проводов. 3) полный отказ потребителя в работе. 4) наличие напряжения при выключенном выключателе батарей и нера-

ботающем двигателе (при нажатии на кнопку вольтамперметра вольтметр показывает напряжение, отличное от нуля).

5) наличие тока в цепи при работающем генераторе и выключенных выкл-ючателе батарей и потребителях (амперметр показывает ток, отличный от нуля).

Причинами утечки тока могут быть: − контакт плюсового провода с «массой» или экранировкой; − дефект проводов; − дефект изоляции; − неисправность аккумуляторных батарей. Утечка тока в цепи может быть

в пределах от незаметной в режиме работы потребителей до короткого замыкания.

Метод обнаружения места утечки тока зависит от величины этой утечки. В некоторых случаях для обнаружения места утечки может потребоваться переносный вольтметр.

5.2.6. Определение неисправности приборов (агрегатов)

Признаком неисправности прибора (агрегата) является отказ его в работе при исправной цепи.

Таким образом, при отсутствии явных признаков неисправности прибора (агрегата), прежде чем делать вывод о неисправности прибора (агрегата), необходимо убедиться в исправности электрической цепи до и после прибора (агрегата).

Так как приборы и агрегаты электрооборудования весьма разнообразны как по принципу действия, так и по конструкции, то и исправности этих приборов и агрегатов не всегда можно объединить в группы по общим приз-накам.

Различные приборы и агрегаты могут иметь свои специфические неис-правности.

Многие из неисправностей приборов и агрегатов электрооборудования танка можно свести к ранее рассмотренным видам неисправностей в электрических цепях (обрыв, короткое замыкание, повышенное сопротивление,

123

утечка тока). Однако ряд неисправностей приборов (агрегатов) носит иной характер. Эти неисправности могут быть как механического, так и немеханического характера.

К неисправностям механического характера можно отнести выход из строя подшипников якоря электромашины, поломку пружины реле и т. п.

К неисправностям немеханического характера можно отнести размагничивание, потерю эмиссии, сваривание контактов и т.п.

Некоторые неисправности носят электромеханический характер, как, например, износ щеток электромашины.

5.2.7. Отыскание неисправностей в сложных системах

В современном танке среди потребителей электрической энергии имеются сложные системы, неисправности в которых не всегда могут быть обнаружены описанными методами.

К таким системам можно отнести систему управления огнем танка, сис-тему энергоснабжения, систему электрического пуска двигателя, систему защиты от ОМП, противопожарное оборудование и т.д.

Сложность обнаружения неисправности в этих системах объясняется следующими причинами.

1. Один и тот же признак неисправности может вызываться различными неисправностями большого количества элементов системы.

2. Провода, соединяющие отдельные приборы и агрегаты, экранированы и соединяются с приборами и агрегатами посредством закрытых штепсельных разъемов, что затрудняет «прозванивание» отдельных участков цепи при проверке.

3. Разъединение штепсельных разъемов для «прозванивания» участков цепи не всегда возможно, так как при разъединении может быть сделан разрыв в участке цепи, целостность которого необходима по условию проверки.

Методику обнаружения неисправностей в цепях сложных систем рассмотрим на примере стабилизатора танкового вооружения, являющею наи-более сложным комплексом.

Все неисправности стабилизаторов танкового вооружения по своему характеру и по способу их устранения могут быть разделены на следующие группы:

1) неисправности, устраняемые регулировкой параметров стабилизатора (несоответствие жесткости и степени демпфирования).

2) неисправности неэлектрического типа (недостаток жидкости или попадание воздуха в гидросистему, увеличение момента трения и т. п.).

3) неисправности, устранение которых не требует замены узлов (обрывы и короткие замыкания в цепях).

4) неисправности, связанные с заменой узлов и приборов стабилизатора. Для быстрого обнаружения неисправности надо хорошо знать

принципиальную электрическую схему системы и уметь пользоваться электромонтажной схемой.

124

Неисправности в отдельных узлах стабилизатора обнаруживаются замером сопротивления или напряжения между соответствующими штырьками или гнездами штепсельных разъемов.

Если сопротивление между штырьками (гнездами), соединенными между собой монтажом или элементами схемы, равно бесконечности, то имеется обрыв (как правило, в местах пайки). При исправной цепи сопротивление должно быть равно нулю или определяется величиной сопротивления промежуточных эле-ментов.

О неисправности обмоток реле или контакторов можно судить по сопротивлению обмотки или звуку (щелчку) при подключении реле под напряжение бортовой сети. Исправность контактной системы можно проверить «прозваниванием» замыкаемой ею цепи в исходном и включенном состоянии реле (контактора).

О неисправностях в электрических цепях можно судить по следующим внешним признакам:

Такими признаками являются: − отсутствие характерного шума приводного двигателя преобразователя

при включении; − отсутствие характерного звука от вращения гидромоторов после

выключения преобразователя; − отсутствие звука при включении реле, контактора; − отсутствие соответствующей сигнализации на пульте управления; − несвоевременная постановка пушки на гидростопор или снятие с

гидростопора; − несоответствие снятых характеристик техническим условиям; − ненормальный режим при работе. Неисправности в электрических цепях стабилизатора целесообразно

отыскивать в такой последовательности. 1. По внешнему признаку следует определить цепи, которые могут явиться

причиной данной неисправности. 2. Убедиться в наличии напряжения на соответствующих предохранителях. 3. Проверить исправность легкосъемных элементов неисправных участков

цепи (предохранителей, лампочек, электронных ламп, поляризованного реле). 4. В случае исправности проверенных элементов цепи с помощью тестера

необходимо отыскать неисправный участок. При работах по обнаружению неисправностей следует помнить об

особенностях сложных систем, указанных выше. При необходимости восстановления для проверки цепи, нарушенной при

разъединении штепсельного разъема, удобно пользоваться удлинителем, представляющим собой провод, к концам которого припаяны штырь и гнездо, соответствующие штепсельному разъему.

При наличии исправного элемента системы, который может быть поставлен вместо подозреваемого в неисправности, целесообразно проверять его методом замены. Если в работе системы от этой замены ничего не меняется, то замененный элемент исправен.

125

Отыскание неисправности в сложных системах облегчается исполь-зованием специализированных приборов для проверки, имеющихся в подвижных средствах ремонта БТВТ, а также изготовленных в войсках самостоятельно.

5.3. Устранение неисправностей в элементах и цепях системы

электрооборудования танка Обнаруженная неисправность в электрической цепи должна быть быстро и

надежно устранена [41].Возможны два способа устранения неисправности: 1) ремонт неисправного элемента электрической цепи в танке; 2) замена неисправного элемента. При устранении неисправности в цепях и приборах электрооборудования в

танке все работы по демонтажу и монтажу необходимо проводить только на обесточенных участках цепи. Качество выполненных при ремонте работ не должно страдать от того, что ремонт проводился в танке.

После ремонта в обязательном порядке должна быть проверена работа отремонтированной цепи на всех рабочих режимах, а также тех цепей, которые могли быть повреждены в процессе ремонта.

Элементы электрооборудования, не подлежащие ремонту в танке, заменяются.

Замена агрегата является крайней мерой и, как указывалось выше, к ней прибегают только после того, как другие меры успеха не принесли.

В качестве примера восстановления работоспособности агрегата электро-оборудования без снятия его с танка можно привести на способ восстановления остаточного магнетизма генератора.

Признаком отсутствия остаточного магнетизма является отсутствие зарядного тока при исправной цепи и работающем двигателе танка, т. е. отсутствие ЭДС генератора (генератор не возбуждается).

При включении в схему исправного прибора (агрегата) без установки по месту следует обеспечить надежную электрическую связь его с «массой».

Под заменой элемента понимается снятие этого элемента и установка вме-сто него технически исправного (нового или отремонтированного).

Для восстановления остаточного магнетизма через обмотки возбужде-ния генератора пропускают ток от аккумуляторных батарей.

Если при работе двигателя на оборотах свыше 800-1000 об/мин зарядный ток появится, то остаточный магнетизм восстановлен, и генератор исправен. Если зарядного тока не будет, то причина – не в отсутствии остаточного магнетизма.

Неисправные приборы и агрегаты электрооборудования ремонтируются обычно вне танка, для этого они снимаются с танка (заменяются).

126

5.4. Замена агрегатов и приборов электрооборудования танка При войсковом ремонте БТВТ заменяются лишь те агрегаты (приборы)

ЭСО, которые имеют дефекты, требующие для устранения частичной или полной разборки.

Аккумуляторные батареи заменяются при наличии сульфатации, повышенного саморазряда, отстающих и короткозамкнутых аккумуляторов, а также аккумуляторов с разрушенными пластинами.

Генераторы, стартеры, электродвигатели, электромашинные усилители заменяются при следующих дефектах:

− неисправность обмоток якоря или возбуждения, вследствие чего машина не возбуждается;

− износ коллектора, сопровождаемый сильным искрением между коллектором и щетками;

− посторонний шум при работе вследствие разрушения подшипников. После ремонта перед установкой все электрические машины должны быть

проверены на работоспособность и испытаны в соответствии с техническими условиями на испытание.

Реле, пульты управления, реле–регуляторы, распределительные коробки и т.д. заменяются при наличии дефектов контактов (подгорание, сваривание, износ), обмоток и сопротивлений, а также при их разрегулировке. Перед установкой на танк все реле, аппараты управления и регулирования должны быть испытаны, отрегулированы и опломбированы, а после установки – проверена работоспособность и качество монтажа приборов с обязательным включением. Контрольно-измерительные приборы заменяются в случаях, когда их показания отличаются от истинных значений измеряемых величин.

Провода бортовой сети заменяют при разрушении изоляции провода, замыкании провода на корпус, обрыве провода и т.д.

Технические условия (ТУ) на замену основных агрегатов и приборов электрооборудования регламентируются соответствующими руководствами.

Если принято решение на замену какого-либо элемента элек-трооборудования, то до начала демонтажно-монтажных работ следует определить их объем, подготовить рабочее место и инструмент.

Все элементы при замене снимаются в соответствии с операционными картами «Руководства по войсковому ремонту средних танков». Отсоединенные провода изолируются, а при необходимости маркируются во избежание их неправильного присоединения при последующем монтаже. Снятые годные крепежные детали временно должны быть установлены на свои места во избежание утери.

Болты и гайки, у которых сорвано более двух ниток или смяты грани, подлежат замене.

Снятые агрегаты и приборы очищаются от пыли и грязи, дефектуются и в зависимости от результатов дефектации сдаются на склад для замены или отправки в ремонт.

127

Операционные карты на снятие агрегатов электрооборудования даны в Руководстве по войсковому ремонту.

Для установки в танк используются новые или отремонтированные элементы электрооборудования.

Вновь устанавливаемый агрегат должен быть снаружи тщательно очищен и насухо вытерт. Перед установкой необходимо убедиться в правильности сборки агрегата или прибора, надежности затяжки болтов и гаек, наличии шайб и правильности стопорения и шплинтовки гаек и болтов.

На окрашенных поверхностях устанавливаемых агрегатов и приборов не должно быть ржавчины и царапин. Ржавчину необходимо зачистить, а поврежденную поверхность покрасить. Обработанные поверхности должны быть без забоин и задиров, а шайбы и прокладки – без трещин и надрывов.

Если прибор или агрегат имеет несколько выводов, необходимо перед установкой тщательно проверить соответствие присоединяемых проводов.

После установки прибора или агрегата и присоединения его к бортовой сети необходимо проверить его в работе.

Установка агрегатов и приборов производится в соответствии с операционными картами «Руководства». Критерием, по которому судят о правильности установки агрегата или прибора, являются технические условия на его установку.

Установленные на танк новые или отремонтированные агрегаты проверяются в работе во время стационарных и пробеговых испытаний.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Характерные неисправности в электрических приборах, агрегатах и цепях электрооборудования.

2. Что является явным признаком неисправности в цепи или приборе электрооборудования?

3. Методика обнаружения обрыва цепи. 4. Методика обнаружения короткого замыкания. 5. Определение причин повышенного сопротивления цепи. 6. Определение утечки тока в цепи. 7. Определение неисправности электрических приборов (агрегатов). 8. Особенности отыскания неисправностей в сложных системах. 9. Порядок устранения неисправностей в элементах и цепях системы

электрооборудования танка. 10. Порядок замены агрегатов и приборов электрооборудования танка.

128

6. ВОЙСКОВОЙ РЕМОНТ АГРЕГАТОВ И ПРИБОРОВ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

6.1. Технологический процесс и технические условия ремонта

агрегатов и приборов электрооборудования 6.1.1. Организация ремонта электрооборудования

Ремонт систем и агрегатов электрооборудования и автоматики в общем объеме работ по ремонту бронетанковой техники занимает значительное место. Трудоемкость ремонта электрооборудования составляет 8-10 и 12-14% общей трудоемкости среднего и капитального ремонта танков соответственно. Следует ожидать значительного увеличения доли трудозатрат на ремонт электрооборудо-вания и автоматики. По мере дальнейшего освоения ремонта агрегатов стабилизаторов относительная трудоемкость ремонта электрооборудования и автоматики еще более возрастет [13].

Особенности технологии ремонта систем и агрегатов электрооборудования и автоматики, особые требования к квалификации ремонтников вынуждают иметь в стационарных и подвижных ремонтных средствах отделения, участки, цехи, специально предназначенные для восстановления электрооборудования и автоматики бронетанковой техники.

Сложность общих схем электрооборудования боевых машин привела к необходимости создания на заводах капитального ремонта специализированных бригад электромонтажников, которые, организационно входя в состав электроцехов и участков, выполняют все работы по монтажу электрообору-дования и автоматики в цехах и на участках общей сборки танков.

Кроме участков монтажа электрооборудования, в соответствии с особенностями конструкции и технологии ремонта агрегатов, узлов и аппаратов в электроцехах (участках) подвижных и стационарных ремонтных средств, выполняющих капитальный ремонт бронетанковой техники, создаются участки (отделения) по ремонту электрических машин, аппаратов регулирования и управления, по ремонту и изготовлению проводов бортовой сети, по ремонту и зарядке аккумуляторных батарей. На некоторых заводах организуют также участки ремонта контрольно-измерительных приборов, ремонта гидравлических агрегатов, ремонта гироскопических приборов, ремонта приборов ночного видения и радиооборудования.

Распределение трудоемкости работ в этих подразделениях существенно изменяется по мере усложнения ремонтируемых систем электрооборудования и автоматики.

6.1.2. Виды ремонта и общая схема технологического процесса

Для систем и агрегатов танкового электрооборудования как и для агрегатов силовой установки и силовой передачи танка принято различать два вида ремонта: капитальный и текущий.

Капитальный ремонт электрооборудования и танковых автоматических систем осуществляется при капитальном ремонте танков. Схема технологического

129

процесса капитального ремонта включает в себя следующие основные этапы: демонтаж системы с объекта, полную разборку всех агрегатов и узлов, дефектацию всех деталей, ремонт или замену неисправных деталей и узлов, сборку и испытания агрегатов, монтаж системы на объекте и ее испытание. По указанной схеме могут ремонтироваться все системы электрооборудования и автоматики бронетанковой техники вне зависимости oт характера их использования за межремонтный пробег объекта.

По характеру использования за межремонтный пробег машины системы электрооборудования и автоматики можно разбить на две большие группы.

К первой группе следует отнести системы, наработка которых полностью определяется пробегом машины до капитального ремонта. Агрегаты этих систем к сроку выхода объекта в капитальный ремонт в большинстве случаев полностью вырабатывают свой межремонтный ресурс. В эту группу входят системы и агрегаты, работающие совместно с двигателем или обеспечивающие его работу, например зарядная цепь, системы контроля режима двигателя.

Достаточно многочисленной является вторая группа систем, наработка которых не всегда соответствует пробегу машины. Сюда входят приборы ночного видения, стабилизаторы и другие системы.

Наработка этих систем зависит от вида боевой подготовки, на котором преимущественно использовалась машина. Такие системы, как стабилизаторы, могут за межремонтный пробег объекта не отработать своего гарантийного срока. А узлы некоторых систем могут включаться только для их проверки.

Вид и объем ремонта любого агрегата, системы или машины должны находиться в строгом соответствии с техническим состоянием объекта ремонта. Однако техническое состояние агрегатов и узлов систем электрооборудования и автоматики, в отличие от агрегатов силовой установки и силовой передачи, определяется не только наработкой, т. е. израсходованным ресурсом, но и календарными сроками службы. При малой наработке, но значительном сроке службы (календарном времени с момента изготовления или капитального ремонта) техническое состояние агрегатов электрооборудования будет определяться не величинами износов, а изменениями физических свойств изоляции и уплотнений за счет естественного старения изоляционных и уплотняющих материалов.

Капитальный ремонт танка должен, с одной стороны, обеспечить надежную работу всех его систем в течение очередного межремонтного срока, а с другой — должен проводиться в минимальные сроки и быть достаточно экономичным. Поэтому для агрегатов систем, имеющих малую наработку, иногда целесообразно провести углубленную оценку технического состояния и текущий ремонт профилактического характера. При углубленной оценке технического состояния особое внимание должно быть обращено на проверку качества изоляции и уплотнений. В схему технологического процесса ремонта агрегатов в этом случае должны войти следующие этапы: частичной разборки, чистки, оценки технического состояния, замены некоторых изоляционных и уплотнительных деталей, восстановления антикоррозионных покрытий, устранения неисправностей, не приводящих к потере работоспособности, и т.п.

Таким образом, вид и объем ремонта систем электрооборудования и автоматики для танков, поступивших в капитальный ремонт, должны определяться величиной наработки, сроком службы и техническим состоянием их агрегатов. В этом случае выбранный вид ремонта должен обеспечить работоспособность системы до очередного ремонта танка.

Капитальный ремонт системы заключается в капитальном ремонте (замене) или всех, или основных ее агрегатов и узлов, с проведением текущего ремонта профилактического характера остальных узлов системы. В обоих случаях после капитального ремонта система испытывается по существующим техническим условиям.

Основная цель капитального ремонта агрегата – обеспечить его надежную работу до следующего планового ремонта танка, т.е. восстановить ресурс этого агрегата. Сущность и объем выполняемых работ при капитальном ремонте агрегатов электрооборудования и автоматики те же, что и для механических агрегатов. Схема технологического процесса капитального ремонта агрегатов электрооборудования и автоматики представлена на рис. 6.1. Серьезное различие имеется в характере испытаний, проводимых после капитального ремонта, например, агрегатов трансмиссии и агрегатов электрооборудования.

Рис. 6.1. Схема технологического процесса капитального ремонта агрегатов

электрооборудования и автоматики БТВТ

130

131

Агрегаты электрооборудования в отличие от агрегатов трансмиссии после капитального ремонта испытываются не на холостом ходу, а в рабочих режимах при номинальной нагрузке. Режимы этих испытаний необходимо максимально приближать к наиболее тяжелым условиям работы агрегатов на боевых машинах. Это вызвано тем, что приложение нагрузки и изменение ее величины су-щественно влияют на характер процессов, протекающих в таких агрегатах, как электрические машины, реле-регуляторы, электронные усилители, гироско-пические приборы и т.п. Если, например, для электрических генераторов испытания в режиме двигателя на холостом ходу позволяют судить о качестве механической сборки, то о качестве электрической сборки можно судить только на основании их испытаний в генераторном режиме при номинальной нагрузке. Поэтому оценить качество ремонта путем испытаний на холостом ходу невозможно.

Текущий ремонт систем и агрегатов электрооборудования и автоматики выполняется подвижными ремонтными средствами танковых войск в полевых условиях или в условиях стационарного размещения ремонтных подразделений и частей. Сущность текущего ремонта систем и агрегатов электрооборудования и автоматики состоит в устранении неисправностей путем замены отказавших агрегатов, узлов или вышедших из строя деталей.

В отличие от агрегатов ходовой части, трансмиссии, силовой установки и т.п. системы и агрегаты электрооборудования и автоматики в процессе текущего ремонта, как правило, испытывают в режимах, приближенных к рабочим, или на холостом ходу. Испытания проводятся в начале ремонта, чтобы проверить техническое состояние и выявить неисправный агрегат, узел или деталь, а в конце ремонта – установить качество выполнения ремонтных работ. Эта особенность обусловлена трудностью, а иногда и невозможностью визуального определения характера и места неисправности, а также полноты ее устранения.

Поскольку определяющим в видах ремонта является вопрос о восстановлении ресурса, то замена в автоматической системе какого-либо агрегата на капитально отремонтированный или новый представляет собой лишь текущий ремонт системы.

Технологический процесс текущего ремонта, кроме отмеченных выше этапов предварительного и контрольного испытаний, включает, как правило, этап частичной разборки в объеме, необходимом для устранения неисправности, этапы устранения неисправности и сборки.

6.1.3. Дефекты систем и их классификация Изучение вопросов ремонта систем электрооборудования и автоматики

основано на знании неисправностей, возникающих в системах в процессе их эксплуатации.

Интенсивность эксплуатации большинства систем автоматики броне-танковой техники в мирное время естественно ниже той, которую можно ожидать в период боевых действий. Однако и при использовании этих систем в ходе боевой подготовки в них возникают неисправности различного характера.

Все неисправности, характерные для систем автоматики и электро-оборудования, можно рассматривать с различных позиций: с точки зрения причин их возникновения, с точки зрения влияния их на качество работы системы и с точки зрения способов их устранения. Схематически классификация неисправностей рассматриваемых систем представлена на рис. 6.2.

Рис. 6.2. Классификация неисправностей систем автоматики

и электрооборудования БТВТ

По причинам возникновения неисправности системы ЭСО подразделяются на четыре группы.

1. Неисправности, являющиеся следствием износа, старения деталей. К ним можно отнести увеличение люфтов в подшипниках электрических машин и гироскопических приборов, износ щеток и коллекторов электрических машин, изменение характеристик полупроводниковых элементов, старение изоляции и уплотнений, потерю жесткости пружинами реле и контакторов, потерю эмиссии фотокатодами электронно-оптических преобразователей и т.п.

Эти неисправности не приводят, как правило, к внезапным отказам систем. Накапливаясь постепенно, они ухудшают их характеристики. Многие из подобных неисправностей выявляются только в процессе разборки и дефектации агрегатов и узлов при их капитальном ремонте.

Для танка Т-72 более характерны неисправности, связанные со старением уплотнений стабилизатора танкового вооружения, износ щеток стартер-генератора.

132

133

2. Неисправности, возникающие вследствие конструктивных недоработок, а также низкого качества изготовления или предыдущего ремонта. К ним можно отнести течь масла через уплотнения гидравлических агрегатов и узлов, повышенный дисбаланс и люфты в подшипниках рам гироскопических приборов, обрывы в местах пайки и т.д.

Эти неисправности часто приводят к снижению качества работы и к выходу из строя системы после небольшой наработки.

3. Неисправности, являющиеся следствием недостаточной подготовлен-ности обслуживающего личного состава или его небрежности. К ним можно отнести срыв ограничителей регулировочных потенциометров, поломки штырей и накидных гаек штепсельных разъемов, механические повреждения корпусов агрегатов и органов управления, оплавление или отжигание выводных клемм, зажимов и болтов, попадание воздуха в гидравлические системы, отсутствие надежного контакта корпусов или минусовых перемычек агрегатов с корпусом бронеобъекта и т.п.

Эти неисправности имеют самое разнообразное внешнее проявление, и обнаружение их чрезвычайно затруднено. Так, например, разгерметизация штепсельных разъемов систем стабилизации способствует проникновению в них масла и влаги. Это вызывает появление паразитных цепей и приводит к периодически появляющимся отклонениям от нормальной работы, выявление причин которых требует значительных трудозатрат.

4. Неисправности, возникающие в системах в результате боевых повреж-дений. Характер этих неисправностей будет определяться местом и степенью поражения броневой защиты. Сквозные пробоины сопровождаются обрывом проводов бортовой сети, разрушением и выходом из строя агрегатов, расположенных в зоне поражения. Обнаружение таких неисправностей не представляет большого труда.

Резкие ударные воздействия на броневую защиту могут сопровождаться выходом из строя наиболее чувствительных элементов: электронных ламп, электронно-оптических преобразователей, контрольно-измерительных приборов, светофильтров и рассеивателей осветителей, расположенных в зоне ударного воздействия. К боевым повреждениям будут относиться также неисправности, вызванные воздействием радиоактивного излучения.

Неисправности систем по отношению к их работоспособности можно разбить на три группы.

1. Неисправности, изменяющие характеристики системы, ухудшающие качество ее работы. К ним можно отнести ухудшение характеристик электронных и полупроводниковых элементов систем, увеличение моментов трения в подшипниках, естественное снижение жесткости пружин и другие износовые неисправности.

Обнаружение подобных неисправностей облегчается при наличии сведений о наименее износоустойчивых элементах той или иной системы.

134

2. Неисправности, немедленно и полностью выводящие систему из строя, т.е. приводящие к отказу системы. К ним относятся всевозможные нарушения контактов в электрических цепях, обрывы обмоток и проволочных сопротивлений, выход из строя релейных, электронных, полупроводниковых элементов и т.п.

Эти неисправности обнаруживают, как правило, с использованием универсальных или специализированных приборов, применяя определенную методику.

3. Неисправности, не оказывающие непосредственного влияния на качество работы системы, на ее характеристики и не приводящие к отказам. К таким неисправностям относятся незначительные повреждения корпусов агрегатов, трещины и отколы рукояток пультов управления, перегорание сигнальных и указательных ламп или нарушение контакта в их цоколях, стирание надписей на шильдиках корпусов агрегатов, помятости крышек и за-щитных лент электрических машин и т. д.

Эти неисправности выявляются внешним осмотром. Некоторые из них могут быть обнаружены при включении системы. Не отражаясь на качестве работы системы, они могут создавать неудобства в работе экипажа или служить причиной возникновения более серьезных неисправностей, и поэтому должны устраняться при первой же возможности.

Неисправности систем электрооборудования и автоматики по способу устранения можно разделить на три группы.

1. Неисправности, требующие ремонта системы путем замены агрегатов или узлов. Под заменой при этом подразумевается снятие неисправного агрегата или узла и установка вместо него исправного либо установка этого же агрегата или узла, но после устранения в нем неисправности. Этим способом ремонтируют, например, стабилизаторы танкового вооружения при возникнове-нии в них таких неисправностей, как поломка торсиона гиротахометра, обрывы потенциометров пульта управления, перегорание обмоток реле в распределит-ельной коробке, засорение каналов гидравлических агрегатов, срыв ограничит-елей регулировочных потенциометров блока усилителей, разбалансировка рамок датчиков угла и т.п.

2. Неисправности, требующие выполнения ремонтных работ на танке без замены агрегатов или узлов. К ним относятся поломка штырей и гнезд штепсельных разъемов, обрывы проводов бортовой сети, выход из строя легко сменяемых элементов (поляризованных реле или электронных ламп), износ некоторых уплотнений в гидравлических системах и т.п.

3. Неисправности, устраняемые в процессе эксплуатации и обслуживания систем. К ним относятся однократное перегорание предохранителей, снижение уровня масла из-за подтеканий в гидравлических системах при их длительной эксплуатации или хранении, выходы за допустимые пределы параметров, устраняемые предусмотренными конструкцией систем регулировками, попадание воздуха в гидравлические системы и т.п.

135

6.1.4. Характеристика систем электрооборудования и автоматики как объектов ремонта

Ремонт сложных автоматизированных систем электрооборудования и танковых автоматических систем имеет целый ряд существенных особенностей. Эти особенности проявляются как в схемах технологического процесса ремонта, так и в применении агрегатного метода.

Особенности эти целесообразно рассмотреть на примере одной из наиболее сложных автоматических систем танков – стабилизаторе танкового вооружения.

Все агрегаты и узлы стабилизатора объединены в систему, выполняющую определенные функции. Выход из строя одного из узлов или агрегатов выводит из строя и всю систему.

Первая особенность ремонта автоматических систем состоит в том, что в технологическом процессе текущего ремонта в войсковых условиях обязателен этап обнаружения неисправного агрегата.

В зависимости от квалификации ремонтников и оснащенности их специализированными или универсальными приборами продолжительность этого этапа может достигать 50-80 % всего времени на устранение неисправности. При этом использование специалистов высокой квалификации и специального оборудования и приборов необходимо только на этом этапе технологического процесса. Работы непосредственно по замене неисправного агрегата выполняются экипажем машины.

При возникновении неисправности в механических системах этап обнаружения неисправного агрегата отсутствует, но замена агрегата на исправный требует участия высококвалифицированных ремонтников и применения специальных приборов и оборудования.

Таким образом, вторая особенность ремонта автоматических систем заключается в необходимости использования специалистов-ремонтников и специального оборудования только для обнаружения неисправного агрегата системы.

Следующая особенность ремонта автоматических систем связана с применением агрегатного метода ремонта. Возможность применения этого метода при ремонте автоматических систем обусловлена достаточно полной взаимозаменяемостью их агрегатов.

При изготовлении или капитальном ремонте агрегатов автоматических систем имеет место естественный, допускаемый техническими условиями, разброс их характеристик.

Третья особенность ремонта автоматических систем состоит в том, что в технологический процесс текущего ремонта в войсковых условиях обязательно входит этап проверки и регулировки параметров системы после замены агрегатов.

136

6.1.5. Технические условия ремонта агрегатов и приборов электрооборудования

Поступившие в ремонт неисправные или ненадежно работавшие агрегаты и приборы электрооборудования подвергаются осмотру и проверке на стендах согласно техническим условиям.

Танк, агрегат, деталь считаются отремонтированными, если они удовлетворяют требованиям, установленным техническими условиями. Технические условия являются основным руководящим документом для производства дефектации, ремонта, сборки и испытания агрегатов и приборов после ремонта. Какие-либо отступления от технических условий или изменения их без разрешения лица, утвердившего их, не разрешаются. В технических условиях на ремонт электрооборудования установлены требования на весь процесс ремонта:

− приемку в ремонт и дефектацию; − разборку агрегатов, узлов и комплектов; − ремонт деталей, комплектов, узлов и агрегатов; − сборку, испытание и монтаж комплектов, узлов и агрегатов; − испытание; − сдачу из ремонта. В технических условиях обычно указываются качественные нормативы на

изготовление и ремонт деталей, на сборку и испытание узлов и агрегатов. К нормативам на ремонт деталей относится: материал детали, твердость

материала, номинальные размеры, предельно допустимые параметры при ремонте, ремонтные размеры, рекомендуемые способы ремонта, признаки выбраковки и т. п.

К нормативам на сборку и испытание танков и агрегатов относится: комплектность сборки узлов, агрегатов, эксплуатационные показатели (величина тока, напряжения, мощности и т. п.), режимы испытаний и другие требования.

В процессе ремонта лицо, осуществляющее контроль, принимает предъявленную продукцию и дает разрешение на продолжение последующих работ. Если предъявленная продукция не отвечает требованиям технических условий, ее бракуют.

6.2. Ремонт аккумуляторных батарей

При приемке АБ в ремонт проверяют комплектность батарей и определяют объем и характер предстоящих ремонтных работ. Состояние батарей проверяют внешним осмотром и испытанием работоспособности каждого аккумулятора в отдельности.

Работоспособность аккумулятора определяется уровнем и чистотой электролита, его плотностью, электродвижущей силой и напряжением под нагрузкой каждого аккумулятора, а также отсутствием утечки тока.

137

АБ проверяются как в танке, в этом случае проверку осуществляет экипаж машины с целью проверки их работоспособности, так и вне машины. В этом случае проверка осуществляется на зарядной станции, где определяется не только техническое состояние АБ, производится их техническое обслуживание, но и выявляются неисправности и их последующее устранение.

6.2.1. Проверка технического состояния аккумуляторных батарей Проверка технического состояния батарей после снятия с машины

включает следующие операции: − проверка уровня электролита в аккумуляторах; − измерение плотности электролита и определение степени разряженности

батареи; − измерение электродвижущей силы; − измерение напряжения под нагрузкой; − проверка утечки тока.

На основании результатов этих измерений могут быть сделаны заключения о состоянии каждого аккумулятора, а следовательно, и вывод о состоянии батареи в целом.

Уровень электролита измеряют уровнемерной трубкой. Он должен составлять 10-12 мм над предохранительным щитком.

Уровень электролита снижается в результате естественного «выкипания» воды при заряде и подзаряде. Низкий уровень электролита также может свидетельствовать о возможной течи электролита в результате механических повреждений корпуса аккумулятора и его разгерметизации. Наличие мутного, загрязненного электролита является следствием разрушения пластин и осыпания активной массы.

Плотность электролита γизм измеряется с помощью денсиметра ГОСТ 1300-57 или аккумуляторным ареометром ТУ 25-11-968-77 и позволяет установить степень разряда батареи (К). При этом должны быть известны плотность электролита при полностью заряженной батарее γзар при температуре электролита t°изм. Зная, что снижение плотности электролита на 0,01 соответствует разряду танковой батареи на 5-6 %, а понижение температуры электролита на каждые 15 °С увеличивает его плотность на 0,01, считая за исходное значение γзар = 1,28 при 25 °С.

Пример. Измеренная в аккумуляторе плотность γизм = 1,27 при температуре минус 20 °С. Определить степени разряженности батареи.

Решение: Приведем плотность электролита к исходной температуре +25 °С. Так как от +25 °С до −20 °С укладывается три отрезка по 15 °С, то поправка будет составлять: 3° 0,01 = 0,03. Значит, плотность при +25 °С

γизм = 1,27 – 0,03 = 1,24 г/см3 . Теперь определяем степень разряженности, учитывая, что исходная плотность

γзар = 1,28 г/см3, γзар − γизм = 1,28 – 1,24 = 0,04. Зная, что каждая сотая соответствует 6 % разряженности батареи, можно сказать, что

аккумулятор разряжен на велечину К = 6 % ⋅ 4 = 24 %,

где 4 – количество сотых.

Измерение электродвижущей силы позволяет при ее сравнении с ЭДС, полученной расчетным путем (Ерасч), по измеренной плотности электролита (Ерасч = 0,84 + γизм) установить наличие короткого замыкания внутри аккумулятора.

При соединении разноименных пластин величина измеренной ЭДС будет меньше Ерасч или равна нулю при «коротком замыкании».

Пониженная ЭДС в одном из аккумуляторов батареи по сравнению с расчетной может свидетельствовать о добавлении кислоты вместо дистиллированной воды или о частичном внутреннем замыкании. При полном коротком замыкании в аккумуляторе Еизм= 0.

Измерение напряжения под нагрузкой позволяет судить о способности исправных аккумуляторов батареи не снижать напряжение ниже допустимого предела. По величине разности между напряжением под нагрузкой и измеренной ЭДС можно судить о величине внутреннего сопротивления аккумулятора, а следовательно, и о наличии сульфатации и осыпания активной массы. Напряжение, измеренное под нагрузкой, зависит от степени заряда аккумулятора и его внутреннего сопротивления.

ЭДС и напряжение аккумулятора измеряют нагрузочной вилкой Э108 (рис. 6.3).

Рис. 26. Аккумуляторный пробник Э108 и его принципиальная

электрическая схема

6.2.2. Основные неисправности аккумуляторных батарей и способы их устранения

Во время эксплуатации и хранения аккумуляторных батарей могут возникать следующие неисправности [11]:

− трещины в заливочной мастике и отслоение ее; − повреждение и износ полюсных выводов и перемычек; − сульфатация электродов; − повышенный саморазряд; − отстающие аккумуляторы;

138

− короткое замыкание внутри аккумуляторов; − нарушение электрической цепи аккумуляторной батареи; − трещины моноблоков, баков и крышек аккумуляторов; − разрушение деревянных ящиков батарей. Для устранения некоторых неисправностей требуется производить

частичную разборку батарей. Аккумуляторные батареи и отдельные аккумуляторы в воинских частях разбираются для устранения неисправностей только после отработки ими гарантийного срока службы или наработки. Если до истечения гарантийного срока при соблюдении правил эксплуатации и обслуживания обнаружены неисправности, требующие разборки батарей, составляется акт-рекламация.

Трещины в заливочной мастике и ее отслоение Трещины в заливочной мастике и отслоение ее от крышек аккумуляторов и

стенок моноблока образуются при длительной эксплуатации аккумуляторных батарей в результате естественного старения мастики, нарушения правил хранения батарей при отрицательных температурах воздуха, а также в результате случайных ударов и тряски батарей.

Небольшие трещины в мастике устраняют с помощью электрического паяльника (рис. 6.4) со специальными насадками.

Пользоваться для этой цели открытым пламенем воспрещается.

Рис. 6.4. Электрический паяльник с комплектом насадок и порядок его использования

Если в мастике имеются глубокие трещины или отслоения от стенок

моноблока (ящика), ее необходимо удалить и залить поверхность батарей новой расплавленной мастикой. Мастику для заливки расплавляют в мастиковарке (рис. 6.5) на электрической плитке. Температура расплавленной мастики БР-20 и БРТ-1 должна быть 180...220 °С, а мастики ЭП-10 и БР-Д –220...230 °С.

Заливку батарей мастикой производят вручную с помощью специального ковша с оттянутым носиком.

139

Рис. 6.5. Мастиковарка и порядок ее использования Перед заливкой мастики поверхность батареи необходимо очистить от

электролита с помощью ветоши, смоченной в растворе кальцинированной соды, и обязательно протереть насухо.

После заливки удалить с помощью ножа излишки мастики и выровнять поверхность нагретым паяльником с насадкой.

Повреждение и износ полюсных выводов и перемычек Изношенные или поврежденные полюсные выводы (выполненные под

«конус») автомобильных аккумуляторных батарей наплавляются с помощью угольного электрода (рис. 6.6) и специальных форм (шаблонов) для положительного или отрицательного вывода (рис. 6.7).

Рис 6.6. Приспособление для сварки свинцовых деталей

с помощью угольного электрода: 1 – присадочный свинцовый пруток; 2 – держатель прутка (зажим Румянцева); 3 – угольный электрод; 4 – держатель электрода; 5 – соединительные провода; 6 – штепсельный разъем

140

Рис. 6.7. Наварка полюсного вывода автомобильной аккумуляторной батареи:

1 – присадочный свинцовый пруток; 2 – угольный электрод; 3 – шаблон по форме и размеру полюсного вывода

В качестве источника тока может быть использована батарея напряжением

6 или 12 В или понижающий трансформатор на вторичное напряжение 12 В. Один провод от батареи присоединяется к шаблону, другой — к угольному электроду.

Изношенные полюсные выводы танковых батарей заменяют годными, снятыми со списанных батарей, или новыми. Для отливки полюсных выводов танковых батарей используют специальную форму (рис. 6.8).

Рис. 6.8. Форма для отливки полюсных выводов «под болт»

Негодные перемычки заменяют новыми, отлитыми в специальной форме

(рис. 6.9). Материалом для отливки выводов и перемычек служат свинцовые детали

ремонтируемых и непригодных батарей. Температура форм должна быть около 200 °С, а расплавленного свинца

около 500 °С.

141

Рис. 6.9. Форма с комплектом сменных вставок для отливки перемычек батарей

различных типов

Сульфатация электродов Под термином «Сульфатация электродов» в значении неисправности

аккумуляторной батареи понимают такое состояние электродов, когда они не заряжаются при пропускании нормального зарядного тока в течение установленного промежутка времени.

Для отрицательного электрода сульфатация внешне проявляется наличием на поверхности крупных, трудно растворимых при заряде кристаллов или даже сплошного слоя сульфата свинца. Активный материал таких электродов является жестким, поверхность электродов не дает ясной металлической черты, если по ней прочертить ножом.

Активный материал положительных электродов, подвергшихся сульфата-ции, часто приобретает светлую окраску, причем появляются белые пятна сульфата. Поверхность электродов становится жесткой, шероховатой; при растирании такой активной массы между пальцами создается ощущение, сходное с ощущением, получаемым при растирании песка. При сульфатации электродов резко возрастает внутреннее сопротивление аккумулятора, а следовательно, понижается напряжение при разряде. Емкость сульфатированного аккумулятора резко снижается, особенно при стартерном режиме разряда.

Сульфат свинца имеет больший объем, чем активная масса, поэтому при сульфатации происходит закупоривание пор, выкрашивание и выдавливание активной массы, а также искривление и разрыв электродов.

Сульфатация электродов (рис. 6.10) возникает в результате несоблюдения правил обслуживания батарей при их эксплуатации и хранении.

Сульфатация характеризуется следующими признаками: − при заряде быстро повышается температура электролита (из-за высокого

внутреннего сопротивления сульфатированных аккумуляторов); − плотность электролита при заряде почти не повышается или повышается

очень медленно; − газовыделение начинается значительно раньше, чем у исправных

аккумуляторов (нередко оно начинается при включении аккумулятора на заряд); − напряжение аккумуляторов в начале заряда имеет более высокое

значение, чем у исправных аккумуляторов, затем медленно возрастает и в конце заряда остается ниже нормы (2,4 В против 2,6...2,65 В у исправных аккумуляторов);

142

− при контрольном разряде батарея отдает емкость значительно меньше номинальной.

Рис. 6.10. Электроды аккумуляторной батареи,

подвергшиеся сульфатации вследствие: а – несвоевременной доливки дистиллированной воды;

б – нарушения правил хранения

Раннее газовыделение, незначительное возрастание плотности электролита и повышенное напряжение при заряде сульфатированных батарей иногда приводят к тому, что неправильно определяют окончание заряда батареи. Эту особенность следует всегда помнить, чтобы не прекратить заряд преждевременно.

Причины сульфатации могут быть: − применение загрязненного примесями электролита; − длительное нахождение батарей в разряженном состоянии; − систематический недозаряд батарей; − снижение уровня электролита в аккумуляторах (ниже верхней кромки

электродов); − эксплуатация аккумуляторных батарей при недопустимо высокой

температуре и плотности электролита. Исправление сильно сульфатированных электродов аккумулятора невоз-

можно. Частичную сульфатацию, не вызвавшую разрывов и коробления

электродов, можно устранить путем длительного (до 24 ч и более) заряда батареи. Заряд необходимо вести до тех пор, пока плотность электролита и напряжение не будут постоянными в течение 5...6 ч. Если путем длительного заряда сульфатацию устранить не удается, следует разрядить аккумулятор током 10-часового режима, вылить электролит, промыть аккумуляторы ди-стиллированной водой и проверить, нет ли короткого замыкания. Затем следует залить в аккумуляторы слегка подкисленную дистиллированную воду и через час после заливки поставить на заряд током, сниженным наполовину от нормального (для танковых батарей величина тока 4 А). Заряд производят до тех пор, пока плотность и напряжение не будут постоянными в течение 5...6 ч, после чего необходимо довести плотность до нормальной и провести контрольный разряд. Практически оказывается необходимым провести еще не менее одного-двух контрольно-тренировочных циклов, чтобы сульфатированная батарея отдала 75 % гарантированной емкости.

143

Повышенный саморазряд Аккумуляторная батарея, отключенная от разрядной цепи, са-

мопроизвольно разряжается и теряет емкость. Такой разряд аккумуляторной батареи называется саморазрядом.

Саморазряд бывает нормальным и повышенным. Нормальный саморазряд для свинцовой стартерной аккумуляторной батареи – явление неизбежное. Саморазряд считается повышенным, если после 14-суточного бездействия батарей среднесуточная величина его превышает 0,7 % номинальной емкости автомобильных батарей и 0,5...0,6 % номинальной емкости танковых батарей с мипоровыми сепараторами при температуре окружающей среды (20±5) °С.

Повышенный саморазряд вызывается следующими основными причинами: − наличием на поверхности батарей загрязнений, проводящих электри-

ческий ток (например, электролита, пролитого при небрежной заливке батарей, при установке батарей в машину или попавшего во время их заряда при бурном газовыделении);

− применением дистиллированной воды или электролита, содержащих вредные примеси;

− хранением аккумуляторных батарей при повышенных температурах окружающего воздуха;

− повышенным износом электродов в процессе эксплуатации ак-кумуляторных батарей.

Повышенный саморазряд обнаруживается по быстрому уменьшению плотности электролита при хранении батарей, а также по утечке тока, определяемой вольтметром со щупом (рис. 6.11).

Для обнаружения утечки тока концом провода (щупом) от переносного вольтметра прикасаются к поверхности мастики или деревянного ящика, а специальный вывод вольтметра прижимают к перемычке. Отклонение стрелки вольтметра от «нуля» показывает утечку тока, вызывающую повышенный саморазряд батареи.

Рис. 6.11. Проверка саморазряда аккумуляторной батареи

переносным вольтметром

144

Для предупреждения и устранения повышенного саморазряда необходимо

применять для приготовления электролита только аккумуляторную кислоту, отвечающую требованиям ГОСТ, и дистиллированную воду; своевременно проводить обслуживание батарей при эксплуатации и при хранении, обращая особое внимание на то, чтобы поверхность батарей была чистой и сухой; своевременно устранять трещины в мастике.

Рис. 6.12. Нейтрализация поверхности батареи (пробки аккумуляторов должны быть ввернуты)

Саморазряд аккумуляторных батарей в значительной степени зависит от

температуры окружающего воздуха (соответственно и от температуры электролита). При повышении окружающей температуры саморазряд увеличи-вается, при температуре электролита 0 °С и ниже саморазряд практически прекр-ащается.

Отстающие аккумуляторы Состояние отдельных аккумуляторов батареи должно быть практически

одинаковым. Если в батарее хотя бы один аккумулятор будет разряжаться раньше остальных, то работоспособность батареи определяется именно этим отстающим аккумулятором.

Отстающие аккумуляторы можно обнаружить при заряде на зарядной станции, а также при контрольном разряде во время контрольно-тренировочного цикла. Наиболее характерными признаками отстающего аккумулятора являются следующие: плотность электролита при заряде повышается значительно медлен-нее, чем в других аккумуляторах, и не достигает необходимого значения; напряжение в конце заряда ниже, а температура электролита выше, чем в остальных исправных аккумуляторах.

Отстающие аккумуляторы следует дозаряжать отдельно после окончания заряда остальных исправных аккумуляторов батареи. Для этого к перемычкам отстающих аккумуляторов с помощью зажимов Румянцева присоединяют провода от зарядного источника через дополнительный реостат.

145

146

Заряд производится в течение 3 – 4 ч тем же током и по тем же правилам, что и заряд батареи. Затем следует провести контрольный разряд всей батареи током 10-часового разрядного режима. Если в конце разряда разница между напряжением отстающего аккумулятора и другими будет менее 0,2 В, то такую батарею после нормального заряда можно сдать в эксплуатацию.

Если дополнительный заряд отстающих аккумуляторов не дает положительных результатов, исправление их надо проводить способами устранения сульфатации или короткого замыкания.

Короткое замыкание внутри аккумулятора Внутренние короткие замыкания в аккумуляторах происходят между

разноименными электродами через токопроводящие мостики из свинцовой губки, образующейся на нижних и боковых кромках электродов; через осадок (шлам), откладывающийся в придонном пространстве аккумулятора в результате оползания активной массы, а также за счет заполнения наиболее крупных по диаметру пор сепараторов разбухшей активной массой до образования сквозных мостиков через сепараторы (так называемое «прорастание»). Мостики образуются вследствие продавливания сепараторов разбухшей активной массой и образования трещин в сепараторах. Характерными признаками короткозамкнутого аккумулятора являются отсутствие или очень малая величина ЭДС; непрерывное уменьшение плотности электролита несмотря на то, что батарея получает нормальный заряд; быстрая потеря емкости после полного заряда. Плотность электролита, а также напряжение на аккумуляторе в процессе заряда не повышаются, а после выключения зарядного тока напряжение быстро падает. При заряде в короткозамкнутом аккумуляторе быстро повышается температура.

Причины коротких замыканий устанавливаются после разборки аккумуляторов и устраняются заменой поврежденных сепараторов, удалением губки на кромках электродов и накопившегося на дне аккумулятора осадка.

Нарушение электрической цепи АБ Нарушение электрической цепи батареи обнаруживается по отказу в

работе стартера при исправной цепи батарея-стартер, по низкому уровню напряжения. Оно может быть вызвано распайкой перемычек, расплавлением или обломом полюсного вывода борна, а также обрывом полублока положительных электродов в результате коррозии токоотводов.

Признаком нарушения контакта в местах пайки токоведущих частей является нагревание места спайки при больших разрядных токах, потрескивание и дымление.

Признаком обрыва электрической цепи внутри аккумулятора является малая величина ЭДС без нагрузки и низкое напряжение под нагрузкой.

Нарушение пайки полюсного вывода перемычки может быть устранено путем проварки нарушенного соединения угольным электродом. При обрыве цепи внутри аккумулятора она подлежит разборке и исправлению мест повреждения или замене блока электродов.

147

Трещины моноблоков, баков и крышек аккумуляторов Трещины моноблоков, баков, внутренних перегородок моноблока и

крышек аккумуляторов вызываются механическими повреждениями, ударами, тряской и т.п. в процессе эксплуатации аккумуляторных батарей. Появление трещин может произойти также из-за плохого крепления батарей на машинах.

Эти неисправности обнаруживаются при внешнем осмотре батарей, а также по быстрому снижению уровня электролита вследствие подтекания его через трещины.

Трещины во внутренних перегородках моноблока вызывают постепенный разряд смежных аккумуляторов батареи. Первым признаком такого повреждения обычно является неспособность батареи держать заряд и различие в степени заряженности отдельных аккумуляторов.

При устранении неисправностей крышки аккумуляторов, отдельные баки и моноблоки, имеющие трещины, подлежат замене исправными.

Разрушение деревянных ящиков батарей Разрушение деревянных ящиков вызывается попаданием электролита на

стенки ящика через трещины в мастике и щели между мастикой и стенкой ящика; выплескиванием электролита на стенки ящика при большом наклоне батареи во время установки в машину.

Под действием электролита деревянные ящики обугливаются, теряют механическую прочность и разрушаются. Устранение трещин в заливочной мастике по мере их появления, регулярная обработка поверхности мастики и ящика кальцинированной содой для нейтрализации разрушающего действия электролита, а также окраска ящика (после обработки содой и просушки) лаком БТ-783 являются действенными мерами предохранения его от преждевременного разрушения.

6.2.3. Разборка и сборка аккумуляторных батарей

Аккумуляторные батареи или отдельные аккумуляторы батареи в воинских частях разбираются только после отработки батареями гарантийного срока службы. Батареи и аккумуляторы разбираются для выполнения следующих видов ремонта:

− устранения короткого замыкания внутри аккумулятора; − устранения обрыва цепи внутри аккумулятора; − замены баков, моноблока и крышек аккумуляторов; − замены отдельных блоков и полублоков электродов автомобильных

батарей. Перед разборкой аккумуляторную батарею необходимо разрядить током

10-часового режима до напряжения 1,7 В на первом вышедшем аккумуляторе. Разбирать заряженную батарею не следует, так как на воздухе происходит быстрое окисление отрицательных электродов.

Разборку батареи рекомендуется вести в такой последовательности. Наметить керном центры штырей борнов или полюсных выводов и

высверлить отверстия диаметром 3,5 мм и глубиной 4-5 мм. В полученные

отверстия поочередно вставить стержень трубчатого сверла (рис. 6.13 и 6.14) и высверлить кольцевое отверстие на всю толщину перемычки или на всю высоту полюсного вывода до полного отделения от свинцовой втулки крышки и борна. Неповрежденные перемычки или выводы «под болт» могут быть использованы вторично.

Рис. 6.13. Коловорот с набором трубчатых сверл для высверливания отверстий

в перемычках аккумуляторных батарей

Рис. 6.14. Высверливание отверстий в перемычках коловоротом

с трубчатым сверлом Затем с помощью разогретого электрического паяльника с насадкой

(см. рис. 6.4) удалить с поверхности батареи заливочную мастику. В случае ремонта отдельных аккумуляторов батареи заливочная мастика удаляется лишь по периметру крышек этих аккумуляторов. Снятая мастика может быть повторно использована после нейтрализации в 2–3 процентном растворе кальции-нированной соды.

148

При необходимости замены аккумуляторные крышки снимаются с помощью съемника (рис. 6.15 и 6.16).

Рис. 6.15. Съемник для снятия крышек с аккумуляторов

(резьба под гнезда пробок в крышках аккумулятора)

Рис. 6.16. Выемка блока электродов с крышкой с помощью съемника

Для этого в резьбовое отверстие крышки ввертывается соответствующий

конец съемника и крышка снимается. Подготовленная к разборке аккумуляторная батарея с помощью скоб-захватов закрепляется на доске для выемки блоков. Затем на штыри борнов накладывают зажимы съемника (рис. 6.17) и вынимают поочередно блоки электродов каждого аккумулятора.

149

Рис. 6.17. Съемники для выемки блока электродов из аккумуляторов: а – танковых и автомобильных батарей; б – мотоциклетных батарей

Когда для вытаскивания требуются значительные усилия, используется

приспособление, показанная на (рис. 6.18).

Рис. 6.18. Приспособление для выемки блока электродов из танковых батарей

Блоки электродов ставятся наклонно на ячейки моноблока (рис. 6.19) на

2 – 3 мин для стекания электролита. После этого блоки электродов и внутренняя поверхность моноблока промываются, и блоки помещаются в ванну с дистил-лированной водой для уменьшения окисления отрицательных электродов.

Рис. 6.19. Установка блока электродов для стекания электролита

После разборки необходимо приступить к устранению неисправности, из-

за которой была произведена разборка. Для устранения короткого замыкания или 150

обрыва электрической цепи надо осмотреть блок, найти место замыкания между электродами или обрыва цепи и устранить неисправность. При неисправности моноблока или отдельных баков следует осмотреть их и при обнаружении сколов и трещин заменить. Если есть сомнения, какой из баков или какая ячейка моноблока дает течь, надо налить в баки или ячейки моноблока горячую воду. При этом через трещину будет заметно просачивание воды.

