VersaBlue LijmsmeltapparatenTypes VA en...

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

VersaBlue�

LijmsmeltapparatenTypes VA en VT

Handleiding P/N 397537_11- Dutch -

Uitgave 06/14

P/N 397537_11 � 2014 Nordson CorporationVersaBlue_PPA

Opmerking

Deze documentatie geldt voor de gehele serie.

BestelnummerP/N = bestelnummer van het Nordson-artikel

OpmerkingDit is een auteursrechtelijk beschermde uitgave van Nordson. Copyright � 2002.

Dit document mag zonder voorafgaande schriftelijke toestemming van Nordson - ook als uittreksel - niet worden gefotokopieerd, op een andere wijze worden gereproduceerd of in een andere taal worden vertaald.

Nordson houdt zich het recht voor wijzigingen aan te brengen zonder voorafgaande aankondiging.

� 2014 Alle rechten voorbehouden.- Vertaling van het origineel -

HandelsmerkenAccuJet, AeroCharge, Allegro, Apogee, AquaGuard, Artiste, Asymtek, Automove, Autotech, Baitgun, Blue Box, BM-32, BM-58, BM-63, Bowtie, Build‐A‐Part,CanWorks, Century, CF, CleanSleeve, CleanSpray, Color‐on‐Demand, ColorMax, Control Coat, Coolwave, Cross‐Cut, CrystallCut, cScan+, Dage, Dispensejet,DispenseMate, DuraBlue, DuraDrum, Durafiber, DuraPail, Dura‐Screen, Durasystem, Easy Coat, Easymelt, Easymove Plus, Ecodry, Econo‐Coat, e.dot, EFD,Eliminator, Emerald, Encore, Equatherm, ESP, e-stylized, ETI‐stylized, Excel 2000, Fibrijet, Fillmaster, FlexiCoat, Flexi‐Spray, Flex‐O‐Coat, Flow Sentry,Fluidmove, FoamMelt, FoamMelt - stylized, FoamMix, F.R. Gross, Freedom, Fulfill, GreenUV, HDLV, Heli‐flow, Helix, Horizon, Hot Shot, iControl, iDry, iFlow,Isocoil, Isocore, Iso‐Flo, iTRAX, JR, KB30, Kinetix, KISS, Lean Cell, Little Squirt, LogiComm, Magnastatic, March, Maverick, MEG, Meltex, MicroCoat, MicroMark,Micromedics, Micro‐Meter, MicroSet, Microshot, Millenium, MiniBlue, Mini Squirt, Moist‐Cure, Mountaingate, MultiScan, NexJet, No‐Drip, Nordson, Nordson -stylized, Nordson and Arc, nXheat, Optimum, Package of Values, Paragon, PatternView, PermaFlo, PICO, PicoDot, Plasmod, PluraFoam, Poly-Check, PorousCoat, PowderGrid, Powderware, Precisecoat, PRIMARC, Printplus, Prism, ProBlue, Prodigy, Pro‐Flo, Program‐A‐Bead, Program‐A‐Shot, Program‐A‐Stream,Program‐A‐Swirl, ProLink, Pro‐Meter, Pro‐Stream, Pulsar, Quantum, RBX, Rhino, Saturn, Saturn with rings, Scoreguard, SC5, S. design stylized, Seal Sentry,Sealant Equipment & Engineering, Inc., SEE and design, See‐Flow, Select Charge, Select Coat, Select Cure, Servo‐Flo, Shot‐A‐Matic, Signature,Signature - stylized, Slautterback, Smart‐Coat, Smart‐Gun, Solder Plus, Spectrum, Speed‐Coat, Spirex, Spraymelt, Spray Squirt, StediFlo, Stratablend, SuperSquirt, SureBead, Sure Clean, Sure Coat, Sure‐Max, SureWrap, TAH, Tela‐Therm, Tip‐Seal, Tracking Plus, TRAK, Trends, Tribomatic, Trilogy, TrueBlue,TrueCoat, Tubesetter, Ultra, UniScan, UpTime, U‐TAH, Value Plastics, Vantage, Veritec, VersaBlue, Versa‐Coat, VersaDrum, VersaPail, Versa‐Screen,Versa‐Spray, VP Quick Fit, VP Quick-Fit stylized, VP stylized, Walcom, Watermark, When you expect more., X‐Plane, Xaloy, Xaloy - stylized, YesTech zijngeregistreerde handelsmerken - ® - van de Nordson Corporation.

Accubar, Active Nozzle, Advanced Plasma Systems, AeroDeck, AeroWash, AltaBlue, AltaSlot, Alta Spray, AquaCure, ATS, Auto‐Flo, AutoScan, Axiom, BestChoice, BetterBook, Blue Series, Bravura, CanNeck, CanPro, Celero, Chameleon, Champion, Check Mate, ClassicBlue, Classic IX, Clean Coat, Cobalt, Concert,ContourCoat, Controlled Fiberization, Control Weave, CPX, cSelect, Cyclo‐Kinetic, DispensLink, DropCure, Dry Cure, DuraBraid, DuraCoat, e.dot+, E‐Nordson,Easy Clean, EasyOn, EasyPW, Eclipse, Equalizer, Equi=Bead, Exchange Plus, FillEasy, Fill Sentry, FlexSeam, Flow Coat, Fluxplus, G‐Net, G‐Site, Genius, GetGreen With Blue, Gluie, Ink‐Dot, IntelliJet, iON, Iso‐Flex, iTrend, KVLP, Lacquer Cure, Maxima, Mesa, MicroFin, MicroMax, Mikros, MiniEdge, Minimeter,MiniPUR, MonoCure, Multifil, MultiScan, Myritex, Nano, OmniScan, OptiMix, OptiStroke, Optix, Origin, Partnership+Plus, PatternJet, PatternPro, PCI,PharmaLok, Pinnacle, PluraMix, Powder Pilot, Powder Port, Powercure, Process Sentry, Pulse Spray, PURBlue, PURJet, PurTech, Quad Cure, Ready Coat,RediCoat, RollVIA, Royal Blue, Select Series, Sensomatic, Shaftshield, SheetAire, Smart, Smartfil, SolidBlue, Spectral, Spectronic, SpeedKing, Spray Works,StediTherm, Summit, Sure Brand, SureFoam, SureMix, SureSeal, Swirl Coat, Tempus, ThruWave, TinyCure, Trade Plus, Trio, FruFlow, Ultra FoamMix, UltraMax,Ultrasaver, Ultrasmart, Universal, ValueMate, Versa, VersaPUR, Viper, Vista, Web Cure, 2 Rings (design) zijn handelsmerken - � - van de Nordson Corporation.

Benamingen en ondernemingsbeeldmerken in deze documentatie kunnen merken zijn, waarvan het gebruik doorderden voor eigen doeleinden inbreuk kan maken op de rechten van de eigenaar.

Inhoudsopgave I

P/N 397537_11� 2014 Nordson Corporation VersaBlue_PPA

Inhoudsopgave

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .China O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Veiligheid 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Veiligheidssymbolen 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .De verantwoordelijkheden van de eigenaar van de apparatuur 1‐2. .

Veiligheidsinformatie 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instructies, eisen en normen 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vereisten voor gebruikers 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Geldend veiligheidsbeleid in de industrie 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedoeld gebruik van de apparatuur 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instructies en veiligheidsmeldingen 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installatiewerkwijze 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedieningswijzen 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Werkwijze bij onderhoud en reparatie 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Veiligheidsinformatie bij de apparatuur 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Apparatuur uitschakelen 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

De vloeistof in het systeem drukvrij maken 1‐6. . . . . . . . . . . . . .Het systeem spanningsloos maken 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uitschakelen van de applicators 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Algemene veiligheidswaarschuwingen (PAS OP) en ‐aanwijzingen (LET OP) 1‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Andere veiligheidsvoorzorgen 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eerste hulp 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Veiligheidsbordjes en stickers 1‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrostatische ontlading 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schade aan elektronische onderdelen 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lichamelijk letsel en brandgevaar 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhoudsopgaveII


Inleiding 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedoeld gebruik 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Toepassingsgebied (EMV) 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gebruiksbeperking 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Oneigenlijk gebruik - voorbeelden - 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Restgevaren 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .T.a.v. de handleiding 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Overige informatiebronnen 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Operatorleidraad 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Product Resource Disc 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Begripsbepalingen 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smeltapparaat, type VA 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smeltapparaat, type VT 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Standaard I/O-interface 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interface Signaalgestuurd bedrijf 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aanbrengkop (kop) = Applicator 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aardlekschakelaar (RCD) 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Symbolen 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beschrijving smeltapparaat 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Afbeelding 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Veiligheidsventielplaat 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Afsluitventiel 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Veiligheidsventiel 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tank 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drukregelventiel 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Materiaalstroom 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aanduiding bij twee pompen 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schakelkast 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vulhoogtedisplay, -regeling / Overvolbeveiling (optie) 2‐9. . . . . . .Drukdisplay / Drukregeling (opties) 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Drukdisplay 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drukregeling 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Typeplaatje 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhoudsopgave III


Installatie 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transport 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Opslaan 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uitpakken 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Heffen (uitgepakt smeltapparaat) 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installatie-eisen 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Benodigde ruimte 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smeltapparaat met transformator 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Afzuigen van materiaaldampen 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Signaalzuil (optie) bevestigen 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ervaring van het installatiepersoneel 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrisch aansluiten 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bij het gebruik van aardlekschakelaars het volgende in acht nemen 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kabels leggen 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Doelaanduiding 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedrijfsspanning 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aansluiten netspanning 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Netfilter 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installatiepakket (randapparatuur) 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Verwarmde slang aansluiten 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrisch 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vastschroeven 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Een tweede steeksleutel gebruiken 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Losschroeven 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Lijm drukvrij maken 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Applicator installeren 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Persluchtbehandeling voor de applicatorstuurdelen 3‐9. . . . . . . . .Vulventiel (optie) aansluiten 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Signaalgestuurd bedrijf: stuurspanning of stuurstroom op de I/O-module kiezen 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfacebezetting 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Standaard I/O-interface 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Algemene opmerkingen 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interface Signaalgestuurd bedrijf 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eén stuursignaalingang voor alle motoren (XS5) 3‐13. . . . . . . . .Gescheiden stuursignaalingangen (XS5.1, XS5.2) 3‐13. . . . . . .

Interface Vulhoogtebesturing 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pneumatische aansluitingen 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pneumatische drukregeling / Bypassregeling 3‐15. . . . . . . . . . . . . .Benodigde luchtkwaliteit 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drukken instellen 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfacebezetting XS4: automatische pneumatische drukregeling 3‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfacebezetting XS4: bypassregeling 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . .

Beschermgas 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Condensaat afvoer als droge lucht als beschermgas wordt gebruikt 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Signaalzuil 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installatiepakket (randapparatuur) 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wielen 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installatiepakket (randapparatuur) 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ontluchtingsventiel (randapparatuur) 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Het later toevoegen van drukopnemers 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uitbreiden met een temperatuurregelmodule 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . .IPC webserver 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smeltapparaat demonteren 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smeltapparaat afvoeren 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhoudsopgaveIV


Gebruik 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Algemeen 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kanaalnummers 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Op het bedieningspaneel 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aan de veldbus 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Transparante toetsen 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Toetsen met en zonder controlelampje 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Betekenis van de kleuren 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Betekenis van de symbolen 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Standaardsymbolen van de temperatuurkanalen 4‐3. . . . . . . . .Invoervenster 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagina frequentieomvormerwisseling 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Statusdisplay 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

De eerste keer gebruiken 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smeltapparaat spoelen 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Op het bedieningspaneel instellen 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Standaard I/O: bij flankgestuurde signalen letten op (voorbeeld) 4‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opmerking t.a.v. recepten 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Na de eerste dag 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedieningspaneel - Overzicht - 4‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Werken met applicatiegroepen en het nummeren van de temperatuurkanalen 4‐18. . . . . . . . . . . . . . . . .

Tank vullen 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Met de hand 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Niveaudisplay en -regeling (opties) 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Automatisch de tank vullen 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Maximaal vulniveau 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Aanbevolen gewenste temperaturen 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gevoerd opwarmbedrijf 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Te-lage-temperatuurvergrendeling 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Motoraanloopbeveiliging 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Aanloopbeveiliging resetten 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dagelijks inschakelen 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dagelijks uitschakelen 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Noodstop 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Het bedieningspaneel van de industriële PC (IPC) 4‐28. . . . . . . . . . . .

Werkwijzen van het smeltapparaat - Overzicht - 4‐28. . . . . . . . . . . .Screensaver 4‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Startpagina 4‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperatuurparameters 4‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Let op 4‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Voorbeeld: gewenste temperatuur verhogen 4‐31. . . . . . . . . . . .Parameters (pagina 1: alarmwaarden) 4‐32. . . . . . . . . . . . . . . . .Grafische voorstelling van de temperatuurparameters 4‐34. . . .Opwarm- en afkoelingsbewaking 4‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parameter ( bladzijde 2: kanaal activeren, werkwijze, type regelkring) 4‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parameters (pagina 3) 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhoudsopgave V


Smeltapparaat 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stand-by in-/uitschakelen 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alle motoren in-/uitschakelen (collectieve vrijgave) 4‐39. . . . . . .Verwarmingen in-/uitschakelen 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Weekschakelklok in-/uitschakelen 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wachtwoordbeveiliging activeren 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alarmprotocol 4‐41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Informatie (smeltapparaat en besturing) 4‐42. . . . . . . . . . . . . . . .Werken met applicatiegroepen 4‐43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configureren van de applicatiegroepen 4‐43. . . . . . . . . . . . . . . . .Configuratie (pagina 1: weekschakelklok, stand-by, beschermgas, taal keuze, recepten, niveauregeling) 4‐46. . . . .Let bij het gebruik van de weekschakelklok op (programmavoorbeeld) 4‐47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuratie (pagina 2: bijvoorbeeld eenheden, bedrijfsklaarvertraging, wachtwoord, onderhoudsinterval, veldbus) 4‐52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .De besturingswerkwijzen 4‐58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuratie (pagina 3: bijv. op instellingen af fabriek terugzetten, nieuwe drukopnemer toewijzen) 4‐62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .IP-adressen in een netwerk instellen 4‐63. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motor 4‐66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Motor in-/uitschakelen (enkelvoudige vrijgave) 4‐66. . . . . . . . . . .Signaalgestuurd of handbedrijf kiezen 4‐66. . . . . . . . . . . . . . . . . .Parameter (pagina 1: type motorvrijgave, aanpassing aan de productielijn) 4‐68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parameters (pagina 2: signaalgestuurd bedrijf) 4‐69. . . . . . . . . .Parameters (pagina 3: motorafschakelvertraging, drempelwaardeschakelaar) 4‐70. . .Parameter (pagina 4: drukalarmen, omschakeling toerental-/drukregeling) 4‐71. . . . . .Drukopnemer A / Drukopnemer B 4‐72. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drukopnemer C 4‐73. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Toerentalregeling - Handbedrijf - 4‐74. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Voorbeeld: gewenst pompentoerental verhogen 4‐74. . . . . . . . .Toerentalregeling - Signaalgestuurd bedrijf - 4‐75. . . . . . . . . . . .Drukregeling - Handbedrijf - 4‐76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drukregeling - Signaalgestuurd bedrijf - 4‐76. . . . . . . . . . . . . . . . .PID-drukregelparameters 4‐77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parameter (pagina 5: drukopbouwfunctie) 4‐78. . . . . . . . . . . . . .

Instelprotocol 4‐79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bediening via de IPC webserver 4‐81. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Webserver login vanaf een Windows®7 operatingsystem van de gebruiker 4‐81. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verbinding tussen server en cliënt maken 4‐82. . . . . . . . . . . . . . . . .

Ethernetkabel aansluiten 4‐82. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smeltapparaat oproepen (VersaWeb) 4‐83. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Up- en Downloaden van gebruikersrecepten 4‐84. . . . . . . . . . . . . . .Download (recept van de geheugenkaart naar de PC kopiëren) 4‐84. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Upload (recept van de PC naar de nieuwe geheugenkaart kopiëren) 4‐85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Upload bij softwareversie < V5.00.000 4‐86. . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhoudsopgaveVI


Onderhoud 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verbrandingsgevaar 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lijm drukvrij maken 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bij het gebruik van een schoonmaakmiddel er op letten 5‐1. . . . . . . .Hulpstoffen 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Preventief onderhoud 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uitwendig schoonmaken 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedieningspaneel 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zichtcontrole op uitwendige beschadigingen 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . .Veiligheid en de werking testen 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beveiligingscassettes verwijderen 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Warmte-isolatie verwijderen 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bij de haken (ophanging warmte-isolatie) letten op 5‐6. . . . . . . . .Ventilator en luchtfilter 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tandwielpomp 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Controle op dichtheid 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stopbussen natrekken 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pompasafdichting vervangen 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bevestigingsschroeven natrekken 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motor 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aandrijving 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Smeermiddelkeuze 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smeermiddelen 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interval smeermiddelvervanging 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vulhoeveelheid 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Smeermiddel vervangen 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drukregelventiel 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Servicepakket installeren 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bij een mechanisch drukregelventiel letten op 5‐11. . . . . . . . . . .

Filterpatroon 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterpatroon vervangen 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filterpatroon demonteren 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterpatroon inbouwen 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Met ontluchtingsventiel ontluchten 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterpatroon schoonmaken (tot week 17/2012) 5‐14. . . . . . . . . . . .

Filterpatroon monteren 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterpatroon schoonmaken (vanaf week 17/2012) 5‐15. . . . . . . . . .

Filterpatroon monteren 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterpatroon: servicepakket installeren 5‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tank 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materiaal aftappen 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tank handmatig schoonmaken 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bevestigingsschroeven natrekken 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Veiligheidsventielplaat 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Servicepakket installeren 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Afsluitventiel 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Servicepakket installeren 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Veiligheidsventiel 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Van materiaalsoort wisselen 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Met een schoonmaakmiddel spoelen 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drukopnemer 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Lijmboring schoonmaken 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scheidingsmembraan schoonmaken 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inschroeven 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .In-/uitschroeven met messing ring 5‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Vulventiel 5‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stuurdeel vervangen 5‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pneumatisch veiligheidsventiel 5‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Controle van de werking 5‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Onderhoudsprotocol 5‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhoudsopgave VII


Problemen en oplossingen 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eerst enkele tips 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alarmnummers, alarmtekst en optionele signaalzuil 6‐2. . . . . . . . . . .Activeren en resetten van alarmen 6‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Grafische voorstelling van de temperatuurparameters 6‐6. . . . . .Te lage en te hoge temperatuur - waarschuwing - 6‐7. . . . . . . . . .

Activeren van een te-lage-temperatuurwaarschuwing 6‐7. . . . .Activeren van een oververhittingswaarschuwing 6‐7. . . . . . . . .

Te lage en te hoge temperatuur - fout - 6‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activeren van een te-lage-temperatuurfout 6‐8. . . . . . . . . . . . . .Activeren van een oververhittingsfout 6‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Oververhitting - afschakeling - 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geactiveerd door de software 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Uitschakelen door thermostaten 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tankthermostaat 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transformatorthermostaat 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Te lage druk - waarschuwing - 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activeren van een lagedrukwaarschuwing 6‐10. . . . . . . . . . . . . .

Te hoge druk - waarschuwing - / Te hoge druk - fout - 6‐11. . . . . . .Activeren van een overdrukwaarschuwing 6‐11. . . . . . . . . . . . . .Activeren van een overdrukfout 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperatuuropnemer - fout - 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geactiveerd door kortsluiting 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geactiveerd door een breuk in de opnemer of een open opnemeringang 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Vulhoogte (variabele meetpunten) 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Waarschuwing Tank overvol 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Waarschuwing vulhoogte in de tank is laag 6‐12. . . . . . . . . . . . . .Fout Tank is leeg 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Vulhoogte (vaste meetpunten - 5-punts sensor) 6‐13. . . . . . . . . . . .Waarschuwing Tank overvol 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Waarschuwing vulhoogte in de tank is laag 6‐13. . . . . . . . . . . . . .Fout Tank is leeg 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fout vulhoogtesensor defect 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fout uitval vulhoogtesensor 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Foutopsporingstabellen 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smeltapparaat werkt niet 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Een kanaal wordt niet warm 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geen stuursignaal (spanning / stroom / frequentie) 6‐15. . . . . . . . .Bedieningspaneel functioneert niet 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geen materiaal (motor draait niet) 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geen materiaal (motor draait) 6‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Te weinig materiaal of onregelmatig verpompen 6‐18. . . . . . . . . . . .Materiaaldruk te hoog 6‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materiaaldruk te laag 6‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Foutief motorgedrag in signaalgestuurd bedrijf 6‐19. . . . . . . . . . . . .Materiaalafzetting in de tank 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materiaal hard in de tank uit 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Diversen 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vulventiel (optie) 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LED's en stekker van de I/O-module 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Frequentie-ingang 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Analoge ingangen 6‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Digitale in-/uitgangen (LED’s) 6‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LED’s van de temperatuurregelmodule 6‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED’s van de frequentieomvormer 6‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED van de overvol-evaluatie-eenheid 6‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED van proportioneel ventiel 6‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED's van de 5-punts sensor evaluatie-eenheid 6‐27. . . . . . . . . . . . . .LED’s van de IPC 6‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gezonden veldbusgegevens controleren 6‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhoudsopgaveVIII


Reparatie 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Voor de reparatiewerkzaamheden letten op 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . .Na de reparatie 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedieningspaneel 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedieningspaneel verwijderen 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geheugenkaart vervangen 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Communicatiemodule insteken / vervangen 7‐4. . . . . . . . . . . . . . .

Let op! 7‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Frequentieomvormer vervangen 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CAN-module van de frequentieomvormer vervangen 7‐5. . . . . . .CAN-bus afsluitweerstand 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Op het bedieningsveld: vervangen frequentieomvormers (FO) aan hun motor toewijzen 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Afschermplaat (EMV) monteren 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Met een eerste drukopnemer uitbreiden (elektrisch) 7‐9. . . . . . . .

Drukopnemer vervangen 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Informatie over T-Tap en CAN-buskabels met zeskant 7‐9. . . . . .CAN-bus afsluitweerstand 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Werkwijze 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tandwielpomp vervangen 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Servicepakket installeren 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Afsluitventiel 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tandwielpomp demonteren 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tandwielpomp monteren 7‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bij de koppeling letten op 7‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Variseal-afdichting vervangen 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gebruik van het montagegereedschap 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motor vervangen 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Motor uitlijnen 7‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Veiligheidsventiel vervangen 7‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Servicepakket installeren 7‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filterpatroon vervangen 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bij werkzaamheden achter de afdekplaat van de elektrische aansluitruimte van de tank, letten op 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Thermostaat vervangen 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Isolatie van de verwarmingsaansluitingen vervangen 7‐19. . . . . . . . . .Temperatuuropnemer vervangen 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Servicepakket installeren 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I/O-module, temperatuurregelmodule vervangen 7‐21. . . . . . . . . . . . .

I/O-module 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .CAN-adres instellen 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperatuurregelmodule 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .CAN-adres instellen 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ni120 of Pt100 instellen 7‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Busafsluitweerstand in-/uitschakelen 7‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dipswitch S3 instellen 7‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Vulhoogte-evaluatie-eenheid van de analoge sensor (optie) vervangen 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Belangrijke opmerkingen 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Afstellen 7‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Voorwaarden 7‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Evaluatie-eenheid overvolbeveiliging (optie) vervangen 7‐25. . . . . . . .

Belangrijke opmerkingen 7‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Afstellen 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Voorwaarden 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sensorbreuk 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Grenswaardeschakelpunt 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Evaluatie-eenheid van de 5-punts sensor (optie) vervangen 7‐27. . . .Belangrijke opmerkingen 7‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Afstellen 7‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Voorwaarden 7‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Koppelbouwsteen vervangen (optie: gescheiden stuurspanning) 7‐29

Inhoudsopgave IX


Vervangende onderdelen 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gebruik van de geïllustreerde onderdelenlijst 8‐1. . . . . . . . . . . . . . .

Bevestigingselementen 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedrijfsmiddelkenteken 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Speciale constructies 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Softwareconfiguratiecode bij speciale uitvoeringen 8‐2. . . . . . .

Technische gegevens 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Algemene gegevens 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturen 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrische gegevens 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Maximale aansluitvermogen van het smeltapparaat (zonder randapparatuur) 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . .Max. aansluitvermogen (randapparatuur) 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . .Max. aansluitvermogen (randapparatuur) - 1-fasig V12 - 9‐3. . . .Zekering van het smeltapparaat 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Mechanische gegevens 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Afmetingen 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opties en randapparatuur 10‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Randapparatuur 10‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wachtwoord A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedieningspaneel P/N 207023 en P/N 207850 (1e generatie) B‐1Geldigheid B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Uiterlijke kenmerkende verschillen B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Recept opslaan B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Problemen en oplossingen B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uit de communicatiegegevenslijst B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedieningspaneel functioneert niet B‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reparatie B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedieningspaneel B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedieningspaneel verwijderen B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Batterij vervangen B‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geheugenkaart vervangen B‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Vervangende onderdelen B‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Algemene aanwijzingen ten aanzien van het werken met aanbrengmaterialen C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Begripsbepaling C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Informatie van de producent C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aansprakelijkheid C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gevaar voor verbranding C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dampen en gassen C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substraat C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verwerkingstemperatuur C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Verklarende woordenlijst D‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhoudsopgaveX


O‐1Introduction

��2012 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_Q-1112-MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2012Nordson CorporationAll rights reserved

NI_Q-1112-MX

Outside Europe

For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle East

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

China

China 86-21-3866 9166 86-21-3866 9199

Japan

Japan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North America

Canada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Veiligheid 1‐1

� 2014 Nordson Corporation Safe_PPA1011LUE_DU

Hoofdstuk 1

Veiligheid

Lees deze dit hoofdstuk door voordat u de apparatuur in gebruik neemt. Dithoofdstuk bevat aanbevelingen en werkwijzen die van toepassing zijn bij hetveilig installeren, bedienen en onderhouden (hierna aangeduid als "gebruik")van het product dat in dit document wordt beschreven (hierna aangeduid als"apparaat"). Aanvullende veiligheidsinformatie, in de vorm vantaakspecifieke veiligheidswaarschuwingen, komen waar nodig overal in ditdocument voor.

PAS OP! Als de veiligheidsinformatie en –aanbevelingen enrisicovermijdende procedures in dit document niet worden opgevolgd, kan ditleiden tot lichamelijk of dodelijk letsel of schade aan apparatuur engoederen.

Veiligheidssymbolen

Overal in dit document komt u de volgende attentiesymbolen ensignaalwoorden tegen, om de lezer zo te wijzen op persoonlijkeveiligheidsrisico’s of op omstandigheden die kunnen leiden tot schade aanapparatuur of goederen. Volg alle veiligheidsinformatie op die achter hetsignaalwoord is vermeld.

PAS OP! Duidt een potentieel gevaarlijke situatie aan die, als deze nietwordt vermeden, kan leiden tot ernstig lichamelijk of zelfs dodelijk letsel.

LET OP! Duidt een potentieel gevaarlijke situatie aan die, als deze niet wordtvermeden, kan leiden tot gering of beperkt lichamelijk letsel.

LET OP! (Vermeld zonder veiligheidssymbool) Duidt een potentieelgevaarlijke situatie aan die, als deze niet wordt vermeden, kan leiden tothschade aan apparatuur of goederen.

Veiligheid1‐2

� 2014 Nordson CorporationSafe_PPA1011LUE_DU

De verantwoordelijkheden van de eigenaar van deapparatuur

De eigenaar van de apparatuur is verantwoordelijk voor het beheren vanveiligheidsinformatie, te zorgen dat alle instructies en regelgeving voor hetgebruik van de apparatuur worden opgevolgd en dat alle potentiëlegebruikers voldoende zijn getraind.

Veiligheidsinformatie� Research en evalueer veiligheidsinformatie uit alle van toepassing zijnde

bronnen, zoals het eigen specifieke veiligheidsbeleid van de eigenaar, debeste werkwijzen in de sector, regelgeving door de overheid, deproductinformatie van de fabrikant van materialen en dit document.

� Verstrek veiligheidsinformatie aan de gebruikers van de apparatuur,overeenkomstig de overheidsvoorschriften. Neem contact op met deoverheidsinstantie die bevoegdheden heeft t.a.v. industriële informatie.

� Zorg dat veiligheidsinformatie, ook de waarschuwingslabels die aan deapparatuur zijn bevestigd, steeds duidelijk leesbaar is.

Instructies, eisen en normen� Zorg dat de apparatuur wordt gebruikt overeenkomstig de informatie in

dit document, de regelgeving en voorschriften van de overheid en dehoogste normen in de sector.

� Vraag als dat van toepassing is om goedkeuring van de afdelingentechniek of veiligheid van uw productiefaciliteit, of van een soortgelijkedienst binnen uw organisatie, voordat u de apparatuur voor de eerstemaal installeert of bedient.

� Stel de geëigende EHBO-hulpmiddelen en noodvoorzieningen terbeschikking.

� Voer veiligheidsinspecties uit om te garanderen dat de gewenstewerkwijzen ook worden opgevolgd.

� Evalueer de praktische veiligheid en de procedures opnieuw nadatprocessen of apparatuur wijzigingen hebben ondergaan.

Veiligheid 1‐3


Vereisten voor gebruikers

De eigenaar van apparatuur is ervoor verantwoordelijk te zorgen datoperators:

� een veiligheidstraining volgen die is afgestemd op hun functie, zoalsvereist volgens overheidsvoorschriften en de hoogste normen in desector

� vertrouwd zijn met de procedures, het veiligheidsbeleid en deongevalpreventie van de eigenaar van de apparatuur

� van een andere, goedopgeleide operator een specifieke training t.a.v.apparatuur en werkuitvoering ontvangen

OPMERKING: Nordson kan apparaatspecifieke trainingen verzorgent.a.v. installatie, bediening en onderhoud. Vraag uwNordson-vertegenwoordiger om informatie

� over industrie- en sectorspecifieke kundigheden en ervaringbeschikken die zijn afgestemd op de functie

� fysiek in staat zijn om hun functie uit te oefenen en niet onder invloedverkeren van stoffen die nadelig zijn voor hun mentale of lichamelijkvermogens

Geldend veiligheidsbeleid in de industrie

De volgende veiligheidspraktijken hebben betrekking op het gebruik vanapparatuur zoals in dit document is beschreven. De hier vermelde informatiepretendeert niet alle mogelijke veiligheidspraktijken te beschrijven, maarbeschrijft de beste veiligheidspraktijk voor apparatuur met vergelijkbareveiligheidsrisico’s in verwante bedrijfstakken.

Bedoeld gebruik van de apparatuur� Gebruik de apparatuur uitsluitend voor de beschreven doeleinden en

binnen de grenzen die in dit document zijn aangegeven.

� Wijzig de apparatuur niet.

� Gebruik geen materialen die incompatibel zijn of hulpvoorzieningen dieniet zijn goedgekeurd. Neem contact op met uw Nordsonvertegenwoordiger als u vragen heeft over materiaalcompatibiliteit of hetgebruik van niet-standaard hulpvoorzieningen.

Veiligheid1‐4


Instructies en veiligheidsmeldingen� Lees en volg de instructies op in dit document en in andere documenten

waarnaar wordt verwezen.

� Zorg dat u vertrouwd bent met de locatie en de betekenis vanwaarschuwingslabels en -plaatjes die aan de apparatuur zijn bevestigd.Zie Waarschuwingslabels en -plaatjes aan het eind van dit hoofdstuk.

� Als u niet zeker weet hoe u de apparatuur moet gebruiken, neem danvoor bijstand contact op met uw Nordson vertegenwoordiger.

Installatiewerkwijze� Installeer de apparatuur overeenkomstig de instructies vermeld in dit

document en in de documentatie die bij de hulpvoorzieningen ismeegeleverd.

� Controleer of de apparatuur geschikt is voor de specifieke omgevingwaar deze wordt ingezet. Deze apparatuur is niet gecertificeerd als zijndein overeenstemming met de ATEX-richtlijn of als niet-brandgevaarlijk enmoet daarom niet in potentieel explosieve omgevingen wordengeïnstalleerd.

� Controleer of de proceseigenschappen van het materiaal geengevaarlijke omgeving zullen creëren. Raadpleeg hetmateriaalgegevensblad (Material Safety Data Sheet (MSDS)) voor hetbetreffende materiaal.

� Als de installatie volgens de gewenste configuratie niet overeenstemtmet de installatie-instructies, neem dan voor bijstand contact op met uwNordson-vertegenwoordiger.

� Positioneer de apparatuur zodanig dat de werking veilig is. Houd allevereiste ruimtelijke spelingen aan tussen de apparatuur en andereobjecten.

� Installeer vergrendelbare hoofdschakelaars waarmee de apparatuur enalle onafhankelijk bekrachtigde hulpvoorzieningen kunnen wordenafgekoppeld van hun energiebronnen.

� Zorg dat alle apparatuur correct geaard is. Neem contact op met detoezichthoudende instantie voor utilitaire voorzieningen in uw gebouwover de specifieke vereisten.

� Controleer bij gezekerde apparatuur of zekeringen van het correcte typeen ampèrage zijn aangebracht.

� Neem contact op met de bevoegde overheidsinstantie om te informerenof voor installatie toestemming of inspecties vereist zijn.

Bedieningswijzen� Zorg dat u vertrouwd bent met de locatie en de bediening van alle

veiligheidsvoorzieningen en indicators.

� Controleer of de apparatuur, dus ook alle veiligheidsvoorzieningen(afdekpanelen, beveiligingen, etc.), goed functioneert en of dewerkomgeving aan de vereiste condities voldoet.

� Gebruik bij elke taak de gespecificeerde voorzieningen voor persoonlijkebescherming (PPE). Raadpleeg de veiligheidsvoorschriften (EquipmentSafety Information) of de instructies van de fabrikant van het materiaal enhet MSDS voor deze PPE-vereisten.

� Gebruik geen apparatuur die slecht functioneert of blijk geeft vanpotentiële defecten.

Veiligheid 1‐5


Werkwijze bij onderhoud en reparatie� Zorg dat alleen personen met de juiste opleiding en ervaring de

apparatuur bedienen of onderhouden.

� Voer de periodieke onderhoudswerkzaamheden uit volgens de termijnendie in dit document zijn aangegeven.

� Laat de hydraulische en pneumatische systeemdruk af voordat uonderhoud uitvoert aan de apparatuur.

� Maak de apparatuur en alle hulpvoorzieningen energieloos voordat uonderhoud uitvoert.

� Gebruik alleen nieuwe onderdelen of gereviseerde ofvervangingsonderdelen die door Nordson zijn goedgekeurd.

� Lees de instructies van de fabrikant door en volg deze op. Hetzelfdegeldt voor de MSDS die is meegeleverd bij reinigingsmiddelen voor deapparatuur.

OPMERKING: Materiaalgegevensbladen voor reinigingsmiddelen(MSDS) die door Nordson worden verkocht zijn verkrijgbaar opwww.nordson.com of door contact op te nemen met uwNordson-vertegenwoordiger.

� Controleer of alle veiligheidsvoorzieningen correct functioneren voordat ude apparatuur weer in bedrijf stelt.

� Voer verbruikte reinigingsmiddelen en afvalmateriaal af overeenkomstigde wettelijke regelgeving. Raadpleeg de betreffende MSDS of neemcontact op met de bevoegde instanties voor nadere informatie.

� Zorg dat de waarschuwingslabels op de apparatuur schoon blijven.Vervang versleten of beschadigde stickers.

Veiligheidsinformatie bij de apparatuur

Deze veiligheidsvoorschriften zijn van toepassing op de volgende typesNordson-apparatuur:

� aanbrengapparatuur voor smeltlijm en koudlijm en de bijbehorendeaccessoires

� patroonbesturingen, timers, detectie- en verificatiesystemen en alleandere optionele procesbesturingsapparatuur

Veiligheid1‐6


Apparatuur uitschakelen

Om veel van de procedures die in dit document worden beschreven veilig tekunnen afronden, moet de apparatuur eerst worden uitgeschakeld. Hetvereiste uitschakelniveau varieert per gebruikt type apparatuur en de af teronden procedure. Zo nodig worden aan het begin van de procedure uitschakelinstructiesgegeven. De uitschakelniveaus zijn:

De vloeistof in het systeem drukvrij maken

Maak het hydraulisch systeem volkomen drukloos alvorens een hydraulischeaansluiting of afdichting los te halen. Raadpleeg de producthandleiding bij desmelter voor instructies over het aflaten van de hydraulische systeemdruk.

Het systeem spanningsloos maken

Isoleer het systeem (smelter, slangen, applicators en hulpapparatuur) vanalle energiebronnen voordat u een onbeveiligd hoogspanningscircuit of-aansluitpunt toegankelijk maakt.

1. Zet de apparatuur uit evenals alle hulpvoorzieningen die aan deapparatuur is aangesloten (systeem).

2. Om te voorkomen dat de apparatuur onbedoeld kan wordeningeschakeld, moeten de hoofdschakelaar(s) of stroomonderbreker(s)die elektrische stroom leveren naar de apparatuur en optionelerandapparatuur worden vergrendeld en worden voorzien vanwaarschuwingslabels.

OPMERKING: In overheidsvoorschriften en industrienormen zijnspecifieke eisen neergelegd waaraan de isolatie van gevaarlijkeenergiebronnen moet voldoen. Raadpleeg het betreffende voorschrift ofde norm.

Uitschakelen van de applicators

OPMERKING: Smeltlijmapplicators worden in sommige voorgaandepublicaties ook wel aangeduid als "lijmpistolen” of “aanbrengkoppen".

Alle elektrische of mechanische voorzieningen die een activeringssignaalzenden naar de applicatoren, de applicatormagneetklep(pen) of desmelterpomp, moeten worden uitgeschakeld voordat kan worden gewerktaan of in de buurt van een aanbrengkop die op een onder druk staandsysteem is aangesloten.

1. De voorziening die een triggersignaal naar het pistool zendt(patroonbesturing, timer, PLC, etc.) moet worden uitgezet ofafgekoppeld.

2. Maak de signaalbedrading naar de applicatormagneetklep(pen) los.

3. Laat de persluchtdruk naar de applicatormagneetklep(pen) af tot nul;blaas vervolgens de luchtdruk af die is achtergebleven tussen dedrukregelaar en het pistool.

Veiligheid 1‐7


Algemene veiligheidswaarschuwingen (PAS OP) en ‐aanwijzingen(LET OP)

Tabel 1‐1 bevat algemene geldende veiligheidswaarschuwingen en-aanwijzingen die van toepassing zijn op Nordson smeltlijm- enkoudlijmapparatuur. Bekijk de tabel en lees aandachtig alle waarschuwingenen aanwijzingen die van toepassing zijn op de in deze handleidingbeschreven uitrusting.

Het type uitrusting wordt in tabel 1‐1 als volgt beschreven:

HM = Hot melt = Smeltlijm (smelters, slangen, applicators, enz.)

PC = Process control = Procesbesturing

CA = Cold adhesive = Koudlijm (afgiftepompen, drukvaten enapplicators)

Tabel 1‐1 Algemene veiligheidswaarschuwingen en ‐aanwijzingen

Typeapparatuur PAS OP of LET OP

HM

PAS OP! Gevaarlijke dampen! Voordat smeltlijm op basis vanpolyurethaanreactieve (PUR) stoffen of materialen op basis vanoplosmiddelen door een compatibele Nordson smelter wordengevoerd, moet eerst de MSDS bij het materiaal worden doorgelezenen opgevolgd. Zorg dat de verwerkingstemperatuur en de vlampuntenvan het materiaal niet worden overschreden en dat aan alle vereistenvoor het veilig hanteren en ventilatie, EHBO en persoonlijkebescherming is voldaan. Lichamelijk of dodelijk letsel kan het gevolgzijn als aan de voorschriften van het materiaalgegevensblad niet wordtvoldaan.

HM

PAS OP! Reactief materiaal! Gebruik nooit vloeistoffen op basis vangehalogeneerde koolwaterstoffen om aluminium componenten tereinigen of om Nordson apparatuur te spoelen. Nordson smelters enapplicators bevatten aluminium componenten die extreem kunnenreageren met gehalogeneerde koolwaterstof. Het gebruik vanmiddelen op basis van gehalogeneerde koolwaterstof in Nordsonapparatuur kan lichamelijk of dodelijk letsel veroorzaken.

HM, CAPAS OP! Systeem onder druk! Maak het hydraulisch systeem drukloosalvorens een hydraulische aansluiting of afdichting los te halen. Als devloeistof in het systeem niet drukvrij wordt gemaakt kan smeltlijm opongecontroleerde wijze vrijkomen, met mogelijk lichamelijk letsel totgevolg.

Vervolg...

Veiligheid1‐8


Algemene veiligheidswaarschuwingen (PAS OP) en aanwijzingen(LET OP) (vervolg)

Tabel 1‐1 Algemene voorzorgen en waarschuwingen (vervolg)


HM

PAS OP! Gesmolten materiaal! Draag een gezichtsmasker of eenveiligheidsbril, kleding die alle huid bedekt en hittewerendehandschoenen bij onderhoud aan apparatuur die vloeibare smeltlijmbevat. Ook in gestolde toestand kan smeltlijm nog brandwondenveroorzaken. Als geen geschikte persoonlijke beveiliging wordengedragen kan dit leiden tot lichamelijk letsel.

HM, PC

PAS OP! Apparatuur start automatisch! Extern gemonteerdetriggerapparatuur is in gebruik om de werking van automatischesmeltlijmapplicators te regelen. Alvorens aan of nabij eenfunctionerende applicator te werken moet het triggerapparaat van deapplicator zijn uitgeschakeld en de luchttoevoer naar deapplicatormagneetklep(pen) zijn afgekoppeld. Mogelijk ontstaatlichamelijk letsel als de triggervoorziening van de aanbrengkop niet isuitgeschakeld en de luchttoevoer naar de pistoolmagneetklep(pen)niet is afgekoppeld.

HM, CA, PC

PAS OP! Elektrocutiegevaar! Ook nadat de apparatuur isuitgeschakeld en elektrisch is geïsoleerd via de hoofdschakelaar of destroomonderbreker kan de apparatuur nog zijn aangesloten opbekrachtigde hulpvoorzieningen. Schakel de bekrachtiging van allehulpvoorzieningen uit en isoleer deze elektrisch voordat u onderhouduitvoert. Als u de elektrische voeding naar hulpvoorzieningen nietcorrect isoleert voordat u onderhoud aan de apparatuur uitvoert, kanlichamelijk of dodelijk letsel hiervan het gevolg zijn.

HM, CA, PC

PAS OP! Brand- of explosiegevaar! Lijmapparatuur van Nordson isniet goedgekeurd voor gebruik in explosieve omgevingen en en is nietgecertificeerd volgens de ATEX-richtlijn of als zijnde nietbrandgevaarlijk. Deze lijmapparatuur is bovendien niet geschikt voorgebruik met lijmen op basis van oplosmiddelen die bij verwerking eenexplosieve atmosfeer kunnen creëren. Raadpleeg de MSDS voor debetreffende lijm om na te gaan wat de proceseigenschappen en debeperkingen zijn. Het gebruik van lijmen op basis van incompatibeleoplosmiddelen of een verkeerde verwerking van zulke lijmen kanleiden tot lichamelijk of dodelijk letsel.

Vervolg...

Veiligheid 1‐9


Tabel 1‐1 Algemene voorzorgen en waarschuwingen (vervolg)


HM, CA, PCPAS OP! Zorg dat alleen personen met de juiste opleiding en ervaringde apparatuur bedienen of onderhouden. De inzet van niet opgeleid ofonervaren personeel kan leiden tot lichamelijk of dodelijk letsel aanzichzelf of anderen en tot schade aan de apparatuur.

HM

LET OP! Heet oppervlak! Vermijd aanraking van hete metalen vlakkenvan de applicator, slangen en sommige componenten van de smelter.Als aanraking toch onvermijdelijk is, draag dan hittewerendehandschoenen en kleding terwijl u rondom verhitte apparatuurwerkzaamheden verricht. Lichamelijk letsel is mogelijk als u aanrakingvan hete metalen oppervlakken niet vermijdt.

HM

LET OP! Sommige Nordson smelters zijn specifiek ontworpen voor deverwerking van reactieve polyurethaan (PUR) smeltlijm. Als PUR wordtverwerkt in apparatuur die niet specifiek voor dit doel is bestemd, kandeze apparatuur worden beschadigd en kan de smeltlijm voortijdigereacties aangaan. Als u niet zeker weet of de apparatuur inderdaadPUR kan verwerken, neem dan voor informatie contact op met uwNordson-vertegenwoordiger.

HM, CA

LET OP! Lees voordat u reinigings- of spoelmiddelen aan of bij deapparatuur gebruikt eerst de instructies van de fabrikant en volg dezeop, en lees ook de MSDS die met het middel is meegeleverd.Sommige reinigingsmiddelen kunnen op onvoorspelbare wijzereageren met smeltlijm of koudlijm, waardoor schade aan deapparatuur kan ontstaan.

HM

LET OP! Nordson smeltlijmapparatuur is af fabriek getest met NordsonType R vloeistof dat polyester-adipate weekmakers bevat. Bepaaldesmeltlijmmaterialen kunnen reageren met Type R vloeistof en dan eengestolde hars vormen die verstoppingen in de apparatuur kanveroorzaken. Controleer voordat u de apparatuur gebruikt of desmeltlijm compatibel is met Type R vloeistof.

Veiligheid1‐10


Andere veiligheidsvoorzorgen� Gebruik geen open vuur om componenten in smeltlijmsystemen te

verhitten.

� Controleer hogedrukslangen dagelijks op tekenen van verregaandeslijtage, beschadigingen of lekkage.

� Richt nooit een lijmpistool op uzelf of op anderen.

� Hang handlijmpistolen op aan het daartoe bestemde hangpunt aan hetpistool.

Eerste hulp

Als gesmolten smeltlijm in aanraking komt met uw huid:

1. Probeer NOOIT de gesmolten smeltlijm van uw huid te verwijderen.

2. Dompel de betreffende plek direct onder in schoon en koud water, totdatde smeltlijm is afgekoeld.

3. Probeer NOOIT om de gestolde smeltlijm van uw huid te verwijderen.

4. Zorg bij ernstige brandwonden voor een behandeling tegen shock.

5. Roep direct deskundige medische bijstand in. Overhandig de MSDS voorde smeltlijm aan het medisch personeel dat de behandeling verzorgt.

Veiligheidsvoorschriften 1‐11


Veiligheidsbordjes en stickers

Afbeelding 1‐1 toont de plaatsen op het apparaat waar veiligheidsbordjesresp. stickers zijn aangebracht. Tabel 1-2 bevat de tekst van alleveiligheidsvoorschriften van de betreffende bordjes resp. de betekenis vande symbolen zonder tekst.

Het net het smeltapparaat geleverde installatiepakket bevat voor een aantaltalen gedrukte stickers. Als de geldende veiligheidsvoorschriften het eisen,de betreffende testgedeeltes van de in afbeelding 1‐1 getoonde bordjes metde overeenkomstige stickers overplakken.

