Software dirigeert het geheelDistributie in volle snelheid

TECHNOLOGY

54 ■ INDUSTRIE TECHNISCH & MANAGEMENT JUNI 2010

Het bestelbonnenbeheer uitde Lawson/Movex M3ERP-software moet gekop-

peld worden met de picking- enverzendingsactiviteiten. Ook soft-warematig moet er een ge-stroomlijnde overgang zijn. Bin-nen het distributiecentrum vanVan de Velde - dat sinds 1977 ac-

tief is - gebeurt deze software-overgang en het sturen van de lo-gistieke flow sinds 2001 via Ob-jective LES (Logistics ExecutionSystem) van De Clercq Solutions.In 2009 werd er een nieuw auto-matisch magazijn Knapp Order &Storage Retrieval met ‘goods-to-man’ picking aangekoppeld. In-dustrie Technisch & Manage-ment sprak over deze toepassingmet Hedwig Schockaert, directieICT & Supply Chain van Van deVelde en Bert Sucaet, projectlei-der en Luc Van de Perre, Mar-keting & Product Manager vanDe Clercq Solutions.

DISTRIBUTIE VAN GROTEAANTALLENDe firma Van de Velde, gespecia-liseerd in dameslingerie, werd in1919 opgericht in Schellebelle.De grote groei van de onderne-ming dateert van begin jarentachtig met de merknaam MarieJo, ondertussen aangevuld metandere belangrijke merknamen.Vandaag realiseert het bedrijf een

omzet van boven de 130 miljoeneuro met vestigingen in België,Tunesië en Spanje. De verkoopconcentreert zich voornamelijk inWest-Europa.

Het ontwerp van de collecties ge-beurt in het Oost-Vlaamse hoofd-kwartier. Om kwaliteitsredenenworden de grondstoffen aange-kocht op de Europese markt engebeurt het snijden van de on-derdelen in België, terwijl de ei-genlijke assemblage op basis vanvoorbereide kits gebeurt in hetbuitenland, veelal loonbedrijven,voor de helft in China. De eind-controle gebeurt dan weer in deproductie/logistieke vestiging inWichelen, waarna de goederenop stock in het distributiecentrumgaan. Ze kunnen aan een orderworden toegewezen van zodra zein een locatie op stock staan, enze komen op de pickinglijst vanafhet ogenblik dat ze op een picking-locatie staan.

Van de Velde produceert een mo-deproduct, dus bij elke seizoens-wissel komen er nieuwe modellenbij. En de bestellingen kunnen nogvrij lang na het seizoen blijvendoorlopen. Daarom ook zijn erzo’n 18.000 verschillende stock-referenties. Elk jaar komen er zo’n270 nieuwe modellen bij, die danin verschillende maten (een 50-tal) en kleuren (er zijn 60 ver-schillende kleuren) in stock moe-ten genomen worden. Jaarlijksgoed voor 8.500 nieuwe stockre-ferenties. Meer dan 5 miljoen af-gewerkte producten gaan elk jaarde deur uit. Bestellingen kunnenop opgegeven data of - voor na-bestellingen - zo snel mogelijk wor-den aangeleverd. Hierdoor gaathet om een distributie van kleinepakketten die via UPS worden ver-stuurd, waarbij dagelijks gemid-deld 22.000 stuks lingerie, en inpiekmomenten (begin van het sei-zoen) tot 35.000 stuks, de deuruit moeten. Klanten zijn eigen win-

Economisch verantwoorde distributie -zeker als het zoals bij Van de Velde gaatom grote aantallen (18.000 referentiesen in totaal 850.000 stuks in stock, hetverzenden van gemiddeld 20.000 tot inpiekmomenten 35.000 te picken stuk-ken per dag en over zo’n 5.000 ver-schillende klanten) - vergt snel op de balspelen, gepaste pickingtypes installerenen... gestroomlijnd werken.

door Alfons Calders

RV/De Clercq Solutions

RV/De Clercq Solutions

Het DC van Van de Velde stelteen dertigtal mensen tewerk, zijzorgen voor de stock en de pic-kingactiviteiten.