Если разборка батареи или аккумулятора произведена для замены блоков или полублоков электродов, необходимо:

− вынуть из блока с помощью деревянной или эбонитовой пластинки старые сепараторы;

− разделить блоки на полублоки и поместить полублоки отрицательных электродов в ванну с дистиллированной водой;

− осмотреть полублоки, а затем каждый электрод и сепараторы для определения их пригодности к дальнейшему использованию.

Полублоки положительных электродов могут быть признаны пригодными к использованию, если активная масса электродов прочно держится в токоотводах, тверда на ощупь, не имеет вздутостей, а токоотводы не разрушены.

Полублоки отрицательных электродов считаются пригодными к использованию, если активная масса электродов покрыта сульфатом свинца только на поверхности, не имеет усадки, вздутостей и при прочерчивании ножом на электроде остается след с металлическим блеском.

Положительные и отрицательные электроды считаются непригодными, если они покрыты белой коркой сульфата, покороблены, имеют оползание, усадку или вздутие активной массы, трещины кромок и изломы токоотводов.

Мипластовые сепараторы, не имеющие трещин, отверстий и обломов кромок, могут быть использованы повторно после промывки, если на них нет налета сульфата свинца. Сепараторы из мипора рекомендуется заменять новыми.

После осмотра и разбраковки негодные полублоки заменяются годными из батарей, подлежащих списанию, или новыми.

Сборка и спайка новых полублоков отрицательных и положительных электродов производятся с помощью универсального кондуктора (рис. 6.20).

Рис. 6.20. Универсальный кондуктор для пайки полублоков электродов:

1 – основание; 2 – нижняя гребенка; 3 – электроды; 4 – шаблон; 5 – винт; 6 – верхняя гребенка; 7 – винт; 8 – стойка; 9 – гайка-барашек; 10 – штифт

151

В кондуктор, предварительно оборудованный нижней и верхней гребенками соответствующего типа, вставляется требуемое количество элек-тродов так, чтобы нижние кромки их входили в пазы нижней гребенки, а ушки – в прорези верхней гребенки. Затем в пазы верхней крышки вставляется соответствующий типу батареи шаблон и закрепляется там. В гнездо шаблона вставляется борн, который предварительно отливается с помощью специальной формы (рис. 6.21) со сменными в соответствии с типами батарей стаканами.

Pиc. 6.21. Форма для отливки борнов аккумуляторных батарей различных типов:

1 – эксцентриковый валик; 2 – ручка; 3 – съемные стаканы; 4 – крышка; 5 – штырь; 6 – корпус; 7 – рукоятка

Подсоединив к основанию кондуктора зажим держателя угольного электрода, расплавляют с помощью угольного электрода свинцовый пруток и выступающие из верхней гребенки ушки электродов, заполняя расплавленным свинцом до краев гнездо шаблона (рис. 6.22).

Рис. 6.22. Пайка полублока электродов:

1 – стойка кондуктора; 2 – верхняя гребенка кондуктора; 3 – присадочный свинцовый пруток; 4 – угольный электрод; 5 – борн; 6 – электроды акку-мулятора; 7 – нижняя гребенка кондуктора

152

Из полублоков составляются блоки, в которых отрицательные электроды должны чередоваться с положительными. Собранные блоки прокладываются сепараторами. Сепараторы устанавливают в блок электродов, начиная с середины, ребристой стороной к положительным электродам. После установки сепараторы выравнивают, с тем чтобы они равномерно выступали по обеим сторонам блока. Снизу блока сепараторы должны быть в одной плоскости с ножками электродов. Собранные блоки электродов спрессовывают с помощью тисков (рис. 6.23) с целью придания им необходимых размеров, после чего вставляют их в баки или ячейки моноблока без резких ударов о призмы, соблюдая при этом правильное чередование полярности аккумуляторов. На каждый блок накладывается перфорированный винипластовый щиток таким образом, чтобы его края находились под «пятками» борнов. После установки блоков необходимо проверить, нет ли короткого замыкания между положительными и отрицательными электродами. Затем устанавливают аккумуляторные крышки, которые должны надеваться на борны свободно, щели между крышками и баками или ячейками моноблока заполняют асбестовым шнуром или резиновыми прокладками (в зависимости от типа батареи), после чего поверхность батареи заливают расплавленной мастикой вручную с помощью специального ковша с оттянутым сливным носиком.

Рис. 6.23. Тиски для опрессовки блока электродов

Для последовательного соединения отдельных аккумуляторов использу-

ются или высверленные при разборке батареи перемычки, или перемычки, вновь отлитые в форме (см. рис. 6.9). Перемычки наваривают угольным электродом (рис. 6.24).

Рис. 6.24. Сварка перемычек аккумуляторной батареи

с помощью угольного электрода: 1 – свариваемая перемычка; 2 – присадочный свинцовый пруток; 3 – угольный

электрод; 4 – провода от источника тока 153

154

В случае необходимости производится наварка полюсных выводов. Выводы «под конус» навариваются с помощью специальных шаблонов. На неостывшие выводы теснителем знаков наносятся знаки « + » или « – ». Для батарей с выводами «под болт» используются или ранее снятые полюсные выводы, или вновь отлитые с помощью специальной формы (см. рис. 6.8).

Собранные аккумуляторные батареи заполняют свежим электролитом плотностью 1,12 г/см3 и проводят им как и батареям, находящимся в эксплуата-ции полный нормальный заряд.

По окончании заряда плотность электролита доводится до нормы.

6.3. Ремонт электрических машин Электрические машины, применяемые в танковом электрооборудовании и

автоматических системах, различаются по назначению и конструктивному исполнению. Однако подавляющее большинство танковых электрических машин состоит из принципиально одинаковых деталей и узлов, в которых могут возникать однотипные по способам обнаружения и устранения дефекты. Поэтому целесообразно рассматривать содержание различных этапов схемы технологического процесса капитального ремонта (рис. 6.1), способы обнару-жения и устранения дефектов независимо от конкретной электрической машины.

6.3.1. Проверка технического состояния электрических машин

При текущем ремонте электрической машины, снятой с объекта, основным содержанием этапа приемки в ремонт является оценка ее технического состояния. При этом выявляется характер повреждений и устанавливаются возможность и целесообразность ремонта электрической машины силами того или иного ремонтного подразделения или части. Войсковые ремонтные средства принимают в ремонт только полностью укомплектованные электрические машины [13].

Общее техническое состояние электрических машин предварительно оценивается наружным осмотром и проверкой работа в режиме электродвигателя на холостом ходу (табл. 2).

Наружным осмотром проверяют состояние корпуса, наличие и состояние крепежа, состояние штепсельных разъемов, экранированных выводов, изоляции. Вал электрической машины должен проворачиваться от руки без стуков и заеданий. Если при наружном осмотре выявляются дефекты, устранение которых требует разборки машин, то приступают к ремонту. Если же видимых дефектов не обнаружено, то приступают к испытаниям на стенде мастерской МЭС или в стационарных условиях.

При установившемся режиме по приборам определяют напряжение, подводимое к машине, потребляемый ток, скорость и направление вращения вала и сравнивают их с техническими условиями на войсковой ремонт электрооборудования БТТ.

Признаками большинства дефектов являются повышенное искрение на коллекторе, шум, вибрация, снижение сопротивления обмоток, увеличение потребляемого тока. По этим признакам и определяют техническое состояние машин.

155

Таблица 6.1 Испытание электрической машины в режиме двигателя на холостом ходу Результаты испытаний Характер неисправности

1 2 Потребляемый ток мал Обрыв в цепи якоря

Потребляемый ток велик

Обрыв обмоток возбуждения или замыкание обмотки на якорь

Якорь не вращается

Потребляемый ток очень велик Короткое замыкание в цепи якоря

Потребляемый ток мал

Плохой контакт (большое электрическое сопротив-ление) в цепи якоря, обрыв одной из обмоток возбуждения Якорь вращается

медленно Потребляемый ток велик Межвитковое замыкание обмотки возбуждения

Якорь вращается в противоположную сторону

Неправильное присоединение обмоток статора или выводов от щеток

Якорь от руки вращается легко

Межвитковое замыкание или обрывы в обмотках якоря или статора Потребляемый ток

велик Якорь от руки вращается туго Механические неисправности (подшипники, якорь)

Сильное или очень сильное искрение между щетками и коллектором

Коллектор. Загрязнение графитом или смазкой, шероховатости, замыкание между пластинами. Щетки. Плохое состояние или неправильная установка, смещение с геометрической нейтрали Статор. Межвитковое замыкание или неправильное подсоединение обмоток

вала якоря Износ подшипников или их посадочных отверстий. Изгиб вала якоря Повышенная

вибрация коллектора (щеток)

Выступание пластин или изоляции коллектора. Эксцентриситет якоря

6.3.2. Разборка электрических машин

Разборка электрических машин при капитальном ремонте осуществляется в полном объеме. Не разбираются только якоря.

При текущем ремонте электрические машины должны разбираться до состояния, при котором возможна очистка, проверка и ремонт тех деталей и узлов машин, в которых обнаружены неисправности.

В общем случае электрические машины постоянного тока разбирают в следующей последовательности:

− снимают защитные ленты коллектора и кожух; − поднимают щетки в щеткодержателях и отсоединяют выводы щеток; − снимают вентилятор и крышку со стороны коллектора; − в сборе с крышкой со стороны привода якорь вынимают из корпуса; − при необходимости снимают обмотки статора, полюсы и т.д. При разборке электрических машин должны применяться приспособления

и инструмент, имеющийся в мастерской МЭС. После разборки снятые сборочные единицы и детали чистят, моют и

156

сушат. Сборочные единицы, имеющие изолированные проводники и обмотки, промывать в керосине или щелочных растворах нельзя, так как при этом разрушается изоляция. Поэтому их чистят ветошью, слегка смоченной неэтилированным бензином, а затем обдувают сжатым воздухом.

Сушка сборочных единиц, имеющих обмотки, производится при температуре 85-95 ºС в течение 60-90 мин в сушильных шкафах или на специальных сетках, которые устанавливаются над отопительной печью подвижной мастерской МЭС.

Остальные сборочные единицы промывают неэтилированным бензином, протирают ветошью и обдувают воздухом.

6.3.3. Дефектация и ремонт сборочных единиц электрических машин Дефектация сборочных единиц осуществляется в соответствии с техническими

условиями на войсковой ремонт ЭСО БТТ. Учитывая опыт эксплуатации, рассматривают четыре группы дефектов

электрических машин: − дефекты узла токосъема; − дефекты обмоток (якоря, статора); − механические повреждения; − повреждения антикоррозийных покрытий. Низкая долговечность узла токосъема (коллектор, щетки) является следствием

тяжелых условий работы, при которых их механический износ от трения усугубляется электроэрозионным разрушением.

Величина электрической эрозии пропорциональна интенсивности искрения. Интенсивность искрения зависит от условия прижатия щеток к коллектору, от площади контакта между щеткой и коллектором, вибрации щеток на коллекторе, состояния поверхности коллектора.

Рассмотрим влияние этих параметров на общую интенсивность износа щеток коллектора. При уменьшении силы прижатия к коллектору щетки более чувствительны к вибрациям коллектора (которые в любом случае имеют место). Поэтому увеличивается износ вследствие электрической эрозии. При увеличении силы прижатия возрастает механический износ щеток (и коллектора) вследствие большого трения (рис. 6.25).

В зависимости от вида и мощности электрических машин (номинальной плотности тока и окружной скорости коллектора), а также материала щеток определены оптимальные силы прижатия щеток к коллектору. Эти силы рассчитаны по оптимальному давлению щеток на коллектор, которое для танковых электрических машин ориентировочно составляет 15-40 кПа (0,15-0,40 кгс/см2).

Если щетки прижаты к коллектору с неодинаковой силой, ток между ними распределяется неравномерно. Более прижатая щетка сильнее нагружается током и перегревается. Ее переходное сопротивление уменьшается, и щетка берет на себя еще большую нагрузку. При этом щетка и ее вывод перегреваются, щетка быстро изнашивается, а токоведущий провод может перегореть. Поэтому при ремонте электрических машин необходимо применять щетки определенных

типов и обеспечивать оптимальную силу прижатия к коллектору. Величина площади контакта между щеткой и коллектором оказывает существенное влияние на их износ. Чем меньше площадь контакта, тем больше давление щетки на коллектор и выше плотность тока в контакте, следовательно, тем интенсивнее механический и электроэрозийный износ. Поэтому при ремонте электрических машин необходимо тщательно притирать щетки к коллектору.

Рис. 6.25. Зависимость износа щеток от величины усилия прижатия щеток

к коллектору стартер-генератора СГ-10 Вибрация щеток на коллекторе приводит к искрению. Причиной

повышенной вибрации щеток может быть не только слабое прижатие щеток к коллектору, но и дефекты коллектора и якоря в сборе; биение коллектора (выступ или западание отдельных коллекторных пластин) и эксцентриситет якоря в сборе.

Состояние поверхности коллектора (шероховатости, риски, задиры) также являются причиной повышенного износа щеток и коллектора.

Ремонт щеточного аппарата Щетки заменяют при обрыве выводов, отколах, трещинах и износе более

допустимой величины. Следует отметить, что при малой высоте щетки нажимная пружина не обеспечивает необходимой силы прижатия щетки к коллектору независимо от наличия устройства для изменения силы прижатия. Кроме того, малые щетки имеют меньшее электрическое сопротивление, быстро перегреваются и быстро изнашиваются.

При замене необходимо устанавливать щетки той марки, которая указана в паспорте электрической машины. Как исключение, можно устанавливать щетки, близкие по техническим характеристикам. При этом следует заменять все щетки.

157

В обойме щеткодержателя щетки должны перемещаться свободно, но не шататься. Номинальным считают зазор между щеткой и стенкой обоймы в направлении вращения 0,1-0,3 мм, а в осевом направлении – 02-0,5 мм. Допускается зачистка боковых поверхностей щеток. Выводы щеток не должны замыкаться с металлическими деталями. В противном случае ток будет проходить по обоймам щеткодержателей, пружинам и осям. Из-за нагрева током этих деталей пружины отпускаются (слабеют), обоймы деформируются, внутренняя поверхность их разъедается и щетки в них заклинивают.

158

Рабочие поверхности новых щеток предварительно притирают по радиусу коллектора стеклянной шкуркой зернистостью 8-12 на специальном приспособлении или на собранной машине. Для притирки щеток на машине между щетками и коллектором прокладывают стеклянное полотно шероховатой поверхностью к щеткам. После этого протягивают полотно в обе стороны (вниз), прижимая его к коллектору. У малых машин целесообразно прижать полотно к коллектору и проворачивать якорь вручную. Притирка должна производиться при естественном давлении пружин щеткодержателя, нажим на щетку рукой не допускается.

Категорически запрещается применение для притирки щеток наждачного полотна, так как наждачная пыль проводит электрический ток. Эта пыль попадает в пазы между коллекторными пластинами и замыкает их.

Силу прижатия щеток к коллектору измеряют динамометром. При этом необходимо:

1) чтобы крючок динамометра был закреплен за пружину в месте ее давления на щетку;

2) чтобы пружина динамометра натягивалась строго по оси щетки; 3) показания динамометра снимают в момент отрыва щетки от коллектора. При отсутствии динамометра можно применять следующий простой

способ. Под щетку подкладывают полоску тонкой (папиросной) бумаги и после установки щетки на коллектор бумагу осторожно вытягивают. Если бумага извлекается с трудом, но не рвется, то сила прижатия приблизительно в норме.

Ремонт коллекторов Рабочая поверхность коллектора исправной машины должна быть без

царапин, следов подгара и иметь блестящий полированный вид. Такой вид коллектора объясняется наличием контактной оксидной пленки с примесью угля или графита. Пленка образуется при длительной работе токосъема и свидетельствует об исправности коллектора.

Светлая полоса чистой меди по всей окружности коллектора является характерным признаком разрушения контактной пленки вследствие отказа одной из щеток. При этом рабочая поверхность дефектной щетки омедняется, а на ее сбегающем крае видно скопление медной пыли. После замены дефектной щетки удаляют медно-графитовую пыль с коллектора и щеточного аппарата (обдувают сжатым воздухом и протирают ветошью, смоченной в неэтилированном бензине). Сильное загрязнение коллектора устраняют таким же образом.

Если в коллекторе имеются следы почернения (подгара) и неровности высотой до 0,5 мм, коллектор шлифуют. При значительном загрязнении коллектора предварительно продораживают изоляцию (прочищают канавки между коллекторными пластинами) деревянным или текстолитовым скребком. Для шлифовки используют стеклянную шкурку (бумагу) зернистостью 8-12, закрепленную на деревянной колодке.

При выступе изоляции (миканита) над коллекторными пластинами изоляцию продораживают на глубину 1-1,5 мм. Для этого используют специальный продораживатель с набором резцов по ширине паза или цилиндрическую фрезу. В крайнем случае для продораживания изоляции можно

использовать ножовочное полотно, укрепленное на рукоятке. Развод ножовочного полотна должен быть равен ширине паза. После продораживания необходимо прочистить пазы жесткой волосяной щеткой, а заусеницы на углах коллекторных пластин снять шабером или напильником.

При высоте неровностей более 0,5 мм, эксцентриситете более 0,1 мм и биении свыше 0,2 мм коллекторы танковых электрических машин протачивают. Эксцентриситет и биение определяют индикатором, закрепленным на одном из щеткодержателей. Коллекторы протачивают также в тех случаях, когда их поверхностные дефекты не могут быть устранены шлифовкой.

Протачивают коллектор, как правило, на подвижных и стационарных ремонтных заводах. Возможность проточки определяют по заводской метке на торце коллектора, которая определяет их минимально допустимый диаметр или ТУ на ремонт. Проточку выполняют на токарных станках. Для получения высокой чистоты поверхности (и уменьшения силы ударов резца при проточке коллектора) глубина резания и подача должны быть минимальными. Скорость резания не должна превышать 1,5 м/с при подаче не более 0,1 мм/об и глубине резания 0,1-0,3 мм.

Ремонт обмоток электрических машин Характерными дефектами обмоток электрических машин являются

разрушение изоляции и обрывы. Разрушение изоляции в зависимости от места приводит к замыканию на

корпус или к межвитковому замыканию обмоток. Ремонт обмоток якорей

Контроль изоляции обмоток якоря можно осуществить без разборки электрической машины.

Проверка изоляции на пробой осуществляется переменным напряжением 220 В (рис. 6.26 а). Лампочка является индикатором и предохраняет от короткого замыкания. Наличие замыкания определяют по загоранию лампочки в течение одной минуты. Для измерения сопротивления изоляции обмоток используют мегомметр (рис. 6.26 б). Сопротивление изоляции при напряжении 500 В должно быть не менее 2,5-5,0 МОм.

Рис. 6.27. Схема контроля изоляции обмоток якоря:

а – с помощью контрольной лампы; б – с помощью мегометра; 1 – вал якоря; 2 – коллектор

Комплексную проверку обмоток якоря на отсутствие в них замыкания на

корпус, межвитковых замыканий и обрывов можно осуществить двумя методами:

− методом падения напряжения (метод вольтметра); − методом магнитной индукции.

159

Метод падения напряжения (метод вольтметра) Сущность проверки заключается в следующем (рис. 6.28): через обмотку

якоря пропускают ток номинальной величины. Затем с помощью вольтметра выявляют дефекты (по падению напряжения в секциях обмотки).

Падение напряжения на каждой секции обмотки якоря должно быть примерно одинаковым, так как ток по всем секциям идет один и тот же, а сопротивление отдельных секций, если они исправны, также примерно одинаково.

При проверке прежде всего необходимо убедиться в отсутствии обрывов в обмотке. Для этого собирают схему по рис. 6.28, б. При наличии в обмотке обрыва показания вольтметра будут равны нулю при присоединении подвижного щупа вольтметра к той пластине коллектора, к которой припаян вывод обмотки, имеющей обрыв.

Для отыскания межвитковых замыканий в секциях петлевой обмотки и коротких замыканий между коллекторными пластинами замеряют последов-ательно падение напряжения между двумя смежными коллекторными пластинами (рис. 6.28, в). В исправных секциях падение напряжения будет одинаково [41].

Рис. 6.28. Схема проверки обмотки якоря с помощью вольтметра:

а – схема проверки якоря методом падения напряжения; б – отыскание обрыва в обмотке; в – отыскание межвитковых замыканий; г – отыскание замыканий

При межвитковом замыкании в секции падение напряжения на ней будет, чем на исправных секциях. При коротком замыкании между пластинами коллектора падение напряжения будет равно нулю.

Если на всех парах пластин, находящихся между токоподводящими щетками, падение напряжения окажется равным нулю, а на одной паре пластин прибор покажет подведенное напряжение, то это укажет на обрыв в секции, находящейся между двумя последними пластинами.

160

161

Волновые обмотки проверяют так же, как и петлевые, но при этом следует иметь в виду, что замеряется падение напряжения не на одной, а на двух последовательно соединенных секциях. Если требуется определить секцию, имеющую дефект, то необходимо с помощью вольтметра поочередно проверить все секции. Неисправная секция будет обнаружена по показаниям прибора.

Для отыскания с помощью вольтметра замкнутой на корпус секции обмотки якоря или коллекторной пластины один щуп от вольтметра присоединяют к валу якоря, а другой – перемещают по пластинам коллектора (рис. 6.28 г). При отсутствии замыкания показания вольтметра будут равны нулю при присоединении подвижного щупа вольтметра к любой из пластин коллектора. При наличии короткого замыкания показание вольтметра будет равно нулю только при присоединении подвижного щупа вольтметра к пластине или секции, замкнутой на массу.

Метод магнитной индукции Суть метода заключается в индуктировании переменной электродвижущей

силы (ЭДС) в обмотках якоря и определении участков с нарушением электромагнитной симметрии [17].

Для контроля технического состояния и испытания якорей электрических машин в войсковых условиях применяется прибор для проверки якорей генераторов и стартеров модели Э-236 или ППЯ. Он представляет собой П-образное ярмо, набранное из листов трансформаторного железа. На горизонтальной полке ярма помещается обмотка с переменным током от сети.

В первую очередь проверяют отсутствие замыкания обмотки якоря или пластин коллектора на корпус. Затем проверяют отсутствие обрыва в обмотке якоря. Если обрывов нет, приступают к поиску межвитковых замыканий в секциях обмотки и коротких замыканий между коллекторными пластинами.

Проверяемый якорь укладывается на ярмо и замыкает собой магнитную цепь аппарата (рис. 6.29). При включении аппарата в сеть переменного тока в секциях обмотки якоря индуцируется переменная ЭДС. В секциях исправного якоря, одинаково удаленных от ярма и симметрично расположенных относительно вертикальной оси, в каждый момент времени будут индуциро-ваться равные по величине и противоположные по знаку ЭДС: е1 = –е2; е3 = –е4; е5 = –е6; е7 = –е8 и т.д. Следовательно, ЭДС каждой секции будет уравниваться суммой ЭДС противоположной обмотки. Далее поворачивая якорь, каждую пару коллекторных пластин поочередно ставить в определенное положение относительно ярма и вертикальной оси и если присоединять к ним щупы прибора, то прибор будет давать одинаковые показания.

В случае наличия межвиткового замыкания в секциях ее ЭДС окажется меньше суммы ЭДС всех остальных секций, и по обмотке потечет ток. Показания прибора уменьшатся на величину падения напряжения в обмотке якоря.

Рис. 6.29. Схема проверки обмоток якорей на индукционном аппарате При наличии межвиткового замыкания или замыкания между

коллекторными пластинами в секции образуется замкнутый контур abc или defgh, в котором индуцируется самостоятельная ЭДС. Она ничем не уравновешивается, следовательно, в этом контуре потечет переменный ток. Этот ток вызовет возникновение своего магнитного потока Фi, который будет замыкаться в ближайших зубцах железа якоря. Если провести стальной пластиной по железу якоря, то напротив паза с неисправной секцией пластина будет дребезжать.

Таким образом, секцию якоря, имеющую межвитковое замыкание, можно обнаружить на индукционном аппарате с помощью прибора и стальной пластины.

Ремонт обмоток статоров Характерными дефектами статоров электрических машин являются:

− разрушение изоляции и, как следствие, межвитковое замыкание или замыкание катушек полюсов на корпус;

− обрыв витков в катушках полюсов; − обрыв или поломка выводных наконечников; − повреждение деталей штепсельного разъема или экранированного

вывода; − замасливание, загрязнение штепсельного разъема или экранированного

вывода. Проверяют качество изоляции обмоток статора по отношению к корпусу

замером мегомметром величины сопротивления обмотки или испытанием на пробой током напряжением 220 В (рис. 6.30) [41].

162

Рис. 6.30. Схема проверки обмотки статора с помощью контрольной лампы

Отсутствие обрывов, качество соединений между отдельными катушками

и исправность выводных проводников проверяют наружным осмотром и контрольной лампой (рис. 6.30 а). Яркое свечение лампы свидетельствует об отсутствии обрыва.

Обмотки статоров и обмотки управления ЭМУ на отсутствие в них межвитковых замыканий проверяют замером их омического сопротивления. Если замеренное сопротивление равно бесконечности, то в обмотке имеется обрыв. Если сопротивление окажется меньше, чем положено по техническим условиям, то имеется межвитковое замыкание.

Сопротивление обмоток замеряют омметром (рис. 6.31 а) или вольтметром и амперметром (рис. 6.31 б) с последующим определением величины сопротивления обмотки по формуле

R = U/I, где R – сопротивление обмотки, Ом; U – показания вольтметра, В; I – показания амперметра, А.

Рис. 6.31. Схема проверки обмотки статора

с помощью контрольно-измерительных приборов Электрические машины, имеющие обрывы обмоток статора, межвитковые

замыкания в обмотках статора и замыкания обмоток на корпус, при войсковом ремонте выбраковывают. 163

164

При обрыве или отпайке соединительных проводов, обрыве или поломке выводных наконечников ремонт производят без снятия катушек со статора.

Для пайки применяют мягкие припои ПОС-30 или ПОС-40 и канифоль в качестве флюса.

Поврежденные изоляционные детали, детали штепсельных разъемов или экранированных выводов заменяют новыми.

Замасленные или загрязненные штепсельные разъемы и экранированные выводы протирают ветошью, смоченной в бензине, с последующей обдувкой сжатым воздухом.

6.3.4. Сборка и испытание электрических машин Сборка электрических машин производится в соответствии с техническими

условиями на войсковой ремонт электрооборудования. При сборке должно быть обеспечено выполнение следующих требований:

− коллекторы должны быть чистыми и гладкими, не иметь почернений, обгораний, забоин и заусениц;

− в собранной машине якорь должен вращаться легко и равномерно от руки. Задевание якоря за полюсы или выводы не допускается;

− щетки должны быть притерты по коллектору путем обкатки машины в моторном режиме. Притертая поверхность каждой щетки должна составлять не менее половины рабочей поверхности (в генераторе ЭМУ – не менее 2/3 рабочей поверхности). Щетки должны быть чистыми и легко перемещаться в щеткодержателях;

− сопротивление изоляции обмоток по отношению к корпусу и между собой должно быть:

− в ЭМУ и исполнительном двигателе – не менее 1,0 МОм; − в остальных машинах – не менее 0,5 МОм.

Проверяется сопротивление мегомметром на 500 В. При проверке сопро-тивления изоляции минусовые щетки должны быть подняты, а минусовые концы обмоток возбуждения – отсоединены от корпуса или от щеткодержателя.

Подшипники электрических машин, а также детали приводного механизма стартера при сборке смазывают соответствующей смазкой согласно ТУ. Состояние уплотнений должно предотвращать попадание смазки внутрь электрической машины, а также вытекание смазки наружу.

Электрические машины в условиях войскового ремонта испытывают, как правило, только в режиме электродвигателя на холостом ходу. При этом недопустимо наличие стуков подшипников и других посторонних шумов.

Во время испытаний при установившемся режиме определяют напряжение источника питания, величину потребляемого машиной тока, скорость и направление вращения вала якоря и др.

Полученные результаты измерений сравнивают с требованиями технических условий.

Кроме этого, работу электрических машин проверяют непосредственно в танке при испытании танка после ремонта.

165

6.3.5. Ремонт стартер-генераторной установки СГ-10-1С Возможные неисправности СГ-10-1С

Для определения технического состояния стартера-генератора и обнаружения возможных неисправностей (табл. 6.2) необходимо [17]:

1) протереть его от пыли и грязи; 2) снять защитную крышку со стороны коллектора; 3) проверить внешним осмотром − комплектность стартера-генератора; − крепление деталей; − наличие и состояние щеток и щеточно-коллекторного узла; − состояние коллектора; − подключение выводных обмоток; − состояние выводных болтов, штепсельных разъемов, экранированных

выводов, резьбовых соединений. 4) проверить вращение якоря от руки.

5) испытать стартер-генератор на стенде в режиме электродвигателя на холостом ходу.

Таблица 6.2 Дефектация и ремонт стартера-генератора СГ-10-1С

№ п/п Возможный дефект Способ

установления Технические требования

Рекомендуемый способ устранения

1 2 3 4 5 1

Замыкание обмотки якоря или пластин коллектора на корпус

Проверка мегометром или тестером

Войсковому ремонту не подлежит

2 Почернение, замасли-вание, загрязнение кол-лектора

Осмотр Рабочая поверхность должна быть чистой, гладкой и блестящей

Протереть коллектор вето-шью, смоченной в бензине. При необходимости зачис-тить коллектор, удалить грязь, пыль из пазов между пластинами и продуть сжа-тым воздухом

3

Выгорание на рабочей поверхности коллектора

Осмотр То же

Войсковому ремонту не подлежит

4

Заклинивание, разру-шение подшипников

Осмотр

Войсковому ремонту не подлежит

5 Срыв, смятие резьбы на валу якоря

Осмотр

Срыв резьбы допускается не более 3-х ниток

Зачистить резьбу

6 Обрыв, поломка нако-нечников выводов основных полюсов

Осмотр

Установить новые наконечники

166

Окончание табл. 6.2 1 2 3 4 5 7 Обрыв витков, межвит-

ковое замыкание в катушках основных полюсов

Проверка тестером

Сопротивле- ние обмоток возбуждения (при 15-25 º

С) должно быть 3,5-3,6 Ом

Войсковому ремонту не подлежит

8 Повреждение разъема ШРП-25-1 или вывода ЭВ-400-36

Осмотр

Заменить разъем, вывод или их дефектные детали

9 Износ щеток Г10-16-00 и Г10-17-00 более допустимого

Измерение штангенцирку-лем по наиболь шей стороне щетки

Высота щеток должна быть соответствен-но не менее 32 и 24 мм

Заменить щетки, новые щетки притереть на прис-пособлении

10 Давление пружин Г10-22-03 на щетки менее допустимого

Измерение динамометром

Давление пружин на щетки должно быть в пределах 1,4-1,7 кгс

Отрегулировать давление пружин в пределах нормы. При необходимости заме-нить дефектные пружины

11 Срыв, смятие резьбы болта выводного (стар-терного) СГ-10-07-14 или болта специаль-ного (минусового) Г10-22-06 более допусти-мого

Осмотр

Срыв резьбы допускается не более 3-х ниток

Заменить дефектные болты. При необходимости заме-нить изоляторные втулки и шайбы стартерного болта

12 Разрушение минусовой шины СГ-10-32-00СБ

Осмотр

Заменить дефектную шину

13 Повреждение защитной сетки в патрубке стар тера-генератора

Осмотр Заменить дефектную сетку. Новую сетку перед установкой с обеих сторон по посадочным местам покрыть герметизирующим составом

14 Трещины, сквозные пробоины на кожухе стартера-генератора

Осмотр

Замена стартера-генератора

Стартер-генератор СГ-10-1С заменяют при следующих неисправностях [20]:

− в стартерном режиме не обеспечивается запуск двигателя при напряжении +48 В на клемме ЯС;

− отсутствует зарядный ток АБ по вольтамперметру на щите контрольных приборов механика-водителя при исправной электропроводке и других элементов системы электропитания и запуска.

167

Инструмент приспособления и материалы: ключи гаечные 8, 10, 12, 14, 17, 19, 22 и 41 мм; ключи торцовые 14, 19 и 27 мм; ключи специальные 175.95.105, 175.95.150, 172.95.264-1 и 172.90.001сб; графитная смазка и смазка ЦИАТИМ-201; кран 1-1,5 т.

Порядок демонтажа СГ-10-1С: − снять крышку над силовым отделением и среднюю балку; − отсоединить шланг продувки СГ от трубопровода; − отсоединить трубопроводы левой коробки передач и гидроциклона и

отвести их в сторону; − снять клапанное устройство с масляного бака; − отсоединить трубопровод подвода масла в радиатор от масляного

фильтра и снять его; − расшплинтовать и отвернуть накидную гайку штепсельного разъема и

отсоединить разъем от СГ; − отсоединить провода от СГ, отвернув накидную гайку, заглушку и гайку

контактного зажима; − зачалить СГ и, удерживая на весу, отсоединить минусную шину. − подать СГ к левому борту до масляного бака силовой передачи и вынуть

его из силового отделения; − снять с полумуфты СГ зубчатку; − снять шланг с трубки продувки СГ.

Разборка стартера-генератора Для разборки стартера-генератора СГ-10-1С необходимо выполнить

следующие операции: − отсоединить заземляющую шину; − расшплинтовать и вывернуть два болта крепления кожуха крышки со

стороны коллектора и спрессовать воздухонаправляющий кожух; − отвернуть четыре винта крепления наружного кольца лабиринтного

уплотнения со стороны коллектора и снять кольцо; − расстопорить и отвернуть гайку крепления подшипника со стороны

коллектора; − расшплинтовать и вывернуть восемь болтов крепления крышки со

стороны коллектора; − вывернуть винты крепления тросиков щеток и обмоток основных и

дополнительных полюсов, снять щетки; − спрессовать крышку со стороны коллектора; − расшплинтовать и вывернуть четыре винта крепления наружного кольца

лабиринтного уплотнения со стороны привода и снять кольцо; − раскрепить и вывернуть две пробки в крышке со стороны привода; − расшплинтовать и вывернуть шесть винтов крепления крышки со

стороны привода; − впрессовать якорь в сборе с крышкой со стороны привода из корпуса.

168

После разборки стартера-генератора проводят мойку, сушку и дефектацию деталей и узлов в соответствии с техническими условиями на войсковой ремонт электрооборудования БТТ.

Дефектация якоря Не допускается: − замыкание обмоток якоря на корпус; − замыкание между пластинами коллектора; − межвитковое замыкание в обмотке якоря; − срыв, смятие резьбы на валу; − почернение, замасливание, загрязнение коллектора; − выгорание на рабочей поверхности коллектора; − заклинивание шарикоподшипника.

Дефектация статора Не допускается: − обрыв витков в катушках полюсов; − межвитковые замыкания в катушках полюсов; − обрыв, поломка наконечников, выводов или перемычек.

Дефектация коллекторного узла При осмотре: − высота щеток должна быть не менее 32 мм; − давление пружин на щетки должно быть в пределах 1,4-1,7 кгс.

Технические требования на установку стартера-генератора. − Перед установкой стартер-генератор должен быть расконсервирован. − Наружные поверхности стартера-генератора не должны иметь

механических повреждений. − Клеммные устройства не должны иметь повреждений изоляции и

резьбовых контактов. − Перед установкой зубья торсиона и зубчаток должны быть смазаны

графитной смазкой. − Вал, установленного стартера-генератора должен легко проворачиваться

от руки. − Не допускается просачивание воздуха в местах соединения инерционной

решетки со стартером-генератором. − При присоединении трубопроводов под штуцера устанавливать новые

уплотнительные прокладки и смазывать штуцера и прокладки смазкой ЦИАТИМ-201.

− Просачивание масла в местах соединений трубопроводов не допускается. Испытание стартера-генератора

Стартер-генератор СГ-10-1С проверяется на стенде согласно схемы подключения от заряженных АБ стенда, включенных на напряжение 24 В (рис. 6.32). Напряжение на обмотку якоря подается через пусковое сопротивление. Ток замеряется после включения стартера-генератора на полное напряжение батарей.

При испытании СГ должны соблюдаться следующие технические требова- ния [17]. 1. При проверке стартера-генератора в моторном режиме параметры должны соответствовать норме:

− общий потребляемый ток 32 А, − ток обмотки возбуждения не более 6,9 А, − направление вращения якоря со стороны привода правое.

Рис. 6.32. Схема подключения стартера-генератора СГ-10-1С

2. Якорь стартера-генератора должен вращаться легко и равномерно от руки. Задевание якоря за полюсы выводы и перемычки не допускается. При резком вращении якоря по ходу вращения не должны прослушиваться стуки в подшипниках, а щетки не должны издавать треска. 3. Сопротивление изоляции обмотки от корпуса должно быть не менее 0,5 МОм. При проверке сопротивления изоляции минусовые щетки должны быть подняты, обмотки возбуждения отсоединены от корпуса или минусовых щеткодержателей. 4. Смазка подшипников не должна попадать внутрь стартера-генератора, а также выбрасываться наружу.

6.4. Ремонт аппаратов управления и регулирования

В войсковых условиях производится ремонт аппаратов управления и регулирования (У и Р) в случае отказов или отклонения эксплуатационных пара-метров от технических условий.

Общая схема технологического процесса текущего ремонта аппаратов У и Р включает те же этапы, что и при ремонте электрических машин. Однако содержание этих этапов при ремонте электрических машин и при ремонте аппаратов У и Р различно.

169

170

При текущем ремонте основной задачей на этапе «приемка» является выявление характера повреждения или неисправности, а также возможности и целесообразности ремонта аппарата силами ремонтных подразделений.

Проверку технического состояния аппаратов У и Р проводят в следующей последовательности:

− чистка, удаление пыли и влаги из аппарата; − внешний осмотр; − проверка электроизмерительными приборами; − частичные или полные испытания. Характерными неисправностями деталей и узлов аппаратов У и Р могут быть: − разрушение изоляции (старение или оплавление) и замыкание на корпус; − обрыв в цепи или отрыв выводных проводников в местах пайки; − окисление или обгорание контактов реле и контакторов; − выгорание или наплывы на рабочих поверхностях контактов

сильноточных контакторов; − повреждение подвижных частей реле и контакторов; − повреждение пластмассовых изоляционных деталей; − повреждение полупроводниковых приборов (диодов, транзисторов и

т.д.). Дефекты, выявленные внешним осмотром, устраняют сразу, а затем проводят

испытания аппарата У и Р. В зависимости от вида, схемы и целей испытания могут проводиться: − косвенная комбинированная проверка; − проверка исправности электрической цепи; − имитация режимов работы аппарата в системе. При косвенной комбинированной проверке можно проверить состояние

обмоток и подвижной системы поляризованного реле. Для этого достаточно пропустить через обмотку реле переменный ток 112 В и запитать зуммер через контакты этого реле. В случае неисправности обмотки или подвижной системы якорька зуммерения не будет.

Проверка исправности электрических цепей осуществляется измерением сопротивления цепей и их элементов или подключением этих цепей к источникам через индикаторы (контрольные лампочки) тока. Этот метод используется для проверки технического состояния таких узлов и приборов, как коробок управления, распределительных коробки, блокировочные приборы и т.д.

6.4.1. Ремонт системы энергоснабжения танка Т-72

Проверка работы зарядной цепи по контрольно-измерительным приборам (КИП) Для проверки работы зарядной цепи по КИП в танке необходимо: − включить выключатель батарей (ВБ) и, нажав на кнопку

вольтамперметра (ВА), определить величину напряжения АБ – напряжение должно быть не менее 24 В;

171

− запустить двигатель и установить обороты холостого хода; − нажать кнопку вольтамперметра и, плавно увеличивая обороты

двигателя, определить момент подключения генератора в бортовую сеть по скачку напряжения – при нормально отрегулированном реле-регуляторе генератор должен подключиться при оборотах 800-1000 об/мин;

− плавно увеличивая обороты двигателя до эксплуатационных, определить напряжение бортовой сети, поддерживаемое реле-регулятором – напряжение должно быть 26,5-28,5 В;

− отпустить кнопку вольтамперметра и определить зарядный ток АБ – зарядный ток должен быть 25-40 А;

− плавно снижая обороты двигателя, определить величину обратного тока, при котором генератор отключается от бортовой сети – обратный ток должен быть 15-35 А.

Таблица 6.3 Характерные неисправности зарядной цепи, их признаки,

причины и способыустранения

Признак неисправности Причина неисправности Способ устранения

Перегорел предохранитель 400 А на блоке защиты аккумуляторов (БЗА)

Заменить

Нарушен контакт соединительных проводов к вольтамперметру

Устранить неисправность

Неисправен вольтамперметр

Заменить

Нарушение соединения между стартер-генератором и АБ

Проверить надежность соеди-нений, устранить обнаруже-нные дефекты

Перегорел предохранитель 10А в реле-регуляторе Р-10ТМ-У

Заменить

Неисправен реле-регулятор Р-10ТМ-У

Заменить

Неисправен БСП-1М

Заменить

Неисправен ПАС-15-2С

Заменить

1. Вольтамперметр не показывает за-ряда и напряжения

Неисправен стартер-генератор

Заменить

Плохой контакт в какой-либо точке зарядной цепи

Проверить надежность креп-ления проводов, слабый зажим зачистить и подтянуть

2. Величина заряд-ного тока непосто-янна. Стрелка во-льтамперметра ко-леблется более чем на одно деление (50 А)

Износ и заедание щеток стартера-генератора в щеткодержателях, под-горание или загрязнение коллектора

Заменить стартер-генератор

Методика обнаружения неисправностей зарядной цепи с помощью тестера Поиск неисправностей зарядной цепи целесообразно вести в

последовательности, показанной на рис. 6.33.

Рис. 6.33. Методика определения неисправностей в зарядной цепи

Так как наиболее слабым звеном зарядной цепи является предохранитель, необходимо в первую очередь проверить исправность предохранителей 400 А на блоке защиты АБ и 10 А в реле-регуляторе.

Для проверки наличия соединения между АБ и стартер-генератором необходимо, включив выключатель батарей, нажать кнопку вольтамперметра. Если цепь от АБ до вольтамперметра исправна, вольтамперметр будет показывать напряжение АБ (одновременно проверяется исправность самого вольтамперметра). 172

Для проверки цепи от вольтамперметра до СГ необходимо завести двигатель и, выключив выключатель АБ, нажать на кнопку ВА. При исправном СГ и исправной цепи ВА будет показывать напряжение 26,5-28,5 В. Если ВА не показывает напряжения, то необходимо проверить исправность цепи от СГ до ВА и затем исправность обмотки возбуждения СГ.

Так как в цепь обмотки возбуждения последовательно включены реле-регулятор, БСП-1М и ПАС-15-2С, то проверяя цепь каждого прибора, определяют неисправность.

Если цепь обмотки возбуждения исправна, то не исправен сам стартер-генератор. Такая методика позволяет быстро обнаружить и устранить неисправность в зарядной цепи.

Методика обнаружения неисправностей зарядной цепи

с помощью прибораППСГ Методика поиска неисправностей зарядной цепи значительно упрощается

при использовании прибора проверки СГ установок (рис. 6.34).

Рис. 6.36. Прибор для проверки генераторных и стартер-генераторных установок

(ППСГ 05-3-053-000): 1 – кабель; 2 – зажим БС; 3 – зажим РСГ; 4 – колодка Х2 разъема; 5 – колодка XI разъема; 6 – контрольные лампы 1-14; 7 – амперметр М4202, 0-20 А; 8 – выклюючатель питания прибора; 9 – кнопка СБРОС; 10 – переключатель вольтметра; 11 – кнопка КОНТРОЛЬ; 12 – кнопка ПОДМ.; 13 – предохранитель; 14 – вольтметр М4202, 0-50 В; 15 – панель; 16 – крышка

Для подготовки прибора ППСГ к работе необходимо: − присоединить прибор согласно схемы (рис. 6.35); − установить переключатель контроля напряжения в положение U6с,

включить выключатель АБ танка и тумблером питания прибора включить

173

питание, при этом должна загореться лампа H1 прибора, а его вольтметр должен показывать напряжение АБ танка;

− нажать кнопку «КОНТРОЛЬ», должны загореться лампы Н2-Н14, после отпускания кнопки-лампы Н2-Н4 должны погаснуть. Нажать кнопку «СБРОС», лампы Н1 - Н14 должны погаснуть;

− прибор исправен и готов к работе. Установить переключатель контроля напряжения в положение Ucг.

Рис. 6.35. Схема подключения прибора к стартер-генераторной установке СГ-10-1С

Для проверки зарядной цепи необходимо:

1) запустить двигатель танка и установить частоту вращения коленчатого вала двигателя 1500-1700 об/мин. Если СГ в генераторном режиме функционирует нормально, то вольтметр прибора – напряжение 26,5-28,5 В, амперметр покажет ток обмотки возбуждения не более 6,9 А и должны гореть лампы Н2, Н3, Н4;

2) если ток обмотки возбуждения СГ находится в допустимых пределах (Jов < 6,9 А), а напряжение в бортовой сети ниже 26,5 В (переключатель контроля напряжения в положении U6с), необходимо перевести переключатель контроля напряжения в положение Uг. Если напряжение U = 26,5…28,5 В то неисправно реле ДМР-400Т реле-регулятора;

3) в случае отсутствия тока обмотки возбуждения СГ и при напряжении бортовой сети ниже 26,5 В (переключатель контроля напряжения в положении U6с) необходимо снизить частоту вращения коленчатого вала двигателя до минимально устойчивого. перевести переключатель контроля напряжения в положение Uг и нажать кнопку «ПОДМ». Удерживая кнопку, медленно увеличивать частоту вращения коленчатого вала двигателя, следя за показаниями вольтамперметра и амперметра прибора;

4) если напряжение и ток обмотки возбуждения растут а лампы Н2, Н3, Н4 не горят, то неисправен БСП-1М. Если горит лампа Н2, то неисправен Р-10ТМ-У. Если лампы Н2 и Н3 горят, то неисправен ПАС-15-2С;

5) если напряжение и ток обмотки возбуждения СГ равны нулю, то неисправна цепь обмотки возбуждения СГ или сама обмотка возбуждения;

174

175

6) если ток обмотки возбуждения СГ при подмагничивании находится в допустимых пределах (Jов < 6,9 А), а напряжение СГ равно 0, то неисправна якорная цепь;

7) если ток обмотки возбуждения больше допустимого (6,9 А), то неисправна цепь обмотки возбуждения СГ.

Примечание: − Лампа Н2 сигнализирует об исправности контакта БСП-1М. − Лампа Н3 сигнализирует об исправности Р-10ТМ-У. − Лампа Н4 сигнализирует об исправности второго контакта БСП-1М и контакта ПАС-15-2С. − В момент нажатия кнопки «ПОДМ» загорается лампа Н4 прибора.

Ремонт реле-регулятора Р-10ТМ-У Основные неисправности реле-регулятора

Для выявления неисправностей реле-регулятора необходимо произвести внешний осмотр силового и регуляторного блоков, устранить обнаруженные неисправности и проверить его работоспособность и электрические параметры на стенде.

Если реле-регулятор окажется неработоспособным или его параметры не будут соответствовать техническим требованиям, а их отклонения не могут быть устранены настройкой, то необходимо выявить неисправные элементы, руководствуясь табл. 6.4, и восстановить реле-регулятор.

Таблица 6.4

Возможные неисправности реле-регулятора Р-10ТМ-У Возможная причина неисправности

Признак неисправности по блоку регуляторному по блоку силовому

1 2 3 1. Генератор не возбуждается (напряжение близко к нулю)

Пробой шунтирующего диода Д1

Перегорание предохранителя системы защиты Пр (СП-10) Перегорание сопро-тивления обратной связи Roc Обрыв первичной обмотки трансформатора Тр Обгорание (окисление) нормально зам-кнутых контактов 3-4 шунтирующего реле Р6. Перегорание резисторов R4 и R6. (при неисправности реле Р6 или перегорании одного из резисторов R4 или R6 возможно возбуждение генератора при повышенныхоборотах)

3.Напряжение, поддерживаемое реле-регулятором, не поднима-ется выше 12-14 В и появляются отдельные «толчки» напряжения (стрелка вольтметра отклоняется в сторону больших значений) (транзистор Т3 все время закрыт)

Пробой транзи-стора Т1, обрыв выводов диода Д2 или одного из транзисторов Т2 или Т3

Перегорание резисторов R3, R15

176

Окончание табл. 6.4 1 2 3

4. Напряжение, поддерживаемое реле- регулятором не поднима-ется выше 20-24 В или изменяется при изменении оборотов генератора (транзистор Т1 открывается раньше чем положено)

Пробой стабилитрона Д4

Перегорание резистора R1 или R14

5. С повышением оборотов генератора напряжение возрастает выше 29В, что вызывает перегорание предохранителя Пр системы защиты (транзистор Т3 все время открыт)

Пробой одного из транзисторов Т2 иди Т3 Обрыв выводов стаби-литрона Д4 или транзистора Т1

Не исправно реле Рб. Пробой конденсатора С. Перегорание резистора R2 или R7.

6. При проверке системы защиты не загорается контрольная лампа

Неисправен один из элементов защиты (Р7, Р8, Д5, R8-R12)

7.При нагрузке током 150-200 А разница напряжений на клеммах +Я и +Б превышает 0,5 В

Обгорание, окисление или неплотное прилегание силовых контактов ДМР Ослабление контакта в местах соед-инения выводов +Я и +Б реле-регулятора и клемм БАТ. и ГЕН. ДМР

8. Реле-регулятор не подклюю-чается к АБ или обратный ток выключения реле ДМР выходит за пределы нормы

Неисправно дифференциальноминималь-ное реле ДМР-400Т

Дефектация реле-регулятора

После выявления неисправных элементов их заменяют в соответствии с картой дефектации и ремонта реле-регулятора (табл.6.5).

Таблица 6.5 Карта дефектации реле-регулятора

Возможный дефект Способ

установления дефекта

Технические требования Способ устранения

1 2 3 4 1. Пробой, внутренний обрыв, отгорание электродов у полупровод-никовых элементов: а) блока регуляторного

Проверка по инструкции

Заменить регуляторный блок

б) блока силового заменить плату с дефектным стабилитроном Д5

2. Внутренний обрыв, замыкание в обмотках, спекание контактов реле защиты Р7, Р8 или шунтирующего реле Р6

Проверка по инструкции

Заменить плату в сборе с дефектным реле

177

Окончание табл. 6.4 1 2 3 4

3. Перегорание предохранителя Пр системы

Осмотр, проверка тестером

Заменить предо-хранитель

4. 0брыв, поломка наконечников выводов

Осмотр

Установить новые наконечники. На место паек надеть

5. Повреждение штепсельного разъема Ш или экранированных выводов

Осмотр

Заменить штепсельный разъем или экранированные выводы. Допускается замена дефектных деталей. Гайки крепления экранированных выводов завернуть до отказа и раскернить

Дифференциально-минимальное реле ДМР-400Т6. Обгорание, окисление контактов контактора

Осмотр Рабочие поверхности контактов должны быть чистыми и гладкими Зазор между контактами должен быть 1,3 -1,75 мм

Зачистить и шлифовать рабочие поверхности контактов и протереть ветошью, смоченной в бензине Регулировать шайбами, установленными под буферную пружину и втулку

7. Спекание или не включение силовых контактов контактора

Проверка по инструкции

ДМР войсковому ремонту не подлежит. Допускается его замена

8.Нарушение пайки канатика вывода к подвижному контакту

Осмотр Припаять канатик

Испытание и регулировка реле-регулятора

Испытание и регулировку реле-регулятора проводят на специализиро-ванном стенде согласно схеме подключения (рис. 6.36) совместно со стартером-генератором.

При этом должны соблюдаться следующие технические требования. 1. Электрические параметры реле-регулятора должны соответствовать

следующим нормам (табл. 6.6).

Рис. 6.36. Схема подключения реле-регулятора Р-10ТМ-У

Таблица 6.6 Электрические параметры реле-регулятора

Наименование параметра

Значение параметра Условия проверки

1. Превышение напряжения ге-нератора над напряжением аккумуляторных батарей в мо-мент включе-ния ДМР

0,2- 1,0В Проверять согласно схеме подключения при работе стенда с генератором и аккумуляторными батареями, заряженными не менее 75 %, включенными на напряжение 24 В. При неработающем генераторе измерить напряжение батарей (на клемме +Б реле-регулятора). Затем при работе генератора в момент включения ДМР измерить напряжение генератора (на клемме +Я реле-регулятора) Момент включения ДМР фиксировать по появлению зарядного тока батарей.

2. Напряжение, поддерживае-мое реле-регу-лятором

26,5-28,5 В Проверять при токе нагрузки 150-200 А и скорости вращения генератора 4000-5000 об/длин. Напряжение измерять на клемме +Б реле-регулятора.

3. Обратный ток отключения ре-ле-регулятора

15-45 А

Проверять при работе генератора с аккумуляторными батареями. Скорость вращения генератора плавно снижать до момента отключения ДМР.

4.Падение на-пряжения меж-ду клеммами +Я и +Б реле-регулятора

не более 0,5В

Проверять при токе нагрузки 150-200 А и скорости вращения генератора 4000-5000 об/мин. Напряжение измерять поочередно на клеммах +Я и +Б реле-регулятора

5. Напряжение срабатывания системы защи-ты

29,5-33 В Проверять при скорости вращения генератора 4000-5000 об/мин. Обмотку возбуждения генератора замкнуть на обмотку якоря через резистор, с помощью которого напряжение генератора повышать до срабатывания защиты. Срабатывание защиты фиксировать по загоранию лампы, подключенной к клемме Ш1/7 реле-регулятора. Время работы генератора при напряжении свыше 39 В не должно превышать 30 с.