2

1

4

5

67

3

8910

Afb. 1‐1 Plaatsing van de veiligheidsbordjes en stickers

Veiligheidsvoorschriften1‐12


Tabel 1‐2 Veiligheidsbordjes en stickers

Plaats P/N Beschrijving

4+6+7 1059866 1 set stickers, meertalig

1 (optioneel)

6

1024720 PAS OP: hete lijm. Drukvrij maken.

Systeem en materiaal onder druk. Systeem drukvrij maken.Negeren kan zware brandwonden tot gevolg hebben.

2 (optioneel)

7

1025326 PAS OP: heet oppervlak. Negeren kan brandwonden tot gevolghebben.

3 290083 PAS OP: gevaarlijke elektrische spanning. Negeren kan eennoodlottig ongeval, persoonlijk letsel of beschadiging vanapparatuur tot gevolg hebben.

4 1025795 PAS OP: gevaarlijke elektrische spanning. Negeren kan eennoodlottig ongeval, persoonlijk letsel of beschadiging vanapparatuur tot gevolg hebben.

5 7104911 WARNING - Only class II circuit.

Klasse 2 stroomcircuit volgens NEC (National Electrical Code) -Noord-Amerikaanse standaard

8

9

7126025

417709

Symbool Beschermgas

Maximale ingangsdruk (hier: beschermgas)

10 729077 Maximale ingangsdruk (hier: perslucht)

Afb. 1‐2CAN-module

Veiligheidsvoorschriften 1‐13


Elektrostatische ontladingElektrostatische ontlading (Engels: electrostatic discharge = ESD)

Gevaarsymbool voor aan ESD blootstaande onderdelen

Schade aan elektronische onderdelen

LET OP: Ter bescherming van elektronische onderdelen tegenelektrostatische ontladingen moet bij het plaatsen en verwijderen eenaardband worden gedragen.

Elektrostatische ontlading (Engels: electrostatic discharge = ESD) is eendoor een groot potentiaalverschil in een elektrisch isolerend materiaalontstane vonk, die een zeer korte hoge elektrische stroomstoot veroorzaakt.Kunststof handgrepen van gereedschappen kunnen elektrostatischepotentiaalverschillen veroorzaken, die kwetsbare onderdelen kunnenbeschadigen.

Oorzaak van het potentiaalverschil is meestal een opladen doorwrijvingselektriciteit. Wrijvingselektriciteit treedt bijvoorbeeld op bij het lopenover tapijt, waarbij een mens tot ca. 30.000 V kan worden opgeladen.

Lichamelijk letsel en brandgevaar

Terwijl elektrostatische ontladingen via lichaamsdelen meestal alleen doorde schrikreactie gevaar opleveren, kunnen ze in brandgevaarlijkeomgevingen onder bepaalde omstandigheden een brand veroorzaken.

Dat is van toepassing op het werken met brandbare vloeistoffen en gassen,maar ook stof kan ontbranden (trefwoord: meelstofexplosie).

Veiligheidsvoorschriften1‐14


Inleiding 2‐1


Hoofdstuk 2

Inleiding

Bedoeld gebruik

Smeltapparaten van het type VersaBlue� mogen enkel voor het smelten enverpompen van geschikte materialen, zoals bijv. thermoplastischesmeltlijmen, worden gebruikt.

Elk ander gebruik geldt als oneigenlijk gebruik, waarbij Nordson nietaansprakelijk is voor persoonlijk letsel en/of schade.

Tot het bedoeld gebruik hoort ook het in acht nemen van de door Nordsongegeven veiligheidsvoorschriften. Nordson raadt aan, om u precies teinformeren over de te gebruiken materialen.

Toepassingsgebied (EMV)

Voor wat betreft de elektromagnetische compatibiliteit is het smeltapparaatbedoeld voor het gebruik in een industriële omgeving.

Gebruiksbeperking

bij gebruik in woon-, winkel- en kantoorgebieden als ook in kleinere bedrijvenmoet er rekening mee worden houden dat het smeltapparaat andereapparatuur als bijv. radio’s kan storen.

Oneigenlijk gebruik - voorbeelden -

Het smeltapparaat mag onder de volgende omstandigheden niet wordengebruikt:

� In niet onberispelijke staat

� Zonder warmte-isolerende en beveiligende afscherming

� Met geopende schakelkastdeur

� Met geopend tankdeksel

� In een explosiegevaarlijke atmosfeer

� Als de onder Technische gegevens aangegeven waarden niet wordenaangehouden.

Het smeltapparaat mag de volgende materialen niet verwerken:

� Polyurethaan smeltlijmen (PUR)

� Explosieve en brandgevaarlijke materialen

� Erosieve en corrosieve materialen

� Levensmiddelen.

Inleiding2‐2


Restgevaren

Constructief is er alles aan gedaan om de gebruiker zoveel mogelijk tegenmogelijke gevaren te beschermen. Enkele restgevaren laten zich echter nietvermijden:

� Gevaar voor verbranding door heet materiaal.

� Gevaar voor verbranding bij het vullen van de tank, aan het tankdekselen aan tankdekselopenhouders.

� Gevaar voor verbranding bij onderhouds- en reparatiewerkzaamheden,waarbij het smeltapparaat warm moet zijn.

� Verbrandingsgevaar bij het vast en losdraaien van verwarmde slangen.

� Materiaaldampen kunnen schadelijk zijn voor de gezondheid. Vermijdinademen.

� Beschadiging van door de gebruiker aangesloten kabels/leidingen alsdeze zo zijn gelegd dat ze met hete of draaiende delen in contact komen.

� Het veiligheidsventiel kan door uitgehard resp. ontleed materiaal buitenwerking zijn geraakt.

T.a.v. de handleiding

� De IPC Generatie II werd door de opvolger Generatie III (softwareversie6.00.000) afgelost. Alle teksten in de handleiding hebben betrekking opGeneratie II en III, als niet anders is aangegeven. Uitzondering:appendix B voor Generatie I.

Voor het bepalen van de P/N voor het bestellen van reserveonderdelenzie het typeplaatje van het bedienveld.

� In het hoofdstuk Gebruik worden ook functies beschreven, die degebruiker - al naar gelang de configuratie van het smeltapparaat - niet terbeschikking staan. In dat geval zijn ze op het bedieningspaneel nietzichtbaar.

Overige informatiebronnen

Operatorleidraad

De bij het smeltapparaat geleverde operatorleidraad is een beknop engeïllustreerd overzicht van de algemeen gebruikelijke taken opoperatorniveau.

Product Resource Disc

De CD bevat een elektronische versie van de handleiding, de catalogus metvervangende onderdelen en verdere informatie over het toepassen enonderhouden van het smeltapparaat.

Bedieningszijde (= voorkant)

Inleiding 2‐3


Begripsbepalingen

Smeltapparaat, type VA

Standaard smeltapparaat voor bedrijfstemperaturen tot 230 °C (450 °F) metNi120 temperatuuropnemers.

Smeltapparaat, type VT

Hoge temperatuur (HT)-smeltapparaat voor bedrijfstemperaturen tot 250 °C(480 °F) met Pt100 temperatuuropnemers.

Standaard I/O-interface

Bedrijfsmiddelkenteken: XS2

Brengt de digitale in- en uitgangsignalen over tussen de productielijn en hetNordson-smeltapparaat.

Interface Signaalgestuurd bedrijf

Bedrijfsmiddelkenteken: XS5 resp. XS5.1 en XS5.2 bij de optie Gescheidenstuursignaalingangen.

OPMERKING: Signaalgestuurd bedrijf wordt in de Nordson literatuur ook alsautomatisch bedrijf of als Key-to-line aangeduid.

Bij signaalgestuurd bedrijf wordt het toerental van de motor/pompproportioneel aan de snelheid van de productielijn geregeld.

Encoder

De encoder registreert de baansnelheid van de productielijn. Hij levert peromwenteling een bepaald aantal elektrische impulsen. De frequentie is eenmaat voor de baansnelheid.

LET OP: De kabellengte mag niet worden veranderd, omdat anders debaansnelheid niet meer correct wordt geëvalueerd en het daardoor tot hetverkeerd aanbrengen van het materiaal komen kan.

Aanbrengkop (kop) = Applicator

Een aanbrengkop wordt in de Nordson-documentatie een Applicatorgenoemd.

Aardlekschakelaar (RCD)

In deze handleiding wordt het nog steeds gangbare begripAardlekschakelaar gebruikt.

Inleiding2‐4


Symbolen

Afleveringstoestand

Nordson instelling af fabriek

Aflevertoestand van de terugzetbare parameters, die met de

toets op de instelling af fabriek terug kunnen wordengezet.

Reset (ongedaan maken, terugzetten)

Inleiding 2‐5


Beschrijving smeltapparaat

Afbeelding

6

5

7

3

2

4

8

9

10

111

9

16

1514

12

13

17

Ni120

Pt100

1819

Afb. 2‐1

1 Wielen (optie)

2 Schakelkast

3 Hoofdschakelaar

4 Bedieningspaneel

5 Typeplaatje

6 Slangaansluitbussen

7 Tankdeksel

8 Beveiligingscassette,verwijderbaar

9 Tank

10 Drukregelventiel

11 Filterpatroon

12 Motor

13 Koppeling

14 Tandwielpomp(warmteafscherming nietafgebeeld)

15 Veiligheidsventielplaat

16 Slangaansluitplaat

17 Warmteafscherming

18 Bevestiging afschermkap

19 Afschermkap*

* De afschermkap (de onderste 3 elementen) kan voor meer bewegingsvrijheid verwijderd worden

21

Afb. 2‐2

1

2

3

Afb. 2‐3

1

2

3

1 Slangaansluiting2 Filterpatroon3 Drukregelventiel

Inleiding2‐6


Veiligheidsventielplaat

Afsluitventiel

Het afsluitventiel (1) maakt het mogelijk de tandwielpomp te vervangen,zonder eerst de tank leeg te maken.

Veiligheidsventiel

Het standaard veiligheidsventiel (2) is vast ingesteld op

85 bar 8�500 kPa 1�235 psi.

Bij het overschrijden van de druk gaat het veiligheidsventiel open encirculeert het materiaal binnen de veiligheidsventielplaat.

Tank

De tank is in een voor- en hoofdsmeltzone opgedeeld. Isolatie (2) zorgt voorde temperatuurscheiding van de beide delen. De scheiding in temperaturenmaakt het mogelijk dat het materiaal in de voorsmeltzone (1) bij een lageretemperatuur behoedzaam te smelten. Pas in de hoofdsmeltzone (3) wordthet materiaal tot op de verwerkingstemperatuur verwarmd.

Drukregelventiel

De mechanische drukregelventielen (3) zijn met de hand in te stellen van

5 tot 90 bar 500 tot 9�000 kPa 72,5 tot 1�305 psi

Standaard wordt een drukventiel per pomp na de filterpatroon ingebouwd.

Bij enkele opties vervangt een pneumatisch drukregelventiel hetmechanische drukregelventiel.

Bij de optie Drukregeling is de boring voor het drukregelventiel met een stopafgesloten.

Pneumatisch drukregelventiel

Pneumatische drukregelventielen, zoals ze bij de opties Automatischepneumatische drukregeling en Bypassregeling worden toegepast, wordenpas na de temperatuurvrijgave van perslucht voorzien. Zo wordt verhinderd,dat zich tijdens de opwarmfase een te hoge lijmdruk kan opbouwen.

Daartoe wordt de elektrische aansturing met het signaal Systeembedrijfsklaar, dat ook voor de signaalzuil gebruikt wordt, gekoppeld.

Inleiding 2‐7


Materiaalstroom

Afb. 2‐4 Dwarsdoorsnede door de hoofdsmeltzone (principetekening)

Aanduiding bij twee pompen

Op het smeltapparaat is doormiddel van slagcijfer kenbaar gemaakt waartoeze behoren.

2.1 op de slangaansluitplaat betekent motor/pomp 2, 1e slang

Motor 1

Motor 2

2.1 2.2 2.3

2

1

1.1 1.2 1.3

Afb. 2‐5 Bijvoorbeeld V25

Inleiding2‐8


Schakelkast

Plaats van de interfaces

5

21

43

10

11

12

13

1918

21

9

14

15

8

7

222

17

6

23

2

20

16

16

Afb. 2‐6

1 Kabelwartel Netaansluiting

2 Interface(s) Signaalgestuurdbedrijf

3 Interface Vulhoogtebesturing(optie)

4 Kabeldoorvoer PROFIBUS (optie)

5 Interface Standaard I/O

6 Interface Pneumatischedrukregeling en Bypassregeling(optie)

7 Drukdisplays Pneumatischebypass pomp 1 en 2 (optie)

8 Drukdisplay Beschermgas (optie)

9 Signaalzuil (optie)

10 Beveiligingsautomaten

11 Solid State Relais

12 Evaluatie-eenheid Vulhoogte(optie)

13 Evaluatie-eenheid Onafhankelijkeovervolbeveiliging (optie)

14 Ventilator

15 Frequentieomvormer

16 Netspanningsdeel 24 VDC (max. 2stuks)

17 BeveiligingsautomaatHoofdbeveiliging

18 Hoofdbeveiliging

19 Netspanningsaansluitklemmen

20 Typeplaatje

21 I/O-module

22 Temperatuurregelmodule

23 Netfilter (randapparatuur)

31

1 2

2

Afb. 2‐7Zonder tankdeksel getekend

Inleiding 2‐9


Vulhoogtedisplay, -regeling / Overvolbeveiling (optie)

Bij de optie Vulhoogtedisplay (variabel meetpunt) is een analogevulhoogtesensor ingebouwd. Een contact Tank vullen wordt via hetStandaard I/O-interface ter beschikking gesteld.

De analoge vulhoogtesensor (1) zendt bij de optie Vulhoogtebesturing devulsignalen voor een vulventiel.

Bij de optie Vulhoogtedisplay (vast meetpunt) is een 5-punts sensoringebouwd. Een contact Tank vullen wordt via het Standaard I/O-interface terbeschikking gesteld.

De korte vulhoogtesensor (2) dient als onafhankelijke overvolbeveiliging. Hetsignaal wordt voor verdere verwerking via het interface Vulhoogteregelingaan de gebruiker ter beschikking gesteld. Het wordt niet door de industriëlePC geëvalueerd.

Het vulventiel (3) voor het automatisch vullen van de tank bevindt zich op detank.

Het stuurdeel van het vulventiel opent, als het magneetventiel wordtaangestuurd. Het materiaal wordt door bijvoorbeeld een vatsmeltinstallatienaar de tank van het smeltapparaat getransporteerd.

Afb. 2‐8Lade

Inleiding2‐10


Drukdisplay / Drukregeling (opties)

De drukopnemers (1b) voor de materiaaluitgangsdruk bevinden zich in deslangaansluitplaat (pijlen).

De meetomvormers van de drukopnemers (1a) bevinden zich op de ladeonder de slangaansluitplaat.

1a1b

Drukdisplay

De uitgangsdruk van het smeltapparaat wordt aangegeven en bewaakt.Alarmen voor te lage en te hoge drukken worden aangegeven.

Drukregeling

Eén drukopnemer per pomp. Het drukregelventiel vervalt.

Op het bedieningspaneel wordt de gewenste druk aangegeven. Door dedrukopnemer wordt de druk in een elektrisch signaal omgezet en via deCAN-bus gebruikt voor het regelen.

Inleiding 2‐11


Typeplaatje

Het typeplaatje is er in tweevoudige uitvoering. Het ene bevindt zich aan debuitenkant van het smeltapparaat, het andere in de schakelkast.

6

ADHESIVE MELTERVersaBlue

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerial No:

3

4

5

1 2

Year

LISTEDUSC

UL

Afb. 2‐9 Voorbeeld

1 Benaming smeltapparaat

2 Bestelnummer

3 Configuratiecode

4 Elektrische aansluiting, bedrijfsspanning, frequentie van de netspanning, beveiliging van hetsmeltapparaat

5 Serienummer

...

G juli

H augustus

J september

K oktober

...LU10J01234

maandjaar

Opmerking: bouwjaar en -maand zijn in het serienummer aangegeven.

6 Bouwjaar

Inleiding2‐12


1

3

2

Afb. 3‐1

4

Afb. 3‐2

Installatie 3‐1


Hoofdstuk 3

Installatie

PAS OP: De volgende werkzaamheden enkel door deskundige personenlaten uitvoeren. Neem de veiligheidsvoorschriften in deze handleiding en inalle andere relevante documentatie in acht!

Transport

� Zie voor het gewicht het hoofdstuk Technische gegevens. Enkelgeschikte transportmiddelen gebruiken.

� Zo mogelijk de pallet (3) gebruiken waarop het smeltapparaat werdgeleverd en het smeltapparaat met de bevestigingshoeken (2)vastschroeven.

� Met stevig karton (1) of vouwkist (4, afb. 3‐2) tegen beschadigingbeschermen.

� Tegen vocht en stofafzetting beschermen.

� Vermijd stoten en schokken.

OpslaanLET OP: Smeltapparaat niet in de open lucht opslaan! Tegen vocht, stof ensterke temperatuurschommelingen (condens vorming) beschermen.

Uitpakken

Voorzichtig uitpakken en op transportschade controleren. Pallet,bevestigingshoeken en karton/vouwkist voor eventuele latere transportenbewaren of in overeenstemming met de geldende voorschriften als afvalafvoeren.

Installatie3‐2


Heffen (uitgepakt smeltapparaat)

Zie voor het gewicht het hoofdstuk Technische gegevens. Enkel aan hetframe met passend hefwerktuig of een vorkheftruck optillen.

Installatie-eisen

Alleen plaatsen in een omgeving die aan de opgegeven beveiligingsklassevoldoet (Zie het hoofdstuk Technische gegevens). Niet in eenexplosiegevaarlijke omgeving plaatsen! Beschermen tegen trillingen.

Vermijd directe zonnestraling op het bedieningspaneel. De UV-stralingvermindert de levensduur van de vloeibare kristallen en stoort de functietestbij het opstarten.

Benodigde ruimte

OPMERKING: *) Kleinste buigradius zie de handleiding van de slang

270

1385

1445

855

245

400

210

1270

*)

Afb. 3‐3 V12 en V25

270

1385

1760

1585

1055

245

600

210

1665

*)

Afb. 3‐4 V50

Installatie 3‐3


270

1385

1565

2110

1935

ca. 1

500

245

850

210

*)

Afb. 3‐5 V100

Smeltapparaat met transformator

De transformator bevindt zich onder het smeltapparaat.

� De locatie onder het smeltapparaat moet vrij blijven van kabels enverwarmde slangen.

� Plaats het apparaat op een locatie waar de lucht onder het smeltapparaatvoldoende kan circuleren.

Afzuigen van materiaaldampen

Zorg ervoor dat de concentratie materiaaldampen de voorgeschrevengrenswaarde niet overschrijdt. Neem altijd de veiligheidsvoorschriften vanhet te verwerken materiaal in acht. Materiaaldampen eventueel afzuigen envoor een voldoende ventilatie van de opstelplaats zorgen.

Installatie3‐4


Signaalzuil (optie) bevestigen

Het smeltapparaat wordt met afgeschroefde signaalzuil geleverd. Bevestigde signaalzuil met de beide meegeleverde schroeven op de zuil.

Ervaring van het installatiepersoneel

De in dit hoofdstuk opgenomen aanwijzingen zijn bestemd voor personen dieervaring hebben en gerechtigd zijn te werken in de volgende vakgebieden:

� Aanbrengprocedés met smeltlijmen of gelijksoortige materialen

� Industriële elektrische bekabeling van stroom en besturingskabels

� Industriële mechanische installaties

� Basisprincipes van de procesbesturing.

LET OP: In het aanbrengsysteem mogen geen lichtpakkingen wordeningebouwd.

-82A1:X7

Installatie 3‐5


Elektrisch aansluitenPAS OP: gevaarlijke elektrische spanning. Negeren kan een noodlottigongeval, persoonlijk letsel of beschadiging van apparatuur tot gevolghebben.

Bij het gebruik van aardlekschakelaars het volgende in acht nemen

In sommige regio’s / in bepaalde branches eisen wettelijke voorschriften eenaardlekschakelaar.

Dan het volgende in acht nemen:

� Installeer aardlekschakelaars enkel tussen het voedende net en hetsmeltapparaat.

� Gebruik enkel pulsstroomgevoelige of totaalstroomgevoeligeaardlekschakelaars (> 30 mA).

Kabels leggen

PAS OP: In het verwarmde gebied van de apparaten alleen kabels leggendie tegen hoge temperaturen bestand zijn. Zorg ervoor dat kabels niet inaanraking komen met draaiende en/of hete delen. Kabels niet inklemmen enregelmatig op beschadigingen controleren. Beschadigde kabels directvervangen!

LET OP: Leg de CAN-buskabel met een buigradius van > 60 mm (2,4").

Doelaanduiding

Neem bij het bekabelen volgens het schakelschema van elektrischecomponenten de doelaanduiding van de kabels in acht.

Afb. 3‐6 Voorbeeld van een doelaanduiding (hier: aansluiten op temperatuurregelmodule #2 steekplaats X7)

Bedrijfsspanning

PAS OP: Alleen gebruiken met de spanning die op het typeplaatje staatvermeld.

OPMERKING: De van de nominale waarde toelaatbare spanningsafwijkingbedraagt ±10%.

OPMERKING: De doorsnede van de netaansluitkabel moetovereenstemmen met de maximale vermogensopname (zie hoofdstukTechnische gegevens).

1

2

Installatie3‐6


Aansluiten netspanning

OPMERKING: Het smeltapparaat moet vast geïnstalleerd worden (vasteaansluiting van de netspanning).

OPMERKING: Bij smeltapparaten met een netfilter bevinden zich denetaansluitklemmen, voor de door de gebruiker uit te voeren aansluiting, inhet huis van het netfilter.

Bedrijfsspanning Aansluitingen Netaansluitklemmen inde schakelkast

L1 L2 L3 N PE

200 VAC 3 fasen zonder nulleiding(driehoekschakeling - Delta)

� � � �


� � � �

400 VAC 3 fasen met nulleiding (sterschakeling - WYE)

� � � � �


� � � �


� � � �

230 VAC 1 fase met nulleiding � � �

Zie voor de aansluitbezetting het schakelschema.

Netfilter

Installatiepakket (randapparatuur)

PAS OP: Ontkoppel het apparaat van de netspanning.

1. Maak de door de gebruiker gemaakte aansluiting van denetaansluitklemmen in de schakelkast los. Trek de aansluitkabel eruit.

2. De kabelwartel in de schakelkast vervangen door een EMV-kabelwarteldie zich op de afgeschermde kabel (1) bevindt.

3. Schroef het netfilter op de schakelkast.

4. Sluit de afgeschermde kabel (1) aan op de netaansluitklemmen in deschakelkast.

5. Sluit de door de gebruiker geleverde aansluitkabel (2) aan op deklemmen in het huis van het netfilter.

6. Bevestig het deksel weer op het huis.

Installatie 3‐7


Verwarmde slang aansluiten

Zie ook de gebruiksaanwijzing van de slang.

Elektrisch

1. Slang (1) eerst enkel elektrisch aansluiten.

Gebruik de slangaansluitbussen XS10 t/m XS17 (2b) voor stekker (2a) vande verwarmde slangen. De aansluitingen worden door een beugelbeschermd.

OPMERKING: Bij meerdere slangen er op letten dat bij elkeslangaansluiting een aansluitbus hoort. Niet onderling verwisselen!

Zie voor de aansluitbezetting het schakelschema.

2a

1

2b

2a

Afb. 3‐7 Elektrisch aansluiten (als voorbeeld Ni120)

Vastschroeven

Een tweede steeksleutel gebruiken

Gebruik bij het vast- en losschroeven van de verwarmde slang een tweedesteeksleutel. Hierdoor wordt het meedraaien van de slangaansluitingenvoorkomen.

Vervolg...

3 14

Afb. 3‐8

Installatie3‐8


OPMERKING: Bij uitvoeringen met retourslangen mogen deze niet wordenverwisseld met de aanvoerslangen.

LET OP: Nordson-smeltapparaten worden in de regel voor het afleverengetest. Resten van dit op lijm lijkend testmateriaal kunnen zich nog in deslangaansluiting bevinden.

Bevindt er zich koud materiaal in de slangaansluiting, dan moeten deonderdelen (3, 4) tot op het verweken van het materiaal worden verwarmd(ca. 70 °C/158 °F, afhankelijk van het materiaal).

PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag tegen hitte beschermendehandschoenen.

2. Smeltapparaat en slang tot op het verweken van de lijm verwarmen.

3. Schroef de verwarmde slangen vast in volgorde van de slagcijfers diezich op de slangaansluitplaat bevinden. Daardoor wordt dode ruimtevermeden, die anders door niet gebruikte aansluitingen zou ontstaan.

Schroef niet gebruikte slangaansluitpoorten met passende Nordsonstoppen dicht.

Losschroeven

PAS OP: Systeem en materiaal onder druk. Voor het losschroeven vanonder druk staande componenten (bijvoorbeeld verwarmde slangen,drukopnemers) het systeem drukvrij maken. Negeren kan zwarebrandwonden tot gevolg hebben.

Lijm drukvrij maken

1. Schakel de motor(en) uit (zie het hoofdstuk Gebruik).

2. Plaats een opvangbak onder de spuitmond(en) van de applicator / hetmontagepistool.

3. Stuur het (de) magneetventiel(en) elektrisch aan of bedien ze met dehand, haal bij montagepistolen de trekker over. Deze actie net zolangvolhouden tot er geen materiaal meer naar buiten komt.

4. Voer het materiaal in overeenstemming met de geldende voorschriftenals afval af.

21

Afb. 3‐9

Installatie 3‐9


Applicator installeren

Zie de handleiding van de applicator.

LET OP: met de maximale bedrijfstemperatuur van de geïnstalleerdeapplicator en andere verwarmde systeemcomponenten moet bij het op hetbedieningspaneel instellen van de temperaturen rekening worden gehouden.

Persluchtbehandeling voor de applicatorstuurdelen

De kwaliteit van de perslucht moet minstens klasse 2 volgens ISO 8573-1zijn. Dit betekent:

� max. deeltjesgrootte 1 �m

� max. deeltjesdichtheid 1 mg/m3

� max. drukdauwpunt - 40 °C

� max. olieconcentratie 0,1 mg/m3.

Vulventiel (optie) aansluiten

1. Sluit de, door de gebruiker in te voorziene, persluchtvoeding aan op depersluchtaansluiting (2).

4 tot max. 6 bar 400 tot max. 600 kPa 58 tot max. 87 psi

OPMERKING: De perslucht moet droog en ongeolied zijn. Vuildeeltjes in delucht mogen een grootte van 30 �m niet overschrijden.

2. Sluit de verwarmde slang elektrisch / mechanisch op het vullendeapparaat aan.

3. Schroef de verwarmde slang op de aansluiting (1, afb. 3‐9) van hetvulventiel (zie ook afb. 3‐8).

Het verwarmen van het vulventiel wordt geregeld of via het VersaBluesmeltapparaat of via het vullende apparaat (bijv. een vatsmeltinstallatie).

4. Indien niet via het VersaBlue smeltapparaat wordt geregeld, dan deelektrische aansluitstekker in de bus van de verwarmde slang steken.

SW4

-91A1

SW3

Afb. 3‐10Dipswitch

Installatie3‐10


Signaalgestuurd bedrijf: stuurspanning of stuurstroomop de I/O-module kiezen

PAS OP: Het smeltapparaat moet zijn uitgeschakeld.

LET OP: Elektrostatische ontladingen kunnen elektronische componentenvernielen. Draag een aardingsband!

Met de dipswitch SW 3 op de I/O-module kan tussen twee stroombereiken (0tot 20 mA en 4 tot 20 mA) worden gekozen. Dipswitch SW 4 op deI/O-module dient voor het omschakelen tussen spanning en stroom.

In de volgende tabellen wordt de Nordson aflevertoestand ( )opgesomd.

OPMERKING: Als het stuursignaal een frequentie is, hebben de instellingenvan deze dipswitches verder geen betekenis.

SW3 1 ON 4 - 20 mA

OFF 0 - 20 mA

2‐4 ON

OFF -

Eén stuursignaalingangvoor alle motoren

Gescheidenstuursignaal-ingangen (optie)

SW4 1 ON Stroom -

OFF Spanning (0-10 V)

2‐4 ON - -

OFF

OPMERKING: Bovendien moet op het bedieningspaneel van hetsmeltapparaat spanning of stroom worden ingesteld.Zie ook het hoofdstuk Gebruik, M2.1: signaal productielijnsnelheid.

Uitg

ange

n

Inga

ngen

Installatie 3‐11


Interfacebezetting

Standaard I/O-interface

Algemene opmerkingen

� Om elektromagnetische overwegingen mogen enkel afgeschermdekabels worden aangesloten. Afscherming moet op de juiste wijze opmassa aansluiten.

� Inductieve belasting (bijv. magneetventielen), die op het smeltapparaatworden aangesloten moeten via een beveiliging (bijv. een vrijloopdiode)worden geschakeld, die de bij het uitschakelen van de inductievebelasting ontstane inductiespanning afvangt.

� De toelaatbare spanningsafwijking bedraagt ±10%.

� In de op de veldbus gebaseerde besturingswerkwijzen Veldbus enCombi (optie Veldbuscommunicatie) is een besturing via deze interfaceniet mogelijk.

OPMERKING: * Naar keuze

Digitale ingangen

Pen Ingang Werking

1* 24 VDC intern (smeltapparaat)

2* 0 VDC extern (gebruiker)

OPMERKING: De gebruiker sluit hier zijn gebruikspotentiaal aan, als 24 VDC door degebruiker ter beschikking wordt gesteld.

30 V

24 V Stijgende flank: verwarmingen AAN (hoofdbeveiliging trekt aan)

0 V

24 V Dalende flank: verwarmingen UIT (hoofdbeveiliging valt af)

4 24 V: alle motoren AAN (collectieve vrijgave)

0 V: alle motoren UIT

5 24 V: vrijgave motor 1

0 V: geen vrijgave motor 1

6 24 V: vrijgave motor 2

0 V: geen vrijgave motor 2

Pen 7/8 niet aangesloten

90 V

24 V Stijgende flank: inschakelen stand-by

0 V

24 V Dalende flank: uitschakelen stand-by

100 V

24 V Stijgende flank: signaalgestuurd bedrijf (voor alle motoren)

0 V

24 V Dalende flank: handbedrijf (voor alle motoren)

Vervolg...

Installatie3‐12


Digitale ingangen

Pen Ingang Werking

110 V

24 V Stijgende flank: applicatiegroep op regelbedrijf schakelen (ingang 1)

0 V

24 V Dalende flank: applicatiegroep op stand-by schakelen of

Dalende flank: applicatiegroep deactiveren

(Stand-by of deactiveren is afhankelijk van de op het bedieningspaneel gekozenfunctie, zie het hoofdstuk Gebruik, Werken met applicatiegroepen, Configuratie, Functiekiezen)

12 Overeenkomend met pen 11 (ingang 2)



Pen 15/16 niet aangesloten

OPMERKING: Contacten belastbaar met max. 24 VDC/2 A

Digitale uitgangen

Pen Contact Werking

17 Sluit Contant gesloten: motor 1 draait

Contact open: motor 1 draait niet18

19 Sluit Contant gesloten: motor 2 draait

Contact open: motor 2 draait niet20

Pennen 21 t/m 24 zijn niet aangesloten

25 24 VDC extern (van de gebruiker, door de gebruiker aan te sluiten)

26 Sluit 24 V: systeem bedrijfsklaar

0 V: systeem niet bedrijfsklaar

27 Opent 24 V: geen algemene storing -waarschuwing-

0 V: algemene storing -waarschuwing-

28 Opent 24 V: geen algemene storing -fout-

0 V: algemene storing -fout-

Pen 29 is niet aangesloten

30 Sluit Contact gesloten: drukopbouw afgesloten

Contact geopend: drukopbouw niet afgesloten

31 Sluit Bij de optie Vulhoogtedisplay

Contact gesloten: tank vullen

Contact geopend: tank niet vullen

32 OPMERKING: Bij de optie Vulhoogtebesturing en Vulhoogtebesturing metovervolbeveiliging zijn de pennen 31 en 32 niet aangesloten. In plaats daarvan is er deinterface Vulhoogtebesturing voor het aansturen van het vulventiel.

-XS5

Installatie 3‐13


Interface Signaalgestuurd bedrijf

Softwareversie <V5.02.004: in de op de veldbus gebaseerdebesturingswerkwijzen Veldbus en Combi (optie Veldbuscommunicatie) zijnde stuursignalen via deze interface gedeactiveerd.

Eén stuursignaalingang voor alle motoren (XS5)

Het aansluitvoorbeeld geldt voor de door Nordson aangeboden encoder.

P/N Beschrijving

772050 Encoder 500 impulsen/omwenteling, ∅ 10 mm

772051 Encoder 500 impulsen/omwenteling, ∅ 3/8 in

772052 Kabel, 9 m (30 ft)

772054 Kabel, 18 m (60 ft)

XS5

Aansluitingvoorbeeld

Kabel

P/N 772052

Encoder

P/N 772050P/N 772051

Pen Ingang Werking Pen Pen Werking

1 - (massa) Analoge ingang

2 0 tot 10 V of0 tot 20 mA*) of4 tot 20 mA*)

3 + 24 VDC Frequentie-ingang POWER+V D POWER+V

4 - (massa) COM, SHIELD F, G COM, CASE

5 0 tot 100 kHz SIGNAAL A A SIG. A


*) Zie stuurspanning of stuurstroom op de I/O-module kiezen

Gescheiden stuursignaalingangen (XS5.1, XS5.2)

XS5.n (3-polig)

Pen Ingang Werking

1 - (massa) Analoge ingang

2 0 tot 10 VDC


12

34

56

78

910

1211

13

*)

intern extern

+24 VDC

0 VDC

Afb. 3‐11Doorverbindingen af fabriek

Installatie3‐14


Interface Vulhoogtebesturing

OPMERKING: enkel bij de opties met een vulventiel aanwezig.

Bedrijfsmiddelkenteken: XS3

Digitale in-/uitgangen

Pen Ingang Uitgang Werking

1 - 24 VDC Interne voedingsspanning voor de onafhankelijke overvolbeveiliging2 - 0 VDC

3 - 24 VDC/2 A Tank-vullen-signaal op het vulventiel

- Extra bij vulhoogtebesturing met overvolbeveiliging -

*)Tank overvol (contact is bij het overschrijden van de vulhoogte open)4 -

5 - - - Enkel bij Vulhoogtebesturing met overvolbeveiliging -

Reset (ongedaan maken van het signaal Tank overvol)6 - -

7 + 24 VDC - Voedingsspanning van het vulventiel

8 0 VDC -

9 - 24 VDC/2 A Tank vullen

10 -

11 - 24 VDC/2 A - Enkel bij Vulhoogtebesturing met overvolbeveiliging -

Tank overvol

OPMERKING: Potentiaalvrij wisselcontact voor het evalueren door degebruiker.

12 -

13 -

Pennen 14 t/m 16 zijn niet aangesloten

1

2

5

4

3

Installatie 3‐15


Pneumatische aansluitingen

Pneumatische drukregeling / Bypassregeling

Benodigde luchtkwaliteit

De perslucht moet droog en ongeolied zijn. Vuildeeltjes in de lucht mogeneen grootte van 30 �m niet overschrijden.

Drukken instellen

Het pneumatisch veiligheidsventiel begrenst de ingangsdruk op 6 bar(600 kPa / 87 psi).

Het pneumatische drukregelventiel heeft een overbrengverhoudingbedrijfsdruk/materiaaldruk van 1:15.

1: drukdisplay Pomp 1 (bij de optie Handmatige pneumatische drukregelingen Bypassregeling)

2: drukdisplay Pomp 2 (bij de optie Handmatige pneumatische drukregelingen Bypassregeling)

3: Pneumatisch veiligheidsventiel4: interface XS4 (bij de optie Automatische pneumatische drukregeling en

Bypassregeling)5: Aansluiting Perslucht

De pijlen wijzen naar de handraderen van de afzonderlijke drukregelaars. Zezijn enkel bij de opties Handmatige pneumatische drukregeling enBypassregeling aanwezig.

1

21

Afb. 3‐12 zuilen en labels bij één pomp / bij twee pompen

Afb. 3‐13Proportioneel ventiel

ON4 - 20 mA

ON0 - 10 V

12

34

56

78

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

SW1

Installatie3‐16


Pneumatische drukregeling / Bypassregeling (vervolg)

Interfacebezetting XS4:automatische pneumatische drukregeling

PEN Ingang Werking

1 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Proportioneel ventiel pomp 1

2 +

3 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Proportioneel ventiel pomp 2

4 +

Proportioneel ventiel

De proportionele ventielen voor de automatische pneumatische drukregelingbevinden zich in de zuilen.

Dipswitch SW1 voor het omschakelen tussen 0 -10 V en 4 - 20 mA.

0 - 10 V

Tijdrelais

De spanningsverzorging voor de proportionele ventielen wordt met hetsignaal Systeem bedrijfsklaar gekoppeld. Schakelschema, bladzijdenSLP 164a en SLP 71.

Het tijdrelais -164K6 bevindt zich in de linker schakelkastdeur.

ca. 3 sec inschakelvertraging (tijdrelais P/N 7157900)

Perslucht


SpuitmondApplicator

Slang

Pneumatischdrukregelventiel

MotorPomp

Filter

Tank

M

0-10 V of 4-20 mA

Afb. 3‐14 Optie P: automatische pneumatische drukregeling (1 pomp)

Installatie 3‐17


Pneumatische drukregeling / Bypassregeling (vervolg)

Interfacebezetting XS4: bypassregeling

PEN Ingang Werking

1 24 VDC/4 W

Pneumatisch drukregelventiel 1

2

3 24 VDC/4 W

Pneumatisch drukregelventiel 2

4

Magneetventiel en tijdrelais

Een extra magneetventiel (P/N 401116: -164Y8) in de luchttoevoer wordt methet signaal Systeem bedrijfsklaar verbonden. Schakelschema, bladzijdeSLP 164b.

Het tijdrelais -164K6 bevindt zich in de linker schakelkastdeur.

ca. 3 sec inschakelvertraging (tijdrelais P/N 7157900)

M

Magneetventiel

Elektrisch signaal

Applicatoropen

Applicatorgesloten

Drukregelaar

Spuitmond

Slang

MotorPomp

Filter

Tank

Applicator

Perslucht

Pneumatischdrukregelventiel

Drukdisplay

-205Y2

-164Y8

Afb. 3‐15 Optie F: bypassregeling (1 pomp)

1

3

2

Installatie3‐18


Beschermgas

PAS OP: Neem de veiligheidsvoorschriften t.a.v. het omgaan mettechnische gassen in flessen in acht. De ingangsdruk van het beschermgasmag de 2 bar (200 kPa / 29 psi) niet overschrijden.

LET OP: Gebruik enkel een geschikt beschermgas. Informatie hierover volgtuit de veiligheidsvoorschriften of geeft de producent van het in de tankaanwezige materiaal.

De pijl wijst naar het handrad van de drukregelaar.

Aanbevolen instelling: 0,3 bar / 30 kPa / 4,35 psi

1: Drukdisplay beschermgas2: Pneumatisch veiligheidsventiel3: Aansluiting beschermgas

Het pneumatische veiligheidsventiel begrenst de ingangsdruk van hetbeschermgas op 2 bar (200 kPa / 29 psi).

1

Afb. 3‐16 Zuilen en beschermgaslabels

Condensaat afvoer als droge lucht als beschermgas wordt gebruikt

Condensaat bestaat weliswaar in eerste instantie uit water, dat bij hetcomprimeren neerslaat. Het is echter ook vervuild met stoffen, die schadelijkzijn voor het milieu en moet daarom volgens de voorschriften wordenafgevoerd. Schadelijke stoffen kunnen o.a. zijn� Minerale olie aerosol uit de aanzuiglucht van de compressor� Stof en vuildeeltjes uit de aanzuiglucht van de compressor� Koel- en smeerolie uit de compressor� Roest en slijtagestof uit het leidingennet.

Installatie 3‐19


SignaalzuilConfiguratiecode box 17:W


PAS OP: Ontkoppel het apparaat van de netspanning.

X3

5

3

4

1

2

Afb. 3‐17

1. Breek het voorgestanste blik op de bovenkant van de zuil (1) eruit enverwijder het.

2. Zwenk de zuil open.

3. Voer de kabel door het ontstane gat naar binnen.

4. Schroef de signaalzuil met twee M4 schroeven vast.

5. Voer de kabel door het bovenste deel van de zuil tot aan de binnenwandvan de schakelkast (aan de zijde van de tank).

6. Maak de kartelmoeren (4) van de klemhoekplaat Kabelinvoer (3) los.Schuif de klemhoekplaat in de sleuven naar boven.

7. Voer de kabel door de ontstane opening en dan door het kabelkanaal totaan de I/O-module (2) in de schakelkastdeur.

Vervolg ...

X3

Afb. 3‐18

Afb. 3‐19

Installatie3‐20


Installatiepakket (randapparatuur) (vervolg)

8. Stekker van de signaalzuil op X3 van de I/O-module steken OF, als daaral de adapterkabel P/N 7157856 of P/N 7157863 aangesloten is, op devrije aansluiting van de adapterkabel (zie afb. 3‐17).

9. Bevestig de kabel met een kabelbinder aan één van de metalen tanden(5, afb. 3‐17) onder de klemhoekplaat Kabelinvoer.

10. Schuif de klemhoekplaat naar beneden en draai de kartelmoeren vast.

11. Bij softwareversie < 6.32.023: om de signaalzuil te activeren moet, bij alleandere versies zou de nieuwe software-configuratiecode ingevoerdworden. Box: 17 code: W. Zie hoofdstuk Gebruik, Toets Configuratiesmeltapparaat (V26 in het overzicht).

WielenConfiguratiecode box 21: C


Het pakket bestaat uit een paar wielen met vastzetrem en een paar zondervastzetrem.

OPMERKING: Monteer de wielen met de vastzetrem (afb. 3 ‐19, rechts) aande schakelkastzijde.

1. Til het smeltapparaat met een passend transportgereedschap(pompwagen of vorkheftruck) op.

2. Demonteer de machinevoeten.

OPMERKING: om de machinevoet linksachter te kunnen demonteren moeteerst de stekkerplaat aan de achterzijde worden gedemonteerd.

3. Monteer de wielen. Gebruik daartoe de montagegaten van demachinevoeten voor het monteren van de wielen.

Aandraaimoment: 24 Nm (212 lbin).

Installatie 3‐21


Ontluchtingsventiel (randapparatuur)

Ontluchtingsventielen dienen ervoor om, na het verwisselen van eenfilterpatroon, de ingesloten lucht uit de slangaansluitplaat te laten ontwijken.

1. Per pompenstroom:

Schroef de Adapter en het ontluchtingsventiel (pijl) in de eerste vrijeslangaansluiting na de verwarmde slangen. Let op de slagcijfers.

2. let er op dat het luchtuitlaatgat naar onder wijst.

Zie ook het hoofdstuk Onderhoud / Met ontluchtingsventiel ontluchten en deafzonderlijke lijst met reserveonderdelen Parts List / Manifolds Accessories.

Afb. 3‐20 Voorbeeld VA012 met één pomp en drie slangen (verwarmde slangen zijn niet getekend)

Het later toevoegen van drukopnemers

Zie het hoofdstuk Reparatie / Drukopnemer uitwisselen.

Uitbreiden met een temperatuurregelmodule

Zie voor de schakelaarstanden het hoofdstuk Reparatie, Module vervangen.

IPC webserver

Zie voor het gebruik van de aansluitkabel het hoofdstuk Gebruik, Bedieningvia de IPC webserver.

Smeltapparaat demonteren

Pomp het smeltapparaat leeg, verwijder alle aansluitingen van hetsmeltapparaat en laat het smeltapparaat afkoelen.

Smeltapparaat afvoeren

Als het Nordson product is uitgediend, moet het product conform devoorschriften als afval worden afgevoerd.

IPC Generatie I en II:

LET OP: De fluorescentiebuis voor de achtergrondverlichting van hetbedieningspaneel bevat kwik.

Installatie3‐22


K5: opnemer kortgesloten

Alarmgeschied

enis

Afb. 4‐1Alarmprotocol

Gebruik 4‐1


Hoofdstuk 4

Gebruik

PAS OP: De volgende werkzaamheden enkel door deskundige personenlaten uitvoeren. Neem de veiligheidsvoorschriften in deze handleiding en inalle andere relevante documentatie in acht!

AlgemeenIPC Bijbehorende softwareversie

Generatie II ≥�4.00.000 EN <�6.00.000

Generatie III ≥�6.00.000

Het scherm is een touchscreen (aanraakgevoelig beeldscherm).

De datum wordt in de lay-out JJJJ-MM-DD aangegeven.(J: jaar, M: maand, D: dag)

Het smeltapparaat kan ook via de webserver worden bediend. Hetbedieningsvlak lijkt op het bedieningspaneel. Zie hiertoe Bediening via deIPC webserver aan het eind van dit hoofdstuk.

Kanaalnummers

Op het bedieningspaneel

De kanaalnummers van de temperatuurkanalen die op het bedieningspaneelworden getoond (het betreft alarmen en gewenste waarden), zijn afhankelijkvan de instellingen van de gebruiker.

K5 (Kanaal 5): als er minstens één kanaal in een groep is opgenomen, verwijsthet kanaalnummer naar het cijfer onder het kanaalsymbool (pijl). Om deactuele kanaalnummers te bepalen zie de pagina Groepen maken op hetbedieningspaneel van het betreffende smeltapparaat.

Gegroepeerd kanaal K5 Ongegroepeerd kanaal K5,wanneer minstens één anderkanaal bij een groep hoort

Ongegroepeerd kanaal K5,wanneer geen ander kanaal bijeen groep hoort

B53

53

55

Regelbedrijf

Afb. 4‐2Voorbeelden

Gebruik4‐2


Kanaalnummers (vervolg)

Aan de veldbus

Bij de overdracht van het Channel number over de veldbus bezetten deinterne kanalen voor- en hoofdsmeltzone van het smeltapparaat denummers 1 en 2. Daaruit volgt dat de externe kanalen (koppen, slangen ...)met het nummer 3 beginnen. De volgorde stemt overeen met de bekabelingvolgens het bedradingsschema en kan in tegenstelling tot op hetbedieningspaneel niet worden gewijzigd.

Transparante toetsen

Is een functie, bijv. drukregeling, die volgens de configuratie van hetsmeltapparaat beschikbaar is, maar die in tegenspraak is met de op datmoment op het bedieningspaneel gekozen functie (bijv. toerentalregeling),dan worden alle voor de drukregeling relevante toetsen transparantweergegeven.

Toetsen met en zonder controlelampje

Het controlelampje toont de status (branden = ingeschakeld). Hier: deverwarmingen zijn ingeschakeld.

Het opschrift toont de status. Hier: het temperatuurkanaal is in regelbedrijf.

