Principios 1, 2 y 3 del Sistema HACCP · 2010-06-16 · 5. Verificar el diagrama de flujo •...
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1 Cll 65 No. 20A-70 B. Ambalá, Ibagué – Colombia Telefax: (57) (8) 2753840 - 2701068 E-mail: [email protected] www.cpt.org.co Principios 1, 2 y 3 del Sistema HACCP Por Carolina Ramírez Consultora en Inocuidad de Alimentos [email protected] Da Garantía de que los alimentos no causarán daño a la salud de los consumidores Inocuidad o Seguridad de los alimentos [email protected] Peligros Físicos • Astillas de madera • Limaduras de metal Peligros Químicos • Residuos jabones • Gasolina Peligros Biológicos • Bacterias , levaduras y parásitos • Hongos y virus Agentes Contaminantes
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Cll 65 No. 20A-70 B. Ambalá, Ibagué – ColombiaTelefax: (57) (8) 2753840 - 2701068
E-mail: [email protected] www.cpt.org.co
Principios 1, 2 y 3 del Sistema HACCP
Por Carolina Ramírez Consultora en Inocuidad de
Alimentos
DaGarantía de que los alimentosno causarán daño a la saludde los consumidores
Inocuidad o Seguridad de los alimentos
Peligros Físicos• Astillas de madera• Limaduras de metal
Peligros Químicos • Residuos jabones • Gasolina
Peligros Biológicos • Bacterias , levaduras y parásitos • Hongos y virus
Age
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LA INOCUIDAD
PARA GARANTIZAR
ESTRATEGIA
Sistema de Seguridad de los Alimentos
Sistema de Seguridad de los Alimentos ( HACCP )
Hazard Analysis
Critical Control
Point
HACCP
ANALISIS DE PELIGROS
Y
PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO
Decreto 60 /02
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HACCP
• Un sistema que identifica, evalúa y controla los peligros que son significativos para la inocuidad de los alimentos
Codex Alimentarius
SISTEMA DE GESTION DE LA INOCUIDAD
PLAN DE SANEAMIENTO
09 Plan de Muestreo
OTROS PRERREQUISITOS
02 Programa de limpieza y desinfección
03 Programa de manejo integrado de plagas
04 Programa de desechos sólidos y líquidos
05 Programa de capacitación y entrenamiento en BPM y HACCP
01 Programa de abastecimiento de agua
10 Identificación y trazabilidad de productos terminados
06 Programa de mantenimiento preventivo de áreas, instalaciones y equipos
08 Programa de control de proveedores y materias primas
07 Programa de calibración de equipos e instrumentos de medición
OTROS PRERREQUISITOS
13. Atención de quejas y reclamos y recolección de productos
11. Buenas Prácticas de Fabricación
PLANES HACCP
15. Planos de distribución
17. Análisis de peligros
12 Control del estado de salud y Hábitos Higiénicos
18. Estrategias de control
19. Verificación yauditorias
Control de documentos y registro
16. Ficha técnica de producto, diagrama de flujo y descriptivo
14. Salud Ocupacional
12 pasos del HACCP
5 tareas preliminares Describir el equipo Describir el producto Definir el uso previsto y los consumidores potenciales Realizar el diagrama de flujo Verificar en el sitio el diagrama de flujo
7 principios Análisis de peligros PCC Límites Críticos Monitorización Acciones Correctivas Documentación Verificación
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Conformar el equipo HACCP
Describir el producto
Identificar el uso previsto y los consumidores potenciales
Realizar el diagrama de flujo
Verificar el diagrama de flujo
Análisis de Peligros
PCC
Límites críticos
Monitorización
Acciones Correctivas
Verificación
Documentación
Los
doce
pas
os d
el H
AC
CP
Los primeros cinco
Formar el Equipo HACCP
Describir el Producto
Construir el Diagrama de Flujo
Identificar el uso previsto para el producto