178

2. Сопротивление изоляции токоведущих частей реле-регулятора от корпуса должно быть не менее 1 МОм. Проверяется между корпусом и всеми выводами поочередно. Все токоведущие части реле-регулятора должны быть отсоединены от корпуса.

3. Между крышкой и корпусом реле-регулятора, а также между регуляторным и силовым блоком должны быть установлены резиновые прокладки.

Настройка реле-регулятора Настройка реле-регулятора осуществляется следующим образом

1. Поддерживаемое напряжение реле-регулятором, регулируется подбором сопротивлений R1 и R14 УЛИ-0,5 (54,9-97,6 Ом). В первую очередь производится настройка подбором сопротивления R1. Для повышения напряжения величину сопротивления необходимо уменьшить.

2. Напряжение срабатывания системы защиты регулируется подбором сопротивления R9 УЛИ-0,125 (9,31-71,5 Ом).

3. При падении напряжения между клеммами +Я и +Б реле-регулятора больше допустимого необходимо зачистить силовые контакты контактора, а также проверить надежность контактных соединений силовой цепи реле-регулятора.

4. Напряжение включения и обратный ток отключения реле-регулятора не регулируются. При выходе указанных параметров за допустимые пределы реле-регулятор войсковому ремонту не подлежит. В исключительных случаях допускается замена дифференциально-минимального реле ДМР-400Т.

Можно проводить статические испытания реле-регулятора е питанием от аккумуляторных батарей или от другого источника постоянного напряжения. Схема испытания реле-регулятора Р-10ТМ-У (рис. 6.37) содержит два источника тока: первый – напряжением 36-40 В, второй – напряжением 24 В.

Рис. 6.37. Схема статических испытаний реле-регулятора Р-10ТМ-У

179

1. Проверка превышения напряжения генератора над напряжением аккумуляторных батарей в момент включения ДМР выполняется в следующей последовательности:

− включить выключатель 81 и реостатом R1 уменьшить напряжение Uг до нуля;

− подсоединить реле-регулятор к стенду специальными проводами к клеммам +Я, +Б и разъему Ш;

− проверить по вольтметру V напряжение включения реле Р3 увеличивая реостатом R1 напряжение (рис. 6.38). Реле должно включаться при напряжении 12-14 В. Момент включения определяется по характерному щелчку контактов, загоранию лампы Л1 и появлению тока в амперметре А;

Рис. 6.38. Электрическая схема реле-регулятора Р-10ТМ-У

180

181

− включить выключатель В3; − определить напряжение генератора в момент включения ДМР, плавно

увеличивая напряжение реостатом R1. Момент включения ДМР определяется по некоторому снижению напряжения и появлению зарядного тока в амперметре А. Превышение напряжения генератора над напряжением аккумуляторных батарей в момент включения ДМР должно быть 0,2-1 В и определяется включением вольтметра V1.

2. Проверка величины напряжения, поддерживаемого реле-регулятором осуществляется в следующей последовательности:

− увеличить напряжение реостатом R1 до 26,5-28,5 В, лампа Л3 должна погаснуть;

− выключить выключатель В3; − вращая маховичок нагрузочного реостата Rн, устанавливать по

амперметру А различную нагрузку. Величина регулируемого напряжения при различной нагрузке должна быть 26,5-28,5 В;

− в процессе испытания замерять вольтметром V1 падение напряжения между клеммами +Я и +Б реле-регулятора. Падание напряжения должно быть не более 0,5 В.

3. Последовательность проверки напряжения срабатывания системы защиты следующая:

− нажать кнопку Кн и, плавно увеличивая напряжение до момента загорания лампы Л2, определить напряжение срабатывания системы защиты по вольтметру V1. Система должна срабатывать при напряжении 29,5 -33 В.

4. Проверка величины обратного тока отключения ДМР-400Т выполняется в следующей последовательности:

− включить выключатель В3; − плавно уменьшая напряжение реостатом R1, определить величину

обратного тока отключения ДМР по амперметру А. Обратный ток должен быть 15 -35 А.

6.4.2. Ремонт системы электрического пуска двигателя танка Т-72

В процессе эксплуатации электрического пуска двигателя танка Т-72 могут возникать различные неисправности, характерные их признаки представлены в таблице 6.7

Таблица 6.7

Признак неисправности Причина неисправности Способ устранения 1 2 3

Ослабло крепление проводов на зажимах СГ-10-1С и РСГ-10М1

Подтянуть крепление

Неисправна кнопка стартера Устранить неисправность или заменить кнопку

1. При нажатии на кнопку «СТАРТЕР» СГ не работает

Короткое замыкание стартерной цепи. Включается АЗР В7

Определить место КЗ и устранить замыкание

182

Окончание таблицы 6.7 1 2 3

Неисправен прибор ПУС-15Р Заменить прибор ПУС-15Р Неисправен прибор ПАС-15-2С Заменить прибор

ПАС-15-2С Неисправен прибор БСП-1М Заменить прибор БСП-1М Неисправно реле РСГ-10М1 Заменить реле РСГ-10М1 Неисправен СГ-10-1С Заменить стартер-генератор

Неисправен МЗН букс. Заменить МЗН букс. 2. При нажатии на кнопку «СТАРТЕР» СГ развивает большие обороты

Неисправны датчики Д-20 Отключить неисправный датчик или заменить датчики

Методика обнаружения неисправностей в цепи электрического пуска двигателя Для упрощения поиска неисправностей необходимо использовать

контрольный разъем ПАС-ШЗ, при этом поиск целесообразно вести в последовательности, изложенной на рис. 6.39.

Если двигатель стартером-генератором не запускается, необходимо после проверки защиты аккумуляторов и АЗР В2, В7, В9, В10 на щитке механика-водителя проверить наличие напряжения 48 В на клемме СГ реле стартера-генератора (при срабатывании реле). Если напряжение есть, то соответственно неисправен сам стартер-генератор.

Если напряжения нет из-за несрабатывания реле стартера-генератора, необходимо проверить исправность обмотки реле, перемкнув проводом клемму «+» и выводной болт обмотки реле РСГ-10, должен быть слышен характерный щелчок. Если щелчка нет – неисправно РСГ.

Проверка исправности отдельных приборов системы электрического пуска двигателя проводится путем контроля наличия напряжения в определенных точках электрической цепи, с использованием разъема ПАС-ШЗ.

Такая система обнаружения неисправностей цепи электрического двигателя позволяет определить не только неисправный прибор системы, но и с достаточной точностью определить сам неисправный элемент в приборе.

Методика определения неисправностей в цепи электрического пуска двигателя с помощью прибора ППСГ

Для проверки цепи электрического пуска двигателя нужно: 1) подсоединить прибор ППСГ согласно схеме подключения (см. рис. 6.35)

и подготовить его к работе; 2) нажать кнопку стартера. При неисправной системе электрического пуска двигателя вольтметр

прибора в течение первых 0,4-0,8 с покажет напряжение 3-4 В (напряжение первой ступени пуска), а затем напряжение 30-40 В и должны загореться лампы Н5 – Н14 (лампы Н2, Н3 гореть не должны, лампа Н4 загорается только в момент появления напряжения на выходе РСГ-10М1 и гаснет после отпускания кнопки стартера).

Рис. 6.39. Определение и устранение неисправностей системы электрического пуска двигателя с помощью комбинированного прибора (контрольной лампы)

При определении неисправностей в системе ориентироваться данными

табл. 6.8, 6.9. Таблица 6.8

Определение неисправностей в цепи электрического пуска двигателя с помощью прибора ППСГ

Причина неисправности РСГ-10М1 СГ-10-1С По табл. 10U сг = 30-40 В (горит лампа Н4) отсутствует энергичная прокрутка коленчатого вала двигателя

+

U сг = 0 (лампа Н4 не горит) при наличии напряжения на обмотке РСГ-10М1 (горит лампа Н14)

+

U сг = 0, лампы Н4 и Н14 не горят

+

Примечание − Лампа Н4 сигнализирует о подаче напряжения +48 В на СГ. − Лампа Н14 сигнализирует о подаче напряжения на обмотку реле РСГ.

183

Таблица 6.9 Определение неисправных приборов системы электрического пуска двигателя

с помощью прибора ППСГ Н4 Н5 Н6 Н7 Н8 Н9 Н10 Н11 Н12 Н13 Н14 ПАС Р2

Кн ст. Кн МЗН Датч. нейтр.

ПАС Р1

ПАС Р6

ПАС РЗ

БСП Р1

ПУС К2

Д-20 МЗН букс.

ПУС КЗ

ПАС Р1

Рис. 6.40. Функциональная схема системы электрического пуска двигателя Неисправным будет прибор, не горящая лампа которого имеет

наименьший номер. Замена основных приборов системы электрического пуска двигателя Основанием для замены агрегата и прибора электрооборудования

считается его неисправность и невозможность или нецелесообразность ремонта без снятия.

Замена блока стартерного переключения БСП-1М БСП-1М заменяют при следующих неисправностях: − отсутствует напряжение на клеммах стартера-генератора в стартерном

режиме при исправных аккумуляторных батареях и всех других узлах системы энергоснабжения и электрического пуска двигателя;

− отсутствует зарядный ток аккумуляторных батарей при исправных реле-регуляторе и стартере-генераторе. 184

185

Замена пускового устройства стартера ПУС-15Р ПУС-15Р заменяют, если не запускается исправный двигатель при

исправном стартере-генераторе и других узлах системы энергоснабжения и электрического пуска двигателя.

Замена реле стартера-генератора РСГ-10М1 Реле стартера-генератора заменяют при следующих неисправностях: − отсутствует напряжение на клеммах стартера-генератора в стартерном

режиме при исправных АБ, пусковом устройстве стартера и блоке стартерного переключения;

− отсутствует зарядный ток АБ при исправных реле-регуляторе, блоке стартерного переключения и предохранителе.

Замена прибора автоматики согласующего ПАС-15-2С Прибор автоматики согласующий заменяют, если не включается реле

стартера-генератора и не запускается двигатель при других исправных узлах системы энергоснабжения и электрического пуска двигателя.

Ориентировочные нормы времени на замену агрегатов электрообору-дования даны в табл. 6.10.

Таблица 6.10 Нормы времени на замену агрегатов электрооборудования

№ п/п Наименование агрегата Время на замену, ч Количество

ремонтников, чел.1 Стартер-генератор СГ-10-1С 10,5 2

2 Реле-регулятор Р-10ТМ-У 1,8 1

3 Блок стартерного переключения БСП-1М 1,2 1

4 Пусковое устройство стартера ПУС-15Р 3,0 1

5 Реле стартера-генератора РСГ-10М1 3,0 1

6 Прибор автоматики согласующий ПАС-15-2С 0,5 1

7 Розетка внешнего запуска 3,0 1

8 Диод защитный В-200-6-Б 1,3 1

9 Фильтр подавления радиопомех Ф-10 1,7 1

10 Датчик привода стартера-генератора Д-20 0,8 2

Порядок выполнения работ по замене приборов и технические условия на

замену основных агрегатов и приборов электрооборудования указываются в руководстве по войсковому ремонту объекта 172 М.

Проверка и ремонт приборов системы энергоснабжения и электрического пуска двигателя

Проверка и ремонт пускового устройства ПУС-15Р Работоспособность ПУС-15Р проверяется при наличии напряжения 18 В

согласно схеме подключения (рис. 63) в следующем порядке:

Рис. 6.41. Схема подключения ПУС-15Р

186

187

1) включить выключатель В1, при этом лампа Л1 должна загореться слабым накалом (проверяется исправность цепи реле Р2);

2) включить выключатель В2, при этом должна загореться лампа Л2, а лампа Л1 увеличить свой накал (что свидетельствует об исправности элементов 1-й ступени);

3) через 0,4-0,8 с. должна загореться лампа Л3 (что свидетельствует об исправности элементов 2-й ступени).

Для выявления причин неисправностей пускового устройства, обнару-женных при проверке работоспособности, ориентируются указаниями табл. 6.11.

Таблица 6.11

Признаки и причины неисправностей пускового устройства ПУС-15Р Признак неисправности Причина неисправности

1. Не загорается лампа Л1 Внутренний обрыв, отгорание электродов у диода Д2. Обрыв обмотки реле Р2.

2. Не загорается лампа Л 2 Не работает контактор К2. Неисправно реле Р2. 3. Накал лампы Л1 не увеличивается при загорании лампы Л2

Перегорание пускового сопротивления R10.

4. Не загорается лампа Л3 Неисправно реле времени РВ. Неисправен контактор К3. Внутренний обрыв электродов у диода Д1.

5. Одновременное загорание ламп Л2 и Л3 (без выдержки по времени 0,4-0,8 с).

Нарушение нормальной работы реле времени РВ. Спекание контактов контактора К3.

Сопротивление изоляции проверяется между корпусом прибора и

штырьками 5, 9 штепсельного разъема Ш. Сопротивление изоляции должно быть не менее 1 МОм.

После установления причины ненормальной работы прибор необходимо отремонтировать или заменить дефектные элементы в соответствии с картой дефектации (табл. 6.12).

Таблица 6.12 Карта дефектации ПУС-15Р

Возможный дефект Способ

обнаружения дефекта

Технические требования Способ устранения

1 2 3 4 1. Не работает реле времени Проверка по

инструкции Заменить дефектное реле

2. Пробой, внутренний обрыв, отгорание электродов диодов Д1...Д3 (Д237Б)

Проверка тестером

Заменить дефектные реле или панель с диодами

3. Спекание контактов, обрыв витков или размыкание обмотки реле Р2 (РЭС-22)

Проверка тестером

Заменить дефектное реле

4. Обрыв, межвитковое замы-кание обмотки контактора К2 или К3 (ТКС.101.ДОД)

Проверка тестером

Сопротивле-ние обмотки при 15-25 ºС д/б 30-40 Ом

Заменить дефектный контактор

5. Сгорание пускового сопро-тивления R10

Осмотр

Заменить дефектное пусковое сопротивление

Окончание табл. 6.12 1 2 3 4

6.Повреждение штепсельного разъема

Осмотр

Заменить штепсельный разъем или дефектные детали

7.Пересыхание, механическое повреждение амортизатора

Осмотр

Заменить дефектный амор-тизатор

Проверка и ремонт прибора автоматики согласующего ПАС-15-2С Работоспособность ПАС-15-2С проверяется при наличии напряжения 20 В

согласно схемы подключения (рис. 64) в следующем порядке:

Рис. 6.42. Схема подключения ПАС-15-2С

188

189

1. Включить выключатель В1 (проверяется цепь включения реле Р4). 2. Включить выключатель В2 – загорается лампа Л1 (проверяется цепь

включения контактора Р1 и его исправность). 3. Включить выключатель В3 – загорается лампа Л2 (проверяется цепь

включения контактора Р2 и его исправность). 4. Включить выключатель В4 – загорается лампа Л3 и через 1-3 с. лампа Л4

(проверяется цепь включения реле времени РВ и реле Р6 и их исправность). 5. Включить выключатель В5 – гаснет лампа Л4 и загорается неполным

накалом лампа Л5 (проверяется цепь включения реле Р3 и его исправность). 6. Нажать и отпустить кнопку К1 – гаснут лампы Л1 и Л2 и загорается

полным накалом лампа Л5 (проверяется исправность реле Р4 и цепь отключения реле Р4 и контактора Р1).

7. Проверить сопротивление изоляции. Для выявления причин неисправностей, обнаруженных при проверке

работоспособности ПАС-15-2С, ориентироваться указаниями табл. 6.15: Таблица 6.15

Признаки и причины неисправностей ПАС-15-2С Признак неисправности Причина неисправности

1. Не загорается лампа Л 1

Внутренний обрыв, отгорание электродов у диода Д3. Пробой диода Д1. Неисправно реле Р4. Перегорание резисторов Р1, Р2. Неисправен контактор Р1.

2. Лампа Л1 загорается до вклю-чения выключателя В2

Спекание контактов контактора Р1.

3. Не загорается лампа Л2

Внутренний обрыв, отгорание электродов у диода Д11. Неисправно реле Р2. Пробой диода Д10. Обрыв, отгорание контактов реле Р5.

4. Не загорается лампа Л3

Внутренний обрыв, отгорание электродов у диода Д12.

5. Не загорается через 1-3 с. Лам-па Л3

Неисправно реле времени РВ. Неисправно реле Р5. Внутренний обрыв, отгорание электродов у Д8 или Д9.

6. Не гаснут лампы Л1 и Л2 при нажатии кнопки К1

Неисправно реле Р5. Пробой диода Д7. Внутренний обрыв, отгорание электродов у диода Д4.

7. Не загорается полным накалом Л5

Все вышеперечисленные причины.

Сопротивление изоляции проверяется между корпусом прибора и штырьками

штепсельных разъемов Ш1, Ш2, Ш3, за исключением штырьков 5, 6, 10, 13, 14 Ш1 и 4, 5, 6, 8, 17 Ш3. Сопротивление изоляции должно быть не менее 1 МОм.

После установления причины ненормальной работы прибор необходимо отремонтировать или заменить дефектные элементы в соответствии с картой дефектации (табл. 15).

Таблица 6.14 Карта дефектации ПАС-15-2С

Возможный дефект Способ обнаружения Способ устранения

1. Пробой, внутренний обрыв, отгор-ание электродов диодов Д1-Д9 (Д237Б)

Проверка тестером Заменить дефектный диод

2. Спекание контактов РЗ-Р6 (РЭС 47)

Проверка тестером

Заменить плату в сборе с дефект-ным реле

3. Спекание, не включение силовых контактов контактора

Проверка тестером

Прибор войсковому ремонту не подлежит

4. Повреждение штепсельного разъема Ш1 или Ш2

Осмотр

Заменить штепсельный разъем или детали

5. Пересыхание, механическое повреждение амортизаторов

Осмотр Заменить дефектный амортизатор

Проверка и ремонт блока стартерного переключения БСП-1М

Работоспособность БСП–1М проверяется при напряжении 24 В согласно схеме (рис. 6.43) подключения в следующем порядке.

Рис. 6.43. Схема подключения БСП-1М

190

191

1. Подать напряжение на прибор, при этом должна загореться лампа Л1 (проверяется исправность контакта реле Р1).

2. Включить выключатель В1, при этом лампа Л2 должна загореться, а лампа Л1 погаснуть (проверяется исправность реле Р1).

3. Включить выключатель В2, при этом должна загореться лампа Л3 (проверяется исправность цепи реле Р2).

4. Включить выключатель В1, при этом должна загореться не гаснуть лампа Л3 гаснуть (проверяется исправность реле Р2).

Для выявления причин неисправностей блока стартерного переключения, обнаруженных при проверке его работоспособности, ориентироваться указан-иями табл. 6.15.

Таблица 6.15 Признаки и причины неисправностей БСП-1М

Признак неисправности Причина неисправности 1. Не загорается лампа Л1

Неисправна контактная система реле Р1.

2. Не загорается лампа Л2, а Л1 не гаснет

Неисправно реле Р1. Внутренний обрыв, отгорание электродов диода Д1.Пробой Д4.

3. Лампа Л1 не гаснет при загор-ании Л2

Неисправна контактная система реле Р1.

4. Не загорается лампа Л3

Внутренний обрыв, отгорание электродов диода Д2. Обрыв обмотки реле Р2.

5. Лампа Л3 гаснет при включении выключателя В1

Неисправна контактная система реле Р2. Внутренний обрыв, отгорание электродов диода Д3.

Сопротивление изоляции проверяется между корпусом прибора и каждым

штырьком штепсельного разъема Ш. Сопротивление изоляции должно быть не менее 1 МОм.

После установления причины ненормальной работы прибор необходимо отремонтировать или заменить дефектные элементы в соответствии с картой дефектации (табл. 6.16).

Таблица 6.16 Карта дефектации БСП-1М

Возможный дефект Способ обнаружения Способ устранения

1. Пробой, внутренний обрыв, отгорание электродов диодов Д1…Д3 (Д229А), Д4 (Д226), Д5 (Д231А)

Проверка тестером

Заменить дефектные диоды

2. Спекание контактов, обрыв витков или замыкание на корпус обмотки реле Р1 (8Э11), или Р2 (РЭС-10)

Проверка тестером

Заменить дефектное реле Реле Р2 заменяется совме-стно с панелью

3. Повреждение штепсельного разъема Ш

Осмотр Заменить штепсельный разъем иди дефектные детали

4. Пересыхание, механическое повре-ждение амортизаторов

Осмотр Заменить дефектные аморти-заторы

Проверка и ремонт реле стартера-генератора РСГ-10М1 При проверке работоспособности у реле стартер–енератора проверяют: − состояние контактов генераторного и стартерного режима. Проверяют тестером на соответствующих клеммах реле. В исходном

обесточенном состоянии контакты генераторного режима (1+ и +2, –2 и ВБ) должны быть замкнуты, а контакты стартерного режима (СГ и +2 ,+1 и –2) должны быть разомкнуты.

− дополнительный ход якоря реле. Проверяют нажатием на торец якоря после остановки штока.

Дополнительный ход якоря реле после замыкания стартерных контактов должен быть не менее 2 мм.

− напряжение замыкания и размыкания контактов стартерного режима. Проверяют согласно схемы подключения (рис. 6.44) плавно изменяя подводимое напряжение. Напряжение замыкания контактов должно быть не более 13 В, а размыкания -1...+4 В. Момент замыкания и размыкания контактов контролируется лампами, включенными последовательно с контактами.

− срабатывание контактов генераторного режима. Проверяют одновременно с проверкой контактов стартерного режима путем

поочередного включения контрольных ламп, которые подключаются между клеммами СГ и +1, +1 и ВБ. При срабатывании реле контакты генераторного режима должны включаться раньше включения контактов стартерного режима и наоборот (лампа Л2 должна погаснуть раньше, чем загорится Л1.

− сопротивление изоляции реле от корпуса. Сопротивление изоляции должно быть не менее 1 МОм.

Рис. 6.44. Схема подключения РСГ-10М1

192

193

После проверки работоспособности реле стартера-генератора проводят его дефектацию, согласно карты дефектации (табл. 6.17).

Таблица 6.17 Карта дефектации

Возможный дефект Способ

установления дефекта

Технические требования Способ устранения

1. Обрыв или замыкание на корпус обмотки реле

Проверка тестером

Реле войсковому ремон-ту не подлежит

2. Обрыв поломка наконечников выводов

Осмотр

Установить новые нако-нечники и припаять

3. Выгорание или наплывы на рабочих поверхностях выводов болтов

Осмотр

Рабочие поверх-ности подвижных контактов должны быть чистыми, глад-кими и одинако-выми по высоте

Заменить дефектные контакты

4. Выгорание или наплывы на рабочих поверхностях выводов болтов

Осмотр, измерение штангенцир-кулем

Высота контактов должна быть не менее 1,5 мм.

Зачистить рабочие поверхности болтов.

5. Срыв, смятие резьбы у выводных болтов

Осмотр Срыв резьбы допу-скается на более трех ниток.

Зачистить резьбу. При необходимости заменить дефектные выводы

6. Облом буферной пружины

Заменить дефектную пружину

7. Повреждение изоляции-онных деталей выводных болтов

Осмотр Заменить дефектные изоляционные детали

8. Пересыхание, механи-ческое повреждение резиновых наконечников

Заменить дефектные наконечники

6.5. Ремонт электромонтажного комплекта

и соединительных проводов Провода и соединительные кабели могут иметь следующие не-

исправности: − обрыв жил проводов; − обрыв или нарушение пайки провода с наконечником или штырем

штепсельного разъема; − размягчение, пересыхание или механическое повреждение изоляции; − электрическое замыкание жилы провода с металлической

(экранирующей) оплеткой; − разрушение металлической оплетки; − поломка наконечников или обгорание штырей штепсельного разъема; − трещины или отколы изоляционной колодки штепсельного разъема; − разрушение накидной гайки, корпуса, вставки или втулки, срыв резьбы у

накидной гайки штепсельного разъема.

Оценку технического состояния проводов и соединительных кабелей производят наружным осмотром с применением мегомметра на 500 В или контрольной лампы.

Обрыв провода определяют мегомметром или контрольной лампой с использованием источника тока рабочего напряжения (рис. 6.45). Яркое свечение лампы свидетельствует об исправности провода; свечение лампы неполным накалом – о плохой пайке наконечников; отсутствие свечения лампы – об обрыве провода или нарушении контакта с наконечником.

Рис. 6.45. Схема проверки провода с помощью контрольной лампы

Качество изоляции проводов проверяют замером ее сопротивления мегом-метром.

Сопротивление исправной изоляции должно быть не менее 0,5 МОм. При потере электрической прочности изоляции провода не ремонтируют, а

заменяют новыми. При замене дефектного провода сечение, длина и марка нового провода должны соответствовать дефектному. При отсутствии провода требуемого сечения устанавливают провод сечением на одну ступень выше.

Технологический процесс разделки концов проводов и напайки наконечников приведен на рис. 6.46.

Рис. 6.46. Технологический процесс разделки концов проводов

и напайки наконечников: а — обрезка металлической оплетки; б — обрезка изоляции; в — закрепление и припайка наконечника; г — намотка первого слоя изоляционной ленты; д — намотка второго слоя изоляционной ленты; е — установка резиновой трубки

194

195

Пайку наконечников производят мягким припоем (ПОС-30 или ПОС-40), после чего на концы проводов надевают полихлорвиниловые трубки. Для облегчения надевания трубок конец провода покрывают шеллачным лаком. На провода устанавливают манжеты (бирки) с маркировкой согласно монтажной схеме электрооборудования.

Дефектные наконечники проводов и штыри штепсельных разъемов заменяют новыми. Штепсельные разъемы с дефектными деталями заменяют новыми или заменяют только дефектные детали.

Провода с поврежденной металлической оплеткой заменяют новыми или ремонтируют, если оплетка имеет не более одного разрыва длиной до 50 мм на 1 м длины провода. При ремонте этих проводов на место разрыва натягивают оплетку, снятую с провода такого же сечения, и припаивают ее к оплетке ремонтируемого провода. Оплетку можно восстановить путем постановки проволочного бандажа виток к витку с последующей припайкой концов бандажа к основной оплетке провода. Дефектные провода, как правило, используют для изготовления проводов меньшей длины.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Порядок организации ремонта электрооборудования. 2. Виды ремонта электрооборудования БТВТ. 3. Изобразите схему технологического процесса капитального ремонта

агрегатов электрооборудования и автоматики БТВТ. 4. Перечислите дефекты электрических систем и дайте их классификацию. 5. Технические условия ремонта агрегатов и приборов электрооборудования. 6. Порядок проверки технического состояния АБ в танке. 7. Порядок проверки технического состояния АБ вне танка. 8. Порядок расчета степени разряженности АБ. 9. Перечислите основные неисправности АБ и дайте их краткую характе-

ристику. 10. Порядок устранения трещин в заливочной мастике и ее отслоения,

применяемые при этом инструменты и принадлежности. 11. Порядок устранения повреждения и износа полюсных выводов и

перемычек, применяемые при этом инструменты и принадлежности. 12. Определение понятия «сульфатация электродов», методы обнаружения

сульфатации и устранения. 13. Определение понятия «повышенный саморазряд», методы его обнару-

жения и устранения. 14. Определение понятия «отстающий аккумулятор», методы обнаружения и

устранения данной неисправности. 15. Определение понятия «короткое замыкание внутри аккумулятора», методы

его обнаружения и устранения. 16. Порядок устранения трещин моноблоков, баков и крышек аккумуляторов,

применяемые при этом инструменты и принадлежности. 17. Ремонт деревянных ящиков батарей.

196

18. Порядок разборки и сборки АБ. 19. Применяемые приспособления и инструменты при разборке и сборке АБ. 20. Порядок проверки технического состояния электрических машин на

холостом ходу. 21. Порядок разборки электрических машин. 22. Дефектация и ремонт сборочных единиц электрических машин. 23. Ремонт щеточного аппарата электрических машин. 24. Ремонт коллекторов электрических машин. 25. Ремонт обмоток якорей электрических машин. 26. Порядок использования прибора проверки якорей (ППЯ). 27. Ремонт обмоток статоров электрических машин. 28. Порядок сборки и испытания электрических машин. 29. Возможные неисправности стартера-генератора СГ-10-1С, признаки,

причины и способы устранения. 30. Порядок замены стартера-генератора СГ-10-1С. 31. Технические требования на установку стартера-генератора СГ-10-1С. 32. Испытание стартера-генератора СГ-10-1С. 33. Основные неисправности управления и регулирования. 34. Порядок проверки работы зарядной цепи по контрольно-измерительным

приборам (КИП). 35. Характерные неисправности зарядной цепи, их признаки, причины и

способы устранения. 36. Методика обнаружения неисправностей зарядной цепи с помощью тестера. 37. Методика обнаружения неисправностей зарядной цепи с помощью

прибора 38. ППСГ. 39. Основные неисправности реле-регулятора Р-10ТМ-У, признаки и способы

устранения. 40. Испытание и регулировка реле-регулятора Р-10ТМ-У. 41. Порядок настройки реле-регулятора Р-10ТМ-У. 42. Характерные неисправности цепи электрического пуска двигателя,

признаки, причины и способы устранения. 43. Методика обнаружения неисправностей в цепи электрического пуска

двигателя с помощью тестера. 44. Методика определения неисправностей в цепи электрического пуска

двигателя с помощью прибора ППСГ. 45. Порядок замены основных приборов системы электрического пуска

двигателя. 46. Проверка и ремонт пускового устройства ПУС-15Р. 47. Проверка и ремонт прибора автоматики согласующего ПАС-15-2С. 48. Проверка и ремонт блока стартерного переключения БСП-1М. 49. Проверка и ремонт реле стартера-генератора РСГ-10М1. 50. Ремонт электромонтажного комплекта и соединительных проводов

системы электрооборудования.

197

7. ОБСЛУЖИВАНИЕ И ПРОВЕРКА КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И ГИРОПОЛУКОМПАСА, ПРИБОРОВ

НОЧНОГО ВИДЕНИЯ, СИСТЕМЫ ЗАЩИТЫ ОТ ОРУЖИЯ МАССОВОГО ПОРАЖЕНИЯ И ПРОТИВОПОЖАРНОГО

ОБОРУДОВАНИЯ

7.1. Обслуживание и проверка контрольно- измерительных приборов

Контрольно-измерительные приборы (КИП), являясь точными и сложными механизмами, в войсковых ремонтных подразделениях и частях ремонту не подлежат. В то же время в войсковых условиях их проверяют и при необходимости заменяют [23].

Контрольно-измерительные приборы требуют бережного обращения. При небрежном обращении нарушается регулировка их механизмов, в результате чего приборы дают неверные показания. Неисправные и непроверенные приборы к эксплуатации не допускаются.

В целях поддержания приборов в постоянной исправности их периоди-чески подвергают технической проверке. В техническую проверку входят:

− технический осмотр (внешний осмотр на машинах); − проверка технической исправности (работоспособности) на машинах; − проверка точности показаний (определение погрешности показаний,

вариации показаний, времени успокоения стрелки, уравновешенности подвижной системы, сопротивления изоляции).

Технический осмотр и проверка технической исправности приборов выполняются при ежедневном техническом обслуживании, номерных техни-ческих обслуживаниях № 1 и № 2 и при постановке машин на хранение. Проверка точности показаний контрольно-измерительных приборов, установ-ленных на машинах и агрегатах, проводится:

− в случае возникновения сомнения в точности показания прибора; − после ремонта прибора или установки прибора на машину по истечении

гарантийного срока его службы; − при среднем и капитальном ремонте машины. Точность показаний контрольно-измерительных приборов проверяется при

среднем и капитальном ремонте машин на поверочных пунктах ремонтных частей. Войсковые части проверяют точность показаний контрольно-измери-тельных приборов при необходимости на поверочных пунктах ремонтных частей, а в частях, где имеется комплект контрольных приборов, создается свой поверочный пункт.

Для проверки точности показаний контрольно-измерительных приборов применяется специальное оборудование, на котором установлены образцовые или контрольно-измерительные приборы, однотипные с проверяемыми.

Точность показаний приборов проверяется при температуре воздуха (+20±5) °С.

198

Экипажу машины разрешается снимать контрольно-измерительные при-боры в том случае, если прибор неисправен или неправильно установлен.

При проверке точности показаний рабочих приборов определяется их пригодность для дальнейшей эксплуатации. На основании результатов проверки принимается решение о продлении срока службы приборов.

Приборы, не удовлетворяющие требованиям, изложенным в Инструкция по обслуживанию и проверке контрольно-измерительных приборов, приме-няемых в бронетанковой технике, заменяются и направляются в ремонт.

При выходе приборов из строя до истечения их гарантийного срока составляется акт-рекламация.

Негодные рабочие приборы, отработавшие гарантийный срок и не могущие быть восстановленными при ремонте, списываются и заменяются исправными.

7.1.1. Требования, предъявляемые к контрольно-измерительным приборам

Установленные на машинах контрольно-измерительные приборы, не отработавшие и отработавшие гарантийный срок, должны отвечать приведенным требованиям к внешнему виду и технической исправности.

Требования к внешнему виду приборов 1. Наружная поверхность корпусов, крышек, кронштейнов и других

деталей не должна иметь раковин, вмятин, трещин и других дефектов, ухудшающих работоспособность или нарушающих герметичность приборов.

2. Стекла приборов должны быть плотно установленными, целыми, прозрачными, без царапин и повреждений, препятствующих наблюдению за показаниями приборов.

3. Все обозначения на шкалах должны быть видны четко (допускаются трещины и осыпание краски, не затрудняющие наблюдение за показаниями).

Отметки, цифры и стрелки, покрытые светомассой временного действия, должны быть четко видны в темноте на расстоянии не менее 0,6 м при подсвечивании приборов.

4. Штуцеры и штепсельные соединения должны быть прочно укреплены на корпусе прибора. Дефекты резьбы, препятствующие плотному соединению, не допускаются.

5. На выходе из указателей и датчиков капилляры, гибкие валы (оболочки) и электропровода приборов должны быть надежно закреплены скобами. Они не должны быть натянуты в местах перехода с агрегата на корпус машины. Излишки капилляра или электропроводов должны быть свернуты в бухту и хорошо закреплены.

Радиус изгиба гибких валов (тросов) должен быть не менее 150 мм. Капилляры и электропровода при монтаже должны иметь изгиб по дуге радиусом не менее 50 мм, расстояние между креплениями (скобами) должно быть не более 300 мм.

6. Приборы должны быть надежно закреплены в местах их установки на щитках. Резиновые амортизаторы щитков не должны иметь надрывов. При нажатии рукой на щиток прибор не должен касаться корпуса машины.

199

Требования к техническому состоянию приборов Вольтамперметр. Стрелка прибора должна легко устанавливаться на

нулевую отметку шкалы с помощью винта корректора. При нажатии на кнопку вольтамперметр должен показать напряжение бортовой сети. Западание кнопок не допускается.

Тахометр. При плавном изменении оборотов коленчатого вала двигателя стрелка прибора должна перемещаться плавно, без скачков и заеданий. После остановки двигателя стрелка должна возвратиться на нулевое деление шкалы.

Спидометр. При прохождении машиной выверенного участка пути спидометр должен показывать пройденное расстояние. При плавном изменении скорости движения машины стрелка прибора должна двигаться плавно, без скачков и заеданий. При остановке машины стрелка должна остановиться на нулевой отметке шкалы.

Термометр. Во время прогрева или охлаждения двигателя стрелка прибора должна перемещаться плавно, без заеданий и резких скачков. Стрелка электрического термометра при выключенном питании должна находиться ниже начальной отметки шкалы, а при включенном питании должна показывать температуру в системе.

Манометры. При изменении давления в системе стрелка прибора должна перемещаться плавно, без скачков и заеданий. Когда давление в системе отсутствует, стрелка должна стоять на нулевой отметке шкалы. При выключенном питании в электрическом манометре стрелка должна находиться на левом упоре. При включенном питании стрелка должна устанавливаться на нулевую отметку.

Счетчик моточасов должен работать только при работающем двигателе и прекращать работу при остановке двигателя.

Топливомер и указатели уровня топлива. При включенном зажигании стрелка указателя уровня топлива должна находиться слева от нулевого деления шкалы.

В топливомере при отключенном переключателе стрелка прибора должна устанавливаться на нулевое деление шкалы.

7.1.2. Установка контрольно-измерительных приборов

При установке контрольно-измерительных приборов в машинах необходимо проверить их внешний вид и техническую исправность.

Внешний вид и техническая исправность должны удовлетворять требованиям, рассмотренным выше. Кроме того, должны выполняться следующие правила.

Датчики приборов должны прочно устанавливаться в гнездах соответ-ствующих систем.

При установке датчика тахометра следить за тем, чтобы квадратный конец хвостовика ротора вошел в квадратное гнездо привода двигателя, а фланцевая часть корпуса датчика кольцевым выступом – в кольцевую выточку на приводе.

При установке датчика электрического термометра для герметичности под датчик должна быть поставлена медно-асбестовая прокладка. После установки гайку датчика зашплинтовать проволокой, а сверху на штепсельный разъем надеть резиновый колпачок.

200

Соединение датчика манометра с трубопроводом, подводящим давление, или непосредственно с источником давленая должно быть герметичным.

Указатели контрольно-измерительных приборов должны быть прочно закреплены с помощью крепежного кольца, винтов или специальной скобы.

Подсоединение проводов к клеммам указателя и датчика электрических приборов должно обеспечивать надежный электрический контакт.

Указатель с датчиком соединяются проводами марки ЛПВЛЭ или ЛПРГСЭ сечением 0,75-1,5 мм2. Провода не должны быть чрезмерно натянуты или свободно провисать.

Подсоединение приборов к бортовой сети машин, а также соединение датчика с указателем осуществляется согласно электрическим схемам, прилага-емым к приборам.

Гибкие валы механических приборов должны быть надежно защищены от повреждений и закреплены хомутиками. У них должно быть минимальное число изгибов радиусом не менее 150 мм. Гайки крепления гибкого вала должны быть плотно затянуты и законтрены.

Не допускается ослабление крепления оболочки гибкого вала (проверяется в ручную).

Капилляры жидкостных манометров и термометров должны быть прогнуты по дуге радиусом не менее 50 мм. Расстояние между креплениями капилляра не более 300 мм. С агрегата на корпус машины капилляр должен переходить свободно, без натяжения и предохранен от перетирания резиновыми прокладками.

При ввертывании воздушного манометра категорически запрещается прикладывать усилия к корпусу. Манометр следует ввертывать, ключом придерживая корпус прибора рукой.

7.1.3. Возможные неисправности контрольно-измерительных приборов,

причины возникновения и способы устранения Возможные неисправности контрольно-измерительных приборов (КИП) могут возникать по разным причинам (табл. 7.1).

Таблица 7.1 Неисправности КИП [34]

Неисправность Причина Способ устранения Возможные неисправности вольтамперметров

1 2 3 Стрелка прибора при вклю-чении тока или напряжения не отклоняется (находится в исходном положении).

Обрыв в цепи внешних соединительных проводов или плохой контакт в местах подключения

Устранить обрыв или восстановить контакт.

При выключенном токе стрелка прибора не находится на нулевой отметке.

Касание стрелки о стекло или шкалу.

Устранить касание стрелки.

201

Продолжение табл. 7.1 1 2 3

Стрелка прибора при включении тока отклоняется в обратную сторону

Неправильно подключены провода к зажимам сети.

Правильно подключить прибор.

Возможные неисправности тахометров При работающем двигателе стрелка тахометра стоит на нулевом делении.

1. Обрыв или короткое замыкание соединительных проводов. 2. Нарушение контакта в штепсельном соединении датчика или указателя.

Устранить обрыв или короткое замыкание проводов . Устранить нарушение контакта.

При работающем двигателе стрелка указателя движется в обратную сторону.

Неправильно подключены провода к гнездам штепсельных розеток.

Переключить провода.

Возможные неисправности спидометров При движении машины спидометр не работает.

1. Оборван гибкий вал (трос) или излом конца приводного валика. 2. Разрушение привода датчика. 3. Разрушение щеток или щеточных пружин в датчике 4. Обрыв в соединительных проводах.

Заменить гибкий вал, указатель или отправить спидометр в сборе в ремонт. Заменить привод. Заменить датчик. Найти обрыв и устранить.

Стрелка указателя скорости при остановке машины не устанавливается па нуль.

1. Неправильно установлена стрелка. 2. Задевание картушки за магнит или экран. 3. Обрыв пружины (волоска).

Заменить указатель спидометра. Заменить указатель спидометра. Заменить указатель спидометра.

Неправильные показания скорости.

1. Нарушилась регулировка скоростного узла. 2. Размагнитился магнит. 3. Ослабление пружины (волоска).

Заменить указатель спидометра. Заменить указатель спидометра. Заменить указатель спидометра .

При движении по ровной дороге стрелка указателя скорости колеблется в пре-делах более ±5 км.

1. Неисправен гибкий вал (трос). 2. Неправильно проложен гибкий вал. 3. Ослабление щеточных пружин.

Заменить гибкий вал. Правильно проложить гибкий вал. Заменить датчик.

При работающем двигателе термометр не дает показаний (стрелка стоит в начальном положении).

1. Обрыв или замыкание на «массу» проводов .электрического термометра 2. Обрыв капилляра или нарушение герметичности закрытой системы парожидкостного термометра.

Устранить обрыв или замыкание. Заменить термометр.

202

Продолжение табл. 7.1 1 2 3

Возможные неисправности термометров Стрелка ударяется об упор шкалы.

Оборван провод. Неисправен датчик или указатель.

Устранить обрыв провода или заменить термометр.

Большое колебание (более ±2,5° С) или неравно мерное перемещение стрелки.

1. Плохой контакт в соединении провода питания или провода, идущего на «массу». Неисправен датчик или указатель. 2. Заедание, загрязнение или коррозия передаточного механизма указателя парожидкостного термометра.

Восстановить контакт. Заменить термометр. Заменить термометр.

Неправильные показания температуры.

Неисправен датчик или указатель.

То же.

Возможные неисправности манометров Электрические манометры

При включении питания стрелка не отклоняется вправо.

Обрыв или нарушение контакта в цепи питания или щеточного контакта в датчике.

Заменить датчика.

При включении питания стрелка прижимается к левому упору.

Обрыв провода или нарушение контакта в штепсельных разъемах.

Устранить обрыв провода или нарушение контакта.

При включении питания стрелка прижимается к пра-вому упору. Неправильные показания прибора.

Обрыв провода или нарушение контакта в штепсельных разъемах. Неисправен датчик.

То же. Заменить датчик.

Жидкостные и воздушные манометры Неплавный ход стрелки (при плавном возрастании .давления)..

Заедание или большой люфт в механизме указателя прибора.

Заменить манометр.

Большое смещение стрелки в начале шкалы (в нерабочем состоянии)

Нарушение регулировки механизма указателя прибора

Заменить манометр

Погрешности прибора более допустимого.

Потеря упругости чувствительного элемента механизма указателя прибора.

Заменить манометр.

При работающем двигателе (изменении давления) прибор не дает показаний.

Измят трубопровод или соединительный штуцер.

Заменить манометр.

Шинные манометры При подключении манометра к вентилю наблюдается утечка воздуха между вентилем и корпусом манометра.

Износ уплотнительной резины.

Заменить уплотнительную резину.

203

Окончание табл. 7.1 1 2 3

При замере давления воздух проходит в полость ма-нометра, минуя манжеты.

Износ манжеты или поломка пружины.

Заменить манометр.

После отсчета показания шкала не убирается (при встряхивании манометра).

В зазор между шкалой и цилиндром попали посторонние твердые частицы (песок).

Удалить из посторонние частицы.

Возможные неисправности счетчика мото-часов Счетчик начинает считать мото-часы при включенном выключателе батарей, но неработающем двигателе.

Неправильно подключены провода от счетчика мото-часов к источникам питания.

Правильно подсоединить провода к счетчику мото-часов. Провод +А соединить с «+» АБ, а провод +Г с «+» генератора. После правиль-ного соединения счетчик опломбировать.

Погрешность показании больше нормы.

Не работает стопорный механизм счетчика.

Заменить счетчик.

Счетчик не работает при работающем двигателе.

Неисправен счетчик. То же.

Возможные неисправности топливомеров При отсутствии топлива в баках и работе топливомера на одну или обе группы баков его показания составляют более 100 л по шкале «ПБ» или более 50 л по шкале «ЗБ». При этом показания топливомера изменяются при заполнении баков топливом.

Уменьшение сопротивления изоляции датчика ДТ-1М или ДТ-2М или обоих датчиков одновременно.

Снять датчики, промыть, просушить их и замерить сопротивление изоляции .

При работе топливомера на одну или обе группы баков стрелка указателя резко отклоняется влево.

Обрыв кабельного узла УК-1М или УК-2М или обоих кабельных узлов одновременно.

Заменить неисправный кабельный узел.

Стрелка указателя не отклоняется при включении топливомера и наличии топ-лива в баках.

Неисправен указатель. Заменить указатель исправным

Стрелка указателя не возвращается при отключении топливомера.

Неисправен указатель. Заменить указатель.

7.1.4. Проверка работоспособности контрольно-измерительных приборов ПРОВЕРКА ВОЛЬТАМПЕРМЕТРА ВА-540

Вольтамперметры проверяются на установке, собранной по схеме (рис. 7.1).

Рис. 7.1. Схема установки для проверки вольтамперметров:

VA – проверяемый вольтамперметр; mV – контрольный милливольтметр класса 0,5 с пределом измерения 75 мВ; V – контрольный вольтметр класса 0,5 с пределом измерения 30 В; К – выключатель амперметровой и вольтметровой цепей; R1, R3 – сопротивления для грубой регулировки (R1 =50 Ом, R3 = 50 Ом); R2, R4 – сопротивления для тонкой регулировки ( R2 = 5 Ом, R4 =300 Ом); В1 – батарея на 1,5 В; В2 – батарея на 35 В; «–», А, V» – соединительные провода и трехштырьковая вилка штепсельного разъема

Для проверки необходимы: − проверяемый вольтамперметр; − контрольный милливольтметр класса 0,5 с пределом измерения 75 мВ; − контрольный вольтметр класса 0,5 с пределом измерения 30 В; − выключатель амперметровой и вольтметровой цепей; − Р1, Р3 – сопротивления для грубой регулировки (Р1 = 50 Ом, Р3 = 50

Ом), Р2, Р4 – сопротивления для тонкой регулировки (Р2 = 5 Ом, Р4 = 300 Ом); − В1 – батарея на 1,5 В; − В2 – батарея на 35 В, «+»; − А – соединительные провода и трехштырьковая вилка штепсельного

разъема. 204

205

У вольтметра проверяют: − внешний вид; − техническую исправность; − основную погрешность показаний; − сопротивление изоляции; − время успокоения стрелки. Внешний вид и техническая исправность прибора должны удовлетворять

требованиям Основная погрешность показаний проверяется при температуре окружа-

ющего воздуха (+20±5) ºС и рабочем положении прибора. Вольтметры проверяются на специальной установке.

Основную погрешность амперметровой шкалы проверяют, сравнивая показания проверяемого прибора с показаниями контрольного милливольтметра класса точности 0,5, имеющего верхний предел измерения 75 или 100 мВ. Последовательно с проверяемым прибором необходимо включить сопротивление (0,035±0,0005) Ом (для компенсации сопротивления соедини-тельных проводов).

Основную погрешность вольтметровой шкалы проверяют, сравнивая показания проверяемого прибора с показаниями контрольного вольтметра класса точности 0,5, имеющего верхний предел измерения 30 В или 50 В. В случае отсутствия контрольных приборов класса точности 0,5 определить основную погрешность у вольтамперметров допускается на приборах класса точности 1.

Сравнивать показания приборов при проверке необходимо на оцифрованных отметках шкалы проверяемого прибора. При этом указанные значения устанавливают изменением величины сопротивлений Р1 и Р2 (при проверке амперметровой шкалы) или изменением величины сопротивлений РЗ и Р4 (при проверке вольтметровой шкалы).

При сравнении показаний приборов во время проверки шкалы амперметра учитывать, что указанная шкала вольтметра имеет максимальное значение 75 мВ.

Непосредственно перед определением основной погрешности обмотки прибора должны быть прогреты в течение 15 мин током, соответствующим верхнему пределу измерения прибора.

Основная погрешность вольтамперметра ВА-540 не должна превышать ±1,8 мВ.

Дополнительная погрешность от неуравновешенности подвижной части прибора при наклоне на 45° не должна превышать ±1 мм по длине дуги шкалы.

Время успокоения колебаний подвижной системы не должно превышать 3 с.

Сопротивление изоляции приборов при температуре окружающего воздуха от +15 до +25 °С и относительной влажности воздуха до 80 % должно быть не менее 5 мОм. Сопротивление изоляции проверяется мегомметром на 500 В.

ПРОВЕРКА ТАХОМЕТРОВ ТЭ-4В У тахометров проверяются: − внешний вид; − техническая неисправность; − погрешность показаний; − время успокоения стрелки; − сопротивление изоляции. Внешний вид и техническая исправность должны удовлетворять

требованиям. Погрешность показаний проверяется на приборе ППТС-1. Прибор ППТС-1

(рис. 7.2) предназначен для проверки правильности показаний тахометров и спидометров, применяемых в бронетанковой технике.

Рис. 7.2. Прибор для проверки тахометров и спидометров ППТС-1:

1 – указатель ТЭ –3; 2, 14, 19 – крышки; 3 – корпус; 4 – электродвигатель; 5 – розетка; 6 – эксцентрик; 7 – картера 8 – ведущий шкив; 9 – ремень; 10 – фланец ведомого шкива; 11 – ведомый шкив; 12 – датчик ДТ–33; 13 – провод тахометра; 15 – гайка; 16 – выключатель; 17 – рукоятка реостата; 18 – панель

Для проверки необходимо подключить ППТС-1 к работе (рис. 7.3, 7.4).

Снять проверяемый указатель и датчик тахометра и установить их на соответствующие места прибора ППТС-1. Рукояткой реостата прибора установить для проверяемого тахометра минимальные обороты, затем, вращая рукоятку реостата по ходу часовой стрелки, плавно повышать его обороты.

Записать показания контрольного тахометра при установившемся положении шкалы 1000, l500, 2000, 2500, 3000, 3500 об/мин.

206

Определить погрешность показаний как разность между показаниями проверяемого и контрольного тахометров и сравнить ее с допустимыми значениями (табл. 7.2).

Таблица 7.2 Погрешность показаний тахометра

Погрешность показаний Диапазон частоты при

(+20±5) °C при

(+50±5) °C при

(-20±50 ) °C 500-1000 ±55 ±100 ±100 1000-3500 ±40 ±80 ±80 3500-4000 ±55 ±100 ±100

В случае, если погрешность показаний проверяемого тахометра больше допустимой, прибор отправить в ремонт.

Для определения времени успокоения стрелки указателя проверяемого тахометра необходимо установить с помощью реостата его стрелку против отметки 1500 об/мин шкалы прибора, затем отключить штепсельный разъем с проводами от указателя

Рис. 7.3. Принципиальная электрическая схема прибора ППТС-1:

1 – реостат; 2 – электродвигатель МУ–50; 3 – выключатель; 4, 6 и 10 – соединительные провода; 5 – датчик ДТ-33; 7 – переходная коробка; 8 – указатель ТЭ-3 (контрольный); 9 – указатель проверяемый; 11 – преобразователь (датчик) проверяемого электрического тахометра (или другой проверяемый прибор); 12 – ведомый шкив; 13 – ведущий шкив; 14 – ремень привода

207

Рис. 7.4. Установка на прибор ППТС –1 электрического тахометра ТЭ –3

для проверки совместно с преобразователем (датчиком) ДТ –5: 1 – контрольный тахометр; 2 – проверяемый тахометр; 3 – преобразователь

(датчик) проверяемого тахометра После того как стрелка указателя встанет против нулевой отметки шкалы,

включить штепсельный разъем вновь, по секундомеру определить, за какое время с момента включения стрелка успокоится на проверяемой отметке шкалы – 1500 об/мин (отклонение стрелки от заданного положения допустимо не более чем на 30 об/мин). Время успокоения стрелки должно быть не более 3 с.

Сопротивление изоляции проверяется мегомметром с номинальным напряжением 500 В. Для проверки сопротивления изоляции подключить один конец выводного провода мегомметра к корпусу прибора, а другой конец – к токоведущим деталям, затем, вращая рукоятку мегомметра, определить по шкале величину сопротивления изоляции.

Величина сопротивления изоляции при температуре окружающего воздуха (20±5) °С и относительной влажности до 80 % должна быть не менее 5 мОм.

ПРОВЕРКА СПИДОМЕТРОВ СП-110 У спидометров проверяются: − внешний вид; − техническая исправность; − погрешность показаний; − плавность хода стрелки. Внешний вид и техническая исправность спидометров должны

удовлетворять требованиям. Погрешность показаний проверяется на приборе ППТС–1. Подготовить прибор к проверке. Снять проверяемый указатель и датчик

спидометра и установить их на соответствующие места в приборе (рис. 7.5). Вращая рукоятку реостата ППТС–1 по ходу часовой стрелки, установить для проверяемого прибора вначале минимальную скорость, а затем дальнейшим поворотом рукоятки плавно повышать ее.

208

Рис. 7.5. Установка на прибор ППТС–1 для проверки спидометра СП–14А:

1 – контрольный тахометр; 2 – проверяемый спидометр Записать показания контрольного тахометра при установившемся

положении стрелки проверяемого спидометра на отметках шкалы 20, 40, 60, 80, 100 км/ч.