Van de Velde investeerde in 2009 in dit automatisch OSR-opslag-magazijn van Knapp.

kels en speciaalzaken, in totaalzo’n 5.000 verkooppunten.

PICKING AANGEPAST AANNODENHet distributiecentrum van Vande Velde stelt een dertigtal men-sen tewerk. Zij zorgen voor destock en de pickingactiviteiten. Infunctie van de rotatiesnelheid ende gemiddelde bestelhoeveelhe-den heeft men de picking inge-deeld in drie zones, elk met eeneigen pickingstrategie.

Er is vooreerst de traaglopers-zone, een rekkenmagazijn waarde picking direct uit de rekken ge-beurt. Het gaat hier in de eersteplaats om ‘uitlopers’ van collec-ties, zeldzame nabestellingen vanzeer kleine aantallen. Hier is ‘loop-afstand’ minder belangrijk.

Als tweede zone heeft men de ‘mid-delgrote hoeveelheden’ die dagelijksdoor een (groter) aantal klanten

worden be-steld maar in kleinere a a n t a l l e n . Hiervoor werd in2009 geïnves-teerd in een

automatisch magazijn met gekop-pelde pickingzone. Er werd geop-teerd voor een OSR-magazijn vanKnapp. Deze laatste is vooral ge-kend als magazijnleverancier in degeneesmiddelendistributie: snellepicking via een systeem van kranenen liften en een ‘goods-to-man pic-king’: de voorraad wordt in contai-

ners in het ma-gazijn inge-b r a c h t

(12.600 plaat-sen) en op basis van

de pickinglijsten worden de bak-

ken automatisch naar twee picking-zones uitgesluisd, waar een manu-ele picking gebeurt en dan gaan zeautomatisch terug naar een maga-zijnpositie.

In laatste instantie zijn er de ‘grotehoeveelheden’: kleine aantallen diedagelijks door een groter aantal

klanten worden gevraagd. Om deloopafstanden te verminderen,heeft men geopteerd om deze viapicking–to-light (550 dynamischepickinglocaties in vier pickingzo-nes) te verzamelen, waarbij éénitem op één pickingplaats ligt enwaarbij de buffer in een afzonder-lijk magazijn (7.000 bufferplaat-sen) is opgeslagen.

De orderverwerking gebeurt bin-nen de ERP-software die de goe-deren vanuit de productie aan ma-gazijnplaatsen toewijst en die ookper order de pickinglijsten aan-maakt (in functie van wat in stockis en van goederen van vroegereorders die nu in stock zijn). Fout-loos werken in het gehele distribu-tiemagazijn steunt op de motorvan het geheel: de LES-softwareObjective. Deze communiceertmet de RF-toepassingen, met deERP-software, met de Knapp OSR-PLC-sturing, met de transportsys-temen.

Schematische voorstelling van de ICT-infrastructuur bij Van deVelde.

RV/De Clercq Solutions

SHOPPING CENTRAINDUSTRIËLE KOELINGOPENBARE GEBOUWENIT KAMERSOPSLAGHALLEN, KANTOORGEBOUWENHOTELS, BANKENTENTEN

Koeling & VerwarmingVERHUUR – VERKOOP – SERVICE 24/7

Exclusieve “Clivet” verdeler

kels en speciaalzaken, in totaalzo’n 5.000 verkooppunten.

PICKING AANGEPAST AANNODENHet distributiecentrum van Vande Velde stelt een dertigtal men-sen tewerk. Zij zorgen voor destock en de pickingactiviteiten. Infunctie van de rotatiesnelheid ende gemiddelde bestelhoeveelhe-den heeft men de picking inge-deeld in drie zones, elk met eeneigen pickingstrategie.

Er is vooreerst de traaglopers-zone, een rekkenmagazijn waarde picking direct uit de rekken ge-beurt. Het gaat hier in de eersteplaats om ‘uitlopers’ van collec-ties, zeldzame nabestellingen vanzeer kleine aantallen. Hier is ‘loop-afstand’ minder belangrijk.