Verificar el Diagrama de Flujo
Conocer el Producto
Conocer el Proceso
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1. Equipo HACCP
• Equipo de alto nivel• Integrado por
• I&D• Producción• Ingeniería• Calidad • Un representante de la Gerencia
• Representante de gerencia
• Personas que conocen el producto, el proceso y el Sistema
Equipo HACCP
FuncionesFunciones
2. Describir el Producto
• Características que tengan influencia en la inocuidad del producto• Descripción física y composición• Características fisicoquímicas, microbiológicas y sensoriales• Empaque y presentaciones comerciales• Vida útil esperada• Instrucciones al consumidor incluidas en la etiqueta• Controles especiales durante la comercialización
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Actividades propias de la descripción del producto
• Revisión del marco legal acerca del producto • Normas de la autoridad competente • Normas técnicas • Normas internacionales
• Codex • País de destino
• Estudios de vida útil
• Revisión de la resolución 485 sobre rotulado
3. Identificar la forma de consumo del producto
• Ejemplos• Listo para consumir• Consumir crudo o ligeramente cocido• Cocinar antes de consumir• Precalentar antes de consumir
Consumidores potenciales
• Público en general• Lactantes o niños de guarderías infantiles• Pacientes hospitalizados• Pacientes inmunodeprimidos• Mujeres embarazadas
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EJEMPLO DE FICHA TÉCNICA DE PRODUCTO
PLAN HACCP DE: Ensalada de Pollo desmechado PREPARADO POR: Equipo HACCP
NOMBRE ENSALADA DE POLLO DESMECHADO
DESCRIPCION FISICA Producto completamente preparado, refrigerado, listo para consumir. Contiene carne de pollo desmechada, zanahoria y apio frescos tajados, uvas rojas frescas sin semilla, uvas pasas doradas y nueces, aderezadas con una salsa a base de mayonesa pasteurizada, jugo de limón, pimentón, canela y clavos de olor.
CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS
pH 5.0 0.1
FORMA DE CONSUMO Y CONSUMIDORES POTENCIALES
El producto es para consumo en el hogar, por parte del público en general, excluyendo bebés, e individuos con problemas de salud que tengan proscrito este tipo de alimentos
EMPAQUE Y PRESENTACIONES
Porciones individuales de 227 gr. contenidas en recipientes plásticos cubiertos con lámina de aluminio termosellada, empacados en cajas de cartón encerado
VIDA UTIL ESPERADA 21 días en refrigeración
INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETA
Mantener refrigerado por debajo de 4C
Consúmase antes de
4. Construir el diagrama de flujo
• Preparar una versión preliminar del diagrama de flujo• Versión simple, contiene usualmente entre seis y
quince pasos• Que indique todos los pasos claves para la calidad
del producto• Acompañar el diagrama de un descriptivo del
proceso, paso por paso
FLUJOGRAMA HACCP DE LA ENSALADA DE POLLO DESMECHADO
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Ejemplo descriptivo del proceso
5. Verificar el diagrama de flujo
• Observar detenidamente las operaciones, en todos los turnos de trabajo
• Tomar tiempos, temperaturas y otras variables apropiadas
• Entrevistar a los responsables de llevar a cabo los procesos
• Ajustar el diagrama de flujo y la descripción del mismo de acuerdo con lo observado
Layout
• Plano de la empresa en donde se indique la ubicación de las diferentes áreas e instalaciones y los flujos del proceso (producto y personal)
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Principio HACCP No. 1
• Realizar un análisis de peligros reales y potenciales asociados durante toda la cadena alimentaria hasta el punto de consumo.