Погрешность показаний не должна превышать показаний, указанных в табл. 7.3.

Таблица 7.3 Погрешность показаний спидометра Показания спидометра,

км/ч

Обороты тахометра, об/мин

Допускаемые отклонения, об/мин

20 420 +60 40 830 +60 60 1250 +60 80 1660 +80 100 2000 +100

Плавность хода стрелки проверяется визуально.

ПРОВЕРКА МАНОМЕТРОВ

В дистанционных электронных манометрах типа ТЭМ-15, ЭДМУ-6-Н проверяются:

- внешний вид; - техническая исправность; - герметичность чувствительного элемента; - точность показаний; - плавность хода стрелки; - сопротивление изоляции; - вариация показаний.

209

Внешний вид и техническая исправность приборов должны удовлетворять требованиям.

Герметичность чувствительного элемента и точность показаний проверяют на приборе ППМ-1 (рис. 7.5) непосредственно на машине и вне ее.

Рис. 7.6. Прибор ППМ–1для проверки манометров:

1 – корпус; 2 – поршень; 3 – штуцер; 4 – резервуар; 5 – запорная игла; 6 – болт; 7 – цилиндр, 8 – угольник; 9 – винт; 10 – запорная игла; 11 – постамент Для проверки манометра на машине необходимо: − подготовить прибор к работе; − подсоединить датчик манометра к штуцеру пресса; − проверить герметичность чувствительного элемента датчика; Для этого создать прессом ППМ-1 максимальное давление на проверяемом

манометре, завернуть запорную иглу пресса и выдержать это давление в течение двух минут. Если за указанное время давление, показанное манометром, не будет падать, то чувствительный элемент датчика герметичен.

Определить погрешность показаний проверяемого манометра, для чего медленно повышая давление, устанавливать стрелку проверяемого прибора на отметках (табл. 7.4) и записывать показания контрольного манометра.

Таблица 7.4 Определение погрешности показаний манометра

Тип манометра

Отметка шкалы, на которой производится проверка

ТЭМ-15 4 8 12 ЭДМУ-6-Н 0 2 4

Выдержать давление на крайней максимальной отметке шкалы

проверяемого манометра в течение 5 мин и затем, медленно снижая давление, записать показания контрольного манометра на тех же отметках.

На каждой отметке шкалы при повышении и понижении давления показания записывать после легкого постукивания пальцами по корпусу проверяемого манометра.

Погрешность определяется как разность показаний проверяемого и контрольного манометров. Она не должна превышать величины ±0,6 кг/см2 для ТЭМ-15 и ±0,2 кг/см2 для ЭДМУ-6-Н.

210

211

При проверке манометров в стационарных условиях датчик манометра подсоединить гибким шлангом к прессу ППМ-1, а указатель проверяемого манометра закрепить в кронштейне электрической приставки и подсоединить к нему кабель № 5.

Подсоединить кабель № 2 к разъему Ш2 приставки и разъему датчика проверяемого манометра. Подсоединить кабель № 1 к разъему Ш1 приставки и источнику питания. Ручку сопротивления повернуть против хода часовой стрелки до упора. Включить питание.

В дальнейшем проверка манометра производится аналогично проверке манометра непосредственно на машине.

Проверка указателей электрических манометров без датчиков производится при помощи приставки в следующей последовательности.

Выключить выключатели на панели приставки, а ручку сопротивления повернуть против хода часовой стрелки до упора. Подсоединить кабель № 1 к разъему Ш1 приставки и источнику питания. В кронштейне закрепить проверяемый указатель и подсоединить к нему соответствующий кабель (кабель № 5). Включить питание приставки (при этом загорается сигнальная лампочка). Включить выключатели В2 и В3. Установить ручку сопротивления на деления 0, 4, 8, 12, 15 (для ТЭМ–15) и на деления0, 2, 4, 6 (для ЭДМУ–6), проверить соответствие установленных значений показаниям испытываемого указателя.

Плавность хода стрелки определяется при постепенном увеличении давления (от 0 до максимального) в течение 5 мин. При этом стрелка прибора должна двигаться плавно (без заметных на глаз скачков).

Сопротивление изоляции электрических манометров, имеющих номи-нальное напряжение 500 В проверяется мегомметром.

Сопротивление изоляции датчика и указателя при нормальной температуре и относительной влажности воздуха до 80 % должно быть не менее 5 МОм.

Вариация показаний прибора (т.е. разница показаний стрелки на одних и тех же отметках при повышении и при понижении давления) на отметках 4 и 8 должна превышать 0,6 кг/см2.

ПРОВЕРКА СЧЕТЧИКОВ МОТОЧАСОВ 228-ЧП-110

У счетчиков моточасов проверяются: − внешний вид; − техническая исправность; − начало работы при подведении напряжения; − прекращение работы при снятии напряжения; − погрешность показаний; − сопротивление изоляции. Внешний вид и техническая исправность прибора должны удовлетворять

требованиям. Начало работы и остановка, а также погрешность показаний счётчика

моточасов проверяются на приборе ППСМ (рис. 7.7) как на машине, так и вне ее.

Рис. 7.7. Прибор ППСМ:

1 – панель; 2 – розетка; 3 – переключатель; 4 – рукоятка реостата; 5 – сигнальная лампа; 6 – розетка; – предохранитель; 8 – выключатель питания; 9 – выключатель обогрева часов; 10 – часы; 11 – вольтметр; 12 – дверца отсека

Порядок проверки Проверка работоспособности прибора начинается с его подготовки. Для

проверки счетчика на надежность пуска и остановки необходимо переключатель напряжения прибора установить в положение «Вывод Г» и, вращая рукоятку реостата в сторону «Больше», определить напряжение, при котором счетчик включится в работу. Исправный счетчик моточасов должен включаться при подаче на его пусковую катушку напряжения до 8 В и выключаться при снятии напряжения с пусковой катушки при постановке переключателя напряжения приборов в положение «Вывод А». Пуск и остановка счетчика прослушиваются с помощью стетофонендоскопа. Надежность пуска и остановки счетчика проверяется десятикратным включением переключателя напряжения в положение «Вывод Г», а затем в положение «Вывод А» при подаваемом на пусковую катушку напряжения 8 В.

Для проверки счетчика на точность показаний необходимо произвести подзавод контрольных часов прибора.

Установить переключатель напряжения в положение «Вывод Г» и, вращая рукоятку реостата, довести напряжение, подаваемое на пусковую катушку счетчика, до 8 В, а затем поставить в положение «Выкл.» выключатель «Питание прибора».

Включить питание прибора (при этом включится и счетчик), и в момент появления на правом цифровом барабане счетчика очередной цифры зафиксировать показания счетчика и контрольных часов. После четырех часов работы счетчика вновь зафиксировать показания контрольных часов. Погрешность точности хода проверяемого счетчика определяется как разность показаний счетчика и контрольных часов и должна быть не более ±1 %. Точность хода счетчика проверять в рабочем (горизонтальном) положении и в положении, наклонном к рабочему под углом 45°.

212

Сопротивление изоляции счетчика проверяется между токоведущими выводами (+Г, +А) штепселя и корпусом прибора с помощью мегомметра с номинальным напряжением 500 В постоянного тока. При нормальной температуре от +20 °С до +50 °С) и относительной влажности 30-80 % сопротивление должно быть не менее 5 МОм.

ПРОВЕРКА ТЕРМОМЕТРОВ ТУЭ-48Т

У термометров проверяются: − внешний вид; − техническая исправность; − погрешность измерения; − вариация показаний; − плавность хода стрелки. Внешний вид и техническая исправность приборов должны удовлетворять

требованиям. Погрешность показаний проверяется с помощью прибора ППТ–1 (прибор

для проверки термометров) (рис. 7.8) как непосредственно на машине, так и вне ее.

Рис. 7.8. Прибор ППТ–1 для проверки термометров:

1 – рукоятка реостата; 2 – выключатель вентилятора; 3 – переключатель; 4 – выключатель освещения; 5 – контрольный термометр; 6 – выключатели преобразователей (датчиков); 7 – корпус; 8 – электролампа (в патроне); 9 – отверстие для установки проверяемого термометра; 10 – ртутный термометр; 11 – выключатель нагревателя; 12 – нагреватель; 13 – вентилятор; 14 – реостат; 15 – съемное кольцо

213

Для проверки термометров на машине необходимо: Подготовить прибор ППТ-1 к работе (рис. 7.9). Отсоединить провод

питания датчика проверяемого электрического термометра, вывернуть датчик и очистить его. Смазать датчик солидолом или маслом МТ-16п, отверстие должно быть плотно закрыто пробкой. Кроме того, датчик соединить проводом-удлинителем с проводом на машине. Включить нагреватель прибора ППТ-1 и проверить погрешность показаний с помощью нагрева, замеряя температуру на отметках 20, 60, 100 °С. Погрешность показаний термометра определяется при прямом и обратном ходе стрелки термометра (при нагреве и охлаждении) методом сличения с показаниями контрольного термометра. Для контроля при указанной проверке по электрическому контрольному термометру нижний переключатель датчиков поставить в положение «ВКЛ.», а переключатель указателей – в положение «Контр». Для замера температур по контролируемым отметкам нагреватель выключать при показании ртутного термометра прибора за два-три градуса до контрольной отметки и, выждав, когда стрелка указателя проверяемого термометра дойдет до контрольной отметки, дать команду на замер по прибору и записать показания проверяемого и ртутного термометров прибора. Проверив термометр при нагреве по контрольным отметкам до максимальной температуры по шкале проверяемого термометра, выключить нагреватель (открыть его нижнюю дверцу) и включить вентилятор для охлаждения.

Рис. 7.9. Принципиальная электрическая схема прибора ППТ-1:

1 – переключатель; 2, 6 – разъемы; 3 – реостат; 4 – выключатели преобразователей (датчиков); 5 – ртутный термометр; 7 – нагреватель; 8 – преобразователь (датчик) проверяемого термометра; 9 – вентилятор; 10 – электродвигатель; 11 –преобразователь (датчик) контрольного термометра; 12 – электролампа; 13 – гасящее сопротивление; 14 – выключатели; 15 – розетка; 16 – контрольный термометр; 17 – проверяемый термометр

214

Для замера температур по контрольным отметкам при охлаждении необходимо закрыть дверцу нагревателя и выключить вентилятор за пять градусов до контрольной отметки. Выждав, пока стрелка указателя проверяемого термометра дойдет до контрольной отметки, замерить и записать показания проверяемого и ртутного термометров.

При замере показаний слегка постукивать пальцами по корпусу указателя проверяемого прибора. Погрешность показаний определяют как разность отсчетов по шкалам проверяемого и контрольного термометров. Погрешность термометров в рабочем диапазоне шкалы указателя не должна превышать величин, указанных в табл. 7.5.

Таблица 7.5 Погрешность термометров

Погрешность, °С Температура окружающего воздуха, °С указателя комплекта термометра

+20 ± 5 ± 3 ± 4,5 +50 ± 5 ± 5 ± 7 –50 ± 5 ± 6 ± 8

Вариация показаний определяется как разность между показаниями контрольного термометра при прямом ходе стрелки на одних и тех же отметках шкалы проверяемого термометра.

При проверке электрических термометров вне машины (рис. 7.10) указатель термометра включить с помощью штепсельного разъема в электрическую цепь прибора ППТ-1 и установить его в верхнее отверстие панели прибора в рабочем положении. Датчик термометра вставить в среднее гнездо нагревателя и с помощью разъема тоже включить в цепь прибора.

Рис. 7.10. Установка на прибор ППТ-1 термометра ТУЭ-48Т для проверки

совместно с преобразователем (датчиком) П-1: 1 – контрольный термометр; 2 – проверяемый термометр; 3 – ртутный термометр; 4 – преобразователь (датчик) проверяемого термометра

215

216

Проверить погрешность и вариации показаний термометров с помощью нагревателей в данном случае так же, как при проверке термометров на машинах. Дополнительно при проверке электрических термометров выключатели с надписью «Датчик» установить в положение «ВКЛ.» а для сравнения показаний проверяемого и контрольного электрических термометров переключатель указателей при проверке поочередно установить в положение «Испыт.» или «Контр.». Для проверки погрешности показаний электрических термометров без нагрева (измерением сопротивления в цепи датчиков проверяемого и контрольного термометров) необходимо, плавно вращая рукоятку реостата по ходу часовой стрелки и обратно, сравнить показания проверяемого и контрольного термометров на контрольных отметках температуры. При этом переключатель указателей поочередно устанавливать в положение «Испыт.» или «Контр.». Зависимость показаний указателя от сопротивления датчика приведена в табл. 7.6.

Таблица 7.6

Зависимость показаний указателя от сопротивления датчика Температура, °С Сопротивление при данной температуре, Ом

0 90,26 20 97,36 40 104,56 60 112,78 80 121,22 100 129,96 120 138,96

Плавность хода стрелки проверяется без датчиков, для включения чего

выключатели датчиков установить в положение «ВЫКЛ». Затем, плавно поворачивая рукоятку реостата по ходу часовой стрелки и поочередно устанавливая переключатель указателей в положение «Испыт.» или «Контр», сравнить плавность хода стрелок проверяемого и контрольного термометров.

7.2. Обслуживание и проверка гирополукомпаса ГПК-59

7.2.1. Установка гирополукомпаса Технические требования на установку ГПК-59

При установке гирополукомпаса необходимо соблюдать следующие требования:

а) гирополукомпас 6 (рис. 7.11) должен быть закреплен на кронштейне 2 вертикально, перекосы не допускаются;

б) кронштейн 2 должен быть надежно закреплен на объекте, шаткость не допускается;

в) не допускается касание гирополукомпаса с другими блоками или деталями объекта.

Рис. 7.11. Установка гирополукомпаса: 1 – минусовой провод; 2 – кронштейн; 3 – болт; 4 – разъем; 5 – гайка; 6 – гирополукомпас; 7 – заглушка; 8 – спецотвертка; 9 – ручка арретира; 10 – шкала

Технические требования на установку преобразователя ПАГ- 1Ф: При монтаже преобразователя должен быть обеспечен зазор не менее 5

мм между преобразователем и автоматами АЗР на щитке автоматов. 7.2.2. Характерные неисправности гирополукомпаса, признаки,

причины, способы устранения Таблица 7.7

Неисправности ГПК Неисправность Причина неисправности Способ устранения

1 2 3Ротор гиромотора не раскручива-ется.

Преобразователь ПАГ-1Ф не вырабатывает переменное напряжение 36 В 400 Гц Плохой контакт в разъемах. Обрыв проводов в кабеле. Потеря контакта в токоподводе или обрыв провода гиромотора.

Замерить напряжение в трех фазах преобразователя. Если нет напряжения па одной из фаз, преобразователь ПАГ-1Ф сдать в ремонт. Проверить состояние разъемов. При наличии грязи, окислов и др. промыть разъемы. Прозвонить кабель. При обнаружении обрыва отремонтировать кабель. Замерить сопротивление между штырьками 2-3, 3-4 и 4-2 разъема прибора, которое должно быть 8-14 Ом. При обнаружении обрыва гирополукомпас сдать в ремонт.

217

218

Окончание табл. 7.7 1 2 3

Нет освещения шкалы гирополукомпаса.

Перегорела лампа. Потеря контакта в патроне. Обрыв провода в гирополукомпасе.

Проверить лампу. При необходимости заменить Проверить состояние патрона. При необходимости промыть контакты, подогнуть контактное кольцо. Прозвонить цепь между штырьком 1 разъема и контактным кольцом патрона лампы, при обнаружении обрыва гирополукомпас сдать в ремонт.

Гирополукомпас не арретируется. Повышенные уходы гироскопа, не поддающиеся балансировке.

Поломка арретирующего устройства Нарушение статической балансировки гироузла. Загрязнение подшипников карданова подвеса. Разрушен или погнут регулировочный винт.

Гирополукомпас сдать в ремонт. Гирополукомпас сдать в ремонт. Гирополукомпас сдать в ремонт.

Разбито смотровое стекло.

Гирополукомпас сдать в ремонт.

7.2.3. Проверка работоспособности гирополукомпаса ГПК-59

При контрольном осмотре произвести наружный осмотр гирополукомпаса и проверить:

− исправность арретира; − пуск преобразователя ПАГ-1Ф, который должен осуществляться при

включении гирополукомпаса; − работу гиромотора прибора по характерному шуму при кратковременном

выключении питания на 1-2 мин; − исправность лампы подсветки; − наличие отвертки и заглушки в регулировочном отверстии − исправность арретира проверяется в такой последовательности: − в заарретированном положении проверить возможность поворота шкалы

прибора рукояткой арретира, при этом поворот должен быть плавным и без рывков;

− в разарретированном положении не должна поворачиваться шкала при повороте рукоятки арретира, а при небольшом повороте корпуса прибора в горизонтальной плоскости должен отрабатываться угол поворота;

− при разарретировании должен быть слышен четкий щелчок падающей муфты арретира.

Контрольный осмотр проводит механик-водитель объекта.

При ЕТО провести контрольный осмотр гирополукомпаса и дополнительно:

− очистить от пыли и грязи гирополукомпас и преобразователь ПАГ-1Ф; − проверить качество крепления приборов, затяжки накидных гаек

разъемов, а также их шплинтовку; − проверить состояние стекла гирополукомпаса и нет ли внешних

повреждений на приборах; − устранить простейшие неисправности, замеченные в процессе

использования гирополукомпаса или при его обслуживании. При ТО № 1 выполнить все работы ежедневного технического об-

служивания и дополнительно произвести проверку ухода гирополукомпаса. Периодически (не реже одного раза в два года или при ремонте объекта)

производить осмотр коллекторно-щеточного узла преобразователя ПАГ-1Ф. При загрязнении коллектора его нужно зачистить и продуть сжатым воздухом. Если высота щеток уменьшилась до 10 мм, то их необходимо заменить и притереть.

Проверка ухода гирополукомпаса и периодическая проверка преобразователя ПАГ-1Ф производится экипажем объекта.

Проверка уходов гирополукомпаса производится в неподвижном и движущемся объекте. Для проверки уходов гирополукомпаса в неподвижном объекте необходимо:

− установить объект на ровной площадке (наклон не более 3°); − включить гирополукомпас; − установить по шкале первое значение дирекционного угла объекта α1; − разарретировать прибор и зафиксировать время начала проверки; − через 15 мин. зафиксировать новое значение дирекционного угла объекта α2; − вычислить величину ухода ∆α по формуле: ∆α = α2 – α1. Величина ухода гирополукомпаса не должна превышать ±20 д.у. (деления

угломера). Уходы гироскопа определяются после прогрева гирополукомпаса летом в

течение 15 мин, зимой – 30 мин и при напряжении питания бортовой сети объекта не ниже 24 В (проверяется по вольтметру).

Время для проверки уходов гирополукомпаса 1,25-1,5 ч. Проверка уходов ГПК-59 в движущемся танке

1. Установить объект на исходной точке маршрута; 2. Включить ГПК-59. 3. Направить визирное устройство на выбранный ориентир и снять

величину угла визирования α виз .1 . 4. Подсчитать исходный дирекционный угол танка αисх .1 :

5. α αисх виз. .1 190 00= − − . 6. Рукояткой АРРЕТИРА установить на шкале ГПК-59 значение исходного

дирекционного угла, разарретировать прибор и записать время начала движения. совершить пробег 25-35 мин. по замкнутому маршруту, после чего объект

вновь установить на исходной точке и записать время окончания движения. 7. Вновь произвести визирование на тот же ориентир и определить α виз .2 .

219

8. Подсчитать исходный дирекционный угол машины α αисх виз. .2 290 00= − − .

9. Подсчитать уход ГПК-59 за время движения Δα α α/

р .= −п ис 2х .

где αпр - показания прибора ГПК-59 после возвращения на исходную точку.

10. Подсчитать уход ГПК-59 за 30 мин : ΔΔ

αα

= ⋅/

t30 ,

где t - время движения танка; – уход за время движения. Δα /

11. Повторить пробег и все операции еще 2 раза, после каждого пробега определить уход гирополукомпаса за 30 мин. Из трех заездов определить среднюю величину ухода.

12. Регулировка ГПК-59 производится отверткой, которая вставляется в отверстие для балансировки.

13. Повернуть регулировочный винт в сторону, противоположную уходу шкалы гироскопа. На каждые 20 д.у. ухода гироскопа за 30 мин регулировочный винт следует повернуть на 2-3 деления по рукоятке отвертки.

14. После балансировки опять определить уход гироскопа и если он будет 40 д.у. за 30 мин., внести поправку в балансировку гироскопа [36].

7.3. Проверка работоспособности приборов ночного видения Для поддержания приборов в состоянии постоянной готовности к

действию их необходимо обслуживать при техническом обслуживании всей машины. При проведении технического обслуживания наряду с общими работами по очистке прибора от пыли и грязи и проверке крепления их отдельных элементов на машине выполняются специальные работы по определению работоспособности приборов [42].

Работоспособность приборов, установленных на машине, может проверяться в дневное и ночное время. Для проверки прибора в дневное время необходимо предварительно рычажок экранирующего устройства поставить в положение «Закрыто», а на головку прибора надеть диафрагмирующую насадку и закрыть в ней отверстие. Проверять работоспособность следует в определенной последовательности, оценивая работоспособность по наличию признаков исправной работы.

Для проверки работоспособности прибора днем необходимо: − включить выключатель высоковольтного блока питания; при этом

должен появиться характерный звук работающего блока; наличие этого признака свидетельствует о том, что на вход блока подается напряжение бортовой сети;

− наблюдая через окуляр прибора, убедиться в наличии слабого рав-номерного свечения экранов электронно-оптических преобразователей; наличие этого признака указывает, что на электронно-оптические преобразователи подается высокое напряжение;

220

221

− повернуть рычажок экранирующего устройства в положение «Открыто» и, приоткрывая диафрагму настолько, чтобы не допустить яркого свечения экранов, убедиться, что местность и объекты, находящиеся перед машиной, хорошо видны через прибор; это свидетельствует об исправности прибора наблюдения; после этого закрыть шторки, диафрагму и выключить блок питания;

− включить выключатель инфракрасного прожектора (фары), поднести к инфракрасному фильтру руку и по нагреву руки убедиться, что прожектор (фара) работает.

В ночное время работоспособность приборов следует проверять при полностью открытых шторках и снятых диафрагмирующих насадках.

При этом необходимо: − включить выключатель высоковольтного блока питания и убедиться в

наличии характерного звука работающего блока; − наблюдая через окуляр прибора, убедиться в наличии слабого

равномерного свечения экранов электронно-оптических преобразователей; − включить инфракрасный прожектор (фару) и убедиться, что местность и

объекты, находящиеся на ней, видны в пределах требуемой дальности. После этого выключить прибор и прожектор (фару) и закрыть шторки. Если при проверке работоспособности прибора отсутствует тот или иной

признак исправной работы, то следует отыскать и устранить неисправность. При устранении неисправности необходимо придерживаться следующего

правила: прежде чем вскрывать неработающий высоковольтный блок питания или прожектор (фару), убедиться, подается ли на их вход низкое напряжение. Это легко осуществить, например, с помощью переносной лампы. Если напряжение на вход элемента прибора не подается, то причиной неисправности могут быть неисправный предохранитель, обрыв проводов или некачественное соединение проводов, зажимов или штепсельных разъемов.

В том случае, когда напряжение на вход проверяемого прибора подается, а прибор все же не работает, неисправность следует искать в самом приборе.

7.3.1. Установка ночного прибора механика-водителя ТВНЕ-4Б Установка ночного прибора видения механика–водителя производится при

неработающем двигателе и выключенном стабилизаторе вооружения. Прибор может устанавливаться «по-боевому» и «по-походному» [33].

Для подготовки прибора к работе «по-боевому» необходимо: 1) снять центральный дневной прибор наблюдения ТНПО-168В

(отсоединить провод питания устройства обогрева, повернуть эксцентриковый валик, сдвинуть его с нижней части прибора, поддерживая прибор снизу, вынуть его из шахты);

2) снять эксцентриковый валик с рукояткой и тягой, предназначенные для крепления дневного прибора, протереть прибор и полость шахты;

3) установить эксцентриковый валик с рукояткой и тяги эксцентрикового валика, предназначенные для крепления прибора ТВНЕ-4Б;

222

4) вынуть прибор ТВНЕ-4Б из укладочного ящика, на его место уложить снятый прибор ТНПО-168В;

5) убедиться, что диафрагма и шторка прибора ТВНЕ-4Б закрыты (рукоятку привода диафрагмы провернуть вниз, рукоятку привода шторки – влево), а питание устройства обогрева головной призмы выключено;

6) вставить прибор ТВНЕ-4Б в шахту и закрепить его эксцентриковым валиком аналогично снятому дневному прибору. Прибор должен поджиматься к шахте только усилием рук без применения инструмента;

7) подключить к ночному прибору провод питания устройства обогрева ТНПО-168В (крышку разъема уложить в ящик вместе с ТНПО-168В).

После установки прибора проверить его работоспособность.

Для проверки в светлое время суток следует: 1) на головную призму прибора установить диафрагмирующую насадку, в

которой открыть отверстия наименьшего диаметра (положение 1 – «СОЛНЕЧНО»); 2) включить блок питания прибора поворотом рукоятки механизма привода

шторки в положение «ОТКРЫТО» (вправо); 3) наблюдая в окуляры, постепенно открывать диафрагмы до получения

изображения впередилежащей местности. Большой яркости не допускать; 4) при видимости в прибор, недостаточной для вождения танка, закрыть

диафрагмы и шторки, а затем открыть в диафрагмирующей насадке отверстия, соответствующие положению 2 – «ОБЛАЧНО»;

5) вновь наблюдая в прибор, открыть шторку и, постепенно открывая диафрагмы убедиться, что можно стабильно (без миганий в приборе) видеть впередилежащую местность с четкостью, достаточной для уверенного вождения танка;

6) выключить высоковольтный блок питания прибора (закрыть шторку), закрыть диафрагмы и снять диафрагмирующую насадку;

7) включить фары ФГ–125 и убедиться, что рукой можно ощутить тепло, если приблизить ее к инфракрасному фильтру фары;

8) выключить фары. После проверки работоспособности снять прибор ТВНЕ–4Б (снимать в

обратной последовательности) уложить в укладочный ящик. Дневной прибор ТНПО–168В установить на место.

Установка ночного прибора механика-водителя «по-походному» Для подготовки прибора к работе «по–походному» необходимо: 1) вынуть кронштейн крепления ТВНЕ–4В по-походному из ящика ЗИП

танка; 2) установить кронштейн крепления прибора на ось, приваренную перед

люком механика-водителя, и надежно закрепить кронштейн стопором; 3) вынуть прибор ТВНЕ–4Б из укладочного ящика;

223

4) убедиться, что диафрагма и шторка прибора закрыты, а питание устройства обогрева головной призмы включено;

5) поставить прибор на две банки, имеющиеся на кронштейне справа, и надежно закрепить ТВНЕ–4Б винтом-барашком, который расположен на кронштейне слева;

6) подключить к прибору провод питания. После установки прибора проверить его работоспособность. После проверки работоспособности снять прибор и кронштейн в обратной

последовательности, уложить прибор в укладочный ящик, кронштейн – в ящик ЗИП.

Для проверки в темное время суток следует: − установить прибор ТВНЕ-4Б в рабочее положение; − установить в машину на ровном участке местности (дороги) и убедиться,

что впереди нет ярких источников света; − включить прибор наблюдения, для чего перевести выключатель блока

питания в положение ВКЛ.; − включить инфракрасную фару ФГ-125; − открыть шторку прибора, для чего повернуть рукоятку шторки в

положение ОТКР.; − оценить видимость в приборе дороги и местности. При нормальной работе комплекта прибора и правильной установке фары

в каждом окуляре прибора будет видно одноцветное, с зеленоватым оттенком изображение дороги и местных предметов.

Изображение должно занимать всю нижнюю половину поля зрения, причем наиболее четко и ярко должны быть видны неровности дороги и предметы в центральной зоне поля зрения, удаленные от машины на 20-30 м.

При плавном повороте рукоятки шторки в положение ЗАКР. поле зрения прибора должно затемняться. Граница зоны затемнения (прямая линия, параллельная горизонту) должна перемещаться сверху вниз до полного перекрытия всего поля зрения. Если шторку открыть, изображение в поле зрения должно полностью восстановиться.

Инфракрасный фильтр фары не должен пропускать яркий видимый свет. С близкого расстояния сквозь фильтр фары может быть видно лишь слабое темно-красное свечение.

Проверка работы электрообогрева Для этого необходимо: − убедиться, что на приборе установлена обогревная головка с надписью

«С ОБОГРЕВОМ»; на приборы типа ТВНО-2 ставить головки от приборов типа ТВН-2 (не обогревные) запрещается, так как при включении электрообогрева произойдет короткое замыкание;

− снять с прибора налобник, а с окуляров–наглазники; наглазники положить в укладку;

224

− вынуть из укладки обойму обогрева, протереть ее стекло и установить обойму на окуляры прибора;

− подсоединить штепсельный разъем обоймы обогрева окуляров к регулятору температуры РТС-27 машины, предварительно убедившись, что регулятор выключен;

− включить обогрев головной призмы и окуляров; если обогрев работает, то поверхности стекла головки прибора и стекол обоймы обогрева станут нагреваться и будут излучать тепло, что легко обнаружить, приблизив к ним руку или подышав на них; в последнем случае отпотевание поверхностей стекол должно быстро исчезать или вообще не появляться;

− выключить обогрев.

7.3.2. Установка прибора командира танка ТКН-3 и проверка его работоспособности

Во вращающейся командирской башенке установлен командирский прибор наблюдения ТНК-3 (комбинированный – дневной и ночной) [32].

Прибор устанавливается на цапфах в рамке (рис. 7.12), прикрепленной к блоку люка командирской башенки четырьмя болтами. Установка прибора обеспечивает круговое вращение прибора вместе с командирской башенкой и наклон прибора в вертикальной плоскости. Прибор фиксируется в вертикальном положении стопорным винтом, имеющимся на рамке справа от прибора.

Осветитель установлен на кронштейне, который закреплен двумя болтами на блоке люка командира танка, и тягой соединяется с замковым устройством прибора. Внутри тяги проходит провод для питания лампы накаливания осветителя. Переключатель осветителя находится на блоке люка командира внутри, слева от прибора.

Проверка работоспособности прибора ТНК-3 Проверить работоспособность ночной системы прибора можно в дневное и

в ночное время. Для проверки в дневное время необходимо: − убедиться, что рукоятки шторки и диафрагмы находятся в положениях

ЗАКР; − отвернуть прибор от яркого солнечного света и перевести рукоятку

переключения зеркала в положение Н; − включить АЗР ЛЮК на правом распределительном щитке башни; − включить выключатель на корпусе прибора; − поворачивать рукоятки шторки и диафрагмы до появления в поле зрения

прибора зеленоватого свечения с изображением местности и объектов, при этом яркость изображения должна быть минимальной. Продолжительность проверки работоспособности прибора днем не должна превышать 30 с.;

− выключить выключатель на корпусе прибора и повернуть рукоятки шторки и диафрагмы в положение ЗАКР, а рукоятку переключателя зеркал – в положение Д;

− включением осветителя убедиться в его работоспособности. При установленном инфракрасном фильтре работоспособность осветителя определить по излучению тепла на ощупь рукой;

− включить АЗР ЛЮК.

Рис. 7.12. Установка комплекта прибора ТКН-3:

1 – рамка; 2 – очиститель; 3 – защитное стекло; 4 – тяга; 5 – сгонная муфта; 6 – ИК-светофильтр; 7 – осветитель; 8 – отражатель; 9 – лампа; 10 – фокусирующее устройство; 11 и 14 – болты; 12 – рукоятка очистителя; 13 – винт

В ночное время проверить работоспособность прибора следует при полностью открытых шторке и диафрагме и включенном осветителе.

225

7.3.3. Установка ночного танкового прицела ТПН-3-49 в танке и проверка его работоспособности

Ночной танковый прицел закреплен в башне танка на кронштейне 3 (рис. 7.13) слева от прицела-дальномера [32].

Шаровой опорой ночной танковый прицел ТПН-3-49 устанавливается в сферическую поверхность кронштейна и поджимается к ней с помощью стяж-ной шпильки 10 с гайкой 8 и двух конических втулок 9 и 11, которые соединяют проушину корпуса прицела с проушинами в нижней части кронштейна. Между правой конической втулкой и гайкой, а также между левой конической втулкой и головкой болта устанавливаются резиновые амортизаторы.

Кронштейн 3 крепится к крыше 4 башни через резиновую прокладку, а между кронштейном и шаровой опорой прицела ставится уплотнительная резиновая прокладка 5.

Рис. 7.13. Установка ночного танкового прицела:

1 – броневая крышка; 2 – броневое ограждение; 3 – кронштейн; 4 – крыша башни; – уплотнительная прокладка; 6 – регулировочная стяжка; 7 – тяга; 8 и 12 – гайки; 9 и 11 – конические втулки; 10 – шпилька

226

ТПН–3–49 соединяется тягой 7 с рычагом на прицеле-дальномере, а через него – с качающейся частью пушки. Для обеспечения синхронной передачи углов качания от пушки к верхнему зеркалу ТПН–3–49 длину тяги 7 можно изменять регулировочной стяжкой 6.

Снаружи башни над головкой прицела винтами крепится броневое ограждение 2. Окно в передней части этого ограждения может герметично закрываться броневой крышкой 1. Для замены головки прицела без его демонтажа из танка, а также для доступа к патрону осушки головки броневое ограждение вместе с крышкой снимается.

Инфракрасный осветитель Л-4А расположен на башне справа от пушки и закреплен в кронштейне 3 (рис. 7.14), который жестко соединяется с основанием 2, приваренным к башне 1.

Рис. 7.14. Установка осветителя Л-4А:

1 – башня; 2 – основание; 3 – кронштейн; 4 – тяга; 5 и 7 – установочные винты; 6 – муфта; 8 – нерегулируемая тяга; 9 – ось.

Осветитель вместе с кронштейном 3 может выставляться по горизонтали с помощью двух установочных винтов 5 и 7 на кронштейне. Для наклона осветителя в вертикальной плоскости служит параллелограммный механизм, состоящий из двух тяг и рычага. Нерегулируемая тяга 8 с одной стороны соединяется осью 9 с бронировкой пушки, а с другой стороны связана осью с тягой 4. Тяга 4 соединяется с рычагом, закрепленным на корпусе осветителя. Осветитель может выставляться по вертикали с помощью двух установочных винтов в тяге 4. Для обеспечения синхронной передачи углов качания от пушки к осветителю длина тяги 4 может регулироваться муфтой 6.

Подготовка ночного танкового прицела к работе Подготовка ТПН–3–49 к работе производится при неработающем двига-

теле и выключенном стабилизаторе вооружения. Перед началом работы с прицелом необходимо открыть крышку броневого

ограждения над головкой прицела, снять защитную крышку, закрывающую светофильтр осветителя Л-4А, и уложить ее в ящик для ЗИП.

227

228

Установить выключатели и рукоятки прицела в следующие исходные положения:

− рукоятку включения шторки и питания прицела – в положение ПРИБОР ВЫКЛЮЧЕН;

− рукоятку ЯРКОСТЬ МАРКИ – в среднее положение; − рукоятку механизма привода диафрагмы – в положение, со-

ответствующее закрытой диафрагме (рукоятка должна быть повернута против хода часовой стрелки до упора);

− выключатель светозащитного устройства – в положение ВКЛ.; − выключатель ОБОГРЕВ ГОЛОВКИ – в положение ВЫКЛ.; − выключатель ОБОГРЕВ ОКУЛЯРА – в положение ВЫКЛ.; − рукоятку переключения режимов работы – в положение АКТИВ; − рукоятки переключения дистанционных шкал и ввода дальности – в

произвольных положениях. Установить выключатель питания ОСВЕТИТЕЛЬ в положение ВЫКЛ. и

убедиться в установке автоматов защиты сети ТПН и ОСВ. ТПН на левом распределительном щитке башни в положение ВКЛ.

После установки органов управления ТПН–3–49 в исходные положения включить прицел для дальнейшей подготовки в следующем порядке:

− поворотом рукоятки включения шторки и питания прицела в крайнее верхнее положение (ШТОРКА ОТКРЫТА) включить питание прицела;

− рукояткой ЯРКОСТЬ МАРКИ отрегулировать яркость свечения шкал, марок и индексов так, чтобы наводчик хорошо видел их в поле зрения;

− отрегулировать положение налобника так, чтобы при упоре в него головы с надетым шлемофоном зрачок глаза совпадал с выходным зрачком окуляра. После регулировки положение налобника надежно зафиксировать винтом-барашком;

− произвести диоптрийную установку окуляра путем вращения кольца на его оправе до получения наиболее резкого изображения шкал, марок и индексов;

− рукояткой переключения дистанционных шкал ввести в поле зрения дистанционную шкалу Б для стрельбы бронебойно-подкалиберным снарядом;

− рукояткой ввода дальности установить прицельные марки в нулевое положение (левый индекс должен быть совмещен с нулевым штрихом дистанционной шкалы Б);

− выключить питание прицела.

7.3.4. Проверка согласованности оптических осей приборов ночного видения и их осветителей

Проверка согласованности оптических осей ТВНЕ-4Б и ФГ-125 Для проверки согласованности оптических осей прибора и его осветителей

необходимо: − установить машину на ровном участке дороги (местности); − убедиться, что фары собраны правильно (надпись «Верх» на инфракрасном

фильтре размещается сверху на оси фары), а также в работоспособности фар;

229

− в 35 м от машины на продолжении ее продольной оси установить какой-либо предмет;

− отпустить гайку крепления фары на кронштейне так, чтобы она проворачивалась от руки;

− включить прибор ТВНЕ-4Б и фару; − наблюдая за предметом через прибор, добиться совмещения центра

светового пятна фары с местом установки предмета на дороге; − не изменяя положения фары, затянуть гайку. Выверку второй фары ФГ-125, установленной на башне, выполнять в такой

же последовательности, но предмет устанавливается на удаления 20 метров [37]. Согласование оптических осей прибора ТКН-3 и осветителя ОУ-3ГК При ухудшении видимости через ночную систему прибора необходимо

выверить и согласовать оптические оси прибора наблюдения с осью светового пучка осветителя.

Выверку производить с наступлением темноты по контрольной мишени в порядке, изложенном далее.

Включить прибор наблюдения и осветитель с инфракрасным светофильтром, установить прибор так, чтобы перекрестие на мишени для прибора ТКН-3 находилось в центре поля зрения прибора, застопорить его и затем выключить прибор. Снять инфракрасный светофильтр с осветителя. Пере-мещая осветитель относительно прибора наблюдения, установить его так, чтобы световое пятно осветителя располагалось на мишени симметрично относительно перекрестия ОУ-3ГК (ОУ-3ГКМ).

Для перемещения осветителя по вертикали изменять длину тяги 4 (рис. 7.12) вращением муфты 5, а по горизонтали смещать его в продольных прорезях цапф. Не сбивая выверенного положения осветителя, затянуть контргайки на тяге и гайки, крепящие корпус осветителя, к цапфам. После затяжки убедиться в правильности выверки.

Допускается проверка согласованности осей прибора и осветителя на местности ночью или в сумерках по удаленной точке.

Для этого необходимо: − установить машину на ровной местности; − включить прибор и осветитель, при этом рукоятка механизма зеркала

должна стоять в положении Н, диафрагма и шторка должны быть в положении ОТКР. (диафрагма в сумерки – частично ОТКР.);

− отпустить контргайки на тяге, соединяющей осветитель и прибор наблюдения;

− выбрать предмет, удаленный от машины на 300-400 м; − навести центр поля зрения прибора наблюдения на основание предмета,

регулировкой осветителя добиться совмещения центра светового пятна с этим же местом предмета.

Согласование оптических осей прицела ТПН3-49 и осветителя Л-4А Осветитель Л-4А направляет инфракрасные лучи на местность лишь в

пределах угла 1° и подсвечивает только малую часть поля зрения прицела. В то же

230

время для прицеливания по удаленным целям вершину центральной прицельной марки смещают механизмом ввода дальности по вертикали вниз. Прицеливание в этом случае требует подсветки именно той части поля зрения, изображение которой наблюдается вокруг центральной прицельной марки при вводе в прицел большой дальности (для ТПН–3–49 выбрана дальность 1000 м).

Для согласования оптических осей прицела и осветителя необходимо: − установить танк на ровной площадке; − проверить установку рычага подъемного механизма пушки в положение

РУЧН., расстопорить пушку и башню; − открыть крышку броневого ограждения головки прицела; − установить контрольно-выверочную мишень на расстоянии 25 м от

дульного среза ствола пушки перпендикулярно оси ствола; − включить прицел в режим «Активное наблюдение», отрегулировать

достаточную для наблюдения яркость свечения шкал, марок и индексов; − ввести в поле зрения прицела дистанционную шкалу для бронебойного

подкалиберного снаряда и установить нулевое положение прицельных марок; − диафрагмой добиться яркости изображения контрольно-выверочной

мишени, достаточной для ее уверенного наблюдения (при необходимости мишень можно подсвечивать);

− наблюдая в окуляр прицела и вращая маховики подъемного и поворотного механизмов, совместить вершину центральной прицельной марки с точкой наводки знака ТПН–3–49 на мишени;

− выключить прицел и закрыть диафрагму; − снять с осветителя Л–4А переднюю раму с инфракрасным фильтром, при

этом категорически запрещается касаться руками колбы лампы осветителя. Оберегать отражатель и лампу от попадания на них влаги, пыли и грязи;

− включить осветитель. При работе осветителя без фильтра нужно находиться с тыльной его

стороны во избежание поражения лица и рук в случае взрыва лампы из-за скрытых ее дефектов; при несимметричном положении светового пятна относительно креста для Л–4А на мишени отрегулировать положение опти-ческой оси осветителя по вертикали с помощью двух установочных винтов тяги 4 (см. рис. 7.14) и по горизонтали с помощью двух винтов 5 и 7 на кронштейне. В результате регулировки световое пятно, создаваемое осветителем на мишени, должно быть симметрично относительно креста для Л-4А; выключить осветитель, поставить на него переднюю раму с инфракрасным фильтром, зафиксировать контргайками положение установочных винтов на тяге и кронштейне.

7.3.5. Диагностика приборов ночного видения Инструментальная проверка при войсковом ремонте ПНВ производится в

мастерской МЭС с помощью контрольно-проверочной аппаратуры КНП-1. До истечения гарантийного срока службы ПНВ дефекты устраняются установкой запасных частей, входящих в комплект прибора. Категорически запрещается в войсках разборка приборов наблюдения (прицелов), блоков питания и

231

осветителей в объеме, не предусмотренном техническими условиями. Приборы наблюдения (прицелы), блоки питания и осветители, требующие ремонта в большем объеме, чем предусмотрено техническими условиями, должны быть отправлены в капитальный ремонт [39].

Снятые с объектов неисправные приборы наблюдения перед ремонтом подвергаются внешнему осмотру, в процессе которого определяется их техническое состояние. При необходимости более глубокого анализа после осмотра, проводится инструментальная проверка приборов наблюдения с целью проверки пороговой разрешающей способности, чистоты поля зрения и параллельности оптических осей.

В объем войскового ремонта приборов наблюдения входят: − устранение простейших дефектов (погнутости, вмятины и задиры на

деталях, срыв шлицев под отвертку или граней под ключ, срыв резьбы); − устранение дефектов корпусов приборов и осветителей; − чистка оптических деталей; − замена патронов осушки (силикагель должен иметь голубой цвет,

розовый цвет силикагеля является признаком его увлажнения); − ремонт или замена дефектных наглазников, налобников; − замена защитных стекол, головок; − замена и фокусировка лампы, проверка осевой силы света; − замена отражателей, их чистка; − ремонт проводов. Для определения технического состояния и производства ремонта

приборов типа ТКН (1, 2, 3), ТПН (1, 3), ТВН (1, 2, 4) служит комплект контрольной аппаратуры КНП-1, который обеспечивает выполнение следующих работ:

а) проверку разрешающей способности приборов при освещенности на мире 1,5 люкс или яркости штрихов миры 0,38 кд/м2;

б) проверку выставки окуляров на диоптрийность; в) проверку параллельности оптических осей приборов типа ТВН (2, 4); г) проверку чистоты поля зрения приборов; д) измерение выходного напряжения блоков питания; е) контроль исправности сборочных единиц и деталей электрических схем

блоков питания; ж) измерение осевой силы света осветителей типа Л–4, ОУ–3; з) согласование световых пучков осветителей с направлением визирования

через приборы наблюдения; и) проверку электрических цепей питания приборов в бортовых сетях

объектов. В состав аппаратуры КНП–1 входят:

а) кронштейн с набором приспособлений для установки приборов, коллиматора и линзы;

б) коллиматор, стабилизатор напряжения и зрительные диоптрийные трубки для проверки разрешающей способности приборов и для проверки и выставки окуляров;

в) экран и экран с перекрестием, зрительная трубка с сеткой, насадка, линза для проверки параллельности оптических осей приборов ТВН и для проверки чистоты поля зрения всех приборов;

г) прибор для проверки элементов транзисторных блоков питания; д) киловольтметр для проверки выходного напряжения блоков питания; е) фотоэлемент с микроамперметром для измерения осевой силы света

осветителей и согласования светового пучка с направлением визирования через прибор;

ж) инструмент и приспособления для разборки, сборки и юстировки приборов.

Устройство аппаратуры КНП-1 Коллиматор 1 (рис. 7.15) предназначен для проверки разрешающей

способности приборов при яркости штрихов миры 0,38 кд/м2. Он работает в комплекте со стабилизатором напряжения 5 и зрительной диоптрийной трубой 7.

Рис. 7.15. Комплект для проверки разрешающей способности приборов:

1 – коллиматор; 2 – приспособление для крепления зрительных трубок; 3 – кронштейн для крепления коллиматора; 4 – кронштейн; 5 – стабилизатор напряжения; 6 – переносной фонарь; 7 – зрительная диоптрийная труба

Стабилизатор напряжения 5 предназначен для питания лампы осветителя

коллиматора. Трубка зрительная диоптрийная 7 используется для увеличения изображения мир.

Проверка разрешающей способности приборов производится в темном помещении. Для проверки шкал и делений используется переносной фонарь 6. Проверка может производиться как в мастерских, так и непосредственно на объекте. На рис. 7.16 показана установка коллиматора 1 на объекте при проверке разрешающей способности прибора ТПН–1 (ТПН–3) со светозащитным чехлом 2 и накидкой, входящими в комплект аппаратуры КНП–1.

232

Рис. 7.16. Установка коллиматора на объекте: 1 – коллиматор; 2 – прибор ТПН–1 с чехлом

Порядок проверки разрешающей способности приборов ночного видения

1. Установить на кронштейне проверяемый прибор, коллиматор и диоптрийную трубку так, чтобы оптическая ось головки прибора совпадала с осью диоптрийной трубки.

2. Выставить объектив коллиматора на «∞» или на «30 м» в зависимости от проверяемого прибора.

3. Поворотом диска барабана узла мир коллиматора установить миру, предназначенную для данного прибора, в соответствии с табл. 7.8.

Таблица 7.8 Номинальные и предельно допустимые значения разрешающей способности

приборов ночного видения Номер миры

Проверяемый прибор номинальное значение

предельно допустимое значение

Фокусировка коллиматора объектива

ТВНЕ-4Б 2 1 30 м ТКН-3 5 4 ∞ ТПН-1 8 9 ∞

4. Подключить к проверяемому прибору высоковольтный блок питания,

имеющий номинальное выходное напряжение. 5. Закрыть шторы на окнах мастерской и выключить свет в мастерской. 6. Включить стабилизатор напряжения коллиматора, высоковольтный блок

питания и открыть шторки и диафрагмы прибора. 7. Наблюдая через диоптрийную трубку, совместить оси коллиматора,

прибора и диоптрийной трубки так, чтобы четко была видна мира. 8. Навести на резкость окуляр прибора и объектива диоптрийной трубки. Если видны штрихи всех четырех направлений номинальной миры, то

прибор наблюдения удовлетворяет требованиям по разрешающей способности. Если же штрихи номинальной миры не видны, а видны лишь штрихи

предельно допустимой миры, то прибор, не отработавший гарантийный срок, подлежит рекламации; отработавший гарантийный срок, считается годным; если не видны предельно допустимые миры, то прибор необходимо отправить в ремонт.

233

234

Для определения технического состояния сборочной единицы или детали, находящейся в неработоспособном состоянии, поиска элементов, имеющих дефекты, используется инженерно-логический метод, необходимость применения которого связана с определенной сложностью ПНВ.

На основании сочетания симптомов отказа и признаков нормального функционирования, используя матрицу функциональных связей (табл. 7.9), определяем перечень структурных элементов, подлежащих инструментальной проверке. При анализе матрицы исключаем из перечня структурные элементы, участвующие в формировании признаков нормального функционирования.

Таблица 7.9 Матрица функциональных связей приборов ночного видения

Диагностический

признак

Свечение

поля

зрения

Яркость

освещения

поля

зрения

Постоянство

яркости

освещения

ЭОП

(ЭОУ

) Четкость

изображения

Чи

стота поля

зрения

Способ устранения отказавшего элемента

Высоковольтный разъем, высоковольтный провод

+ + Промыть и очистить разъем, заменить провод

Регулировка высокого напряжения + Отрегулировать

ЭОП (ЭОУ) + + + Заменить прибор или ЭОП (ЭОУ)

Оптическая система + + Заменить прибор

Дефектация и ремонт блока питания БТ-6-26 Причинами отсутствия напряжения на входе блока питания может быть

короткое замыкание или обрыв в приводе питания. После обнаружения и устранения неисправностей производится

регулировка блока питания БТ–6–26 в следующей последовательности: − подключить блок питания к сети напряжения 26 В и к киловольтметру

КНП–1; − подключить провод подсветки отсчета киловольтметра к сети 26 В; − установить корректором риску светового отсчета шкалы на нулевое

деление; − включить блок питания; − перемещая движок сопротивления РЗ и наблюдая за показаниями

киловольтметра, добиться нормального выходного напряжения блока питания. При входном напряжении 26 В выходное напряжение должно быть 16–18 кВ. При изменении входного напряжения в пределах 22–30 В выходное напряжение должно быть в пределах 15–20 кВ;

− включить блок питания и снять остаточное напряжение (если риска светового отсчета киловольтметра не устанавливается на «0»), для чего свинтить защитный колпачок с наконечника разрядника КНП–1 и вставить разрядник в отверстие разъема-переходника КНП–1. Снимать остаточное напряжение коротким замыканием запрещается.

235

7.4. Проверка системы защиты от оружия массового поражения и противопожарного оборудования (ППО)

Надежная работа системы коллективной защиты зависит от правильной настройки, своевременного проведения работ по проверке работоспособности и качественного технического обслуживания системы.

Это актуально и в мирное время, т. к. неисправность или некачественное обслуживание некоторых элементов системы защиты (например, фильтра-поглатителя фильтровентиляционной установки (ФВУ)) могут привести к гибели экипажа.

7.4.1. Подготовка системы защиты к работе Для подготовки системы защиты к работе необходимо: − включить выключатель батарей; − включить и настроить прибор радиационной и химической разведки

(ПРХР); − закрыть крышки люков механика-водителя, наводчика, командира; − проверить подпор в боевом отделении. Настройка ПРХР заключается в подготовке газоанализатора к работе. Перед включением прибора необходимо: − снять щиток с крышки ВЗУ и уложить в ящик ЗИП; − снять колпачки со штуцеров воздушных клапанов броневой защитной

крышки ВЗУ ПРХР; − переключить тумблер ОБОГРЕВ ВКЛ.–КОНТРОЛЬ ОБОГРЕВ в

положение ОБОГРЕВ ВКЛ. (рис. 7.17); − на измерительном пульте Б-1 переключатели рода работ КОМАНДЫ

установить в положение ОТКЛ.; − ручку УСТ. НУЛЯ повернуть против хода часовой стрелки до упора; − на датчике (рис. 7.18) проверить наличие использованных кадров ПДФ

по шкале счетчика кадров. При использовании всех кадров заменить противо-дымный фильтр;

− ручку крана входного ротаметра поставить в горизонтальное положение УСТ. НУЛЯ и отвинтить заглушку патрона с силикагелем.

Для настройки ПРХР следует: − переключатель рода работ УСТ. НУЛЯ на измерительном пульте

поставить в положение УСТ. НУЛЯ. При этом загорится лампа подсвета шкалы указателя микроамперметра входного ротаметра, лампа КОМАНДЫ – ОТКЛ.; вполнакала – сигнальные лампы О, Р, А на измерительном пульте и сигнальная лампа ОБОГРЕВ. Через 10 мин после включения радиационная часть ПРХР готова к работе.

− проверить расход забираемого снаружи воздуха по входному ротаметру. Поплавок ротаметра должен находиться между рисками. В противном случае с помощью регулятора воздуха подрегулировать расход забираемого воздуха;

− через 20 мин после включения датчика на измерительном пульте ручкой УСТ. НУЛЯ вывести стрелку указателя микроамперметра на середину (на риску) желтого сектора шкалы;

− ручку крана входного ротаметра поставить в положение РАБОТА и подрегулировать расход воздуха по входному ротаметру;

− надеть заглушку на силикагельный патрон; − переключатель КОМАНДЫ поставить в положение РА. Переключатель ППО – ОПВТ пульта управления и сигнализации П11–5

(рис. 7.19) должен находиться в положении ППО, при этом должны гореть вполнакала лампы 1Б, 2Б, 3Б.