Als tweede zone heeft men de ‘mid-delgrote hoeveelheden’ die dagelijksdoor een (groter) aantal klanten

worden be-steld maar in kleinere a a n t a l l e n . Hiervoor werd in2009 geïnves-teerd in een

automatisch magazijn met gekop-pelde pickingzone. Er werd geop-teerd voor een OSR-magazijn vanKnapp. Deze laatste is vooral ge-kend als magazijnleverancier in degeneesmiddelendistributie: snellepicking via een systeem van kranenen liften en een ‘goods-to-man pic-king’: de voorraad wordt in contai-

ners in het ma-gazijn inge-b r a c h t

(12.600 plaat-sen) en op basis van

de pickinglijsten worden de bak-

ken automatisch naar twee picking-zones uitgesluisd, waar een manu-ele picking gebeurt en dan gaan zeautomatisch terug naar een maga-zijnpositie.

In laatste instantie zijn er de ‘grotehoeveelheden’: kleine aantallen diedagelijks door een groter aantal

klanten worden gevraagd. Om deloopafstanden te verminderen,heeft men geopteerd om deze viapicking–to-light (550 dynamischepickinglocaties in vier pickingzo-nes) te verzamelen, waarbij éénitem op één pickingplaats ligt enwaarbij de buffer in een afzonder-lijk magazijn (7.000 bufferplaat-sen) is opgeslagen.

De orderverwerking gebeurt bin-nen de ERP-software die de goe-deren vanuit de productie aan ma-gazijnplaatsen toewijst en die ookper order de pickinglijsten aan-maakt (in functie van wat in stockis en van goederen van vroegereorders die nu in stock zijn). Fout-loos werken in het gehele distribu-tiemagazijn steunt op de motorvan het geheel: de LES-softwareObjective. Deze communiceertmet de RF-toepassingen, met deERP-software, met de Knapp OSR-PLC-sturing, met de transportsys-temen.

Schematische voorstelling van de ICT-infrastructuur bij Van deVelde.

RV/De Clercq Solutions

SHOPPING CENTRAINDUSTRIËLE KOELINGOPENBARE GEBOUWENIT KAMERSOPSLAGHALLEN, KANTOORGEBOUWENHOTELS, BANKENTENTEN

Koeling & VerwarmingVERHUUR – VERKOOP – SERVICE 24/7

Exclusieve “Clivet” verdeler

FLOW INTAKE EN KLAAR-ZETTEN GOEDERENOp het einde van de productie(zijnde controle en verpakking)worden de ingepakte goederengescand en geladen in contai-ners. Na het laden wordt voor decontainer met inhoud een stickerafgeprint met een door de ERP-software bepaalde stockage-plaats. Het ERP-systeem bepaaltdus in welke zone de aangemeldegoederen worden opgeslagen enregistreert dit als ‘virtueel instock’. Deze gegevens worden di-rect doorgeven aan Objective diede sticker afprint om de containereffectief in stock te kunnen opne-

men. Het stockeren op hun loca-tie in het magazijn (of direct in depicking) gebeurt manueel (voorhet opslaan in het traagloopma-gazijn, in het buffermagazijn en inde picking-to-light zone), deels viahet intern transportsysteem (datvanuit Objective wordt aange-stuurd) naar het automatisch ma-gazijn. Bij het manuele wegzettenmoet de magazijnier de bakkenen de locatie scannen, waarbijObjective deze gegevens contro-leert. Pas als de locatie is beves-tigd, worden de goederen ‘reëel’voor distributie in ERP ‘beschik-baar’ gemaakt. En pas als ze opeen te picken positie staan, kun-

nen ze verwerkt worden in eenpickinglijst.