Betekenis van de kleuren

Rood: Fout

Geel: Display van bijv. status, gemeten waarden. In een statusbalkook een waarschuwing

Groen: Te wijzigen waarden: invoer van bijv. gewenste waarden /tekst mogelijk of ingeschakeld

Grijs: Een keuze (via toetsen) is mogelijk

Gebruik 4‐3


Betekenis van de symbolen

Deze symbolen verschijnen op meerdere pagina's en betekenen

Oproepen van een helptekst

gedetailleerde informatie

Algemene informatie

Terug naar het vorige niveau. Afbreken en sluiten bij een invoervenster

Naar de volgende/naar de vorige pagina

Bevestigen, overnemen van een waarde

Backspace, wissen

Terug/Vooruit bladeren

Verhogen/Verlagen van een waarde

Configuratie

Standaardsymbolen van de temperatuurkanalen

Voorsmeltzone

Hoofdsmeltzone

Slang

Aanbrengkop

, Andere temperatuurkanalen

(bijv. luchtverhitter of pompenstation)

Min.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

100.0Max.:

1.0

Afb. 4‐3

NAAM

1 2 3 4 5 6 7 8 9 0

Q W E R T Y U I O P

A S D F G H J K L

Z X C V B N M _

Afb. 4‐4

1. Hoofdbeveiliging uitschakelenen 3 min. wachten!

Frequentieomvormerwisseling

NieuweFO

Hoofdbeveiliging

Afb. 4‐5

Gebruik4‐4


Invoervenster

Bij velden waarin een getalwaarde wordt ingevoerd, verschijnt na het op hetveld drukken dit invoervenster met de grenswaarden Min. en Max.

Bij velden waar een naam wordt ingevoerd, verschijnt na het op het velddrukken dit invoervenster.

Pagina frequentieomvormerwisseling

Deze pagina verschijnt automatisch wanneer meer dan éénfrequentieomvormer wordt omgewisseld. Deze heeft geenwachtwoordbeveiliging.

Zie voor verdere stappen hoofdstuk Reparatie, Op bedieningspaneel:vervangen frequentieomvormers (FO) aan hun motor toewijzen.

Statusdisplay

0 500 h

h500

Vertragingstijd tot systeembedrijfsklaar

0 20 min

min3

Bedrijfsuren van de verwarmingentot de volgende onderhoudsbeurt

0 500 h

h500

Opwarmbedrijf

Tijd tot automatisch op stand-by na eenmotorstop

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Systeem bedrijfsklaar

Tijd tot automatisch op stand-by na eenmotorstop

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Opstartbeveiliging

Tijd tot waarop handmatig op stand-by isverstreken

0 10 min

min9

0 500 h

h500

Stand-by

Verwarmingen uit





Gebruik 4‐5


Statusdisplay

Door het aanraken van de regel Statusdisplay wordt een volgende paginaopgeroepen. De inhoud van de pagina is afhankelijk van de aangegevenstatus:

� Opwarmbedrijf

� Systeem bedrijfsklaar

� Opstartbeveiliging

� Stand-by

� Verwarmingen uit, motor draait of drukopbouw afgesloten.

Bij status

� Waarschuwing

� Fout

� Afschakeling

komt men direct op de pagina Alarmprotocol (zie afb. 4‐34), waarop hetalarm benoemd wordt.

OPMERKING: dit werkt niet zolang de schermbeveiliging actief is (zie afb.4‐21).

Automatisch verwarmen met start v/h apparaat

Maximale gewenste temperatuur

Afb. 4‐6IPC start op

Gebruik4‐6


De eerste keer gebruiken

Nadat het smeltapparaat volgens de voorschriften is geïnstalleerd kan hetsmeltapparaat in bedrijf worden genomen.

Smeltapparaat spoelen

Het smeltapparaat werd voor het afleveren getest. Daarvoor werd de tankmet een speciaal testmateriaal gevuld. Resten van dit testmateriaal kunnenzich nog in het smeltapparaat bevinden. Om deze resten te verwijderen moetvoor het begin van de productie enkele kilogrammen materiaal gesmolten enverpompt worden.

LET OP: Nordson tandwielpompen niet zonder materiaal laten lopen. Voorhet inschakelen van de motor er voor zorgen dat de tank is gevuld.

1. Vul de tank (zie Tank vullen).

2. Zet de hoofdschakelaar op I/ON. Het smeltapparaat begint met hetverwarmen.Vanaf softwareversie 6.00.000 bestaat de mogelijkheid, met de toetsAutomatisch verwarmen ..., het automatisch verwarmen bij het dagelijksinschakelen te verhinderen.

Stand I/ON = smeltapparaat is ingeschakeld.

Stand 0/OFF = smeltapparaat is uitgeschakeld.

De hoofdschakelaar kan met behulp van hangsloten tegen het inschakelendoor onbevoegde personen worden beveiligd.

Tijdens het opstarten voert de IPC een wordt getest of alle aanraakgevoeligegebieden in orde zijn.

OPMERKING: ook direct invallende zonnestraling op het bedieningspaneelkan leiden tot de foutmelding Functietest van het touchscreen fout gegaan.Maak a.u.b. het scherm schoon.

Heatup phase

Afb. 4‐7Startpagina

Gebruik 4‐7


3. Wacht tot de lampentest van de signaalzuil is afgesloten en destartpagina op het bedieningspaneel verschijnt.

OPMERKING: bij de aller eerste keer gebruiken is dewachtwoordbeveiliging niet actief (instelling af fabriek).

Op het bedieningspaneel instellen

4. Basisinstellingen.

� eventueel de taal (Engels is standaard ingesteld)

Duits

English

Français

Español

Schuifbalk

1 2 3

4

Afb. 4‐8 Een taal kiezen

meer keren indrukken tot de startpagina weer is te zien.

Vervolg...

Bedieningspaneel ENStandaard I/O

Gebruik4‐8


De eerste keer gebruiken (vervolg)

� Gewenste temperaturen (= verwerkingstemperaturen)

Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / T1.

� Te lage / Te hoge temperaturen

Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / T2

� Kanalen activeren/deactiveren

� Temperatuurkanalen evt. anders noemen

OPMERKING: teksten, die de gebruiker kan wijzigen, worden niet inde gekozen landstaal vertaald.

Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / T3

� Pomptoerental(len) in handbedrijf

OPMERKING: om overmatige slijtage te vermijden mag hetmotor-/pomptoerental niet voortdurend onder 5 omw/min en nietvoortdurend boven 80 omw/min liggen.

Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / M1

� Moeten de motoren via de interface Standaard I/O wordengeschakeld, dan de motorvrijgave op het bedieningspaneel opBedieningspaneel EN standaard I/O omschakelen.

Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / M2

Standaard I/O: bij flankgestuurde signalen lettenop (voorbeeld)

Wordt via de interface stand-by ingeschakeld (stijgende flank) dankan dit doormiddel van de weekschakelklok of door de operator viahet bedieningspaneel worden uitgeschakeld (Who-touched-me-last).

Moet daarna stand-by via de interface weer worden ingeschakeld,dan moet daar stand-by eerste worden uit- (dalende flank) en daarnaweer worden ingeschakeld.

Systeem bedrijfsklaar

Afb. 4‐9

Gebruik 4‐9


� Signaalgestuurd bedrijf - instellingen

Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / M1 t/m M3.

� Temperatuureenheid °C (standaard ingesteld) of °F kiezen

Drukeenheid bar (standaard ingesteld), psi of kPa kiezen

Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / V15

� Onderhoudsinterval instellen

Er moet worden vastgelegd welke onderhoudswerkzaamheid wordtgemeld en in welke afstand in tijd. Zie voor aanbevolen intervallen hethoofdstuk Onderhoud. Deze moeten eventueel aan debedrijfsomstandigheden worden aangepast.

Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / V16.

Vanaf softwareversie 6.47.035 is het onderhoudsinterval in- enuitschakelbaar en moet, indien gewenst, bij de ingebruiknameingeschakeld worden.

� Verder parameter al naar gelang de uitvoering van het smeltapparaat,bijv. een beschermgasuitrusting.

5. De weekschakelklok instellen.


6. Indien gewenst, wachtwoorden toekennen en beveiligingsniveau kiezen.

Zie appendix A Wachtwoord en Bedieningspaneel - Overzicht - / V18, V19.

7. Wachten tot het systeem bedrijfsklaar is (afb. 4‐9).

8. Bij pompen met een stopbus: stopbus van de pomp(en) natrekken.

Zie het hoofdstuk Onderhoud.

Vervolg...

Gebruik4‐10


De eerste keer gebruiken (vervolg)

9. Geef de motor(en) vrij (afb. 4‐10).

10. De motor(en) inschakelen (afb. 4‐10).

11. Spoel het systeem.

M2M1 M2M1

Standaard I/O (XS 2)Alle motoren AAN/UIT(collectieve vrijgave)

Standaard I/O (XS 2)Vrijgave motor 2

Standaard I/O (XS 2)Vrijgave motor 1

Bedieningspaneel ENStandaard I/O

Bedieningspaneel

Afb. 4‐10 Voorwaarden voor Motor loopt met en zonder interface Standaard I/O

Recepten

RECEPT 1 2005-09-05 TEKST 1


Bestand: Beschrijving:

RECEPT 3

Gebruik 4‐11


Opmerking t.a.v. recepten

Procesparameters kunnen als een bestand (recept) op de geheugenkaartvan het smeltapparaat worden opgeslagen en vandaar op een externe PCworden gebackupt.

Zie Bediening via de IPC webserver voor verdere informatie.

Na de eerste dag

LET OP: Door dagelijkse opwarming en afkoeling bij normaal gebruikkunnen geschroefde onderdelen los komen en kan zo lekkage ontstaan.

12. Na de eerste dag de volgende onderdelen natrekken terwijl het materiaalnog zacht is (ca. 70 °C/158 °F, afhankelijk van het materiaal):

� Veiligheidsventiel

� Drukopnemers (indien aanwezig)

� Plug

� Slangaansluitingen.

Vervolgens met regelmatige tussenpozen controleren en eventueelherhalen. Zie ook het hoofdstuk Onderhoud.

Gebruik4‐12


Gebruik 4‐13


Bedieningspaneel - Overzicht -

Oververhittingsafschakeling

Stand-bywaarde °C

Oververhittingswaarschuwing

Te-lage-temperatuurwaarschuwing

Te-lage-temperatuurfout

50

5

10

°C5

°C

°C

°C

20 °C

Oververhittingsfout 10

22050

23051

Hose 1

230

VOORSMELTZONE

Gewenste temperatuur °C °CALLE

HOOFDSMELTZONE

Hose 1

Gun 1

50

23050

23048

23047

Hose 1

Statusdisplay

1 HOSE1 47 °C

Statusdisplay

T1

T2

T3

Startpagina

Hose 2

Gun 2

12:19:59

Gebruiksspecifiek

Werkwijze:

Type regelkring:

geactiveerdTemperatuurkanaal:

Td(differentiaal-tijd)

PID-regelparameters

Xp (versterking)

Ti(integratietijd) Regelbereik

Standaard PID-parameterstoewijzen

T4Hose 1

Hose 1

Gebruik4‐14


Bedieningspaneel - Overzicht - (vervolg)

Bedrijfsuren verwarmingen: 0

Smeltapparaat

Configuratiecode:

Veldbusgegevensprotocol: standaard

Alarmnummer: 26

Actievealarmen

Alarmensorteren

Voorsmeltzone:te-lage-temperatuurwaarschuwing

Hoofdsmeltzone:te-lage-tempertuurwaarschuwingK1: opnemer kortgeslotenMotor 2 fasefoutVoorsmeltzone:te-lage-temperatuurwaarschuwing

Alarmgeschied

enis

Alarmdetails

Inactief op:


Opgetreden: 2005-08-30 11:00:12

V5

V6Alarmgeschieden

is

V1

V2

V3

V4


Motor 2 fasefoutVoorsmeltzone:te-lage-temperatuurwaarschuwing

� V7

Startpagina

Werken met applicatiegroepen

Actie: Fout

V5.1

V6.1

Besturingsversie

Software:Recept:

Temperatuurregelaar

I/O-module

Profibuskaart:

Drukopnemer

Besturingsversie

Gebruik 4‐15



Gebruikersconfiguratie




Recepten

RECEPT 3

Gebruikerstekst

ma wodi do vr za zo

Wissen Programmabewerken

Programmakopiëren Overzicht

Stand-by aan Stand-by uit

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Verwarmingen aan

Verwarmingen uit

Automatische activering vanstand-by na een motorstop 60 min niet

vrijgegeven

Duur handmatig gestartestand-by

60 min vrijgegeven

V1

V7

V8

V9

V10

V11

V12

� V14

5Gastoevoer-onderbreking min30s

Gastoevoer-duur

%

%

%

55

80

10

VullenStopbij

Startbij

Laag niveauwaarschuwing

Vulniveau

%10

V13

donderdag, 2005-09-08 07:51:46

Start vullenStop vullenTank overvol

Niveau in de tank te laagTank is leeg

Vullen

V13


Gebruik4‐16



Profibusadres

Bedieningspaneel

StandaardI/O

GeenProfibus

Besturingswerkwijze: standaard

Interfaces voor het besturen van het smeltapparaat:

Onderhouds-interval

reset



Niveau 2 (parameters, instellingen voorgeschoolde personen)

Niveau 3 (basisinstellingen)

Niveau 1 (normale bediening voor allegebruikers)

Beeldschermschoonmaken

Configuratie systeembedrijfsklaar

Eenheden

Wachtwoordconfiguratie

ConfiguratieProfibus

100 %

Systeembedrijfsklaarvertraging min0

Beveiligingsniveau kiezen

Hoog

Gemiddeld

Laag

Geenwachtwoord-beveiliging

V7

V14

V15

V16

V17

V18

V20

Temperatuureenheid: °C

Drukeenheid: bar

Nu kunt u hetbeeldschermschoonmaken

Resterende tijd: 59 sec

Beeldschermschoonmake

n

V19

� V21



Bijvoorbeeld: optie Profibus


Eenheden

Gebruik 4‐17



Configuratie smeltapparaat

Voor elke pomp tussen drukopbouw endrukregeling kiezen

Veldbusgegevens-protocol:

Standaard


POMP 1 POMP 2

Druk-opbouw-functie

Druk-opbouw-functie

V28DrukopnemersNieuwe opnemer

P SENSOR A1

P SENSOR B1

P SENSOR A2

P SENSOR B2

ConfiguratieNORDSON

Configuratiedrukopnemers

Configuratiesmeltapparaat

ConfiguratieIPC IP

0Werkelijk

AAN Kalibreren

Drukopnemers

bar

P SENSOR A1

DrukopnemersNieuwe opnemer

V14

V21

V22

V25


V23


V26

V27

V24

1

1

ConfiguratieIPC IP


Smeltapparaat

IP-adres via DHCP verkrijgen niet vrij-gegeven

Wijzigingen op deze pagina hebben tot gevolg dat deIPC zelfstandig opnieuw opstart.

255.255.255.0

192.168.0.99IPC IP-adres

Subnet mask

Gateway-adres

Gebruik4‐18



Werken met applicatiegroepen en het nummeren van de temperatuurkanalen

A B C D

E F G H

: geactiveerd : gedeactiveerd

Functie kiezen

Groepen maken

StandaardI/O-groepsingangen

A B C

D E

Ingang1 Ingang3

Ingang2

geeningang

G H Ingang4

Fgeen

inganggeen

ingang

geeningang

Geactiveerd / Stand-by

Functie kiezen

V1

Functie kiezen

Groepen maken


Geen groep

Gebruik 4‐19


Te

mp

era

tuu

r-re

ge

lmo

du

le 1

Se

nso

r 1

a /

Ho

se 1

Se

nso

r 1

b/G

un

1

Se

nso

r 2

a/H

ose

2

Se

nso

r 2

b/G

un

2

1 2 3 4 5 6

Se

nso

r 3

a /

Ho

se 3

Se

nso

r 3

b/G

un

3

… … … …

7 8 9 10

11

12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

11

12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Inte

rn

inte

rn

Ha

rdw

are

So

ftw

are

Ext

ern

ka

na

al

1

Ext

ern

ka

na

al

2

…

… …

13

14

15

16

17

18

13

14

15

16

17

18

13

14

15

16

17

18

…

Ho

ofd

sme

ltzo

ne

Vo

ors

me

ltzo

ne

Te

mp

era

tuu

r-re

ge

lmo

du

le 2

Te

mp

era

tuu

r-re

ge

lmo

du

le 3

Num

mer

voo

rte

mpe

ratu

urpa

gina

T

1 en

alar

mge

schi

eden

is

Doo

r he

t gro

eper

enw

ord

en d

e ka

nale

nau

tom

atis

ch o

pnie

uwge

num

mer

d

(Zie

tem

pera

tuur

pagi

na T

1en

alar

mge

schi

eden

is)

Afb. 4‐11 Temperatuurkanaalnummers in hard- en software

Gebruik4‐20


Parameters voor ALLE motoren

BedieningspaneelEN Standaard I/O

Interface van deproductielijnsnelheid XS5

Afschakelvertraging motor

Drempel-waardeschakelaar

Stop bij

0.0

0.0

nietvrijgegeve

n

Start bij

PID-drukregelparameters

Druk-opnemer B

Regelbedrijf

Drukalarmbewaking (vooralle pompen)

UIT

Druk-opnemer A

Druk-opnemer C

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Snelheid van de productielijn voormax. pompentoerental

max.pompentoerental

min.pompentoerental

rpm

rpm0

Werkelijk

Snelheid van de productielijn voormin. pompentoerental

0.0 %

Overdrukfout

Overdrukwaarschuwing

Lagedrukwaarschuwing

bar

bar

bar

P SENSOR A1

1

2

rpm80.0Pump1

rpmPump2

Signaalgestuurd

Signaalgestuurd

Pump1


Druk-opnemer A

M1

M2

M3

M4

M5

M6

M7

Start-pagina

Werkelijk

Kd(differtiaal-aandeel)


Kp (versterking)

Ti(integratietijd)

InvloedPID-regelaar %ms

ec

bar

Max. insignaalgestuurd bedrijf 10.0

Pump1

0.0

V

VWerkelijk

M2.2Bij gescheidenstuursignaalingangen(enkel spanning)

Pump1

Pump1

M2.1

Max. insignaalgestuurd bedrijf

Analoog

9.8


Signaalproductielijn-snelheid

Spanning 0‐20 mA

9.8

V

VWerkelijk

Eénstuursignaalingangvoor alle motoren

Drukopbouw-functie

vrij-gegeven

Gewenstewaarde voordrukopbouw

Werkelijk

Snelheid van de productielijn voorhet activeren van de drukopbouw

M8

Gebruik 4‐21


Tank vullenLET OP: Tank niet volledig leeg pompen. Als er zich te weinig materiaal inde tank bevindt kan oververhitting van het materiaal het gevolg zijn.Oververhit materiaal kan ontleden, zich afzetten en bedrijfsstoringenveroorzaken.

zorg er bij smeltapparaten met een beschermgasuitrusting (optie) voor dathet beschermgasinlaatgat niet verstopt is met materiaal.

Met de hand

PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermendeuitrusting. Tank en tankdeksel zijn heet. Bij het vullen kan er heet materiaaluit de tank spuiten. Materiaal daarom voorzichtig bijvullen.

LET OP: Voor het vullen van de tank er voor zorgen dat tank en materiaalschoon zijn en geen dingen bevatten die er niet in thuis horen. Vuil kan dewerking beïnvloeden of zelfs het smeltapparaat en randapparatuurbeschadigen.

Afb. 4‐12

Niveaudisplay

Afb. 4‐13

%

%

%

55

80

10

VullenStop bij

Startbij


Vulniveau

%10

Afb. 4‐14V13

Afb. 4‐15Vulventiel

25 m

m

25 m

m

max1max2

Afb. 4‐16Doorsnede van de tank

Gebruik4‐22


Niveaudisplay en -regeling (opties)

Afstelling uitvoeren (zie Evaluatie-eenheid vervangen in het hoofdstukReparatie).

Zodra het materiaal wordt gewisseld, moeten op het bedieningspaneel deniveauparameters aan het nieuwe materiaal worden aangepast.

Automatisch de tank vullen

Het automatisch vullen van de tank gebeurt bijv. door een vatsmeltinstallatiedie via een verwarmde slang op het optionele vulventiel wordt aangesloten.De in de tank aanwezige niveausensoren starten en stoppen het vullen.

Maximaal vulniveau

Het vulniveau mag niet hoger stijgen dan de 25 mm (1") onder de rand vande tank (max1), bij smeltapparaten met een beschermgasuitrusting niethoger dan 25 mm (1") onder het beschermgasinlaatgat (max 2).

Pas het maximum vulniveau aan, aan de afnamesnelheid van de lijm.Temperatuurgevoelige lijmen vlot verpompen om kwaliteitsverlies tevoorkomen.

Gebruik 4‐23


Aanbevolen gewenste temperaturenVoor de temperatuurinstelling is de door de materiaalproducentvoorgeschreven verwerkingstemperatuur maatgevend.

LET OP: Nordson geeft geen garantie in het geval van en is nietaansprakelijk voor schade die door een verkeerd instellen van detemperatuur is ontstaan.

Voorsmeltzone Tot max. 20 °C (36 °F) onder de voorgeschreven verwerkingstemperatuur

Hoofdsmeltzone Voorgeschreven verwerkingstemperatuur

(Bij materiaalafname < 50 g/min: tot 10 °C / 18 °F onder de voorgeschrevenverwerkingstemperatuur)

Te lage temperatuur(waarschuwing)

10 °C (18 °F) onder de ingestelde verwerkingstemperatuur

Luchtverhitter: ca. 10 °C (18 °F) onder de ingesteldeverwerkingstemperatuur

Te lage temperatuur (fout) 15 °C (27 °F) onder de ingestelde verwerkingstemperatuur

Luchtverhitter: ca. 20 °C (36 °F) onder de ingesteldeverwerkingstemperatuur

Oververhittingstemperatuur(waarschuwing)

10 °C (18 °F) boven de ingestelde verwerkingstemperatuur

Luchtverhitter: ca. 10 °C (18 °F) boven de ingesteldeverwerkingstemperatuur

Oververhittingstemperatuur(fout)

15 °C (27 °F) boven de ingestelde verwerkingstemperatuur

Luchtverhitter: ca. 20 °C (36 °F) boven de ingesteldeverwerkingstemperatuur

Vulventiel (optie) Voorgeschreven verwerkingstemperatuur*

Apllicator (randapparatuur) Voorgeschreven verwerkingstemperatuur(-turen) *

Verwarmde slang(randapparatuur)

Voorgeschreven verwerkingstemperatuur *

* PAS OP: met de maximale bedrijfstemperatuur van de geïnstalleerde applicator en andere verwarmdesysteemcomponenten moet bij het op het bedieningspaneel instellen van de temperaturen rekening wordengehouden. Invoer zie Bedieningspaneel - Overzicht - / T1.

Tijd

Temperatuur

gewenste waarde geregeldekanaal

10 °C

gewenste waarde primair kanaal

Afb. 4‐17

Tijd

Temperatuur

gewenste waarde primair kanaal

2 °C

gewenste waarde geregeldekanaal

Afb. 4‐18

Gebruik4‐24


Gevoerd opwarmbedrijfOPMERKING: aan het gevoerde opwarmbedrijf nemen alle geactiveerdekanalen deel die zich in regelbedrijf bevinden, ook die, die aan een actieveapplicatiegroep zijn toegewezen.

Het smeltapparaat gaat bij elke keer inschakelen (vanaf softwareversie6.00.000 afhankelijk van de instelling van de gebruiker) alsook na hetbeëindigen van stand-by over op Opwarmbedrijf (statusdisplay).

*) Er bestaat de mogelijkheid door een toets op de pagina Maximale gewenstetemperatuur, het automatisch verwarmen bij het dagelijks inschakelen te voorkomen.

Bij het gevoerde opwarmbedrijf wordt voorkomen dat afzonderlijketemperatuurkanalen de gewenste temperatuur lang voor de langzaamstetemperatuurkanalen (hoofdsmeltzone = primaire kanaal) hebben bereikt. Hetvoorkomt tijdens het opwarmen het verbranden van materiaal in slangen enaanbrengkoppen en het opbouwen van druk door thermische expansie vanhet materiaal. Bovendien wordt energie bespaard.

De werkelijke temperatuur in de hoofdsmeltzone wordt de andere geregeldekanalen zolang als momentaan gewenste temperatuur voorgehouden, tot dehoofdsmeltzone een temperatuur van 10 °C (18 °F) onder zijn gewenstewaarde heeft bereikt. Dan is het gevoerde opwarmbedrijf automatischbeëindigd. Zo bereiken alle kanalen ongeveer gelijktijdig hun gewenstetemperaturen.

Bereikt de momentaan gewenste temperatuur van een geregeld kanaal (= isde gemeten waarde in de hoofdsmeltzone) zijn gewenste waarde minus 2 °C(3,6 °F), dan verlaat hij het gevoerde opwarmbedrijf en verwarmtonafhankelijke tot op zijn ingestelde gewenste waarde (zie afb. 4‐18).

Gebruik 4‐25


Te-lage-temperatuurvergrendeling

De te-lage-temperatuurvergrendeling verhindert dat de motoren van hetsmeltapparaat kunnen worden ingeschakeld, zolang het materiaal te koud endaardoor te taai is. De pompen zouden anders worden beschadigd.

Ze werkt bij elk opwarmbedrijf (statusdisplay) en na elke keer op stand-by.Zie ook het hoofdstuk Problemen en oplossingen, Activeren van eente-lage-temperatuurfout. Als de Systeembedrijfsklaarvertraging isgeactiveerd, dan moet bovendien eerst deze tijd zijn verstreken voordat devergrendeling wordt opgeheven.

Motoraanloopbeveiliging

De motoraanloopbeveiliging verhindert het zelfstandig opstarten van demotoren na het opwarmen resp. na een fout. Het smeltapparaat gaat enkelover op de aanloopbeveiliging als voor het opwarmen/voor het optreden vaneen fout minstens één motor heeft gedraaid.

Voorwaarde voor Motor draait: alle motoren AAN EN vrijgave motor

Nadat het systeem weer bedrijfsklaar is (statusdisplay), kunnen de motorenop het bedieningspaneel of via het interface Standaard I/O weer wordeningeschakeld.

Aanloopbeveiliging resetten

Op het bedieningspaneel

Druk op de toets Alle motoren in-/uitschakelen (collectieve vrijgave); deaanloopbeveiliging is gereset, alle vrijgegeven motoren draaien weer.

Via het interface Standaard I/O

Alle motoren AAN/UIT van UIT op AAN schakelen; alle vrijgegeven motorendraaien weer.

Via de veldbus

Alle motoren AAN/UIT (collectieve vrijgave) zetten. (stijgende flank, zieMelter control: als bit 1 = 0, dan op 1 zetten. Als bit 1 = 1 dan op 0 zettenen aansluitend weer op 1 zetten). Alle vrijgegeven motoren draaien weer.

Of:Op het bedieningspaneel alle motoren via de toetsen Motor in-/uitschakelen(enkelvoudige vrijgave) uitschakelen; de aanloopbeveiliging is gereset. Nogeen keer indrukken van de toets(en): de betreffende motor draait weer.

Hetzelfde geldt voor het resetten via Standaard I/O of veldbus met hetsignaal Vrijgave motor voor de enkelvoudige motor.



Gebruik4‐26


Dagelijks inschakelenOPMERKING: de volgende stappen kunnen enkel met een wachtwoordvoor niveau 1, resp. niveau 3 voor de basisinstellingen volledig wordenuitgevoerd.

Wachtwoord invoeren

De toets, die het vragen naar het wachtwoord heeft gestart, moet na hetinvoeren van het juiste wachtwoord nogmaals worden ingedrukt. Het niveau,dat overeenkomt met het ingevoerde wachtwoord, is gedurende 10 minutenvrijgegeven.

Bij wisseling van materiaal er op letten dat eventueel de gewenstetemperatuur aangepast moet worden.

1. Zet de hoofdschakelaar op I/ON. Het smeltapparaat begint met hetverwarmen.

UITZONDERING: als de weekschakelklok is geactiveerd en hetsmeltapparaat wordt ingeschakeld, dan begint het verwarmen nietautomatisch.

Vanaf softwareversie 6.00.000

Met de nieuwe toets bestaat nu de mogelijkheid het smeltapparaat in teschakelen, zonder dat de verwarmingen automatisch worden ingeschakeld(wachtwoordniveau 3).

Druk op de toets. Automatisch verwarmen bij het starten geblokkeerdveroorzaakt bij de volgende keer inschakelen:

1. Zet de hoofdschakelaar op I/ON. Het smeltapparaat begint dan pas metverwarmen, als de opdracht daartoe wordt gegeven.

Automatisch verwarmen bij startvan het apparaat -fabrieksinstelling -

+ (Weekschakelklok UIT) Apparaat verwarmt

+ (Weekschakelklok AAN) Apparaat verwarmt niet

Automatisch verwarmen bijopstarten geblokkeerd

+ (Weekschakelklok UIT) Apparaat verwarmt niet

+ (Weekschakelklok AAN) Apparaat verwarmt niet

Automatisch verwarmen bijopstarten

Gebruik 4‐27


LET OP: Nordson tandwielpompen niet zonder materiaal laten lopen. Voorhet inschakelen van de motor er voor zorgen dat de tank is gevuld.

2. Materiaal eventueel bijvullen.

3. Wachten tot het systeem bedrijfsklaar is (groene statusdisplay Systeembedrijfsklaar).

4. Geef de motor(en) vrij (wachtwoordniveau 1). Zie afbeelding 4‐33.

5. Indien gewenst, direct naar het door een wachtwoord beschermd bedrijf

overschakelen. Daartoe op de toets Wachtwoordbeveiliging

activeren drukken.

(Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / V1)

OPMERKING: om overmatige slijtage te vermijden mag hetmotor-/pompentoerental niet voortdurend onder 5 omw/min en nietvoortdurend boven 80 omw/min liggen.

6. Schakel de motor(en) in. Zie afbeelding 4‐33.

Dagelijks uitschakelen1. Schakel de motor(en) uit.

2. Zet de hoofdschakelaar op 0/OFF.

3. Beveilig de hoofdschakelaar eventueel met een hangslot tegenongeoorloofd inschakelen.

NoodstopPAS OP: In wat voor noodsituatie dan ook, het smeltapparaat directuitschakelen.

1. Zet de hoofdschakelaar op 0/OFF.

2. Na het tot stilstand komen en voor het weer inschakelen van hetsmeltapparaat, de noodsituatie door een deskundig persoon latenopheffen.

Gebruik4‐28


Het bedieningspaneel van de industriële PC (IPC)

Opwarmbedrijf

Afb. 4‐19

Werkwijzen van het smeltapparaat - Overzicht -

⇒ Besturingswerkwijze Standaard of Veldbus / Veldbus (uitgebreid) of Combi / Combi (uitgebreid)

⇒ Toerentalregeling

� Handbedrijf

� Signaalgestuurd bedrijf

⇒ Drukregeling

� Handbedrijf

� Signaalgestuurd bedrijf

Optie Veldbuscommunicatie: vanaf softwareversie V5.02.004 zijn tweeverdere besturingswerkwijzen Veldbus (uitgebreid) en Combi (uitgebreid)mogelijk. De erbij behorende pagina op het bedieningspaneel werd gewijzigd(afb. 4‐20).

Standaard

Veldbus

Combi

Profibusadres 10

Besturingswerkwijze

Profibusadres 10

Bedieningspaneel

StandaardI/O

GeenProfibus

< V5.02.004 ≥ V5.02.004

Afb. 4‐20 Voorbeeld Optie Profibus, gekozen besturingswerkwijze Standaard

Statusdisplay

Afb. 4‐21

Statusdisplay

CUSTOMER TEXT

1 HOSE1 47 °C

12:19:59

Afb. 4‐22

Gebruik 4‐29


Screensaver

De screensaver wordt geactiveerd als het beeldscherm gedurende10 minuten niet werd aangeraakt. De achtergrondverlichting wordtverminderd.

Voor het deactiveren van de beschermbeveiliging het beeldscherm aanrakenen de pagina doormiddel van het deursymbool verlaten.

Startpagina

CUSTOMER TEXT: vrije tekst, bijv. informatie over de op de productielijngebruikte soort lijm. Invoer van de tekst zie Bedieningspaneel - Overzicht - /V12.

Onderhoudssymbool: een steeksleutel licht op. Zie Bedieningspaneel- Overzicht - / V16.

Op de scanregel wordt naar keuze getoond:

de gemeten waarde van de geactiveerde temperatuurkanalen

de motortoerentallen en de drukken van de opnemers die aaneen motor zijn toegewezen

de drukken van de C-opnemers

Door op deze symbolen te drukken worden volgende pagina’s opgeroepen:

Naar de pagina met temperatuurparameters, waar men degewenste waarden van alle temperatuurkanalen kan invoeren.

ÂÂÂÂ

Er worden slangen, de groep ALLE SLANGEN en de groepALLE, waarin slangen voorkomen, aangegeven.

Er worden koppen, de groep ALLE KOPPEN en de groep ALLE,waarin koppen voorkomen, aangegeven.

Naar de smeltapparaatpagina’s

Naar de motorpagina’s

220VOORSMELTZONE

Gewenste temperatuur °C °C

ALLE SLANGEN

ALLE KOPPEN

ALLE

HOOFDSMELTZONE

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

Afb. 4‐23Toetsenbordsymbool

Gebruik4‐30


Temperatuurparameters

Let op

� Voor de temperatuurinstelling is de door de lijmproducentvoorgeschreven verwerkingstemperatuur maatgevend.

� met de maximale bedrijfstemperatuur van de geïnstalleerde applicatorenen andere verwarmde systeemcomponenten moet bij instellen van detemperaturen rekening worden gehouden.

� Nordson geeft geen garantie in het geval van en is niet aansprakelijk voorschade die door een verkeerd instellen van de temperatuur is ontstaan.

Voor- en hoofdsmeltzone: 175 °C (347 °F)

Hose1 / Gun1: gedeactiveerd resp. 175 °C (347 °F) bij geactiveerd

Alle andere kanalen: gedeactiveerd resp. 40 °C (104 °F) bij geactiveerd

Vanaf de softwareversie 6.47.035 zijn de temperatuurinstellingen af fabriekgewijzigd.

Voor- en hoofdsmeltzone: 150 °C (302 °F)

Hose1 / Gun1: gedeactiveerd resp. 150 °C (302 °F) bij geactiveerd

Alle andere kanalen: gedeactiveerd resp. 40 °C (104 °F) bij geactiveerd

Linker temperatuurkolom (geel): gemeten waarde

OPMERKING: Is de achtergrond van een gemeten waarde geel, danbevindt zich het kanaal op stand-by.

Rechter temperatuurkolom (groen): gewenste waarde

Display Betekenis

Enkel gewenstewaarden

Kanaal is gedeactiveerd

Enkel gemeten waarden Kanaal is geactiveerd en in displaybedrijf

Gewenste en gemetenwaarden

Kanaal is geactiveerd en in regelbedrijf

ALLE: alle temperatuurkanalen krijgen dezelfde gewenste waarde.

ALLE SLANGEN/ ALLE KOPPEN: alle temperatuurkanalen van de respectievelijkegroep krijgen dezelfde gewenste temperatuur.

OPMERKING: Als niet alle temperatuurkanalen resp. alletemperatuurkanalen van één groep dezelfde gewenste temperatuur hebben,is in plaats van een gewenste waarde het toetsenbordsymbool te zien. Drukop het symbool en stel de temperatuur met behulp van het invoervenster in.

220VOORSMELTZONE


ALLE SLANGEN

ALLE KOPPEN

ALLE

HOOFDSMELTZONE

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

Ga naar de applicatiegroep

Afb. 4‐24

220Hose 1


Min.:

230

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Max.:

Afb. 4‐25

Hose 1

Gebruik 4‐31


Temperatuurparameters (vervolg)

Druk op de toets Kanaalsymbool / -nummer. Er gaat een venster open.Druk op de groepentoets, om naar het eerste temperatuurkanaal van degeselecteerde applicatiegroep te springen.

Voorbeeld: gewenste temperatuur verhogen

1. er op drukken om Hose 1 te kiezen.

2. 10x drukken / ingedrukt houden om de temperatuur met 10 °C teverhogen.

OF

3. Druk in de rechter temperatuurkolom (gewenste waarde) op het groeneveld 220 °C.

4. Voer in het invoervenster 230 in en bevestig met .

Voor het instellen de parameter temperatuurkanaal kiezen (hier: Hose 1) enop het groene veld Hose 1 drukken. Vervolg zie Bedieningspaneel- Overzicht - / T2.

Voor het wijzigen van de naam Hose1 in bijvoorbeeld SLANG1 zieBedieningspaneel - Overzicht - / T3.

Oververhittingsafschakeling

Stand-bywaarde °C

Oververhittingswaarschuwing

Te-lage-temperatuurwaarschuwing


50

5

10

Voorsmeltzone

°C5

°C

°C

°C

20 °C

Oververhittingsfout 10

Afb. 4‐26T2

Gebruik4‐32



Voorsmeltzone Parameters (pagina 1: alarmwaarden)

OPMERKING: de temperaturen op deze beeldschermpagina zijnverschilwaarden.

Stand-bytemperatuur=

Gewenste temperatuur - stand-bywaarde

De minimale stand-bytemperatuur is 40 °C (100 °F), ook als door de gekozeninstellingen de stand-bytemperatuur (rekenkundig) daaronder zou kunnenliggen.

Gewenste stand-bywaarde: 50 °C (90 °F)

Tijdens de opwarmen afkoelfase hebben de waarden* geen betrekking opde gewenste waarde (zie Opwarm- en afkoelingsbewaking).

Bij het gebruik van de groepen ALLE, ALLE SLANGEN en ALLE KOPPENworden de waarden voor waarschuwingen en fouten altijd gezamenlijkovergenomen, ook als maar één van de beide waarden werd veranderd.Daarmee wordt ervoor gezorgd dat de waarde voor fouten altijd groter ofgelijk is aan de waarde voor de overeenkomstige waarschuwing.

WaarschuwingOververhitting =

Gewenste temperatuur +oververhittingswaarschuwing*

Waarschuwing telage temperatuur =

Gewenste temperatuur -te-lage-temperatuurwaarschuwing*

OPMERKING: de waarde van de waarschuwing wordt door de grootte vande foutwaarde begrensd, omdat de waarde voor de waarschuwing niet groterkan zijn dan de overeenkomstige waarde voor de fout. Eventueel eerst defoutwaarde verhogen.

Oververhittings- en te-lage-temperatuurwaarschuwing: 5 °C (10 °F)

FoutOververhitting =

Gewenste temperatuur + oververhittingsfout*

Fout Te lagetemperatuur =

Gewenste temperatuur +te-lage-temperatuursfout*

Oververhittings- en te-lage-temperatuurfouten: 10 °C (18 °F)

Gebruik 4‐33



Afschakelingdooroververhitting =

Gewenste temperatuur + (oververhittingsfout + 10 °C)*

Gewenste temperatuur + (oververhittingsfout + 20 °F)*

De afschakeling t.g.v. oververhitting wordt berekend en kan daarom nietworden gewijzigd.

Voorbeeld (standaard apparaat)

Gewenste temperatuur = 170 °C (338 °F),Oververhittingsfout = 60 °C (108 °F)

Daaruit volgt een

fout Oververhitting bij 230 °C (446 °F)Afschakeling door een te hoge temperatuur bij 240 °C (466 °F).

Tijdens het bedrijf verhoogt de operator dan de gewenste waarde to 190 ° C(374 ° F), de waarde voor de Oververhittingsfout laat hij ongewijzigd. Eenoververhittingsfoutmelding zou dan rekentechnisch bij 250 °C (482 °F)plaatsvinden. Het uitschakelen vindt echter al bij de vaste waarde van 245 °C(475 °F) plaats.

Gebruik4‐34



Grafische voorstelling van de temperatuurparameters

HT = Hoge temperatuur apparaat VT

* Zie Opwarm- en afkoelingsbewaking.

260 °C500 °F

245 °C475 °F

235 °C455 °F

230 °C450 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

Afschakeling t.g.v. oververhitting door desoftware*

Fout Te lage temperatuur

Afschakeling t.g.v. oververhitting door de tankthermostaat:

Vaste max. temperatuurwaarde vooroververhittingsafschakeling en vastemax. temperatuurwaarde voor foutOververhitting

Vaste max. temperatuurwaarde voorwaarschuwing Oververhitting

Max. temperatuur voor de gewenstewaarde

Min. temperatuur voor de gewenste waarde

Min. temperatuur voor fout Te lage temperatuur

Oververhittingsfout*

Te-lage-temperatuurfout*

Oververhittings-waarschuwing*

Te-lage-temperatuur-waarschuwing*

Fout Oververhitting

WaarschuwingTe lagetemperatuur

WaarschuwingOververhitting

10 °C20 °F

Stand-bywaarde

Stand-by-temperatuur

} vaste waarde

288 °C550 °F

HT

265 °C510 °F

255 °C490 °F

250 °C480 °F

Standaard

40 °C

100 °F

35 °C90 °F

Gewenste waarde

Afb. 4‐27

Gebruik 4‐35



Opwarm- en afkoelingsbewaking

Tijdens de opwarmfase van de afzonderlijke temperatuurkanalen hebben dealarmwaarden voor de te lage temperaturen geen betrekking op degewenste temperatuur. Ze hebben betrekking op een theoretische werkelijkewaarde. Zo wordt een alarm afgegeven als de opwarmfase onverwachts telang duurt.

Overeenkomst gedraagt hij zich in de afkoelfase voor de alarmwaarden vooroververhittingstemperaturen.

Temperatuur

Tijd

Gewenstewaarde 2

Gewenstewaarde 3

Gewenstewaarde 1 =werkelijkewaarde

Verhogen van de gewenste waarde Verlagen van de gewenste waarde

1

2

3

4

5

3

4

5

1

2

1

2

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5 OververhittingsafschakelingOververhittingsfoutOververhittingswaarschuwing

Te-lage-temperatuurwaarschuwingTe-lage-temperatuurfout

Werkelijke waarde

Theoretische werkelijkewaarde

Opwarmfase Afkoelfase

Afb. 4‐28

Gebruik4‐36



Alarmsituatie

Zie afb. 4‐29: ligt de daadwerkelijk gemeten waarde van een kanaal met deWaarschuwingswaarde voor een te lage temperatuur onder detheoretische waarde , die hij na een tijd X te minste zou moeten hebbenbereikt, dan wordt een te-lage-temperatuurwaarschuwing afgegeven.

Ligt de daadwerkelijk gemeten waarde van een kanaal met de Foutwaarde

voor een te lage temperatuur onder de theoretische waarde , die hij naeen tijd Y te minste zou moeten hebben bereikt, dan wordt eente-lage-temperatuurfout afgegeven.

Het overeenkomstige geldt voor de afkoelfase.

Dit heeft het voordeel dat

� Wijziging gewenste waarde� Bijschakelen van koude applicatiegroepen� Aansluiten van koude of verwarmde temperatuurkanalen op de

slangaansluitbussen

tijdens het bedrijf mogelijk is, zonder dat door een te-lage-temperatuur- ofeen oververhittingsfout/-afschakeling de productie wordt onderbroken.

OPMERKING: Voor deze functie is de temperatuurregelaar P/N 729450nodig, die vanaf de IPC softwareversie >1.00.000 standaard is ingebouwd.

Temperatuur

Tijd

Gewenste waarde

Uitvallen van de verwarming

X Y

Werkelijke waarde

Afb. 4‐29 Voorbeeld van een alarmsituatie gedurende op opwarmfase

normaal

Werkwijze:

Type regelkring:

Voorsmeltzone

geactiveerdTemperatuurkanaal:

Afb. 4‐30T3

Gebruik 4‐37



Parameter ( bladzijde 2: kanaal activeren,werkwijze, type regelkring)

Temperatuurkanaal: kies gedeactiveerd / geactiveerd

Gedeactiveerd

Een gedeactiveerd kanaal wordt niet verwarmd. Er vindt geentemperatuurregeling en geen storingsbewaking plaats. Uitzondering:afschakeling t.g.v. oververhitting bij vaste temperatuurwaarden van 245 °C(475 °F) bij standaard apparaten, resp. 265 °C (510 °F) bij hoge temperatuurapparaten.

Geactiveerd

Normale toestand van een kanaal tijdens het bedrijf. Actievetemperatuurkanalen zijn in display- of regelbedrijf te schakelen.

OPMERKING: temperatuurkanalen voor hoofd- en voorsmeltzone kunnenniet worden gedeactiveerd.

Gedeactiveerd

Werkwijze: kies display- of regelbedrijf

Displaybedrijf

Bij het displaybedrijf wordt enkel de gemeten temperatuur getoond. Er vindtgeen temperatuurregeling en geen storingsbewaking plaats. Uitzondering:afschakeling t.g.v. oververhitting bij vaste temperatuurwaarden van 245 °C(475 °F) bij standaard apparaten, resp. 265 °C (510 °F) bij hoge temperatuurapparaten.

OPMERKING: temperatuurkanalen voor hoofd- en voorsmeltzone alsookgegroepeerde kanalen kunnen niet op displaybedrijf worden geschakeld.

Regelbedrijf

In regelbedrijf wordt het PID-regelalgoritme voor de gekozen type regelkring,bijv. Normaal, gebruikt.

Regelbedrijf

Td(differentiaaltijd)

PID-regelparameters

Xp (versterking)

Ti(integratietijd) Regelbereik

Standaard PID-parameterstoewijzen

Afb. 4‐31T4

Type regelkring

traag

normaal

snel

zeer snel

Gebruik4‐38



Type regelkring

OPMERKING: de instelling Normaal hoeft in het algemeen niet te wordenveranderd. Voor voor- en hoofdsmeltzone kan zij nooit worden veranderd.

Bij de eerste vier types zijn vaste sets parameters bijgevoegd.

Type Geschikt voor

Traag* Langzame temperatuurkanalen

Normaal voorsmeltzone, hoofdsmeltzone, slang, kop

Snel** Snelle temperatuurkanalen

Zeer snel Luchtverhitter

Gebruiksspecifiek

Zie Parameters (pagina 3).

* Instellen als het verwarmen van de laatste 5 °C tot de gewenste waarde telang duurt (mogelijk bij een zeer hoge gewenste temperatuur)

** Instellen als bij het verwarmen de temperatuur over de gewenste waardeschiet (mogelijk bij een zeer lage gewenste temperatuur)

Normaal

Parameters (pagina 3)

Type regelkring: klantspecifiek

De PID-regelparameters kunnen op deze pagina vrij worden gekozen.

OPMERKING: enkel door personen in te stellen die ervaring in de meet- enregeltechniek hebben.

OPMERKING: het I-aandeel kan met de waarde 0 worden gedeactiveerd.

Het regelbereik is het +/- bereik om de gewenste temperatuur. Boven dezeband is de verwarming altijd uit, onder deze band altijd aan.

Aanbevolen regelband: 5 °C (9 °F)

Standaard PID-parameterstoewijzen Ter oriëntatie kan de set parameters van één van de vier

typen regelkringen worden geladen. Afzonderlijke waardes kunnen daarnanog worden aangepast.