Рис. 7.17. Измерительный пульт Б-1:

1 – патрон; 2, 4 и 6 – сигнальные лампы О, Р, А; 3 – сигнальная лампа ОБОГРЕВ; 5 – сигнальная лампа КОМАНДЫ-ОТКЛ.; 7 – кнопка ОРА, КОНТРОЛЬ ОБОГРЕВА с заглушкой; 8 – переключатель КОМАНДА; 9 – предохранители на 4 А и 5 А; 10 – переключатель РОД РАБОТЫ; 11 – ручка установки нуля; 12 – тумблер ОБОГРЕВ ВКЛ.-КОНТРОЛЬ ОБОГРЕВА; 13 – табличка; 14 – микроамперметр

236

Рис. 7.18. Датчик Б-2:

1 – заглушка; 2 – патрон с силикагелем; 3 – отсек фильтра ПДФ; 4 – ручка УСТ. НУЛЯ – РАБОТА; 5 – шкала счетчика кадров ПДФ; 6 – входной ротаметр; 7 – ручка перевода кадров ПДФ; 8 – входной штуцер; 9 – регулятор расхода воздуха; 10 – крышка фильтра; 11 – выходной штуцер; 10 – резиновая трубка; 13 – отсек микронагнетателя; 14 – электрометрический отсек

Рис. 7.19. Пульт управления и сигнализации П11-5:

1 – защитная крышка; 2,3 и 4 – сигнальные лампы 1, 2, 3 баллонов ППО; 5 – переключатель рода работы ППО – ОПВТ; 6 – защитная крышка; 7 – кнопка СБРОС; 8 – кнопка ПРОВЕРКА; 9 – сигнальная лампа Ф; 10 – предохранитель на 2 А; 11 – сигнальная лампа ЗО; 12 – сигнальная лампа ОПВТ; 13 – предохрани-тель на 10 А; 14 – сигнальная лампа ПО; 15, 16 и 17 – кнопки ручного дублиро-вания ОРВ, ЗО, ПО

237

238

Для проверки подпора необходимо: − на дульный срез пушки установить резиновый чехол ОПВТ; − переключить вручную клапан ФВУ в положение работы ФВУ через

фильтр-поглотитель (на пульте П11-5 должна загореться лампа Ф); − снять колпачок с наружной трубки подпоромера; − включить нагнетатель от кнопки ПУСК – НАГНЕТАТЕЛЬ; − пустить двигатель и установить режим 1800 об/мин. При указанных условиях шарик подпоромера должен подняться, что

соответствует величине избыточного давления не менее 35 мм вод. ст. Если шарик подпоромера не поднимается из нижнего положения в

верхнее, необходимо определить места утечек и устранить их с последующей проверкой подпора.

По окончании проверки подпора выключить нагнетатель от кнопки СТОП НАГНЕТАТЕЛЬ, взвести механизм переключения клапана ФВУ в исходное положение, перевести рукоятку клапана вверх до упора и снять чехол с дульного среза пушки. Надеть колпачок на наружную трубку подпоромера.

7.4.2. Проверка работоспособности прибора радиационной

и химической разведки без выдачи команд на исполнительные механизмы Для проверки работоспособности ПРХР необходимо: − проверить работоспособность элементов обогрева трубки и циклона, для

чего переключатель ОБОГРЕВ-ВКЛ. – КОНТРОЛЬ ОБОГРЕВА поставить в положение КОНТРОЛЬ ОБОГРЕВА и нажать кнопку КОНТРОЛЬ ОБОГРЕВА ОРА. Если элементы обогрева исправны, то сигнальная лампа ОБОГРЕВ загорается полным накалом;

− проверить работу прибора по командам «О», «Р» и «А». Для этого: − на измерительном пульте ПРХР переключатель КОМАНДЫ установить

в положение ВЫКЛ; − включить ТПУ и надеть шлемофоны; − переключатель РОД РАБОТЫ поочередно установить в положение О, Р и

А и в каждом положении нажать на кнопку КОНТРОЛЬ ОБОГРЕВА ОРА. Если ПРХР исправен, то должны загореться полным накалом сигнальные

лампочки О, Р, А и выдаваться прерывистая звуковая сигнализация через ТПУ всем членам экипажа. При проверке сигнализации по команде Р кнопку держать в нажатом состоянии до срабатывания сигнализации, но не более 10 с.

После проверки работоспособности ПРХР необходимо переключатель РОД РАБОТЫ установить в положение УСТ. НУЛЯ, а переключатель КОМАНДЫ – в положение РА.

239

7.4.3. Проверка работоспособности аппаратуры 3ЭЦ11-3 от кнопки ОРБ Для проверки работоспособности аппаратуры 3ЭЦ11-3 необходимо: − включить выключатель батарей; − нажать и отпустить кнопку ОРБ на пульте П11-5. При этом: − выдается и через 0,5-3 с снимается команда на электромагнит клапана

ФВУ. Клапан ФВУ переводится в положение, направляющее воздух из нагнетателя через фильтр;

− загорается лампа Ф (после включения клапана ФВУ); − автоматически пускается нагнетатель и открываются его клапаны; − для снятия режима «ОРБ» необходимо нажать и отпустить кнопку

СБРОС на пульте П11-5; − нажать и отпустить кнопку СТОП-НАГНЕТАТЕЛЬ на левом

распределительном щитке башни. Нагнетатель останавливается и закрываются его клапаны;

− перевести клапан ФВУ в исходное положение, при этом погаснет лампа Ф на пульте П11-5;

− выключить выключатель батарей.

7.4.4. Проверка работоспособности прибора радиационной и химической разведки с выдачей команд от прибора радиационной

и химической разведки на исполнительные механизмы Для проверки электрических цепей системы защиты по команде «А»

необходимо: − переключатель РОД РАБОТЫ на пульте Б-1 установить в положение А, а

переключатель КОМАНДЫ – в положение РА; − пустить нагнетатель, нажав кнопку ПУСК-НАГНЕТАТЕЛЬ на левом

распределительном щитке башни; − нажать на кнопку КОНТРОЛЬ ОБОГРЕВА ОРА на измерительном

пульте, при этом: − загорается полным накалом сигнальная лампа А; − выдается прерывистый звуковой сигнал через ТПУ; − выдается и через 0,5-3 с снимается команда с МОД; − останавливается нагнетатель; − выдается и через 0,5-3 с снимается команда на электромагниты клапана ФВУ и ЖАЛЮЗИ; − загорается лампа Ф на пульте П11-5; − через 30-50 с. с момента нажатия кнопки КОНТРОЛЬ ОБОГРЕВА ОРА автоматически пускается нагнетатель и открываются его клапаны;

− нажать и отпустить кнопку СБРОС на пульте П11-5; − нажать и отпустить кнопку СТОП-НАГНЕТАТЕЛЬ на левом распредели-

тельном щитке башни. Нагнетатель останавливается и закрываются его клапаны; − перевести привод управления топливным насосом в исходное состояние,

для чего соединить МОД и установить уплотнение на его корпусе; − перевести клапан ФВУ в исходное положение; − перевести привод управления жалюзи в исходное положение.

240

Для проверки электрических цепей системы защиты по команде «Р» («О») необходимо:

− переключатель РОД РАБОТЫ установить в положение Р (О); − переключатель КОМАНДЫ установить в положение ОРА; − нажать на кнопку КОНТРОЛЬ ОБОГРЕВА ОРА, и в случае проверки

происхождения сигнала по команде «Р», удерживать ее до загорания полным накалом сигнальной лампы Р (но не более 10 с).

При этом: − загорается полным накалом лампа Р (О); − выдается прерывистый звуковой сигнал через ТПУ; − автоматически пускается нагнетатель и открываются его клапаны; − выдается и через 0,5–3 с снимается команда на электромагнит клапана

ФВУ; − загорается лампа Ф на пульте П11-5; − нажать и отпустить кнопку СБРОС на пульте П11-5; − выключить нагнетатель; − перевести клапан ФВУ в исходное положение, при этом гаснет лампа Ф

на пульте П11-5. После окончания проверки работоспособности системы защиты необходимо: − переключатель КОМАНДЫ на пульте Б-1 установить в положение

ВЫКЛ.; − повернуть ручку УСТ. НУЛЯ в крайнее левое положение; − установить заглушку кнопки КОНТРОЛЬ ОБОГРЕВА ОРА на место; − регулятор расхода воздуха на датчике Б-2 повернуть в сторону Б до

упора; − выключить выключатель батарей; − убедиться в наличии заглушки на силикогелевом патроне датчика Б-2; − установить резиновые колпачки на штуцера воздуховодов ВЗУ ПРХР.

7.4.5. Проверка работоспособности системы противопожарного

оборудования от кнопки «ПРОВЕРКА» В исходном состоянии тумблер ППО – ОПВТ пульта П11-5 должен

находиться в положении ППО. При включении выключателя батарей, на пульте П11-5 загораются

вполнакала лампы 1Б, 2Б, 3Б, что сигнализирует о наличии напряжения в системе и об исправности цепей пиропатронов первого, второго и третьего баллонов.

Работоспособность системы проверяется в следующем порядке: − пустить двигатель; − нажать и отпустить кнопку НАГНЕТАТЕЛЬ ПУСК на левом

распределительном щитке башни, при этом начинает работу нагнетатель; − нажать и отпустить кнопку ПРОВЕРКА на пульте П11-5 , при этом:

− загораются лампы ПО, ЗО, Ф;

241

− гаснет лампа 3Б; − останавливается нагнетатель; − останавливается двигатель; − при снижении частоты вращения коленчатого вала двигателя лампа 3Б пульта П11-5 загорается полным накалом;

− через 30-50 с с момента загорания лампы 3Б полным накалом: − гаснут лампы ПО, ЗО, Ф; − лампы 1Б, 2Б, 3Б горят вполнакала; − пускается нагнетатель;

− нажать и отпустить кнопку НАГНЕТАТЕЛЬ СТОП на левом распределительном щитке башни, при этом останавливается нагнетатель и закрываются его клапаны;

− перевести привод управления топливным насосом в исходное положение, для чего необходимо соединить МОД и установить уплотнение на его корпус;

− выключить выключатель батарей. 7.4.6. Проверка работы системы противопожарного оборудования

от кнопок ручного дублирования Для проверки работы системы ППО от кнопок ручного дублирования

необходимо: − включить выключатель батарей; − установить переключатель ППО – ОПВТ на пульте П11-5 в положение

ОПВТ, при этом загорается лампа ОПВТ; − нажать поочередно кнопки ППО на распределительных щитках башни;

при исправных электрических цепях должна загореться лампа ПО на пульте П11-5; нажать кнопку СБРОС на пульте П11-5 – лампа ПО гаснет;

− открыть крышку на пульте П11-5 и нажать кнопку ПО, при исправных электрических цепях должна загораться лампа ПО на пульте П11-5; нажать кнопку СБРОС – лампа ПО гаснет;

− нажать кнопку ЗО на пульте П11-5, при исправных электрических цепях должна загораться лампа ЗО на пульте П11-5; нажать кнопку СБРОС – лампа ЗО гаснет;

− установить переключатель ППО – ОПВТ в положение ППО; переключать только после того, как погаснут лампы ПО и ЗО на пульте П11-5.

7.4.7. Проверка системы противопожарного оборудования с помощью прибора ПК11-2

Исправность ППО проверяется прибором ПК11-2 (рис. 7.20) только при неработающем двигателе (при напряжении питания 24-26 В).

Время с момента погасания лампы КОНТРОЛЬ до нажатия кнопки КОНТРОЛЬ при проверке очередного термодатчика должно быть не менее 15 с.

Не допускается переключать переключатели ТД – ППО, ПП – ПАЗ при горящей лампе КОНТРОЛЬ (при проверке термодатчиков).

При обрыве в цепи проверяемого термодатчика лампа КОНТРОЛЬ прибора не гаснет через 2-7 с. Чтобы убедиться в исправности прибора, по истечении 10 с нажать и отпустить кнопку СБРОС прибора. При обнаружении

обрыва цепи заменить неисправный термодатчик или устранить неисправность электроцепи. Проверку повторить.

Если при нажатии кнопки КОНТРОЛЬ, лампа КОНТРОЛЬ прибора не загорается, нажать и отпустить кнопку СБРОС, после чего снова нажать и отпустить кнопку КОНТРОЛЬ.

Рис. 7.20. Прибор ПК11−2:

1, 16, 18 – колодки разъемов Ш1, Ш2, Ш3; 2−5, 7, 8 – контрольные лампы 1Б−БО, 1Б−МО, 2Б−БО, 2Б−МО, 3Б−БО, 3Б−МО; 6 – предохранитель на 10 А; 9 – лампа КОНТРОЛЬ; 10 − переключатель ТД (1-10) – ТД (11-20); 11 – кнопка КОНТРОЛЬ; 12−14 – выключатели 1Б, 2Б, 3Б; 15 – кнопка СБРОС; 17 – переключатель ТД−ППО, ПП−ПАЗ

При проверке термодатчиков ТД-1 и ТД-11 клапан ФВУ перевести в положение ФПТ.

Проверка цепей термодатчиков может осуществляться без отключения и с отключением цепей пиропатронов баллонов. Проверка цепей термодатчиков без отключения цепей пиропатронов баллонов

ППО прибором ПК11-2 Проверка цепи при техническом обслуживании № 2 осуществляется

следующим образом: − выключить выключатель батарей; − подсоединить прибор ПК11-2 с кабелем № 2 к разъему Ш5 блока Б11-5-2С1; − установить тумблеры и переключатели пульта П11-5 и прибора ПК11-2 в

исходные положения: − на пульте П11-5 тумблер ППО – ОПВТ – в положение ОПВТ;

242

243

− на приборе ПК11-2 тумблер ТД (1-10) –ТД (11-20) – в положение ТД (1-10); тумблеры 1Б, 2Б, 3Б – в положение ВЫКЛЮЧЕНО; переклю-чатели ТД – ППО, ПП – ПАЗ – в положение 0;

− включить выключатель батарей. Лампы 1Б, 2Б, 3Б пульта П11-5 горят вполнакала;

− проверить исправность прибора, для чего нажать и отпустить кнопку КОНТРОЛЬ прибора. Загорается и через 5-7 с гаснет лампа КОНТРОЛЬ прибора. Непогасание лампы КОНТРОЛЬ через 5-7 с свидетельствует о неисправности прибора. Работа с таким прибором запрещается. Для проверки термодатчиков используйте исправный прибор ПК11-2;

− термодатчики ТД1 – ТД4, ТД11 – ТД15 проверять при последовательной установке переключателей ТД – ППО, ПП – ПАЗ прибора ПК11-2 в положения 1-4, 6-10 соответственно. В каждом из этих положений нажать и отпустить кнопку КОНТРОЛЬ прибора. Загорается и через 2-7 с гаснет лампа КОНТРОЛЬ прибора. При исправном термодатчике загорается лампа ПО пульта П11-5. Через 15 с после загорания лампы ПО нажать и отпустить кнопку СБРОС пульта П11-5. Лампа ПО гаснет;

− термодатчики ТД6 – ТД10 проверять при переключении тумблера ТД (1–10) – ТД (11-20) в положение ТД (11-20) и последовательной установке переключателей ТД – ППО, ПП – ПАЗ в положения 1-5 соответственно. Проверять аналогично проверке термодатчиков ТД1 – ТД4, только вместо лампы ПО загорается лампа ЗО пульта П11-5;

− по окончании проверки выключить выключатель батарей. Отсоединить кабель № 2 от блока Б11-5-2С1 и прибора ПК11-2. На пульте П11-5 тумблер ППО – ОПВТ установить в положение ППО.

Проверка цепей системы ППО

с отключением цепей пиропатронов баллонов ППО прибором ПК11-2 Проверяются цепи при сезонном обслуживании машины.

Для проверки исправности цепей системы ППО необходимо: − выключить выключатель батарей; − открыть крышку над трансмиссией; − снять два листа вентиляторной перегородки; − расконтрить и отсоединить накидные гайки с электропроводами от

головок баллонов ППО № 1 и № 2 в трансмиссионном отделении и баллона № 3 в боевом отделении;

− открыть вентили воздушных баллонов; − подсоединить прибор ПК11-2 с кабелем № 2 к разъему Ш5 блока Б11-5-2С1; − установить тумблеры и переключатели пульта П11-5 и прибора ПК11-2 в

исходные положения: а) на пульте П11-5 тумблер ППО – ОПВТ – в положение ППО; б) на приборе ПК11-2

− тумблер ТД (1-10) – ТД (11-20) – в положение ТД (1-10); − тумблеры 1Б, 2Б, 3Б – в положение ВЫКЛЮЧЕНО; − переключатели ТД – ППО, ПП – ПАЗ – в положение 0;

244

− включить выключатель батарей. Лампы 1Б, 2Б, 3Б пульта П11-5 при исправных электрических цепях к пиропатронам баллонов ППО не должны гореть;

− выключить выключатель батарей. Включить тумблеры 1Б, 2Б, 3Б прибора ПК11-2;

− включить выключатель батарей. Лампы 1Б, 2Б, 3Б пульта П11-5 при исправных электрических цепях к пиропатронам баллонов ППО горят вполнакала;

− проверить исправность прибора, для чего нажать и отпустить кнопку КОНТРОЛЬ прибора. Загорается и через 5-7 с гаснет лампа КОНТРОЛЬ прибора;

− для проверки термодатчика ТД1 переключатели ТД – ППО, ПП – ПАЗ прибора поставить в положение 1, нажать и отпустить кнопку КОНТРОЛЬ прибора. Загорается и через 2-7 с гаснет лампа КОНТРОЛЬ прибора. После погасания лампы КОНТРОЛЬ загорается и через 0,5-3 с гаснет лампа 1ББО при-бора, на пульте П11-5 загорается лампа ПО и гаснет лампа 1Б, выдается и через 0,5-3 с снимается команда с МОД;

− через 15 с после загорания лампы ПО пульта П11-5 нажать и отпустить кнопку СБРОС пульта П11-5, гаснет лампа ПО пульта П11-5, пускается нагнетатель.

− термодатчики ТД2-ТД4, ТД11-ТД15 проверять при последовательной установке переключателей ТД – ППО, ПП – ПАЗ в положения 2-4, 6-10 соответственно путем нажатия и отпускания кнопки КОНТРОЛЬ прибора.

В положениях 2 и 3 переключателей ТД – ППО, ПП – АЗ загораются лампы 2ББО и 3ББО прибора, гаснут лампы 2Б, 3Б и загорается лампа ПО пульта П11-5.

В положениях 4, 6-10 переключателей ТД – ППО, ПП – ПАЗ загорается лампа ПО пульта П11-5, выдается и через 0,5-3 с снимается команда с МОД. Останавливается нагнетатель на время горения лампы ПО пульта П11-5;

− по окончании проверки термодатчиков ТД1-ТД4, ТД11-ТД15 нажать и отпустить кнопку СТОП нагнетателя, при этом он останавливается;

− выключить выключатель батарей; − включить выключатель батарей, загораются лампы 1Б, 2Б, 3Б пульта П11-5; − для проверки термодатчика ТД–6 тумблер ТД (1-10) – ТД (11-20)

прибора поставить в положение ТД (11-20), переключатели ТД – ППО, ПП – ПАЗ прибора – в положение 1, нажать и отпустить кнопку КОНТРОЛЬ прибора. За-горается и через 2-7 с гаснет лампа КОНТРОЛЬ прибора. После погасания лампы КОНТРОЛЬ через 0,5-3 с гаснет лампа 1БМО прибора, на пульте П11-5 загорается лампа ЗО и гаснет лампа 1Б, выдается и через 0,5-3 с снимается команда с МОД;

− нажать и отпустить кнопку СБРОС пульта П11-5, гаснет лампа ЗО пульта П11-5, пускается нагнетатель;

− термодатчики ТД7-ТД10 проверяются при последовательной установке переключателей ТД – ППО, ПП – ПАЗ в положения 2-5 соответственно путем нажатия и отпускания кнопки КОНТРОЛЬ прибора.

245

В положениях 2 и 3 переключателей ТД – ППО, ПП – ПАЗ загораются лампы 2БМО и 3БМО прибора, гаснут лампы 2Б, 3Б и загорается лампа ЗО пульта П11-5.

В положениях 4, 5 переключателей ТД – ППО, ПП – ПАЗ загорается лампа ЗО пульта П11-5, выдается и через 0,5-3 с снимается команда с МОД. Останавливается нагнетатель на время горения лампы ЗО пульта П11-5;

− по окончании проверки термодатчиков ТД6-ТД10 нажать и отпустить кнопку СТОП НАГНЕТАТЕЛЯ, останавливается нагнетатель;

− выключить выключатель батарей; − отсоединить кабель № 2 от блока Б11-5-2С1 и прибора ПК11-2; − взвести МОД и установить уплотнение на его корпус; − подсоединить кабельные части контактных устройств пиропатронов

баллонов ППО; − включить выключатель батарей. Лампы 1Б, 2Б, 3Б пульта П11-5 горят

вполнакала; − выключить выключатель батарей. − установить на место листы вентиляторной перегородки и закрыть

крышу.

7.4.8. Порядок проверки заряженности баллонов противопожарного оборудования

Заряженность баллонов ППО проверяется контрольным взвешиванием. Разница массы с указанной массой на трафарете баллона не должна превышать 10 г. Масса баллона и дата взвешивания нанесены краской в соответствующих графах и на трафарете баллона. Если масса баллона при контрольном взвешивании отличается от указанной на трафарете более чем на 10 г, баллон следует заменить.

Для снятия баллона ППО в боевом отделении необходимо развернуть башню влево в положение 25-00 по азимутальному указателю и снять съемный лист настила вращающегося транспортера (ВТ) автомата заряжания (АЗ), а для снятия баллонов в трансмиссионном отделении – открыть крышу над трансмиссией и снять два листа вентиляторной перегородки.

После этого необходимо: − выключить выключатель батарей; − расконтрить и отсоединить накидные гайки электропроводов от головок

баллонов; − расконтрить и отсоединить накидные гайки трубопроводов от головок

баллонов; − расконтрить и ослабить болт хомута крепления баллона боевого

отделения или отвернуть два болта хомутов крепления баллонов трансмиссионного отделения;

− извлечь баллоны из стеллажа. Устанавливать баллоны следует в обратной последовательности. Накидные

гайки электропроводов и трубопроводов должны быть опломбированы.

246

7.4.9. Проверка работоспособности фильтра-поглотителя и герметичности воздушных трасс фильтровентиляционной установки

Для проверки работоспособности фильтра-поглотителя и герметичности воздушных трасс ФВУ необходимо:

− подготовить машину для проверки подпора в режиме фильтровентиляции;

− экипажу занять свои места в машине; − включить нагнетатель; − подержать в течение 1 мин у броневой защиты клапанов нагнетателя

ветошь, смоченную этилмеркаптаном. При исправном фильтре-поглотителе и герметичных трассах ФВУ запах

этилмеркаптана в машине не должен ощущаться. Если запах ощущается, определить места утечек и устранить неплотности, а если не исправен фильтр-поглотитель – заменить его.

При проверке общее время прокачки воздуха через фильтр не должно превышать 10 мин. Не следует проводить проверку при большой влажности воздуха и осадках.

Лицам, проводящим работу с этилмеркаптаном (кроме экипажа в машине), необходимо находиться в противогазах.

7.4.10. Замена некоторых элементов системы защиты Фильтр-поглотитель заменяется после − однократного пребывания в зоне, зараженной нестойкими

отравляющими веществами; − пятикратного пребывания в зоне, зараженной фосфорорганическими или

другими стойкими ОВ; − дегазации или дезактивации внутренних полостей ФВУ; − получения в процессе эксплуатации фильтра пробоин корпуса или

вмятин глубиной более 8 мм; − истечения установленного гарантийного срока (5 лет) и при втором ТО-2. − Для замены фильтра-поглотителя необходимо: − снять сиденье командира; − снять два заряда и два снаряда, расположенные на вращающемся

транспортере за сиденьем командира; − отсоединить электропровода от электромагнита исполнительного

механизма переключения клапана ФВУ; − отсоединить провод минусового контакта патрубка ФВУ от основной

электропроводки; − ослабить нижний хомут крепления манжеты, соединяющей верхний и

нижний патрубки; − отвернуть болты лент крепления фильтра; − снять фильтр с патрубком; − отсоединить от фильтра патрубок, лепестковый клапан и фланец.

247

Устанавливают фильтр-поглотитель в обратной последовательности, предварительно сняв заглушки с прокладками с отверстий для входа и выхода воздуха.

После установки нового фильтра следует проверить его работоспособность. Для замены противодымного фильтра датчика Б-2 необходимо: − отвернуть гайку-барашек крепления крышки отсека 3 (рис. 7.18) фильтра; − повернуть крышку вниз и снять ее с осей; − удалить использованный ПДФ; − повернуть систему ПДФ, открыть ее крышку и извлечь кассету; − взять ПДФ из ЗИП ПРХР, заправить его в кассету и вывести свободный

верхний конец фильтра; − установить кассету на место и поставить подвижную систему в исходное

положение; − повернуть ручку 7 перевода кадров до упора и заправить выведенный

конец под ограничители, скобу и толкатель так, чтобы за пределы зубьев толкателя выходило не более 5 мм ленты фильтра. Это можно сделать, подняв зубья толкателя;

− ручку перевода кадров вернуть в исходное положение, предварительно убедившись в нормальном продвижении ленты фильтра;

− повернуть подвижную систему и установить цифру 40 на шкале 5 против риски на подвижной системе;

− повернуть ручку 7 перевода кадров от упора, возвратив подвижную систему в исходное положение;

− установить крышку на место и зафиксировать защелкой в верхнем положении ручку перевода кадров.

− Для замены фильтрующих элементов датчика Б-2 необходимо: − нажать на пружинную защелку, открыть крышку 10 и извлечь из корпуса

фильтрующие элементы; − взять из ЗИП ПРХР чистые элементы из фильтрующей ткани и

поропласта и положить в корпус насадки сначала первые, а затем вторые элементы;

− установить крышку в исходное положение. − Использованный элемент из фильтрующей ткани к вторичному

применению не пригоден. Использованный фильтрующий элемент из поропласта необходимо промыть водой или бензином, отжать, не скручивая, просушить и вложить в ЗИП прибора. Допускается трехкратная промывка фильтрующего элемента из поропласта.

− Для замены патрона с силикагелем датчика Б-2 необходимо: − отвинтить заглушку 1; − отвернуть патрон 2; − взять из ЗИП ПРХР патрон, свинтить с двух сторон заглушки и

установить его вместо снятого; − на использованном патроне ключом 16 мм из ЗИП ПРХР вывинтить

гайку; − вынуть шайбу, пружину и сетку; − высыпать из патрона силикагель;

− вынуть сетку и фильтр; фильтр и силикагель к вторичному использованию не пригодны;

− вставить в патрон две сетки, пружину и шайбу, ввинтить гайку; − ввернуть в патрон две заглушки, снятые с патрона, взятого для

замены из ЗИП прибора; − положить патрон в ЗИП прибора. − Для замены силикагеля в патронах необходимо: − взять из ЗИП прибора контейнер с силикагелем; − отвернуть три барашка в контейнере и снять крышку; − взять из ЗИП прибора использованный патрон, ключом 16 мм отвернуть

заглушку; − ключом 16 мм из ЗИП прибора вывинтить гайку и вынуть из патрона две

сетки, пружину и шайбу; − взять из контейнера фильтр, наклеенный на металлическую шайбу, и

вставить его в патрон выпуклой стороной вниз, предварительно расправив пинцетом;

− вставить сетку; − засыпать в патрон силикагель из пакета, находящегося в контейнере; − вставить сетку запаянной стороной к силикагелю; − вставить пружину и шайбу; − ввинтить гайку до упора и навинтить заглушки; − установить крышку на контейнере, закрепив ее барашками; − уложить снаряженные патроны и контейнер в ЗИП прибора.

7.4.11. Очистка воздухозаборного устройства Если в процессе движения машины с включенным ПРХР происходит

забрасывание воды и грязи на ВЗУ (рис. 7.21) , необходимо ВЗУ очистить и слить из него воду.

Рис.7.21. Воздухозаборное устройство:

1 – циклон; 2 – стакан; 3 – крышка; 4 – пробка; 5 – колпачки; 6 – щиток Для очистки входного и выходного каналов броневой защитной крышки и

внутренней полости стакана ВЗУ под этой крышкой необходимо отвернуть болты крепления крышки, снять крышку, салфеткой из ЗИП ПРХР протереть полости стакана и прочистить каналы крышки. Следы дизельного топлива, масла и краски в полостях поверхности промыть этиловым спиртом-ректификатом и просушить. 248

249

При установке защитной крышки обратить внимание на чистоту поверхностей проставки и прокладок на циклоне и стакане.

Для слива воды из полости стакана ВЗУ необходимо: − снять колпачки с входного и выходного штуцеров броневой защитной

крышки ВЗУ; − вывернуть сливную пробку из нижнего торца стакана; − после слива воды завернуть пробку до упора и надеть колпачки. При вывернутой сливной пробке нормальная работа ПРХР нарушается.

7.4.12. Возможные неисправности системы защиты от оружия

массового поражения, противопожарного оборудования и способы их устранения

Таблица 7.10 Неисправности системы коллективной защиты

Неисправность Причина неисправности Способ устранения 1 2 3

Нет подсвета шкалы микро-амперметра и не загораются сигнальные лампы О, Р, А.

Перегорели предохранители 4А или 5А на измерительном пульте Б-1 ПРХР.

Сменить предохранитель, взяв его из ЗИП ПРХР.

Перегорел предохранитель Пр-10А или Пр-2А.

Заменить предохранитель новым из ЗИП ЗЭЦ11-3.

Перегорели лампы

Заменить лампы новыми из ЗИП ЗЭЦ11-3.

При включении выключателя, батареи не горят лампы 1Б, 2Б, 3Б пульта П11-5.

Неисправн цепи пиропатронов.

Проверить наличие и исправность пиропатронов и заряженность баллонов.

Перегорела лампа.

Заменить лампу.

При нажатии кнопки ПРОВЕРКА не горит лампа ПО, Ф или ЗО пульта П11-5. Неисправен блок Б11-5-2С1. Заменить блок Б11-5-2С1, взяв

его из ЭК. При нажатии на кнопку ПРОВЕРКА на пульте П11-5 не выдерживается время (30-50 с) горения лампы ПО, ЗО.

Неисправен блок Б11-5-2С1.

Заменить блок Б11-5-2С1, взяв его из ЭК.

При проверке одного из термодатчиков прибором ПК11-1 или ПК11-2 не загорается лампа ППО или ЗО пульта П11-5

Грязные спаи термопар.

Очистить термодатчики от грязи и пыли мягкой волосяной или капроновой щеткой.

Обрыв термопар. Заменить термодатчик. При проверке термодатчика сгорает предохранитель.

Короткое замыкание в цепи термодатчика.

Устранить короткое за-мыкание, при неисправном термодатчике заменить термодатчик.

250

Продолжение табл. 7.10 1 2 3

Спаи элементов одного из термодатчиков соответствующего отделения замкнуты на корпус

Устранить замыкание спаев элементов термодатчика на корпус.

При проверке термодатчиков системы 3ЭЦ11-3 лампа ПО или ЗО пульта П11-5 загорается непосредственно после нажатия кнопки КОНТРОЛЬ. Определить термодатчик с

замкнутыми на корпус спаями путем проверки через разъем Ш1, отсоединенный от блока Б11-5-2С1.

При необходимости заменить термодатчик

Не загорается лампа ПО на пультеП11-5 при нажатии кнопки ручного дублирования.

Обрыв провода от кнопки или неисправна кнопка.

Найти место обрыва Устранить неисправность или заменить кнопку, взяв ее из ЭК.

Перегорела лампа

Заменить лампу

Нарушился контакт на клапанной коробке ФВУ.

Очистить контакт от грязи или подрегулировать его положение болтами крепления.

При переключении клапана ФВУ в режим фильтро-вентиляции не горит лампа Ф на пульте П11-5.

Под клапаном находятся посторонние предметы.

Очиститьклапан от посторонних предметов.

Загрязнилась трубка подпоромера.

Снять корпус подпоромера, промыть трубку водой и продуть сжатым воздухом.

Забивание сетки бронезащиты клапанов нагнетателя грязью или посторонними предметами.

Очистить сетку.

При проверке подпора шарик подпоромера не перемещается вверхнее положение (избыточное давление в машине менее 35 мм вод. ст.).

Не установлена пробка на каком-либо из лючков корпуса или башни.

Установить пробку.

Нет давления в воздушной системе вследствие ее неисправности.

Устранить неисправность.

Давление в воздушной системе менее 40 кгс/см2

Подзарядить баллоны воздушной системы

Неисправен электропневмо-клапан ЭК-48.

Заменить электропневмо-клапан.

При включении нагнетателя от кнопок НАГНЕТАТЕЛЬ –ПУСК нагнетатель непускается (горит сигнальная лампа на левом распределительном щитке башни).

Неисправен бустер.

Заменить бустер.

251

Окончание табл. 7.10 1 2 3

Попадание отстоя в трассу редуктора ИЛ-611-150-70К.

Продуть трассу и заменить редуктор и электропневмо-клапан. После устранения неис-правности отключить и включить АЗР-В3 на щите контрольных приборов механика-водителя, при этом сигнальная лампа должна погаснуть.

При выключении нагнетателя кнопкой СТОП—НАГНЕТА-ТЕЛЬ нагнетатель останавливается, а клапаны его не закрываются (горит сигналь-ная лампа на левом распределительном щитке башни).

После включения нагнетателя от кнопки НАГНЕТАТЕЛЬ—ПУСК давление в воздушной системе упало ниже 40 кгс/см2

или возникла неисправность в воздушной системе (отказ ЭК-48, ИЛ-611-150-70К).

При невозможности подзаряда баллонов воз-душной системы для уст-ранения неисправностей необходимо снять бронезащиту нагнетателя, от-ключить АЗР-В3 на щите контрольных приборов. Нажатием на клапаны нагнетателя сверху не большим усилием и од-новременным включением АЗР-В3 закрыть клапаны.

При выключении нагнетателя кнопкой СТОП—НАГНЕТА-ТЕЛЬ нагнетатель не останавливается (горит сигнальная лампа на левом распределительном щитке башни).

Клапаны нагнетателя открыты ручным аварийным приводом включения нагнетателя.

Перевести рукоятку ручного аварийного привода в сторону силового отделения перегородки и закрыть клапаны отключением и включением АЗР-В3 на щите контрольных приборов ме-ханика-водителя.

При включении или выключении нагнетателя ручным аварийным приводом нагнетатель не пускается или не останавливается.

Вышел из строя выключатель ПП-45.

Заменить выключатель ПП-45

7.5. Проверка и ремонт приборов наружного и внутреннего освещения и сигнализации, вспомогательного электрооборудования

Явным признаком неисправности в цепи или приборе электро-оборудования является отказ в работе потребителя тока.

252

7.5.1. Неисправности в цепях освещения и сигнализации, их причины и способы устранения

При определении неисправностей в цепях освещения и сигнализации, их причинах и способах устранения необходимо пользоваться данными табл. 7.11.

Таблица 7.11 Неисправности в цепях освещения и сигнализации

Неисправность Причина неисправности Способ устранения Перегорела лампа Заменить лампу Короткое замыкание в цепи соответствующего прибора (выбивает АЗР).

Устранить короткое за-мыкание.

Нарушен контакт патрона с цоколем лампы.

Исправить патрон, обеспечить надежность контакта.

Неисправен выключатель. Исправить или заменить выключатель.

Не горит лампа (фары, плафона, габаритного фонаря или другого прибора освещения)

Обрыв в цепи питания лампы. Устранить обрыв.

Дефектацию и ремонт фар, установленных на БТВТ проводить согласно табл. 7.12.

Таблица 7.12 Дефектация и ремонт фар

Позиция

рис.

7.2

2

Возможный дефект Способ

установления дефекта

Рекомендуемый способ

восстановления 1

Вмятины на корпусе или светомаскировочной насадке фары.

Осмотр Править дефектные детали до устранения вмятин

2 Трещины на рассеивателе Осмотр Заменить рассеиватель

3 Пересыхание, механическое повреждение прокладок и кольца

Осмотр Заменить дефектные прокладки и кольцо.

4 Риски, царапины, потемнение зеркала или вмятины рефлектора.

Осмотр Заменить оптический элемент. Допускается замена рефлектора в сборе.

5 Коррозия на рабочих поверхностях контактов.

Осмотр Зачистить рабочие поверхности контактов.

6 Трещины и отколы пластмассового кожуха, держателя кожуха или контактной колодки.

Осмотр

Заменить дефектные детали.

7

Повреждение провода фары. Осмотр Заменить дефектный провод.

8

Срыв резьбы у болта крепления - более двух ниток.

Осмотр Заменить дефектный болт.

9 Пересыхание,повреждение уплотнительной муфты .

Осмотр

Заменить дефектную муфту.

Замена фар ФГ-125, ФГ-126, ФГ-127 Фары заменять при следующих неисправностях: − пробоины или глубокие вмятины на корпусе или отражателе; − срыв резьбы болта крепления фары более трех ниток; − потемнение или коррозия зеркальной поверхности отражателя. Дефектация и ремонт фар производится согласно таб. 7.12

Сборка и испытание фары 1. При сборке оптического элемента с ободком надпись «Верх» на

рассеивателе должна совпадать с выпуклостью на ободке. Оптические элементы устанавливать в корпус согласно надписи «Верх».

2. При сборке соприкасающиеся резьбовые поверхности держателя кожуха и втулки покрыть тонким слоем солидола марки «УС».

3. Лампа должна легко устанавливаться в кожухе, контактная колодка должна плотно надеваться на контакты оптического элемента фары и обеспечивать надежное электрическое соединение.

Рис. 7.22. Общий вид фары ФГ-125:

1 – корпус; 2 – рассеиватель; 3 – уплотнение; 4 – отражатель; 5 – лампа; 6 – колодка; 7 – провод; 8 - болт

4. Уплотнительная втулка для герметизации провода в штуцере корпусе

фары должна быть плотно затянута. 5. В собранных фарах все детали должны быть надежно закреплены. При

резком встряхивании фары не должно быть дребезжания. 6. При подключении к источнику тока лампа не должна мигать или гаснуть

при резком встряхивании фар.

253

254

Замена осветителей Л-4А и ОУ-3ГК Осветители заменять при следующих неисправностях: − пробоины в корпусе осветителя; − механические повреждения фокусирующего устройства; − механические повреждения отражателя.

7.5.2. Ремонт приборов вспомогательного электрооборудования

Замена блока защиты АБ (БЗА) Блок защиты аккумуляторных батарей заменять при следующих неисправ-

ностях: − механические повреждения изоляционной платы, сколы и трещины; − подгорание клеммных болтов и гаек.

Замена щита контрольных приборов механика-водителя Щит контрольных приборов механика-водителя заменять при механических

повреждениях, нарушающих нормальную эксплуатацию. Замена правого и левого распределительных щитков башни

Распределительные щитки заменять при следующих неисправностях: − нарушение сопротивления изоляции между токоведущими цепями (не

связанными электрически), а также между токоведущими цепями и корпусом; − нарушение токопередачи по токоведущим цепям; − повреждение контактов в разъемах.

Замена автоматов защиты на распределительных щитках Автоматы защиты заменять при следующих неисправностях: − на корпусе и рукоятке наблюдаются вмятины, трещины и другие

механические повреждения; − не фиксируется рукоятка автомата защиты; − автомат защиты не отключается при превышении тока больше

нормального; − при включении автомата защиты не происходит замыкания контактов и

включения электрической цепи. Замена фильтров Ф-5 и Ф-10 подавления радиопомех

Фильтры подавления радиопомех Ф-5 и Ф-10 при исправных проводах заменять при наличии сильных помех от приемника электроэнергии башни, которые прослушиваются в телефонах, подключенных к приемопередатчику Р-173 в виде шорохов и тресков, мешающих ведению радиосвязи, и при механических повреждениях корпуса и контактных клемм.

Замена вращающегося контактного устройства Вращающееся контактное устройство заменять при следующих неисправностях:

− нарушение токопередачи по коммутируемым цепям; − повреждение контактов в разъемах.

255

Таблица 7.13 Дефектация и ремонт ВКУ

Позиция

на

рис

. 7.1

0

Возможный дефект Способ

установления дефекта

Рекомендуемый способ восстановления

1

Замыкание токоведущих контактных колец между собой и на корпус или нарушение электрической связи между одноименными ножками штепсельных разъемов подвижной и неподвижной части

Проверка тесте-ром или контрольной лампой

Заменить ВКУ, если дефект не может быть устранен

2 Разрушение, выплавление выводного болта токоподводящей шины (95 мм2)

Осмотр Заменить ВКУ

3

Отсутствие контакта между щеткой и контактной пластиной в системе габаритной сигнализации

Проверка тесте-ром или контро-льной лампой

Зачистить рабочие поверхности щетки и контактной пластины. При необходимости подогнуть щетку.

4

Обрыв, нарушение пайки проводов со штырями штепсельных разъемов

Осмотр, проверка тестером

Зачистить места паек и припаять провода к штырям штепсельных разъемов. На паек поставить электроизоляционные трубки

5

Трещины, отколы изоляционной колодки штепсельного разъема

Осмотр Заменить дефектный штепсельный разъем. После замены загермети-зировать разъем

6 Пересыхание, механическое повре-ждение резиновых уплотнительных прокладок

Осмотр Заменить дефектную прокладку. Допускается установка парани-товых прокладок

Сборка и испытание ВКУ 1. Рабочие поверхности щетки и контактной пластины системы габаритной

сигнализации должны быть ровными и чистыми. 2. При перемещении щетки по контакту В (рис. 7.23) должна замыкаться на

корпус клемма 14 штепсельного разъема Ш8, а при перемещении щетки по контакту Г должна замыкаться на корпус клемма 16 этого же разъема. При перемещении щетки по изоляционным участкам Д и Е должен обеспечиваться разрыв с корпусом клемм 14 и 15 разъема Ш8 в пределах угла 25-29°. Угол регулировать установкой щетки.

Рис. 7.23. Вращающееся контактное устройство ВКУ-330-4:

1, 3, 7, Г, Д, Е – контакты; 2 4,5 – разъемы; 6 – корпус

3. Давление щеток на контактные пластины должно быть 60-160 г. Давление регулировать подгибом щеток.

4. Провод монтажный к клемме 16 разъема Ш8 должен быть закреплен скобой под винт 7.

5. При круговом вращении подвижной части относительно неподвижной части (основания) должен быть обеспечен надежный электрический контакт между контактными кольцами вращающейся и неподвижной частями ВКУ. Надёжность контакта проверяется тестером или контрольной лампой на одноименных ножках штепсельных разъемов Ш1-Г115, Ш2-Ш6; Ш3-Ш7, Ш4-Ш8.

6. Подвижная часть должна плавно без приложения значительных усилий вращаться относительно неподвижной части ВКУ.

7. Сопротивление изоляции электрических цепей ВКУ от корпуса и между собой должно быть не менее 1 МОм. Проверять мегомметром на 500 В [7].

7.5.3. Проверка и регулировка электрической блокировки избирателя Блокировка проверяется путем отжатия рычажка переключателя в

положение КОНТР при установке рычага избирателя на любую из передач V или VI (кроме VII). Исправность электрической блокировки характеризуется загоранием сигнальной лампы и срабатыванием электромагнита ЭМ-30.

При установке рычага избирателя в положение VII передачи возможно невключение сигнальной лампы и электромагнита ЭМ-30 из-за недостаточного сигнала, создаваемого тахогенератором ТГП-1 или блока БА-20-1С.

256

257

Электрическая схема проверяется после замены тахогенератора или блока автоматики. Способы устранения возможных неисправностей блокирующих устройств даны в таблице 7.14.

Таблица 7.14 Возможные неисправности блокирующего устройства Неисправность Причина Способ устранения

Блокирующее устройство переключения передач не работает. Контрольная лампа устройства не горит при отжатии переключателя ВЫКЛ.–ВКЛ. –ОНТР, в положение КОНТР.

Выключен АЗР-В8 на щите контрольныхприборов механика-водителя.

Включить АЗР-В8 на щите контрольныхприборов механика-водителя.

При 1600 об/мин двигателя блокирующее уст-ройство при переключении с VII на VI, с VI на V и с V на IV передачи работает, сигнальная лампа не горит. Лампа не загорается также при отжатии переключателя ВЫКЛ.–ВКЛ.– КОНТР. в положение КОНТР.

Перегорела контроль-ная лампа.

Заменить лампу.

Порядок проверки электрической блокировки избирателя − Вывернуть болты крепления крышки правого направляющего колеса и

снять крышку. − Отвернуть два винта крепления крышки редуктора, снять крышку и

достать кабель. − Установить редуктор на место снятой, крышки направляющего колеса,

обеспечив сочленение вала редуктора с хвостовиком привода тахогенератора, как показано на рис. 7.24, и закрепить его тремя болтами.

− Установить пульт на крышку люка механика-водителя. − Снять верхнюю крышку пульта и вынуть тахометр. − Подключить штепсельные разъемы кабеля к редуктору, к пульту, Я к

колодке штепсельного разъема БОРТ. СЕТИ (колодка находится на стакане левого переднего фонаря).

− Минусовый наконечник установить под винт. − Включить выключатель аккумуляторных батарей. − Установить рычаг избирателя в положение седьмой передачи; − Повернуть ручку реостата R1 (поз. 5) на пульте в положение БОЛЬШЕ

до упора и включить тумблер B1 (поз. 2) в положение «7», положение тумблера В2 (поз. 3) реостата R2 (поз. II) – любое (см. таблицу на внутренней стороне верхней крышки). Вращение привода тахогенератора должно обеспечивать срабатывание электромагнита блокировки и включение сигнальной лампочки избирателя;

− Медленно поворачивать реостат R1 в направлении МЕНЬШЕ до вк-лючения электромагнита блокировки и сигнальной лампочки избирателя;

− Замерить обороты вала редуктора тахометром, скорость вращения должна быть 420 (+9, – 15) об/мин;

− Установить рычаг избирателя в положение шестой передачи; − Повернуть ручку реостата R1 и реостата R2 нa пульте в направлении

БОЛЬШЕ до упора и включить тумблер B1 в положение «5, 6», а тумблер В2 в

положение «6», вращение привода должно обеспечивать срабатывание электромагнита блокировки и включение сигнальной лампочки избирателя;

Рис. 7.24. Приспособление для проверки блока БА-20-1С

(блокирующего устройства избирателя передач) и ΔД: 1 – автомат защиты АЗР-2 электродвигателя и реостата Р2 от перегрузки; 2 – тумблер В1 включения приспособления и выбора режима работы; 3 – тумблер В2 грубой регулировки для 5 и 6 передач; 4 – пульт 172.95.025сб; 5 – реостат RI точной регулировки при проверке 6 и 7 передачи и подстройки при проверке;5 – передачи и ΔД; 6 – редуктор с кабелем 172.96.021сб; 7 - хвостовик ведомого вала привода тахогенератора; 8 – винт для крепления минусовой перемычки; 9 – тахометр; 10 – кабель; 11 – реостат R2 точной регулировки при проверке 5 и 6 передачи и ΔД;

− Медленно поворачивать реостат R1 в направлении МЕНЬШЕ до вык-

лючения электромагнита блокировки и сигнальной лампочки избирателя. Если добиться этого реостатом R1 не удается, поворачивать в направлении МЕНЬШЕ реостат R2. В случае, если отключение электромагнита и сигнальной лампочки избирателя не обеспечивается регулировкой реостатами R1 и R2, необходимо:

− Установить реостаты R1 и R2 в положение БОЛЬШЕ до упора; − Включить тумблер В2 в положение «5, 6» и произвести настройку в

указанной выше последовательности; − В положении, когда произошло выключение электромагнита и погасла

сигнальная лампочка, замерить скорость вращения выходного вала редуктора, которая должна составлять 295 (+13, – 11) об/мин;

− Установить рычаг избирателя в положение пятой передачи; 258

259

− Тумблер B1 установить в положение «5, 6»; − Повернуть ручку реостатов R1 и R2 в положение БОЛЬШЕ до упора и

включить тумблер В2 в положение «5, 6», вращение привода должно обеспечивать срабатывание электромагнита блокировки и включение сигнальной лампочки избирателя;

− Медленно поворачивать реостат R1 в направлении МЕНЬШЕ до выключения электромагнита блокировки и сигнальной лампочки избирателя. Если добиться этого реостатом R1 не удается, поворачивать в положение МЕНЬШЕ реостат R2. В случае, если отключение электромагнита и сигнальной лампочки избирателя не обеспечивается регулировкой реостатами R1 и R2 необходимо:

− Установить реостаты R1 и R2 в положение БОЛЬШЕ до упора; − Включить тумблер В2 в положение «5» и произвести настройку в

указанной выше последовательности; − Замерить скорость вращения выходного вала в положении, когда

произошло высечение электромагнита блокировки и погасла сигнальная лампочка избирателя, скорость вращения выходного вала редуктора должна составлять 215 (+17, – 17) об/мин. Если на какой-либо передаче обороты отключения электромагнита и сигнальной лампочки избирателя не соответствуют указанным выше величинам, необходимо произвести их регулировку по следующей методике:

− Вывернуть три пробки из блока БА-20-1С; − Рычаг избирателя и тумблеры B1 и В2 на пульте установить в положение

той передачи, обороты которой при отключении электромагнита блокировки и сигнальной лампочки избирателя, больше или меньше величин:

− пятая передача – 215(+17, –11); − шестая передача – 295 (+13, –11); − седьмая передача – 420 (+9, –15).

Если обороты меньше, необходимо оси регулировочных потенциометров поворачивать против часовой стрелки, при этом поворот оси на 10° соответствует изменению оборотов:

− для пятой передачи – 20 об/ мин; − шестой передачи – 10 об/мин; − седьмой передачи – 7 об/мин.

Если обороты больше, необходимо поворачивать оси регулировочных потенциометров блока БА-20-1С по часовой стрелке.

При регулировке потенциометра пятой передачи произвести проверку отключения электромагнита и сигнальной лампочки избирателя на шестой и седьмой передачах, при необходимости подрегулировать.

После окончания работы необходимо: − установить тумблер B1 в положение BЫKЛ; − ввернуть пробки в крышку блока БА-20-1С и опломбировать одной

пломбой; − снять редуктор с направляющего колеса и установить крышку; − уложить кабель в нишу редуктора, уложить тахометр в крышку пульта и

установить ее на пульт.

260

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Требования, предъявляемые к контрольно-измерительным приборам. 2. Возможные неисправности вольтамперметров, причины возникновения и

способы устранения. 3. Возможные неисправности тахометров, причины возникновения и способы

устранения. 4. Возможные неисправности спидометров, причины возникновения и способы

устранения. 5. Возможные неисправности термометров, причины возникновения и способы

устранения. 6. Возможные неисправности манометров, причины возникновения и способы

устранения. 7. Возможные неисправности счетчика мото-часов, причины возникновения и

способы устранения. 8. Возможные неисправности топливомеров, причины возникновения и

способы устранения. 9. Порядок установки контрольно-измерительных приборов.

10. Порядок проверки работоспособности вольтамперметров. 11. Порядок проверки работоспособности тахометров. 12. Порядок проверки работоспособности спидометров. 13. Порядок проверки работоспособности термометров. 14. Порядок проверки работоспособности манометров. 15. Порядок проверки работоспособности моточасов. 16. Порядок проверки работоспособности топливомеров. 17. Характерные неисправности ГПК, признаки, причины, способы

устранения. 18. Порядок проверки работоспособности ГПК-59. 19. Порядок проверки работоспособности прибора механика-водителя

ТВНЕ-4Б днем. 20. Порядок установки ночного прибора механика-водителя ТВНЕ-4Б «по-

боевому». 21. Порядок установки ночного прибора механика-водителя ТВНЕ-4Б «по-

походному». 22. Порядок проверки работы электрообогрева прибора механика-водителя

ТВНЕ-4Б. 23. Порядок проверки работоспособности прибора ТНК-3. 24. Порядок проверки работоспособности танкового прицела ТПН-3-49. 25. Порядок проверки согласованности оптических осей ТВНЕ-4Б и ФГ-125. 26. Порядок проверки согласования оптических осей прибора ТКН-3 и

осветителя ОУ-3ГК. 27. Порядок проверки согласования оптических осей прицела ТПН-3-49 и

осветителя Л-4А. 28. Порядок проведения диагностики приборов ночного видения. 29. Контрольно-проверочная аппаратура КНП-1, ее назначение и состав.

261

30. Порядок проверки разрешающей способности приборов ночного видения. 31. Дефектация и ремонт блока питания БТ-6-26. 32. Порядок подготовки системы защиты от ОМП к работе. 33. Порядок проверки работоспособности системы защиты от ОМП без

выдачи команд на исполнительные механизмы. 34. Порядок проверки работоспособности системы защиты от ОМП с

помощью кнопки ОРБ. 35. Порядок проверки работоспособности системы защиты от ОМП с выдачей

команд на исполнительные механизмы по команде «А». 36. Порядок проверки работоспособности системы защиты от ОМП с выдачей

команд на исполнительные механизмы по команде «Р». 37. Порядок проверки работоспособности системы защиты от ОМП с выдачей

команд на исполнительные механизмы по команде «О». 38. Порядок проверки работоспособности системы ППО от кнопки

«ПРОВЕРКА». 39. Порядок проверки работоспособности системы ППО от кнопок ручного

дублирования. 40. Порядок проверки цепей термодатчиков прибором ПК11-2 без отключения

цепей пиропатронов баллонов ППО. 41. Порядок проверки цепей системы ППО прибором ПК11-2 с отключением

цепей пиропатронов баллонов ППО. 42. Порядок проверки заряженности баллонов ППО. 43. Порядок проверки работоспособности фильтра-поглотителя и герметичности

воздушных трасс ФВУ. 44. Порядок замены фильтра-поглотителя. 45. Порядок очистки воздухозаборного устройства (ВЗУ). 46. Возможные неисправности системы защиты от ОМП, ППО и способы их

устранения. 47. Неисправности в цепях освещения и сигнализации. 48. Порядок замены фар ФГ-125, ФГ-126, ФГ-127. 49. Порядок замены вращающегося контактного устройства. 50. Порядок проверки и регулировки электрической блокировки избирателя.