Telkens er een locatie (bestaandeuit een aantal in de doorschuif-rekken achter elkaar geplaatsteopslagplaatsen) leeg is, wordt be-paald welk productnummer (enhoeveel containers op het door-schuifrek) er op die locatie ge-plaatst zal worden. Dit gebeurt in‘overleg’ met het ERP-systeem ende te verwachten pickings (afge-leid uit de ontvangen orders).Hierdoor is de pickingzone nietmeer (zoals vroeger) volledig op-gevuld, wat bij een belangrijkewissel van producten (bij het be-gin van een seizoen, als er velenieuwe productnummers moetenbijgeplaatst worden en een grootaantal anderen doorschuivennaar ‘uitlopers’) het afvoervolumesterk verminderd heeft. Pas alsde goederen op een ‘bereikbarepickingplaats’ staan (in het OSR-magazijn, of in één van de 550pick-to-light-posities, of in een lo-catie in het pickingmagazijn)wordt aan het ERP-systeem door-gegeven dat ze op de pickinglijstmogen komen. Als een picker eenlocatie leeg vindt en daar zoumoeten picken, wordt een alarmgegenereerd en wordt deze foutin de stockcorrecties gebracht.Idem als een magazijnier een bakmoet vervangen en er zoudennog producten in liggen.

PICKINGORGANISATIE VIAOBJECTIVEDe bestelorders worden verwerktbinnen de ERP-software en ver-geleken met de pickbare goede-ren. Uit deze combinatie wordende pickinglisten vanuit de bestel-lingen gerealiseerd. Een leveringkomt niet één-op-één overeenmet een bestelorder. Er wordtgeleverd op de door de klant ge-wenste datum wat beschikbaaris. ERP houdt bij wat nog niet be-schikbaar is en genereert eennieuwe pickinglijst vanaf het ogen-blik dat er een directe bestellingis waar meer dan twee stuks van

beschikbaar zijn (waarbij dan allebeschikbare goederen van vroe-gere backorders mee worden ge-stuurd) of wanneer er minstenstien stuks backorder in stock zijn.

De gegenereerde pickinglijstengaan naar de Objective-software enworden er omgezet in bakpicking-lijsten. De picking gaat dus overdrie zones, waarbij de bakken alle-maal starten aan de manuele pic-king. Vroeger werd gewerkt metéén totale pickinglijst per klant. Erwerd niet op voorhand bepaald hoe-veel bakken per pickinglijst nodigwaren. Men begon met één bak enstelselmatig breidde dit uit, waarnade bakken in treinvorm door alle zo-nes gingen. Hierbij diende de volg-orde van de bakken strikt behoudente blijven: eerst werd manueel ge-pickt, dan gingen de bakken doornaar de ‘picking-to-light’-zones ennadien naar de verpakking. Dat isrecent veranderd na de implemen-tatie van het OSR-systeem, waarbijnu op voorhand voor alle zones be-rekend wordt hoeveel bakken er no-dig zijn. Bepaalde bakken moetenniet alle zones (manueel, picking-to-light, OSR) aandoen en elke bakheeft dus zijn eigen weg.

Nu nog wordt gestart in de ma-nuele pickingzone, waar de bak-pickinglijsten worden uitgeprint engekoppeld aan één specifieke baken bijgevolg aan één specifiekepickinglijst. Moet de bak in alle zo-nes goederen ontvangen, dangaat de flow zoals vroeger. Maarals er meerdere bakken nodigzijn, starten ze nog in de manuelepickingzone, maar worden de af-zonderlijke bakken (met daarineen afgedrukte pickinglijst) doorObjective - op basis van het scan-nen van hun etiket - door het au-tomatisch transport naar ‘hun’specifieke pickingzone gesluisd.

Objective volgt dus het volledigepickingproces en communiceertmet de sturingssoftware van dedeelsystemen (transport, picking-to-light per zone en OSR). In elke

Distributie in volle snelheid

56 ■ INDUSTRIE TECHNISCH & MANAGEMENT JUNI 2010

RV/De Clercq Solutions

RV/De Clercq Solutions

Om de loopafstanden te verminderen is geopteerd voor een ‘picking-to-light’ installatie.

De pickingzone van het OSR-magazijn, hier wordt gewerkt volgenshet ‘goods-to-(wo)man’ principe.