Afb. 4‐32V1

Gebruik 4‐39


Smeltapparaat

Stand-by in-/uitschakelen

Zie voor het configureren van stand-by Bedieningspaneel- Overzicht - / V9.

Alle motoren in-/uitschakelen (collectieve vrijgave)

Zie ook De eerste keer gebruiken (Afb. 4‐10) en Motoraanloopbeveiliging.

Enkel vrijgegeven motoren kunnen worden ingeschakeld. Voorwaarde: hetsysteem is bedrijfsklaar.

Vrijgave

Als niet enkelvoudig is vrijgegeven, worden de motoren via de toets Allemotoren in-/uitschakelen (collectieve vrijgave) EN op de interface StandaardI/O door het signaal Alle motoren AAN (collectieve vrijgave) vrijgegeven.

Inschakelen

Als enkelvoudig is vrijgegeven, worden de motoren via de toets Alle motorenin-/uitschakelen (collectieve vrijgave) EN op de interface Standaard I/O doorhet signaal Alle motoren AAN (collectieve vrijgave) ingeschakeld.

Het controlelampje van de toets kan verschillende kleuren aannemen:

Grijs (uit): Geen collectieve vrijgave op het bedieningspaneel

Geel: Collectieve vrijgave op het bedieningspaneel, maar geenmotor draait

Groen: Motor draait.

1

2

Pump1

Pump2

Afb. 4‐33 Motor(en): op de motorpagina vrijgeven - op de smeltapparaatpagina inschakelen

Gebruik4‐40


Smeltapparaat (vervolg)

OPMERKING: de signalen Alle motoren AAN/UIT (collectieve vrijgave) enVrijgave motor van het interface Standaard I/O kunnen door middel van eentoets worden gedeactiveerd. Vrijgeven en inschakelen van de motoren vindtdan uitsluitend plaats vanaf het bedieningspaneel (zie afb. 4‐94Motorvrijgave).

Verwarmingen in-/uitschakelen

De verwarmingen kunnen via het bedieningspaneel, het standaardI/O-interface, de weekschakelklok of via de veldbus worden ingeschakeld.De hoofdschakelaar moet daartoe in de stand I/ON (ingeschakeld) staan.

De hoofdbeveiliging trekt aan. De stroomtoevoer naar verwarmingen enmotoren wordt ingeschakeld. Het opwarmbedrijf begint.

OPMERKING: na het uitschakelen van de verwarmingen wordt de besturingverder van spanning voorzien, zodat de verwarmingen steeds via deweekschakelklok kunnen worden ingeschakeld.

Weekschakelklok in-/uitschakelen


Wachtwoordbeveiliging activeren

De wachtwoordbeveiliging (gekozen beveiligingsniveau) is direct actief alsdeze toets bediend wordt . De wachtwoordbeveiliging (gekozenbeveiligingsniveau) wordt automatisch na 10 minuten geactiveerd, alsgedurende deze tijd het beeldscherm niet werd aangeraakt.

Zie ook Bedieningspaneel - Overzicht - / V19.

OPMERKING: deze toets is alleen zichtbaar, als voorafgaand eenwachtwoord werd ingevoerd.

Alarmgeschied

enis


Motor 2 fasefoutVoorsmeltzone:te-lage-temperatuurwaarschuwing

Afb. 4‐34V2

Alarmnummer: 26

Alarmdetails

Geactiveerd op: 2005-08-3011:00:16


Opgetreden: 2005-08-30 11:00:12

Actie: Fout

Afb. 4‐35V3

Actievealarmen

Alarmensorteren

Voorsmeltzone:te-lage-temperatuurwaarschuwing

Hoofdsmeltzone:te-lage-tempertuurwaarschuwing

K1: opnemer kortgeslotenMotor 2 fasefoutVoorsmeltzone:te-lage-temperatuurwaarschuwing

Afb. 4‐36V4

Alarmensorteren

op FIFO

op LIFO

(first in first out)

(last in first out)

Afb. 4‐37

Gebruik 4‐41



Alarmprotocol

Zie ook Kanaalnummers aan het begin van dit hoofdstuk.

Hier worden enkel actieve alarmen getoond. d.w.z. alarmen die ontstaanmaar nog niet verdwenen zijn. (zie Alarmdetails).

Wordt een alarm gemarkeerd via de schijfbalken of doordat de regel met devinger wordt aangeraakt, dan kan men van dit alarm de details(vergrootglassymbool) oproepen.

Alarmdetails

Optreden en opheffen: datum en tijd van het alarm.

De datum wordt in het format YYYY-MM-DD aangegeven.

Alarm-geschiedenis Alarmgeschiedenis

Hier worden alle alarmen opgesomd. Er worden tot 512 alarmen getoond.

Active alarmen: terug naar het alarmprotocol.

Alarmensorteren Alarmen sorteren

De alarmen kunnen toenemend in de tijd (FIFO) of afnemend in de tijd (LIFO)gesorteerd worden.

De datum wordt in het format YYYY-MM-DD aangegeven.

Bedrijfsuren verwarmingen: 0

Smeltapparaat

Afb. 4‐38V5

Configuratiecode:

Veldbusgegevensprotocol: standaard

Afb. 4‐39V5.1

Besturingsversie

Software:Recept:

Temperatuurregelaar

I/O-module

Profibuskaart:

Afb. 4‐40V6

Drukopnemer:

Besturingsversie

Afb. 4‐41V6.1

Gebruik4‐42



Informatie (smeltapparaat en besturing)

Bedrijfsuren verwarmingen: deze waarde geeft het aantal uren aan dat deverwarmingen ingeschakeld waren.

Op de volgende pagina's worden de configuratiecode van de software, hetsoort veldbusprotocol, de gebruikte firm- en softwareversies alsook degebruikte drukopnemers gegeven.

Software Versie van de bedieningspaneel-software

X.YY.ZZZ (voorbeeld: 6.00.000)

Gebruikte drukopnemers

A B C D

E F G H

: geactiveerd : gedeactiveerd

Afb. 4‐42

Functie kiezen

Groepen maken


Afb. 4‐43

Gebruik 4‐43



Werken met applicatiegroepen

Als er nog geen applicatiegroepen zijn aangemaakt, moet in deze volgordeworden voortgegaan:

1. Groepen maken

2. Standaard I/O groepsingangen kiezen, als de groepen via de interfacemoeten worden geschakeld

3. Functie kiezen (gedeactiveerd of stand-by)

4. Applicatiegroep(en) schakelen.

Applicatiegroep(en) schakelen

De temperatuurkanalen (met uitzondering van de voor- en hoofdsmeltzone)kunnen in de applicatiegroepen A t/m H samengevoegd worden (zieGroepen maken).

Het controlelampje geeft aan of de applicatiegroep actief is (groen) en of deapplicatiegroep gedeactiveerd is d.w.z. op stand-by staat (grijs). Druk op detoets om tussen geactiveerd en gedeactiveerd/stand-by om te schakelen.

De functie Gedeactiveerd of Stand-by kan op de configuratiepagina wordengekozen. De keuze geldt voor alle applicatiegroepen.

Configureren van de applicatiegroepen

Geen groep

Afb. 4‐44

Statusdisplay

Scanregel

groep A

A1 A2

A3 A4

B5 B6

C7 C8

Afb. 4‐45

Gebruik4‐44



Groepen maken

Op de eerste pagina worden steeds alle bij het smeltapparaat ingedeeldetemperatuurkanalen getoond. Er zijn maximaal 18 kanalen (2 interne, 16externe).

De beide interne kanalen voor voor- en hoofdsmeltzone worden nietgenummerd. Daaruit volgt dat het eerste externe kanaal nummer 1 krijgt(instelling bij aflevering).

Zie ook Kanaalnummers aan het begin van dit hoofdstuk.

Alle temperatuurkanalen (met uitzondering van de voor- en hoofdsmeltzone)kunnen in de applicatiegroepen Groep A t/m Groep H samengevoegdworden. Kanalen, die niet aan een groep zijn toegewezen, vallen onder Geengroep.

Op de scanregel van de startpagina worden na elkaar de kanalen vanGroep A, dan Groep B enz. tot de ongegroepeerde kanalen (Geen groep)getoond.

Van de acht mogelijke applicatiegroepen kunnen vier zowel via hetbedieningspaneel als ook via het interface Standaard I/O wordengeschakeld, de anderen alleen via het bedieningspaneel.

Zie Standaard I/O groepsingangen.

Voorbeeld:

1. Kies een groepsletter, bijv. Groep A.

Door meer keren op de groepstoets te drukken kan een anderegroepsletter worden gekozen.

2. Markeer de kanalen die tot de groep moeten behoren, door de gewenstekanaaltoets in te drukken. In afb. 4‐45 : kanaal 1, 2, 7 en 8. De rand vande toets wordt in de kleur van de groepstoets getoond. De kanalenworden binnen de groep doorgenummerd en dit nummer (hier A1 t/m A4)verschijnt onder het kanaalsymbool.

Door meer keren op het kanaalsymbool te drukken kan, indien nodig, hetkanaalsymbool (slang, aanbrengkop, luchtverhitter) worden gewijzigd.

3. Herhaal voor elke groep de stappen 1 en 2.

OPMERKING: elk kanaal kan maar één keer worden toegewezen. Hetwordt voor alle andere groepen transparant aangegeven en kan pas aaneen andere groep worden toegewezen nadat het uit de oude groep isverwijderd.

11

Afb. 4‐46Geen groep

A B C

D E

Ingang1 Ingang3

Ingang2

geeningang

G H Ingang4

Fgeen

inganggeen

ingang

geeningang

Afb. 4‐47

Geactiveerd / Stand-by

Functie kiezen

Afb. 4‐48

Gebruik 4‐45



Kanaal uit een groep verwijderen:

1. Selecteer de groep waaruit het kanaal moet worden verwijderd, doormeer keren op de groepstoets te drukken.

2. Druk zo vaak op de kanaaltoets tot de gekleurde rand om de toets en degroepsletter onder het kanaalsymbool verdwijnen. Zie afb. 4‐46.Het kanaal kan nu aan een andere groep worden toegewezen. ZieGroepen maken, Voorbeeld.

Toets Reset

Bij het indrukken van deze toets worden alle groepen gewist en allekanaalsymbolen gereset. De PID-parameters blijven echter ongewijzigd.

Standaard I/O-groepsingangen

Ingang: er kunnen maximaal vier van de acht mogelijke applicatiegroepen At/m H aan de daarvoor bestemde ingangen van het Standaard I/O-interfacetoegewezen worden (zie ook het hoofdstuk Installatie).

Door meer keren drukken op de toets wordt de gewenste ingang voor deapplicatiegroep gekozen. De ingangen 1 t/m 4 zijn vast aan de pennen 11t/m 14 van het interface toegewezen.

Geen ingang: deze applicatiegroepen zijn niet via het Standaard I/O interface teschakelen. Deze groepen moeten door de operator via het bedieningspaneelof via de veldbus worden geschakeld.

Functie kiezen

Gedeactiveerd: de temperatuurkanalen die aan een gedeactiveerdeapplicatiegroep zijn toegewezen, worden niet verwarmd.

Er vindt geen temperatuurregeling en geen storingsbewaking plaats.Uitzondering: oververhittingsafschakeling bij een vaste temperatuurwaardevan 245 °C (475 °F) bij standaard apparaten, resp. 265 °C (510 °F) bij hogetemperatuur apparaten.

Stand-by: de temperatuur van de temperatuurkanalen van dezeapplicatiegroep daalt met de stand-bywaarden, zoals die voor de kanalen opde temperatuurparameterpagina zijn vastgelegd (zie afb. 4 ‐26).


Afb. 4‐49V7

ma wodi do vr za zo

Wissen Programmabewerken

Programmakopiëren Overzicht

Stand-by aan Stand-by uit

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Verwarmingen aan

Verwarmingen uit

Afb. 4‐50V8: startpagina

1Stand-by aan

Stand-by uit

02:00

06:00

06:30

maandag

ProgrammaVerwarmin

gen aan

Verwarmingen uit

Wissen

ma wodi do vr za zo

Gebruik4‐46



Configuratie (pagina 1: weekschakelklok, stand-by,

beschermgas, taal keuze, recepten, niveauregeling)

Weekschakelklok

Verwarmingen en op stand-by gaan en stand-by verlaten kunnen via deweekschakelklok gestuurd worden. Daartoe kunnen, voor elke dag van deweek, tot vier programma’s worden opgeslagen die gelijktijdig wordenuitgevoerd.

Wissen: alle programma's voor de gemarkeerde dag (hier: ma) wordengewist.

Programma bewerken

De tijden worden per regel ingevoerd. Om een tijd te kunnen invoeren moetde erbij behorende toets geactiveerd zijn.

OPMERKING: 00:00 is een geldige tijd en betekent niet dat deze functie isuitgeschakeld.

Wissen (afzonderlijke programma's): het afzonderlijke programma wordtgewist.

Programma's kopiëren (bijvoorbeeld: programma's van maandag naardinsdag en vrijdag kopiëren)

1. ma Kies in de hoofdpagina.

2. Programmakopiëren : er opent zich een pagina waarin de dagen dinsdag en vrijdag

zijn gemarkeerd.

3. Bevestig de keuze met .

De programma’s werden gekopieerd.

ma

00:00 06:00 12:00 18:00 23:00

di

wo

do

vr

za

zo

donderdag, 2005-09-08 07:51:46

Gebruik 4‐47



Overzicht

Grijs: verwarmingen uit / stand-by uit

Geel: stand-by aan

Groen: verwarmingen aan

OPMERKING: de geprogrammeerde tijden worden getoond en niet debedrijfstoestand van het smeltapparaat.

Datum / Tijd instellen

De actuele datum / de actuele tijd zijn met de toetsen +/- in te stellen.

De datum wordt in de lay-out JJJJ-MM-DD aangegeven (J: jaar, M: maand,D: dag)

OPMERKING: Er is geen automatische aanpassing van winter-/zomertijd.

Let bij het gebruik van de weekschakelklok op(programmavoorbeeld)

Verwarmingenaan

08:00

Stand-by aan 12:00

Stand-by uit 13:00

Verwarmingenuit

17:00

Wordt de weekschakelklok pas na 08:00 ingeschakeld (toets ), dan is

het schakelpunt 08:00 al verstreken en wordt de verwarming niet door deweekschakelklok ingeschakeld. Het programma werkt niet meer.

Automatische activering vanstand-by na een motorstop 60 min niet

vrijgegeven

60 min vrijgegevenDuur handmatig gestartestand-by

Afb. 4‐51V9

Gebruik4‐48



Stand-by

Op stand-by gaan dient om het materiaal te ontzien en energie te sparentijdens de pauzes.

Voor het instellen van de stand-bywaarde (waarde, waarmee de gewenstetemperatuur daalt) zie Bedieningspaneel - Overzicht - / T2.

Automatisch inschakelen

Er wordt overgegaan op stand-by zodra alle motoren gedurende eenbepaalde tijd zijn gestopt. Geef daartoe automatische activering vrij.

Handmatig uitschakelen

Het automatisch op stand-by gaan wordt door de operator op het

bedieningspaneel uitgeschakeld. De handmatige stand-bytijdsduur is

hier niet werkzaam.

Automatische activering van stand-by na het stoppen van demotor: niet vrijgegeven (60 min als is vrijgegeven)

Handmatig in- / uitschakelen (bedieningspaneel)Extern in- / uitschakelen (via interface)

Stand-by wordt door de operator op het bedieningspaneel of via de

interface Standaard I/O in- en uitgeschakeld.

Automatisch uitschakelen

Het uitschakelen kan ook automatisch gebeuren. Daartoe de handmatigestand-bytijdsduur vrijgeven. Na het verstrijken van de ingestelde tijd gaat hetsmeltapparaat over op het gevoerde opwarmbedrijf.

Handmatig op stand-by: niet vrijgegeven (60 min als is vrijgegeven)

In- / Uitschakelen via de weekschakelklok

Zie Bedieningspaneel - Overzicht - / V7 en V8.

5Gastoevoer-onderbreking min30s

Gastoevoer-duur

Afb. 4‐52V10

Afb. 4‐53V11

Gebruikerstekst

CUSTOMER TEXT

Afb. 4‐54V12

Gebruik 4‐49



Beschermgas (optie)

De beschermgasregeling dient voor het in- en uitschakelen van hetmagneetventiel van de beschermgasuitrusting.

Gastoevoerduur: 5 sec

Gastoevoeronderbreking: 30 min

Taalkeuze

Door drukken op de vlag wordt naar de taal overgeschakeld. Er staanEuropese talen en niet Europese talen, zoals bijv. Japans of Chinees terbeschikking.


Er bestaat de mogelijkheid een tekst in te voeren, die dan op de startpaginaverschijnt, bijv. informatie over het op de productielijn gebruikte type lijm.

Naar de recepten

Recepten




RECEPT 3

Afb. 4‐55

Gebruik4‐50



Recepten

Een recept is een bestand waarin de gebruiker zijn productspecifiekeparameters opslaat.

Recepten worden op de geheugenkaart van de IPC opgeslagen. Ze kunnenechter ook op een externe PC worden gebackupt en vanaf daar weer wordenovergedragen. Zo kunnen

� recepten tussen smeltapparaten worden uitgewisseld

� bestaande recepten verder worden gebruikt als de geheugenkaart moestworden vervangen.

Zie Bediening via de IPC webserver voor het up- en downloaden vanrecepten van gebruiker.

Recept opslaan

Daarvoor moet de operator onder Bestand een naam (max. 8 tekens)invoeren en kan voor een betere identificatie van de afzonderlijke receptenonder Beschrijving bijv. de naam van de toepassing worden ingevoerd. Opde uitzonderingen na, worden alle actuele instelbare parametersopgeslagen.

Uitzonderingen zijn:

� helderheid (en contrast)

� datum / tijd

� taal

� IPC IP-adres, subnet mask en gateway-adres

� PROFIBUS-adres

� Wachtwoorden

� Het gekozen stuursignaal.

Recept laden

De actuele parameters worden met de waarden uit het gekozen receptoverschreven.

OPMERKING: wordt tijdens het laden van het recept (ca. 4 sec) hetsmeltapparaat uitgeschakeld (bijv. door het uitvallen van de stroom), danfunctioneert de besturing niet meer correct. Het gewenste recept moet dannog een keer geladen worden.

Recept wordt definitief gewist.

Recepten sorteren op naam, beschrijving of datum.

%

%

%

55

80

10

VullenStop bij

Startbij


Vulniveau

%10

Afb. 4‐56V13

Gebruik 4‐51



Vulniveau (optie)

Bij de optie Niveaudisplay wordt een contact Tank vullen via hetStandaard I/O-interface ter beschikking gesteld. Het contact wordt bij deoptie Niveaubesturing vervangen door het interface Niveaubesturing voor hetaansturen van het vulventiel.

Vulhoogtedisplay en -besturing (variabele meetpunten)

Is het smeltapparaat op temperatuur en er zijn geente-lage-temperatuurfouten of opnemeralarmen (kortsluiting/breuk) dan wordthet bevel tot vullen gegeven, zodra het vulniveau de waarde Start bij heeftbereikt of gedaald is tot onder die waarde.

Er wordt zolang gevuld tot het vulniveau de waarde Stop bij heeft bereikt ofheeft overschreden. Alle waarden worden in % van het tankvolumeaangegeven.

Tijdens het vullen brandt de statusdiode Vullen.

Het signaal vullen, de waarschuwing Niveau in de tank te laag en de foutTank is leeg kunnen enkel worden afgegeven als de verwarmingen zijningeschakeld. Het vullen wordt afgebroken als er opnemeralarmen optredenof als de hoofdschakelaar of de niveaubesturingen uitgeschakeld worden.

Niveaubesturing is geactiveerd

Niveaubesturing is gedeactiveerd.

Niveaudisplays en -bewaking vindt niet meer plaats. Het signaal vullen, dewaarschuwing Niveau in de tank te laag en de fout Tank is leeg worden nietmeer afgegeven. Nu bestaat de mogelijkheid de tank voor onderhouds- ofreparatiewerkzaamheden leeg te maken zonder dat de fout Tank is leegwordt gegenereerd.

Start bij: 10 %

Stop bij: 80%

Laag niveau waarschuwing: 10%

Start vullenStop vullenTank overvol

Vulhoogte in de tank te laagTank is leeg

Vullen

Afb. 4‐57V13

Beeldschermschoonmaken


Temperatuur-/Drukeenheden kiezen



Afb. 4‐58V14

8

Min.:

7

4 5 6

1 2 3

. 0

230Max.:

40

Min.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

450Max.:

100

Afb. 4‐59Voorbeeld °C en °F

Gebruik4‐52



Vulhoogtedisplay (vaste meetpunten)

De niveausensor met op 5 verschillende punten of er materiaal aanwezig is.

Is het smeltapparaat op temperatuur en er zijn geente-lage-temperatuurfouten of opnemeralarmen (kortsluiting/breuk) dan wordthet bevel tot vullen gegeven, zodra het niveau daalt tot onder het meetpuntStart vullen.

Er wordt gevuld tot het meetpunt Stop vullen wordt bereikt.

Tijdens het vullen brandt de statusdiode Vullen.

Het signaal vullen, de waarschuwing Niveau in de tank te laag en de foutTank is leeg kunnen enkel worden afgegeven als de verwarmingen zijningeschakeld. Het vullen wordt afgebroken als er opnemeralarmen optredenof als de hoofdschakelaar of de niveaubesturingen uitgeschakeld worden.

Niveaubesturing is geactiveerd

Niveaubesturing is gedeactiveerd. Niveaubewaking vindt niet meerplaats. Het signaal vullen, de waarschuwing Niveau in de tank te laag en defout Tank is leeg worden niet meer afgegeven. Nu bestaat de mogelijkheidde tank voor onderhouds- of reparatiewerkzaamheden leeg te maken zonderdat de fout Tank is leeg wordt gegenereerd.

Configuratie (pagina 2: bijvoorbeeld eenheden,

bedrijfsklaarvertraging, wachtwoord,onderhoudsinterval, veldbus)

Temperatuur- / Drukeenheden kiezen

De grenswaarden Min en Max zijn niet precies omgerekend, maar op eengehele waarde afgerond.

Bij een gewenste waarde in de buurt van de grenswaarde kan, na meerkeren omschakelen tussen eenheden, een geringe afwijking ten opzichte vande oorspronkelijk ingevoerde waarde ontstaan.

Temperatuureenheid: °C

Drukeenheid: bar

Afb. 4‐60V15


Maximale gewenste temperatuur 200

Afb. 4‐61

Systeembedrijfsklaar-vertraging min0

Afb. 4‐62V17

Gebruik 4‐53



Als temperatuureenheid kan °C of °F gekozen worden.

°C

Als drukeenheid kan bar, psi of kPa gekozen worden.

bar


Het smeltapparaat kan met deze parameter aan de momentaan toegestanemaximale materiaalverwerkingstemperatuur worden aangepast.

Instelbereik

Standaard apparaat 40 tot 230 °C 100 tot 450 °F

Hoge temperatuurapparaat

40 tot 250 °C 100 tot 480 °F

Automatisch verwarmen bij opstarten / Automatisch verwarmen bijopstarten geblokkeerd

Vanaf softwareversie 6.00.000. Zie Dagelijks inschakelen.

Configuratie systeem bedrijfsklaar

De systeem-bedrijfsklaarvertraging is de tijd die verloopt, nadat allecomponenten de gewenste temperatuur (A) hebben bereikt en voordat hetsysteem bedrijfsklaar (B) meldt. Deze extra tijd maakt het voor het materiaalmogelijk een thermisch homogene toestand te bereiken.

Systeembedrijfsklaar-vertraging

Tijd

Temperatuur

(A) (B)

De systeembedrijfsklaarvertraging, indien ingeschakeld, is actief na elkopwarmbedrijf (statusdisplay).

0 min

Niveau 2 (parameters, instellingen voorgeschoolde personen)

Niveau 3 (basisinstellingen)


Afb. 4‐63V18

Beveiligings-niveaukiezen

Hoog

Gemiddeld

Laag

Geenwachtwoord-beveiliging

Afb. 4‐64V19

Gebruik4‐54



Wachtwoordconfiguratie (zie ook appendix A)

Nieuw wachtwoord toekennen, bijv. voor niveau 1


Druk op de toets. Er verschijnt een invoervenster

waarin het nieuwe wachtwoord ingevoerd en bevestigd, d.w.z. herhaaldmoet worden.

OPMERKING: de wachtwoorden moet verschillend zijn en minstens uit éénteken / maximaal uit 16 tekens bestaan.

OPMERKING: Elk beveiligingsniveau krijgt gelijktijdig het lagere. Voorbeeld:met het wachtwoord van niveau 2 krijgt men ook toegang tot de functies vanniveau 1.

Nadat de wachtwoorden zijn toegewezen moet een beveiligingsniveauworden gekozen. Zie Beveiligingsniveau kiezen.

Beveiligingsniveau kiezen

Hoog: de wachtwoordbeveiliging is voor alle drie niveaus ingeschakeld.Gemiddeld: de wachtwoordbeveiliging is voor niveaus 2 en 3 ingeschakeld.Laag: de wachtwoordbeveiliging is enkel voor niveau 3 ingeschakeld.Geen wachtwoordbeveiliging: de wachtwoordbeveiliging is voor alle drie niveausuitgeschakeld.

Geen wachtwoordbeveiliging

De wachtwoordbeveiliging (gekozen beveiligingsniveau) wordt automatischna 10 minuten geactiveerd, als gedurende deze tijd het beeldscherm nietwerd aangeraakt. Dan verschijnt, bij de door een wachtwoord beveiligdefuncties, weer de vraag naar het wachtwoord.

De wachtwoordbeveiliging (gekozen beveiligingsniveau) is direct actief alsdeze toets bediend wordt.

100 %

50 %

Afb. 4‐65

Nu kunt u hetbeeldschermschoonmaken

Resterende tijd: 59 sec

Afb. 4‐66V20

Gebruik 4‐55



Helderheid / Contrast

Helderheid: te kiezen 50% of 100%Contrast: in te stellen in stappen van 2%

Vanaf softwareversie 6.00.000 is door het verbeterde display alleen

nog de helderheid instelbaar.

Beeldscherm schoonmaken

Het beeldscherm kan tot aan het eind van de aangegeven tijd wordenschoongemaakt, zonder dat ongewild functies worden gestart. Er volgt eenaanwijzing als de tijd verstreken is en na nog eens 10 sec wordt weer devoorgaande pagina getoond.

Onderhoudsinterval

500 h

reset

Afb. 4‐67V16

Onderhouds-interval

reset

Afb. 4‐68V16

Gebruik4‐56


Onderhoudsinterval configureren

Na het verstrijken van de door de gebruiker gedefinieerde tijdOnderhoudsinterval licht het onderhoudssymbool (steeksleutel) op destartpagina op. Het symbool is bijv. voor het signaleren van een noodzakelijkverwisselen van het filter te gebruiken.

reset De tijd van het onderhoudsinterval wordt op nul gezet en hetonderhoudssymbool wordt uitgeschakeld.

500 uur (verwarmingsbedrijfuren)


Onderhoudsinterval configureren

Het onderhoudsinterval kan met het steeksleutelsymbool in- enuitgeschakeld worden. Is ingeschakeld dan wordt na het verstrijken van dedoor de gebruiker gedefineerde tijd Onderhoudsinterval een waarschuwinggegeven.

Het onderhoudsinterval kan op elk moment in- en uitgeschakeld worden. Inuitgeschakelde toestand wordt de actuele verwarmingsbedrijfsuren gestopten loopt weer door, als weer ingeschakeld wordt.

reset De teller van het onderhoudsinterval wordt op nul gezet en hetonderhoudssymbool wordt uitgeschakeld.

uitgeschakeld bijv. 500 h (verwarmingsbedrijfsuren) als is ingeschakeld

Profibusadres 10

Bedieningspaneel

StandaardI/O

GeenProfibus

Afb. 4‐69Profibus

Bedieningspaneel

StandaardI/O

Geenveldbus

Afb. 4‐70ControlNet of EtherNet/IP

Bedieningspaneel

StandaardI/O

Geenveldbus

Afb. 4‐71

Gebruik 4‐57



Configuratie Profibus (of een andere veldbus)

Elk smeltapparaat op de veldbus heeft om te kunnen communiceren eenadres nodig, dat maar één keer op de veldbus mag zijn toegekend.

Profibus: het adres wordt op de IPC ingesteld (afb. 4‐69).

10

ControlNet: het adres wordt ingesteld met twee decimale draaischakelaarsop de gateway, die in de schakelkast is ondergebracht.

EtherNet/IP: kan of door middel van de dipswitch op de gateway of metbehulp van een PC worden ingesteld.

Profinet IO: het IP-adres kan d.m.v. een PC ingesteld worden.

Zie voor verdere informatie de afzonderlijke documentatie van de veldbus.

Zie het hoofdstuk Problemen en oplossingen / Gezonden

veldbusgegevens controleren

Kiezen van de besturingswerkwijze

OPMERKING: De besturingswerkwijze kan enkel op het bedieningspaneelworden omgeschakeld.

De optie Veldbuscommunicatie biedt meerdere besturingswerkwijzen. ZieDe besturingswerkwijzen op de volgende bladzijde.

De afbeeldingen 4‐72 t/m 4‐78 tonen de toetsen die moeten worden gebruiktom de gewenste besturingswerkwijze in te stellen.

Standaard

Vanaf softwareversie V5.02.004: in de op de veldbus gebaseerdebesturingswerkwijzen kan de bron voor het stuursignaal (XS5 of Veldbus)worden gekozen (afb. 4‐94 M2).

Profibusadres 10

Bedieningspaneel

StandaardI/O

Geenveldbus

Afb. 4‐72

Profibusadres 10

Geenbedienings

paneel

VeldbusGeenStandaard

I/O

Afb. 4‐73

Gebruik4‐58



De besturingswerkwijzen

Standaard

� Besturingsacties komen van het bedieningspaneel en van externestuursignalen over de interfaces of van de IPC webserver.

� Parameterinvoer uitsluitend via het bedieningspaneel

� Stuursignaalingang via het interface Signaalgestuurd bedrijf (XS5).

Veldbus

� Besturingsacties uitsluitend door de master

� Besturing door de IPC webserver en via het interface Standaard I/O isniet mogelijk.

� Parameterinvoer uitsluitend door de master. Op het bedieningspaneel is,afgezien van de uitzonderingen, alleen het tonen van de parametersmogelijk.

Uitzonderingen zijn:


� datum / tijd

� taal

� PROFIBUS-adres

� Besturingswerkwijze

� Vanaf softwareversie ≥V5.02.004: stuursignaalingang via het interfaceSignaalgestuurd bedrijf (XS5) of via de veldbus is te kiezen.

Profibusadres 10

VeldbusBedieningspaneel

GeenStandaard

I/O

Afb. 4‐74

Gebruik 4‐59



Combi

� Besturingstoegang gebeurt zowel via het bedieningspaneel of de IPCwebserver als ook door de master (Who-touched-me-last).

� Besturing via de interface Standaard I/O is niet mogelijk.

� Parameterinvoer geschiedt zowel vanaf het bedieningspaneel of de IPCwebserver alsook door de master

� Stuursignaalingang via het interface Signaalgestuurd bedrijf (XS5) of viade veldbus.

� EN-koppeling voor het inschakelen van de motoren

Veldbus: Melter Control

Vrijgave motor 1

M2M1

Veldbus: Melter Control Allemotoren AAN/UIT (collectievevrijgave)

Veldbus Melter Control

Vrijgave motor 2

Afb. 4‐75 EN-koppeling bij de besturingswerkwijze Combi

Profibusadres 10

VeldbusStandaardI/O

Geenbedienings

paneel

Afb. 4‐76

Gebruik4‐60



Veldbus (uitgebreid)

� Besturingsacties en parameterinvoer vanaf de master of via het interfaceStandaard I/O (XS2).

� Sturen via de IPC webserver is niet mogelijk

� Op het bedieningspaneel kunnen alleen parameters worden getoond




Vrijgave motor 1

M2M1



Vrijgave motor 2

Standaard I/O (XS2)Vrijgave motor 1

Standaard I/O (XS2)Alle motoren AAN/UIT (collectievevrijgave)


Afb. 4‐77 EN-koppeling bij de besturingswerkwijze Veldbus (uitgebreid)

Profibusadres 10

VeldbusStandaardI/O

Bedieningspaneel

Afb. 4‐78

Gebruik 4‐61



Combi (uitgebreid)

� Besturingsacties en parameterinvoer gebeuren op het bedieningspaneelof de IPC webserver, door de master en via het interface Standaard I/O



M2M1


Vrijgave motor 1



Vrijgave motor 2


Standaard I/O (XS2)Alle motoren AAN/UIT (collectievevrijgave)


Afb. 4‐79 EN-koppeling bij de besturingswerkwijze Combi (uitgebreid)

ConfiguratieNORDSON



ConfiguratieIPC IP

Afb. 4‐80V21

Gebruik4‐62



Configuratie (pagina 3: bijv. op instellingen af

fabriek terugzetten, nieuwe drukopnemer toewijzen)

alle parameters worden op de Nordson-instelling af fabriekteruggezet.

Uitgezonderd zijn:


� datum en tijd

� taal

� IPC IP-adres, subnet mask en gateway-adres

� PROFIBUS-adres

� Wachtwoorden

� het gekozen stuursignaal

� de gebruikerstekst en andere vrije teksten, zoals de namen van detemperatuurkanalen enz.

� Alarmgeschiedenis

� Verwarmingsbedrijfsurenteller

� Applicatiegroepen

� Toewijzing van de Standaard I/O groepsingangen

� functie voor het schakelen van de applicatiegroepen

� Instellingen op de pagina Configuratie smeltapparaat.

Configuratie NORDSON

Enkel voor medewerkers van Nordson, die in het bezit zijn van hetNordson-wachtwoord.

Wijzigingen op deze pagina hebben tot gevolg dat deIPC zelfstandig opnieuw opstart.

255.255.255.0

192.168.0.99IPC IP-adres

Subnet mask

Gateway-adres

Afb. 4‐81V24

IP-adres via DHCP verkrijgen niet vrij-gegeven

Afb. 4‐82V24.1

Gebruik 4‐63



Configuratie IPC IP

Deze instellingen zijn voor de communicatie met de IPC bij gebruik van dewebserver noodzakelijk. Ze moeten in een ethernet-netwerk eenduidig zijnvastgelegd.

IPC IP-adres: 192.168.0.99

Subnet masker (netwerkmasker): 255.255.255.0


Gateway-adres: leeg (geen verplicht veld).


IPC IP-adres via DHCP verkrijgen

DHCP: het Dynamic Host Configuration Protocol is een methode omIP-adressen automatisch toe te wijzen.

Wordt deze functie vrijgegeven, dan vraagt de IPC een IP-adres bij de serveraan. Het verkregen IP-adres van de IPC, het subnet masker en hetgateway-adres van het lokale netwerk worden getoond, kunnen echter nietworden gewijzigd.

IP-adres via DHCP verkrijgen: niet vrijgegeven

Gateway-adres wissen

Eenmaal toegewezen (handmatig of via DHCP), dan moet 0.0.0.0 wordeningevoerd op het gateway-adres weer te wissen. Als IP-adres via DHCPverkrijgen is vrijgegeven, dan deze functie eerst op niet vrijgegeven zetten.Na het opnieuw opstarten is het veld weer leeg.

IP-adressen in een netwerk instellen

Alle Nordson smeltapparaten worden met hetzelfde IPC IP-adres afgeleverd.Opdat ze in een netwerk kunnen samenwerken, moet elk apparaat, ook eenPC, zijn eigen IP-adres krijgen (afb. 4‐111).

Het bovengenoemde netwerkmasker laat enkel veranderingen in het laatstedeel (host of apparaatdeel) van het IP-adres toe.

OPMERKING: Alle IP-adressen die eindigen op 1 t/m 254 zijn mogelijk.IP-adressen die eindigen op 0 en 255 zijn uitgesloten.


Smeltapparaat

Afb. 4‐83V26 - Overzicht


Voor elke pomp tussen drukopbouw endrukregeling kiezen

Veldbusgegevensprotocol: Standaard

Afb. 4‐84V27


POMP 1 POMP 2

Druk-opbouw-functie

Druk-opbouw-functie

Afb. 4‐85V28


Afb. 4‐86V22 - Overzicht

Gebruik4‐64




Wordt de geheugenkaart vervangen of worden voor de configuratie relevanteonderdelen toegevoegd, dan moet de software-configuratiecode van hetsmeltapparaat tweekeer worden ingevoerd.

Daartoe naast de configuratiecode indrukken.

OPMERKING: Vanaf de schuine streep begint de configuratiecode van deopties. Wordt geen of geen andere opties ingevoerd, dan vult de software deoverblijvende posities op met een X.

Komen de ingevoerde codes overeen dan wordt de toets voor bevestigenvrijgegeven. Na het bevestigen komt u weer terug op de overzichtspagina.

OPMERKING: Alleen op de overzichtspagina wordt na het indrukken van detoets Bevestigen de configuratie op de geheugenkaart opgeslagen.

Kies het soort veldbusgegevensprotocol

Zie Standaard indexprotocol resp. Uitgebreid indexprotocol in afzonderlijkedocumentatie van de veldbus.

LET OP: het op het bedieningspaneel gekozen soort protocol moet met deomzetting bij de master overeenkomen en mag niet tijdens het veldbusbedrijfworden omgeschakeld.

Kies voor elke pomp drukopbouwfunctie of drukregeling. De parameters

worden op de pagina Motor ingesteld

Na elke keer kiezen op pagina V28, is er dan op de motorpagina M5 demogelijkheid om tussen toerentalgeregeld/drukgeregeld oftoerentalgeregeld/drukopbouwfunctie te schakelen

Configuratie drukopnemers

Een CAN-bus opnemer wordt automatisch gevonden en door het

controlelampje aangegeven. Verder met , om de drukopnemer aan

een pomp toe te wijzen (voorbeeld).

OPMERKING: er kan steeds maar één nieuwe drukopnemer wordentoegewezen.


P SENSOR A1

P SENSOR B1

P SENSOR A2

P SENSOR B2

Afb. 4‐87V23

0Werkelijk

AAN Kalibreren

Drukopnemers

bar

P SENSOR A1

Afb. 4‐88V25

Gebruik 4‐65



Nieuwe CAN-bus opnemer toewijzen

De eerste twee regels zijn bedoeld voor de twee drukopnemers van pomp 1,de regels 3 en 4 voor de twee drukopnemers van pomp 2. Smelters van hettype VA/VT worden enkel met een drukopnemer (A) per pomp geleverd.

OPMERKING: Drukopnemer A bevindt zich in het algemeen op de uitgangvan het smeltapparaat, achter de filterpatroon. Hij levert bij de optieDrukdisplay en drukregeling de waarden aan de IPC.

1. de gewenste regel kiezen en de drukopnemer AAN schakelen.

De drukopnemer kan in- en uitgeschakeld worden. Wordt eendrukopnemer uitgeschakeld, dan wordt hij van de toegewezen plaatsverwijderd en staat na een tijdje weer als Nieuwe opnemer terbeschikking.

LET OP: Het smeltapparaat tijdens de toewijzing niet uitschakelen,zolang AAN/UIT-toets nog transparant is. Anders zouden de internverlopende parametrisering worden onderbroken en de drukopnemeraansluiten niet worden herkend.

2. Wachten tot de toetsen niet meer transparant zijn.

3. Controleer de keur van het controlelampje:

Groen : Drukopnemer is toegewezen

Rood : Drukopnemer defect

CAN-bus naar de sensor onderbroken

CAN-bus gestoord

Grijs : Geen drukopnemer

4. Arbeidsstappen herhalen voor elke nieuwe drukopnemer, tot alle zijntoegewezen.

Drukopnemer kalibreren

OPMERKING: voor het kalibreren van de opnemer moet het smeltapparaatop verwerkingstemperatuur en drukloos zijn (eventueel drukloos maken, ziehet hoofdstuk Installatie).

Kalibreren Nulafregeling uitvoeren. De nul afregeling moet ook wordenuitgevoerd, als bij de gemeten waarde al 0 bar wordt aangegeven, omdatintern nauwkeuriger wordt gekalibreerd.

1

2

rpmPump1

rpmPump2

Signaalgestuurd

Signaalgestuurd

bar

bar

Afb. 4‐89M1: werkwijzeToerentalregeling metdrukdisplay

Pump1

Pump2

bar

bar

1

2

Signaalgestuurd

Signaalgestuurd

Afb. 4‐90M1: werkwijze Drukregeling

Afb. 4‐91

Afb. 4‐92

Gebruik4‐66


Motor

Motor in-/uitschakelen (enkelvoudige vrijgave)

Enkel vrijgegeven motoren kunnen worden ingeschakeld. Voorwaarde: hetsysteem is bedrijfsklaar.

rpm: Engels voor omwentelingen per minuut

Signaalgestuurd Signaalgestuurd of handbedrijf kiezen

In handbedrijf draait de motor met het ingestelde toerental, in hetsignaalgestuurde bedrijf met het door de stuursignaalwaarde aangeventoerental.

Signaalgestuurd bedrijf: controlelampje brandt.

Handbedrijf: controlelampje brandt niet.

Als er meer dan 3 motoren aanwezig zijn, kan de functie Ga naar pompworden gebruikt. Daartoe op de toets naast een pompveld drukken. Er openteen venster waarin alle aanwezige pompen worden getoond.

Bij een groot aantal pompen omzeilt men zo het vele naar boven/onderenbladeren met de pijltoetsen.

Gebruik 4‐67


Motor (vervolg)

Zie ook De eerste keer gebruiken (Afb. 4‐10) en Motoraanloopbeveiliging.

Vrijgave

Als niet collectief is vrijgegeven dan worden de afzonderlijke motoren doormiddel van de toets Motor in-/uitschakelen (enkelvoudige vrijgave) EN via deinterface Standaard I/O door het signaal Vrijgave motor vrijgegeven.

Inschakelen

Als wel collectief is vrijgegeven dan worden de afzonderlijke motoren doormiddel van de toets Motor in-/uitschakelen (enkelvoudige vrijgave) EN via deinterface Standaard I/O door het signaal Vrijgave motor ingeschakeld.

Het controlelampje van de toets kan verschillende kleuren aannemen:

Grijs (uit): Geen vrijgave van de motor op het bedieningspaneel

Geel: De motor is op het bedieningspaneel vrijgegeven, maarminstens één van de ander vrijgaven is niet gezet (motordraait niet).

Groen: Motor draait.

1

2

Pump1

Pump2

Afb. 4‐93 Motoren: op de smeltapparaatpagina vrijgeven - op de motorpagina inschakelen

OPMERKING: de signalen Alle motoren AAN/UIT (collectieve vrijgave) enVrijgave motor van het interface Standaard I/O kunnen door middel van eentoets worden gedeactiveerd. Vrijgeven en inschakelen van de motoren vindtdan uitsluitend plaats vanaf het bedieningspaneel (zie afb. 4‐94Motorvrijgave).


BedieningspaneelEN Standaard I/O

Veldbus


Bedieningspaneel

Interface van deproductielijnsnelheid

XS5

Interface van deproductielijnsnelheid

Afb. 4‐94M2

Max. insignaalgestuurd bedrijf

Analoog

9.8


Signaalproductielijnsnelheid

Spanning 0‐20 mA

9.8

V

VWerkelijk

Afb. 4‐95M2.1

Gebruik4‐68


Motor (vervolg)

Parameter (pagina 1: type motorvrijgave,

aanpassing aan de productielijn)

: Motorvrijgave via Bedieningspaneel / Bedieningspaneel EN

standaard I/O

Bedieningspaneel: de signalen Vrijgave Motor en Alle motoren AAN/UIT(collectieve vrijgave) via het Standaard I/O-interface zijn gedeactiveerd.Vrijgave en inschakelen van de motoren vinden dan uitsluitend via hetbedieningspaneel plaats.

Het smeltapparaat is in dit geval ook zonder de standaard I/O-verbindingnaar de productielijn operationeel, bijv. als er voor onderhoudsdoeleindenmoet worden gespoeld.

Bij de optie Veldbuscommunicatie moet eventueel (afb. 4‐72 t/m 4‐79) nogmeer vrijgaven worden gezet in overeenstemming met de gekozenbesturingswerkwijze. Het bedieningspaneel kan afhankelijk van debesturingswerkwijze zijn gedeactiveerd (alleen het tonen van de parametersis mogelijk).

Motorvrijgave via het bedieningsveld

Interface van de productielijnsnelheid

Als een op de veldbus gebaseerde besturingswerkwijze (Veldbus, Veldbus(uitgebreid), Combi en Combi (uitgebreid)) wordt gebruikt, kan als bron voorhet stuursignaal of het interface Signaalgestuurdbedrijf (XS5) (afb. 4‐94,boven) of de veldbus (afb. 4‐94, onder) worden gekozen.

Veldbus

Signaal productielijnsnelheid

Er kan tussen frequentie of analoog en bij de keuze analoog bovendientussen spanning of stroom worden gekozen. Al naar gelang de keuze wordtde niet benodigde toets transparant en veranderen de eenheden. 0-20 mA of4-20 mA wordt door de I/O-module uitgelezen.

OPMERKING: Er moet op de I/O-module doormiddel van een dipswitchspanning of stroom en 0 - 20 mA of 4 - 20 mA zijn ingesteld (zie hethoofdstuk Installatie). De stand van de schakelaar wordt bij iedere start vanhet smeltapparaat één keer ingelezen en op het bedieningspaneelaangegeven.

Max. in signaalgestuurd bedrijf

Voor het afstemmen op het binnenkomende signaal (spanning, stroom offrequentie) van de productielijn.

Voorbeeld van het stuurspanninggeleid bedrijf: de productielijn loopt opmaximale snelheid. Er wordt een ingangssignaal van 9,8 V (gemetenwaarde) aangegeven. Dan Max. bij signaalgestuurd bedrijf op 9.8 instellen.

Max. insignaalgestuurd bedrijf 9.8

Pomp 1

9.8

V

VWerkelijk

Afb. 4‐96M2.2

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Snelheid van de productielijn voormax. pompentoerental

max.pompentoerental

min.pompentoerental

rpm

rpm0

Werkelijk


0.0 %

Afb. 4‐97M3

Gebruik 4‐69


Motor (vervolg)

Deze pagina kan via van de Parameters (pagina 2) worden opgeroepen

als elke motor een eigen stuursignaal krijgt.

Bij deze optie is als stuursignaal alleen een spanning mogelijk.

Parameters (pagina 2: signaalgestuurd bedrijf)

Naar M2.2. De toets is enkel aanwezig bij gescheiden

stuursignaalingangen (optie).

OPMERKING: de grafiek past zich niet aan de ingevoerde waarden aan.

Min. Pompentoerental: gewenst toerental van de pompen als het externestuursignaal daalt onder de in te voeren waarde Snelheid van de productielijnvoor minimaal pompentoerental.