262

8. НЕИСПРАВНОСТИ В СИСТЕМАХ УПРАВЛЕНИЯ ОГНЕМ И АВТОМАТИЧЕСКИХ СИСТЕМАХ ЗАРЯЖАНИЯ

8.1. Проверка работоспособности

и ремонт стабилизатора вооружения 2Э28М 8.1.1. Подготовка стабилизатора к работе

Перед включением стабилизатора все члены экипажа должны проверить, нет ли посторонних предметов внутри и снаружи машины, мешающих вращению башни и качанию пушки [35].

Командир машины должен: − проверить на правом распределительном щитке положение

автоматических предохранителей АЗР, которые должны быть включены, кроме АЗР.–УПР.;

− проверить на пульте загрузки ПЗ положение выключателя АВТ.–РУЧ., который должен быть в положении АВТ.;

− застопорить щиток ограждения командира. Наводчик должен: − расстопорить пушку; − расстопорить башню; − проверить возможность наведения пушки по горизонтали и по вертикали

ручными приводами; − проверить на левом распределительном щитке положение

автоматических предохранителей АЗР, которые должны быть включены, кроме АЗР ЭЛ. СПУСК, ОСВ. АЗУ, ПУСК. УСТ;

− проверить на пульте управления A3 положение выключателя АВТ.–РУЧ., который должен быть в положении АВТ., а переключатель типов в положении ВЫКЛ.;

− установить щиток ограждения наводчика. Механик-водитель должен: − включить выключатель батарей; − закрыть и застопорить люк; − пустить двигатель и установить режим работы 1500 – 1600 об/мин. Включать стабилизатор только по команде командира машины.

8.1.2. Режимы работы стабилизатора

Режим АВТОМАТ Этот режим стабилизации и стабилизированного наведения пушки

и спаренного с ней пулемета в обеих плоскостях является основным. Включение производится в следующем порядке: − включить АЗР ЭЛ. СПУСК и освещение АЗУ на левом

распределительном щитке; − включить АЗР ЛЮК на правом распределительном щитке;

263

− включить выключатель ПРИВОД на щитке прицела-дальномера, при этом должна загореться сигнальная лампа ПРИВОД;

− через 1,5-2 мин после включения выключателя ПРИВОД расстопорить гироскоп прицела, для чего рукоятку его стопора переместить сверху вниз до упора в положение РАССТОПОРЕНО, при этом должна загореться сигнальная лампа РАССТ.;

− перевести рычаг механического подъемника пушки в верхнее положение (СТАБИЛ.);

− включить выключатель СТАБИЛ, на щитке прицела-дальномера, при этом должна загореться сигнальная лампа СТАБИЛ.

Порядок наведения − Наведение пушки в вертикальной плоскости осуществляется поворотом

рукояток пульта вокруг горизонтальной оси, при нахождении пушки на верхнем упоре наведение поля зрения прекращается из-за срабатывания блокировки наведения.

− Наведение пушки с башней в горизонтальной плоскости выполняется по-воротом корпуса пульта управления вокруг вертикальной оси.

Для поворота башни с максимальной наводочной скоростью корпус пульта поворачивают до мягкого упора; при прожатии его получим перебросочную скорость.

Порядок выключения − Выключить выключатель СТАБИЛ., при этом погаснет лампа

СТАБИЛ. − Перевести рычаг механического подъемника пушки в нижнее положение

(РУЧ.). − Застопорить гироскоп прицела, для чего рукоятку его стопорения

переместить снизу вверх до упора в положение ЗАСТОПОРЕНО, при этом сигнальная лампа РАССТ. погаснет.

− Выключить выключатель ПРИВОД, при этом сигнальная лампа ПРИВОД погаснет.

Режим ПОЛУАВТОМАТ Это режим ручного наведения в вертикальной плоскости и полуавтоматичес-

кого – в горизонтальной. Он применяется при стрельбе из машины с места или с коротких остановок, а также в случае отказа системы стабилизации и обеспечи-вает быстрый переброс пушки в горизонтальной плоскости и слежение за движущейся целью.

Для включения стабилизатора в режиме ПОЛУАВТОМАТ необходимо включить выключатель ПРИВОД на прицеле-дальномере, при этом должна загореться сигнальная лампа ПРИВОД.

Порядок наведения − В вертикальной плоскости пушка наводится вручную вращением

рукоятки маховика механического подъемника пушки. − В горизонтальной плоскости пушка наводится поворотом корпуса пульта

за рукоятки вокруг вертикальной оси. Для выключения стабилизатора выключить выключатель ПРИВОД, при этом

сигнальная лампа ПРИВОД погаснет.

264

Режим стабилизированного наведения В режиме стабилизированного наведения возможно использование

прицела-дальномера для наблюдения при стабилизированном поле зрения в вертикальной плоскости и в режиме полуавтоматического наведения – в горизонтальной плоскости. При этом пушка находится в нестабилизированном положении.

Порядок включения − Включить выключатель ПРИВОД на щитке прицела-дальномера, при

этом должна загореться сигнальная лампа ПРИВОД. − Через 1,5-2 мин расстопорить гироскоп прицела, для чего рукоятку

его стопорения переместить в положение РАССТОПОРЕНО, при этом должна загореться сигнальная лампа РАССТ.

Порядок наведения − Линия прицеливания в вертикальной плоскости наводится поворотом

рукоятки пульта управления вокруг горизонтальной оси, а в горизонтальной плоскости – поворотом корпуса пульта управления вокруг вертикальной оси.

Порядок выключения − Застопорить гироскоп прицела, для чего перевести рукоятку его

стопорения в положение ЗАСТОПОРЕНО, при этом сигнальная лампа РАССТ. погаснет.

− Выключить выключатель ПРИВОД, при этом сигнальная лампа ПРИВОД погаснет.

Режим ручного наведения Этот режим применяется при стрельбе из неподвижной машины

и обеспечивается вращением вручную рукояток маховиков подъемного механизма пушки и поворотного механизма башни. Данный режим используется при отказе стабилизатора.

Режим командирского целеуказания Командирское целеуказание применяется для переброса пушки

в горизонтальной плоскости на цель с перебросочной скоростью при включенном стабилизаторе в режиме АВТОМАТ или ПОЛУАВТОМАТ.

Для целеуказания командиру необходимо: − расстопорить командирский люк; − включить АЗР ЛЮК на правом распределительном щитке; − повернуть командирский люк вручную до совмещения линии визирования

командирского прибора с целью; − нажать правую и левую кнопки, расположенные в рукоятках прибора

ТКН-3. При этом на щитке прицела-дальномера должна загореться лампа

КОМАНДИР, и управление наведением в горизонтальной плоскости передается от наводчика к командиру. Башня в этом случае будет поворачиваться с перебросочной скоростью в сторону цели, а командирская башенка удержи-ваться в направлении цели карданным приводом.

265

При совпадении направления пушки с линией визирования командирского прибора башня остановится. После остановки башни отпустить кнопки целеуказания, сигнальная лампа КОМАНДИР погаснет, и управление наведением башни автоматически передается наводчику для точного наведения пушки на цель. При командирском целеуказании наводчик должен отпустить пульт управления и взять управление на себя только после погасания лампы КОМАНДИР.

Режим аварийного поворота башни механиком-водителем Аварийный поворот башни механиком-водителем применяется для

обеспечения выхода механика-водителя через свой люк (при нахождении пушки над люком) в аварийных случаях и возможен при закрытом люке механика-водителя и расстопоренной башне с включенным и выключенным стаби-лизатором.

Для поворота башни механику-водителю необходимо включить и удерживать выключатель АВАРИЙНЫЙ ПОВОРОТ, расположенный на щите механика-водителя под защитной скобой. При этом независимо от режима работы стабилизатора башня начнет вращаться влево с перебросочной скоростью, и на щитке прицела загорится сигнальная лампа КОМАНДИР. За положением пушки механик-водитель следит через смотровые приборы или по лампе сигнализации выхода пушки за габариты машины.

Для остановки башни выключатель следует отпустить, при этом лампа КОМАНДИР погаснет, и управление башней перейдет к наводчику (если стабилизатор был включен).

8.1.3. Правила пользования стабилизатором

Включается и выключается стабилизатор наводчиком в последова-тельности, указанной выше.

Запрещается включать стабилизатор при напряжении бортовой сети ниже 22 и выше 29 В и при нахождении десанта на машине.

Запрещается работать непрерывно с включенным стабилизатором свыше 4 ч. Время непрерывной работы стабилизатора в боевых условиях не ограничивается.

При первом признаке ненормальной работы стабилизатора немедленно выключить его и определить причину неисправности. Стабилизатор включать только по команде командира машины при закрытом люке механика-водителя и расстопоренной башне. Перед включением наводчик должен предупредить об этом экипаж.

При включенном стабилизаторе запрещается: − экипажу находиться в зоне качающейся пушки, меняться местами, а

также занимать место в машине и покидать ее; − снимать ограждение командира и наводчика; − производить обслуживание и ремонтные работы.

8.1.4. Проверка параметров стабилизатора и их регулировка Проверяются параметры и регулируется стабилизатор при напряжении

бортовой сети машины (26±1) В. При работающем двигателе устанавливается режим 1500-1600 об/мин. Напряжение проверяется по вольтметру механика-водителя. Разрешается пользоваться любым посторонним источником посто-янного тока напряжением 26 В и мощностью не менее 10 кВт, строго соблюдая полярность включения. Перед началом работы необходимо зарядить пушку макетным осколочно–фугасным выстрелом, а также установить на кронштейне ПКТ коробку с полным боекомплектом или приведенной массой 8,5 кг. Требуемые для проверки и регулировки инструмент и приспособления находятся в ЭК.

Регулируются параметры стабилизатора с помощью потенциометров, расположенных в коробке К1-М (рис. 8.1).

Рис. 8.1. Панель с регулировочными резисторами и предохранителями Перед регулировкой для обеспечения доступа к потенциометрам (также

для замены реле РП-5) необходимо снять крышку коробки К1-М и по окончании всех проверок и регулировок установить ее на место. Потенциометры крепятся к скобе, на наружной стороне которой выгравированы сокращенные надписи, поясняющие назначение потенциометров.

Потенциометр БПА предназначен для регулировки скорости ухода башни и балансировки наводочных скоростей башни (режим ПОЛУАВТОМАТ). Остальные потенциометры служат для регулировки коэффициентов усиления следующих сигналов:

− ДПА – датчиков ИДС (режим ПОЛУАВТОМАТ, устранение вибрации); − ДА – датчиков ИДС (режим АВТОМАТ, устранение вибрации); − УГН – датчика угла привода ГН (режим АВТОМАТ, регулирование

жесткости и демпфирования привода ГН); − УВН – датчика угла привода ВН (режим АВТОМАТ, регулирование

жесткости и демпфирования ВН);

266

267

− ГТГН – гиротахометра привода ГН (режим АВТОМАТ, регулирование жесткости и демпфирования привода ГН);

− ГТВН – гиротахометра привода ВН (режим АВТОМАТ, регулирование жесткости и демпфирования привода ВН);

− ДЛУ – датчика линейных ускорений (режим АВТОМАТ, устранение самохода башни на крене) в режиме А.

Параметры стабилизатора проверяются не ранее чем через 10 мин после проверки функционирования и включения стабилизатора. Основные параметры стабилизатора в режиме АВТОМАТ должны соответствовать следующим величинам (табл. 8.1).

Таблица 8.1 Параметры стабилизации пушки

Привод Параметр

ВН ГН Момент неуравновешенности пушки

Не более 3 кгс·м с пере-весом на ствол

Момент сопротивления повороту пушки относительно цапф при подсоединенном ЦИ и ЭМК

Не более 21,5 кгс·м

Работа компенсатора

Работоспособность во всех режимах

Жесткость стабилизатора

Не менее 65 кгс·м/т.д. (перемещение не более 6,5 мм)

Не менее 300 кгс·м/т.д. (перемещение не более 5 мм)

Степень демпфирования

1-4 перебега, первый перебег не более 50 т. д.

3-5 перебегов, первый перебег не более 75 т.д. (при непрерывной работе в течение 1,5-2 ч первый перебег не более 100 т.д., число перебегов до 6)

Скорость ухода стабилизированной пушки Не более 16 т.д./мин Не более 16 т.д./мин

Проверка момента неуравновешенности и момента сопротивления

повороту пушки Проверка осуществляется в следующем порядке: − зарядить пушку макетом осколочно-фугасного выстрела; − установить на гильзоулавливатель ПКТ коробку с полным

боекомплектом или с приведенной массой 8,5 кг; − выключить выключатель батарей; − расцепить подъемный механизм; − укрепить на дульном срезе хомут; − прокачать пушку от упора до упора;

− динамометром замерить усилие, необходимое для страгивания и медленного перемещения пушки в пределах 20–30 см вверх и вниз от горизонтального положения;

− вычислить момент неуравновешенности и момент сопротивления по формулам:

где L – расстояние от дульного среза до оси цапф пушки, равное 5,1 м; Р1 – усилие, необходимое для страгивания перемещения пушки, кгс. Р2 – усилие, необходимое для медленного перемещения пушки, кгс.

Указанные замеры проделать три раза и вычислить среднеарифметическое значение трех измерений.

Если момент неуравновешенности превышает 3 кгс·м, то следует уравновесить пушку с помощью грузов, прикрепленных к нижнему листу ограждения пушки. В случае израсходования этих грузов уравновесить пушку можно за счет кольцевых грузов, устанавливаемых на передний торец ресивера пушки.

Момент сопротивления проверяется при перемещении пушки в диапазоне углов: (–4°) … (+10°).

Проверка работоспособности компенсатораПроверяется работоспособность в следующем порядке: − включить стабилизатор в режим АВТОМАТ; − установить пушку примерно в горизонтальное положение, проверить

наличие цепей стрельбы нажатием на кнопку стрельбы из пулемета; − закрепить на конце ствола груз 15-20 кг, при этом электромагнит ПКТ

после нажатия на кнопку не должен срабатывать. Примерно через 30 с цепь стрельбы восстановится;

− удерживая кнопку нажатой, снять груз ПКТ, электромагнит не должен срабатывать. Примерно через 30 с цепь стрельбы восстановится.

Проверка жесткости привода ВН Жесткость стабилизатора характеризуется величиной развиваемого момента

при угловом отклонении пушки от стабилизированного положения на 1 т.д. Проверяется жесткость в следующем порядке: − укрепить хомут с карандашом на стволе пушки у дульного среза; − включить стабилизатор в режим АВТОМАТ; − придать пушке горизонтальное положение; − установить перед дульным срезом ствола щит (рейку или гладкую доску)

с миллиметровой бумагой; − динамометром приложить к хомуту усилие (вверх или вниз без рывка)

16 кг·с и в момент остановки пушки сделать карандашом первую отметку на миллиметровой бумаге;

268

− быстро снять усилие и сделать вторую отметку, соответствующую неподвижному положению пушки после снятия усилия;

− замерить по два раза в каждую сторону и вычислить среднее арифметическое значение двух измерений;

− вычислить жесткость в каждую сторону по формуле

где а – расстояние между двумя отметками на щите, мм.

Если жесткость не отвечает заданным требованиям, то, поворачивая движок потенциометра УВН по ходу часовой стрелки, добиться требуемой жесткости и проверить степень демпфирования.

Проверка степени демпфирования пушки Проверяется степень демпфирования в такой последовательности: − включить АЗР ЭЛ. СПУСК на правом и левом распределительных

щитках; − включить стабилизатор в режим АВТОМАТ; − наведением от пульта управления установить пушку на угол возвышения

10° по риске на ограждении наводчика; − переключением выключателя АВТ.–РУЧ. на пульте управления A3

в положение РУЧ. привести пушку к углу заряжания; − переключением выключателя в положение АВТ. снять пушку с угла

заряжания; − определить степень демпфирования при согласовании пушки с линией

прицеливания по рискам на ограждении наводчика 10 и 13°. Пушка должна приходить на угол 10° не менее чем с одним, но не более

чем с четырьмя перебегами. При первом перебеге отклонение пушки не должно выходить за риску 13°.

Если наблюдается доползание (возвращение к отметке 10° без перебега), то необходимо регулировать потенциометром УВН.

Если количество перебегов больше или первый перебег больше нормы, регулировать потенциометром ГТВН. После регулирования проверить жесткость привода ВН.

Проверка жесткости привода ГН в режиме АВТОМАТ Проверка осуществляется в следующем порядке: − установить башню в положение 30-00 по азимутальному указателю; − укрепить хомут с карандашом на стволе пушки у дульного среза; − установить пушку в горизонтальное положение; − перед пушкой установить щит с миллиметровой бумагой; − включить стабилизатор в режим АВТОМАТ;

269

− к концу ствола пушки плавно приложить усилие 60 кгс в горизонтальной плоскости; на щите сделать первую отметку положения пушки;

− уменьшить усилие до 20 кгс и на щите сделать вторую отметку; − жесткость стабилизатора определить по формуле:

где а – расстояние между двумя отметками на щите, мм.

Жесткость измерить по два раза в каждую сторону. За величину жесткости в каждую сторону принять среднеарифметическое значение двух измерений.

Проверка демпфирования привода ГН в режиме АВТОМАТ Проверяется степень демпфирования следующим образом: − пульт управления отклонить вправо или влево до упора; − после достижения установившейся перебросочной скорости (башня

повернулась на угол не менее 60°) рукоятки пульта отпустить. Число перебегов определять по числу отклонений стрелки от

установившегося положения по точной шкале азимутального указателя. За величину первого перебега принимать среднеарифметическое значение двух измерений (проверять демпфирование в обе стороны).

Если жесткость или степень демпфирования не соответствует требованиям, регулировать стабилизатор потенциометром УГН и, поворачивая его движок по ходу часовой стрелки, добиться необходимой величины жесткости. Поворачивая движок потенциометра ДА по ходу часовой стрелки до появления автоколебаний, а затем против хода часовой стрелки, устранить автоколебания и проверить степень демпфирования. Если число перебегов не соответствует техническим требованиям, то, поворачивая движок потенциометра ГТГН, добиться необходимой степени демпфирования.

Проверка скорости ухода стабилизированной пушки Проверка осуществляется следующим образом: − включить стабилизатор в режим АВТОМАТ; − по точной шкале азимутального указателя зафиксировать начальное

положение большой стрелки и включить секундомер; − через 3 мин зафиксировать новое положение стрелки; − скорость ухода определить по формуле:

где α – угол, пройденный пушкой, т.д.; t – время, мин.

Измерять два раза в двух произвольно выбранных положениях башни, средняя величина двух измерений не должна быть более 16 т.д./мин [31].

8.1.5. Дозаправка маслом приводов вертикального

и горизонтального наведения Гидросистемы стабилизатора заправлены маслом. Масло должно иметь

паспорт завода-изготовителя. При дозаправке не допускается попадание масла на электрические приборы и токоведущие части узлов и превышение уровня жидкости выше верхних рисок на стекле маслоуказателей пополнительных баков [34].

270

Дозаправка привода ВН Дозаправка маслом гидросистемы привода ВН выполняется в следующем

порядке: Отвернуть гайку 3 (рис. 8.2) с заглушкой 4 заправочного штуцера 1

гидроусилителя, расположенную на его корпусе со стороны наводчика. Подсоединить к заправочному штуцеру заливной шланг ручного насоса из

ЭК. Нагнетать масло в гидроусилитель до тех пор, пока его уровень в пополнительном баке не поднимется до верхней риски на стекле маслоуказателя.

Удалить воздух из гидросистемы, для чего придать пушке максимальный угол снижения, отвернуть пробку 2 гидроусилителя на 3-4 оборота и выпустить из него воздух. После того как через паз пробки польется масло без пузырьков воздуха, завернуть пробку.

После удаления воздуха добавлять масло до тех пор, пока в пополнительном баке его уровень не поднимется до верхней риски на стекле маслоуказателя.

Рис. 8.2. Выпуск воздуха из гидроусилителя: 1 – заправочный штуцер; 2 – пробка; 3 – накидная гайка; 4 – заглушка;

5 – прокладка; 6 – штуцер заливного шланга

Закрепить пушку по-походному, используя для этого среднее отверстие тяги. При включенном приводе ВН выпустить воздух из полостей ЦИ, для чего:

− ослабить гайку 1 (рис. 8.3), отвернуть болт 2 на 3-4 оборота; выключить АЗР ПРЕОБР. на левом щитке башни; включить стабилизатор в режим АВТОМАТ. При появлении через паз болта масла без пузырьков воздуха завернуть болт 2 и законтрить гайкой 1;

271

− отвинтить винт 3 на 2–3 оборота специальным торцевым ключом (S = 7) и выпустить воздух из верхней полости головки ЦИ, затем завинтить ограничитель 5;

− снять крышку 4, отвинтить ограничитель 5 и вентиль 6 в штоке ЦИ на 2-3 оборота специальными торцевыми ключами (S = 10 и S = 8) и выпустить воздух. Затем завинтить вентиль 6 и ограничитель 5;

− установить крышку 4 и отвинтить винт 7 на 2-8 оборотов специальным торцевым ключом (S = 7) и выпустить воздух из нижней полости ЦИ, затем завинтить винт 7.

Рис. 8.3. Выпуск воздуха из исполнительного цилиндра:

1 – гайка; 2 – болт; 3 – винт; 4 – крышка; 5 – ограничитель; 6 – вентиль; 7 – винт

Снять пушку с крепления по-походному, включить стабилизатор и

произвести несколько наведений пушки; через 5-7 мин выключить стабилизатор. Придать пушке максимальный угол снижения и дать маслу отстояться

в течение 5-10 мин. Повторить работы по удалению воздуха из гидроусилителя и ЦИ два-три

раза. Отсоединить заливной шланг ручного насоса и навинтить гайку с

прокладкой на заправочный штуцер. Узлы стабилизатора со следами масла тщательно протереть чистой

ветошью. Включить стабилизатор и проверить его параметры.

Дозаправка привода ГН Повернуть башню в положение, при котором возможен доступ к

заправочному штуцеру насоса привода ГН (рис. 8.4).

272

Рис. 8.4. Выпуск воздуха из гидронасоса:

1 – заправочный штуцер; 2, 3 – пробки; 4 – накидная гайка; 5 – заглушка; 6 – прокладка; 7 – щтуцер заливного шланга

Дозаправка привода маслом выполняется в следующем порядке: − подсоединить к заправочному штуцеру 1, расположенному на боковой

поверхности насоса, заливной шланг ручного насоса через переходный штуцер, находящийся в ЭК. Нагнетать масло в насос до тех пор, пока в пополнительном баке уровень не установится между рисками на стекле маслоуказателя;

− отвернуть пробку 3, находящуюся на боковой поверхности основания насоса, на 3-4 оборота и выпустить воздух из насоса. После того как через паз пробки польется масло без пузырьков воздуха, завернуть пробку. Добавить масло в насос до уровня между рисками на стекле маслоуказателя. Удалить воздух из гидросистемы, для чего:

− включить стабилизатор в режим ПОЛУАВТОМАТ; − несколько раз навести башню и через 5-8 мин выключить стабилизатор; − дать отстояться маслу в течение 5-10 мин; − отвернуть пробки 2 на 3-4 оборота и выпустить воздух из полостей

индукционных датчиков, при появлении масла без пузырьков пробки 2 завернуть;

− добавлять масло до тех пор, пока уровень в пополнительном баке не установится между рисками на стекле маслоуказателя.

273

274

Повторить операцию удаления воздуха два-три раза. Отсоединить заливной шланг ручного насоса и навинтить гайку с прокладкой на заправочный штуцер. Проверить надежность затяжки пробок и гаек.

Включить стабилизатор и проверить его параметры, как указано выше. Заменять масло в гидросистемах стабилизатора, находящегося в эксплуатации

или на консервации, один раз в 6,5 лет или через 425 ч работы стабилизатора согласно Инструкции по эксплуатации стабилизатора 2Э28М [27].

8.1.6. Возможные неисправности стабилизатора и способы их устранения

Возможные неисправности стабилизатора и способы их устранения представлены в таблице 8.2

Таблица 8.2 Неисправности стабилизатора 2Э28М

Неисправность Причина Способ устранения 1 2 3

В режиме ПОЛУАВТОМАТ при включении выключателя ПРИВОД башня от пульта управления не наводится.

Не закрыт люк М/В. Не расстопорена башня. Выключен АЗР МАГН. МПБ. Выключен АЗР ПРЕОБР. Выключен АЗР ДВ. ГН. Перегорел предохранитель. ПА в коробке К1. Перегорел предохранитель. ПР-2 в прицеле-дальномере.

Закрыть люк М/В. Расстопорить башню. Включить АЗР МАГН. МПБ на левом щитке башни. Включить АЗР ПРЕОБР. на левом щитке башни. Включить АЗР ДВ. ГН на левом щитке башни. Заменить предохранитель. Заменить предохранитель.

При включении выключателя ПРИВОД башня от ПУ не уп-равляется, управляется в одну сторону или самопроизвольно вращается в одну сторону.

Неисправно рел РП-5 в коробке К1.

Заменить реле РП-5 из ЗИП танка.

В режиме АВТОМАТ башня от пульта управления не наводится.

Не работает режим ПОЛУАВТОМАТ. Перегорел предохранитель У1 в коробке К1.

Восстановить работу режима ПОЛУАВТОМАТ. Заменить предохранитель.

В режиме АВТОМАТ отсутствует наведение в вертикальной плоскости.

Выкл. РУЧ.- АВТ. на ПУ или ПЗ АЗ установлен в положение РУЧ. Переключатель типов на ПУ установлен в положение ЗАГР. После выстрела поддон не попал в улавливатель Перегорел предохранитель У2 в коробке К1. Перегорел предохранитель А1 в коробке К1.

Переключить выключатель в положение АВТ.

Установить переключатель в любое, кроме ЗАГР. положение Выкл. АВТ.-РУЧ. установить в положение РУЧ., убрать поддон, переключить в АВТ. Заменить предохранитель. Заменить предохранитель.

275

Окончание табл. 8.2 1 2 3

В режиме ПОЛУАВТОМАТ или АВТОМАТ при включенном АЗР ЛЮК и не нажатой кнопке целеуказания прибора ТКН-3 ярко или вполнакала гоРит лампа КОМАНДИР на ПУ прицела-дальномера; при повороте командирской башенки (рассогласовании линии визи-рования прибора ТКН-3 с направлением пушки) башня вращается с перебросочной скоростью

Загрязнено контактное устройство командирской башенки.

Выключить АЗР ЛЮК на правом распределительном щитке башни. Очистить контактные кольца и изоляционные промежутки между ними от грязи и протереть насухо чистой ветошью.

8.1.7 Характерные неисправности в системе 2Э42 и методы их устранения

Характерные неисправности в системе 2Э42 и методы их устранения рассмотрены в таблице 8.3.

Таблица 8.3 Неисправности системы 2Э42 [3]

Признак неисправности Причина Способ определения и устранения

1 2 3 ПРИВОД ВЕРТИКАЛЬНОГО НАВЕДЕНИЯ

1. В режиме «Автомат» сигнальная лампа «Стабил.» загорается, приводной электро-двигатель, питающий установки, не запускается (внешний признак – отсутствие характерного звука работающего электродвигателя).

а) Отключился автоматич. предохранитель Шл-Пр3 УП-ВН на 60 А, располо-женный на левом щитке башни. б) Неисправен комплект мон-тажных частей. в) Неисправен приводной электродвигатель питающей уста-новки.

а) Включите автоматический предохранитель. При повторном отключении предохранителя отсоедините разъем К1-Ш1. Измерьте сопро-тивление между штырями 10 (11) и «массой». Сопротивление должно равняться бесконечности. Если сопротивление не равно бесконечности, то неисправен блок управления. Если сопротивление равно бесконечности, неисправность устраните в щитке Шл. б) Отсоедините К1-Ш4, К1-Ш1, Шл3 и УП-Ш1. Измерьте сопротивление между гнездами: К1-Ш4/10 и Шл3; К1-Ш4/10 и УП-Ш1/5; К1-Ш4/11 и УП-Ш1/4. Если сопротивление в одной из указанных цепей равно бесконечности, замените кабельный узел. в) Отсоедините УП-Ш1. Измерьте при включен-ной системе в режиме «Автомат», напряжение между гнездом УП-Ш1/5 и «массой». Если напряжение равно 27(+2;–5) В, замените пита-ющую установку с приводным электродви-гателем.

276

Продолжение табл. 8.3 1 2 3

2. В режиме «Автомат» пушка не снимается с гидростопора.

а) Неисправны электромагниты стопорения или электрические це-пи блока управле-ния. б) Неисправен комплект монтаж-ных частей.

а) измерьте напряжение при включенном стабилизаторе в режиме «Автомат» между клеммами электромагнитов стопорения исполни-тельного цилиндра ЦИ-ЭМ1 и ЦИ-ЭМ2. Если напряжение равняется 27 (+2), (-5) В отсутствует, то электромагниты неисправны. Замените исполнительный цилиндр. б) отсоедините разъемы К1-Ш3 и МО-Ш1. Измерьте сопротивление между гнездами К1-Ш3/10 и МО-Ш1/2, К1-Ш3/13 и МО-Ш1/1. Если сопротивление в одной из указанных цепей равно бесконечности, замените кабельный узел.

3. В режиме «Автомат» пушка самопроиз-вольно движется на один из упоров.

а) неисправен механизм управления исполнительного цилиндра. б) Неисправен комплект монтажных частей. в) Неисправен блок управления К1.

а) отсоедините ЦИ-Ш1. Если после отсоединения ЦИ-Ш1 пушка продолжает самопроизвольно двигаться на один из упоров, исполнительный цилиндр неисправен. Неисправный ЦИ замените. Если после отсоединения ЦИ-Ш1 пушка сохраняет устойчивое положение, измерьте сопротивление между штырями: ЦИ-Ш1/5 и ЦИ-Ш1/6; ЦИ-Ш1/5 и ЦИ-Ш1/7. Сопротивление в указанных цепях должно рвняться 50±5 Ом. Кроме того, сопротивление между каждым из указанных штырей и «массой» должно равняться бесконечности. Если полученные при измерении сопротивления отличаются от указанных, исполнительный цилиндр замените. б) отсоедините разъемы К1-Ш4 и ЦИ-Ш1. Измерьте сопротивление между гнездами К1-Ш4/18 и ЦИ-Ш1/7, К1-Ш4/20 и ЦИ-Ш1/6. Если сопротивление в одной из указанных цепей равно бесконечности, то замените кабельный узел. в) замените блок управления.

4. В режиме «Автомат» пушка не управляется от пульта управления в вертикальной плоскости, жесткость и стабилизирующий момент соответствуют требованиям технических условий.

Неисправен в прицеле магнит наведения или потенциометр наведения.

Проверьте и устраните неисправность в прицеле ТПД.

277

Продолжение табл. 8.3 1 2 3

5. В режиме «Автомат» пушка самопроизвольно движется на угол заряжания.

а) неисправны цепи приведения пушки к углу заряжания. б) неисправен комплект монта-жных частей.

а) отсоедините разъем МЗ-Ш5/6. Включите систему в режим «Автомат». Если неисправность устраняется, значит неисправны цепи приведения механизма заряжания. Устраните неисправность в цепях приведения механизма заряжания. б) отсоедините МЗ-Ш5, К1-Ш3. Измерьте сопротивление между гнездом К1-ШЗ/18 и «массой» кабеля. Сопротивлении должно равняться бесконечности. Если сопротивление равно нулю, замените кабельный узел. В случае неисправности комплекта монтажных частей замените неисправный блок управления К1.

6. В режиме «Автомат» при нажатии на одну из кнопок выбора типа снаряда пушка не приводится на угол заряжания.

а) неисправны цепи механизма заряжания. б) неисправен блок управления К1 в) неисправно кон-тактное устройство ПП-КУ1 в приборе приведения. г) неисправен комплект монтажных частей.

а) отсоедините разъем МЗ-Ш5. Подать на гнездо МЗ-Ш5/1 «массу» через дополнительный выключатель, а на МЗ-Ш5/6 постоянно. Включите систему в режим «Автомат». Включите дополнительный выключатель. Если пушка приводится на угол заряжания – неисправны электрические цепи приведения механизма заряжания. б) отсоедините К1-Ш3. Измерьте сопротивление между штырями К1-ШЗ/18 и К1-ШЗ/31. Если сопротивление равно бесконечности, замените блок К1. в) отсоедините К1-ШЗ.При прокачке пушки от упора до упора измерьте сопротивление между гнездом К1-ШЗ/12 и «массой». При движении пушки и нижнего упора до угла заряжания сопротивление должно равняться бесконечности. При движении пушки с верхнего упора до угла заряжания сопротивление должно равняться нулю. Если при измерении в указанных угловых положениях пушки, сопротивление не соответствует указанному, то после проверки исправности комплекта монтажных частей замените неисправный прибор приведения. г) отсоедините разъемы ПП-Ш1, К1-ШЗ. Измерьте сопротивление между гнездами: ПП-Ш1/1 и К1-ШЗ/12. Если сопротивление в указанной цепи равно бесконечности, замените кабельный узел

7. При постановке на угол заряжания пушка совершает незатухающие колебания.

Неисправен блок управления К1.

Замените блок К1.

278

Продолжение табл. 8.3 1 2 3

8. В режиме «Автомат» пушка не становится на гидростпор от контактов абсолютной скорости (внешний признак – пушка при движении танка по сильно пресеченной местности, ударившись об упор, отбрасывается до другого упора).

а) неисправен ограничитель углов. б) неисправен комплект монтажных частей. в) неисправен блок управления К1. г) неисправны контакты ограничения абсолютной угловой скорости пушки, расположенные в гироблоке.

а) отсоедините ОГ-Ш1. Измерьте сопротивление между штырями ОГ-Ш1/3 и ОГ-Ш1/8 (ОГ-Ш1/7 и ОГ-Ш1/8) при повороте рычага ограничителя углов «от себя» («на себя») со стороны наводчика. Сопротивление при повороте рычага ограничителя должно равняться нулю, при опускании рычага – бесконечности. Если полученные при измерении сопротивления отличаются от указанных, ограничитель углов замените. б) отсоедините разъемы ГБ-Ш1, К1-Ш1, К1-Ш3, ОГ-Ш1, СР2. Измерьте сопротивление между гнездами ГБ-Ш1/20 и СР2/21, гнездами ГБ-Ш1/18 иСР2/17, гнездами ОГ-Ш1/3 и К1-ШЗ/17, гнездами ОГ-Ш1/8 и К1-Ш3/31, гнездами ОГ-Ш1/7 и К1-ШЗ/22, штырем СР2/21 и гнездом К1-Ш1/17 и СР2/17 и гнездом К1-Ш1/15. Если сопротивление в одной из указанных цепей равно бесконечности, замените кабельный узел. в) в случае неисправности ограничителя угла и комплекта монтажных частей замените блок управления К1. г) замените гироблок.

9. В режиме «Автомат» отсутствует наведение пушки в плоскости ВН (внешний признак – пушка с гидростопора снялась, отсутствуют жесткость и стабилизирующий момент).

а) сгорела плавкая вставка К1-Пр1. б) неисправен комплект монтажных частей. в) неисправен ОГ

а) замените плавкую вставку б) при повторном сгорании плавкой вставки отсоедините разъемы: К1-Ш4, К1-ШЗ; измерьте сопротивление между «массой» и гнездами: К1-Ш4/14, К1-ШЗ/31. Сопротивление должно равняться бесконечности. Если сопротивление не равно бесконечности, замените кабельный узел. Если плавкая вставка перестает сгорать, а дефект сохраняется, то проверьте по методу, изложенному ранее (в п. 3-б). Дополнительно измерьте сопротивление между гнездами К1-Ш4/14 и ЦИ-Ш1/3, К1-Ш4/10 и ЦИ-Ш1/1. если сопротивление в одной из цепей равно бесконечности, то замените кабельный узел. в) при повторном сгорании плавкой вставки измерьте сопротивление между «массой» и

279

Продолжение табл. 8.3 1 2 3

г) неисправен исполнительный цилиндр д) неисправен блок управления К1.

штырями: ОГ-Ш1/3, ОГ-Ш1/7,ОГ-Ш1/8. Сопротивление должно равняться бесконечности, если сопротивление не равно бесконечности, замените ограничитель. г) проверьте по методу, изложенному в пункте 3а настоящей таблицы. д) замените блок К1.

10. В режиме «Автомат» незатухающие колебания пушки.

а) неисправен блок управления К1. б) неисправен гироблок ГБ. в) неисправен комплект монтажных частей.

а) замените блок К1. б) замените гироблок ГБ в) отсоедините разъемы К1-Ш1 и ГБ-Ш1, измерьте сопротивление между гнездами К1-Ш1/19 и ГБ-Ш1/22, к1-Ш1/19 и ГБ-Ш1/21 и СР2/19. Сопротивление должно быть равно нулю. Если сопротивление равно бесконечности, то замените кабельный узел.

11. В режиме «Автомат» при на-жатии на кнопку стрельбы из пулемета на рукоятке пульта прицела не слышно характерного щелчка от срабатывания электромагнита пуле-мета, нет стрельбы.

а) неисправен блок управления К1. б) неисправен прицел.

а) проверьте соответствие характеристик СТВ. Если после проверки и регулировки дефект сохраняется, то замените блок К1. б) устраните неисправность в прицеле.

ПРИВОД ГОРИЗОНТАЛЬНОГО НАВЕДЕНИЯ 12. При включении тумблера «Привод» преобразователь запускается, лампа «Привод» загорается. Ручная цепь объеди-ненного механизма поворота башни не расцепляется (внешний признак – отсутствие характерного хлопка при расцеплении), сохраняется возможность ручного наведения башни.

а) отключился автоматический предохранитель «магнит МПБ» б) неисправно контактное устройство люка механика – водителя Кл-КП1. в) неисправно контактное устройство башни КБ-КП1 или электромагнит ОМПБ.

а) включите автоматический предохранитель «магнит МПБ». При повторном отключении предохранителя устраните неисправности в общем электрооборудовании танка. б) отсоедините К2-Ш2. Измерьте при закрытом люке механика-водителя сопротивление между гнездом К2-Ш2/1 и «массой». Сопротивление должно равняться нулю. Если сопротивление равно бесконечности, то устраните неисправности в общем оборудовании танка. в) проверьте и устраните неисправность в контактном устройстве башни КБ-КП1 или электромагните ОМПБ.

280

Продолжение табл. 8.3 1 2 3

13. Ручной механизм поворота башни расцепляется (внешний признак – слышен характерный хлопок при расцеплении), электровентилятор ИД запускается, башня не наводится не от ручного поворотного механиз-ма, ни от пульта.

а) неисправен пусковой контактор К2-Р2. б) неисправно пусковое сопротивление К2-Р1. в) неисправен электромагнитный усилитель. г) неисправен комплект монтаж-ных частей.

а) отсоединитеК2-Ш1, К2-Ш2. Измерьте сопротивление между штырями К2-Ш2/1 и К2-Ш1/2. Если сопротивление равно бесконечности, то коробку К2 замените. б) отсоедините К2-Ш1. Измерьте сопротивление между штырями К2-Ш1/4 и К2-Ш1/1. Если сопротивление равно бесконечности, то коробку К2 замените в) отсоедините ЭМУ-Ш1. Измерьте при включенном тумблере «Привод» напряжение между гнездами: ЭМУ-Ш1/6 и «массой» ЭМУ-Ш1/7 и «массой» Если напряжение равно 22-29 В, неисправен ЭМУ. Замените ЭМУ. г) отсоедините ЭМУ-Ш1, К2-Ш1. Измерьте сопротивление между гнездами: ЭМУ-Ш1/7 и К2-Ш1/1, ЭМУ-Ш1/6 и К2-Ш1/4. Если сопротивление в одной из указанных цепей равно бесконечности, замените кабельный узел.

14. При включении тумблера «Привод» ПТ-В1 преобразователь и приводной электродвигатель ЭМУ запускаются, но башня от пульта управления не наводится, наводится только в одну сторону или имеет самопроизвольное вращение в одну сторону.

а) неисправен потенциометр ПТ-Р2 пульта управления прицела. б) неисправен блок управления К1.

а) для проверки отсоедините К1-Ш5. Замерьте сопротивление между гнездами: К1-Ш5/10 и К1-Ш5/12; К1-Ш5/10 и К1-Ш5/13. Сопротивление в каждой цепи при нейтральном положении пульта должно быть 500±150 Ом. Если сопротивление в одной из цепей отличается от указанного, произведите проверку цепей лазерного дальномера. б) замените блок К1.

15. В режиме «Полуавтомат» и в режиме «Автомат» башня не наводится, наводится в одну сторону.

а) неисправен ЭМУ. б) неисправен ИД. в) неисправно ВКУ.

а) отсоедините разъемы ЭМУ-Ш2 и ЭМУ-Ш1. Измерьте сопротивление между контактами ЭМУ-Ш1/4 и ЭМУ-Ш2/1; ЭМУ-Ш1/4 и ЭМУ-Ш2/2. Сопротивление в каждой цепи должно равняться 74±7,4 Ом. Если сопротивление отличается от указанных, то замените ЭМУ. б) отсоедините разъем ИД. Измерьте сопротивление между штырями: ИД-Ш1/2 и ИД-Ш1/3. Если сопротивление равно бесконечности, то замените ИД. в) отсоедините разъемы ВКУ-Ш3, ВКУ-Ш7, 5СР2 и 1СР1. Измерьте сопротивление между штырями: ВКУ-Ш3/1 и ВКУ-Ш7/1, ВКУ-Ш3/2 и

281

Продолжение табл. 8.3 1 2 3

г) неисправен комплект монтаж-ных частей.

ВКУ-Ш7/2, 5СР2/2 и 1СР1/2, 5СР2/3 и 1СР1/3. Если сопротивление в одной из цепей равно бесконечности, то замените ВКУ. г) отсоедините разъемы К1-Ш3, ЭМУ-Ш2, ЭМУ-Ш1, ИД и дополнительно 1СР1 и 5СР2. измерьте сопротивление между гнездами: ЭМУ-Ш2/2 и К1-Ш3/37, ЭМУ-Ш2/1 и К1-Ш3/30, ЭМУ-Ш1/4 и К1-Ш3/16, ЭМУ-Ш1/2 и 5СР2/3, ЭМУ-Ш1/1 и 5СР2/2, ИД-Ш1/3 и 1СР1/3, ИД-Ш1/2 и 1СР1/2. Сопротивление должно равняться нулю. Если сопротивление в одной из цепей не равно нулю, то замените соответствующий кабельный узел.

16. При нажатии на кнопки командира, согласование башенки командира с башней не происходит. а) электромагнит кардана не срабатывает (не слышно характерного щелчка при нажатии на правую кнопку командира) б) электромагнит кардана срабатывает (слышен характерный щелчок при нажатии на правую кнопку командира).

а) неисправны кнопки командира ПЦ-Кн1, ПЦ-Кн2 и ВКУ. Отключается автоматический предохранитель Щл-пр14. б) неисправны контакты целеуказания ПЦГ-Кп1 или ПЦГ-КП2 в) неисправен комплект монтажных частей г) неисправен БУ К1.

а) произведите проверку цепей, согласно инструкции по эксплуатации танков Включите автоматический предохранитель. б) проверьте контакты целеуказания ПЦГ-КП1 и ПЦГ-КП2 и устраните неисправность. в) отсоедините разъемы К1-Ш3, ПЦГ. Измерьте сопротивление между: гнездами ПЦГ-Ш1/2 и «массой», ПЦГ-Ш1/3 и К1-Ш3/8, ПЦГ-Ш1/1 и К1-Ш3/6. Сопротивление должно равняться нулю. Если сопротивление в одной из цепей равняется бесконечности - замените кабельный узел. г) замените блок К1.

17. При включении в режим «Автомат» башня: - не управляется от пульта управления; - управляется в одну сторону; - самопроизвольно вращается в одну сторону с максимальной скоростью.

а) неисправен датчик угла ДУ в гироблоке. б) неисправен пульт управления прицела. в) неисправен комплект монтажных частей. г) неисправен БУ К1.

а) замените гироблок. б) проверьте и устраните неисправность в пульте управления прицела в) отсоедините разъемы ГБ-Ш1, К1-Ш1. Измерьте сопротивление между гнездами: К1-Ш1/14 и ГБ-Ш1/13, К1-Ш1/13 и ГБ-Ш1/12. Сопротивление должно равняться нулю. Если сопротивление хотя бы в одной цепи равняется бесконечности, замените соответствующий кабельный узел. г) замените блок К1.

282

Продолжение табл. 8.3 1 2 3

18. В режиме «Автомат» незатухающие колебания башни.

а) ослабло крепле-ние гироблока. б) ослабилась ре-гулировка стаби-лизатора. в) неисправен блок управления К1. г) неисправен гироблок. д) несправно ВКУ. е) неисправен комплект монтаж-ных частей ж) большой люфт в поворотном механизме башни.

а) подтяните болты, крепящие гироблок. б) отрегулируйте стабилизатор резисторами РЕГ. ГН в) замените блок К1. г) замените гироблок ГБ. д) отсоедините разъемы ВКУ-Ш3 и ВКУ-Ш7. Измерьте сопротивление между штырями: ВКУ-Ш3/3 и ВКУ-Ш7/3, ВКУ-Ш3/6 и ВКУ-Ш7/6, ВКу-Ш3/9 и ВКУ-Ш7/9. если сопротивление не равно нулю, ВКУ замените. е) отсоедините разъемы ГБ-Ш1, К1-Ш1. Измерьте сопротивление между гнездами: К1-Ш1/18 и ГБ-Ш1/11, К1-Ш1/20 и ГБ-Ш1/10. Отсоедините разъемы К1-Ш3, ЭМУ-Ш1 и ЭМУ-Ш2. Измерьте сопротивление между гнездами: К1-Ш3/29 и ЭМУ – Ш1/1, К1-Ш3/36 и ЭМУ-Ш2/5, К1-Ш3/33 и ЭМУ – Ш2/4. Сопротивление должно равняться нулю. Измерьте сопротивление между гнездами ГБ-Ш1/11 и ГБ-Ш1/10. Сопротивление должно равняться бесконечности. Если сопротивление не соответствует указанным, замените кабельный узел. ж) проверку проведите согласно техническому описанию танка.

19. Повышенная скорость ухода стаби-лизированной пушки в горизонтальной плоскости при нейт-ральном положении рукояток пульта управления.

а) смещение движ-ка потенциометра в пульте управле-ния прицела б) неисправен датчик угла ДУ в гироблоке.

а) проверьте пульт управления прицела и устраните неисправность. б) замените гироблок ГБ.

НЕИСПРАВНОСТИ ОБЩИЕ ДЛЯ ПРИВОДОВ ВН И ГН 20. При включении тумблера «Привод» преобразователь не запускается. Сигнальная лампа «Привод» загорается. Ручной механизм поворота башни не расцепляется (внешний признак – отсутствие

а) сгорела плавкая вставка К1-Пр3 (10 А) б) неисправны электрические цепи в блоке управления К1. в) неисправен прицел.

а) замените плавкую вставку. б) отсоедините К1-Ш5. измерьте сопротивление между гнездами: К1-Ш5/8 и «массой», подключив «+» прибора Ц4313 к гнезду К1-Ш5/8. Если напряжение равно 27 (+5), (-2) В, замените блок К1. в) если напряжение, замеренное по 20 б, отличается от указанного, устраните неисправность в прицеле.

283

Окончание табл. 8.3 1 2 3

характерного щелчка при расцеплении, сохраняется возможность ручного наведения башни).

21. При включении тумблера «Привод» преобразователь не запускается, сигнальная лампа «Привод» не загорается.

а) сгорел предох-ранитель ПТ-Пр2 б) отключился автоматический предохранитель ДВ.ГН Щл-Пр4. в) неисправный прицел.

а) замените предохранитель. б) включите автоматический предохранитель в) при повторном отключении автоматического предохранителя ДВ.ГН Щл-Пр4 или сгорании предохранителя, выключите тумблер «Привод», отсоедините К1-Ш5, выверните лампу «Привод». Измерьте сопротивление между гнездом К1-Ш5/8 и «Массой». Сопротивление должно равняться бесконечности. Если сопротивление не равно бесконечности, то устраните неисправность в прицеле, электроблоке.

22. При включении стабилизатора, преобразователь, электровентилятор ИД, приводной дви-гатель питающей ус-тановки запускается, пушка с гидростопора снимается. Но нет управления нив вертикальной, ни в горизонтальной пло-скостях, отсутствуют жесткость и стабили-зирующий момент.

а) сгорела плавкая вставка К1-Пр4 (5А). б) сгорела плавкая вставка К1-Пр5 (5А). в) неисправен ДЛУ. г) неисправен ко-мплект монтаж-ных частей. д) неисправен блок управления К1.

а) замените плавкую вставку К1-Пр4 (5А) б) замените плавкую вставку К1-Пр5 (5А) в) при повторном сгорании плавкой вставки К1-Пр5, отсоедините разъем ДЛУ и измерьте сопротивление между штырями 3 и 4. Если сопротивление равно нулю. Замените ДЛУ. г) при повторном сгорании одной из плавких вставок К1-Пр4 или К1Пр5, отсоедините разъемы ДЛУ, ПТ-Ш1, К1-Ш3 и К1-Ш5. Измерьте сопротивление между гнездами: К1-Ш3/43 и К1-Ш3/44, К1-Ш5/17 и К1-Ш5/18, К1-Ш5/17 и К1-Ш5/18, К1-Ш5/18 и К1-Ш5/16. Если сопротивление в одной из цепей не равно бесконечности, то замените соответствующий кабельный узел. д) замените блок управления К1.

284

8.1.8. Общие указания по ремонту стабилизатора Войсковой ремонт стабилизатора производится агрегатным методом путем

замены неисправных блоков и узлов новыми или отремонтированными [19]. Заменять блоки и узлы стабилизатора разрешается как в пределах

гарантийной наработки (250 ч работы), так и по истечении гарантии. При этом гарантия завода-изготовителя не снимается на замененные блоки и узлы, которые оказались неисправными в пределах гарантийной наработки и ре-монтируются заводом-изготовителем в счет гарантии.

Основанием на замену блока или узла стабилизатора являются: − неисправность или повреждения блоков или узлов; − несоответствие параметров стабилизатора техническим требованиям

инструкции по эксплуатации объекта. При устранении неисправностей используется ЗИП. Вновь установленные

блоки и узлы должны быть опломбированы пломбами завода-изготовителя или ремонтными органами воинской части. На производственный ремонт стабилизатора составляется акт и делается отметка в формуляре объекта (стабилизатора) с указанием оттисков поставленных пломб.

Работы по определению неисправностей и ремонту стабилизатора должны производиться квалифицированными специалистами, умеющими разбираться в электрических и гидравлических схемах стабилизатора и овладевшими приемами дефектации и ремонта.

Перед началом ремонта необходимо: − выключить все автоматические предохранители на щитках башни и

выключатель батарей; − освободить боевое отделение объекта от съемного оборудования и

имущества экипажа; − очистить от пыли и грязи боевое отделение объекта, все приборы и

агрегаты, расположенные в нем; − подготовить к работе необходимый инструмент, пробки и крышки для

заглушивания штуцеров, шлангов и разъемов, обтирочные материалы, емкости для слива и заправки гидравлического масла.

После отсоединения штуцеров, шлангов и разъемов закрыть их специальными заглушками, промытыми в чистом бензине, при отсутствии заглушек – плотно обвернуть чистой полиэтиленовой пленкой.

Уплотнительные кольца и медные прокладки перед установкой промыть в чистом бензине. Использование старых колец и прокладок не допускается.

Наличие течи масла через манжеты вращающихся валов и штока исполнительного цилиндра определяется за время работы стабилизатора не менее 1 ч. Наличие течи или потеков масла на неподвижных соединениях устанавливается визуально или с помощью фильтровальной бумаги. При этом не должно быть выступания масла на расстоянии более 2 мм от места разъема. Повторное появление потеков масла после просушки и 8-12 ч выдержки при неработающем стабилизаторе или после 2 ч работы привода не допускается.

285

При отправке неисправных узлов в ремонт необходимо: − неокрашенные металлические части законсервировать смазкой

ЦИАТИМ-201; − штуцера и разъемы закрыть специальными крышками и пробками; − амортизаторы стянуть болтами и гайками; − при транспортировании и хранении свыше 6 суток гидравлический узел

заполнить свежим маслом МГЕ-10А. Раскомплектование отправляемых узлов не допускается. Транспортировать узлы стабилизатора разрешается всеми видами

транспорта. Транспортируемый узел упаковать в ящик, который должен защищать его от влаги, грязи и пыли. Узел в ящике закрепить болтами с использованием штатных амортизаторов. На ящике нанести надписи: ВЕРХ и НЕ КАНТОВАТЬ.

8.2. Характерные неисправности в системе 1A42

и методы их устранения Для определения неисправностей в системе 1А42 и методов их устранения

пользоваться табл. 8.4. Таблица 8.4

Неисправности системы 1A42[3] Наименование

неисправности, внешнее проявление и

дополнительные признаки

Вероятная причина Метод устранения

1 2 3 1. При включении «Подсветка сетки» и микротумблера «Контроль Д» не работают осветители «Подсветка сетки» и «Подсветка пленки».