Decreto 60 /02
Análisis de Peligros
• Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y condiciones que los originan, para decidir cuáles están relacionados con la inocuidad de los alimentos y por lo tanto deben plantearse en el Plan del Sistema HACCP
Decreto 60 /02
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Actividades del análisis de peligros
1. Listar los peligros que puedan afectar la inocuidad del producto• Biológicos, químicos y físicos
2. Evaluar la probabilidad real de presentación de los peligros y la severidad de sus consecuencias
3. Identificar las medidas adecuadas para controlar cada peligro
Identificación de peligros
PresenciaContaminaciónCrecimientoSupervivenciaRecontaminación
TIPO AGENTE CAUSA
MicroorganismoGrupo de moorgs.Sustancia químicaAgente físico
Falta de higieneAbuso de sustanciasDesconocimientoEsperas prolongadas
Identificación de peligros
• Contaminación con E. Coli por falta de higiene del manipulador• Supervivencia de microorganismos patógenos por caída de
temperatura de pasteurización• Presencia de residuos de plaguicidas por manejo agronómico
inadecuado
TIPO AGENTE CAUSA
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Actividades propias de la identificación de peligros
• Documentación • Normas • Documentos de alto nivel técnico • Modelos HACCP
• Estudios a nivel país
• Estudios propios de las empresas
2. Evaluar los peligros
• Evaluar cada peligro potencial en el contexto global de producción y consumo del producto
• La evaluación se realiza en términos de severidad y probabilidad su ocurrencia
Gravedad ( consecuencias) Probabilidad (frecuencia)
1. Muerte A. Se repite comúnmente (Ocurre 1 vez al mes)
2. Enfermedad Grave B. Se sabe que se produce (Ocurre 1 vez por semestre)
3. Retiro del Producto C. Podría producirse (publicada) (Ocurre una vez por año)
4. Queja del Cliente D. No se espera que se produzca (Ocurrido en el pasado)
5. No Significativo E. Imposible que ocurra (Nunca ha ocurrido)
Determinar la Importancia de PeligrosPeligros - Métodos de Matriz para la Seguridad de Alimentos
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FRECUENCIA A B C D E
CONSECUENCIA
1 1 2 4 7 11
2 3 5 8 12 16
3 6 9 13 17 20
4 10 14 18 21 23
5 15 19 22 24 25
Para un valor igual o inferior a 10, es esencial tener una medida de control apropiada para manejar el peligro identificado. Es posible que esta medida(s) de control constituirá
un punto(s) crítico de control (PCC)
3. Identificar las medidas de control
• El tipo de peligro, y su severidad, definen las medidas necesarias para controlarlo
• Puede requerirse más de una medida para controlar un peligro
• Una medida de control puede tener efecto sobre varios peligros
Medida Preventiva o de Control
• Medida o actividad que se realiza con el propósito de evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable, cualquier peligro para la inocuidad de los alimentos
Decreto 60 /02
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PRERREQUISITO ACCIONES DOCUMENTO
Nombre delprerrequisito
Acción específicadentro del prerrequisitoque permite el control
Documento que amplíao evidencia el control
Fórmula para documentar las medidasde control
Formato de Análisis de Peligros
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La Estrategia de Control HACCP
Establecer Límites Críticos
Monitorear el Proceso
Procesobajo
control
Acción Correctiva
DesviarReportar Continuar
No
Si
Principio 3
Principio 4
Principio 5
Identificar PCCPrincipio 2
Principio HACCP No. 2
• Determinar los puntos de control crítico (PCC)
Decreto 60 /02
Punto de Control Crítico (PCC)
• Fase en la que puede aplicarse un control esencial para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos
Decreto 60 /02
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Control en Línea
• Seguimiento vigilancia o del proceso mientras se está llevando a cabo
• Es el tipo de control que se efectúa en los PCC
• Se efectúa por medio de variables de lectura inmediata
Un PCC no es
• Lo que está mal a primera vista, como la falta de orden y aseo
• Una variable de proceso, como la temperatura• Una etapa donde el mantenimiento esté
fallando, como el almacenamiento refrigerado o el tamizado
• Una etapa donde no hay margen de variabilidad, como en la cocción de pollo para preparación de emparedados
PELIGRO CONTROL TIPO DE CONTROL
Supervivenciade patógenos
Tiempo y Temperaturade pasteuriza-ción
Específico para el producto
HACCP
Contaminacióncon patógenos
Lavado demanos
De Personal
BPM
Contaminaciónquímica
Uso de grasaspermitidas enalimentos únicamente
De la Planta
BPM
Comparación entre Controles de BPM y HACCP
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Etapas que suelen ser PCC
• Recepción de materias primas• Control de la formulación de ingredientes o
desinfectantes• Ajuste de pH para prevenir formación de toxinas
o desarrollo microbiano• Procesos térmicos rápidos• Detección de fragmentos de metales• Sellado de empaques herméticos
Los puntos de control crítico
• Varían de una planta a otra, debido a diferencias en • Peligros, procesos, diseño de plantas, equipos,
controles, personal y demás particularidades
Algunas medidas eliminan PCCpor ejemplo
• Adquisición de materias primas certificadas
• Uso de tecnologías avanzadas, como la irradiación de alimentos
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Principio HACCP No. 3
• Establecer los límites críticos a tener en cuenta, en cada punto de control crítico identificado.