0,0 omw/min

Max. Pompentoerental: gewenst toerental van de pompen als het externestuursignaal stijgt boven de in te voeren waarde Snelheid van deproductielijn voor maximaal pompentoerental.

80,0 omw/min

Snelheid van de productielijn voor min./max. pompentoerental:stuursignaalwaarde in % waaronder resp. van waar af de pompen met het ingestelde min./max. toerental draaien.

Max: 100,0 %

Min: 0,0 %

Afschakelvertraging motor

Drempelwaardeschakelaar

Stop bij

0.0

0.0

nietvrijgegeven

Start bij

Afb. 4‐98M4

Gebruik4‐70


Motor (vervolg)

Parameters (pagina 3: motorafschakelvertraging,

drempelwaardeschakelaar)

Afschakelvertraging motor:

De motorafschakelvertraging dient voor de naloop bij productdetectie, alsdaar met de afstand tussen sensor en applicator rekening moet wordengehouden.

Afb. 4‐99 Productdetectie

Is deze functie niet geactiveerd (vertragingstijd = 0 sec), dan stopt de motordirect, nadat hij werd uitgeschakeld.

Is deze functie geactiveerd, dan draait de motor nadat hij via de interfaceStandaard I/O is uitgeschakeld nog de ingestelde tijd door.

OPMERKING: Wordt de motor via de Standaard I/O-interface nog tijdens deafschakelvertraging weer ingeschakeld, dan wordt de functieAfschakelvertraging direct beëindigd.

0 s


Druk-opnemer B

Regelbedrijf

Drukalarmbewaking (vooralle pompen)

UIT

Druk-opnemer A

Druk-opnemer C

Afb. 4‐100M5

Gebruik 4‐71


Motor (vervolg)


OPMERKING: De drempelwaardeschakelaar wordt automatischgedeactiveerd zolang de drukopbouwfunctie is vrijgegeven.

In drempelwaardebedrijf worden de motoren stuursignaalafhankelijk gestarten gestopt.

Motor

100 %Start bij:Stop bij:0

Uit

Aan

(onderstedrempelwaarde)

(bovenstedrempelwaarde)

Stuursignaalwaarde

Bij het overschrijden van de bovenste drempelwaarde start de motor, bij hetdalen tot onder de onderste drempelwaarde stopt de motor.

Start bij: 10,0 %

Stop bij: 5,0 %

Parameter (pagina 4: drukalarmen, omschakeling

toerental-/drukregeling)

Drukalarmbewaking (voor alle pompen)

De drukalarmbewaking is alleen aanwezig bij de optie Drukdisplay enDrukregeling.

is de drukalarmbewaking ingeschakeld, dan wordt bewaakt op lage enoverdruk. Alarmen worden afhankelijk van de ingestelde waarschuwings- enfoutwaarden gegeven (zie Drukopnemer A).

OPMERKING: bij toerentalregeling in signaalgestuurd bedrijf kan tijdens hetopstarten van de productielijn een lagedrukwaarschuwing wordenaangegeven, zolang het gewenste toerental van het smeltapparaat nog nietis bereikt.

Overdrukfout



bar

bar

bar

P SENSOR A1

Afb. 4‐101M6

Gebruik4‐72


Motor (vervolg)

Drukopnemer A / Drukopnemer B

Er kunnen tot twee drukopnemers (A en B) per pomp worden toegewezen(zie Nieuwe CAN-bus sensor toewijzen afb. 4‐87). De gemeten druk wordt inde scanregel van de startpagina en op de motorpagina (afb. M1) getoond.

OPMERKING: De drukken voor waarschuwingen en fouten zijn bij dewerkwijze Toerentalregeling bij de optie Drukdisplay absolute waarden(afb. 4‐102). Bij de optie Drukregeling zijn het voor de opnemers A en Bverschilwaarden (afb. 4‐103), voor de opnemers C absolute waarden(afb. 4‐102).

Werkelijkewaarde

0 bar

Max. meetbereik van de opnemer (eindwaarde meetbereik)



Overdrukfout

0 bar tot eindwaarde meetbereik

Afb. 4‐102 Absolute waarde

100 %

80 %

Gewenstewaarde

Max. meetbereik van de opnemer (eindwaarde meetbereik)

Max. gewenste waarde

Lagedrukwaarschuwing2 bar tot 100 % (van deeindwaarde van hetmeetbereik)

Waarschuwing te lage druk

Waarschuwing te hoge druk

1 bar Min. gewenste waarde

2 bar Min. lagedrukwaarschuwing

Overdrukwaarschuwing2 bar tot 100 % (van deeindwaarde van het meetbereik)

Fout te hoge druk

Overdrukfout2 bar tot 100 % (van deeindwaarde van hetmeetbereik)

Afb. 4‐103 Verschilwaarden

Afb. 4‐104

Overdrukfout



bar

bar

bar

P SENSOR C1

Afb. 4‐105

Gebruik 4‐73


Motor (vervolg)

Drukopnemer A / Drukopnemer B (vervolg)

OPMERKING: de waarde voor de overdrukwaarschuwing kan niet groterzijn dan de waarde voor de overdrukfout.

OPMERKING: Enkel bij toerentalregeling (drukdisplay): de waarde voor deoverdrukwaarschuwing / de overdrukfout kan niet kleiner zijn dan de waardevoor de lagedrukwaarschuwing.

Overdrukfout: 15 bar (1500 kPa / 218 psi)

Overdrukwaarschuwing: 10 bar (1000 kPa / 145 psi)

Te-lage-druk-waarschuwing: 0 bar (0 kPa / 0 psi)

Drukopnemer C

In tegenstelling tot de drukopnemers A en B zijn de drukopnemers C niet aaneen motor toegewezen. Daarom krijgt men in eerste instantie eenoverzichtspagina waarop alle opnemers met hun gemeten drukken wordengetoond.

Voorbeeld afb. 4‐104: alleen de drukopnemer C1 is aanwezig.

P SENSOR C1 Naar de drukalarmparameters

OPMERKING: De drukken voor waarschuwingen en fouten zijn bij dewerkwijze Toerentalregeling bij de optie Drukdisplay absolute waarden(afb. 4‐102). Bij de optie Drukregeling zijn het voor de opnemers A en Bverschilwaarden (afb. 4‐103), voor de opnemers C absolute waarden(afb. 4‐102).

rpm50.0Pump1

rpmPump2

Signaalgestuurd

Max.:

60.0

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Min.:

1

Afb. 4‐106

Gebruik4‐74


Motor (vervolg)

Omschakeling toerentalregeling - Drukregeling

Er kan enkel bij uitgeschakelde motoren worden omgeschakeld.

Toerentalregeling - Handbedrijf -

In handbedrijf heeft de operator de controle over de motoren. Hetpompentoerental is gelijk aan de gewenste waarde en verandert niet.

Gewenst toerental: 5 omw/min

Voorbeeld: gewenst pompentoerental verhogen

Voorwaarde: werkwijze Toerentalregeling is gekozen en het controlelampjenaast de toets Signaalgestuurd is uit.

1. indrukken om de gewenste pomp te kiezen.

2. Druk op het groene veld 50,0 omw/min (gewenste waarde).

3. Voer in het invoervenster 60.0 in en bevestig dit met .

4. Pomp eventueel vrijgeven (controlelampje naast de toets licht op)

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

%Snelheid van de productielijn voor

max. pompentoerental

max.pompentoerental

min.pompentoerental

rpm

rpm0

Werkelijk


0.0 %

Gebruik 4‐75


Motor (vervolg)

Toerentalregeling - Signaalgestuurd bedrijf -

De besturing kan via verschillende signalen plaatsvinden:

a. Frequentie: 0 tot 100 kHz

OPMERKING: niet bij de optie Gescheiden stuursignaalingangen.

Instellingen op het bedieningspaneel:

Signaal productielijnsnelheid: frequentie

Max. in signaalgestuurd bedrijf: de frequentie bij maximumsnelheid van deproductielijn komt dan overeen met 100%.

b. Stuurspanning: 0 tot 10 VDC

Instellingen op de I/O-module: spanning


Signaal productielijnsnelheid: analoog, spanning

Max. in signaalgestuurd bedrijf: de spanning bij maximumsnelheid van deproductielijn komt dan overeen met 100%.

c. Stroom: 0 tot 20 mA of 4 tot 20 mA

OPMERKING: niet bij de optie Gescheiden stuursignaalingangen.

Instellingen op de I/O-module: stroom en 0 - 20 mA of 4 - 20 mA.


Signaal productielijnsnelheid: analoog, stroom

Max. in signaalgestuurd bedrijf: de stroom bij maximumsnelheid van deproductielijn komt dan overeen met 100%.

Extra instellingen

� Toerentallen (zie afbeelding)

� Druk op de toets Signaalgestuurd zodat het controlelampje oplicht (zieafb. 4‐89).

100.0

1 20 40 60 80 100 [%]

80 bar

%Snelheid van de productielijn voor

max. druk

max. druk

min. druk

bar

bar0

Werkelijk

0

40

60

80

20

Snelheid van de productielijn voormin. druk

0.0 %

Afb. 4‐107

Gebruik4‐76


Motor (vervolg)

Drukregeling

Drukregeling - Handbedrijf -

In handbedrijf heeft de operator de controle over de motoren. De druk isgelijk aan de gewenste waarde en verandert niet.

Enkel drukopnemer A: 5 bar (500 kPa / 73 psi)

Drukregeling - Signaalgestuurd bedrijf -

OPMERKING: de grafiek past zich niet aan de ingevoerde waarden aan.Drukken in % hebben betrekking op de eindwaarde van het meetbereik vande gebruikte drukopnemer, bijv. 80 bar bij een 100 bar opnemer.

Min. druk: gewenste druk als het externe stuursignaal daalt onder de in tevoeren waarde Snelheid van de productielijn voor minimale druk.

1 bar (100 kPa / 14,5 psi)

Max. druk: gewenste druk als het externe stuursignaal stijgt boven de in tevoeren waarde Snelheid van de productielijn voor maximale druk.

80 %

Snelheid van de productielijn voor min./max. druk: stuursignaalwaardein % waaronder resp. van waar af de pompen de ingestelde min./max. drukopbouwen.

Max: 100 %

Min: 0 %

Werkelijk

Kd(differtiaal-aandeel)


Kp (versterking)

Ti(integratietijd)

InvloedPID-regelaar %msec

bar

Afb. 4‐108M7

Gebruik 4‐77


Motor (vervolg)

PID-drukregelparameters PID-drukregelparameters

OPMERKING: enkel door personen in te stellen die ervaring in de meet- enregeltechniek hebben.

De regelverhouding wordt met de invloed vermenigvuldigd.

Kp: 0,80

Ti: 600 msec

Kd: 0,0

Invloed: 100.0 %

Drukopbouw-functie

vrij-gegeven

Gewenstewaarde voordrukopbouw

Werkelijk

Snelheid van de productielijn voorhet activeren van de drukopbouw

Afb. 4‐109M8

1

Afb. 4‐110Motor LED

Gebruik4‐78


Motor (vervolg)

Parameter (pagina 5: drukopbouwfunctie)

Deze functie maakt het mogelijk de materiaaldruk op een in te stellen waardete regelen zodra het stuursignaal onder een in te stellen waarde daalt. Zoheeft het smeltapparaat de mogelijkheid een bepaalde druk te handhaven,ook als eens niet wordt geproduceerd.

OPMERKING: De drempelwaardeschakelaar wordt automatischgedeactiveerd zolang de drukopbouwfunctie is vrijgegeven.

Tijdens de productie zijn de motoren toerentalgeregeld. Daalt hetstuursignaal tot onder de waarde Snelheid van de productielijn voor hetactiveren van de drukopbouw, dan worden de motoren op druk geregeld enwel op de waarde Gewenste waarde voor drukopbouw.

Zodra het stuursignaal de waarde plus 5% overschrijdt(in het voorbeeld:15%), gaat het smeltapparaat weer terug naar toerentalgeregeld bedrijf.

De verschijningsvorm van het motorcontrolelampje verandert van één- intweekleurig, zolang aan de voorwaarde voor drukopbouw wordt voldaan (ziede afbeelding).

Bijzonderheden

� Voor de drukregeling tijdens de drukopbouwfase zijn altijd dedrukopnemers A verantwoordelijk.

� Voor pompen die zich in de drukopbouwfase bevinden, vindt geendrukalarmbewaking plaats (opnemers A en B).

� Voor de drukopnemers C vindt geen drukalarmbewaking plaats, zodrazich minstens één pomp in de drukopbouwfase bevindt.

� De uitgang Motor loopt van het Standaard I/O-interface wordtuitgeschakeld zolang zich de daarbij behorende pomp in dedrukopbouwfase bevindt.

Is de drukopbouw voor alle pompen, die zich in de drukopbouwfasebevinden, afgesloten, d.w.z. de gewenste waarde is bereikt, dan wordt ditop de statusbalk van het bedieningspaneel aangegeven en wordt er eensignaal via het Standaard I/O-interface of via de veldbus geschakeld.

Gebruik 4‐79


Instelprotocol

Productiegegevens:

Materiaal: Producent

Verwerkingstemperatuur

Viscositeit

Schoonmaakmiddel: Producent

Vlampunt

Verwerkingstemperaturen (gewenste waarde):

Voorsmeltzone

Hoofdsmeltzone

Vulventiel (optie)

Verwarmde slang (randapparatuur) 1) 2) 3) 4)

5) 6) 7) 8)

Applicator (randapparatuur) 1) 2) 3) 4)

5) 6) 7) 8)

Luchtverhitter (randapparatuur) 1) 2) 3) 4)

5) 6) 7) 8)

Toerentallen / Drukken (gewenste waarden)

Pomp [omw/min] 1) 2)

Opnemer A [bar] [kPa] [psi] 1) 2)

Pomp [omw/min] 1) 2)

Opnemer A [bar] [kPa] [psi] 1) 2)

Drukken van de perslucht op de applicator (randapparatuur):

Stuurlucht 1) 2)

Sproeilucht 1) 2)

Notities:

Naam Datum

Gebruik4‐80


Gebruik 4‐81


Bediening via de IPC webserver

� PC Voorwaarde: Java Runtime Environment (Sun) vanaf versie 1.1

� De verbinding tussen de server (IPC) en de cliënt (HTML browser) wordtdoor een Ethernetkabel (Cat 5) verkregen.

OPMERKING: Bij een directe verbinding tussen PC en IPC moet eencross-overkabel worden gebruikt.

� Gebruik de kabeldoorvoer P/N 7104405

� Configuratie van het IP-adres

PC IP-adres:192.168.0.98

IPC IP-adres:192.168.0.99

Wijzigen inIPC IP-adres:192.168.0.100



Wijzigen inIPC IP-adres:192.168.0.101

Afb. 4‐111 IP-adressen in een netwerk -voorbeeld-

Webserver login vanaf een Windows®7 operatingsystem van degebruiker

Startmenu openen, type gpedit.msc in de uitvoerregel en druk op ENTER. De volgende instellingen uitvoeren:

Local Computer Policy / Computer Configuration / Windows Settings / Security Settings / Local Policies /Security Options / Network security: LAN Manager authentication level van Send NTLMv2 response only naar Send LM and NTLM - use NTLMv2 session security if negotiated.

Gebruik4‐82


Verbinding tussen server en cliënt maken

PAS OP: schakel het smeltapparaat met de hoofdschakelaar uit enontkoppel hem van de netspanning.

1. Afb. 4‐112 toont de voor de kabel bedoelde locatie aan de achterzijdevan het smeltapparaat.

Breek het voorgestanste blik en verwijder het.

2. Sluit de Ethernet kabel aan.

OPMERKING: Deze Ethernetkabel dient niet over degegevensoverdracht op de veldbus, die in een afzonderlijk document vande veldbus, hoofdstuk EtherNet/IP wordt beschreven.

Afb. 4‐112

Ethernetkabel aansluiten

6

3

4

21

5

4

7

Afb. 4‐113

1. Maak eventueel de beugel (4) los en trek de doorvoerkap (2) van hetopbouwhuis (5).

2. Monteer het opbouwhuis (5) op de achterzijde van het smeltapparaat.

3. Maak de schroeven (3) los en open de doorvoerkap.

4. Schuif één van de afdichtringen (1) op de Ethernetkabel (6).

5. Voer de kabel door de doorvoerkap, samen met de afdichtring in dedoorvoerkap plaatsen en vastzetten met de kabelklem.

Vervolg...

Gebruik 4‐83


6. Voer het vrije eind van de Ethernetkabel door het opbouwhuis.

Sluit de Ethernetkabel op het bedieningspaneel (7) aan. Zie eventueelhet hoofdstuk Reparatie / Bedieningspaneel verwijderen.

7. Schroef de beide helften van de doorvoerkap weer aan elkaar; steek dekap op het opbouwhuis en zet hem met de beugel vast.

8. Sluit de schakelkast.

9. Sluit het vrije eind van de EtherNet-kabel aan op de PC.

LET OP: de kabel buiten het smeltapparaat zodanig geleiden dat hij geengevaar voor struikelen vormt.

10. Schakel het smeltapparaat weer in.

11. Smeltapparaat oproepen (VersaWeb).

OPMERKING: Op de Product Resource CD bevindt zich eenprogrammavoorbeeld MultiVersaWeb, hoe tot zes apparaten in éénbrowserpagina kunnen worden opgeroepen.

Smeltapparaat oproepen (VersaWeb)

Op de PC

1. Roep in de browser het smeltapparaat door middel van zijnconfiguratieadres op, bijvoorbeeld http://192.168.0.99/.

2. Toets VersaWeb indrukken.

De webserver is beveiligd. Zie de voor het aanmelden benodigdegebruikersnaam en het wachtwoord appendix A van deze handleiding.

3. Het invoeren van een wachtwoord op de volgende pagina door hetindrukken van de OK-toets overslaan. Daarna wordt de actuele paginavan het bedieningspaneel getoond.

PAS OP: bediening via de webserver en bediening via hetbedieningspaneel zijn niet onderling vergrendeld.

Recepten




RECEPT 3

Afb. 4‐114

Gebruik4‐84


Up- en Downloaden van gebruikersrecepten

Procesparameters kunnen in recepten op de geheugenkaart wordenopgeslagen.

Moet de geheugenkaart worden vervangen, dan kunnen, als dereceptversies van de oude en de nieuwe software compatibel zijn, dereceptbestanden worden overgenomen.

OPMERKING: Vanaf softwareversie V5.00.000 kunnen ook oudererecepten vanaf receptversie 3 (komt overeen met softwareversie≥ V3.20.013) worden overgenomen.

Download (recept van de geheugenkaart naar de PCkopiëren)

Doorzoeken...

Afb. 4‐115

1. Op de IPC webserver de toets Up-/Download indrukken.

Onder Download customer recipe worden alle bestaande recepten getoond(afb. 4‐115).

2. Klik de gewenste receptnaam aan.

3. Recept volgens de aanwijzingen van het besturingssysteemdownloaden.

De stappen voor andere recepten herhalen. Geheugenkaart vervangen,zoals in het hoofdstuk Reparatie wordt beschreven.

A.u.b. wachten!

A.u.b. niet uitschakelen!Recept wordt

geconverteerd. Dit kanenkele minuten duren.

Afb. 4‐118

Gebruik 4‐85


Upload (recept van de PC naar de nieuwegeheugenkaart kopiëren)

1. Ga op het bedieningspaneel naar de pagina Recepten.


GebruikerstekstRECEPT 1 2005-09-05 TEKST 1



Recepten

RECEPT 3

V7 V12

Afb. 4‐116

2. Op de PC onder Upload customer recipe de toets Bladeren indrukken.

Doorzoeken...

Afb. 4‐117

Er opent een bestandskeuzevenster waarin alle aanwezige recepten wordengetoond.

3. Het recept uitkiezen en de keuze met submit bevestigen.

Vanaf softwareversie V5.00.000: oude recepten worden automatischgeconverteerd en naar de geheugenkaart in het apparaat gekopieerd.Tijdens het converteren wordt een waarschuwing op het bedieningspaneelgetoond.

Bestand:

Recepten

Beschrijving:Beschrijving:

001 2008-09-01 converted



Afb. 4‐119

Gebruik4‐86


Bij geconverteerde recepten extra letten op

Na het converteren is het recept met een nummer als bestandsnaambeschikbaar. In de beschrijving wordt het woord converted aangegeven, zieafb. 4‐119.

4. Dit recept laden en onder een andere naam weer opslaan.

5. Daarna het recept met het nummer in de bestandsnaam wissen.

OPMERKING: Als een ongeldig recept (versie te oud, versie door degebruiker gewijzigd) via de webserver wordt geladen, verschijnt er eenfoutmelding op het bedieningspaneel.

6. Sluit het browservenster.

7. Gewenst recept op het bedieningspaneel laden.

Zie Gebruikersconfiguratie / Recepten in dit hoofdstuk voor instellingendie niet in het recept zijn opgeslagen.

Upload bij softwareversie < V5.00.000

Doorzoeken...

Afb. 4‐120

1. Op de PC onder Upload customer recipe de toets Doorzoeken indrukkenen het gewenste recept uitkiezen (afb. 4‐120).

2. Onder Save as een bestandnaam (maximaal 8 tekens) invoeren.

3. Als bestandsextensie .DAT invoeren.

4. Aansluitende de toets submit indrukken.

5. Bij meerdere recepten de stappen 2 t/m 5 herhalen.

6. Gewenst recept op het bedieningspaneel laden (zie hoofdstuk Gebruik,Gebruikersconfiguratie / Recepten).

Onderhoud 5‐1


Hoofdstuk 5

OnderhoudPAS OP: De volgende werkzaamheden enkel door deskundige personenlaten uitvoeren. Neem de veiligheidsvoorschriften in deze handleiding en inalle andere relevante documentatie in acht!

OPMERKING: Onderhoud is een belangrijke preventieve maatregel terbehoud van de bedrijfszekerheid en ter verlenging van de levensduur. Hetmag in geen geval worden verwaarloosd.

VerbrandingsgevaarPAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermendeuitrusting.

Sommige onderhoudswerkzaamheden kunnen alleen worden uitgevoerd alshet smeltapparaat op temperatuur is.

Lijm drukvrij makenPAS OP: Systeem en materiaal onder druk. Voor het losschroeven vanverwarmde slangen, applicatoren en montagepistolen het systeem drukvrijmaken. Negeren kan zware brandwonden tot gevolg hebben.

Bij het drukvrij maken is uit te voeren zoals is beschreven in het hoofdstukInstallatie, Verwarmde slang aansluiten, Slang losschroeven.

Bij het gebruik van een schoonmaakmiddel er op letten

� Gebruik nooit gehalogeniseerde koolwaterstofoplossingen voor hetschoonmaken van componenten uit aluminium resp. voor het spoelenvan Nordson-apparaten. Door de heftige chemische reactie bestaatverwondings- resp. levensgevaar. Zie ook het hoofdstukVeiligheidsvoorschriften.

� gebruik enkel het door de materiaalproducent aanbevolenschoonmaakmiddel. Neem de veiligheidsvoorschriften van hetschoonmaakmiddel in acht.

� voer het schoonmaakmiddel in overeenstemming met de geldendevoorschriften als afval af.

Onderhoud5‐2


Hulpstoffen

Benaming Bestelnummer Gebruiksdoel

Tegen hoge temperaturenbestand vet

Voor het aanbrengen op o-ringen,schroefdraden en afdichtvlakken

OPMERKING: het vet niet metandere smeermiddelen mengen.Voordat het wordt gebruik moetengeoliede/vettige delen worden schoongemaakt.

� Blik 10 gr P/N 394769

� Tube 250 g P/N 783959

� Cartouche 400 gr P/N 402238

Temperatuurbestendige lijmLoctite 640

Borgen van schroefverbindingen

� 50 ml P/N 290359

WarmtegeleidingspastaNTE303

Voor temperatuuropnemers, terverbetering van de warmteoverdracht

� 1 g P/N 1023441

Preventief onderhoudDe gegeven intervallen zijn enkel algemene, op ervaring gebaseerdewaarden. Afhankelijk van de omgevingsvoorwaarden, deproductieomstandigheden en de looptijden van het smeltapparaat kunneneventueel andere onderhoudsintervallen noodzakelijk zijn.

Onderhoudsinterval resettenEr wordt na het verstrijken van de door de gebruiker gedefineerde tijdOnderhoudsinterval een waarschuwing gegeven (vanaf softwareversie6.47.035) en het onderhoudssymbool (steeksleutel) brandt.

RESET: de teller van het onderhoudsinterval wordt op nul gezet en hetonderhoudssymbool wordt uitgeschakeld.

OPMERKING: Koppeling en frequentieomvormer zijn onderhoudsvrij.

Smeltapparaat-onderdeel

Werkzaamheid Interval Zie bladzijde

Smeltapparaat compleet Uitwendig schoonmaken Dagelijks 5‐4

Zichtcontrole opuitwendigebeschadigingen

Dagelijks 5‐5

Smeltapparaat met eenschoonmaakmiddelspoelen.

Bij het wisselen van de soortmateriaal

5‐20

Displays en lampen Veiligheid en de werkingtesten

Dagelijks 5‐5

Ventilator en

Luchtfilter

Filter controleren,eventueel schoonmakenof vervangen

Ventilatieroosterschoonmaken

Afhankelijk van de stofafzetting,eventueel dagelijks

5‐6

Aansluitkabels Zichtcontrole opbeschadigingen

Bij elke onderhoudsbeurt van hetsmeltapparaat

-

Luchtleidingen Zichtcontrole opbeschadigingen

Bij elke onderhoudsbeurt van hetsmeltapparaat

-

Onderhoud 5‐3




Tandwielpomp

(vanaf 12/2008uitvoering met Variseal�afdichting)

Stopbussen natrekken Na de eerste ingebruikname 5‐7

Controle op dichtheid Afhankelijk van de bedrijfsuren,het pompentoerental en depompentemperatuur.

Aanbevolen: maandelijks

5‐7

Bevestigingsschroevennatrekken

Om de 500 bedrijfsuren 5‐7

Motor / aandrijving Ventilatorkapschoonmaken

Afhankelijk van de stofafzetting,eventueel dagelijks

-

Smeermiddel vervangen Om de 15�000 bedrijfsuren, resp.elke 4 jaar

5‐8

Drukopnemer Kalibreren Jaarlijks, bij ongunstigetoepassingsomstandighedeneventueel vaker

HoofdstukGebruik

Scheidingsmembraan opbeschadigingencontroleren

Na elke keer uitbouwen van dedrukopnemer, eventueel vaker

-

Controleer of eruitgehard resp. ontleedmateriaal op demembraan zit, eventueelhet scheidingsmembraanschoonmaken

Na elke keer uitbouwen van dedrukopnemer, eventueel vaker

5‐21

Drukregelventiel Buitenste o-ringenvervangen(servicepakket)

Uiterlijk bij lekkage 5‐10

Uit elkaar halen enschoonmaken

Elk halfjaar AfzonderlijkeParts List

Filterpatroon Filterpatroon vervangen Afhankelijk van devervuilingsgraad van hetmateriaal

5‐12

Filterpatroon uit elkaarhalen en schoonmaken

Aanbevolen: om de 1000bedrijfsuren

Tank Tank handmatigschoonmaken

Bij materiaalafzetting in de tank 5‐17

Bevestigingsschroevennatrekken

Om de 500 bedrijfsuren 5‐17

Veiligheidsventielplaat O-ringen vervangen(servicepakket)

Bij het losschroeven van deveiligheidsventielplaat, uiterlijk bijondichtheid

5‐18

Afsluitventiel O-ringen vervangen(servicepakket)

Bij losschroeven van hetafsluitventiel, uiterlijk bijondichtheid

5‐19

Veiligheidsventiel Plunjer onder druk zetten Maandelijks 5‐20

Vervolg...

Onderhoud5‐4


Preventief onderhoud (vervolg)



Vulventiel (optie) Controleer de zichtboringvan het stuurdeel,eventueel het completestuurdeel vervangen

Zodra overmatig veel materiaal uitde zichtboring naar buiten komt

(afdichtingen in het inwendigeversleten)

5‐23

Vulhoogte- enovervolbeveiliging-evaluatie-eenheden

Kalibreren Als de evaluatie-eenheid of devulhoogtesensor zijn vervangen

Bij een wisseling van materiaal ofbij het wijzigen van deverwerkingstemperatuur met meerdan 30 °C

HoofdstukReparatie

Pneumatischveiligheidsventiel

Werking controleren,eventueel schoonmakenof vervangen

Elk halfjaar 5‐24

Uitwendig schoonmaken

Het aan de buitenkant schoonmaken voorkomt dat door het gebruik ontstanevervuiling, storingen in het smeltapparaat veroorzaakt.

LET OP: Bij het schoonmaken de beveiligingsklasse van het apparaat in achtnemen (zie Technische gegevens).

LET OP: waarschuwingsbordjes niet beschadigen of verwijderen.Beschadigde of verwijderde waarschuwingsbordjes moeten door nieuweworden vervangen.

Materiaalresten enkel met een door de materiaalproducent aanbevolenschoonmaakmiddel verwijderen. Eventueel vooraf met een heteluchtblazerverwarmen.

Stof, vlokken enz. wegzuigen of met een zachte doek verwijderen.

Nordson raadt aan als schoonmaakmiddel P/N 771192 - CLEANER C, (12 sprayflessen à 0,5 l). Neem het materiaalveiligheidsvoorschriften(MSDS) in acht!

Bedieningspaneel

LET OP: Beeldscherm schoonmaken instellen Daarmee wordt ervoorgezorgd dat niet onbedoeld iets in werking wordt gezet door het aanrakenvan het beeldscherm.

Binnenkant van het kunstframe van het bedieningspaneelfront regelmatigmet een vochtige, zachte doek schoonmaken. Let er daarbij op dat in hetoppervlak geen krassen ontstaan of dat het oppervlak wordt geschuurd,vooral bij het verwijderen van harde afzettingen en schurend stof. Breng hetpaneelfront niet in contact met een oplosmiddel dat het kunststofframeaantast.

Onderhoud 5‐5


Zichtcontrole op uitwendige beschadigingenPAS OP: Als beschadigde onderdelen de bedrijfszekerheid en/of deveiligheid van personen in gevaar brengen, de smelter uitschakelen en debeschadigde onderdelen door een deskundig persoon laten vervangen.Gebruik enkel originele Nordson-reserveonderdelen.

Veiligheid en de werking testen

De lampen van de signaalzuil worden na het booten kortstondig en gelijktijdigingeschakeld. Dit geeft de operator de mogelijkheid om te controleren of allelampen in orde zijn. Defecte lampen vervangen.

Beveiligingscassettes verwijderen

De beveiligingscassettes met een 4 mm inbussleutel openen.

Binnenkant

Afb. 5‐1

Warmte-isolatie verwijderen

1. Maak de klittenbandsluitingen en gespen los.

2. Haal de warmte-isolatie van de haken.

OPMERKING: Bij enkele smeltapparaatconfiguraties verhindert een houder(pijl, afb. 5‐2) dat de warmteafscherming in contact met de koppeling komt.

2

1

2

1

Afb. 5‐2

Vervolg...

Onderhoud5‐6


Bij de haken (ophanging warmte-isolatie) letten opAls het tankdeksel is losgemaakt: de kortere schroeven zijn voor de met eenpijl gemarkeerde plaatsen. Aan deze wordt GEEN haak bevestigd.Schroeven om de ingeperste (PEM) moeren voorzichtig vasttrekken!

Afb. 5‐3 Bovenaanzicht

Ventilator en luchtfilterDe luchtfilters (1, 3) voor de luchtaanvoer en -afvoer (4) moeten, al naargelang de stofafzetting, worden schoongemaakt (uitgeklopt) of wordenvervangen.

1

2

3

4

Afb. 5‐4

1 Luchtfilter, luchttoevoer boven

2 Ventilator

3 Luchtfilter, luchttoevoer onder 4 Luchtfilter, luchtafvoer

Onderhoud 5‐7


Tandwielpomp

Vanaf december 2008 worden smeltapparaten standaard geleverd metpompen die een Variseal� afdichting in plaats van een stopbus hebben.

Controle op dichtheid

De tandwielpomp is voorzien van een asafdichting. In niet precies te bepalenperioden kan er materiaal bij de as naar buiten komen.

� Bij Varisealr pompen: pompasafdichtingen vervangen

� Bij pompen met een stopbus, de stopbus natrekken.

Stopbussen natrekken

OPMERKING: Alleen bij een warme smelter natrekken.

Stopbussen ca. ¼ slag in de draairichting van de pomp natrekken. Is hetnatrekken niet meer mogelijk, dan moet de tandwielpomp wordenvervangen.

Pompasafdichting vervangen

Als de pompasafdichting moet worden vervangen, raadt Nordson aan depomp te vervangen en de pomp ter reparatie op te sturen. Enkel geschooldepersonen met speciaal montagegereedschap kunnen de pompasafdichtingvervangen. Zie het hoofdstuk Reparatie en de afzonderlijkereserveonderdelenlijst.

Bevestigingsschroeven natrekken

Veroorzaakt door warmtemechanische spanningen (opwarmen/afkoelen)kunnen de bevestigingsschroeven gaan loszitten.

OPMERKING: De bevestigingsschroeven enkel als de smelter koud is enalleen met een momentsleutel (25 Nm / 220 lbin) natrekken.

Onderhoud5‐8


MotorDe onderhoudswerkzaamheden aan de motor beperken zich tot hetschoonmaken van de ventilatorkap.

Aandrijving

Smeermiddelkeuze

OPMERKING: Enkel het aangegeven of een documenteerbaargelijkwaardig smeermiddel gebruiken (zie Smeermiddelen). Het gebruik vaneen ander smeermiddel kan leiden tot voortijdige slijtage en/of schade aande aandrijving.

Smeermiddelen

Smeermiddelproducent Minerale olie CLP 220

AGIP Blasia 220

ARAL Degol BMB 220 of Degol BG 220

BP Energol GR-XP 220

DEA Falcon CLP 220

ESSO Spartan EP 220 of GP 90

KLÜBER Klüberoil GEM 1-220

OPTIMOL Optigear 220

SHELL Omala Oil 220

TEXACO Geartex EP-A SAE 85 W-90

Interval smeermiddelvervanging

Bij Smeermiddeltemperaturen onder 100 °C / 212 °F:

na 15�000 bedrijfsuren, maar uiterlijk alle 4 jaar.

Vulhoeveelheid

De hoeveelheid smeermiddel wordt op het capaciteitsplaatje aangegeven. Ermoet op worden gelet dat de bovenliggende tandwielen en glijlagers zekerworden gesmeerd.

OPMERKING: in geen geval verschillende smeermiddelen met elkaarvermengen.

Onderhoud 5‐9


Smeermiddel vervangen

OPMERKING: smeermiddel in warme toestand aftappen.

Voor het vervangen van het smeermiddel de reductiebak losschroeven vande motor:

1. Motor rechtop zetten, zodat de reductiebak naar onder wijst. Voor hetstabiliseren moet de reductiebak onder de flens worden ondersteund.

2. Verwijder de verbindingsschroeven van reductiebak naar de motor.

3. Met behulp van een spitse beitel de motor van de reductiebak scheiden.

90° gedraaid getekend

1.

Afb. 5‐5 Voorbeeld

4. Haal de motor van de aandrijving.

5. Smeermiddel aftappen.

OPMERKING: voer het oude smeermiddel in overeenstemming met degeldende voorschriften als afval af.

6. Was het huis met een geschikt schoonmaakmiddel schoon en verwijderrestanten van het smeermiddel.

7. Maak de montagevlakken schoon.

8. De juiste hoeveelheid smeermiddel afmeten en in de reductiebak vullen.De hoeveelheid smeermiddel wordt op het capaciteitsplaatje van demotor aangegeven. Niet te veel vullen!

9. Breng een doorgaande afdichtrups Teroson MS939 (of een gelijksoortigafdichtmiddel) op de afdichtvlak van de reductiebak aan. De gaten voorde verbindingsschroeven en centreerstiften eveneens ermee omranden.

10. Rondsel en passtiftgaten uitlijnen en dan de motor op de reductiebaklaten glijden. Alle verbindingsschroeven er in zetten en kruiselingsaantrekken.

11. Verwijder een teveel aan afdichtmateriaal.

Onderhoud5‐10


DrukregelventielPAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermendeuitrusting.

PAS OP: Systeem en materiaal onder druk. Systeem drukvrij maken.Negeren kan zware brandwonden tot gevolg hebben.

OPMERKING: Enkel in-/uitschroeven als het ventiel warm en het materiaalzacht is (ca. 70 °C / ca. 158 °F, afhankelijk van het materiaal).

Servicepakket installeren

Elk pakket bevat twee o-ringen en tegen hoge temperaturen bestand vet.

Mechanisch drukregelventiel Pneumatisch drukregelventiel (optie)

Benodigd gereedschap:

Steeksleutel SW 24TangMomentsleutel


Steeksleutel SW 27TangMomentsleutel

1. Verwarm het smeltapparaat tot op de bedrijfstemperatuur.

PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermende uitrusting.

2. Maak het smeltapparaat drukvrij.

- 3. Persluchttoevoer sluiten

4. Zie Inschroefdiepte opmeten 4. Luchtslang afschroeven.

5. Drukregelventiel met een steeksleutel eruit schroeven en met een tang eruittrekken.

Als de tank niet leeg is:

Uittredende lijm opvangen (schaal).

Zo snel mogelijk een vervangend drukregelventiel erin schroeven of een stop erinschroeven en daarna de onderhoudswerkzaamheden uitvoeren.

6. Verwijder de oude o-ringen, haal het drukregelventiel uit elkaar en maak hetschoon. Zie voor een opengewerkte tekening van het ventiel de afzonderlijke PartsList.

OPMERKING: Het ventiel alleen in warme toestand uit elkaar halen.

7. Monteer de nieuwe o-ringen. Breng vet aan op alle schroefdraden en op deo-ringen.

8. Steek het drukregelventiel bij een warm smeltapparaat in de boring en trek het meteen momentsleutel vast.

Aandraaimoment: 15 Nm (133 lbin)

9. Zie Instelschroef instellen 9. Luchtslang aanbrengen.

- 10. Open de persluchttoevoer weer.

X

+-

Onderhoud 5‐11


Bij een mechanisch drukregelventiel letten op

Inschroefdiepte opmeten

Meet en noteer de inschroefdiepte (maat X) van de instelschroef. Zo kan nahet weer monteren de inschroefdiepte worden gereproduceerd.

Instelschroef instellen

Stel de instelschroef op de genoteerde maat X in.

� Rechtsom draaien verhoogt de materiaaldruk

� Linksom draaien verlaagt de materiaaldruk.

Onderhoud5‐12


FilterpatroonEr wordt tussen de uitvoeringen tot en vanaf week 17/2012 onderscheidgemaakt. Als vervangend onderdeel worden alleen nog de nieuwengeleverd.

Filterpatroon vervangen

PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag de juiste beschermendeuitrusting.

PAS OP: Systeem en materiaal onder druk. Systeem drukvrij maken.Negeren kan zware brandwonden tot gevolg hebben.

Filterpatroon demonteren

Nordson raadt aan uitwisselbare filterpatronen op voorraad te houden, omproductieonderbrekingen te vermijden.

OPMERKING: demonteer het filterpatroon uit de hete en druklozesmeltapparaat.

M10

SW 24

Afb. 5‐6

LET OP: zodra het schroefdraad vrij is, niet verder draaien omdat anderseen deel van de filterpatroon in de boring kan achterblijven.

Trek de filterpatroon met bijvoorbeeld een tang uit het apparaat.

Als de tank niet leeg is

PAS OP: Heet! Verbrandingsgevaar. Draag tegen hitte beschermendehandschoenen.

1. Apparaat laten afkoelen tot de lijm iets dikvloeibaar is.

2. Trek de filterpatroon met bijvoorbeeld een tang uit het apparaat.

3. Uittredende lijm opvangen (schaal).

4. Zo snel mogelijk een vervangend filterpatroon erin schroeven of een stoperin schroeven en de filterpatroon schoonmaken.

Afb. 5‐7

dichtopen

Afb. 5‐8

Onderhoud 5‐13


Filterpatroon (vervolg)

Filterpatroon inbouwen

OPMERKING: Filterpatroon enkel als het smeltapparaat warm is inbouwen.

1. Breng op alle schroefdraden en o-ringen een tegen hoge temperaturenbestand vet aan.

Zie Hulpstoffen.

2. Filterpatroon invoeren en iets aantrekken (ca. 1 Nm / 8,85 lbin).

3. Laat, door het laten draaien van de pomp, materiaal uit deslangaansluiting resp. applicator of, indien aanwezig, uit hetontluchtingsventiel komen tot het materiaal vrij van bellen naar buitenkomt. Zie Met ontluchtingsventiel ontluchten.

4. Voer het materiaal in overeenstemming met de geldende voorschriftenals afval af.

Met ontluchtingsventiel ontluchten

1. Plaats een opvangbak onder het ontluchtingsventiel.

2. Applicator aansluiten.

PAS OP: let er op dat het luchtuitlaatgat naar onder wijst. Hetontluchtingsventiel alleen open en dicht draaien als het materiaal zacht is.

3. Draai het ontluchtingsventiel open.

4. Laat de motor langzaam draaien tot er materiaal naar buiten komt.

5. Draai het ontluchtingsventiel dicht.

Onderhoud5‐14


Filterpatroon schoonmaken (tot week 17/2012)

1. Filterpatroon uit elkaar halen.

2. Lijmresten, die niet mechanisch zijn te verwijderen, in eenschoonmaakmiddel oplossen.

3. Neem bij gebruik van een schoonmaakmiddel beslist de aanwijzingenvan de producent in acht!

5 22

7

4

SW 1661 3

2

SW13

SW 24

Afb. 5‐9

1 Filterschroef

2 O‐ring

3 Schroefdraad

4 Filterkorf

5 Filtermateriaal

6 Moer

7 Zeskantmoer (contramoer)

Filterpatroon monteren

1. Span de filterschroef loodrecht in een bankschroef in.

2. Controleer de o-ringen op onberispelijke toestand, vervang ze eventueel.

3. Zet de onderdelen in elkaar (zie bovenstaande afbeelding).

4. Schroef de moer (6, afb. 5‐9) met de hand op de schroefdraad (3, afb.5‐9). Het filterweefsel mag daarbij niet worden gestuikt.

5. Met een momentsleutel (SW 16) vastschroeven.Aandraaimoment 14 Nm / 124 lbin.

6. Met een contramoer borgen, gebruik een momentsleutel (SW 13).Aandraaimoment 24 Nm / 212 lbin.

OPMERKING: Voor het juist monteren raadt Nordson aan een tweedesleutel te gebruiken, om het meedraaien van de moer te verhinderen.

Onderhoud 5‐15


Filterpatroon schoonmaken (vanaf week 17/2012)

1. Filterpatroon uit elkaar halen.

2. Lijmresten, die niet mechanisch zijn te verwijderen, in eenschoonmaakmiddel oplossen.

3. Neem bij gebruik van een schoonmaakmiddel beslist de aanwijzingenvan de producent in acht!

52

83

67

4

9

3

1

SW 24

SW 46

SW 22

Afb. 5‐10

1 Filterschroef

2 O‐Ring 48 x 2

3 O‐Ring 28 x 2

4 Filterschacht

5 Filterkorf

6 Filtermateriaal

7 Filtermoer

8 O‐Ring 44 x 3

9 Contramoer (filterpatroon)

Filterpatroon monteren

1. Span de filterschroef loodrecht in een bankschroef in.

2. Controleer de o-ringen op onberispelijke toestand, vervang ze eventueel.

3. Zet de onderdelen in elkaar (zie bovenstaande afbeelding).

4. Schroef de filtermoer (7, afb. 5‐10) met de hand op de schroefdraad vande filterschacht (4). Het filterweefsel (6) mag daarbij niet worden gestuikt.

5. Met een momentsleutel (SW 46) vastschroeven.Aandraaimoment 14 Nm / 124 lbin.

6. Contramoer (9) er op schroeven en met een momentsleutel (SW 22)vasttrekken.Aandraaimoment 24 Nm / 212 lbin.

OPMERKING: Voor het juist monteren raadt Nordson aan een tweedeschroefsleutel te gebruiken, om het meedraaien van de filtermoer tevoorkomen.

Afb. 5‐11

Onderhoud5‐16


Filterpatroon: servicepakket installeren

Elk pakket bevat o-ringen, filterkorf, filterdoek en tegen hoge temperaturenbestand vet.


� Schroef M10 met passende sleutel

� Steeksleutel SW 24

� Tang

� Momentsleutel SW16/SW13 of SW46/SW22 (al naar gelang deuitvoering)

Zie Filterpatroon vervangen.

Afb. 5‐12

Onderhoud 5‐17


Tank

Materiaal aftappen

Verwijder het materiaal door het smeltapparaat leeg te pompen.

LET OP: Onleed materiaal niet door de applicator pompen. Deeltjes kunnenzich daarin vastzetten. In plaats daarvan de slang losschroeven (zie hethoofdstuk Installatie).

Tank handmatig schoonmaken

Normaliter is afgekoeld materiaal van de tankwand af te trekken (afb. 5‐12).Tank eventueel eerst tot op de verwekingstemperatuur van het materiaalverwarmen ( ca. 70 °C/158 °F, afhankelijk van het materiaal).

OPMERKING: De tank is aan de binnenkant voorzien van eenantiaanbaklaag. Niet met metalen gereedschap schoonmaken. Geenmetaaldraadborstel gebruiken! De antiaanbaklaag zou daarmee kunnenworden beschadigd.

Bevestigingsschroeven natrekken

Bepaalt door het dagelijks opwarmen en afkoelen in het kader van hetdagelijks gebruik kunnen de bevestigingsschroeven gaan loszitten. Deschroeven volgens de tabel natrekken.

OPMERKING: Bevestigingsschroeven alleen bij een koud smeltapparaat enmet een momentsleutel natrekken.

In het geval dat voor- en hoofdsmeltzone gescheiden moeten worden: bij hetlosmaken van de bevestigingsschroeven de ligging van de ring en deveerring t.o.v. elkaar onthouden/noteren en bij het monteren weeraanhouden.

Bevestiging Schroefdraad

Aandraaimoment

Tank / Smeltapparaatframe M8 25 Nm / 220 lbin

Voorsmeltzone /Hoofdsmeltzone

M8 22-25 Nm / 195-220 lbin

Afb. 5‐13

Onderhoud5‐18






Inbussleutel 6 mmMomentsleutel

1. Laat het smeltapparaat op bedrijfstemperatuur komen.


2. Maak de tank leeg.

3. Pomp losschroeven (zie het hoofdstuk Reparatie)

4. Maak de vier M8 bevestigingsschroeven los en verwijder deveiligheidsventielplaat.

5. Verwijder de oude o-ringen en, indien aanwezig, de filterzeef uit dezuigboring.

6. Maak de afdichtvlakken van de tank, de veiligheidsventielplaat en de pompschoon.

7. Indien aanwezig de filterzeef schoonmaken en weer in de groef plaatsen ofdoor een nieuwe vervangen (P/N 394072).

8. Voorzie de o-ringen en de afdichtvlakken van tegen hoge temperaturenbestand vet. Monteer de o-ringen.

9. Breng de veiligheidsventielplaat aan. Trek de bevestigingsschroeven meteen momentsleutel kruiselings vast. Aandraaimoment: 25 Nm / 220 lbin.