SHOPPING CENTRAINDUSTRIËLE KOELINGAPPARTEMENTSGEBOUWENOPSLAGHALLEN, KANTOORGEBOUWENHORECA, BANKEN, PRIVAATWONINGEN WINKELS EN KLEINE HANDELSZAKENGeïnspireerd door zijn natuurlijke habitat van bergen, zon en water, produceert Clivet reeds meer dan 20 jaar een uitgebreid HVAC aanbod. Clivet koelmachines en warmtepompen zijn hoogkwalitatief en onderscheiden zich door hun op-timaal energetisch concept. Door zijn unieke formule van “Try & Buy” biedt Delta-Temp via zijn 40 MW verhuurvloot, de mogelijkheid om nieuwe installaties uit te testen vooraleer ze aan te kopen.

Koeling & VerwarmingVERHUUR – VERKOOP – SERVICE 24/7

Exclusief verdeeld door:

Vraag naar onze overzichtsbrochure “Koeling & Verwarming”

Wereldrecord kaassculptuur

Oostende 2010

zone - de OSR-zone of één van devier zones picking-to-light - wordtbij de start van de picking de bakopnieuw gescand. In de manuelepicking wordt dan de pickinglijstafgeprint en wordt elk stuk dat ge-

pickt wordt gescand, tot de lijst isafgewerkt. In de picking-to-lightwordt, na het scannen van debak, de sector actief en kan depicker de goederen nemen en af-melden. In de OSR-zone gebeurtde communicatie tussen Objec-tive en de aansturing van hetOSR-magazijn op basis van XML-documenten. Op die manier krijgtde picker de bakken aangeleverden een indicatie van de hoeveel-heid te nemen producten. Hij doetde picking en desactiveert de bakdie terug het magazijn ingaat (ofnaar de andere pickingzone gaat,als daar ook een picking uit diebak voorzien is).

AUTOMATISCHE NACONTROLEAls Objective geregistreerd heeftdat alle items van de specifiekezone verzameld zijn, wordt de back-pickinglijst afgemeld. De bak wordtter plaatse op het rollentransportgezet en gescand en dan automa-

tisch door het volledig distributie-centrum gesluisd naar de volgendepickingzone. Is de picking voor diespecifieke bak volledig afgelopen,dan gaat deze naar een ‘consoli-datiezone’ waar de bakken wordenbijgehouden tot de totale picking-lijst van de klant volledig is.

Zijn dus alle bakken in de consoli-datiezone en is de totale picking-list afgewerkt, dan zal men allebakken bij elkaar brengen en nascanning gaat deze bestel-lings’trein’ door naar de verpak-kingszone. Daar worden de dozengevuld en voorzien van een ver-zendingsformulier.

Om zo foutloos mogelijk te wer-ken, worden in de verpakkingsaf-deling alle goederen nogmaals ge-scand. Hier kunnen nog correc-ties worden uitgevoerd, zodat deklant zijn juiste bestelling aan-krijgt. Binnen Objective zijn hier-voor dialoogvensters voorzien om

deze ‘fouten’ te registreren enprocedures om goederen bij deinpakzone of terug naar stock tekrijgen. Als alles in orde is, wor-den de verzendingspapieren (voorsommige klanten ook de factuurdie in een enveloppe op de dooswordt gestoken) uitgeprint enwordt binnen ERP en Objective depickinglist en het uitgevoerde or-der definitief afgeboekt.

Door deze opvolging van de logis-tieke flow per pickinglijst en doorhet aansturen van de deelfunctiesis Objective dus de dirigent van detotale logistieke afdeling. Het laattoe de pickingrendementen per flowen per picker op te volgen, waar-door het distributiecentrum te ma-nagen is. Hierdoor kan met een be-perkt aantal personen (30 mensen)de grote flow (22.000 tot 35.000pickingstuks per dag, 800 à 1.000pakjes) worden gerealiseerd. ■

www.industrie.be

In deze scanpost gebeurt een100% eindcontrole van de te verzenden goederen.