Decreto 60 /02
Límite Crítico
• Criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable, en una determinada fase o etapa
Decreto 60 /02
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Los Límites Críticos
• Se componen de variables de lectura inmediata y sus respectivos rangos de control
• Se pueden referir a condiciones del proceso o el producto
• Se establecen sobre evidencia científica:• Estándares o guías oficiales, literatura científica,
resultados experimentales, consejo de expertos
Ejemplos de Límites Críticos
• Pasterización HTST• Tiempo 15” y Temperatura 72 a 74 ° C
• Desinfección continua• Cloro residual 5 ppm
Principio HACCP No. 4
• Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia de los PCC identificados
Decreto 60 /02
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Monitoreo o Vigilancia
• Secuencia de observaciones y mediciones de límites críticos, diseñada para producir un registro fiel y asegurar dentro de los límites críticos establecidos, la permanente operación o proceso
Decreto 60 /02
Frecuencia de Monitoreo
• Idealmente, el monitoreo debe ser continuo y automático
• El monitoreo discontinuo se diseña • Buscando confiabilidad en los resultados• Preferiblemente con base en el control estadístico de
procesos
Los responsables del monitoreo
• Usualmente pertenecen al área de producción• Deben
• Adiestrarse en las técnicas de monitoreo• Entender claramente el propósito y la importancia del monitoreo• Tener claridad sobre el momento en que deben tomar una
acción correctiva • Reportar con precisión y rapidez los resultados del monitoreo y
las salidas de control• Comprender los formatos que emplean
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El monitoreo es útil para
• Determinar si se ha presentado una desviación de los límites críticos y se hace por tanto necesario tomar una acción correctiva
• Proporcionar evidencia objetiva sobre la obtención del control, con fines de verificación
• Indicar posibles tendencias del proceso a salirse de control
Principio HACCP No. 5
• Establecer acciones correctivas con el fin de adoptarlas cuando el monitoreo o la vigilancia indiquen que un determinado PCC no está controlado.
Decreto 60 /02
Acción o Medida Correctiva
• Cualquier tipo de acción que deba ser tomada cuando el resultado del monitoreo o vigilancia de un punto de control crítico esté por fuera de los límites establecidos
Decreto 60 /02
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Una Acción Correctivaconsiste en
• Evaluar el peligro o el daño de los productos desviados y disponer de ellos
• Ajustar el proceso para regresarlo a control• Registrar la acción correctiva y el destino de los
productos desviados. Informar a quien corresponda
• Tomar las previsiones necesarias para evitar nuevas salidas de control
Ejemplo de estrategia de controlen PCC
Hoja de trabajo del HACCP(Codex Alimentarius, 1997)
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Paso Herramientas Producto final
1. Equipo Haccp Acta conformación del equipo
Actas de reunión
Equipo conformado y funcionando
2. Describir el producto Fichas técnicas de producto
Estudios de vida útil
Ficha técnica
3. Describir los consumidores potenciales
Ficha Técnica
4. Elaborar el diagrama de flujo
Modelos de diagramas de flujo Diagrama de flujo
5. Verificar el diagrama de flujo
Instrumentos de medición Versión escrita del diagrama
Diagrama de flujo ajustado
Paso Herramientas Producto
Análisis de peligros
Formulas Matriz
Reporte de análisis de peligros
PCC Árbol de decisiones
Reporte de PCC y estrategias de control
Límites críticos Normas legales Estudios propios
Reporte
Monitorización Instrumentos de medición
Reporte
Acciones correctivas
Modelos Reporte