10. Bevestig de pomp (zie het hoofdstuk Reparatie)

11. Tank vullen.

Afb. 5‐14

Onderhoud 5‐19


Afsluitventiel


Elk pakket bevat een o-ring en tegen hoge temperaturen bestand vet.


Inbussleutel 4 mmTangSteeksleutel 13 voor het bedienen van het afsluitventiel

SW13

1. Laat het smeltapparaat op bedrijfstemperatuur komen.


2. Maak de tank leeg.

3. Maak de vier M5 inbusbouten los en verwijder de plaat. Trek hetafsluitventiel met de tang uit de veiligheidsventielplaat.

4. Verwijder de oude o-ring en maak het afsluitventiel schoon.

5. Vet de o-ring in met tegen hoge temperaturen bestand vet en bouw hemsamen met het afsluitventiel weer in.

1

00: gesloten

Tankzijde

Pompzijde

1: open

OPMERKING: het afsluitventiel enkel gebruiken als het smeltapparaat opbedrijfstemperatuur is.

Afb. 5‐15

X

Afb. 5‐16

Onderhoud5‐20


Veiligheidsventiel

Zuiger van het veiligheidsventiel laten bewegen Daardoor wordt het gaanvastzitten van materiaal verregaand voorkomen.

Werkwijze:

1. Drukvrij maken zoals in het hoofdstuk Installatie is beschreven.

2. Schroef alle slangen los.

3. Slangaansluitingen met passende Nordson-stoppen (afb. 5‐15)dichtschroeven.

4. Mechanisch drukregelventiel: meet en noteer de inschroefdiepte (afb.5‐16: maat X) van de instelschroef. Zo kan de inschroefdiepte wordengereproduceerd. Dan het drukventiel dichtdraaien.

Pneumatische persluchtregelventielen: stel de perslucht op 6 bar in.

5. Het smeltapparaat met afgesloten slangaansluitingen en op het vollemotortoerental laten lopen. De motor daarbij meer keren in-/uitschakelen.

Van materiaalsoort wisselen1. Het smeltapparaat leegpompen.

2. voor het wisselen van materiaalsoort bepalen of het nieuwe materiaalmet het oude mag worden gemengd.

� Mag worden gemengd: de resten van het oude materiaal kunnen met hetnieuwe materiaal naar buiten worden gespoeld.

� Mag niet worden gemengd: met een door de materiaalproducentaanbevolen schoonmaakmiddel grondig spoelen.

OPMERKING: voer het oude materiaal in overeenstemming met degeldende voorschriften af.

Met een schoonmaakmiddel spoelenLET OP: gebruik enkel het door de materiaalproducent aanbevolenschoonmaakmiddel. Neem de veiligheidsvoorschriften van hetschoonmaakmiddel in acht.

Spoel de resten van het schoonmaakmiddel voor het begin aan de productiedoor het nieuwe materiaal er uit.

OPMERKING: voer het schoonmaakmiddel in overeenstemming met degeldende voorschriften als afval af.

Afb. 5‐17Principetekening

Afb. 5‐18

1 2

Afb. 5‐19boven fout - onder juist

Onderhoud 5‐21


DrukopnemerEnkel aanwezig bij de opties Drukdisplay en Drukregeling.

PAS OP: Systeem en lijm onder druk. Systeem drukvrij maken. Negerenkan zware brandwonden tot gevolg hebben.

Lijmboring schoonmaken

LET OP: moet de lijmboring met een hard voorwerp worden schoongemaakt, dan moet eerst de drukopnemer worden verwijderd, omdat andershet scheidingsmembraan kan worden beschadigd.

Scheidingsmembraan schoonmaken


LET OP: het scheidingsmembraan (afb. 5‐18) zeer voorzichtigschoonmaken. Nooit hard gereedschap gebruiken.

Materiaalresten zo mogelijk met een door de materiaalproducent aanbevolenschoonmaakmiddel verwijderen. Thermoplastische media als bijv. smeltlijmeventueel voorafgaand met een heteluchtblazer verwarmen en aansluitenmet een zachte doek voorzichtig afvegen.

Inschroeven

� Breng tegen hoge temperaturen bestand vet aan op de schroefdraad (zieHulpstoffen).

� Enkel in een absoluut schone boring inschroeven.

� Opnemende apparaatdeel en de drukopnemer moeten zoveel mogelijkop kamertemperatuur zijn of nagenoeg dezelfde temperatuur hebbenvoordat de drukopnemer wordt vastgeschroefd.

� Bij het inschroeven niet schuin houden (bij het inschroeven mag geengrote weerstand te voelen zijn).

Zie afb. 5‐19: boven fout; onder goed, omdat daar de sluitschroef (2) alsgeleiding voor het scheidingsmembraan (1) wordt gebruikt.

� Aanbevolen inbouwmoment: 13,6 Nm / 120 lbinMax. toelaatbaar inbouwmoment 56 Nm / 500 lbin

Vervolg...

Onderhoud5‐22


Drukopnemer (vervolg)

In-/uitschroeven met messing ring

De messing ring wordt hier als afdichtring gebruikt. Zie voor het achterafbestellen van een messing ring de afzonderlijke reserveonderdelenlijst.

Naast de genoemde aanwijzingen onder Inschroeven het volgende in achtnemen:

� Die messing ring dicht af door haar vervorming. Bij het inschroeven vande drukopnemer er op letten dat de oude messing ring uit het gat isverwijderd.

� Bij het inschroeven van de drukopnemer een nieuwe messing ringgebruiken. Breng de messing ring aan, zoals in de afbeelding wordtaangegeven.

Afb. 5‐20 Inschroeven met messing ring

Afb. 5‐21Zichtboring

Onderhoud 5‐23


Vulventiel

Enkel bij de optie Vulhoogtebesturing aanwezig.

Als er materiaal uit de inspectieopening naar buiten komt dan moet hetstuurdeel worden vervangen.

Stuurdeel vervangen

Nordson raadt aan stuurdelen op voorraad te houden omproductieonderbrekingen te vermijden.

OPMERKING: enkel vervangen als het stuurdeel warm is en het materiaalzacht is (ca. 70 °C/158 °F, afhankelijk van het materiaal).

PAS OP: Systeem en lijm onder druk. Systeem drukvrij maken. Negerenkan zware brandwonden tot gevolg hebben.

1. Maak de perslucht- en elektrische aansluiting los.

2. Maak de M5 schroeven los en trek het stuurdeel uit het warme vulventiel.

3. Plaats het nieuwe stuurdeel; zet de schroeven kruiselings vast.

4. Sluit de perslucht en elektrische aansluiting weer aan.

OPMERKING: Neem de spanningsinformatie op het typeplaatje van hetmagneetventiel in acht.

ÂÂ

Onderhoud5‐24


Pneumatisch veiligheidsventiel

De af fabriek ingestelde en verzegelde veiligheidsventielen voorkomen eenontoelaatbare hoge druk op de aangesloten pneumatische componenten. Bijhet overschrijden van de af fabriek ingestelde druk wordt de persluchthoorbaar afgeblazen.

OPMERKING: de veiligheidsventielen voor de pneumatische opties / voorde optie Beschermgasuitrusting bevinden zich in de zuil van hetsmeltapparaat.

Controle van de werking

De werking van het veiligheidsventiel behoort ca. elk halfjaar te wordengecontroleerd. Daartoe de kartelschroef langzaam tegen de wijzers van deklok in draaien totdat de perslucht hoorbaar wordt afgeblazen.

Na de controle op de werking de kartelschroef weer tot aan de aanslagterugdraaien.

Werkt het ventiel daarna nog niet naar behoren, dan moet hetveiligheidsventiel eerst een keer worden schoongemaakt. Functioneert hetdaarna nog niet, dan moet het worden vervangen.

OPMERKING: Een niet naar behorend werkend veiligheidsventiel magenkel door een origineel reserveonderdeel worden vervangen. Reparatiesaan het veiligheidsventiel mogen enkel door de producent wordenuitgevoerd!

Onderhoud 5‐25


Onderhoudsprotocol

Smeltapparaatonderdeel Werkzaamheid Datum / Naam Datum / Naam Datum / Naam

Smeltapparaat compleet

- uitwendig schoonmaken

- zichtcontrole

Tandwielpomp

Motor / aandrijving

Ventilator/luchtfilter

Tank

Drukregelventiel

Filterpatroon

Veiligheidsventiel

Veiligheidsventielplaat metafsluitventiel

Pneumatisch veiligheidsventiel

Drukopnemer

Vulventiel

Onderhoud5‐26


Problemen en oplossingen 6‐1


Hoofdstuk 6

Problemen en oplossingenPAS OP: De volgende werkzaamheden enkel door deskundige personenlaten uitvoeren. Neem de veiligheidsvoorschriften in deze handleiding en inalle andere relevante documentatie in acht!

PAS OP: Het opsporen van fouten moet eventueel aan een onder spanningstaand apparaat worden uitgevoerd. Neem alle veiligheidsvoorschriftenbetreffende het werken aan onder spanning staande apparatuur (actievedelen) in acht. Bij negeren bestaat gevaar voor een elektrische schok.

Eerst enkele tips

Voordat met het systematisch zoeken naar fouten wordt begonnen, moeteerst het volgende worden gecontroleerd:

� Weekschakelklok juist ingesteld?

� Zijn alle parameters juist ingesteld?

� Is het interface juist aangesloten?

� Bij signaalgestuurd bedrijf: komt er een stuursignaal binnen?

� Hebben de stekkerverbindingen storingsvrij contact?

� Zijn er zekeringen doorgebrand?

� Kan de fout door een externe PLC zijn veroorzaakt?

� Zijn externe, inductieve belastingen (b.v. magneetventielen) metvrijloopdioden uitgerust?

Statusdisplay

Problemen en oplossingen6‐2


Alarmnummers, alarmtekst en optionele signaalzuil

Op de statusbalk van het bedieningspaneel worden enkel waarschuwingen,fouten of afschakeling aangegeven.

De speciale alarmtekst staat onder (V2, Alarmprotocol) resp. wordt

bij het aanraken van de regel Statusdisplay direct getoond.

Kleuren van de signaalzuil

Status Groen Geel Rood

Status-display

Opwarmbedrijf �

(Motor-)Aanloopbeveiliging actief � �

Systeem bedrijfsklaar �

Stand-by actief �

Verwarmingen uit

Motor draait �

Drukopbouw afgesloten �

Alarmnr. Status Groen Geel Rood

Status-display

Waarschuwing

Aan de operator wordt de beoordeling overgelaten of desituatie al kritisch voor de applicatie is en of er moetworden gehandeld.

Het systeem blijft bedrijfsklaar.

� �

6 Onderhoudsinterval is verstreken � �

11 Vulhoogte in de tank te laag � �

12 Tank overvol � �

14 I/O-module: versieconflict

� De firmware-versie van de ingebouwde I/O-moduleis niet compatible met de versie van het IPC-programma.

�

22 Kanaal: oververhittingswaarschuwing

� Zie alarmnr. 21 Kanaal: oververhittingsfout

� �

24 Kanaal: te-lage-temperatuurwaarschuwing

� Zie alarmnr. 23 Kanaal: te-lage-temperatuurfout

� �

41 Overdrukwaarschuwing: motor#, sensor#

� Zie Foutopsporingstabellen in dit hoofdstuk.

� �

42 Lage druk: motor#, sensor#


� �




Status-display

Fout

Een fout schakelt de motoren uit. Zodra de fout nietmeer bestaat, wordt automatisch demotoraanloopbeveiliging geactiveerd.

�

3 Ontbrekend Command van de veldbusmasterbij de besturingswerkwijze Veldbus,Veldbus (uitgebreid), Combi of Combi (uitgebreid)

� Het zendgegevensblok bevat het niet toegestaneCommand = 0

� Gebroken, niet aangesloten of defecteveldbuskabel

� Onderbreking in de communicatie, als bijv. demaster niet is ingeschakeld

� De busafsluitweerstand ontbreekt of is defect� Het netwerk is niet goed geconfigureerd� Plotselinge reset of uitval door bijv.

elektromagnetische storingen.OPMERKING: Veldbusgegevens die door develdbusmaster naar de smeltapparaten wordengezonden, kunnen worden gecontroleerd. Zie Gezondenveldbusgegevens controleren.

�

5 Uitgang temperatuurregelaar kortgesloten �

10 Tank is leeg �

16 Vulhoogtesensor defect� 5-Puntssensor stuurt een foutief signaal

�

17 Uitval vulhoogtesensor� Kabelbreuk bij de 5-puntssensor

�

21 Kanaal: oververhittingsfout� Controleer de bedrading van temperatuurkanalen� Controleer de bedrading van temperatuuropnemers

(opnemer op correct kanaal aangesloten?)� Is het juiste type temperatuursensor gebruikt?

(ook bij externe componenten?)� Temperatuurregelkring in orde?

�

23 Kanaal: oververhittingsfout� Werkt resp. regelt de temperatuurregelaar?� Worden de solid-state-relais aangestuurd?� Schakelen de solid-state-relais de netspanning

door?� Is de netspanning te laag?� Verwarming defect?� Controleer de bedrading van temperatuurkanalen� Controleer de bedrading van temperatuuropnemers

(opnemer op correct kanaal aangesloten?)� Is het juiste type temperatuursensor gebruikt?

(ook bij externe componenten?)� Temperatuurregelkring in orde?

�

Vervolg...



Alarmnummers, alarmtekst en optionele signaalzuil (vervolg)



25 Kanaal: opnemeringang open of opnemer onderbroken(opnemer = temperatuuropnemer)

� Slang/Applicator aangesloten?

�

26 Kanaal: opnemer kortgesloten(opnemer = temperatuuropnemer)

�

31 Motor of omvormer oververhit� Controleer de bedrading van de

frequentieomvormer op de insteekplaats met hetopschrift T1-T2

� Ventilatorkap van de motor / koellichaam van defrequentieomvormer zijn vuil

� Omgevingstemperatuur te hoog

�

40 Overdrukfout: motor#, sensor#


�


Status-display

Afschakeling

Een afschakeling schakelt het smeltapparaat uit(hoofdbeveiliging valt af).

�

1 Hoofdschakelaar/Thermostaatfout� Hoofdschakelaar defect� Hoofdschakelaar schakelt verkeerd door verkeerde

bedrading: controleer de bedrading van de hoofdschakelaar en van het terugmeldcontact.

� Transformatortemperatuur overschreden� Tanktemperatuur overschreden

�

2 CAN-bus niet gestart� CAN-buskabel controleren

(vooral bij de frequentieomvormer)� Controleer de CAN-busstekkers bij alle componen

ten� CAN-afsluitweerstanden controleren

Meting van de busweerstand in uitgeschakeldetoestand (CAN-H, CAN-L): 60 W

I/O-module uitval� Contactfout in de voedingsspanning� Zekering(en) op de module hebben gereageerd� Verkeerde of schommelende bedrijfsspanning.� Het CAN-busadres aan de module werd gewijzigd

(draaischakelaar) terwijl het smeltapparaat in bedrijfwas.

� Kortsluiting of een potentiaalfout bij de stekkerverbindingen X5, X10, X14, X15 van de I/O-module.

�

Vervolg...



Alarmnr. RoodGeelGroenStatus

2 Temperatuurregelaar uitgevallen� Zie I/O-module uitval

Drukopnemer uitgevallenOmvormerfout� Omvormer of CAN-module van de omvormer defect� Motor niet op de CAN-bus aangesloten� Overbelasting� Motor kortsluiting

Gateway uitval� Contactfout in de spanningstoevoer of zekering(en)

hebben gereageerd� Gateway defect of niet aan het seriële subnet

aangesloten� Seriële kabel van IPC naar gateway subnet defect� Busafsluitweerstand defect of ontbreekt

�

13 Temperatuurregelaar: versieconflict

� De firmware-versie van de ingebouwde regelaar isniet compatible met de versie van het IPC-programma.

�

20 Kanaal: oververhittingsafschakeling �

30 Motor fasefout �

32 Motorkoppeling geblokkeerd of fasefout(Motorstroom overschrijdt de grenswaarde)

� Pomp door een vuildeeltje geblokkeerd� Pomp draait te zwaar� Materiaal te koud

�

33 Omvormer: fout in het parameterbestand �

34 Omvormer: parameterbestand ontbreekt �

36 Omvormer: verkeerd type

� Hardware stemt niet overeen met de softwareconfiguratie

�

50 Incompatibele IPC softwareversie / geheugenkaart

� Er wordt geprobeerd een IPC II met eensoftwareversie 6.00.000 of hoger te gebruiken.

�



Activeren en resetten van alarmen

Storingen kunnen verschillende alarmen veroorzaken, die verschillendeconsequenties hebben. Worden er meerdere alarmen tegelijkertijdafgegeven, dan krijgt de belangrijkste voorrang: afschakeling voor foutenvoor waarschuwingen.

Grafische voorstelling van de temperatuurparameters

HT = Hoge temperatuur apparaat VT

260 °C500 °F

245 °C475 °F

235 °C455 °F

230 °C450 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

Afschakeling t.g.v. oververhitting door de software

Fout Te lage temperatuur

Afschakeling t.g.v. oververhitting door de tankthermostaat:

Vaste max. temperatuurwaardevoor oververhittingsafschakelingen vaste max.temperatuurwaarde voor foutOververhitting

Vaste max.temperatuurwaarde voorwaarschuwing Oververhitting

Max. temperatuur voor degewenste waarde

Min. temperatuur voor de gewenste waarde

Min. temperatuur voor fout Te lage temperatuur

Oververhittingsfout


Oververhittings-waarschuwing

Te-lage-temperatuur-waarschuwing

Fout Oververhitting

WaarschuwingTe lagetemperatuur

WaarschuwingOververhitting

10 °C20 °F

Stand-bywaarde

Stand-by-temperatuur

} vaste waarde

288 °C550 °F

HT

265 °C510 °F

255 °C490 °F

250 °C480 °F

Standaard

40 °C100 °F

35 °C90 °F

Gewenste waarde

Afb. 6‐1

Gewenstewaarde



2 °C�

Gewenstewaarde

Oververhittings-waarschuwing

Oververhittings-waarschuwing [1]

2 °C

Gewenstewaarde

Oververhittings-waarschuwing [2]

235 °C255 °C

2 °C

�



Te lage en te hoge temperatuur - waarschuwing -

� activeren van een alarm reset van een alarm

Activeren van een te-lage-temperatuurwaarschuwing

De temperatuur is gedurende meer dan 5 seconden met meer dan deverschilwaarde (�) Te-lage-temperatuurwaarschuwing tot onder degewenste waarde gedaald.

Automatische reset

De temperatuur is tot op 2 °C (3,6 °F) onder de gewenste waarde gestegen.

Activeren van een oververhittingswaarschuwing

[1] De temperatuur is gedurende meer dan 5 seconden met meer dan deverschilwaarde (�) Oververhittingswaarschuwing tot boven de gewenstewaarde gestegen.

of

[2] Standaard apparaat: 235 °C (455 °F) werd langer dan 5 secondenoverschreden.

[2] Hoge temperaturen apparaat: 255 °C (490 °F) werd langer dan5 seconden overschreden.

Automatische reset

De temperatuur is tot op 2 °C (3,6 °F) boven de gewenste waarde gedaald.

Gewenstewaarde

Te-lage-temperatuur-fout


2 °C

�

Gewenstewaarde

Oververhittings-fout

Oververhittingsfout [1]

2 °C

Gewenstewaarde

Oververhittingsfout [2]

245 °C265 °C 2 °C

�



Te lage en te hoge temperatuur - fout -

� activeren van een alarm reset van een alarm

Activeren van een te-lage-temperatuurfout

De temperatuur is gedurende meer dan 5 seconden met meer dan deverschilwaarde (�) Te-lage-temperatuurfout tot onder de gewenste waardegedaald.

Automatische reset

De temperatuur is gestegen tot boven de gewenste waarde minus deverschilwaarde (�) Te-lage-temperatuurfout met 2 °C (3,6 °F).

Activeren van een oververhittingsfout

[1] De temperatuur is gedurende meer dan 5 seconden met meer dan deverschilwaarde (�) Oververhittingsfout tot boven de gewenste waardegestegen.

of



Automatische reset

[1] De temperatuur daalt tot onder gewenste waarde plus deverschilwaarde (�) Oververhittingsfout met 2 °C (3,6 °F).

of

[2] Standaard apparaat: de temperatuur daalt tot onder 243 °C (471 °F).

[2] Hoge temperaturen apparaat: de temperatuur daalt tot onder 263 °C(506 °F).

Gewenstewaarde

Oververhittings-fout

Afschakeling dooroververhitting [1]

10 °C

Gewenstewaarde

265 °C245 °C

Afschakeling dooroververhitting [2]

�



Oververhitting - afschakeling -

� activeren van een alarm

Geactiveerd door de software

[1] De temperatuur is gedurende meer dan 5 seconden met meer dan deverschilwaarde (�) Oververhittingsfout plus 10 °C (20 °F) tot boven degewenste waarde gestegen.

of



OPMERKING: Kanalen in displaybedrijf activeren een afschakeling alleenals ze het maximum van 245 °C (475 °F) bij standaard uitvoeringen of 265 °C(510 °F) bij hoge temperatuur uitvoeringen hebben bereikt.

reset

Smeltapparaat met de hoofdschakelaar uit-/inschakelen.

Uitschakelen door thermostaten

Tankthermostaat

De thermostaten bevinden zich achter het afdekpaneel van de elektrokastvan de tank.

De afschakelwaarde is afhankelijk van ingebouwde thermostaten (zie ookTechnische gegevens voor de mogelijke tankthermostaten).

Transformatorthermostaat

Bij alle smeltapparaten met transformator: het smeltapparaat wordt bij eentransformatortemperatuur van 155±5 °C / 311±9 °F uitgeschakeld.

reset

Smeltapparaat met de hoofdschakelaar uit-/inschakelen.

Gewenstewaarde

� Lagedruk-waarschuwing

Max. meetbereik van deopnemer

Werkelijkewaarde

0 bar

Lagedruk-waarschuwing




Te lage druk - waarschuwing -

OPMERKING: De drukken voor waarschuwingen en fouten zijn bij dewerkwijze Toerentalregeling met de optie Drukdisplay absolute waarden. Bijde optie Drukregeling zijn het voor de opnemers A en B verschilwaarden,voor de opnemers C absolute waarden.

Activeren van een lagedrukwaarschuwing

Drukregeling: drukopnemers A en B

De druk is gedurende meer dan 20 seconden met meer dan deverschilwaarde (�) Lagedrukwaarschuwing tot onder de gewenste waardegedaald. De bij de drukopnemer behorende motor heeft alle benodigdevrijgaven voor draaien ontvangen. Voorwaarde is, dat het systeembedrijfsklaar is.

Automatische reset

De druk is gestegen tot boven de gewenste waarde minus deverschilwaarde (�) Lagedrukwaarschuwing.

Drukregeling: drukopnemer CToerentalregeling (drukdisplay): drukopnemers A, B en C

De druk is gedurende meer dan 20 seconden gedaald tot onder de absolutewaarde Lagedrukwaarschuwing. De waarschuwing wordt ook gegeven alshet systeem nog niet bedrijfsklaar is.

Automatische reset

De druk is gestegen tot boven de absolute waarde Lagedrukwaarschuwing.

Gewenstewaarde

� Overdruk-waarschuwing


� Overdruk-fouten

Werkelijkewaarde

0 bar

Overdruk-waarschuwing

Overdrukfout




Te hoge druk - waarschuwing - / Te hoge druk - fout -

OPMERKING: De drukken voor waarschuwingen en fouten zijn bij dewerkwijze Toerentalregeling met de optie Drukdisplay absolute waarden. Bijde optie Drukregeling zijn het voor de opnemers A en B verschilwaarden,voor de opnemers C absolute waarden.

Activeren van een overdrukwaarschuwing


De druk is gedurende meer dan 20 seconden met meer dan deverschilwaarde (�� Overdrukwaarschuwing tot boven de gewenste waardegestegen. De waarschuwing wordt ook gegeven als het systeem nog nietbedrijfsklaar is.

Automatische reset

De druk daalt tot onder de gewenste waarde plus de verschilwaarde (�)Overdrukwaarschuwing.


De druk is gedurende meer dan 20 seconden gestegen tot boven deabsolute waarde Overdrukwaarschuwing. De waarschuwing wordt ookgegeven als het systeem nog niet bedrijfsklaar is.

Automatische reset

De druk daalt tot onder de absolute waarde Overdrukwaarschuwing.

Activeren van een overdrukfout


De druk is gedurende meer dan 60 seconden met meer dan deverschilwaarde (�� Overdrukfout tot boven de gewenste waarde gestegen.De fout wordt ook gegeven als het systeem nog niet bedrijfsklaar is.

Automatische reset

De druk daalt tot onder de gewenste waarde plus de verschilwaarde (�)Overdrukfout.


De druk is gedurende meer dan 60 seconden gestegen tot boven deabsolute waarde Overdrukfout. De fout wordt ook gegeven als het systeemnog niet bedrijfsklaar is.

Automatische reset

De druk daalt tot onder de absolute waarde Overdrukfout.



Temperatuuropnemer - fout -

Elke temperatuuropnemer wordt bewaakt.

Geactiveerd door kortsluiting

De temperatuur is langer dan 5 seconden lager dan - 10 °C (14 °F).

Geactiveerd door een breuk in de opnemer of een openopnemeringang

De temperatuur is langer dan 5 seconden hoger dan 305 °C (581 °F).

Automatische reset

Na het dalen tot onder / het overschrijden van de betreffende vaste internewaarden gedurende meer dan 5 seconden, resp. na het vervangen van dedefecte opnemer.

Vulhoogte (variabele meetpunten)

Waarschuwing Tank overvol

De waarschuwing wordt afgegeven zodra de vulhoogte gedurende meer dan5 seconden 98% heeft bereikt of heeft overschreden. Dit is een vaste internewaarde.

Automatische reset

Bij het dalen tot onder de 90%.

Waarschuwing vulhoogte in de tank is laag

Zodra de vulhoogte gedurende meer dan 5 seconden tot onder de ingesteldewaarde daalt, wordt de waarschuwing afgegeven. De waarde voor dezewaarschuwing wordt ingesteld op de pagina Vulhoogte (zie hoofdstukGebruik / Bedieningspaneel - Overzicht - / V13).

Automatische reset

Bij het stijgen tot boven de ingestelde waarde.

Fout Tank is leeg

De fout wordt afgegeven zodra de vulhoogte gedurende meer dan5 seconden 2 % heeft bereikt of tot eronder is gedaald. Dit is een vasteinterne waarde.

Automatische reset

Bij het stijgen tot boven de 5 %.



Vulhoogte (vaste meetpunten - 5-punts sensor)

Waarschuwing Tank overvol

Wordt langer dan 5 seconden het meetpunt Tank overvol bereikt ofoverschreden dan wordt een waarschuwing afgegeven.

Automatische reset

Bij het dalen tot onder het meetpunt.

Waarschuwing vulhoogte in de tank is laag

Bij het langer dan 5 seconden dalen tot onder het meetpunt Vulhoogte in detank te laag wordt een waarschuwing afgegeven.

Automatische reset

Als het meetpunt is bereikt.

Fout Tank is leeg

Bij het langer dan 5 seconden dalen tot onder het meetpunt Tank is leegwordt een fout afgegeven.

Automatische reset

Als het meetpunt is bereikt.

Fout vulhoogtesensor defect

De vulhoogtesensor zendt langer dan 5 seconden een fouten bevattendsignaal.

Fout uitval vulhoogtesensor

Wordt bij een kabelbreuk afgegeven.

Automatische reset

Na het vervangen van de defecte sensor.



Foutopsporingstabellen

Smeltapparaat werkt niet

Mogelijke oorzaak Mogelijke fout / Fouten zoeken Oplossing

1. Geen netspanning - Voeding van de netspanningherstellen

2. Hoofdschakelaar nietingeschakeld

- Hoofdschakelaar inschakelen

3. Hoofdschakelaardefect

- Hoofdschakelaar vervangen

4. Hoofdbeveiliging isafgeslagen

- Hoofdbeveiliging inschakelen

5. Hoofdbeveiligingslaat opnieuw af

Controleer of er een kortsluiting inhet smeltapparaat of in derandapparatuur zit

-

6. 24 VDCnetspanningsdeeldefect

- Vervangen

7. IP-adres is in hetnetwerk dubbeltoegekend

IP-adressen controleren en perdeelnemer een eenduidig IP-adresinstellen

Een kanaal wordt niet warm


1. Kanaal isgedeactiveerd

- Temperatuurkanaal op hetbedieningspaneel (of via de optioneleveldbus) activeren

2. Kanaal is aan eengroep toegewezen endeze is gedeactiveerdof staat op stand-by

Toestand van de groep op depagina Applicatiegroep(en)schakelen controleren

(Zie het hoofdstuk Gebruik)

Groep via het bedieningspaneel of,indien geconfigureerd, via destandaard I/O-interface activeren.

3. Kanaal is indisplaybedrijf

- Omschakelen op regelbedrijf



Geen stuursignaal (spanning / stroom / frequentie)


1. Productielijn draaitniet

- Productielijn in bedrijf nemen

2. Stuurspanningomgepoold

- Ompolen

3. Impulsgeneratordefect

- Vervangen

Bedieningspaneel functioneert niet

Probleem Mogelijke oorzaak Oplossing

1. Start niet.Bedieningspaneeldonker offoutmeldingen bij hetopstarten

Geheugenkaart (CompactFlash)niet ingestoken

Insteken zoals in het hoofdstukReparatie, Geheugenkaart vervangenwordt beschreven.

2. Bedieningspaneeldonker of licht

Helderheid werd anders ingesteld Met instellen

(Zie het hoofdstuk Gebruik)

3. Bedieningspaneelfunctioneert niet /reageert niet

Hardware defect Zie voor bestelnummers van devervangende onderdelen deafzonderlijke Parts List of appendix Bal naar gelang het smeltapparaat.

Bedieningspaneel vuil Schoonmaken zoals beschreven inhoofdstuk Onderhoud / Uitwendigschoonmaken / Bedieningspaneel

4. Fout inEtherNet-verbinding

Verkeerd / ongeldig IPC IP-adresingesteld

Het IP-adres via hetbedieningspaneel corrigeren (ziehoofdstuk Bediening /bedieningspaneel - Overzicht - / V24)

Zie ook het hoofdstukGebruik / Bediening viade IPC webserver

Verkeerde Ethernetkabelaangesloten

Bij een correcte verbinding licht deLINK LED op

Bij een juiste gegevensoverdrachtknippert de ACT LED

Zie ook LED’s van de IPC in dithoofdstuk



Geen materiaal (motor draait niet)


1. Systeem nog nietbedrijfsklaar(opwarmbedrijf)

- Wachten tot het smeltapparaat warmis en eventueel de tijdSysteembedrijfsklaarvertraging isverstreken (Systeem bedrijfsklaarwordt op de statusbalk aangegeven).

2. Systeem op hetmoment nietbedrijfsklaar (te lagetemperatuur tijdenshet bedrijf)

Er werd materiaal bijgevuld Wachten tot het smeltapparaat warmis.

3. Motor nietingeschakeld

- Motor inschakelen

OPMERKING: EN-verbinding.Zie onder De eerste keer gebruikenafbeelding "Voorwaarden voor Motorloopt met en zonder interfaceStandaard I/O".

4. Motoraanloop-beveiliging werdgeactiveerd

Stand-by was ingeschakeld Motor(en) weer inschakelen

Te lage temperatuur tijdens hetbedrijf

5. Toerental nietingesteld

De parameterMax. pompentoerental bijsignaalgestuurd bedrijf staat op1 omw/min.

Toerental instellen

(Zie het hoofdstuk Gebruik /Bedieningspaneel - Overzicht - / M3)

6. Signaalgestuurdgekozen,smeltapparaat moetechter in handbedrijfwerken

- Op handbedrijf overschakelen

7. Geen externemotorvrijgave via hetinterfaceStandaard I/O

- Betreffende contacten van hetinterface schakelen. Daartoe moet demotorvrijgavetoets opBedieningspaneel EN Standaard I/Ozijn ingesteld.

8. Signaalgestuurdgekozen en geenstuursignaalaanwezig

- Voeding van het stuursignaalherstellen

Controleer of het type ingangssignaalovereenkomt met de op hetbedieningspaneel gekozen type(analoog/frequentie).

9. Drempelwaarde-schakelaar niet juistingesteld

- Controleer de waarden op hetbedieningspaneel en stel ze in

10. Stand-by isingeschakeld

- Uitschakelen of afwachten tot destand-bytijd is verlopen

Vervolg...




11. Motor oververhit Omgevingstemperatuur te hoog Omgevingstemperatuur doorventileren of koelen laten dalen

Ventilatorkap vuil Schoonmaken

Pomp door een vuildeeltjegeblokkeerd

Pomp vervangen

Pomp draait te zwaar Pomp vervangen

Materiaal te koud Temperatuur overeenkomstiginstellen

12. Motor defect - Vervangen

13. Motor wordt niet vanspanning voorzien

- Fout meettechnisch opsporen

14. Fout in defrequentieomvormer

- Smeltapparaat met dehoofdschakelaar uit- en weerinschakelen

Motor oververhit Zie 11.

Frequentieomvormer oververhit Omgevingstemperatuur doorventileren of koelen laten dalen

Koellichamen van defrequentieomvormer schoonmaken

Kortsluiting Motorleidingen controleren

Overbelasting (pomp door ietsgeblokkeerd, pomp draait te zwaar,materiaal te koud)

Zie 11.

15. Frequentieomvormerdefect

- Vervangen

OPMERKING: Als er meer dan éénfrequentieomvormer is omgewisseld,verschijnt op het bedieningspaneel depagina Vervangenfrequentieomvormer. Zie hethoofdstuk Reparatie /Frequentieomvormer uitwisselen.



Geen materiaal (motor draait)


1. Afsluitventielgesloten

- Openen

2. Tank leeg - Tank vullen

3. Filterpatroon verstopt - Schoonmaken resp. filtermateriaalvervangen

4. Materiaaltoevoer-kanaal naar de pompof zuigkanaal van depomp verstopt

Verstopping door onbekendvoorwerp

Pomp losschroeven en toevoerkanaalresp. zuigkanaal schoonmaken

Verstopping door niet gesmoltenmateriaal

Zie de tabel Te weinig materiaal /Grote tank en hoge materiaalafname

5. Verwarmde slang ofapplicator is koud

Slang / Applicator is niet elektrischaangesloten

Stekker in de daarvoor bedoeldeaansluitbus steken (ziebedradingsschema voor toewijzing)

Temperatuurkanaal van de slang /Applicator is niet geactiveerd

Op bedieningspaneel activeren

Verwarming van slang / Applicatoris defect

Slang vervangen

Verwarmingspatroon(-patronen) inaanbrengkop vervangen

Te weinig materiaal of onregelmatig verpompen


1. Materiaaltoevoer-kanaal naar de pompof zuigkanaal van depomp gedeeltelijkverstopt

- Pomp losschroeven en toevoerkanaalresp. zuigkanaal schoonmaken

2. Pompblok van detandwielpompversleten

- Pomp vervangen

3. Afsluitventiel nietvolledig open

- Openen

4. Filterpatroongedeeltelijk verstopt

- Schoonmaken resp. filtermateriaalvervangen

5. Drukregelventieldefect

- Schoonmaken of vervangen

6. Verwerkings-temperatuur te laagingesteld

- Temperatuurinstelling corrigeren

7. Grote tank en hogemateriaalafname

Materiaal is nog niet door en doorgesmolten

Op het bedieningspaneel de tijdSysteembedrijfsklaarvertraginginstellen of verhogen



Materiaaldruk te hoog


1. Veiligheids- ofdrukregelventiel vuilen daardoorgeblokkeerd

- Uit elkaar halen en schoonmaken ofvervangen

2. Veiligheids- ofdrukregelventieldefect

- Vervangen

3. Drukregelventielontregeld

- Op de fabriekinstelling instellen

Materiaaldruk te laag


1. Tandwielpomp isversleten

- Pomp vervangen

2. Veiligheidsventielsluit niet meer

- Vervangen

3. Drukregelventiel vuilen daardoorgeblokkeerd

- Uit elkaar halen en schoonmaken ofvervangen

4. Drukregelventieldefect

- Vervangen

5. Drukregelventielontregeld

- Op de fabriekinstelling instellen

Foutief motorgedrag in signaalgestuurd bedrijf


1. Stuursignaalschommelt ondankseen constantesnelheid van deproductielijn

Encoder defect of een loszittendcontact

Vervangen

Aandrijfelement (bijv. V-snaar) slipt Slip opheffen



Materiaalafzetting in de tank


1. Gewenstetemperatuur voor detank te hoog ingesteld


Inferieur materiaal of niet bij detoepassing passend(temperatuurbestendigheid slecht)

Materiaalproducent raadplegen

Materiaal hard in de tank uit


1. Gewenstetemperatuur voor detank te hoog ingesteld


2. Tank werd niet vanbeschermgasvoorzien

- Bepaal of de materiaalproducentbeschermgas voorschrijft

Bij de optieBeschermgasuitrusting

Fles beschermgas leeg Vervangen

Beschermgasregeling nietgeactiveerd

Software configuratiecodecontroleren: box 22 moet een G inplaats van een X bevatten

Controleer de tijden voorgastoevoerduur engastoevoeronderbreking

Magneetventiel van debeschermgasuitrusting defect

Vervangen

(Het magneetventiel bevindt zich ophet drukdisplay in de kolom)

I/O-module: stekker X7:1,:2 Controleer de stekkerverbinding

I/O-module defect Vervangen



Diversen


1. Overvolbeveiliging(optie) wordtgeactiveerd hoewelhet vulhoogte totonder de sensor isgedaald

Aan de sensor klevendemateriaalresten veroorzaken hetalarm

Wordt de overvolbeveiliginggeactiveerd dan moet de storingworden bevestigd. Zodra devulhoogte tot onder de sensor isgedaald moet deze wordenschoongemaakt, opdatmateriaalresten niet direct weer eenalarm veroorzaken.

2. De 5-puntsvulhoogtesensorzendt een foutenbevattend signaal, datde foutVulhoogtesensordefect tot gevolgheeft

De sensor kan op de meetpuntengeen geregeld vulhoogte bepalen.

Aan het bovenste meetpunt klevenmateriaalresten. Verwijder deze.

Er werd blokmateriaal bijgevuld dieeen te grote afstand tot de sensorhad.

Eventueel de gevoeligheid verhogen(zie Evaluatie-eenheid van de 5-puntssensor (optie) vervangen / afstellen inhet hoofdstuk Reparatie)

Er werd granulaat bijgevuld dat nietgelijkmatig over de tank is verdeeld

Zodanig vedelen dat de sensorgelijkmatig door granulaat isomgeven.

3. Fout Uitvalvulhoogtesensor bij5-puntsvulhoogtesensor

Kabelbreuk of de kabel nietaangesloten

Zie LED's van de 5-punts sensorevaluatie-eenheid om te bepalen omwelke kabel het gaat

4. Lekkage bij depompasafdichting

Pompasafdichting is versleten Bij pompen met een stopbus, dezenatrekken

Pompasafdichting vervangen

5. Materiaaldruk te laag,verpomptehoeveelheid te klein

Tandwielpomp is versleten Pomp vervangen

6. Tandwielpompblokkeert

Verwerkt materiaal is te koud Temperatuurinstelling corrigeren (ziehet materiaalgegevensblad van demateriaalproducent)

Materiaal in de tandwielpomp dater niet in thuis hoort

Pomp vervangen

7. Lekkage bij deapplicator tijdens hetopwarmen

Veiligheidsventiel gaat niet open(expansiedruk)

Veiligheidsventiel vervangen

8. Lekkage bij dedrukopnemers

Messing ring ontbreekt Een verpakking met 10 stuks isleverbaar onder P/N 7157515

9. Smeltapparaat gaatsteeds over opAfschakeling

CAN-bus afsluitweerstand niet juistaangesloten.

CAN-bus op beide zijden(temperatuurregelmodule -frequentieomvormer oftemperatuurregelmodule -drukopnemer) in overeenstemmingmet het schakelschema afsluiten.

Eén of meerbesturingscomponenten op deCAN-bus zijn uitgevallen

Controleren, eventueel vervangen

1 + 24 VDC

2 0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

100 kHz 3 fin



Diversen (vervolg)


10. IPC vindt CAN-busdrukopnemer niet

De betreffende drukopnemer werdal op een andere plek gebruikt enwerd daar niet volgens devoorschriften van de CAN-busafgenomen.

Opnemer op het bedieningspaneeluitschakelen, zoals is beschrevenonder Nieuwe CAN-bus sensortoewijzen (hoofdstuk Gebruik), zodatde IPC het nieuwe correcteCAN-adres kan toewijzen.

Vulventiel (optie)


1. Geen materiaal Perslucht voor het stuurdeel is nietaanwezig of is te laag ingesteld

Perslucht aansluiten en op de juistewaarde instellen

Stuurdeel is defect Stuurdeel vervangen

2. Vulventiel wordt nietwarm

Temperatuur niet ingesteld Op het bedieningspaneel van hetVersaBlue smeltapparaat of op hetvullende apparaat instellen

Aansluitstekker niet aangesloten Regeling via VersaBlue

Op de daarvoor bedoeldeslangaansluitbus aansluiten

Regeling via het vullende apparaat

Op de bus van de verwarmde slangaansluiten

Temperatuuropnemer(s) defect Vervangen

3. Vulventiel bereikt deingesteldetemperatuur niet

Verwarmingspatroon(-patronen)defect

Vervangen

4. Magneetventielschakelt niet

Magneetventiel wordt nietaangestuurd of is defect

Via de PLC van de gebruikeraansturen resp. magneetventielvervangen

LED's en stekker van de I/O-module

Frequentie-ingang

X14 Eén stuursignaal voor alle motoren

1 Agnd

2 + A1in

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ A2in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A3in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A4in

3x A

nalo

og IN

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

34 5 6

7

A1

A12E1

E12



Analoge ingangen

X4 Eén stuursignaal voor alle motoren

X5 Vulhoogtesensor

X10 Stuursignaal voor motor 1

X15 Stuursignaal voor motor 2

Digitale in-/uitgangen (LED’s)

Uitgangen LED’s (1) Branden bij een actieve uitgang

Ingangen LED’s (2) Branden bij een actieve ingang

FIN-LED (3) Branden zodra pulsen > 1 Hz op defrequentie-ingang staan

RUN-LED (4) Branden bij Power ON(smeltapparaat ingeschakeld)

Knippert tijdens bedrijf

CAN-Communicatie (5) Brandt zodra er communicatie overde CAN-bus plaatsvindt

CAN Error (6) Brandt bij een communicatiefout

Zekering (7) Brandt als de 24DCvoedingsspanning van de interneuitgangen in orde is

X3 X11

X12

X13X9

X8X7

X6

X13

1

8

1

2

3

45

6

7

VariantGedeelde stekker

+V‐VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC externA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC



LED's en stekker van de I/O-module (vervolg)

Stekker LED Ingangen (LED brandt als 24 VDC aanwezig is)

X9.3 E1 Verwarmingen aan

X9.4 E2 Alle motoren aan (collectieve vrijgave)

X9.5 E3 Vrijgave Motor 1

X9.6 E4 Vrijgave Motor 2

X9.7 E5 Stand-by aan

X9.8 E6 signaalgestuurd bedrijf aan

X9.9 E7 Applicatiegroep 1




X13.6 E11 Hoofdschakelaar (hoofdbeveiliging)

X13.8 E12 Gereserveerd

OPMERKING: De LED geeft alleen maar aan of op de ingang van hetI/O-module een spanning staat en zegt niets over of de functie isgeactiveerd.

Stekker LED Uitgangen (LED brandt)

X3.3 A1 Signaalzuil: groene lamp Systeem bedrijfsklaar

X3.4 A2 Signaalzuil: gele lamp Waarschuwing

X3.5 A3 Signaalzuil: rode lamp Fout

X6.1 A4 Hoofdbeveiliging

X7.1 A5 Beschermgasbesturing (magneetventiel)

X8.1 A6 Drukopbouw afgesloten

X11.2 A7 Systeem bedrijfsklaar

X11.3 A8 Algemene storing - waarschuwing -

X11.4 A9 Algemene storing - fout -

X11.5 A10 Gereserveerd

X12.1 A11 Tank vullen

(Signalen op interface XS2)X12.2

X12.3 A12 Tank vullen

(Signalen op interface XS3)X12.4

Zie voor de op XS2 aanwezige signalen hoofdstuk Installatie, StandaardI/O-interface.



LED’s van de temperatuurregelmodule

D13D14

D8

D6

D2

D5D4D3

D1

D7

Afb. 6‐2

LED

D7 Bedrijfsspanning is aanwezig

D8 CAN-gegevens ontvangen of gezonden

D14 Geen verbinding met de besturing (IPC)

D13 Brandt: software-reset van de regelaar

Knippert: overloop CAN-foutenteller, stackfout, Power-Downniet juist afgesloten

D1 Verwarminguitgang van het 1e kanaal is ingeschakeld.

OPMERKING: al naar gelang de stand vandraaischakelaars S1 en S2 is het 1e kanaal van dezetemperatuurregelmodule kanaal 1, 7 of 13.

D2 (...D6) Verwarminguitgang van het 2e kanaal (... 6e kanaal) isingeschakeld.



LED’s van de frequentieomvormer

LED display Bedrijfstoestand

Groen Rood

Aan Uit Frequentieomvormer vrijgegeven

Aan Aan Inschakelen netspanning en automatische start vergrendeld

Knipperend Uit Frequentieomvormer vergrendeld

Uit Knipperend (1 x persec)

Foutmelding of de frequentieomvormer wordt geparametriseerd

Uit Knipperend (0,4 xper sec)

Te-hoge- of te-lage-spanningsafschakeling

Uit Uit Ontbrekende voedingsspanning

LED van de overvol-evaluatie-eenheid

LED Fout

Rood (LED vol) Knipperend Sensorbreuk

Losgetrokken stekker van de opnemer

Bedrijfsaarde niet aangesloten (zie voor de juiste aansluitinghet hoofdstuk Reparatie)

Zie voor andere LED’s en de LED van de vulhoogte-evaluatie-eenheid voor de analoge sensor hethoofdstuk Reparatie

LED van proportioneel ventiel

LED Bedrijfstoestand

Rood Bedrijfsspanning is aanwezig

Groen Druk bereikt



LED's van de 5-punts sensor evaluatie-eenheid

654321

7

8

16

Afb. 6‐3

LED Fout of bedrijfstoestand Kleur van desensorkabel

1 Geel Aan Materiaal bedekt 1e meetpunt Tank is leeg wit (wh)

2 Geel Aan Materiaal bedekt 2e meetpunt Vulhoogte in de tankis laag

rood (rd)

3 Geel Aan Materiaal bedekt het 3e meetpunt Start het vullen blauw (bl)

4 Geel Aan Materiaal bedekt het 4e meetpunt Stop het vullen groen (gn)

5 Geel Aan Materiaal bedekt het 5e meetpunt Tank overvol zwart (bk)

6 Groen Spanning

Aan Voedingsspanning aanwezig

-

7 Rood Fout-LED 2

Aan

Komt overeen met de foutmelding Vulhoogtesensordefect

Schakelvolgorde in de war. Sensorkabel isverwisseld. Let op de kleuren!