Перегорела лампа в указанных осветителях.

Отвинтите колпачок с осветителя и замените неисправную лампу на исправную лампу. Навинтите колпачок.

2. Отпотевание оптических деталей прицела и защитного стекла танка. Включение обогрева не полностью устраняет отпотевание.

1. Влагопоглотители не поглощают влагу. 2. Негерметична полость между стеклом прицела и защитным стеклом танка.

1. Отвинтите болты, крепящие крышку, расположенную на башне танка над головой прицела, используя торцовый ключ с набором сменных головок. Снимите крышку. Вывинтите влагопоглотитель, используя ключ. Возьмите исправный влагопоглоти-тель и вывинтите его из стакана. Ввинтите влагопоглотитель на место снятого, установите крышку над головкой прицела. Ввинтите болты. 2. Проведите герметизацию шахты.

286

Продолжение табл. 8.4 1 2 3

3. При включении тумблера «Преобр» на пульте наводчика не высвечивается тип снаряда в нижней части поля зрения прицела.

Перегорела плавкая вставка Пр1 в патроне на 1Г46 (внизу прицела).

Отвинтите колпачок патрона и колпачок держателя плавкой вставки. Выньте плавкую вставку и замените ее исправной. Навинтите колпачки держателя плавкой вставки и патрона.

4. При включении тумблера «Дальном» на пульте наводчика не горит индикатор измеренной дальности в нижней части поля зрения прицела.

Перегорела плавкая вставка Пр2 в патроне на 1Г46 (внизу прицела).

Смените неисправную плавкую вставку на исправную.

5. При установке рукоятки «Застоп.-Расстоп.» (на прицел-дальномере) в положение «Расстоп.» нет стабилизированного наведе-ния центральной прицельной марки.

Перегорела плавкая вставка Пр3 или Пр4 в электроблоке (рис. 8.5).

Смените неисправную плавкую вставку на исправную

6. Порвался наглазник. Длительная эксплу-атация.

Снимите с окуляра наглазник, нажав пальцами на фиксаторы. Установите исправный наглазник.

7. При нажатии на кнопку стрельбы из пулемета (левым указательным паль-цем) и стрельбы из пушки (правым указательным пальцем) не происходит выстрела (сигнал зеленого цвета в нижней части поля зрения прицела горит).

Перегорели плавкие вставки Пр1, Пр2 в блоке разрешения 1Г43.

Замените плавкие вставки следующим образом: выньте три лотка из конвейера МЗ; установите рычаг переключения механического подъемника в положение «Ручн.»; установите пушку на угол максимального снижения, вращая рукоятку механического подъемника; выключите выключатель массы; отсоедините от блока разрешения подходящие к нему жгуты; вывинтите болты, крепящие кронштейн с блоком разрешения к башне; вывинтите четыре болта, крепящие блок разрешения к кронштейну; отвинтите шесть винтов, крепящих крышку; отвинтите колпачок держателя и выньте неисправную плавкую вставку, замените ее на исправную плавкую вставку, навинтите колпачок держателя; установите крышку и блок разрешения на место.

287

Продолжение табл. 8.3 1 2 3

8. При включении тумблера «Вычисл.» на пульте навод-чика не вырабатываются углы прицеливания и бокового упреждения (цепи стрельбы функционируют).

Перегорела плавкая вставка Пр3 в блоке разрешения.

Замените плавкую вставку.

9. Не вырабатываются углы прицеливания и бокового упреждения.

Перегорели плавкие вставки Пр1, Пр2, Пр3 в блоке разре-шения.

Замените плавкие вставки.

10. Не включаются приводы горизонтального наведения и вертикального наведения стабилизатора вооружения.

Нарушена последо-вательность вклю-чения системы.

Рукоятку «Застоп.-Расстоп» (на 1Г46) установите положение «Застоп», затем через 3 мин. – в положение «Расстоп».

11. Рукоятка «Застоп.-Расстоп.» на прицеле находится в положении «Расстоп». Стабилизатор вооружения включен. Однако, не запускается привод ВН стабилизатора вооружения.

Выбило АЗР Щл-ГУВ.

Включите АЗР Щл-ГУВ, при повторном выбивании устраните неисправность в левом щитке.

12. Привод вертикального наведения стабилизатора вооружения запускается; нет управления, отсутствует жесткость и стабилизи-рующий момент.

Вышла из строя плавкая вставка Пр1 в блоке управления стабилизатора вооружения.

Вывинтите винты, крепящие крышку блока управления, выньте неисправную плавкую вставку и замените ее на исправную, установите крышку, ввинтив винты, крепящие ее.

13. Пушка самопроизвольно движется на один из упоров.

Вышли из строя плавкие вставки Пр4, Пр3 в блоке управления стабилизатора.

Замените плавкие вставки.

14. Рукоятка «Застоп.-Расстоп.» на прицеле находится в положении «Расстоп.», однако привод горизонтального наведения стабилизатора вооружения не запускается.

Вышла из строя плавкая вставка Пр5 в блоке управления стабилизатора вооружения.

Замените плавкую вставку.

15. Рукоятка «Застоп.-Расстоп.» на прицеле находится в положении «Расстоп.», однако привод горизонтального наведения стабилизатора не запускается, нет управления, отсутствует жесткость.

Вышли из строя плавкие вставки Пр4 и пр5 в блоке управления стабилизатора вооружения.

Замените плавкие вставки.

Окончание табл. 8.3 1 2 3

16. При установке рукоятки «Застоп.-Расстоп.» в положении «Расстоп.» не загорается светодиод «Расстоп».

Перегорела плавкая вставка Пр5 в патроне электроблока.

Смените неисправную плавкую вставку на исправную.

17. При нажатии на кнопку измерения дальности в нижней части поля зрения прицела высвечиваются цифры 0000.

Возросло пороговое напряжение накачки дальномера.

Произведите регулировку рабочего напряжения накачки дальномера.

Рис. 8.5. Электроблок:

1-4, 6 – патроны предохранителей; 5 – счетчик импульсов

Рис. 8.6. Блок защиты:

1 – амортизатор; 2 – крышка; 3 – вилка 288

289

8.3. Характерные неисправности в комплексе ПНК-4С и методы их устранения

Для поддержания комплекса в постоянной готовности, в случае возникновения неисправностей необходимо производить быстрое обнаружение и устранение неисправностей, то есть текущий ремонт.

Текущий ремонт производится силами экипажа объекта, с использованием одиночного или группового ЗИП с привлечением при необходимости ремонтных органов.

Для выявления неисправностей необходимо действовать методом последовательной проверки и исключения работоспособных узлов и блоков рис.8.6.

Наиболее часто встречавшиеся или возможные неисправности комплекса, их причины и методы устранения силами экипажа приведены в табл. 8.5 [3].

Таблица 8.5 Неисправности комплекса ПНК-4С

Наименование неисправности, внешнее

проявление и дополнительные признаки

Вероятная причина Метод устранения

1 2 3 1. Отсутствие подсветки в поле зрения дневного канала.

Перегорела вставка плавкая Пр1 на лицевой панели прибора ПНК-4С. Перегорела лампа накалива-ния в патроне подсветки на лицевой панели прибора ПНК-4С.

Смените неисправную вставку на исправную. Заменить неисправную лампу на исправную.

2. Отсутствие свечения экрана ЭОП При этом: 1) не светится светодиод «ПАСС» или «Актив» на лицевой панели прибора ПНК-4С; 2) светится светодиод «ПАСС» или «Актив».

Перегорела вставка плавкая Пр1 на лицевой панели прибора ПНК-4С. Рукоятка выведена из положения IX«Выкл.» на лицевой панели ПНК-4С. Выход из строя преобразо-вателя ВНП-3.

Замените неисправную плавкую вставку на исправную Поставьте рукоятку в положение IX «Выкл». Заменить неисправный прео-бразователь на исправный.

3. Отсутствие подсветки шкал в поле зрения ночного канала.

Перегорела лампа накаливания в осветителе с правой стороны прибора ПНК-4С.

Заменить неисправную лампу на исправную.

4. Отсутствие свечения изделия Л4А при работе в режиме дублированного управления.

Перегорела в приборе плавкая вставка Пр1 ВП- 1, 5 А 250 В. Перегорела в приборе вставка плавкая Пр2, ВП-1, 1А 250 В на лицевой панели прибора ПНК-4С.

Замените неисправную плав-кую вставку на исправную. Замените неисправную плавкую вставку на исправную.

5. Недостаточное осушение внутреннего объема прибо-ра. Силикагель во влагопог-лотителях розового цвета.

Насыщение влагопоглотите-лей в нижней части прибора.

Просушить силикагель.

290

Окончание табл. 8.5 1 2 3

6. При установке тумблера «Стабил.» в положение «Вкл.»: 1) не запускается гиромотор и не светится светодиод «Пит.»; 2) светодиод «Пит.» загорается, затем через 1-2 с. Переходит в мигающий режим с частотой мигания 1-2 Гц. 3) отсутствие наведения и переброса линии визирования по ВН с помощью кнюппеля.

Перегорела ЭБ вставка плавкая Пр1 или Пр2 ВП-1; 5А, 250 В. Не вклчен АЗР «Преобр.» на левом распрелелительном щитке. Перегорела в ЭБ вставка плавкая Пр3 или Пр4 ВП1-1; 5А 250 В. Перегорела в блоке защиты комплекса 1А45 вставка плавкая Пр7 или Пр8 ВП1-1;5А; 250 В. Неправильное чередование фаз переменного напряжения. Вышел из строя электроблок.

Заменить неисправную плавкую вставку на исправную. Выключить тумблер «Стабил.», выключить АЗРы «Зенит» на правом распределительном щитке, включить АЗР «Преобр», затем «Зенит» и тумблер «Стабил.». Заменить неисправную плав-кую вставку на исправную Подать в соответствии с ИЭ на объект Заменить неисправный на исправный.

7. Отсутствие изображения предметов в дневные и ночной каналы прибора.

Механическое повреждение защитного стекла, командирской башенки или головки прибора.

Заменить поврежденное стекло на исправное.

8.4. Характерные неисправности в комплексе TО1-КО1 и методы их устранения

Для быстрого обнаружения и устранения неисправностей требуется не только знать устройство и действие комплекса, но и уметь правильно определять, где находится неисправность. Неправильное определение неисправности приводит к излишней трате времени и дополнительным работам.

Для выявления неисправности действуйте методом последовательной проверки и исключения работоспособных узлов и блоков. Текущий ремонт производится силами экипажа танка с использованием одиночного и группового комплексов ЗИП. Замена ЭОП и другие работы, требующие демонтажа узлов, настройки и юстировки комплекса, проводятся войсковыми ремонтными органами с использованием ремонтного ЗИП.

Экипажу запрещается производить демонтаж отдельных узлов комплекса, кроме снятия головки [3]. В таб. 8.6 приведены вероятные причины возникновения неисправностей и методы их устронения.

291

Таблица 8.6 Неисправности комплекса TО1-КО1

Наименование неисправности, внешнее

проявление и дополнительные признаки

Вероятная причина Метод устранения

1. При включенном прицеле в пассивном и активном режимах изображение шкал в поле зрения отсутствует и не появляется при повороте рукоятки регулировки яркости, марки и шкал на прицеле со стороны окуляра.

Перегорела лампа подсветки шкал на прицеле ТПН-4

Заменить перегоревшую лампу на исправную.

2. Нет изображения шкал и местности в прицеле, на цифроиндикаторе горит буква В.

Неисправен ЭОП или ВНП-30.

Прицел подлежит ремонту в специализированной мастерской.

3. Силикагель во влагопогло-тителях розового цвета.

Насыщение влагопоглотите-лей на прицеле ТНП-4.

Осушить силикагель.

4. Отсутствие изображения местности в поле зрения прицела.

Механическое повреждение головки прицела.

Заменить головку прицела.

5.отсутствие свечения прожектора Л-4А в режиме А, светодиод «Прожектор» горит.

Нарушение контактов в разъеме стабилизатора и преобразователя поджига. Вышла из строя лампа ДКС-ЭЛ-250 в прожекторе Л-4А. Вышел из строя преобра-зователь поджига в прожек-торе Л-4А. Вышел из строя стабилизатор тока.

Подтянуть гайки штепсельных разъемов. Если данным мероприятием неисправность не устраняется, проверить лампу ДКС-ЭЛ-250 в прожекторе Л-4А. Заменить неисправную на исправную. Прожектор подлежит ремон-ту в специализированной мастерской. Стабилизатор тока подлежит ремонту в специализиро-ванной мастерской.

6. Нарушение внешнего вида деталей, изготовленных из резины.

Износ, механическое повреж-дение или повреждение от воздействия климатических факторов и агрессивных сред.

Заменить изношенные детали.

292

8.5. Возможные неисправности прицела 1К13 и способы их устранения

Возможные неисправности, которые могут возникнуть в ходе эксплуатации, а также методы их устранения приведены в табл. 8.7.

Таблица 8.7 Неисправности прицела 1К13

Неисправность Причина Способ устранения 1 2 3

1. При включении прицела 1К13 нет изображения шкал, и оно не появляется при изменении яркости и при открывании диафрагмы.

Перегорела лампа подсветки сетки.

Заменить лампу подсветки шкал из состава одиночного ЗИП.

2. При включении выклю-чателя ОБОГР. БЗ не загорается индикатор ОБОГР. БЗ.

Перегорел предохранитель в цепи обогрева.

Заменить предохранитель в цепи обогрева из состава ЗИП.

3. При включении прицела 1К13 в пассивном или активном режиме экран ЭОП (ЭОУ) не светится и нет изображения местности, при этом защитная крышка выходного окна открыта, диафрагма закрыта.

Нет контакта между турелью и контактными колодками. Не работает ЭОУ или ЭОП, самопроизвольно срабатывает система защиты.

Заменить прицел 1К13. То же.

4. При включении рукоятки ВЫВЕРКА ПУ не появляется выверочный квадрат.

Перегорела лампа выверки.

Заменить лампу из состава одиночного ЗИП.

5. Не работает блок стабилизации зеркала в режиме слежения.

Перегорел предохранитель на блоке управления. Не работает блок управления. Не работает привод стабилизации.

Заменить предохранитель на блоке управления. Заменить блок управления. Заменить прицел 1К13

6. Не горит индикатор ГОТОВ на передней панели прицела 1К13.

Соответствующие органы управления находятся не в исходном положении.

Проверить положение органов управления: - включить и выключить рукоятку ВЫВЕРКА ПУ; - закрыть и открыть диафрагму; - переключить рукоятку переключения режимов работы из положения Д в положение П (А) и обратно; - нажать и отпустить кнопку ВОЗВРАТ; - перевести рукоятку СТАБ. 3 в положение ВЫКЛ. (вниз), а затем во включенное положение (вверх)

293

Окончание табл. 8.7 1 2 3

- выключить и включить выключатель У. Если дефект не устраняется, заменить прицел.

Перегорел предохранитель в электронном блоке.

Заменить предохранитель в электронном блоке из состава одиночного ЗИП, предвари-тельно развернув башню до положения, обеспечивающего доступ к блоку из лаза механика-водителя. Если нет возможности развернуть башню, то демонтировать спинку сиденья наводчика, пулеметную коробку и выгрузить четыре выстрела из боекомплекта, находящиеся за сиденьем наводчика.

7. Появление запаха жид-кости СХЖ-8А.

Разгерметизация излучателя с системой охлаждения.

Заменить прицел 1К13.

8. При нажатии кнопки стрельбы из пушки от-сутствует выстрел.

Отказ цепей стрельбы.

Разрядить пушку выстрелом.

9. Мигание индикации желтого цвета в поле зрения окуляра.

Вышел из строя излучатель.

Заменить прицел 1К13.

10. Не горит индикатор ОБОГР. БЗ при включении выклюю-чателя ОБОГР. БЗ.

Перегорел предохранитель ОБОГР. на электронном блоке.

Заменить предохранитель.

11. При включении про-жектора сигнальная лампа не горит (прожектор работает, излучается тепло).

Нет контакта в патроне сигнальной лампы. Вышла из строя сигнальная лампа.

Сигнальную лампу до-вернуть. Установить сигнальную лампу из ЗИП.

12. Прожектор не работает, нет излучения тепла.

Нарушение контактов в разъеме стабилизатора тока или преобразователя поджига.Вышла из строя лампа ДК ЭЛ-250.

Подтянуть гайки разъемов. Заменить лампу запасной из ЗИП. Если неисправность не устраняется, комплект прожектора (Л-4А, СТ-17,5 и ЗИП) отправить в ремонт.

13. Не открывается защитная крышка прицела 1К13.

Не работает электро-двигатель привода за-щитной крышки прицела 1К13.

Для продолжения работы открыть защитную крышку вручную ломиком или отверткой, вставив их в скобу, приваренную на крышке. Для устранения неисправности привод защитной крышки прицела.

294

8.6. Проверка работоспособности и ремонт автоматических систем заряжания

При эксплуатации автоматических систем заряжания одним из наиболее сложных вопросов является оценка технического состояния и локализация возникшей неисправности с последующим ее устранением. Для этого необходимо иметь полное представление о признаках нормального функционирования системы и признаках проявления неисправностей.

В качестве признаков нормального функционирования для автоматических систем заряжания могут рассматриваться наблюдаемые в ходе проверки функционирования движения механизмов, которые должны соответствовать циклограмме работы в контролируемом режиме.

Отсутствие должного движения, остановки в процессе функционирования систем до окончания цикла в контролируемом режиме есть признак имеющейся в системе неисправности. В этом случае, зная, что основным в работе конечного автомата является создание выходных сигналов на исполнительные элементы приводов механизмов и переходы из одного состояния в другое при изменении управляющих сигналов и сигналов датчиков положения механизмов. А состояния выходов при этом зависят как от позиции устройства, так и от входных сигналов. Используя циклограмму функционирования автоматической системы заряжания, можно выявить задействованные в данном и предыдущем цикле элементы системы. Используя принципиальную схему, приведенную в техническом описании объекта , проверить техническое состояние задействованных на данном этапе элементов системы и соответствие сигналов датчиков данному циклу работы, проверить соответствие управляющих сигналов от блока управления на переход к следующему циклу.

Сопоставление результатов проверки в большинстве случаев позволяет локализовать неисправность до отдельного составного элемента автоматической системы заряжания.

Зная процессы функционирования автоматических систем заряжания в различных режимах, не представляет особой сложности составить алгоритм поиска неисправности (рис. 8.9).

8.6.1. Подготовка автомата заряжания к работе

Перед началом работы с АЗ в любом режиме, в том числе и при проверке его работы, необходимо выполнить следующие операции:.

1. Проверить исходное состояние органов управления АЗ: − автоматы защиты сети (АЗР) СП. ПОД, ДОС, Р. Л. ВТ, АЗ-ЭМ и ЭЛ.

СПУСК на правом щитке башни должны быть включены, а АЗ - УПР. на правом и ЭЛ. СПУСК на левом щитках выключены;

− переключатель типов на ПУ – находятся в положении ВЫКЛ.; − выключатель АВТ-РУЧ. на ПУ – в положении АВТ.; − выключатель АВТ-РУЧ. РАЗГР. на ПЗ – в положении АВТ.; − выключатель ПОДДОН на ПЗ – в положении АВТ.

2. Убедиться, что рычаг стопора МПК снят с фиксатора и прижат к редуктору, рамка находится в нижнем положении и прижата к упору, а крышка кнопок ЗУ закрыта.

3. Внешним осмотром из боевого отделения и со стороны отделения управления проверить, нет ли посторонних предметов на днище под вращающимся транспортером, препятствующих его вращению.

4. Включить выключатель батарей. Наличие поддона в улавливателе рамки при работе с АЗ не обязательно.

Рис. 8.7. Алгоритм поиска неисправностей в автоматической системе заряжания

(вариант) 295

296

8.6.2. Режимы работы автомата заряжания АЗ имеет несколько режимов работы это:

− режим автоматического заряжания пушки; − режим ручного заряжания пушки из ВТ; − режим ручного заряжания пушки из немеханизированной укладки; − режим загрузки выстрелов; − режим разгрузки выстрелов.

Режим автоматического заряжания пушки

Режим автоматического заряжания применяется как при включенном, так и при выключенном стабилизаторе вооружения. В случае работы с выключенным стабилизатором необходимо перед заряжанием привести пушку к углу заряжания с помощью ручного подъемного механизма пушки.

Для проведения цикла автоматического заряжания необходимо: − подготовить АЗ к работе, как было указано выше; − включить АЗР ЭЛ. СПУСК на левом щитке башни; − установить выключатель АВТ-РУЧ. (на ПУ или ПЗ) в положение РУЧ. и

открыть клин затвора пушки; − убедиться в отсутствии посторонних предметов в каморе пушки и

перевести выключатели АВТ-РУЧ. в положение АВТ.; − включить АЗР АЗ - УПР. на правом щитке, при этом на пульте загрузки

(ПЗ) загорится сигнальная лампа ГОТОВ АЗ; − на ПУ установить переключатель в положение, соответствующее

выбранному типу выстрела, и нажать кнопку АЗ ВКЛ. Цикл автоматического заряжания происходит в последовательности,

изложенной выше. После заряжания пушки загорается сигнальная лампа ГОТОВ на прицеле-

дальномере и в поле зрения прицела дальномера появляется световое пятно. На этом цикл заряжания заканчивается. После выстрела для производства

следующего цикла заряжания необходимо на пульте управления АЗ нажать кнопку АЗ ВКЛ., установив соответственно нужный тип выстрела переклюю-чателем на ПУ.

При необходимости использования осколочного действия ОФ снаряда танк остановить, перед заряжанием выключить АЗР ДОС на правом рас-пределительном щитке башни и нажать кнопку АЗ ВКЛ. После остановки кассеты на линии досылания снаряда свинтить колпачок, убедиться, что кран взрывателя находится в положении «О», и для продолжения заряжания включить АЗР ДОС.

При необходимости использования фугасного действия ОФ снаряда танк остановить, перед заряжанием выключить АЗР ДОС на правом рас-пределительном щитке башни и нажать кнопку АЗ ВКЛ. После остановки кассеты на линии досылания снаряда перевести кран взрывателя в положении «З», и для продолжения заряжания включить АЗР ДОС.

297

Режим ручного заряжания пушки из ВТ Заряжание пушки снарядами и зарядами, размещенными во вращающемся

транспортере, может производиться командиром и наводчиком со своих рабочих мест при включенном или выключенном стабилизаторе на месте и в движении.

Для заряжания необходимо: − установить выключатель АВТ-РУЧ. на пульте загрузки в положение

РУЧ. и убедиться в загорании зеленой сигнальной лампы РУЧ.; − открыть клин затвора; − определить по индикатору, какие типы выстрелов имеются в ВТ, после

чего выключить АЗР АЗ - УПР. на правом щитке башни; − установить переключатель на ПУ в положение, соответствующее

выбранному типу выстрела; − открыть крышку АВАРИЙНО на пульте загрузки, включить

переключатель РАМКА ВЫБРОС-ИСХОД. в положение ВЫБРОС и удерживать его в этом положении;

− при выключенном стабилизаторе вооружения, пользуясь ручным механизмом подъема пушки, привести пушку на угол заряжания, ориентируясь по риске УГОЛ. ЗАР. на ограждении наводчика, и покачивать ее до застопоривания электромагнитным стопором. После застопоривания пушки произойдет полный подъем рамки и удаление поддона, после чего переключатель РАМКА ВЫБРОС-ИСХОД. отпустить;

− расстопорить транспортер, потянув рычаг привода стопора ВТ; − удерживая рычаг привода стопора ВТ, поворачивать транспортер путем

прокачивания вверх-вниз рукоятку ручного привода до загорания лампы СТОП ВТ на ПЗ;

− отпустить рычаг стопора и довернуть транспортер до его застопоривания;

− оттянуть рычаг привода стопора МПК до расстопоривания механизма подъема кассет и установки рычага на фиксатор;

− вращением рукоятки ручного привода МПК поднять кассету с выстрелом и застопорить ее на линии досылания снаряда, отпустив клавишу на рукоятке ручного привода;

− передвинуть снаряд в казенную часть пушки и досыльником дослать его в камору; при работающем досылателе включить переключатель ДОС. на ПЗ в положение В (вперед); переключатель удерживать до полной досылки снаряда в камору пушки и остановки цепи; отпустить переключатель – цепь досылателя возвратится в исходное положение;

− опустить кассету с помощью ручного привода до совмещения риски на захвате с риской ЗР на кронштейне МПК и застопорить ее на линии досылки заряда, отпустив клавишу на рукоятке;

− передвинуть заряд в казенную часть пушки до положения, исключающего закрывание клина затвора, и энергично дослать его в камору досыльником до закрывания клина затвора; при работающем досылателе заряд в камору пушки из кассеты можно дослать, включив переключатель ДОС. в

298

положение В, после закрывания клина переключатель отпустить – цепь досылателя возвратится в исходное положение;

− в случае задержки поддона извлечь его из улавливателя, выбросить через люк или уложить в поднятую кассету (на место заряда до его фиксации);

− опустить кассету в исходное положение, прижав захват до упора, и застопорить захват в крайнем нижнем положении, отпустив клавишу на рукоятке ручного привода;

− снять с фиксатора рычаг привода стопора МПК и дожать его; − опустить рамку МУП и снять пушку со стопора, для чего включить

переключатель РАМКА ВЫБРОС-ИСХОД. на ПЗ в положение ИСХОД. Переключатель держать включенным до полного опускания рамки и расстопоривания пушки;

− включить выключатель АВТ-РУЧ. в положение АВТ., при этом загорается лампа ГОТОВ на прицеле-дальномере и высвечивается световое пятно в поле зрения окуляра.

При нерасстопоривании пушки электромашинным стопором (от переключателя РАМКА ВЫБРОС-ИСХОД.) после возврата рамки в исходное положение необходимо снять ее со стопора нажатием кнопки СТОПОР на ПЗ.

Режим ручного заряжания пушки из немеханизированной укладки При невозможности автоматического заряжания пушку можно заряжать

вручную. Для заряжания вручную необходимо: − установить выключатель АВТ-РУЧ. на ПЗ в положение РУЧ., при этом

на ПЗ загорается зеленая лампа РУЧ.; − открыть клин затвора пушки; − извлечь снаряд из укладки, вложить его в камору и дослать до

закусывания в канале ствола досыльником, размещенным в клипсах под датчиком линейных ускорений на крыше башни;

− извлечь заряд из укладки, вложить его в камору и дослать досыльником до закрытия клина;

− установить выключатель АВТ-РУЧ. в положение АВТ. После каждого выстрела командир или наводчик должен брать поддон из

улавливателя с помощью МУП или вручную. Для удаления поддона с помощью МУП необходимо: − включить выключатель АВТ-РУЧ. на ПЗ в положение РУЧ., при этом на

пульте загрузки загорится зеленая сигнальная лампа РУЧ.; − открыть крышку АВАРИЙНО на пульте загрузки (ПЗ); − включить переключатель РАМКА в положение ВЫБРОС и удерживать

его в этом положении до удаления поддона. При этом пушка застопорится электромашинным стопором (если стабилизатор вооружения выключен, то пушку необходимо привести к углу заряжания с помощью ручного подъемного механизма пушки), рамка поднимется на линию удаления поддона, откроется люк выброса, произойдет выбрасывание поддона и закрывание крышки люка;

299

− включить переключатель РАМКА в положение ИСХОД. и удерживать его до опускания рамки в исходное положение (вниз), при этом пушка снимется с электромашинного стопора, но останется на гидростопоре, обеспечивая последующее досылание выстрела.

При невозможности удаления поддона с помощью МУП необходимо убрать поддон из улавливателя и уложить его в зарядную укладку.

Для удаления поддона вручную необходимо: − включить выключатель АВТ-РУЧ. на ПЗ или ПУ в положение РУЧ., при

этом на ПЗ или ПУ загорится сигнальная лампа РУЧ.; − отстопорить и приподнять упор поддона; − удерживая упор в этом положении, извлечь поддон, сдвигая его в

сторону МПК; − опустить упор поддона до фиксации его стопором. Как исключение, допускается стрельба при ручном заряжании без

удаления поддона из улавливателя, при этом попавший на настил ВТ поддон следует убрать в любое свободное место или удалить из танка. При убирании поддона выключатель АВТ-РУЧ. включить в положение РУЧ.

Для возвращения пушки и башни в стабилизированное положение выключатель АВТ-РУЧ. установить в положение АВТ.

Режим загрузки выстрелов Для обеспечения удобства при загрузке выстрелов произвести следующие

подготовительные работы: − включить выключатель батарей и закрыть люк механика-водителя

снаружи; − снять спинку сиденья наводчика и уложить ее на крышу моторно-

трансмиссионного отделения; − снять сиденье командира, уложить его на крышу; − развернуть к погону спинку сиденья командира; − придать пушке максимальный угол снижения; − развернуть и зафиксировать зенитную установку в положение на левый

борт; − развернуть люк командира против хода часовой стрелки до упора; − разложить ящики с выстрелами; − извлечь выстрелы из ящиков и уложить их на пустые ящики,

расставленные рядом с правой гусеницей (выстрелы укладывать рядами по типам).

Количество и порядок загрузки выстрелов в транспортер и немеханизированные укладки по типам определяются отдельными указаниями.

Загрузка транспортера выстрелами выполняется при выключенном стабилизаторе вооружения.

Для загрузки транспортера выстрелами необходимо: − подготовить АЗ к работе; − очистить крышку кнопок ЗУ;

300

− включить АЗР ЭЛ. СПУСК на левом и АЗ УПР. на правом щитках башни;

− перевести выключатель АВТ-РУЧ. на пульте загрузки в положение РУЧ., при этом загорится сигнальная лампа РУЧ.;

− установить переключатель типов на пульте управления (ПУ) в положение ЗАГР.;

− нажать кнопку АЗ. ВКЛ. на пульте управления (ПУ), при этом ближайшая пустая кассета поднимается на линию загрузки;

− очистить трубы кассеты от пыли и грязи; − уложить в кассету выстрел, дослав до упоров в нижнюю трубу кассеты

снаряд, а в верхнюю трубу – заряд, при этом снаряд провернуть до его фиксации. После укладки убедиться, что снаряд и заряд зафиксированы от продольного перемещения вперед;

− открыть крышку ЗУ и нажать до упора кнопку, соответствующую уложенному типу выстрела. Кнопку держать нажатой и отпускать только после начала опускания кассеты. Загруженная кассета опускается в исходное положение, транспортер подворачивается ближайшей пустой кассетой к окну выдачи, а механизм подъема кассет (МПК) эту пустую кассету поднимает на линию загрузки. Аналогично загружаются остальные выстрелы. Для прекращения загрузки (если очередная пустая кассета поднимается на линию загрузки) необходимо выключить и вновь включить АЗР АЗ УПР. на правом щитке башни, при этом пустая кассета опустится в исходное положение;

− плотно закрыть крышку ЗУ до фиксации ее защелкой; − органы управления АЗ установить в исходное положение. Помните! При загрузке транспортера выстрелами (во избежание отказа в

работе АЗ) запрещается нажатие более одной кнопки (одновременно или последовательно) в процессе загрузки одной кассеты. В случае если была нажата кнопка не того типа выстрела, который загружен в кассету, необходимо имитировать разгрузку этого выстрела, как указано ниже (см. разгрузку выстрелов из транспортера АЗ). Во всех случаях кнопку типа выстрела на ЗУ нажимать до упора и отпускать только после начала опускания кассеты.

Режим разгрузки выстрелов Разгружать выстрелы из ВТ при выключенном стабилизаторе вооружения. Для разгрузки необходимо: − выполнить подготовительные работы; − придать пушке максимальный угол снижения; − снять сиденье командира; − установить выключатель на ПЗ в положение РУЧ.; − установить переключатель типов на пульте управления (ПУ) в

положение, соответствующее разгружаемому типу выстрела; − нажать кнопку АЗ. ВКЛ. на пульте управления (ПУ); − освободить защелку снаряда, извлечь снаряд из кассеты; − освободить защелку заряда, извлечь заряд из кассеты;

301

− нажать кнопку на ПЗ РАЗГРУЖЕНО пустая кассета опускается в исходное положение, транспортер подворачивается ближайшей загруженной кассетой к окну выдачи, а механизм подъема кассет (МПК) эту кассету поднимает на линию разгрузки.

Аналогично разгружаются остальные выстрелы. Для прекращения разгрузки (если очередная загруженная кассета поднимается на линию разгрузки) необходимо выключить и вновь включить АЗР АЗ УПР. на правом щитке башни, при этом загруженная кассета опустится в исходное положение;

После окончания разгрузки органы управления АЗ установить в исходное положение.

8.6.3. Ремонт автомата заряжания Возможные неисправности A3 и способы их устранения рассмотрены в

табл. 8.8 Таблица 8.8

Возможные неисправности A3 и способы их устранения Неисправность Причина Способ устранения

1 2 3 1. Не работает A3 – автоматическое отключение АЗР СП. ПОД. на пра-вом щитке.

Рычаг стопора МПК не снят с фиксатора.

Снять рычаг стопора Л1ПК с фиксатора. Убе-диться, что рычаг снят с фиксатора, прижав его к редуктору .

2. В р ежимах загрузки и разгрузки кассета подни-мается на линию досылания снаряда.

Рамка МУП не при-жата к упору.

Установить выключатель АВТ. – РУЧ. на ПЗ в положение РУЧ. Выключить АЗР A3 УПР. Опустить с помощью ручного привода кассету. Прижать рамку к упору, включив переключатель РАМКА – ВЫБРОС – ИСХОД. в положение ИСХОД. на пульте загрузки.

3. Нет стопорения на угле заряжания (многократное проскакивание электромашинного стопора)

Большое загрязне-ние конических поверхностей стопора и втулки в пушке

При открытом клине и выключенном стабилизаторе вооружения придать пушке максимальный угол возвышения. Командиру на пульте загрузки включить выключатель АВТ. –РУЧ. в положение РУЧ., а переключатель РАМКА – в положение ВЫБРОС. Наводчику медленно подводить пушку к углу заряжания до выпускания стопора пушки (контролировать по звуку работающего электродвигателя). Удерживая переключатель в положении ВЫБРОС, выключить АЗР ЭЛ. СПУСК на правом щитке. Переключатель ВЫБРОС отпустить. Придать пушке максимальный угол возвышения. Насухо протереть коническую поверхность стопора и втулку в пушке. Возвратить стопор пушки в исходное положе-ние, включив АЗР ЭЛ. СПУСК и АЗР A3 УПР.

4. Отсутствует сигнализация: а) включения A3 в автоматическом режиме – ГОТОВ

а) Перегорела лампа.

а) Заменить лампу.

302

Окончание табл. 8.8 1 2 3

A3 на ПЗ; б) включения A3 в ручном режиме – РУЧ. На ПЗ и ПУ или остановки ВТ, СТОП ВТ на ПЗ.

б) Перегорела лампа.

б) После выполнения всех требуемых подгото-вительных операций лампа ГОТОВ A3 на ПЗ не горит, а наведение пушки и башни от пульта осуществляется, то для заряжания необходимо нажать кнопку A3 ВКЛ. на ПУ. При нормальном заряжании продолжить боевую работу, а при возможности или техобслуживании заменить лампу. Если при включении выключателей АВТ – РУЧ. на ПУ или ПЗ в положение РУЧ. не загораются соответствующие сигнальные лампы на ПУ или ПЗ, а пушка по команде РУЧ. приво-дится на угол заряжания, причем пушка и башня не управляются от пульта управления прицела-дальномера и от прибора ТКН–3 в режиме целеуказания, работу продолжить, а при воз-можности или техобслуживании заменить лампу

5. Показания индикатора количества выстрелов не соответствуют фактической загрузке ВТ.

а) Сбит корректор на стрелочном индикаторе.

б) Изменение параметров элементов инди-катора.

а) Установить переключатель типов на ПУ в по-ложение ВЫКЛ. и, поворачивая корректор стрелочного индикатора, совместить стрелки индикатора с нулевой отметкой. б) Отрегулировать показания по отметке «11», для чего имитировать загрузку 11 выстрелов од-ного типа. Вывернуть пробку на ПУ, закрывающую доступ к потенциометру, и плавно, не прилагая больших усилий, поворачи-вать ось потенциометра отверткой, наблюдая за показаниями стрелочного индикатора. Регулиро-вать до перемещения стрелки индикатора в се-редину отметки «11» (наблюдать по оси инди-катора). Завернуть пробку регулировочного по-тенциометра и зашплинтовать. Произвести имитацию разгрузки.

6. В режиме загрузки при поднятой кассете не перемещается кнопка типа (штоки ЗУ зафик-сированы электро-магнитным фиксатором).

Нарушена очеред-ность включения режима загрузки (нажата кнопка отметки типа в процессе подъема кассеты) или работа при напряжении ниже 22 В.

Выключить и вновь включить АЗР AЗ УПР. Повторно нажать кнопку AЗ ВКЛ. Если при по-вторных включениях режима загрузки кнопки типов не фиксируются, полуавтоматическую за-грузку прекратить, выключив и вновь включив АЗР A3 УПР. В дальнейшем загружать ВТ вручную. При первой возможности устранить неисправность.

7. Заряд не входит в трубу кассеты.

Помята кассета. Трубу кассеты обстучать молотком на правке 172.95.040сб, находящейся в ЭК.

303

Замена узлов и агрегатов автомата заряжания Упор поддонов механизма удаления поддона заменяется при следующих

неисправностях: − разрушение кнопки пуска; − деформация упора поддонов; − разрушение резинового амортизатора упора поддонов. Электромагнитный стопор рамки механизма удаления поддона заменяется

при следующих неисправностях: − замыкание обмотки; − заклинивание стопора. Рамку механизма удаления поддона необходимо заменять при следующих

неисправностях: − разрушение или наличие трещин на рамке; − наличие трещин на лотках или зацепах; − деформация чашки рамки. Привод рамки механизма удаления поддона заменяется при следующих

неисправностях: − заклинивание шестерен редуктора; − наличие трещин или пробоин в картере; − замыкание обмотки электродвигателя. Привод механизма открывания люка выброса поддона заменяется при

следующих неисправностях: − заклинивание шестерен редуктора; − механические повреждения корпуса редуктора; − деформация или поломка торсиона; − отказ электрооборудования редуктора. Кассета вращающегося транспортера заменяется при следующих

неисправностях: − деформация корпуса; − разрушение секторов крепления снаряда и заряда на торцевом срезе

кассеты; − заклинивание или разрушение защелок кассет. Механизм подъема кассет (МПК) заменяется при следующих

неисправностях: − заклинивание шестерен редуктора; − заклинивание цепи досылателя; − замыкание обмотки электродвигателя. Электромагнит МПК заменяется при следующих неисправностях: − замыкание обмотки; − заклинивание стопора электромагнита. Досылатель заменяется при следующих неисправностях: − заклинивание шестерен редуктора; − наличие механических повреждений корпуса;

304

− заклинивание цепи в улитке. Электродвигатель досылателя заменяется при следующих неисправностях: − деформация корпуса; − замыкание обмотки. Запоминающее устройство заменять при следующих неисправностях: − заклинивание механизма ввода информации о типе выстрела; − нарушение работы электрической схемы. Электродвигатель вращающегося транспортера заменять при следующих

неисправностях: − наличие механических повреждений корпуса (вмятин, трещин); − замыкание обмотки электродвигателя. Привод вращающегося транспортера необходимо заменять при следующих

неисправностях: − заклинивание шестерен редуктора; − наличие механических повреждений корпуса. Распределительную коробку необходимо заменять при следующих

неисправностях: − выход из строя комплектующих элементов; − наличие механических повреждений корпуса. Ручной привод вращающегося транспортера заменяется при следующих

неисправностях: − механические повреждения шестерни; − заклинивание храпового механизма. Электромагнит стопора вращающегося необходимо транспортера заменять

при следующих неисправностях: − замыкание обмотки электромагнита; − наличие механических повреждений корпуса электромагнита. Стопор вращающегося транспортера заменяется при наличии следующих

неисправностей: − заклинивание стопора; − наличие трещин на корпусе. Механизм закрывания окна выдачи необходимо заменять при следующих

неисправностях: − деформация створок; − повреждения втулок и рычагов. Вращающийся транспортер заменяется при следующих неисправностях: − заклинивание погонного устройства; − деформация каркаса и платформы, вызывающая отказы в работе

вращающегося транспортера; − износ или разрушение зубьев зубчатого венца. Пульт загрузки заменяется при следующих неисправностях: − наличие механических повреждений корпуса; − выход из строя электрических переключателей.

305

Пульт управления заменяется при следующих неисправностях: − наличие механических повреждений корпуса; − выход из строя электрических переключателей. Индикатор выстрелов заменяется при отказе в работе и механических

повреждениях. Контакт клина заменяется при отказе в работе [19].

8.7. Возможные неисправности системы пуска дымовых гранат 902Б и способы их устранения

Возможные неисправности системы 902Б и способы их устранения представлены в табл. 8.9.

Таблица 8.9 Неисправности системы 902Б

Неисправность Причина Способ устранения Тугое заряжание.

Загрязнен ствол пусковой установки.

Прочистить ствол.

Граната не стопорится в стволе пусковой установки.

Деформация или поломка стопорного кольца.

Заменить стопорное кольцо.

При наличии гранаты в стволе и включенном пульте управ-ления не горит контрольная лампа..

Загрязнена канавка казенника Перегорела контрольная лампа Неисправна ЭКВ гранаты.

Очистить канавку казенника. Отвернуть фонарь и с по-мощью поливинилхлоридной трубки из группового ЗИП, насаживаемой на лампу, заменить ее. Разрядить и заменить гранату.

При нажатии кнопки ПУСК пуск не происходит, конт-рольная лампа гаснет.

Электробоек или контакт не контактирует с ЭКВ гранаты. Ненадежен контакт с плас-тинчатой С-образной пружи-ной на электробойке.

Разрядить пусковую установку и банником прочистить контакт и электробоек и уда-лить посторонние предметы. Разобрать электроконтактный узел и подогнуть концы пружины.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Обязанности командира танка при подготовке стабилизатора танкового вооружения к работе.

2. Обязанности наводчика оператора при подготовке стабилизатора танкового вооружения к работе.

3. Обязанности механика-водителя при подготовке стабилизатора танкового вооружения к работе.

4. Прядок проверки стабилизатора в режиме АВТОМАТ. 5. Прядок проверки стабилизатора в режиме ПОЛУАВТОМАТ.

306

6. Прядок проверки стабилизатора в режиме стабилизированного наблюдения.

7. Прядок проверки стабилизатора в режиме командирского целеуказания. 8. Прядок проверки стабилизатора в режиме аварийного поворота башни

механиком-водителем. 9. Назначение регулировочных потенциометров распределительной коробки

К-1М. 10. Перечислить основные параметры стабилизации пушки и их значения для

стабилизатора 2Э28-М. 11. Порядок проверки момента неуравновешенности и момента сопротивления

повороту пушки. 12. Порядок проверки работоспособности компенсатора. 13. Порядок проверки жесткости привода ВН. 14. Порядок проверки степени демпфирования пушки. 15. Порядок проверки жесткости привода ГН в режиме АВТОМАТ. 16. Порядок проверки демпфирования привода ГН в режиме АВТОМАТ. 17. Порядок проверки скорости ухода стабилизированной пушки. 18. Порядок дозаправки привода ВН. 19. Порядок дозаправки привода ГН. 20. Возможные неисправности стабилизатора 2Э28М и способы их

устранения. 21. Возможные неисправности стабилизатора 2Э42 и способы их устранения. 22. Общие указания по ремонту стабилизатора. 23. Возможные неисправности в системе 1A42 и методы их устранения. 24. Возможные неисправности в комплексе ПНК-4С и методы их устранения. 25. Возможные неисправности в комплексе TО1-КО1 и методы их устранения. 26. Возможные неисправности прицела 1К13 и способы их устранения. 27. Порядок подготовки автомата заряжания к работе. 28. Алгоритм поиска неисправностей в автоматической системы заряжания. 29. Порядок проверки функционирования АЗ в режиме автоматического

заряжания пушки. 30. Порядок проверки функционирования АЗ в режиме ручного заряжания

пушки из ВТ. 31. Порядок проверки функционирования АЗ в режиме ручного заряжания

пушки из немеханизированной укладки. 32. Порядок проверки функционирования АЗ в режиме загрузки выстрелов. 33. Порядок проверки функционирования АЗ в режиме разгрузки выстрелов. 34. Возможные неисправности AЗ и способы их устранения. 35. Возможные неисправности системы пуска дымовых гранат 902Б и способы

их устранения

307

9. МЕРЫ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ РАБОТ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ, ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ СИСТЕМ

ЭЛЕКТРОСПЕЦОБОРУДОВАНИЯ БРОНЕТАНКОВОГО ВООРУЖЕНИЯ И ТЕЖНИКИ

9.1. Меры безопасности при выполнении практических работ

по ремонту бронетанкового вооружения и техники 9.1.1. Общие положения

К работе по ремонту машин допускаются лица, знающие требования техники безопасности при ремонте ВиТ, изучившие Руководство, правила и сдавшие зачет.

Перед началом работы должна быть проверена исправность рабочей одежды, а также наличие индивидуальных средств защиты, нейтрализующих растворов и медикаментов.

Рабочий инструмент, спецодежда, средства защиты, приспособления и вспомогательные материалы должны содержаться исправными, при работе располагаться в удобном и безопасном для пользования порядке.

В каждой ремонтной бригаде должны быть лица, обученные приемам по оказанию первой доврачебной помощи. На рабочем месте должна находиться аптечка с соответствующим набором медикаментов.

Местоположение машин, находящихся на постах ремонта, должно обеспечивать безопасность работ на данном и соседнем постах.

Ямы и другие углубления, устраиваемые с технической целью, должны закрываться.

Лицо, заметившее нарушение правил техники безопасности другим работающим, должен предупредить данное лицо и руководителя занятия (преподавателя, учебного мастера).

9.1.2. Меры безопасности при выполнении демонтажно-монтажных работ

В вывешенном положении корпус машины должен удерживаться прочно и устойчиво не менее чем на четырех опорах (две со стороны носа и две с кормы).

Оборудование, приспособления и инструмент применять только по прямому назначению. Инструмент должен быть в исправном состоянии.

При работах, связанных с подъемом агрегатов и узлов, необходимо использовать специальным чалочным приспособлением.

Во время работ на машине запрещается: − находиться под поднятым грузом; − отсоединять или подсоединять крепежные детали под поднятым

агрегатом или узлом; − проверять совпадение отверстий пальцами при неустойчивом положении

сопрягаемых деталей; − применять в работе инструмент не по назначению;

308

− использовать приспособления и специальные ключи из комплектов ЕКСК и ЕКУП без знания их применения (Инструкция по применению единых комплектов универсальных приспособлений и специальных ключей);

− применять приспособления, переходники, оправки, болты и другие инструмент, имеющий сорванную или помятую резьбу, погнутые стержни, механические пороки (трещин и т.д.).

При выпрессовке узлов и деталей с помощью винтового пресса следует убедиться, что все стопоры, гайки и болты крепления узла или детали сняты и убраны.

Выколотки разрешается применять только медные или алюминиевые. Непосредственно выколачивать детали разрешается только деревянным молотком.

9.1.3. Меры безопасности при выполнении работ с помощью кран-стрелы

Запрещается: − находиться под грузом и краном-стрелой; − работать с неисправной лебедкой; − поднимать грузы массой, превышающей грузоподъемность крана-

стрелы; − работать с канатами (тросами), имеющими надрывы прядей; − поднимать грузы, масса которых неизвестна; − подтаскивать грузы крюком крана-стрелы; − оставлять груз в поднятом положении более 10 мин; − перевозить подвешенные на стреле грузы со скоростью свыше 5 км/ч; − находиться возле лебедки во время работы и поправлять укладку троса

на барабане; − переключать муфту выключения барабана лебедки при поднятом грузе.

9.1.4. Общие указания по эксплуатации, мерам безопасности

и обслуживанию танкоремонтных мастерских Безопасность работ при эксплуатации мастерской обеспечивается твердым

знанием ее материальной части и соблюдением правил эксплуатации и ухода, изложенных в Техническом описании и инструкции по эксплуатации.

При войсковом ремонте бронетанковой техники экипажи мастерских также обязаны выполнять требования Инструкции по технике безопасности при эксплуатации и войсковом ремонте танка.

При выполнении работ на оборудовании мастерской запрещается: − смазывать, чистить и ремонтировать оборудование во время работы, если

подвижные части его (приводные валы, клиноременные передачи и т.п.) не имеют ограждений;

− менять инструмент, устанавливать обрабатываемый предмет, не выключив оборудование;

− работать без головного убора или в одежде, которая может быть захвачена вращающимися деталями;

309

− подключаться к неизвестным электрическим сетям; − работать на неисправном оборудовании и пользоваться неисправным

инструментом. Эксплуатация мастерской должна осуществляться в соответствии с

требованиями, изложенными в Техническом описании и инструкции по эксплуатации и инструкциях по эксплуатации составных частей мастерской.

Перед началом эксплуатации мастерской экипаж обязан проверить ее комплектность и надежность крепления кузова на шасси, агрегатов, узлов и комплектующих изделий в кузове и при необходимости подтянуть все крепления, обращая особое внимание на установку пружинных шайб, шплинтов и т. д.

В процессе эксплуатации мастерской следить за исправностью всего оборудования, узлов, кузова и надежностью их хранения. Трущиеся поверхности периодически смазывать. Все оборудование мастерской всегда должно быть вычищено, подкрашено, установлено на свои места и надежно закреплено. Все обнаруженные в процессе эксплуатации неисправности своевременно устранять.

Особое внимание обращать на исправность резиновых уплотнений в окнах, дверях и дверках люков кузова.

При закрывании входной двери и дверок люков кузова следить за тем, чтобы они запирались на верхние и нижние защелки.

В период обкатки мастерской до 1000 км гайки стремянок крепления кузова к шасси и гайки болтов крепления оборудования подтягивать через 100-120 км пробега, а в дальнейшем — по мере необходимости.

Техническое обслуживание мастерской заключается в своевременном, полном и качественном выполнении смазочных, крепежных, регулировочных и ремонтных работ по шасси автомобиля, кузову, оборудованию, приборам, приспособлениям и инструменту. Для танкоремонтной мастерской предусмотрены следующие виды технического обслуживания:

− контрольный осмотр (перед началом работы); − ежедневное техническое обслуживание (после работы); − техническое обслуживание № 1 (через 25-30 ч работы); − техническое обслуживание № 2 (через 50-60 ч работы). В инструкциях на составные части мастерской могут быть сроки

обслуживания, отличающиеся от принятых для мастерской, но их обслуживание должно проводиться одновременно с очередным номерным обслуживанием мастерской.

Обслуживание шасси производится по срокам и объемам, пре-дусмотренным Инструкцией по эксплуатации автомобиля ЗИЛ-131.

Объем работ по обслуживанию кузова при контрольном осмотре включает проверку крепления кузова на шасси, а также крепление ФВУ, дверей и люков кузова, открывающихся окон, брызговиков, багажных ящиков, лестницы, выносного оборудования и запасного колеса.

При других видах обслуживания кузова дополнительно производится чистка и мойка водой, смазка замков, петель, защелок, шарнирных соединений крепления запасного колеса.

310

Оборудование мастерской должно обслуживаться в полном объеме и в сроки в соответствии с разделами Технического описания и инструкции по эксплуатации, а также с инструкциями по эксплуатации составных частей мастерской.

Запрещается: − касаться руками открытых клемных соединений и проводов; − работать на стенде до устранения неисправностей в электропроводке; − дополнять кабельную сеть надкабельными проводами и кабелями; − определять наличие тока в проводах коротким замыканием; − работать с незаземленной аппаратурой.

9.2. Требования безопасности

при использовании электрического тока 9.2.1. Основные защитные мероприятия при использовании электрического тока

Личный состав частей (подразделений) допускается к использованию и обслуживанию стационарных и передвижных электроустановок (имеются в виду электротехнические установки напряжением до 1000 В, в том числе электростанции, генераторы, сварочные агрегаты, электротехнические печи, трансформаторы, электродвигатели, переносный электроинструмент, кабельная сеть, заземление электроустановок) только после сдачи зачетов специальной комиссии и отдачи приказа по части.

При изучении правил техники электробезопасности необходимо руководствоваться Правилами техники электробезопасности при эксплуатации военных электроустановок, приказами Министра Обороны РФ, Инструкциями по мерам безопасности, руководствами по устройству и эксплуатации данной электроустановки или электрифицированного механизма.

На каждую электротехническую установку в воинской части должна быть составлена инструкция по технике безопасности, которую весь работающий на ней личный состав обязан знать и выполнять. Текст инструкции должен быть вывешен у электроустановок.

Весь персонал, привлекаемый к работам на электрифицированных механизмах, но не связанный с обслуживанием электрической части, проходит наряду с инструктированием по общей технике безопасности инструктирование по электробезопасности.

Инструктирование производится перед началом работы командиром подразделения, в ведении которого находятся электрифицированные механизмы, и оформляется записью в журнале с распиской инструктируемого.

Личный состав, обслуживающий электротехнические установки, должен твердо знать и точно выполнять правила по технике безопасности при эксплуатации электротехнических установок. Независимо от степени обученности личного состава при каждом новом задании следует ознакомить исполнителей с особенностями работы и принять все меры предосторожности.

К эксплуатации могут допускаться только исправные токоприемники.