-

8 Rood Fout LED 1 Komt overeen met de foutmelding Vulhoogtesensoruitgevallen

-

Aan Kabelbreuk bij het bovenste of onderste meetpunt -

Knipperend Kabelbreuk bij het bovenste en onderste meetpuntof

de verbinding van de bedrijfsaarde BE (16, afb. 6‐3)is onderbroken

-



LED’s van de IPC

Ethernet

1 2 3 4 5 76

Profibus DP

ACTIVERROR

98

Afb. 6‐4

1. CF ACT

2. CAN ACT

3. TOUCH ACT

4. TOUCH ERROR

5. SUPPLY OK

6. LINK (Ethernet)

7. ACT (Ethernet)

8. ERROR (Profibus DP)

9. ACTIV (Profibus DP)

Pos. LED Betekenis

1 CF ACT (rood) licht kort op (interne) toegang tot de geheugenkaart

2 CAN ACT (groen) licht kort op CAN actief (gegevensuitwisseling)

3 TOUCH ACT (groen) brandt Bedieningspaneel (Touchpanel) klaar

knippert bij het aanraken van het bedieningspaneel

uit tijdens het opstarten

4 TOUCH ERROR (rood) brandt tijdens het opstarten, anders fout

knippert Bedieningspaneel vuil

uit Bedieningspaneel (Touchpanel) klaar

5 SUPPLY OK (groen) brandt Spanning aanwezig

6 LINK (groen) brandt Ethernet er bij geschakeld en gedetecteerd

7 ACT (geel) knippert Ethernet actief (gegevensuitwisseling)

8 ERROR brandt Ontbrekend command van de veldbusmaster:

Gebroken, niet aangesloten of defecteveldbuskabel

Onderbreking in de communicatie, als bijv.de master niet is ingeschakeld

De busafsluitweerstand ontbreekt of isdefect

Het netwerk is niet goed geconfigureerd

Plotselinge reset of uitval door bijv.elektromagnetische storingen.

9 ACTIV knippert Profibus actief (gegevensuitwisseling)

Profibusadres 10

Bedieningspaneel

StandaardI/O

Profibus

Protocolleren

Veldbusgegevensprotocol:

Standaard

geactiveerdProtocol

tonen

Protocollerengeactiveerd

Veldbusgegevensprotocol: Uitgebreid

Protocol tonen



Gezonden veldbusgegevens controlerenStartpagina (voorbeeld) Configuratie Profibus

indrukken, om naar informatie over het veldbusgegevensprotocol te

gaan.

Afhankelijk van het gebruikte veldbusgegevensprotocol dat onderConfiguratie smelter is gekozen, worden bepaalde veldbusgegevensgetoond:

Als Standaard wordt gebruikt:

� Melter Control in binaire weergave

� Command in decimale weergave

� Data index in decimale weergave

� Channel number in decimale weergave

� Write data value in decimale weergave

Als Uitgebreid wordt gebruikt:

� Melter Control 1 in binaire weergave



� Command in decimale weergave

� Data index in decimale weergave

� Channel number in decimale weergave

� Write data value in decimale weergave

Deze gegevens vormen een gegevensset. Elke wijziging in de gegevenssetwordt geprotocolleerd, als het protocolleren is geactiveerd (toetsProtocolleren geactiveerd).

OPMERKING: In zeldzame gevallen kan het protocolleren onder dewijzigingssnelheid van de gegevens liggen. Het protocolleren wordtautomatisch beëindigd, zodra er een onderbreking in het protocol zouontstaan.

De laatste geprotocolleerde wijzigingen in de gegevensset kunnen wordengetoond (toets Protocol tonen).

OPMERKING: Melter Control hier in hexadecimale weergave.

� No. = gegevensset in decimale weergave van 1 t/m 99

Reparatie 7‐1


Hoofdstuk 7

ReparatiePAS OP: De volgende werkzaamheden enkel door deskundige personenlaten uitvoeren. Neem de veiligheidsvoorschriften in deze handleiding en inalle andere relevante documentatie in acht!

Voor de reparatiewerkzaamheden letten op

PAS OP: gevaarlijke elektrische spanning. Negeren kan een noodlottigongeval, persoonlijk letsel of beschadiging van apparatuur tot gevolghebben.

PAS OP: Voor alle reparatiewerkzaamheden het apparaat van denetspanning ontkoppelen.


Sommige componenten van het smeltapparaat kunnen alleen wordengedemonteerd als het smeltapparaat op temperatuur is.

PAS OP: Systeem en materiaal onder druk. Voor het losschroeven vanonder druk staande componenten (bijvoorbeeld verwarmde slangen,drukopnemers) het systeem drukvrij maken. Negeren kan zwarebrandwonden tot gevolg hebben.

Het drukvrij maken is uit te voeren als is beschreven in het hoofdstukInstallatie, Verwarmde slang installeren, Losschroeven.

LET OP: Ter bescherming van elektronische onderdelen tegenelektrostatische ontladingen moet bij het plaatsen en verwijderen eenaardband worden gedragen.

Na de reparatie

PAS OP: eventueel losgemaakte aarddraden weer aansluiten.

Afb. 7‐2

Reparatie7‐2


BedieningspaneelDe IPC Generaties I en II zijn niet meer leverbaar. Volg bij een ombouw naarGeneratie III a.u.b. de aanwijzingen uit de betreffende ombouwset.

LET OP: Smeltapparaat zonder communicatiemodule enkel met deafdekking gebruiken om de steekplaats te beschermen.

1

2

3

4

5

6

Afb. 7‐1

1 Communicatiemodule PROFIBUS-DP(optie)*

2 RJ45 EtherNet

3 Niet in gebruik

4 CAN stekker 9 polig DSub male

5 RS232 stekker 9 polig DSubmale system port

6 24 VDC Stroomvoeding

Opmerking: *Is de optie PROFIBUS DP niet geconfigureerd, dan bevindt zich daar een afdekking.

Bedieningspaneel verwijderen

1. Het bedieningspaneel wordt door twee klemschroeven op de consolegedrukt. De beide omgezette blikjes grijpen daarbij in de koelsleuven vande IPC.

2. Maak de klemmen los en verwijder de klemschroeven en de blikjes.

3. Eventueel aansluitingen losmaken. Het bedieningspaneel kan nu eruitworden genomen.

LET OP: Na het er in zetten van het bedieningspaneel de klemschroevenenkel handvast vastzetten.

Reparatie 7‐3


Geheugenkaart vervangen

PAS OP: De geheugenkaart mag alleen worden vervangen bij eenuitgeschakeld smeltapparaat.

OPMERKING: Na het vervangen van de geheugenkaart bevindt hetsmeltapparaat zich weer in de aflevertoestand. Alle ingestelde parametersgaan verloren als ze niet als recept op een externe PC werden gebackupt.

1 4 52 3

Afb. 7‐3

1 Geheugenkaart CompactFlash

2 Uitwerptoets voor geheugenkaart

3 Controlelampjes (LED’s)

4 Niet in gebruik

5 Niet in gebruik

1. Noteer de softwareconfiguratiecode.

2. Indien er drukopnemers aanwezig zijn, noteer dan de toewijzing van dedrukopnemers.

3. Recept opslaan en downloaden.

Zie het hoofdstuk Gebruik, Up- en Download van gebruikersrecepten.

4. Smeltapparaat met de hoofdschakelaar uitschakelen.

5. Zie Bedieningspaneel verwijderen.

6. Druk op de uitwerptoets en verwijder de oude geheugenkaart.

7. Voer de nieuwe geheugenkaart er voorzichtig in tot de uitwerptoets weernaar buiten springt.

8. Steek eventueel op het bedieningspaneel losgemaakte kabels er weer in.

9. Zet het bedieningspaneel er in.

10. Schakel het smeltapparaat weer in.

11. Voer de softwareconfiguratiecode in.

Zie het hoofdstuk Gebruik, Configuratie smeltapparaat.

12. Controleer de toewijzing van de afzonderlijke drukopnemers op hetbedieningspaneel, zo nodig configureren en kalibreren.

13. Een recept uploaden, op het bedieningspaneel laden en onder een eigennaam opslaan.

Reparatie7‐4


Communicatiemodule insteken / vervangen

LET OP: Smeltapparaat zonder communicatiemodule enkel met deafdekking gebruiken om de steekplaats te beschermen.

Let op!

� Ter bescherming tegen elektrostatische ontladingen moet bij het plaatsenen verwijderen van de communicatiemodule een aardband wordengedragen.

� Communicatiemodule alleen insteken als de IPC spanningsvrij is.

1

Afb. 7‐4

1. Afdekking (1, afb. 7‐4) losschroeven en bewaren of de oudecommunicatiemodule losschroeven en eruit trekken.

2. Nieuwe communicatiemodule voorzichtig invoeren tot hij voelbaarvastklikt.

ACTIVERROR

PROFIBUS DPXT‐PDP‐TP

Afb. 7‐5 Communicatiemodule PROFIBUS DP

3. Schroef de communicatiemodule met de twee kartelschroeven vast.

4. Steek de hoekadapter op de PROFIBUS DP-aansluiting.

OPMERKING: De foto toont een hoekadapter op de RS232-aansluiting bijgebruik van ControlNet of EtherNet/IP of Profinet IO.

Reparatie 7‐5


Frequentieomvormer vervangen

LET OP: De aansluitingen mogen enkel worden gemaakt of losgetrokkenterwijl het smeltapparaat spanningsloos is. Na het uitschakelen staat defrequentieomvormer nog onder spanning. Voor het begin van dewerkzaamheden 3 minuten wachten!

OPMERKING: Als er meer dan één frequentieomvormer is omgewisseld,verschijnt op het bedieningspaneel de pagina Vervangenfrequentieomvormer. Ga verder met Op het bedieningsveld: vervangenfrequentieomvormers (FO) hun motoren toewijzen.

CAN-module van de frequentieomvormer vervangen

1. Ontkoppel de frequentieomvormer van de netspanning en wachtminstens 3 minuten.

2. Maak de aansluitingen van de CAN-module los.

3. Til met behulp van een schroevendraaier eerste het pennenblok (1) endaarna de CAN-module (2) op.

4. Verwijder de beschermkap (3) van de nieuwe CAN-module.

5. Steek de CAN-module op de interface van de frequentieomvormer.

6. Steek het pennenblok (1) tot vastklikken in de contactblok van deCAN-module.

7. Aansluitingen in overeenstemming met het aangegeven doel van deleidingen.

3

1

1

2

Afb. 7‐6

Vervolg...

120 �

LO HI

Afb. 7‐7CAN-module

1. Hoofdbeveiliginguitschakelen en 3 min. wachten!

Frequentieomvormer-wisseling

NieuweFO

Hoofdbeveiliging

Afb. 7‐8

Reparatie7‐6


CAN-bus afsluitweerstand

De CAN-bus moet aan beide zijden van een afsluitweerstand wordenvoorzien. Een van de beide afsluitweerstanden bevind zich op de laatstetemperatuurregelmodule en moet zijn ingeschakeld.

De tweede afsluitweerstand (120 �) moet zijn gemonteerd

� op de CAN-module van de laatste frequentieomvormer (afb. 7‐7)

of

� als op het systeem één of meerdere drukopnemers zijn ingebouwd, opde laatste drukopnemer. Zie afb. 7‐13.

OPMERKING: De beide CAN-bus afsluitweerstanden zijn via de bus parallelgeschakeld. Daarom levert een weerstandsmeting bij ingebouwde toestandde waarde 60 �.

Op het bedieningsveld: vervangen frequentieomvormers (FO) aan hunmotor toewijzen

Bijvoorbeeld: bij een smeltapparaat met vier geconfigureerdemotoren/pompen waren de frequentieomvormers van de motoren 2 en 4defect en deze werden omgewisseld. Na het opnieuw inschakelen van hetsmeltapparaat verschijnt Afb. 7‐8.

OPMERKING: Als er alleen één FO defect is en werd omgewisseld, wijst deIPC deze automatisch toe aan de juiste motor. De handmatige toewijzingdoor de operator vervalt dan.

Controlelampjes geven aan bij welke geconfigureerde motoren/pompenfrequentieomvormers werden gevonden. Hier: pompen 1 en 3.

Toewijzen is alleen mogelijk als het systeem slechts éénfrequentieomvormer heeft gevonden (het controlelampje Nieuwe FO brandt).Daarom is het noodzakelijk dat de omgewisselde frequentieomvormersafzonderlijk in het CAN-bussysteem worden ingevoerd.

2. Maar EEN omvormer aangeslotenlassen. Alle andere van het netontkoppelen!

3. Hoofdbeveiliginginschakelen!

4. Kies de toewijzing!

5. Alle omvormers toegewezen? Danalle aansluiten, hoofdbeveiliging in,scherm verlaten.


Afb. 7‐9

4. Kies de toewijzing!


Afb. 7‐10

1. Hoofdbeveiliging uitschakelenen 3 min. wachten!


NieuweFO

Hoofdbeveiliging

Afb. 7‐11

Reparatie 7‐7


Op het bedieningspaneel: vervangen frequentieomvormers (FO) aanhun motor toewijzen (vervolg)

Om de werkzaamheden aan het smeltapparaat spanningsloos te kunnenuitvoeren, bevindt zich op deze pagina een schakelaar voor dehoofdbeveiliging.

1. Hoofdbeveiliging uitschakelen en 3 min. wachten.

OPMERKING: U kunt de getoonde beeldinformatie schuiven.

2. Maar EEN omvormer aangesloten lassen. Alle andere moeten van hetnet worden afgekoppeld. Hier: bedrijfsspanning naar FU 1, 3 en 4afkoppelen.

3. Hoofdbeveiliging inschakelen.

4. Kies de toewijzing. indrukken, om naar Afb. 7‐10 te gaan.

5. Hier: de toets POMP 2 indrukken.

De pagina weer verlaten door op het deursymbool te drukken.


7. Bedrijfsspanning naar FO 1, 2 en 3 afkoppelen. FO 4 aankoppelen.


9. Toewijzing kiezen: toets POMP 4 indrukken.


11. Alle frequentieomvormers weer aansluiten. Hier: FU 1, 2 en 3.


Alle frequentieomvormers zijn nu toegewezen.

13. De pagina weer verlaten door op het deursymbool te drukken.

OPMERKING: De pagina kan pas worden verlaten zodra allefrequentieomvormers zijn toegewezen.

14. Smeltapparaat met de hoofdschakelaar uit- en weer inschakelen.

Reparatie7‐8


Afschermplaat (EMV) monteren

12 3

4

redblack

bluewhitebare

-63N5

Afb. 7‐12

Reparatie 7‐9


Met een eerste drukopnemer uitbreiden (elektrisch)

Smeltapparaten met drukopnemers hebben bij de frequentieomvormer eenafschermplaat voor de CAN-bus gemonteerd. Wordt de eerste drukopnemerachteraf toegevoegd, dan moet ook de afschermplaat worden toegevoegd.

OPMERKING: Let bij twee drukopnemers op de toewijzing (zie slagcijfers inde aansluitplaat). Na het aansluiten van de eerste drukopnemer deze op hetbedieningspaneel configureren. Pas daarna de tweede aansluiten.

1. Bevestig het afschermplaat (3) met twee schroeven (1) op de laatstefrequentieomvormer.

2. Isolatie van drukopnemerkabels (CAN-bus) voorzichtig verwijderen. Legde kabel "red" en "black" overeenkomstig als op de afbeelding.

"red", "black", "bare", "blue", "white": benaming overeenkomend metschakelschema SYS.

3. Bovendien alleen de mantel van de drukopnemerkabel verwijderen,zodat de afschermvlechtwerk (ca. 20 mm / 0,8") vrij ligt.

4. Het afschermvlechtwerk zo omstulpen, dat het tegen de mantel ligt. Datheeft het voordat dat de diameter van de drukopnemerkabel iets groterwordt, zodat het goed vastzitten in de kabelklem gewaarborgd is.

5. Bevestig de kabelklem (4) met schroef (2) op de afschermplaat. Daarbijmoet de afschermvlechtwerk van de drukopnemerkabel onder dekabelklem liggen.

6. Bevestig de drukopnemerkabel met de kabelbinder (afb. 7‐12) aan deafschermplaat.

Drukopnemer vervangenZie voor het in-/uitschroeven van de drukopnemer het hoofdstuk Onderhoud/ Drukopnemer.

Informatie over T-Tap en CAN-buskabels met zeskant

Afb. 7: zeskant met een moment van 0,6 Nm vastdraaien. Nordson raadt hetgebruik aan van de momentsleutels van Fa. Murr Elektronik met hetMurr-artikelnummer 7000-99102-0000000.

De laatste drukopnemer op de bus moet van een afsluitweerstand (120 �)worden voorzien.

Vervolg...

0Werkelijk

Kalibreren

Drukopnemers

bar

P Sensor 1

Afb. 7‐14Voorbeeld

Reparatie7‐10


CAN-bus afsluitweerstand

0,6 Nm(5,3 lbin)

T‐tap

Drukopnemer(CAN)

0,6 Nm(5,3 lbin)

1

3 4

2

120 �5

6

Afb. 7‐13 Voorbeeld met twee drukopnemers en Informatie over T-Tap en CAN-buskabels met zeskant

1 Frequentieomvormer

2 Verdeler (oude vorm)

3 Eerste drukopnemer

4 Laatste drukopnemer

5 Afsluitweerstand

6 Verdeler T-Tap (nieuw)

Werkwijze

1. Schakel de te vervangen drukopnemer uit (in het voorbeeld P Sensor 1).Zie ook hoofdstuk Gebruik.

2. Wacht tot de AAN/UIT-toets niet meer transparant wordt getoond.

3. Trek de drukopnemer van de CAN-bus.

4. Steek de CAN-buskabel op de nieuwe drukopnemer.

5. Zie ook afb. 7‐13 voor informatie over aandraaimomenten bij T-Tap enCAN-buskabels met zeskant.

6. Voor verdere stappen zie Configuratie drukopnemer in hoofdstukBediening.

OPMERKING: Ontstaan er tijdens het werken aan de CAN-busonverklaarbare fouten (rode controlelampjes) of wordt afgeschakeld, dan hetsmeltapparaat met de hoofdschakelaar uit- en weer inschakelen.

1

0

Tankzijde

Pompzijde

Afb. 7‐15

1

Afb. 7‐16

2

Afb. 7‐17

Reparatie 7‐11


Tandwielpomp vervangenNordson raadt aan de pomp te vervangen en ter reparatie op te sturen.



Afsluitventiel

OPMERKING: Het afsluitventiel enkel gebruiken als het smeltapparaat opbedrijfstemperatuur is.

Pen in positie 0: gesloten

Pen in positie 1: open

Tandwielpomp demonteren

1. Sluit het afsluitventiel (1).

OPMERKING: De tandwielpomp alleen losschroeven als het materiaalzacht is (ca. 70 °C/158 °F, afhankelijk van het materiaal).

LET OP: De motor is nauwkeurig uitgelijnd en behoort niet gezamenlijk metde hoek in de sleuf worden teruggeschoven. Indien dat onvermijdelijk is, ziedan Motor vervangen / Motor uitlijnen.

2. Verdraai de koppeling tot de schroeven van de schaalhelften van dekoppeling toegankelijk zijn.

3. Maak aan de pompzijde de schroeven (2) van de schaalhelft van dekoppeling los.

4. Aan de zijde van de pomp de koppelingshelft voorzichtig verwijderen omhet uit elkaar vallen van de koppeling te voorkomen.

4

3

Afb. 7‐18

1 12

3 4444

Pompzijde

2

Afb. 7‐19Koppeling

Reparatie7‐12


Tandwielpomp demonteren (vervolg)

5. Plaats een opvangbak onder de pomp (3) om materiaalresten op tevangen.

6. Schroef de pomp los.

7. Maak de afdichtvlakken op de plaat (4) schoon. Lijmresten eventueel meteen heteluchtblazer verwarmen en aansluitend verwijderen.

8. Laat het smeltapparaat tot op kamertemperatuur afkoelen.

Tandwielpomp monteren

OPMERKING: De tandwielpomp alleen bij een koud smeltapparaat weermonteren.

OPMERKING: De afdichtvlakken van plaat en pomp moet schoon zijn.O-ring(en) in principe altijd vervangen.

1. Breng tegen hoge temperaturen bestand vet aan op de nieuwe pomp (ziehet hoofdstuk Onderhoud, Hulpstoffen).

2. Strijk tegen hoge temperaturen bestand vet op de bevestigingsschroevenvan de pomp en trek ze bij een koude tank met een momentsleutelkruiselings aan. Aandraaimoment: 25 Nm / 220 lbin

3. Zie ook Bij de koppeling letten op.

De axiale afwijking, dus het totaal van de vier spleten (4, Afb. 7‐19) moetminstens 2 mm (0,08") lucht opleveren, om rekening te houden met dewarmte-uitzetting tijdens bedrijf.

Toelaatbare radiale afwijking: 1 mm (0,04")Toelaatbare hoekafwijking: 1 °

4. Schuif de koppelingshelften op de as van de nieuwe pomp.

OPMERKING: Koppelingen van de nieuwere uitvoering zijn aan de kantvan de pomp afgevlakt.

5. Lijn de koppelingschijven (1) centrisch t.o.v. elkaar uit en laat dekoppelingsnokken (2) loodrecht naar beneden hangen (zie afb. 7‐19).Draai de koppelingshelft op de motoras met de hand in positie.

6. Trek de koppelingsschroeven (3) vast. Aandraaimoment: 36 Nm /320 lbin.

7. Verwarm het smeltapparaat tot op de bedrijfstemperatuur en open hetafsluitventiel.

Reparatie 7‐13


Bij de koppeling letten op

1 1 1 1

=

=2

Afb. 7‐20

� De schaalhelften van de koppeling (1) zo draaien dat de schuine kantenvan de pompas (2) en die van de koppelingschaalhelften op elkaar liggen(zie Afb. 7‐20).

� De schaalhelften van de koppeling moeten zodanig vast wordengetrokken, dat de spleetbreedten gelijk zijn (zie Afb. 7‐20).

Uittreksel uit de inbouwen gebruiksaanwijzingen van de producent:

� Aandrijvende en aangedreven assen moeten zo nauwkeurig mogelijkparallel* liggen. Een hoek tussen de assen onderling zorgt voor hetbelasten van de zijkanten van de lagers en daarmee voor voortijdigeslijtage.

� De koppeling mag niet in axiale richting zijn vastgezet. De middenschijfmoet voelbaar ruimte hebben.

� De koppeling moet niet uit elkaar worden gehaald omdat verwisselingvan koppelingsnokken en -schijven, beschadigde afdichtringen, vuilelagers enz. de voortijdige uitval tot gevolg kan hebben.

� Alle drie de koppelingsschijven moeten binnen de maat** van deasverschuiving in één lijn liggen. Indien de middelste schijf extreem isuitgezwenkt, d.w.z. de koppelingsnokken niet meer parallel liggen, kande koppeling bij ingebruikname direct worden vernield.

* = axiaal uitwijkend

** = binnen de toelaatbare assenafwijking

Reparatie7‐14


Variseal-afdichting vervangenOPMERKING: Als de pompasafdichting moet worden vervangen, raadtNordson aan de pomp te vervangen en de pomp ter reparatie op te sturen.Enkel geschoolde personen met speciaal montagegereedschap kunnen depompasafdichting vervangen.

OPMERKING: Nordson kan voor een zelf vervangen Variseal-afdichtinggeen garantie geven.

1. Tandwielpomp enkel uit het smeltapparaat uitbouwen, tandwielpomp nietuit elkaar halen!

Zie Tandwielpomp vervangen in dit hoofdstuk.

2. Leg de nieuwe afdichting en passend montagegereedschap klaar.

Gebruik van het montagegereedschap

Afb. 7‐21

Het montagegereedschap dient ervoor de nieuwe afdichting onbeschadigdover de astap en de spiegroef van de pompas te schuiven.

LET OP: Het monteren van de afdichting zonder het montagegereedschapis zonder het vernielen van de afdichting niet mogelijk!

1. Neem de gebruiksaanwijzing Montagegereedschap voor afdichtingsetsmet Variseal-afdichtingen (P/N 7146229) bij de verdere werkzaamhedenin acht.

2. Monteer de tandwielpomp.

1

Afb. 7‐22

Afb. 7‐23Draairichting van de pomp

Reparatie 7‐15


Motor vervangen

OPMERKING: De werkzaamheden enkel uitvoeren als het materiaal zachtis (ca. 70 °C/158 °F, afhankelijk van het materiaal), omdat anders dekoppeling niet is te verdraaien.

1. Maak de aansluitkabel van de motor in de schakelkast los.

2. Trek de stekkerverbinding van de frequentieomvormer los.

3. Verdraai de koppeling tot de schroeven van de schaalhelften van dekoppeling in een toegankelijke positie liggen.

4. Maak aan de zijde van de motor de schroeven van de schaalhelft van dekoppeling los.

5. Aan de zijde van de motor de koppelingshelft voorzichtig verwijderen omhet uit elkaar vallen van de koppeling te voorkomen.

LET OP: Het hoekprofiel behoort niet in de gleuven terug wordengeschoven of worden losgeschroefd. Indien dat onvermijdelijk is, zie danMotor uitlijnen.

6. Schroef de motor van het hoekprofiel (1).

7. Verwijder eventueel de op de as van de nieuwe motor aanwezigebeschermlak.

8. Breng de koppeling zonder het uitoefenen van geweld (niet stoten ofslaan) op de as aan. Gaat het zwaar dan moet de spie en de aseventueel iets met fijn schuurlinnen afgeschuurd worden. Vet de spie enas eventueel iets in.

9. Monteer de nieuwe motor op het hoekprofiel. Trek debevestigingsschroeven met een momentsleutel kruiselings vast.Aandraaimoment: 20 Nm / 177 lbin.

10. Monteer de koppeling (Zie Bij de koppeling letten op). Aandraaimoment(koppelingsschroeven): 36 Nm / 320 lbin.

Motor elektrisch weer aansluiten.

11. Beveilig de aansluitkabel met een trekontlasting. Let daarbij op hetcontact tussen de kabelafscherming en de kabelklem.

12. Controleer dat de aansluiting voor de gewenste draairichting (zie pijl)zorgt.

1

3 4444

Pompzijde

Afb. 7‐24

Reparatie7‐16


Motor uitlijnen

LET OP: De motormontagehoek moet zeer precies worden uitgelijnd, omlater schade aan koppeling en pomp te voorkomen.

Daarom na de montage de uitlijning bij een laag toerental (5 omw/min)controleren.

1. Motor as aan as bij de pomp plaatsen en controleren of de beide assenverticaal en horizontaal in lijn liggen. Eventueel de pomp losmaken,uitlijnen en weer met 25 Nm (220 lbin) kruiselings vastzetten.

Voor informatie over de koppeling zie Bij de koppeling letten op in dithoofdstuk.

2. Breng de koppeling zonder geweld uit te oefenen (niet stoten of slaan) opde pompas aan. Aandraaimoment: 36 Nm (320 lbin).

3. Steek de motoras (1, afb. 7‐24) in de koppeling zodat hij het eerstekoppelingselement gelijk ligt of max. 1 tot 2 mm (0,04 - 0,08") uitsteekt.

4. De axiale afwijking, dus het totaal van de vier spleten (4, Afb. 7‐24) moetminstens 2 mm (0,08") lucht opleveren, om rekening te houden met dewarmte-uitzetting tijdens bedrijf.

Toelaatbare radiale afwijking: 1 mm (0,04")Toelaatbare hoekafwijking: 1 °

5. Trek de koppelingsschroeven (3, afb. 7‐24) vast. Aandraaimoment:36 Nm (320 lbin).

6. Lijn de motormontagehoek met behulp van een aanslagwinkelhaak ophet frame van het smeltapparaat uit.

Aanslagwinkelhaak voor het uitlijnen van hetmotormontagehoek

7. Trek de schroeven van de motormontagehoek vast. Aandraaimoment:20 Nm (177 lbin).

2

1

Afb. 7‐25

Reparatie 7‐17


Veiligheidsventiel vervangenPAS OP: Uit veiligheidsoverwegingen mag het veiligheidsventiel niet uitelkaar worden gehaald. Altijd moet het complete ventiel worden vervangen.

Werkzaamheden zie Servicepakket installeren. Er vervallen echter de punten3 en 4.




OPMERKING: enkel in-/uitschroeven als het ventiel (2, afb. 7‐25) en depomp warm zijn en het materiaal zacht is (ca. 70 °C/158 °F, afhankelijk vanhet materiaal).


Steeksleutel SW19TangMomentsleutel

1. Sluit het afsluitventiel (1, afb. 7‐25).

2. Schroef het veiligheidsventiel er met een steeksleutel uit en trek het met detang eruit.

3. Verwijder de uitwendige o-ringen en maak de buitenkant van hetveiligheidsventiel schoon.

4. Monteer de nieuwe o-ringen.

5. Breng vet aan op alle schroefdraden en op de o-ringen.

6. Steek het ventiel bij een warm smeltapparaat voorzichtig in de boring, omte vermijden dat de o-ringen worden beschadigd.

7. Draai het ventiel met een momentsleutel vast.

Aandraaimoment: 15 Nm (133 lbin)

8. Open het afsluitventiel.

1

2

Afb. 7‐26

12

3

Afb. 7‐27

Reparatie7‐18


Filterpatroon vervangen

Het vervangen van het filterpatroon is uit te voeren als is beschreven in hethoofdstuk Onderhoud.

Bij werkzaamheden achter de afdekplaat van deelektrische aansluitruimte van de tank, letten op

PAS OP: De afdekplaat (1) is op een aarddraad aangesloten. De aarddraad(2) moet na elke reparatie weer worden aangesloten.

Thermostaat vervangen

1. Verwijder de afdekplaat van de elektrische aansluitruimte.

2. Maak de bevestigingsschroeven los en verwijder de oude thermostaat(zie pijl).

3. Maak, indien nodig, de bevestigingsplaats met een pluisvrije doekschoon.

4. Plaats bij oudere smeltapparaten VT eventueel de adapterplaat (1,afb. 7‐27) tussen de tank en de hoge temperatuur thermostaten(2, afb. 7‐27).

5. Verbindt de aansluitdraden met de nieuwe thermostaat.

6. Bestrijk de onderkant van de thermostaat met warmtegeleidingspasta(zie het hoofdstuk Onderhoud, Hulpstoffen) en bevestig hem weer op detank.

LET OP: Let erop dat de platte steekhulzen (3, afb. 7‐27) geen contact metde tankwand maken.

7. Monteer de afdekplaat.

Afb. 7‐28V025

Reparatie 7‐19


Isolatie van de verwarmingsaansluitingen vervangen

PAS OP: Zonder vakkundig geïsoleerde verwarmingsaansluitingen mag hetapparaat niet worden gebruikt. Gebruik voor het isoleren enkel Nordsononderdelen.

Bij onderhouds- en/of reparatiewerkzaamheden kan de isolatie van deverwarmingsaansluitingen worden beschadigd.

1. Verwijder de moeren (4), ringen (3 en 5) en de isolatiecilinder (2).

2. Verwijder het keramiekpoeder volledig uit de verwarmingsaansluiting.

3. Breng de nieuwe isolatiecilinder (1) in de verwarmingsaansluiting aan.

4. Monteer de nieuwe isolatiecilinder (2), ring (3) en moer (4). Moervoorzichtig met 1 Nm (8,85 lbin) vasttrekken.

5. Monteer de verwarmingskabel, de tandveerring (5) en de moer (4). Houdde eerste moer met een tweede sleutel tegen, zodat de isolatiecilinderniet wordt beschadigd en trek de tweede moer met 3 Nm (27 lbin) vast

54

3

2

1

4

3 Nm1 Nm

Afb. 7‐29

1 Isolatiecilinder, klein

2 Isolatiecilinder, groot

3 Ring

4 Zeskantmoer

5 Vlakke ring

Reparatie7‐20


Temperatuuropnemer vervangen


Het pakket bevat een temperatuuropnemer en warmtegeleidingspasta.


TangZijsnijder

V025

1. Verwijder de afdekplaat van de elektrische aansluitruimte.

2. Maak de aansluitdraden los en trek de oude temperatuuropnemer er aande draden of met behulp van een tang uit.

3. Smeer de nieuwe opnemer in met warmtegeleidingspasta.

4. Voer de opnemer in en sluit hem elektrisch weer aan.

5. Monteer de afdekplaat.

3

2

1

I/O

Afb. 7‐30Binnenkant van deschakelkastdeur

Afb. 7‐31Draaischakelaar

Reparatie 7‐21


I/O-module, temperatuurregelmodule vervangenOPMERKING: schakelaar-/Dipswitch-standen, busafsluitweerstandenja/nee en jumperinstellingen moeten van de vervangen module wordenovergenomen.

Door middel van een draaischakelaar wordt met een schroevendraaier hetCAN-adres ingesteld.

I/O-module

(CAN-busstekker X16)

CAN-adres instellen

Draaischakelaar (instelling af fabriek) Modulenr.

SW1 SW2

0 5 1

OPMERKING: De instelling van de schakelaar SW1 mag niet worden veranderd.

Temperatuurregelmodule

CAN-busstekker X9

CAN-adres instellen

Draaischakelaar (instelling af fabriek) Modulenr. Temperatuurkanaal

S1 S2

7 1 1 1 tot 6

7 2 2 7 tot 12

7 3 3 13 tot 18

OPMERKING: De instelling van de schakelaar S1 mag niet worden veranderd.

PT100

NI120S4

Afb. 7‐32

Ingeschakeld

Uitgeschakeld

S5

Afb. 7‐33

S3ON

Afb. 7‐34

Reparatie7‐22


Ni120 of Pt100 instellen

Met schakelaar S4 wordt het type temperatuuropnemer (Ni120 of Pt100)ingesteld.

Busafsluitweerstand in-/uitschakelen

Met schakelaar S5 wordt de afsluitweerstand in- of uitgeschakeld. Bij delaatste temperatuurregelmodule moet de afsluitweerstand altijd zijningeschakeld, bij de andere altijd uitgeschakeld.

Wordt bijvoorbeeld een derde module toegevoegd, dan moet de weerstandbij module 2 van in- op uitgeschakeld worden gezet, bij toegevoegdemodule 3 op ingeschakeld.

Dipswitch S3 instellen

Alle schakelaars op OFF.

Afb. 7‐35

Reparatie 7‐23


Vulhoogte-evaluatie-eenheid van de analoge sensor(optie) vervangen

Belangrijke opmerkingen

De evaluatie-eenheid bevindt zich in de schakelkastdeur. Het actievemeetbereik wordt door twee lijnen op de vulhoogtesensor gemarkeerd.

� De lengte van de sensorkabel mag niet worden gewijzigd.

� Het instellen door personen die elektrostatisch zijn opgeladen kan eenfoutieve werking van de versterker tot gevolg hebben.

� Alle instellingen moeten met aangesloten bedrijfsaarde (geenbeveiligingsfunctie) worden uitgevoerd. De bedrijfsaarde moet via dekortste weg met het metalen huis van het smeltapparaat wordenverbonden. Niet via een aarddraad aansluiten!

� Alle potentiometers zijn 20-slags, zonder mechanische aanslag, d.w.z.zonder vaste eindstand. Ze kunnen niet te ver worden gedraaid enzodoende worden beschadigd.

1

9 8 67

12

13

10

11

132

3

4

2

5

14

Afb. 7‐36

1 LED bedrijfsspanning (groen)

2 Potentiometer 1

3 LED Afstellen

4 Jumper Afstellen

5 Potentiometer 2

6 LED Tank overvol (geel)

7 LED Vulhoogte (groen)

8 LED Tank is leeg (geel)

9 LED Referentie meetgebied(groen)

10 Coax-aansluiting Sensor (zwart)

11 Coax-aansluiting Sensor (wit)

12 Aansluiting Bedrijfsaarde

13 Signaaluitgang

14 Voedingsspanning (24V)

1

2

3

34

2

4

4

3

5

Reparatie7‐24


Afstellen

LET OP: Bij het afstellen niet met handen of geleidend gereedschap in debuurt van de coax-aansluitingen (10, 11) komen om het signaal niet tebeïnvloeden.

Voorwaarden

� Vulhoogtesensor moet zijn ingebouwd, mechanisch vastzitten enelektrisch zijn aangesloten (let op de kleur van de sensorkabel).

� Tank is leeg

� Vulhoogtesensor is schoon

� Netspanning is aanwezig (LED Netspanning (1) brandt).

1. Steek jumper Afstellen (4) in positie 1.

2. Zoek met potentiometer 1 (2) het omschakelpunt van de LED Afstellen(3) (LED gaat juist branden).

Met de klok mee draaien: LED aan

Tegen de klok in draaien: LED uit

3. Steek jumper Afstellen (4) in positie 2.

4. Zoek met potentiometer 2 (5) het omschakelpunt van de LED Afstellen(3) (LED gaat juist branden).

Met de klok mee draaien: LED aan

Tegen de klok in draaien: LED uit

5. Steek jumper Afstellen (4) in positie 3 (midden), om LED Afstellen uit teschakelen.

De evaluatie-eenheid is nu bedrijfsklaar.

OPMERKING: de LED Referentiemeetgebied (9) gaat branden zodra hetreferentie meetgebied (gebied tussen het laagste inactieve gebied en hetmeetgebied van de sensor) door materiaal is bedekt.

Afb. 7‐37

Reparatie 7‐25


Evaluatie-eenheid overvolbeveiliging (optie) vervangen


De evaluatie-eenheid bevindt zich in de schakelkastdeur.





1

2

3

4

5

6

Afb. 7‐38


2 Potentiometer P3

3 Potentiometer A

4 Triaxbus voor de sensorkabel

5 LED Leeg (groen)

6 LED Vol (rood)

links

rechts

Afb. 7‐39Draairichting

Reparatie7‐26


Afstellen

Voorwaarden

� Vulhoogtesensor moet zijn ingebouwd, mechanisch vastzitten enelektrisch zijn aangesloten (let op de kleurcodering van de sensorkabel).

� Tank leeg (leegafstelling: gevoeligste instelling, materiaalonafhankelijk)


Sensorbreuk

1. Draai potentiometer A (3) 20 slagen linksom

2. Draai potentiometer P3 (2) rechtsom tot de groene LED Leeg (5) uit is ende rode LED Vol (6) begint te knipperen.

OPMERKING: stap 2. overslaan, als de LED-toestand al aanwezig is.

3. Draai potentiometer P3 linksom tot het omschakelpunt (groene LED Leegaan, rode LED Vol uit).

4. Draai vanaf het omschakelpunt nog 1 tot 2 slagen verder linksom.

OPMERKING: Des te dichter de instelling bij het omschakelpunt blijft, des tenauwkeuriger wordt de meting bewaakt. Als potentiometer P3 maximaallinksom wordt gedraaid, dan is de bewaking op sensorbreuk buiten werking.

5. trek de sensorkabel los, de bewaking op sensorbreuk reageert (rode LEDVol knippert).

Grenswaardeschakelpunt

6. Draai potentiometer A rechtsom tot het omschakelpunt (groeneLED Leeg uit, rode LED Vol aan).

7. Draai vanaf het omschakelpunt terug tot de groene LED Leeg aan gaat.

Afb. 7‐40

Reparatie 7‐27


Evaluatie-eenheid van de 5-punts sensor (optie)vervangen


De evaluatie-eenheid bevindt zich in de schakelkastdeur.





654321

7

8

9

10

1112131415

1716

LED (1)LED (2)

LED (3)

LED (4)LED (5)

Afb. 7‐41 Kleuren van de sensorkabel zwart (bk) - groen (gn) - blauw (bl) - rood (rd) - wit (wh)

1 LED Tank is leeg (geel)

2 LED Vulhoogte in de tank te laag(geel)

3 LED Start vullen (geel)

4 LED Stop vullen (geel)

5 LED Tank overvol (geel)


7 LED Storing (rood)

8 LED Opnemerbreuk (rood)

9 Potentiometer P4

10 Potentiometer P3

11 Aansluitkabel zwart (bk)

12 Aansluitkabel groen (gn)

13 Aansluitkabel blauw (bl)

14 Aansluitkabel rood (rd)

15 Aansluitkabel wit (wh)

16 Aansluiting Bedrijfsaarde

17 Voedingsspanning (24V)

links

rechts

Reparatie7‐28


Afstellen

LET OP: Bij het afstellen niet met handen of geleidend gereedschap in debuurt van de coaxaansluitingen (11 t/m 15) komen, om het signaal niet tebeïnvloeden.

Voorwaarden

� Vulhoogtesensor is ingebouwd, mechanisch gefixeerd en elektrischaangesloten.

Let op de kleuren van de sensorkabel. De gravering in de kaart is deEngelse afkorting van de kleur.

� Tank is leeg

� Vulhoogtesensor is schoon


1. Potentiometer P3 (10, afb. 7‐41) draaien, totdat de LED Tank is leeg (1,afb. 7‐41) net begint te branden.

2. Terugdraaien tot het omschakelpunt LED Tank is leeg net uitgaat.

3. Draai vanaf het omschakelpunt nog een halve slag verder linksom.

OPMERKING: Hoe dichter de instelling bij het omschakelpunt ligt, des tehoger de gevoeligheid.

4. Potentiometer P4 (9, afb. 7‐41) draaien, totdat de LED’s (2 t/m 5,afb. 7‐41) net beginnen te branden. Door kleine verschillen in deproductie zal dit eventueel niet gelijktijdig gebeuren.

5. Terugdraaien tot het omschakelpunt LED 2 t/m 5 net uit.

6. Draai vanaf het omschakelpunt nog een halve slag verder linksom.

S1 S2

1 2 1 2

ON ON

3 4 5 6

Afb. 7‐43Koppelbouwsteen

Reparatie 7‐29


Koppelbouwsteen vervangen (optie: gescheidenstuurspanning)

Afb. 7‐42

Zet de dipswitch van de koppelbouwsteen altijd op Input / Output:0-10 VDC / 0-10 VDC (zie afb. 7‐43)

Reparatie7‐30


Vervangende onderdelen 8‐1


Hoofdstuk 8

Vervangende onderdelen

Gebruik van de geïllustreerde onderdelenlijst

De onderdelenlijsten in het afzonderlijke document Parts List zijn in devolgende kolomen verdeeld:

Item— identificeert afgebeelde onderdelen die bij Nordson verkrijgbaarzijn.

Part— Nordson-onderdeelnummer van elk van het in de afbeeldinggetoonde en verkrijgbare onderdeel. Een serie streepjes in de kolom Part(‐ ‐ ‐ ‐ ‐) betekent dat het onderdeel niet los kan worden besteld.

Description— deze kolom bevat de naam van het onderdeel eneventueel de afmetingen en overige eigenschappen. De punten in dekolom Description geven het verband aan tussen onderdeelgroepen,onderdeelsubgroepen en enkelvoudige onderdelen.

Quantity— Het per apparaat, onderdelengroep of onderdelensubgroepbenodigde aantal. De afkorting AR (zo veel als nodig) wordt gebruikt, alshet bij de post om een bundelgrootte gaat of het aantal per samenstelvan de productversie of van het model afhangt.

OPMERKING: de teksten zijn alleen in het Engels verkrijgbaar. Zie hetafzonderlijke document Parts List met het P/N 7135025.

Bevestigingselementen

Bevestigingselementen worden in elke afbeelding volgens de conventie Fxaangegeven, waarbij "x" het nummer is van het bevestigingselement uit delijst Schedule of Fasteners aan het eind van het afzonderlijke documentParts List.

Bedrijfsmiddelkenteken

De elektrische componenten zijn in overeenstemming met DIN 40719, deel 2gekenmerkt.

Vervangende onderdelen8‐2


Speciale constructies

VA025E4EEXX4/PA#W1DXCGXXXXXXXXXXXXXX

1V

2A

30

42

55

6E

74

8E

9E

10X

11X

124

13/

14P

15A

16#

17W

181

19D

20X

21C

22G Code

Box



www.nordson.comSerienummer: jaar

Een "E" (engineered) in plaats van "-" in box 6 van de configuratiecode geefteen speciale uitvoering aan. De uitrusting wijkt van de configureerbare af enwordt door een hekje "#" in de betreffende box gekenmerkt. In hetbovenstaande voorbeeld zou het een bijzonderheid in de vulhoogtebewakingzijn.

Eventueel wordt de handleiding met een supplement uitgebreid, waarin debijzonderheid wordt beschreven.

Eventueel wordt het afzonderlijke document Parts List uitgebreid met eenzogenaamde Delta-(�)stuklijst. Daarin zijn de delen, die van de standaardafwijken, met een hekje "#" gekenmerkt; in de aangepaste technischetekeningen of in het schakelschema voorzien van het �-symbool.

Softwareconfiguratiecode bij speciale uitvoeringen

In tegenstelling tot de (hardware-)configuratiecode, die op het typeplaatjestaat, mag de softwareconfiguratiecode geen speciale tekens als een hekje"#" bevatten.

De softwareconfiguratiecode voor speciale uitvoeringen staat in hetafzonderlijke document Table of Documents. Deze moet worden ingevoerdals bijvoorbeeld een software-update wordt uitgevoerd.

Technische gegevens 9‐1


Hoofdstuk 9

Technische gegevens

Algemene gegevens

Opslagtemperatuur - 45°C tot + 75 °C - 49 °F tot + 167 °F

Min. omgevingstemperatuur - 5 °C 23 °F

Max.omgevingstemperatuur

40 °C 104 °F

Luchtvochtigheid 10 tot 95 %, niet condenserend

Max. bedrijfshoogte 3000 m 9840 ft

Type verwarming Ingegoten, elektrische weerstandselementen

Mogelijketemperatuuropnemers

Ni120 (standaard uitvoering)

Pt100 (hoge temperatuur uitvoering)

- Meetnauwkeurigheid ±1 °C

Materiaaldruk (standaard) 5 tot 85 bar 500 tot 8500 kPa 72,5 tot 1�233 psi

Het drukregelventiel is af fabriek ingesteld. Instelling af fabriek:

35 bar 3500 kPa 508 psi

Beveiligingsklasse IP 54

Geluidsemissieop 1 m afstand

1 motor: 62 dB(A)

2 motoren: 65 dB(A)

Motortype Draaistroommotor

Type aandrijving Tandwielaandrijving

Motor-/Pompentoerentalleninstelbereik

1,0 tot 100 omw/min

Om overmatige slijtage te vermijden mag de motor/pomp niet gedurendelangere tijd met een toerental draaien dat lager is dan 5 omw/min of hogeris dan 80 omw/min.

Opwarmtijd < 45 min (standaard uitvoering)

< 60 min (hoge temperatuur uitvoering)

Smeltcapaciteit 1 tankinhoud per uur

Technische gegevens9‐2


TemperaturenLET OP: met de maximale bedrijfstemperatuur van de geïnstalleerdeaanbrengkop en andere verwarmde systeemcomponenten moet bij het ophet bedieningspaneel instellen van de temperaturen rekening wordengehouden.

Min. bedrijfstemperatuur(gewenste waarde)

40 °C 100 °F

Max. bedrijfstemperatuurvan de standaard uitvoering

Ni120 Temperatuuropnemer

230 °C 450 °FPt100Ni120

Slangaansluitingen

Max. bedrijfstemperatuurvan de hoge temperatuuruitvoering

Pt100 Temperatuuropnemer

250 °C 480 °F

Uitschakelen dooroververhittingsthermostaat

260 °C

288 °C

500 °F

550 °F

Standaard smeltapparaat

Hoge temperaturen smeltapparaat

Uitschakelen doortransformatorthermostaat

155 °C

(±5 °C)

311 °F

(±9 °F)

Max. bedrijfstemperatuurvan het vulventiel (optie)

230 °C 450 °F

Elektrische gegevensPAS OP: Het apparaat is maar geschikt voor één spanning. Alleengebruiken met de spanning die op het typeplaatje staat vermeld.

Mogelijkebedrijfsspanningen

200 VAC 3 fasen zonder nulleiding (driehoekschakeling - Delta)


400 VAC 3 fasen met nulleiding (sterschakeling - WYE)



Extra bij V12: 230 VAC 1 fase met nulleiding

Toelaatbarespanningsafwijking

Net:

Standaard I/O:

± 10%

± 10%

Frequentie van debedrijfsspanning

50/60 Hz

Kortsluitstroom- sterkte(SCCR *)

10 kA

Zekering van hetsmeltapparaat

Zie typeplaatje

Signaalgestuurd bedrijf

Max. ingang

0 tot 10 VDC

0 tot 20 mA4 tot 20 mA

0 tot 100 kHz

* SCCR is de afkorting voor: Short Circuit Current Rating.

Technische gegevens 9‐3


Maximale aansluitvermogen van het smeltapparaat (zonderrandapparatuur)

Alle vermogens bij 230 VAC V12 V25 V50 V100

� Met 1 motor

� Met 2 motoren

4160 W

4960 W

6810 W

7610 W

12075 W

12875 W

20690 W

21490 W

Max. aansluitvermogen (randapparatuur)


*max. 6 paren *max. 8 paren

� Totaal

� Per slang/kop-paar*

� Per kanaal

10800 W

1800 W

1800 W

14400 W

1800 W

1800 W

Max. aansluitvermogen (randapparatuur) - 1-fasig V12 -


*max. 2 paren

� Totaal

� Per slang/kop-paar*

� Per kanaal

2400 W

1800 W

1800 W

Zekering van het smeltapparaat

V12 V25 V50 V100

Slang/kop Slang/kop Slang/kop Slang/kop

2 4 6 2 4 6 2 4 6 2 4 6 8

230 V

1 fasen �

32 A - - - - - - - - - - - -

200 V

3 fasen �

30 A 38 A 46 A 42 A 49 A 57 A 52 A 68 A 70 A 81 A 90 A 90 A 90 A

230 V

3 fasen �

26 A 36 A 40 A 36 A 43 A 50 A 46 A 59 A 61 A 71 A 84 A 84 A 90 A

400 V

3 fasen Y

15 A 22 A 24 A 23 A 26 A 31 A 26 A 34 A 39 A 40 A 48 A 50 A 56 A

400 V

3 fasen �

15 A 22 A 24 A 23 A 26 A 31 A 26 A 34 A 39 A 40 A 48 A 50 A 56 A

480 V

3 fasen �

13 A 19 A 20 A 20 A 21 A 26 A 20 A 28 A 33 A 34 A 40 A 42 A 47 A

Technische gegevens9‐4


Mechanische gegevens

Typeaanduiding V12 V25 V50 V100

Gewicht [kg]

Smelterapparaat met twee pompen,zonder transformator, zonderverpakking

ca. 190 ca. 225 ca. 275 ca. 360

Zie voor het exacte gewicht de vrachtbrief

Afmetingen [mm]

Lengte x Breedte

885 x 585 885 x 585 1000 x 785 1100 x 1035

Tankopening [mm]

� Bij de optie vulventiel

191 x 165

62 x 165

227 x 267

95 x 267

232 x 459

232 x 308

306 x 685

306 x 418

Tankinhoud [liter] 12 25 50 97

Maximaal aantalenkelstroomspompen

2

Aantal slangaansluitingen bij

één pomp 4 stuks 6 stuks

twee pompen 2 st./pomp 3 stuks/pomp

Toewijzing van de slangaansluitingenbij twee pompen

Pomp 2 (P2)

Pomp 1 (P1)

2.1 2.2

1.1 1.2

2.1 2.2

1.1 1.2

2.3

1.3

P1 P2

Afmetingen

L

B

270

1385

Afb. 9‐1

Opties en randapparatuur 10‐1


Hoofdstuk 10

Opties en randapparatuurOptie: delen of functies die al bij het begin van de montage van hetsmeltapparaat bekend moeten zijn.

Randapparatuur: delen die zonder het smeltapparaat te wijzigen, op elkmoment achteraf kunnen worden toegevoegd.



www.nordson.comSerienummer: jaar

VA025-4EEXX4/PALW1DXCGXXXXXXXXXXXXXXP A L W 1 D X C G14 15 16 17 18 19 20 21 22

Configuratiecodebox 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Opties P A L W 1 D K C G CM B 2 N DF P 3 E GC C X P HE D X

F

Opties in deconfiguratiecode

Box Ook alsrand-

apparatuurleverbaar

Beschrijving

Pneumatische drukregeling 14 - Het pneumatische drukregelventiel vervangt hetingebouwde mechanische drukregelventiel.

P: automatischEen proportioneel ventiel voorziet het pneumatischedrukregelventiel van geregelde perslucht. Het krijgthet voor het regelen benodigde stuursignaal van deproductielijn.

M: handmatigDe operator stelt de benodigde druk met hethandrad van de drukregelaar in.

Vervolg...

Opties en randapparatuur10‐2



Box Ook alsrand-

apparatuurleverbaar

Beschrijving

Bypassregeling 14 - F: Het pneumatische drukregelventiel vervangt hetingebouwde mechanische drukregelventiel.

Bij normaal productiebedrijf wordt hetdrukregelventiel onder maximale druk van deperslucht (ca. 6 bar) gezet en is gesloten. Hetmateriaal wordt naar de uitgang van hetsmeltapparaat gepompt.

Sluit de aanbrengkop, dan ontvangt hetmagneetventiel een elektrisch signaal. Hetdrukregelventiel wordt voorzien van geregeldeperslucht en begint te openen. Het materiaal wordtteruggeleid naar de tank (bypass).

Drukdisplay en drukregeling 14 - C: één drukopnemer per pomp. Het drukregelventielvervalt.

Op het bedieningspaneel wordt de gewenste drukaangegeven. Door de drukopnemer wordt de druk ineen elektrisch signaal omgezet en via de CAN-busgebruikt voor het regelen.

Drukopbouwfunctie 14 - E: één drukopnemer per pomp. Het drukregelventielvervalt.

Deze functie maakt het mogelijk de materiaaldrukop een in te stellen waarde te regelen zodra hetstuursignaal onder een in te stellen waarde daalt.

Drukdisplay 15 - A: één drukopnemer per pomp

De uitgangsdruk van het smeltapparaat wordtaangegeven en bewaakt. Alarmen voor te lage en tehoge drukken worden aangegeven.

Vulhoogtedisplay (vastemeetpunten)

16 - F: de vulhoogtesensor met op 5 verschillendepunten of er materiaal aanwezig is.

Vulhoogtedisplay en-besturing (variabelemeetpunten)

16 - L: vulhoogtedisplay

Vulhoogtesensor in de tank is voor het analogevulhoogtedisplay

B: vulhoogtebesturing (Ni120)C: vulhoogtebesturing (Pt100)

Vulhoogtesensor in de tank is voor het analogevulhoogtedisplay alsook voor de vulsignalen vooreen vulventiel.

Het automatisch vullen van de tank gebeurt bijv.door een vatsmeltinstallatie die via een verwarmdeslang op het vulventiel wordt aangesloten.

Vervolg...

Opties en randapparatuur 10‐3



Box Ook alsrand-

apparatuurleverbaar

Beschrijving

Vulhoogtedisplay en-besturing (variabelemeetpunten)

16 - P: vulhoogtebesturing (Ni120) metovervolbeveiligingD: vulhoogtebesturing (Pt100) metovervolbeveiliging

Vulhoogtesensor in de tank is voor het analogevulhoogtedisplay alsook voor de vulsignalen vooreen vulventiel.

Het automatisch vullen van de tank gebeurt bijv.door een vatsmeltinstallatie die via een verwarmdeslang op het vulventiel wordt aangesloten.

Extra vulhoogtesensor in de tank voor deonafhankelijke overvolbeveiliging.

Signaalzuil 17 � W: vier kleurig. Meldt de bedrijfstoestand van hetsmeltapparaat.

Hoofdschakelaar 18 - 1: rood-geel, 4-polig2: zwart, 3-polig3: zwart 4-poligX: rood, 3-polig (standaard)

Veldbuscommunicatie 19 - D: PROFIBUS-DPN: ControlNet

E: EtherNet/IP

P: Profinet IO

Gescheidenstuursignaalingangen

20 - K: elke motor krijgt zijn eigen stuursignaal

Wielen 21 � C: voor het verplaatsen van het smeltapparaat,daarvan twee stuks vast te zetten.

Beschermgasuitrusting 22 � G: wordt toegepast om de inhoud van de tank meteen beschermgas te bedekken. Dit is bij hetverwerken van bepaalde materialen noodzakelijk.

Filterpatroon /veiligheidsventiel

23 � C: 0,8 mm maaswijdte / 85 bar - Alleen VA -

D: 0,2 mm maaswijdte / 100 bar - Alleen VA -

G: 0,8 mm maaswijdte / 100 bar - Alleen VA -

H: 0,1 mm maaswijdte / 85 bar - Alleen VA -

X: 0,2 mm maaswijdte / 85 bar (standaard)

Opties en randapparatuur10‐4


Randapparatuur

Terugslagklep Voor 8 mm, 13 mm en 16 mm slangaansluitingen

Adapterkabel Voor het aansluiten op de Standaard I/O-interface

Netfilter Filtert elektromagnetische storingen

Veiligheidsventiel (100 bar) Vervangt het standaard veiligheidsventiel (85 bar)

OPMERKING: Niet gebruiken in combinatie met pomp SN1710.

Wachtwoord A‐1


Appendix A

Wachtwoord

OPMERKING: Het hoofdwachtwoord voor de gebruiker is geldig voor deniveaus 1 t/m 3.

Niveau Vrijgegeven functies

Geenwachtwoordbeveiliging

Verwarmingen in-/uitschakelen

Collectieve motorvrijgave in-/uitschakelen

Weekschakelklok in-/uitschakelen

Stand-by in-/uitschakelen

Taalkeuze

Helderheid (/ Contrast)

Datum/Tijd wijzigen

Niveau 1

Gebruik

Normaal gebruik voor allegebruikers

Gewenste temperatuur

Bij- en wegschakelen van applicatiegroepen

Enkelvoudige motorvrijgave

Gewenste druk

Gewenst toerental

Max. pompentoerental/druk (bij signaalgestuurd bedrijf)

Niveau 2

Parameters

Instellingen voor geschooldepersonen

Te lage / te hoge temperatuur Waarschuwing/Fout

Stand-bywaarde

Automatische op stand-by gaan

Handmatig stand-byduur

Temperatuurkanaal geactiveerd/gedeactiveerd

Omschakeling signaalgestuurd bedrijf / handbedrijf

Niveau 3

Basisinstellingen

Applicatienamen (temperatuurkanalen, pompen, drukopnemers)

Type temperatuurregelkring

Omschakeling °C,°F

Temperatuurkanaal: displaybedrijf, regelbedrijf


Applicatiegroepen maken

Een functie voor het schakelen van de applicatiegroepen kiezen

Bezetting van de Standaard I/O-ingangen voor de applicatiegroepen

Weekschakelklok: wissen, programma wijzigen, programma kopiëren

Vervolg...

WachtwoordA‐2


Niveau Betreft

Niveau 3 (vervolg) Omzetten bar, psi, kPa

Drukalarmbewaking aan/uit

Overdruk- en te-lage-drukalarmen

Druk PID-parameters

Motorvrijgave van Bedieningspaneel / Bedieningspaneel EN standaard I/O

Signaal productielijnsnelheid: analoog/frequentie, spanning/stroom

Toerentalregeling/Drukregeling

Drukopbouwfunctie

Snelheid van de productielijn voor min./max. pompentoerental/druk

Min. pompentoerental/druk (bij signaalgestuurd bedrijf)


Op instellingen af fabriek terugzetten


Besturingswerkwijzen (Standaard, Veldbus, Veldbus (uitgebreid), Combi,Combi (uitgebreid))

Vulhoogte parameters

Beschermgasparameters

Gebruikersconfiguratie (recepten/applicatienamen)

Onderhoudsinterval

Configuratie Systeem bedrijfsklaar

Wachtwoord configuratie

Recepten

IPC IP-adres, subnet mask en gateway-adres

Configuratie drukopnemers

Configuratie Profibus

Configuratie ControlNet

Configuratie EtherNet/IP

Configuratie Profinet IO

Automatisch verwarmen bij opstarten / Automatisch verwarmen bijopstarten geblokkeerd

Niveau Nordson

Enkel voorNordson-medewerkers

NORDSON configuratie

Wachtwoord A‐3


Eventueel deze bladzijde verwijderen en op een veilige plaats bewaren.

Gebruikershoofdwachtwoordvoor Nordson VersaBlue lijmsmeltapparaten

X5SW3HH

Gebruikersnaam en wachtwoordvoor Nordson VersaBlue lijmsmeltapparaten voorbediening via de IPC webserver.

OPMERKING: Let op hoofd- en kleine letters.

Gebruikersnaam

VersaWebWachtwoord

manager

WachtwoordA‐4


Bedieningspaneel P/N 207023 en P/N 207850 (1e generatie) B‐1


Appendix B

Bedieningspaneel P/N 207023 en P/N 207850(1e generatie)

Geldigheid

� Deze appendix geldt voor smeltapparaten met de bedieningspanelen vande 1e generatie. Het P/N van het bedieningspaneel bevindt zich op zijntypeplaatje.

� De appendix beschrijft de afwijkingen t.o.v. het nieuwere model.

Uiterlijke kenmerkende verschillen

De plaatsing van de aansluitingen is verschillend.

42315

2

3

4

5

1

Afb. B‐1 Bedieningspaneel van de 1e generatie (links) - opvolgend model (rechts)

Recept opslaan

Er mogen maximaal 20 recepten opgeslagen worden.

Bedieningspaneel P/N 207023 en P/N 207850 (1e generatie)B‐2


Problemen en oplossingen



Status-display

Waarschuwing

Aan de operator wordt de beoordeling overgelaten of desituatie al kritisch voor de applicatie is en of er moetworden gehandeld.

Het systeem blijft bedrijfsklaar.

� �

4 IPC batterijspanning is te laagBatterijspanning coprocessor is te laag

Batterij vervangen

� �

Uit de communicatiegegevenslijst

Dataindex

Beschrijving van het gegeven Channelnumber

Instelbereik,nauwkeurigheid

Smeltapparaat

15 Status en alarmen smeltapparaat 0 Bitveld -

[R] Bit 2 Waarde: 1 Alarm: batterijspanning van de IPCof de coprocessor is te laag(waarschuwing)

0 Geen alarm



Status-display

Fout �

3 OUD: uitval veldbuscommunicatieNIEUW: ontbrekend Command van de veldbusmasterin de besturingswerkwijze Veldbus of Combi

Programmeerfout. De master werd metCommand=0 foutief geprogrammeerd Gebroken, niet aangesloten of defecte veldbuskabel Onderbreking in de communicatie, als bijv. demaster niet is ingeschakeld De busafsluitweerstand ontbreekt of is defect Het netwerk is niet goed geconfigureerd Plotselinge reset of uitval door bijv.elektromagnetische storingen.

�



Bedieningspaneel functioneert niet

1 +5V LED1)

LINK LED2)

ACT LED3)


1. Start niet.Bedieningspaneeldonker offoutmeldingen bij hetopstarten

Smeltzekering (1) defect(+5V LED1) brandt niet)

Voedingsspanning controleren

Geheugenkaart (CompactFlash)niet ingestoken

Insteken zoals onder Geheugenkaartvervangen is beschreven

2. Datum/Tijd klopt niet Batterij plaatsen resp. vervangen endatum en tijd instellen

3. Bedieningspaneeldonker of licht

Achtergrondverlichting/Contrast isgewijzigd

Met instellen

4. Bedieningspaneelfunctioneert niet

Hardware defect

Bedieningspaneel vuil *) Schoonmaken zoals beschreven inhoofdstuk Onderhoud / Uitwendigschoonmaken / Bedieningspaneel

5. Fout inEtherNet-verbinding

Verkeerd / ongeldig IPC IP-adresingesteld

Corrigeer het IP-adres op hetbedieningspaneel

Zie ook het hoofdstukGebruik / Bediening viade IPC webserver

Verkeerde Ethernetkabelaangesloten

Bij een correcte verbinding licht deLINK LED2) op

Bij een correcte gegevensoverdrachtlicht de ACT LED3) op (knipperttijdens de overdracht)

Ontbrekende/Defecte kabel ofcomponent

Controleer de verbindingskabeltussen de IPC, EtherNet switch en decoprocessor. Sluit het eventueelvolgens het systeemschema aan.

*) De software controleert tijdens het opstarten het vlak van hetbedieningspaneel op vervuiling of defecte posities en geeft deze met eenkruisdraad aan. Vingers of papier zouden ook als ”fouten” wordengedetecteerd en het initialiseren wordt gestopt totdat de fouten zijngecorrigeerd.

Afb. B‐3



Reparatie

Bedieningspaneel

8769543

2

1

Afb. B‐2

1 Batterij

2 Geheugenkaart

3 Zekering

4 24 VDC Stroomvoeding

5 Niet in gebruik

6 CAN-stekker 9 polig Sub-D male

7 RJ45 EtherNet

8 RS232 COM1 (voor de opties ControlNet enEtherNet/IP)

9 PROFIBUS-DP (optie)

Bedieningspaneel verwijderen

1. Til het bedieningspaneel aan de ene kant iets op en druk aan detegenoverliggende zijde een veerklem (zie pijl) in. Daarna kan hetbedieningspaneel uit de opening worden getild, zodat de aansluitingenvrij liggen.

2. Bij het plaatsen, het bedieningspaneel licht in de opening drukken.

Afb. B‐4

B

Afb. B‐5



Batterij vervangen

De batterij dient voor de back-up van de klok en voor het opslaan van degegevens bij een spanningsuitval. De batterij moet om de 3 jaar wordenvervangen om gegevensverlies te voorkomen. Minstens echter als het alarmIPC batterijspanning is laag wordt aangegeven.

OPMERKING: De klok moet na het vervangen van de batterij opnieuwworden ingesteld. Zie het hoofdstuk Gebruik, Weekschakelklok, Datum / Tijdinstellen.

Stappen bij het wisselen van de batterij

1. Schakel het smeltapparaat minstens 10 minuten in.

2. Aansluitende het smeltapparaat uitschakelen en de batterij snelverwisselen (de gegevens in de door de batterij ondersteundewerkgeheugen blijven minstens 2 minuten behouden).

3. Schakel de smelter in. Het alarm IPC batterijspanning is laag blijft na hetopstarten van het bedieningspaneel behouden.

4. Smeltapparaat uit- en weer inschakelen. Het alarm IPC batterijspanningis laag wordt niet meer aangegeven.

Geheugenkaart vervangen

PAS OP: De geheugenkaart mag alleen worden vervangen bij eenuitgeschakeld smeltapparaat.

OPMERKING: bij het vervangen van de geheugenkaart gaan alleparameters verloren. Het smeltapparaat bevindt zich weer in een toestandals bij aflevering.

Er kunnen echter, als de receptversies van de oude en de nieuwe softwarecompatibel zijn, receptbestanden worden overgenomen. Zie het hoofdstukGebruik, Download.

1. Smeltapparaat met de hoofdschakelaar uitschakelen.

2. Zie Bedieningspaneel verwijderen.

3. Schroef de afdekking los (afb. B‐5).

4. Druk op de zware stift naast de kaartgleuf om de oude geheugenkaart tekunnen verwijderen.

5. Voer de nieuwe geheugenkaart voorzicht in.

6. Schroef de afdekking er weer op.

7. Steek eventueel losgemaakte kabels weer in.

8. Zet het bedieningspaneel er in.

9. Schakel de smelter in.

10. Configuratiecode invoeren.

Zie het hoofdstuk Gebruik, Configuratie smeltapparaat.



Vervangende onderdelen

1095A2

17

Afb. B‐6

Item Part Description Quantity Note Box Code

17 207086 Console IPC 1

394829 Sealing cord D2,5 AR

‐95A2 207023 Central unit, IPC 1 A 19 ≠D

207850 Central unit, IPC, w/ PROFIBUS‐DP‐Slave 1 A 19 D

394201 � Battery 3V / 950mAh Lithium, RENATA CR2477N 1

-

729736

7116383

Memory Card (IPC Software Version �1.00.000)

Memory Card(1.00.000< IPC Software Version <3.30.020)

Memory Card(3.30 �IPC Software Version�4.00)

1

1

1

B

- 207876 Plug, PROFIBUS, EasyConn, PB 1 19 D

NOTE A: The Central unit does not contain the Nordson software. Use either the existing memory card, or ordermemory card P/N 729736 or P/N 7116383.

B: Contact Nordson Engineering. The melter serial number (ID plate) should always be stated whenordering the memory card.

Algemene aanwijzingen ten aanzien van het werken met aanbrengmaterialen C‐1


Appendix C

Algemene aanwijzingen ten aanzien van hetwerken met aanbrengmaterialen

Begripsbepaling

Aanbrengmaterialen zijn hier bijvoorbeeld thermoplastische smeltlijmen,lijmen, afdichtstoffen, koudlijmen en op gelijksoortige wijze aan te brengenmaterialen, die in de volgende tekst ook als materialen worden aangeduid.

OPMERKING: Welke materialen in uw Nordson product mogen worden verwerkt, wordt in de handleiding onder Bedoeld gebruik en Oneigenlijk gebruikbeschreven. Wend u, in geval van twijfel, aan uw Nordson‐vertegenwoordiger.

Informatie van de producent

Materialen mogen enkel met inachtneming van de productbeschrijving enveiligheidsvoorschriften van de producent worden verwerkt.

Ze geven o.a. informatie over het verwerken van het materiaal, overtransport, opslag en afvalverwerking. Ook informatie over reactiviteit eneventueel gevaarlijke ontledingsproducten, toxische eigenschappen,vlampunten enz. kan daar worden gevonden.

Aansprakelijkheid

Nordson is niet aansprakelijk voor gevaren en schade die door materialenontstaan.

Algemene aanwijzingen ten aanzien van het werken met aanbrengmaterialenC‐2


Gevaar voor verbranding

Bij het werken met verwarmde materialen bestaat het gevaar voorverbrandingen. Werk voorzichtig en draag de juiste beschermde uitrusting.

Dampen en gassen

Zorg ervoor dat dampen en gassen de voorgeschreven grenswaarden nietoverschrijden. Dampen en gassen eventueel door passende installatiesafzuigen en/of voor voldoende ventilatie van de werkplek zorgen.

Substraat

Het substraat moet vrij van stof, vet en vocht zijn. Door proberen het juistemateriaal uitkiezen, de optimale verwerkingscondities vaststellen en deeventueel de voor het substraat noodzakelijke voorbehandeling bepalen.


Bij op temperatuur gebrachte materialen is het aanhouden van devoorgeschreven verwerkingstemperatuur bepalend voor de kwaliteit van deaangebrachte laag of het aangebrachte patroon. Zij mag niet overschredenworden! Oververhitting kan tot verkoling resp. ontleding van het materiaalleiden, wat bedrijfsstoring of het uitvallen van apparatuur tot gevolg kanhebben.

In principe moet materiaal behoedzaam worden gesmolten. Een langere,onnodige temperatuurbelasting moet worden vermeden. Bij werkpauzesbehoort de temperatuur te worden verlaagd. De temperatuur in de tank moetworden afgestemd op het materiaalverbruik. Zij is daarom bij een hoogmateriaalverbruik nagenoeg op de voorgeschreven verwerkings‐temperatuur, bij een lager verbruik overeenkomstig lager in te stellen.

Houd bij koud verwerken van materialen rekening met de invloed vanwarmteoverdracht en omgevingstemperatuur; eventueel koelen.

Verklarende woordenlijst D‐1


Appendix D

Verklarende woordenlijst

Aanbrenggewicht

Het gewicht (in grammen) van het aanbrengmateriaal dat per oppervlakteeenheid op het substraat wordt aangebracht.

Aanbrenggewicht meten: Met een cirkelsnijder snijdt men verschillende 100 mm2 grote cirkels uit de nog ongecoate materiaalbaan. De plaatsenwaar de monsters worden genomen moeten gelijkmatig over de breedte vande materiaalbaan zijn verdeeld. Bepaal het gewicht van de monsters wordtop 0,01 gr nauwkeurig gemeten en bereken het gemiddelde gewicht. Net zogaat men om met de gecoate materiaalbaan. Hoeveel monsters moetenworden genomen, hangt af van hoe sterk het gewicht van de monstersonderling afwijken. Het aanbrenggewicht wordt berekend als hetgewichtsverschil tussen de gecoate en de ongecoate materiaalbaan. Hetaanbrenggewicht wordt in het algemeen in gr/m2 aangegeven.

Aanbrengkop, Smeltlijm‐

Systeemcomponent voor het aanbrengen van materiaal in rupsen, in punten,op vlakken of sproeiend.

Aanbrengsysteem, Smeltlijm‐

Samenstel van apparaten en componenten die smeltlijm smelten,transporteren, doseren en aanbrengen, bijv. vatsmeltinstallatie, smelter,doseerpompeneenheid, aanbrengkop, coatingsstand en verwarmdeslangen.

Aantrekvertraging1. Tijd tussen het signaal om een aanbrengkop in te schakelen en het begin

van het aanbrengen van materiaal.

2. Tijd tussen het onder spanning zetten en het daadwerkelijk aantrekkenvan een vertragingsrelais.

Afvalvertraging1. Tijd tussen het signaal om een aanbrengkop uit te schakelen en het

einde van het aanbrengen van materiaal.

2. Tijd die een vertragingsrelais na het afschakelen nog aangetrokken blijft.

Verklarende woordenlijstD‐2


Antiaanbaklaag

Verhindert in ruime mate het vastbranden van smeltlijm en vergemakkelijkthet schoonmaken van de met de lijm in contact komende delen van eensmeltlijmaanbrengsysteem.

bar

Wettelijke eenheid van druk. De SI‐eenheid is Pascal (Pa). De in de VSgebruikelijke eenheid is psi. Zie Omrekenen.

Bd (Baud)

Eenheid voor gegevensoverdracht: bit/sec.

Bedrijfsdruk

In de regel wordt de door de gebruiker geleverde perslucht door in deapparatuur aanwezige drukregeleenheden in druk verlaagd. De bedrijfsdrukis de verlaagde druk waarmee de pneumatische componenten werken.

Bedrijfsspanning

De spanning waarmee het apparaat kan worden gebruikt. Debedrijfsspanning is op het typeplaatje aangegeven. Eventueel is eentransformator nodig om de smelter aan de netspanning van de gebruiker aante passen.

Beschermgas

Gas (bijv. stikstof) dat wordt ingezet om bijv. een lijm tegen het contact metluchtvochtigheid en daardoor ongewenste reacties te beschermen.Beschermgas wordt ook wel inertgas genoemd.

Besturing

Apparaat voor het besturen van proportionele ventielen (drukregelapparaat)of magneetventielen resp. aanbrengkoppen (wegafhankelijke besturing) inafhankelijkheid van de snelheid van de productielijn.



Beveiligingsklasse

Volgens IEC 529/DIN 40 050.

De beveiligingsklassen voor het beveiligen van elektrische bedrijfsmiddelendoor een overeenkomstige inkapseling worden door een codering, bijv. IP54, aangegeven. Het eerste cijfer geeft de beveiliging tegen aanraking enbinnendringen van voorwerpen en het tweede kengetal geeft de beveiligingtegen water. De beveiliging tegen stoten als derde kengetal wordt in de regelniet aangegeven.

1e positie 2e positie 3e positie

IP Beveiliging tegenaanraken en

binnendringendevoorwerpen

Beveiliging tegen water Beveiliging tegen stoten

Beveiliging tegen... Beveiliging tegen... Beveiliging tegen stootenergietot...

0 - - -

1 voorwerpen > 50 mm loodrecht vallend druipwater 0,225 J = botsing van 150 g vanaf15 cm hoogte

2 voorwerpen > 12 mm dwars vallend druipwater 0,375 J = botsing van 250 g vanaf15 cm hoogte

3 voorwerpen > 2,5 mm sproeiwater 0,5 J = botsing van 250 g vanaf20 cm hoogte

4 voorwerpen > 1 mm spuitwater -

5 stofafzetting straalwater 2,0 J = botsing van 500 g vanaf40 cm hoogte

6 stofbinnendringing bij overstroming -

7 - bij indompelen 6,0 J = botsing van 1,5 kg vanaf40 cm hoogte

8 - bij onderdompelen -

9 - - 20 J = botsing van 5 kg vanaf 40 cmhoogte



Beveiligingsklasse

Voor de elektrische veiligheid van apparaten worden voorzorgsmaatregelengeëist, die voorkomen dat aan te raken metalen onderdelen, in geval van eenfout, onder spanning kunnen komen te staan. De indeling inbeveiligingsklassen geeft informatie over de van toepassingzijndemaatregelen.

Beveiligingsklasse

Symbool Beveiligingsvoorziening

1 Alle aan te raken metalen delen zijn elektrische geleidend met elkaarverbonden en worden met de aarde van het net verbonden.

2 Het apparaat heeft door overeenkomstige isolatie geen aan te rakenmetalen delen die, in het geval van een fout, onder spanning kunnenkomen te staan. Een aarddraad is niet aanwezig.

3 Het apparaat wordt met een laagspanning tot 42 V aangedreven, die vaneen veiligheidstrafo of een batterij afkomstig is.

CAN‐bus

Het Controller Area Network is een internationaal genormeerd serieelbussysteem. Bij Nordson‐smelters wisselen de besturingscomponenten alsbijv. temperatuurregelaars, frequentieomvormers en drukopnemers via deCAN‐bus gegevens uit met de industriële PC. De CAN‐bus wordt ingezet alsintern netwerk bij de besturing van Nordson‐apparatuur en is niet alsinterface voor besturing door de gebruiker bedoeld.

Component1. Systeemcomponent:

Het begrip duidt een afzonderlijk apparaat aan (bijv. een smelter), diedeel uitmaakt van een aanbrengsysteem.

2. Apparaatcomponent:Het begrip duidt een enkel onderdeel aan (bijv. koppeling,NOODSTOP‐knop) of een groep componenten die een functioneleeenheid vormen (bijv. een beschermgasuitrusting).

ControlNet

Internationaal genormeerde, seriële veldbus met scanner‐ enadapterdeelnemers. Nordson‐smelters (adapter) met eenControlNet‐interface kunnen door een besturing van de gebruiker (scanner)op afstand worden bediend.



dB (A)

Eenheid voor geluidsniveau, gemeten volgens de internationaalgenormeerde beoordelingscurve A, die het geluid overeenkomstig met hetmenselijk oor beoordeeld.

Engelen haar

Dunne lijmdraden die ontstaan bij een incorrecte overdracht van spuitmondnaar substraat. Oorzaak hiervan zou bijv. een slecht afkapgedrag van despuitmond bij lijm met een hoge viscositeit kunnen zijn

Firmware

Apparaatintern, voor de gebruiker ontoegankelijke, niet te wijzigen software.

Geluidsemissie

Geluidsniveau dat een apparaat direct aan de omgevende lucht afgeeft. Deruisemissie wordt in dB (A) aangegeven.

Grammage

Zie Aanbrenggewicht.

Hopper

Onverwarmde tankverlenging, om de tankinhoud te vergroten.

Host

Hoger geordende besturing.

Hot Melt

Engels voor smeltlijm.

Impulsgenerator

Ook Encoder genoemd. De impulsgenerator registreert de baansnelheid vande productielijn. Hij levert per omwenteling een bepaald aantal elektrischeimpulsen. De frequentie is een maat voor de baansnelheid. Zie ookStuursignaal.



Inert gas

Zie Beschermgas

Ingegoten verwarmingselement

Een weerstandsverwarmingselement dat bijv. in een tank of in eensmeltplaat is ingegoten. Door de vaste verbinding wordt de warmte optimaalovergedragen.

Initiator

Een component die een signaal afgeeft als zich in een bepaald bereik in zijnomgeving een object bevindt. Mogelijke uitvoeringsvormen zijn bijv.benaderingsinitiator en de fotocel in een lichtstraaldetector.

Intermitterend bedrijf

Werkwijze van aanbrengkoppen. Daarbij wordt het materiaal niet continueaangebracht, maar met onderbrekingen, om het gewenste aanbrengpatroonte krijgen.

Juiste afvalverwerking

Afvoeren van afval van willekeurige aard onder het in acht nemen van allewettelijke voorschriften.

LED

Light Emitting Diode; lichtgevende diode.

Machinevrijgave

Vrijgeven van een besturing door een signaal van de productielijn. Demachinevrijgave wordt in de Nordson‐documentatie ook als Parent MachineInterlock of Security aangeduid.

Magneetventiel

In het algemeen een onderdeel van de aanbrengkop. Bestuurbaar ventiel,dat door een elektromagnetische spoel in werking wordt gezet.



Master‐Slave

Configuratie van twee of meer apparaten waarbij één als Master de besturingvan één of meer Slaves overneemt.

Bijvoorbeeld: Nordson‐smelters op een PROFIBUS zijn Slaves, die door eenMaster van de gebruiker worden aangestuurd.

Materiaal

Algemene Nordson‐benaming voor aan te brengen materialen als bijv.thermoplastische smeltlijmen, lijmen, afdichtstoffen, koudlijmen endergelijke.

Menu

Vertakte programmastructuur, waarin de operator de gewenste functiesuitkiest.

min-1

min-1 = 1 omw/min. Omwentelingen per minuut.

Montagepistool

Met de hand gebruikte systeemcomponent voor het aanbrengen vanmateriaal in rupsen, in punten of sproeiend.

MSDS

Material Safety Data Sheet (Engelse benaming voor de bij het materiaalbehorende Veiligheidsvoorschriften).

Netspanning

Spanning in het net bij de gebruiker, moet eventueel door een transformatorin de bedrijfsspanning worden omgezet.

Ni 120

Korte benaming voor een weerstandstemperatuurvoeler op nikkelbasis, diebij een temperatuur van 0° C een elektrische weerstand van 120 � heeft.



Nm

Newtonmeter, SI‐eenheid voor energie en moment. Zie Omrekenen.

Nominale luchtcapaciteit

Opgave van het afzuigvolume van afzuigkappen. Daarnaast moet rekeningworden gehouden met het drukverlies tussen afzuigkap en de door degebruiker in te voorziene ventilator.

Nominale stroom

De door normen of afspraken tussen producent en klant vastgelegdegewenste stroomsterkte van een apparaat.

Omrekenen

Opgave in mesh Opgave in mm Opgave in mesh Opgave in mm

2,5 8,0 50 0,30

3 6,73 60 0,25

5 4,0 80 0,18

8 2,38 100 0,149

10 2,0 140 0,105

14 1,41 170 0,088

18 1,0 200 0,074

20 0,84 270 0,053

30 0,59 325 0,044

40 0,42 400 0,037

Tabel van het U.S. Bureau of Standards



Omrekenen (vervolg)

Eenheid vermenigvuldigd met geeft

Massa SI‐eenheid: [kg/m3]

kilogram per kubieke meter kg/m3 1,0 x 10-3 kilogram per liter kg/l

kilogram per kubieke meter kg/m3 8,35 x 10-3 Pound per gallon (US) lb/gal

kilogram per liter kg/l 8,35 Pound per gallon (US) lb/gal

Pound per gallon (VS) lb/gal 0,12 kilogram per liter kg/l

Aandraaimoment: SI‐eenheid: [Nm]

Newtonmeter Nm 8,85 Poundinch (VS) lbin

Newtonmeter Nm 0,74 Poundfeet (VS) lbft

Poundinch (VS) lbin 0,113 Newtonmeter Nm

Poundfeet (VS) lbft 1,36 Newtonmeter Nm

Druk SI‐eenheid: Pascal [Pa = N/m2]

Pascal Pa 1,0 x 10-5 bar bar

Pascal Pa 0,69 x 10-6 Pound per square inch (VS) psi

bar bar 14,5 Pound per square inch (VS) psi

Pound per square inch (VS) psi 0,069 Bar bar

Snelheid SI‐eenheid: [m/sec]

meter per seconde m/sec 196,89 Feet per minute ft/min

Feet per minute ft/min 5,1 x 10-3 meter per seconde m/sec

Lengte SI‐basiseenheid: meter [m]

Meter m 3,2808 Feet ft

Feet ft 0,3048 Meter m

Centimeter cm 0,3937 Inch in

Inch in 2,54 Centimeter cm



Omrekenen (vervolg)

Eenheid vermenigvuldigd met geeft

Massa SI‐basiseenheid: kilogram [kg]

Kilogram kg 2,2046 Pound (VS) lb

Pound (VS) lb 0,4536 Kilogram kg

Gram gr 0,0353 Ounce oz

Ounce oz 28,35 Gram gr

Temperatuur SI‐basiseenheid: Kelvin [K]

Graden Celsius ° C (° C x 1,8) + 32 Graden Fahrenheit ° F

Graden Fahrenheit ° F (° F - 32) � 1,8 Graden Celsius ° C

Viscositeit, dynamische SI‐eenheid: Pascalseconde [Pas]

Pascalseconde Pas 1,0 x 103 CentipoiseA cP

CentipoiseA cP 1,0 x 10-3 Pascalseconde Pas

Viscositeit, kinematische SI‐eenheid: [m2/sec]

Vierkante meter per seconde m2/sec

1,0 x 10-6 CentistokeA cSt

CentistokeA cSt 1,0 x 106 Vierkante meter per seconde m2/sec

Volume SI‐eenheid: [m3]

Kubieke meter m3 1, 0 x 103 Liter l

Kubieke meter m3 264,2 Gallon (VS) gal

Liter l 0,2642 Gallon (VS) gal

Gallon (VS) gal 3,7853 Liter l

OPMERKING: A: Sinds 1986 geen wettelijke eenheid meer.

omw/min

Andere schrijfwijze voor omw/min = omwentelingen per minuut.

Open tijd

De maximale tijdsduur tussen aanbrengen van de lijm op het substraat enaandrukken van het tweede, samen te voegen deel, waarbinnen eenverbinding tot stand komen kan. Factoren als aanbrengtemperatuur,substraat, lijmeigenschappen alsook lijmhoeveelheid zijn voor de Open tijdvan betekenis.



Oplosmiddel

Oplosmiddelen zijn vloeibare organische stoffen en hum mengsels, diekunnen worden ingezet om vlakken van lijm te ontdoen. Oplosmiddelen zijnzeer vluchtig. Bij het gebruik van oplosmiddelen zijn bijzondere voorschriftenin acht te nemen.

In de Nordson‐documentatie gaat het in principe altijd over het door desmeltlijmproducent voorgeschreven middel.

Pa

Pascal, SI‐eenheid voor druk. Zie Omrekenen.

Parameters

Variabel instelbare grootheid, waarvan de waarde in een besturing, eenPLC‐besturing of een regelsysteem moet worden ingevoerd.

Pas

Pascalseconde, SI‐eenheid voor de dynamische viscositeit.

PID‐regelaar

Type regelaar die het verschillende regelgedrag van het proportionele,integrerende en differentiërende aandelen combineert.

De regelaar moet zo worden afgestemd dat de regel waarde(uitgangsgrootheid) en de geregelde waarde (ingangsgrootheid) zo minmogelijk schommelen en de tijd waarbinnen de geregelde waarde stabiel is,zo kort mogelijk is.

PLC

Vrij programmeerbare besturing, Engels PLC.

Polyamide

Nordson's spraakgebruik voor op polyamide gebaseerde smeltlijmen.Gebruikelijke benamingen zijn ook polyamidehars en polyamide smeltlijm.

Polyurethaan smeltlijm

Door vocht een netwerkvormende smeltlijm. Gebruikelijke afkortingen zijnook PU en PUR. Bij het verwerken van polyurethaan lijmen zijn bijzonderveiligheidsvoorschriften in acht te nemen.



Productielijn

Die machine van de gebruiker, die het stuursignaal voor hetsignaalgestuurde bedrijf genereert. Zie ook Stuursignaal.

PROFIBUS

Internationaal genormeerde, seriële veldbus met scanner‐ enadapterdeelnemers. Nordson‐smelters (Slaves) met een PROFIBUS DPinterface kunnen door een besturing van de gebruiker (Master) op afstandworden bediend.


Elektropneumatische component, die de regeling van een pneumatischedruk door een elektrische grootheid (meestal en stuurspanning) mogelijkmaakt.

Pt 100

Korte benaming voor een weerstandstemperatuurvoeler op platinabasis, diebij een temperatuur van 0° C een elektrische weerstand van 100 � heeft.

PUR

Zie Polyurethaan smeltlijm.

Restgevaren

Gevaren, die ondanks het in acht nemen van alle in aanmerking komendeveiligheidsvoorschriften bij de fabricage van een product en ook tijdens hetvolgens de voorschriften gebruiken, nog een restgevaar voor de gebruikervertegenwoordigen. Op restgevaren wordt ‐ zover ze aan de producentbekend zijn ‐ in de handleiding en/of door waarschuwingen op het apparaatgewezen.

Reversbedrijf

Bedrijf van een pompmotor tegen de transportrichting in. Verhindert hetnadruppen van materiaal.

Rupssterkte

De breedte van de materiaalrups die op het substraat wordt aangebracht. Demaat heeft betrekking op de rups voor het samendrukken door de samen tevoegen delen.



SI

Système International d' Unités (internationaal eenhedenstelsel).

Smelter

Dient voor het smelten en transporteren van smeltlijmen en gelijksoortigematerialen.

Smeltlijm

Smeltlijmen zijn thermoplastische kunststoffen. Ze worden in gesmoltentoestand verwerkt. Het verbinden gebeurt door uitharden.

Solid state relais

Elektronisch samenstel zonder mechanische delen, maar met de werkingvan een elektromechanisch relais.

Spuitmond

De component wardoor het materiaal de aanbrengkop verlaat. De spuitmondbepaalt het volume, de vorm en de richting van het naar buiten komendmateriaal.

Stuursignaal

Een door de productielijn gegenereerd signaal (spanning, stroom offrequentie), dat dient voor het besturen van de smelter.

Stuurspanning

Schakelkastinterne spanning voor elektrische bedrijfsmiddelen als bijv.temperatuurregelaars, PLC's enz.. De stuurspanning inNordson‐schakelkasten bedraagt normaliter 230 VAC of 24 VDC.

Substraat

Het product, bijvoorbeeld textiel of folie, waarop een materiaal wordtaangebracht.

Tachogenerator

Component die een elektrische spanning (stuurspanning) genereert. Dezespanning is proportioneel aan het toerental waarmee de tachogeneratorwordt aangedreven.



Temperatuuropnemer

Ook temperatuurvoeler genoemd.

Dat deel van een temperatuurregelsysteem dat de temperatuur opneemt enaan het regelsysteem meldt. In Nordson‐apparatuur wordenweerstandstemperatuurvoelers toegepast.

Terugslagklep

Een klep, die maar in één richting kan worden doorstroomt. Bij eenomgekeerde stroomrichting sluit hij zelfstandig.

Thermostaat

Onderdeel van een temperatuurregeling. Meestal als elektrische schakelaaruitgevoerd, die bij het bereiken van een bepaalde of instelbare temperatuurschakelt. Het onderscheid tussen inschakel‐ en uitschakeltemperatuur wordtals hysterese aangeduid.

Transformator

Spanningsomvormer.

In Nordson‐apparaten toegepast om de netspanning bij de gebruiker om tezetten in de bedrijfsspanning.

Transporthoeveelheid

Het volume materiaal die de pomp transporteert. De hoeveelheid wordtaangegeven in bijv. cm3/min.

Uithardingstijd

De tijdsduur die een lijm nodig heeft vanaf het aanbrengen tot aan hetvolledig uitharden.

VAC

Afkorting voor Volt Alternating Current. Wisselspanning.

VDC

Afkorting voor Volt Direct Current. Gelijkspanning.



Veiligheidsventiel

Ventiel dat voorkomt dat de materiaaldruk een ingestelde waardeoverschrijdt.


Component waarin het materiaal circuleert als het ingebouwdeveiligheidsventiel is geopend.

Verkolen

Ontleden van een kunststof, voornamelijk door de invloed van warmte. Eenmogelijk gevolg van een te hoge verwerkingstemperatuur.

Vermogensopname P

Het elektrische vermogen (Watt) dat het apparaat (motor, verwarming en dein de schakelkast aanwezige elektrische bedrijfsmiddelen) opneemt.

Vermogensopname Pmax

Het maximale elektrische vermogen (Watt) dat het apparaat en deaangesloten randapparatuur opnemen. Het is te berekenen als het productvan aanwezige spanning en de maximaal gezekerde stroom.

Verwarmingspatroon

Een vervangbaar, cilindrisch weerstandsverwarmingselement. Het wordt ineen boring van de te verwarmen component geschoven.


De verwerkingstemperatuur wordt door de producent van het materiaalvoorgeschreven resp. aanbevolen. Ze is uit de productinformatie en/of debladen met veiligheidsvoorschriften van het materiaal (MSDS�) te halen.

Viscositeit

Taaiheid, is een maat voor welke kracht moet worden aangewend om eenvloeistof te doen bewegen:

1. Viscositeit (ook dynamische viscositeit). Eenheid: Pas (zie Omrekenen).

2. Kinematische viscositeit (dynamische viscositeit gedeeld door dedichtheid van de stof). Eenheid: m2/sec (zie Omrekenen).



Voorloopafstand

Afstand tussen initiator en aanbrengkop.

Vrijloopdiode

Een elektronisch onderdeel dat elektronische componenten tegenspanningspieken beveiligd, die bij het uitschakelen van relais ofmagneetventielen ontstaan.

Weerstandstemperatuurvoeler

Component met een elektrische weerstand waarvan de waarde zichtemperatuurafhankelijk op een bepaalde wijze verandert. InNordson‐apparaten worden de uitvoeringen Pt 100 en Ni 120 toegepast.

VersaBlue LijmsmeltapparatenTypes VA en...

Documents

Transcript of VersaBlue LijmsmeltapparatenTypes VA en...