311

Развертывание и свертывание кабельной сети, ремонт и наблюдение за исправным состоянием проводов и арматуры осветительных и силовых сетей, включение и выключение рубильников общего назначения, смену светильников, арматуры , предохранителей , штепсельных соединений и прочие электротехнические работы, а также чистку светильников, арматуры, ламп и приборов должен производить обученный и проинструктированный электрик.

Развертывать и свертывать кабельную сеть, подключать и отключать отдельные мастерские и производственные палатки в процессе работы следует при отключенной от гнезда электростанции магистральной линии. Присоединять к сети потребители электрической энергии после того, как подано напряжение, разрешается только при отключенной нагрузке и в диэлектрических перчатках.

При подключении к магистральной линии мастерских или производственных палаток и перед их отключением все находящиеся в мастерской (палатке) токоприемники должны быть выключены.

Подключать (отключать) магистральный кабель к источнику только при отключенном положении выключателя электростанции.

Запрещается касаться руками открытых клеммных соединений и проводов. Наружные клеммы и закрепляемые ими концы проводов должны быть закрыты коробками.

При обнаружении неисправности электропроводки мастерских (производственных палаток) немедленно отключить их от электросети. До устранения всех неисправностей включение их в сеть запрещается.

Перед ремонтом или контрольным осмотром электрооборудования отсоединить от кабельной сети кабель ввода соответствующей мастерской (палатки). Вывесить в местах отключения предупредительный плакат. Работы по ремонту и контрольному осмотру должен выполнять специально выделенный электрик; при выполнении этих работ присутствие посторонних лиц запрещается.

Кабельная сеть (осветительная и силовая) должна периодически, при каждом развертывании, проверяться.

Запрещается дополнять кабельную сеть нетабельными проводами и кабелями.

При эксплуатации мастерских (производственных палаток) предохранять электрооборудование от механических повреждений, загрязнения и попадания жидкостей.

Периодически следить за состоянием электрических контактов и изоляции между токоведущими частями.

Предохранители во всех защитных устройствах должны удовлетворять данным паспорта. Запрещается применение всевозможных самодельных вставок и «жучков».

Менять сгоревшие или неисправные плавкие вставки предохранителей только при снятом напряжении.

Переносные электроинструменты (дрели, гайковерты, пилы, шлифовальные машины, паяльники) применять лишь при условии полной их

312

исправности с использованием при работе резиновых перчаток, диэлектрических галош или резинового коврика.

Штепсельные соединения на напряжение 12 и 36 В должны отличаться по конструкции или по окраске от штепсельных соединений на напряжение 127 и 220 В.

Применяемый для электромонтажных работ ручной инструмент (отвертки, плоскогубцы, кусачки и др.) должен быть снабжен изолированными рукоятками.

Запрещается определять наличие тока в проводах коротким замыканием металлических жил или на ощупь присутствие тока в проводах, патронах, зажимах предохранителей и прочих электрических приборах. Проверять только вольтметром или контрольной лампой.

Корпуса всех потребителей тока : станины станков , корпуса электродвигателей, кузовов мастерских, металлические части, закрывающие электроаппаратуру, должны иметь защитные заземления.

Перед началом работ обязательно проверить исправность защитных отключающих устройств согласно инструкциям.

Каждый военнослужащий , обнаруживший нарушение правил электробезопасности, неисправность электрооборудования или защитных средств, обязан принять меры (в пределах своих прав и обязанностей к устранению замеченного) и немедленно сообщить об этом своему непосредст-венному начальнику, а в его отсутствие – вышестоящему начальнику. Лица, виновные в нарушении правил электробезопасности, привлекаются к дисциплинарной или уголовной ответственности в установленном порядке.

9.2.2. Требования техники безопасности к электрической аппаратуре

и приборам Необходимо, чтобы ножи рубильников закрывались кожухами из

огнестойкого изолирующего материала или из железа. Железные кожухи необходимо заземлять.

Рубильники должны монтироваться так, чтобы их отключение производилось сверху вниз и чтобы в отключенном положении ножи не находились под напряжением.

При эксплуатации особенно внимательно следить за тем, чтобы неподвижные контакты как можно плотнее зажимали ножи.

Конструкция безопасных ручных переносных ламп должна исключать всякую возможность случайных прикосновений к их частям, находящимся под напряжением. Патрон лампы должен укрепляться в рукоятке так, чтобы его металлические части были со всех сторон закрыты изолирующими частями рукоятки. Предохранительная сетка должна укрепляться не на патроне, а на рукоятке лампы так, чтобы она ни при каких условиях не могла оказаться под напряжением и чтобы ее нельзя было снять с рукоятки без специальных инструментов.

313

9.2.3. Меры предупреждения образования статического электричества При сливе и заправке автоцистерн горючими жидкостями обязательно

заземлять корпус цистерны и оболочку топливного шланга. Для снятия статических зарядов с изолированных корпусов механизмов

(машин) с движущимися частями необходимо применять контактные цепочки, касающиеся земли [9].

8.3. Меры безопасности при эксплуатации, обслуживании и ремонте аккумуляторных батарей

8.3.1. Меры безопасности при работе с аккумуляторными батареями При техническом обслуживании, разборке и ремонте аккумуляторных

батарей во избежание ожогов и загрязнения рук соединениями свинца необходимо надевать кислотостойкий костюм, резиновые сапоги, резиновые химически стойкие перчатки и фартук из кислотостойкого материала.

При работе с расплавленным свинцом, сварке свинцовых деталей, приготовлении заливочной мастики и заливке ею аккумуляторных батарей необходимо дополнительно надевать защитные очки и брезентовые рукавицы.

Перед разборкой аккумуляторную батарею сначала необходимо разрядить, а затем слить электролит.

При удалении заливочной мастики нельзя пользоваться открытым пламенем, например паяльной лампой, для ее размягчения. Мастику следует удалять только с помощью электропаяльника с насадкой или с помощью нагретой металлической лопатки.

Плавка свинца и сварка свинцовых деталей разрешается только на рабочих местах, оборудованных вытяжной вентиляцией. Обслуживающий персонал должен пользоваться респираторами, а при электросварке деталей еще и защитными очками с темными светофильтрами.

При добавке металлического свинца в тигель с расплавленным свинцом необходимо надевать защитные очки с бесцветными светофильтрами и опускать свинец плавно и осторожно, не допуская его выброса, что может привести к ожогам лица и глаз.

При попадании влаги и масла в расплавленный свинец или в заливочные формы горячий свинец может разбрызгиваться. Поэтому при отливке свинцовых деталей категорически запрещается охлаждать их водой, а также заливать расплавленный свинец в сырые непрогретые формы.

Во время приготовления заливочной мастики и заливки ею аккумуляторных батарей во избежание ожогов следует надевать защитные очки с бесцветными светофильтрами и брезентовые рукавицы.

Рабочее место для расплавления мастики должно быть оборудовано вытяжной вентиляцией.

314

9.3.2. Меры безопасности при работе с электроустановками для заряда аккумуляторных батарей

Перед включением силового зарядного оборудования в сеть напряжением 380/220 В проверить, исправно ли защитное заземление (зануление) корпусов электродвигателя, преобразователя, выпрямителей.

Запрещается прикасаться голыми руками к токоведущим частям зарядных установок (выводам, контактам, электропроводам), касаться нагретых спиралей реостатов.

Для осмотра, чистки, смазки и ремонта электродвигателей, генераторов, преобразователей, выпрямителей и другого силового оборудования следует полностью отключать их от электросети. При этом необходимо пользоваться диэлектрическими перчатками, диэлектрическими галошами и инструментом с изолированными рукоятками.

9.3.3. Правила санитарной и личной гигиены. Оказание первой помощи

Обслуживающий персонал зарядной станции должен твердо знать и строго соблюдать основные правила санитарии и личной гигиены, уметь оказать пострадавшему первую медицинскую помощь.

При плохой вентиляции производственных помещений и рабочих мест, работе без респираторов и перчаток, при несоблюдении правил личной гигиены могут наблюдаться хронические отравления свинцом. Свинцовая пыль или соединения свинца попадают в организм человека через дыхательные пути и реже через органы пищеварения вследствие заглатывания пыли при приеме пищи или курении. В этом случае наблюдаются общая вялость, потеря аппетита, малокровие, иногда судороги, а также заболевание почек.

Для предохранения от отравления свинцом и его соединениями необходимо следить за исправностью вентиляции, ежедневно убирать рабочие места и стеллажи. Полы в рабочих помещениях ежедневно должны убираться влажным способом. Стены, потолки, шкафы и окна не реже одного раза в неделю должны протираться влажной тряпкой.

Работы, связанные со свинцом и его окислами, следует проводить в химически стойких резиновых перчатках или в брезентовых рукавицах. Для защиты органов дыхания необходимо использовать респиратор. Для хранения респиратора целесообразно устраивать особые герметически закрывающиеся шкафчики.

Обслуживающий персонал должен строго выполнять правила личной гигиены: во время работы не курить, чаще полоскать рот кипяченой водой, перед едой и по окончании работы чистить зубы, мыть руки и лицо теплой водой с мылом, хранить и принимать пищу только в специально отведенных для этого местах, после работы принимать горячий душ.

Спецодежда должна стираться не реже одного раза в неделю. После окончания работы покидать территорию аккумуляторной в спецодежде запрещается. Вынос спецодежды с территории аккумуляторной также запрещается.

315

Аэрозоли серной кислоты раздражают верхние дыхательные пути, в особенности слизистую оболочку носа. При отравлении ими у пострадавшего появляются насморк, кашель, чихание, жжение в глазах, слезы, затрудняется дыхание. В более тяжелых случаях возникает рвота.

Для оказания первой помощи пострадавшего необходимо вынести из помещения на свежий воздух, дать ему прополоскать рот 5-процентным раствором двууглекислой (питьевой) соды и подышать парами содового раствора, после чего немедленно вызвать врача.

Серная кислота, попавшая на кожу, может вызвать сильный, долго не заживающий ожог. Попавшую на кожу кислоту надо немедленно удалить тампоном, смоченным 10-процентным раствором питьевой соды или нашатырного спирта, затем пораженное место обильно промыть сильной струёй воды и обратиться к врачу.

Брызги кислоты или электролита, попавшие в глаза, нейтрализовать промыванием 5-процентным раствором двууглекислой (питьевой) соды и отправить пострадавшего к врачу.

Электролит эксплуатационной плотности, попавший на руки или лицо, нейтрализуется мытьем водой с мылом.

Во время плавки свинца, сварочных работ, при приготовлении заливочной мастики возможны ожоги.

При ожогах первой степени (покраснение) пораженное место покрыть чистой марлей или материей, смоченной насыщенным раствором питьевой соды или слабым раствором марганцево-кислого калия.

При ожогах второй и третьей степени (пузыри на коже, глубокие разрушения пораженных участков) нужно наложить стерильную марлевую салфетку на поврежденный участок и немедленно вызвать врача или отправить пострадавшего в медицинское подразделение.

Довольно сильные ожоги может вызвать электрический ток. Ввиду особого характера ожогов до прибытия врача рану следует только покрыть стерильной марлей.

При поражении электрическим током пострадавшего необходимо как можно скорее освободить от воздействия тока.

При электрическом ударе обычно прекращается дыхание, человек теряет сознание, наступает паралич дыхательных путей. В этом случае необходимо быстро отключить токоведущую часть электроустановки, которой коснулся пострадавший. Если это сделать невозможно, надо немедленно отделить пострадавшего от токоведущих частей. Оказывающий помощь должен надеть резиновые диэлектрические перчатки или обмотать руки сухой одеждой, надеть резиновые диэлектрические галоши или встать на сухую деревянную доску.

Если пострадавший потерял сознание или долго находился под действием электрического тока, ему необходимо сделать искусственное дыхание. При этом пострадавшему надо обеспечить доступ чистого воздуха: снять часть одежды, стесняющей дыхание, очистить рот от крови или слизи и т.п. Искусственное дыхание рекомендуется проводить в теплом помещении. Одновременно необходимо срочно вызвать врача.

Обучение приемам искусственного дыхания проводится персоналом медико-санитарной службы воинских частей [11].

316

9.4. Меры безопасности при работе со стабилизатором Стабилизатор включается только по команде командира танка при закры-

том люке механика-водителя и расстопоренной башне. Перед включением стабилизатора наводчик должен предупредить об этом экипаж.

Запрещается при включенном стабилизаторе экипажу находиться в зоне качающейся части пушки, меняться местами, а также влезать и вылезать из танка.

Запрещается при включенном стабилизаторе снимать ограждения командира и наводчика танка.

Запрещается обслуживать и выполнять какие-либо вспомогательные работы (контроль уровней масла в пополнительных баках приводов вертикального и горизонтального наведения, вскрытие или снятие узлов, приборов, отсоединение штепсельных разъемов и т.п.) при включенных стабилизаторе и выключателе батарей.

После окончания стрельб выключить цепи стрельбы, для чего на левом щитке Щл автоматический предохранитель ЭЛ. СПУСК поставить в положение ВЫКЛ.

При нахождении личного состава на корпусе танка стабилизатор должен быть выключен [31].

9.5. Основные правила эксплуатации приборов ночного видения

Основные правила подлежат безусловному выполнению при пользовании всеми танковыми приборами ночного видения в процессе их эксплуатации.

При эксплуатации приборов необходимо соблюдать следующие правила: − следить, чтобы диафрагмы и шторки приборов, когда приборами не

пользуются, были полностью закрыты. Закончил работу, закрой диафрагму и шторку;

− следить, чтобы осветители и блоки питания приборов включались только на время наблюдения. Закончил наблюдение, выключи осветитель и прибор ночного видения;

− в дневное время предохранять внешние оптические поверхности приборов (головки приборов и их окуляры) от попадания на них яркого солнечного света;

− перед началом наблюдения в прибор ночного видения следует адаптироваться, т. е. дать возможность глазам наблюдателя привыкнуть к малым уровням яркости; вблизи установки прибора по возможности выключить источники внутреннего освещения машины, а яркие контрольные лампочки затемнить;

− в процессе наблюдения, когда в поле зрения прибора ночного видения попадут яркие источники света, вызывающие засветку изображения, и если ее не удастся устранить с помощью шторки, прибор отвести в сторону или выключить. На яркий свет прибор не наводить;

− следить, чтобы внешние оптические поверхности приборов, защитных стекол, инфракрасных фильтров осветителей были всегда чистыми; очищать

317

поверхности оптических деталей аккуратно, оптической поверхности к ее краям круговыми движениями от середины; и только чистой фланелевой салфеткой; если грязь засохла, ее следует предварительно размягчить, подышав на поверхность стекла, или смыть чистой водой;

− не допускать попадания влаги и грязи внутрь прибора, в его высоковольтные разъемы; при снятии прибора с машины или при размещении его в укладке высоковольтные разъемы (высоковольтный ввод прибора и наконечник высоковольтного провода блока питания) необходимо немедленно плотно закрывать соответствующими пробками и заглушками;

− смазывать оптические и резиновые детали приборов, а также детали с лакокрасочным покрытием и детали высоковольтных вводов запрещается [21].

9.6. Меры безопасности при эксплуатации, обслуживании и ремонте системы защиты от оружия массового поражения

и противопожарного оборудования Категорически запрещается производить вскрытие в войсковых условиях

электрических блоков системы коллективной защиты. При работе с изделием ГО-27 следует соблюдать следующие меры

предосторожности: Все работы по монтажу и демонтажу изделия на объекте производить при

выключенном питании бортовой сети. После пребывания изделия в зоне заражения ОВ вероятного противника

необходимо: − перед заменой противодымного фильтра (ПДФ), очисткой нагревателя

ПДФ и трубки обогрева от пыли прокачать через датчик чистый воздух в течение 2-х часов не менее;

− при замене ПДФ использованный фильтр удалить с помощью пинцета и уничтожить сжиганием;

− работы по очистке нагревателя ПДФ от пыли проводить с помощью кисти.

После выполнения всех работ с датчиком РУКИ ВЫМЫТЬ ВОДОЙ С МЫЛОМ.

При проведении работ по техническому обслуживанию объекта после пребывания его в зоне заражения ОВ вероятного противника и мойке объекта изделие выключить и принять меры по защите циклона от попаданий воды и загрязнений [3].

При учете, хранении изделия и в случае проведения работ с источником альфа-излучения (в ремонтных органах) соблюдать «Основные санитарные правила работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений» [8].

Эксплуатация машины с неисправным противопожарным оборудованием и не заряженными баллонами ППО категорически запрещается.

Баллоны противопожарного оборудования должны подвергаться освидетельствованию не реже чем через каждые пять лет.

318

Запрещается использовать баллоны, у которых нет установленных клейм, истек срок периодического освидетельствования, неисправны вентили, поврежден корпус (трещины, сильная коррозия, заметное изменение формы), нет надлежащей окраски и надписи. Баллоны и вентили ремонтировать в части запрещается. Их ремонтируют в специальных мастерских.

При замене баллонов и ремонте трубопроводных магистралей противопожарного оборудования необходимо производить отключение аккумуляторных батарей. На машину необходимо устанавливать только те баллоны, которые прошли соответствующую проверку в ремонтной мастерской, полностью заправленные и имеющие опломбированную гайку заправочного вентиля. После установки баллонов на машину необходимо производить опломбирование гаек электрических разъемов и трубопроводов.

На пульте П-11-5 аппаратуры управления исполнительными механизмами (система 3ЭЦ11-3) крышка кнопок ПО, ЗО, ОРБ должна быть опломбирована, ее вскрытие производить только по мере необходимости.

Баллоны противопожарного оборудования разрешается хранить только в специальных закрытых помещениях.

9.7. Меры безопасности при работе с комплексом ПНК-4С В целях исключения возможных повреждений комплекса ПНК-4С и

обеспечения безопасности обслуживающего персонала запрещается: − допускать к работе лиц, не изучивших устройство и правила

эксплуатации комплекса; − подключать и отключать кабели и жгуты без предварительного

отключения источников питания; − производить замену сменных электроэлементов и составных

частей комплекса, находящихся под напряжением; − включать ночной канал прибора в дневное время. Примечание. Для проведения выверки и определения работоспособности ночного канала в дневных условиях допускается включение ночного канала с введением специального светофильтра при установке рукоятки 6 (рис. 8.5) П-В-А в положение В;

− работать непрерывно в стабилизированном режиме свыше 6 ч (перерыв между шестичасовыми циклами работы должен быть не менее 1 ч); время непрерывной работы комплекса в боевых условиях не ограничено;

− проводить любые работы по техническому обслуживанию комплекса при неразряженном оружии танка;

− работать без налобника, наглазника и шлемофона; − включать тумблер ОБОГРЕВ при температурах выше 0 °С и отсутствии

запотевания окуляров; − переходить на дублированные режимы с режима НАБЛ. при наведенной

вниз марке прибора ТКН-4С и не ранее чем через 2 мин после включения тумблера СТАБИЛ.

319

9.8. Меры безопасности при работе с комплексом 9К119 Категорически запрещается: − стрелять управляемой ракетой при выключенном тумблере И блока

9С517; − нажимать кнопку стрельбы из пушки при свечении индикатора зеленого

цвета в окуляре прицела 1Г46, индикаторов Г и И на лицевой панели блока 9С517, при нахождении людей в поле зрения прицела 1Г46, а также наводить 1Г46 с работающим блоком 9С516 на зеркальные и блестящие предметы;

− проводить какие-либо работы при обнаружении разгерметизации блока 9С516;

− включать ТАУВ при напряжении бортсети танка, выходящем за пределы 22-29 В;

− находиться на корпусе танка и в радиусе обметания ствола пушки при включенном стабилизаторе;

− выполнять проверки ТАУВ в объеме технического обслуживания № 1, не прикрыв защитное стекло 1Г46 черной тканью из одиночного ЗИП системы 1А42.

При проведении технического обслуживания не разрешается присутствие посторонних лиц; следует использовать инструмент и контрольно-измерительную аппаратуру, предусмотренные технической документацией и имеющие паспорта (формуляры), удостоверяющие их пригодность. Запрещается выполнять выверку канала управления блока 9С516 при расстопоренных стабилизаторе и пушке. При эксплуатации комплекса 9К119 в условиях воздействия ядерного взрыва не допускается нахождение боеприпаса ЗУБК14 в каморе пушки. В случае его нахождения в каморе следует разрядить пушку выстрелом с помощью аварийного метательного устройства 9Х959. В блоке 9С516 для охлаждения излучателя применяется жидкость СХЖ-8А, относящаяся к разряду легковоспламеняющихся, по температуре вспышки аналогичная керосинобензиновым смесям. По токсичности жидкость СХЖ-8А является малоопасной.

Во избежание отравления экипажа или воспламенения жидкости категорически запрещается отворачивать заглушки и штуцеры на системе охлаждения излучателя. При повреждении системы охлаждения или ее разгерметизации (появление специфического запаха, напоминающего запах гнилых яблок) необходимо:

− перевести переключатель баллистик из положения У в любое другое положение;

− включить нагнетатель и открыть люки; − пролитую жидкость собрать ветошью и удалить из боевого отделения

танка; − при попадании жидкости на тело необходимо пораженные места

обработать фланелевой салфеткой. При воспламенении жидкости для тушения использовать огнетушитель

ОУ-2, входящий в состав ППО танка. Дальнейшая эксплуатация дефектного блока не допускается.

320

9.9. Меры безопасности при работе с системой управления огнем 1А42 При работе с системой необходимо строго выполнять указанный порядок

операций. Запрещается: − включать систему при напряжении бортовой сети ниже 22 В и выше 29 В; − включать систему при уровне масла в компенсаторе привода

вертикальной наводки (ВН) стабилизатора вооружения меньше допустимого значения;

− работать непрерывно с включенным стабилизатором свыше 6 ч. Перерыв между шестичасовыми циклами должен быть не менее 1 ч;

− выполнять техническое обслуживание системы и ремонтные работы при заряженном оружии танка, при включенном выключателе батарей и включенной системе, кроме работ, которые при отключенной системе не могут быть выполнены;

− пользоваться зрительной трубкой без установленного на ней светофильтра;

− работать с прицелом при незафиксированной рукоятке; − при включенной системе производить высадку экипажа из танка и

посадку его в танк, меняться местами; − снимать ограждения командира и наводчика; − работать без налобника на прицеле или при неправильно установленном

налобнике, без наглазника на окуляре прицела или с поврежденным наглазником;

− наводить центральную прицельную марку на людей и на солнце; − нажимать на прицеле кнопку измерения дальности при выключенном

тумблере КОНТРОЛЬ Д19 во всех случаях, не связанных с непосредственным измерением дальности;

− открывать клин затвора пушки без установки пушки на гидростопор. Не рекомендуется: − длительная (более 0,5 ч) работа с включенным приводом горизонтальной

наводки (ГН) стабилизатора вооружения при кренах, близких к 15°, и положении пушки, перпендикулярном направлению крена;

− выполнять более двух оборотов башни подряд с перебросочной скоростью, более трех раз подряд реверсирование башни с перебросочной скоростью;

− выполнять более шести измерений дальности в одну минуту; − расстопорить прицел ранее, чем через 3 мин после включения тумблера

СУО на пульте командира; − движение танка при включенном тумблере СУО и застопоренном

прицеле (допускается в боевой обстановке); − оставлять прицел расстопоренным при выключенном тумблере СУО; − включать тумблер СУО при расстопоренном прицеле.

321

В боевых условиях время непрерывной работы системы, время работы системы при кренах, количество разворотов и реверсов башни, количество измерений дальностей дальномером не ограничивается.

Систему включает наводчик только по команде командира при закрытом люке водителя, при отсутствии людей на танке и рядом с ним ближе 6 м и при обеспечении беспрепятственного кругового поворота башни. Перед включением системы наводчик должен предупредить об этом экипаж.

Производить демонтаж информационного блока, установленного на прицеле, допускается только через 10 мин после выключения аппаратуры управляемого вооружения.

При сбоях в работе необходимо выключить систему и определить причину неисправности. Если неисправность исключает возможность работы с системой, следует принять меры к ее устранению.

322

Библиографический список: 1. Белоновский А.С. Электрооборудование бронетанковой техники /

А.С. Белоновский М.: Воениздат. 1976. 224 с. 2. Войсковой ремонт танков / Под ред. В.Ф. Кулешова. М.: Воениздат. 1969.

160 с. 3. Галаган В.А Автоматические системы управления вооружением. Поиск

неисправностей в системах управления огнем: метод. пособие/ В.А Галаган, В.Р. Коновалов, Н.Г. Макаренко.– Омск: Изд-во ОмТИИ. 1999. 64 с.

4. ГО-27. Инструкция по эксплуатации. 5. Еретин Ю.Е., Меланчик А.П., Шаврин С.П. и др. Бронетанковое

вооружение. М.: Воениздат, 1991. 576 с. 6. Зеленский В.Д. Техническое обеспечение танковых и мотострелковых

подразделений в современном бою,/ В.Д. Зеленский, А.А Чистов, Г.С. Чулков. М.: Воениздат. 1972. 184 с.

7. Изделие 184. Нормы расхода запасных частей и материалов на средний и текущий ремонты. М.: Воениздат. 1988. 98 с.

8. Инструкция по технике безопасности при эксплуатации и войсковом ремонте бронетанковой техники / Под ред. И.М Голощапова. М.: Воениздат. 1970. 80 с.

9. Инструкция по технике безопасности при эксплуатации и войсковом ремонте бронетанковой техники / Под ред. И.М. Голощапова М.: Воениздат. 1979. 96 с.

10. Инструкция по организации комплексного войскового ремонта объектов бронетанкового вооружения и техники на мирное время. М.: Воениздат. 1990. 86 с.

11. Каштанов В.П. Свинцовые стартерные аккумуляторные батареи. Руководство, / В.П Каштанов., В.В Титов., А.Ф. Усков и др. М.: Воениздат, 1983. – 183 с.

12. КононовА.И. Электрооборудование танка Т-72: учебное пособие,/ А.И. Кононов, Ю.А. Зимин, С.А. Беляков. Омск: Изд-во ОмГТУ. 1999. – 172 с.

13. Коптев В.С. Ремонт ЭСО машин: учебное пособие / В.С. Коптев Омск: Изд-во ОмПИ.1991. 108 с.

14. Марютин М.И. Применяемое оборудование и организация работ в войсковых ремонтных средствах,/ М.И. Марютин. М.: Изд. Академии бронетанковых войск. 1969. 96 с.

15. Меллентин Ф.В. Танковые сражения 1935-1945 гг./ Ф.В. Меллентин. М., 1957. С.198, 202.

16. Михайленко Г.А. Система коллективной защиты танка: метод.указания / Г.А. Михайленко. Омск: Изд-во ОмПИ.1996. 62 с.

17. Михайленко Г.А. Система электроснабжения и электрического пуска двигателя: метод. указания / Г.А. Михайленко. Омск: Изд-во ОмПИ. 1996. 64 с.

18. МЭС. Техническое описание и инструкция по эксплуатации / Под ред. Н.П. Рослова. М.: Воениздат. 1977. 192 с.

19. Объект 184. Руководство по войсковому ремонту / Под ред. А.Г. Ефграфьева. М.: Воениздат, 1991. Кн. 1. Ч. 1. 264 с.

323

20. Объект 184. Руководство по войсковому ремонту / Под ред. А.Г. Ефграфьева. М.: Воениздат, 1992. Кн. 1. Ч. 2. 376 с.

21. Приборы ночного видения танков и БМП. Техническое описание и инструкция по эксплуатации. М.: Воениздат, 1988. 166 с.

22. Подвижная танкоремонтная мастерская ТРМ-А-80. Техническое описание и инструкция по эксплуатации / Под ред. И.М. Голощапова. М.: Воениздат. 1980. 116 с.

23. Руководство по контрольно-измерительным приборам бронетанковой техники и подвижных мастерских. М.: Воениздат, 1982. 166 с.

24. Руководство по ремонтно-механической мастерской (МРМ) / Под ред. В.Т. Горячева. М.: Воениздат. 1974. 100 с.

25. Савченко Е.В. Подвижные технические средства восстановления БТВТ: Методические указания / Е.В. Савченко. Омск: Изд-во ОмПИ.1992. 39 с.

26. Сборник нормативов по боевой подготовке Сухопутных войск. Кн.1. / Под ред. Ю.А. Чичова. М.: Воениздат. 1991. 256 с.

27. Сеничкин И.Е. Бронетанковое вооружение и техника. Танкотехническое обеспечение, / И.Е. Сеничкин, В.А. Гречка, А.В. Тарасов. М.: Воениздат. 1989. 222 с.

28. Стабилизаторы танкового вооружения 2Э28М (2Э28М-2). Инструкция по эксплуатации / Под ред. В.В. Голикова. М.: Воениздат. 1979. 144 с.

29. Танк Т−72А. Техническое описание и инструкция по эксплуатации / Под ред. И.М. Голощапова. М.: Воениздат, 1986. Кн. 1. 110 с.

30. Танк Т−72А. Техническое описание и инструкция по эксплуатации / Под ред. И.М.Голощапова. М.: Воениздат, 1989. Кн. 2. Ч. 1. 512 с.

31. Танк T−72A. Техническое описание и инструкция по эксплуатации / Под ред. И.М. Голощапова. М.: Воениздат, 1989. Кн. 2. Ч. 2. 338 с.

32. Танк Т−72 и его модификации. Инструкция по эксплуатации. М.: Воениздат, 1991.

33. Танковая навигационная аппаратура. Техническое описание и инструкция по эксплуатации. М.: Воениздат, 1988. 266 с.

34. Танковые приборы ночного видения. Техническое описание и инструкция по эксплуатации / Под ред. И.М. Голощапова. М.: Воениздат, 1973. 112 с.

35. Технические условия на войсковой ремонт электрооборудования бронетанковой техники / Под ред. И.М. Голощапова. М.: Воениздат. 1976. 159 с.

36. Технические условия на войсковой ремонт ПНВ бронетанковой техники. / Под ред. И.М. Голощапова. М.: Воениздат. 1966. 84 с.

37. Технология ремонта бронетанковой техники / Под ред. М.И. Марютина. М.: Воениздат. 1973. 426 с.

38. Удод Н.Н., Ковачевич М.И., Алексеенков Д.С. и др. Войсковой ремонт танков: уч. пособие для офицеров запаса, / Н.Н. Удод, М.И. Ковачевич, Д.С. Алексеенков и др. М.: Воениздат. 160 с.

39. Электрооборудование и автоматика бронетанковой техники. Основы теории и конструкции / Под ред. А.С. Белоновского. М.: Воениздат. 1972. Ч. 1. 340 с.

Приложение

№ 1

Докум

ентаци

я войскового

ремонта

бронетанк

ового вооруж

ения

и техни

ки

А.Форма

№ 1

2 прилож

ения

1 к

приказу

МО

СССР

1979

г. №

260

324

325

326

ПОЯСНЕНИЯ К ФОРМЕ 12

1. Акт предназначен для оформления установленного технического состояния,

потребности в ремонте и списания вооружения и техники, учитываемых по номерам и техническому состоянию.

2. Акт составляется комиссией воинской части (соединения), склада объединения (центра): − при передаче вооружения и техники внутри воинской части (склада) – в одном экземпляре и утверждается командиром части (начальником склада); − при передаче вооружения (техники) из одной воинской части в другую. После утверждения старшим начальником первый экземпляр акта возвращается в воинскую часть; − при списании вооружения (техники), снятого с оснащения войск, сдаче в ремонтную часть (предприятие) объединения (центра) – в трех экземплярах и утверждается командиром воинской части. Первый экземпляр акта представляется вышестоящему органу управления соответствующей службы, второй направляется вместе с вооружением (техникой), третий остается в воинской части; − при переводе вооружения (техники) в низшую категорию ранее установленного срока, продлении ресурса и срока эксплуатации – в двух экземплярах. Оба экземпляра представляются вышестоящему органу управления соответствующей службы. а также пришедшего в негодность при испытаниях или по истечении установленного срока эксплуатации – в двух экземплярах. Оба экземпляра акта направляются в установленном порядке на утверждение начальнику, которому предоставлено на это право. После утверждения первый экземпляр возвращается в воинскую часть; − при списании утраченного или преждевременно пришедшего в негодность вооружения (техники) – в двух экземплярах и утверждается командиром воинской части. Первый экземпляр вместе с ходатайством направляется старшему начальнику на получение инспекторского свидетельства.

Подпись командира воинской части в разделе VIII и подпись начальника, утвердившего акт, заверяются мастичными гербовыми печатями.

3. В графе 2 раздела I акта первой строкой записывается базовый образец вооружения (техники, оборудования), на который оформляется акт. Последующими строками записываются его комплектующие изделия, учитываемые по номерам (двигатели, агрегаты, орудия, пусковые установки, пулеметы, радиоэлектронные приемно-передающие устройства, узлы и т. п.), техническая документация.

4. В разделе III акта записываются недостающие детали и предметы ЗИП (карточка некомплектности прилагается к акту), а также техническая документация и горючее, передаваемые с вооружением (техникой).

5. В разделе IV записываются дата и место выхода вооружения (техники) из строя; техническое состояние при наружном осмотре, пуске двигателя и испытании пробегом (рабочим режимом).

6. В разделе V записываются причины досрочного износа или повреждения и данные о проведенном расследовании. На базовый образец, на котором смонтирована система, дается отдельное заключение о его техническом состоянии, определяются категория и вид необходимого ремонта. В этом случае дополнительный экземпляр акта направляется начальнику службы, в котором учитывается базовый образец.

7. При изготовлении бланков акта на автомобильную технику не печатаются оборотная сторона первого листа; наименования второго, третьего и четвертого реквизитов пунктов 4, 8 и пункт 6 раздела II; раздел VI.

8. При составлении акта на списание производственного оборудования в разделе VIII при необходимости главный бухгалтер (начальник финансовой службы) подтверждает его балансовую стоимость и сумму износа.

Б. Форма

№ 5

приложения

1 к

приказу

МО

СССР

1979

г. №

260

327

328

ПОЯСНЕНИЯ К ФОРМЕ 5

1. Наряд на ремонт (изготовление, обработку) является распоряжением ремонтному подразделению (части, предприятию) на производство работ.

Выполненный наряд является основанием для постановки на учет отремонтированных (заново изготовленных, обработанных) материальных средств.

2. Наряд составляется в службе соединения, учетно-операционном отделе склада, органе управления объединения (центра).

3. Наряд выписывается в четырех экземплярах: первый и третий экземпляры сдаются вместе с материальными средствами в ремонтное подразделение (часть, предприятие), второй – остается у сдатчика, четвертый – в службе, учетно-операционном отделе склада, органе управления объединения (центра).

При сдаче в ремонт вооружения и техники, учитываемых по номерам и техническому состоянию, к первому экземпляру прилагается акт (форма 12).

4. После выполнения наряда первый оформленный его экземпляр остается в ремонтном подразделении (части, предприятии), второй – у сдатчика и служит основанием для постановки на учет отремонтированных или вновь изготовленных материальных средств, третий – представляется как донесение о выполненной работе начальнику, подписавшему наряд.

5. Наряд подписывается начальником соответствующей службы соединения (начальником учетно-операционного отдела склада, начальником органа управления объединения или центра) и лицом, ведущим учет. Подписи должностных лиц органа управления объединения (центра) заверяются мастичной гербовой печатью этого органа.

В. Форма № 36 приложения 2 к приказу МО СССР 1979 г. № 260

329

330

ПОЯСНЕНИЯ К ФОРМЕ 36

1. Книга предназначена для учета произведенных ремонтов (технических

обслуживаний, регламентных работ, обработки) вооружения, техники и имущества. Она служит также для учета замененных агрегатов, израсходованных запасных частей, ЗИП и материалов.

2. Книга ведется в подразделении (части, предприятии), осуществляющем ремонт (дегазацию, дезактивацию, дезинфекцию, стирку, химическую чистку и другие виды обработки) вооружения, техники и имущества, а также на сборном пункте поврежденных машин (СППМ).

3. В графы 1–13 учетные данные записываются при приеме вооружения (техники, имущества) в ремонт (обработку). В графе 2 указываются подразделения (воинские части), сдавшие вооружение (технику, имущество). В качестве основания записываются номер и дата наряда на ремонт или другого распоряжения. В графе 5 по вооружению (технике), учитываемому по номерам, записывается его заводской номер (номерной знак), а по другому вооружению (технике) – количество принятых единиц. В графы 14–21 реквизиты-основания записываются после приема вооружения, техники и имущества в ремонт (обслуживание, регламентные работы, обработку).

При большом количестве наименований израсходованных ЗИП и материалов вместо них в графе 18 могут записываться номера производственных документов, на основании которых израсходованы ЗИП и материалы. По изделиям (агрегатам, приборам и т.п.), учитываемым по номерам, в графе 18 записываются их номера.

4. В конце каждого месяца в книге подводится итог с перечислением в графе 3 наименований, а в графе 5 – количества отремонтированного вооружения (техники, имущества). Итог удостоверяется подписью должностного лица, ответственного за ведение учета.

По данным записей в книге и производственных документов составляется донесение о наличии и движении материальных средств (форма 24).

5. В книге на СППМ при каждом его развертывании записывается заголовок в таблице с указанием номера и района развертывания (координаты по карте) СППМ. При поступлении техники на СППМ в графе 2 указывается воинская часть, которой она принадлежит, а при сопровождении машин водителями записываются также их воинские звания и фамилии.

При ликвидации СППМ или передаче всей собранной на нем техники эвакуационному (ремонтному) подразделению (части) старшего начальника книга остается в подразделении (части), силами и средствами которого был развернут СППМ. При развертывании этим подразделением (частью) нового СППМ записи в книге начинаются с новой страницы.

Г. Форма № 37 приложения 2 к приказу МО СССР 1979 г. № 260

ПОЯСНЕНИЯ К ФОРМЕ 37

1. Книга предназначена для учета материальных средств, выданных во временное пользование (на срок не более одного месяца) и контроля их возвращения.

2. Книга ведется в подразделении, на складе воинской части и в мастерской (цехе) склада объединения (центра).

3. В книге отводятся отдельные листы на каждое наименование выдаваемых материальных средств или на каждое подразделение (военнослужащего), получающее их.

4. При сдаче на склад воинской части горючего, оставшегося в топливозаправщике (автоцистерне), в графе 10, кроме количества горючего, записывается номер раздаточной ведомости (форма 8), по которой водитель топливозаправщика (автоцистерны) выдавал горючее при заправке техники.

331

332

СОДЕРЖАНИЕ

Перечень основных сокращений и обозначений………………………… 3 Введение……………………………………………………………………. 6 1. Основы организации войскового ремонта бронетанковой

техники………………………………………………………………… 8

1.1. Значение восстановления вооружения и военной техники, его роль и место в системе технического обеспечения…………..

8

1.2. Определение понятия «Ремонт вооружения и техники»…………. 10 1.3. Классификация повреждений и неисправностей машин…………. 11 1.4. Система, виды ремонта танков и агрегатов……………………….. 13 1.5. Методы ремонта танков и агрегатов………………………………. 14

1.5.1. Агрегатный метод ремонта………………………………….. 14 1.5.2. Индивидуальный метод ремонта…………………………….. 15 1.5.3. Смешанный метод…………………………………………… 15 1.5.4. Обезличенный метод………………………………………… 15

1.6. Способы ремонта танков…………………………………………… 15 1.6.1. Поточный способ…………………………………………….. 15 1.6.2. Тупиковый способ……………………………………………. 15

1.7. Гарантийные и межремонтные сроки работы танков и двигателей 16 Контрольные вопросы …………………………………………………….. 16 2. Силы и средства технического обеспечения войск……………….. 17

2.1. Взвод технического обслуживания танкового батальона ……….. 17 2.1.1. Назначение взвода технического обслуживания…………… 17 2.1.2. Организационно-штатная структура взвода

техническогобслуживания…………………………………… 17

2.1.3. Производственные возможности взвода технического обслуживания…………………………………

18

2.2. Ремонтные подразделения полка их предназначение и возможности…………………………………………………………

18

2.2.1. Назначение ремонтной роты ………………………………… 18 2.2.2. Организационно-штатная структура ремонтной роты…….. 18 2.2.3. Производственные возможности ремонтной роты полка…. 21

2.3. Организация сборного пункта поврежденных машин и рабочего места по техническому обслуживанию и ремонту в полевых условиях……………………………………..

21

2.3.1. Назначение сборного пункта поврежденных маши……….. 21 2.3.2. Выбор участка местности для размещения сборного пункта

поврежденных маши…………………………………………. 21

2.3.3. Разворачивание сборного пункта поврежденных машин, участков и постов по ремонту бронетанкового вооружения и техники……………………………………………………..

22

2.3.4. Организация работ по восстановлению вышедшей из строя техники………………………………….

24

333

Контрольные вопросы ……………………………………………………. 25 3. Подвижные средства ремонта и контроля бронетанкового

вооружения и техники……………………………………………….. 26

3.1. Классификация подвижных средств восстановления…………….. 27 3.2. Общее устройство и технические данные подвижных средств

ремонта бронетанкового вооружения и техники………………….. 28

3.2.1. Общее устройство подвижных средств ремонта бронетанкового вооружения и техники……………………..

28

3.2.2. Назначение, технические данные, назначение и размещение основного оборудования танкоремонтной мастерской ТРМ-А-80………………………………………..

32

3.2.3. Назначение, технические данные, назначение и размещение основного оборудования мастерской электроспецоборудования МЭС…………………………….

38

3.2.4. Назначение, технические данные, назначение и размещение основного оборудования станции ремонтно-зарядной СРЗ-А……………………………………………….

44

3.2.5. Назначение, технические данные, назначение и размещение основного оборудования мастерской ремонтно-механической МРМ……………………………….

50

3.2.6. Назначение, технические данные, назначение и размещение основного оборудования мастерской сварочной МС-А………………………………………………

54

3.2.7. Назначение, технические данные, назначение и размещение основного оборудования контрольно-проверочной машины СО1МО2……………………………...

58

3.2.8. Назначение, технические данные, назначение и размещение основного оборудования контрольно-проверочной машины КПМ-9В863……………………………

64

3.2.9. Назначение, технические данные, назначение и размещение основного оборудования контрольно-проверочной машины КПМ 1И37……………………………

68

3.2.10. Назначение, технические данные, назначение и размещение основного оборудования бронированной ремонтно-эвакуационной машины БРЭМ-1…………………

76

3.2.11. Назначение, технические данные, назначение и размещение основного оборудования бронированной ремонтно-эвакуационной машины БРЭМ-2………………..

77

3.2.12. Порядок развертывания и свертывание мастерских……….. 80 Контрольные вопросы ……………………………………………………. 86 4. Общая технология войскового ремонта танка…………………….. 87

4.1. Технологический процесс и технические условия войскового

ремонта танков……………………………………………………….

87

334

4.2. Порядок подготовки, сдачи танков в ремонт и приема их из ремонта………………………………………………………………..

93

4.2.1. Порядок подготовки и сдачи танка в текущий и средний ремонт………………………………………………………….

93

4.2.2. Основание для сдачи, порядок подготовки танков для отправки в капитальный ремонт……………………………..

97

4.3. Подготовка танков к ремонту………………………………………. 98 4.4. Разборка танка и его агрегатов, замена агрегатов танка…………. 99 4.5. Дефектовка деталей танков………………………………………… 100 4.6. Ремонт неисправных агрегатов, узлов и деталей………………….. 102 4.7. Сборка и испытание танков………………………………………… 103

4.7.1. Стационарные испытания……………………………………. 103 4.7.2. Пробеговые испытания……………………………………….. 104 4.7.3. Технические требования к объекту при проведении

испытаний……………………………………………………... 106

4.8. Особенности ремонта танков в полевых условиях……………….. 107 Контрольные вопросы……………………………………………………… 113 5. Ремонт электрооборудования в танке………………………………. 114

5.1. Характерные неисправности в электрических приборах, агрегатах и цепях электрооборудования……………………………

114

5.2. Методы обнаружения неисправностей в электрических приборах, агрегатах, электродвигателях, электрических цепях….

115

5.2.1. Общие положения по обнаружению неисправностей……… 115 5.2.2. Методика обнаружения обрыва цепи……………………….. 116 5.2.3. Методика обнаружения короткого замыкания……………… 117 5.2.4. Определение причин повышенного сопротивления цепи…. 119 5.2.5. Определение утечки тока в цепи……………………………. 120 5.2.6. Определение неисправности приборов (агрегатов)………… 120 5.2.7. Отыскание неисправностей в сложных системах………….. 121

5.3. Устранение неисправностей в элементах и цепях системы электрооборудования танка………………………………………….

123

5.4. Замена агрегатов и приборов электрооборудования танка……….. 124 Контрольные вопросы ……………………………………………………... 125 6. Войсковой ремонт агрегатов и приборов электрооборудования… 126

6.1. Технологический процесс и технические условия ремонта агрегатов и приборов электрооборудования……………………….

126

6.1.1. Организация ремонта электрооборудования……………….. 126 6.1.2. Виды ремонта и общая схема технологического процесса… 126 6.1.3. Дефекты систем и их классификация……………………….. 129 6.1.4. Характеристика систем электрооборудования и автоматики

как объектов ремонта………………………………………… 133

6.1.5. Технические условия ремонта агрегатов и приборов электрооборудования………………………………………….

134

6.2. Ремонт аккумуляторных батарей …………………………………... 134

335

6.2.1. Проверка технического состояния аккумуляторных батарей 135 6.2.2. Основные неисправности аккумуляторных батарей и

способы их устранения……………………………………….. 136

6.2.3. Разборка и сборка аккумуляторных батарей………………... 145 6.3. Ремонт электрических машин………………………………………. 152

6.3.1. Проверка технического состояния электрических машин…. 152 6.3.2. Разборка электрических машин……………………………… 153 6.3.3. Дефектация и ремонт сборочных единиц электрических

машин………………………………………………………….. 153

6.3.4. Сборка и испытание электрических машин………………… 162 6.3.5. Ремонт стартер-генераторной установки СГ-10-1С……….. 163

6.4. Ремонт аппаратов управления и регулирования………………….. 167 6.4.1. Ремонт системы энергоснабжения танка Т-72……………… 168 6.4.2. Ремонт системы электрического пуска двигателя танка

Т-72……………………………………………………………. 179

6.5. Ремонт электромонтажного комплекта и соединительных проводов………………………………………………………………

191

Контрольные вопросы …………………………………………………….. 193 7. Обслуживание и проверка контрольно-измерительных приборов

и гирополукомпаса, приборов ночного видения, системы защиты от оружия массового поражения и противопожарного оборудования…………………………………………………………..

195

7.1. Обслуживание и проверка контрольно-измерительных приборов 195 7.1.1. Требования, предъявляемые к контрольно-измерительным

приборам………………………………………………………. 196

7.1.2. Установка контрольно-измерительных приборов………….. 197 7.1.3. Возможные неисправности контрольно-измерительных

приборов, причины возникновения и способы устранения 198

7.1.4. Проверка работоспособности контрольно-измерительных приборов……………………………………………………….

202

7.2. Обслуживание и проверка гирополукомпаса ГПК-59……………. 214 7.2.1. Установка гирополукомпаса…………………………………. 214 7.2.2. Характерные неисправности ГПК, признаки, причины,

способы устранения………………………………………….. 215

7.2.3. Проверка работоспособности ГПК-59………………………. 216 7.3. Проверка работоспособности приборов ночного видения……….. 218

7.3.1. Установка ночного прибора механика-водителя ТВНЕ-4Б... 219 7.3.2. Установка прибора командира танка ТКН-3 и проверка его

работоспособности…………………………………………… 222

7.3.3. Установка ночного танкового прицела ТПН-3-49 в танке и проверка его работоспособности…………………………….

224

7.3.4. Проверка согласованности оптических осей приборов ночного видения и их осветителей…………………………...

226

7.3.5. Диагностика приборов ночного видения……………………. 228

336

7.4. Проверка системы защиты от оружия массового поражения и противопожарного оборудования…………………………………..

233

7.4.1. Подготовка системы защиты к работе………………………. 233 7.4.2. Проверка работоспособности прибора радиационной и

химической разведки без выдачи команд на исполнительные механизмы………………………………….

236

7.4.3. Проверка работоспособности аппаратуры 3ЭЦ11-3 от кнопки ОРБ»…………………………………………………...

237

7.4.4. Проверка работоспособности прибора радиационной и химической разведки с выдачей команд от прибора радиационной и химической разведки на исполнительные механизмы……………………………………………………..

237

7.4.5. Проверка работоспособности системы противопожарного оборудования от кнопки «ПРОВЕРКА»…………………….

238

7.4.6. Проверка работы системы противопожарного оборудования от кнопок ручного дублирования……………

239

7.4.7. Проверка системы противопожарного оборудования с помощью прибора ПК11-2……………………………………

239

7.4.8. Порядок проверки заряженности баллонов противопожарного оборудования……………………………

243

7.4.9. Проверка работоспособности фильтра-поглотителя и герметичности воздушных трасс фильтровентиляционной установки………………………………………………………

244

7.4.10. Замена некоторых элементов системы защиты……………. 244 7.4.11. Очистка воздухозаборного устройства……………………. 246 7.4.12. Возможные неисправности системы защиты от оружия

массового поражения, противопожарного оборудования и способы их устранения……………………………………….

247

7.5. Проверка и ремонт приборов наружного и внутреннего освещения и сигнализации, вспомогательного электрооборудования………………………………………………..

249

7.5.1. Неисправности в цепях освещения и сигнализации………... 250 7.5.2. Ремонт приборов вспомогательного электрооборудования.. 252 7.5.3. Проверка и регулировка электрической блокировки

избирателя…………………………………………………….. 254

Контрольные вопросы …………………………………………………….. 258 8. Неисправности в системах управления огнем и автоматических

системах заряжания…………………………………………………… 260

8.1. Проверка работоспособности и ремонт стабилизатора вооружения 2Э28М…………………………………………………..

260

8.1.1. Подготовка стабилизатора к работе…………………………. 260 8.1.2. Режимы работы стабилизатора………………………………. 260 8.1.3. Правила пользования стабилизатором………………………. 263 8.1.4. Проверка параметров стабилизатора и их регулировка……. 264

337

8.1.5. Дозаправка маслом приводов вертикального и горизонтального наведения…………………………………...

268

8.1.6. Возможные неисправности стабилизатора и способы их устранения…………………………………………………….

272

8.1.7 Характерные неисправности в системе 2Э42 и методы их устранения…………………………………………………….

273

8.1.8. Общие указания по ремонту стабилизатора………………… 282 8.2. Характерные неисправности в системе 1A42 и методы их

устранения……………………………………………………………. 283

8.3. Характерные неисправности в комплексе ПНК-4С и методы их устранения……………………………………………………………

287

8.4. Характерные неисправности в комплексе TО1-КО1 и методы их устранения…………………………………………………………….

288

8.5. Возможные неисправности прицела 1К13 и способы их устранения……………………………………………………………

290

8.6. Проверка работоспособности и ремонт автоматических систем заряжания……………………………………………………………..

292

8.6.1. Подготовка автомата заряжания к работе…………………… 292 8.6.2. Режимы работы автомата заряжания………………………… 294 8.6.3. Ремонт автомата заряжания………………………………….. 299

8.7. Возможные неисправности системы пуска дымовых гранат 902Б и способы их устранения……………………………………………

303

Контрольные вопросы …………………………………………………….. 303 8. Меры техники безопасности при выполнении работ по

эксплуатации, обслуживании и ремонте систем электроспецоборудования бронетанкового вооружения и техники…………………………………………………………………..

305

8.1. Меры безопасности при выполнении практических работ по ремонту бронетанкового вооружения и техники…………………..

305

8.1.1. Общие положения…………………………………………….. 305 8.1.2. Меры безопасности при выполнении демонтажно-

монтажных работ……………………………………………... 305

8.1.3. Меры безопасности при выполнении работ с помощью кран-стрелы……………………………………………………

306

8.1.4. Общие указания по эксплуатации, мерам безопасности и обслуживанию танкоремонтных мастерских………………..

306

8.2. Требования безопасности при использовании электрического тока …………………………………………………………………..

308

8.2.1. Основные защитные мероприятия при использовании электрического тока…………………………………………..

308

8.2.2. Требования техники безопасности к электрической аппаратуре и приборам……………………………………….

310

8.2.3. Меры предупреждения образования статического электричества………………………………………………….

311

338

8.3. Меры безопасности при эксплуатации, обслуживании и ремонте аккумуляторных батарей…………………………………………….

311

8.3.1. Меры безопасности при работе с аккумуляторными батареями………………………………………………………

311

8.3.2. Меры безопасности при работе с электроустановками для заряда аккумуляторных батарей……………………………..

312

8.3.3. Правила санитарной и личной гигиены. Оказание первой помощи…………………………………………………………

312

8.4. Меры безопасности при работе со стабилизатором ……………… 314 8.5. Основные правила эксплуатации приборов ночного видения…… 314 8.6. Меры безопасности при эксплуатации, обслуживании и ремонте

системы защиты от оружия массового поражения и противопожарного оборудования…………………………………..

315

8.7. Меры безопасности при работе с комплексом ПНК-4С………….. 316 8.8. Меры безопасности при работе с комплексом 9К119……………. 317 8.9. Меры безопасности при работе с системой управления огнем

1А42………………………………………………………………….. 318

Библиографический список……………………………………………... 320 Приложение №1. Документация войскового ремонта бронетанкового вооружения и техники………………………………………………………

322

339

1. Редактор В.А. Маркалева

2. ИД № 06039 от 12.10.2001

3. Свод. темплан 2006 г. Подписано в печать . Формат 60×84/8. Бумага офсетная.

Отпечатано на дупликаторе. Усл. печ. л. 21.0. Уч.-изд. л. 21.0. Тираж . Заказ

____________________________________________________________

Издательство ОмГТУ. 644050, Омск, пр-т.. Мира, 11. Типография ОмГТУ