18. NIET-TECHNISCHE SAMENVATTINGAPRIL 2012 Hoofdstuk 18 : Niet-technische samenvatting 3/59 bc...

MER Hervergunning Picanol Group Ieper

SGS Belgium NV APRIL 2012 Hoofdstuk 18 : Niet-technische samenvatting 1/59

Projectnummer : 07.0413

bc

18. NIET-TECHNISCHE SAMENVATTING




bc

18.1 INLEIDING

18.1.1 Beknopte beschrijving van het project

De Picanol Group met vestiging te Ieper bestaat uit 4 juridische entiteiten die gelegen zijn op

eenzelfde site aan de Steverlyncklaan te Ieper (zone Kasteelwijk), nl

- Picanol NV: ontwikkeling, productie en verkoop van hoogtechnologische weefmachines

waarbij de inslag gebeurt op basis van lucht-(airjet) of grijpertechnologie (rapier)

- Proferro NV: ijzergieterij die gietstukken produceert voor Picanol NV (20%) en voor derden

(80%) en die de mechanische afwerkingsactiveiten doet

- Verbrugge NV: vervaardiging van accessoires voor weefgetouwen

- Psi Control Mechatronics NV: ontwerp, ontwikkeling, productie en ondersteuning van

technologische componenten, diensten en mechatronische systeemoplossingen voor original

equipment manufacturers in diverse sectoren

Aangezien de milieuvergunning van Picanol op 13/05/2013 vervalt en het bedrijf ook nadien nog zijn

productie- en bijhorende activiteiten wil verderzetten is een hervergunning aan de orde.

18.1.2 Toetsing aan de MER-plicht

De m.e.r.-plicht voor projecten wordt beschreven in het Decreet van 18 december 2002 ter aanvulling

van het decreet van 5 april 1995 houdende algemene bepalingen inzake milieubeleid met een titel

betreffende milieueffecten veiligheidsrapportage. Dit decreet voorziet in uitvoering van de Europese

Richtlijn 97/11/EG (ondertussen vervangen door richtlijn 2011/92/EU, gepubliceerd 28 januari 2012)

een onderscheid tussen projecten die altijd m.e.r.-plichtig zijn en projecten waar de m.e.r.-plicht

afhangt van drempelwaarden of van een beslissing geval per geval door de bevoegde instantie.

De twee types projecten worden beschreven in één uitvoeringsbesluit bij het decreet, nl het

uitvoeringsbesluit houdende vaststelling van de categorieën van projecten onderworpen aan

milieueffectrapportage, door de Vlaamse Regering goedgekeurd op 10 december 2004

(BS 17 februari 2005) en gewijzigd door het B.Vl.R van 15 juli 2011 (BS 6 september 2011).

Dit besluit van de Vlaamse Regering voorziet in bijlage II categorieën van projecten die in

overeenstemming met art. 4.3.2.§2 en §3 van het decreet aan de project-MER worden onderworpen

maar waarvoor de initiatiefnemer een gemotiveerd verzoek tot ontheffing kan indienen:

- Rubriek 4c) Smelterijen van ferrometalen met een productiecapaciteit van 20 ton per dag of

meer

De te hervergunnen activiteiten bij Picanol vallen onder bijlage II van het besluit en er kan bijgevolg

een ontheffing worden aangevraagd. Picanol kiest er echter voor een MER te laten opmaken.




bc

18.1.3 Situering van Picanol

Figuur 18.1 toont de ligging van de site van Picanol op een topografische kaart. De belangrijkste woonkernen en natuurgebieden in de omgeving van de site worden weergegeven in

onderstaande Tabel 18.1 en Figuur 18.3:

Tabel 18.1: Overzicht van de dichtstbijzijnde woon- en natuurgebieden

Nr. op Figuur 18.3

tegenover terreingrens Picanol

woonkern/natuurgebied Richting

Afstand centrum woonkern (km)/rand

natuurgebied

1 Ieper NW 1,3

2 St. Jan N 2

3 Zillebeke ZO 1,8

4 Voormezele ZW 3,7

5 Hollebeke ZO 5,1

6 Zandvoorde ZW 6,6

7 Geluwe W 6,6

8 Zonnebeke NO 6,4

9 Brielen NW 4,7

10 Vlamertinge W 6,1

11 Elverdinge NW 7,7

12 Boezinge NW 6,5

13 Langemark N 7,4

14 Dikkebus ZW 5,8

15 Wijtschate Z 7

16 Houtem ZO 7,8

A

Prov. Domein De palingbeek met o.a. natuurreservaat de Kattenputten, habitatrichtlijngeb. ‘Westvlaams Heuvelland’ en Ven gebied ‘De ieperboog.

W 2,6

B Iepers vestingslandschap NW 200 m

C

Gasthuisbossen met o.a. habitatrichtlijngeb. ‘Westvlaams Heuvelland’ en Ven gebied ‘De ieperboog.

ZO 2,3

D

Pollegonebos met o.a. habitatrichtlijngeb. ‘Westvlaams Heuvelland’ en Ven gebied ‘De ieperboog.

O 5

Het totale terrein van Picanol bedraagt ca. 18 hectare. De site wordt als volgt begrensd:

� ten noorden grenst het terrein aan een weide en firma Desoot (bouw- en dakwerken);

� ten oosten grenst het terrein aan het Domein Castel;

� ten zuiden is er een industriezone die bestemd is voor kantoren en parking Picanol, dit gebied

grenst aan de N37 (ring rond Ieper);

� ten westen, aan de overkant van de Steverlyncklaan zijn de bedrijven Meubelen Crack, Parking

Proferro, Spinnekop (bedrijf van transportsystemen), Citroën garage.

Figuur 18.2 toont de ligging van Picanol op een luchtfoto.

MER Hervergunning Picanol NV



bc

Figuur 18.1: Ligging van Picanol op een topografische kaart (bron: Nationaal Geografisch Instituut)

Picanol group IeperPicanol group IeperPicanol group IeperPicanol group IeperPicanol group IeperPicanol group IeperPicanol group IeperPicanol group IeperPicanol group Ieper

%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%100m100m100m100m100m100m100m100m100m

MER Hervergunning Picanol NV


Projectnummer : 07.0413 bc

Figuur 18.2: Ligging van de site op een luchtfoto (bron: google earth)




Figuur 18.3 toont de ligging van Picanol op het gewestplan. Hierop zijn de omliggende woonkernen

duidelijk herkenbaar.

Picanol is gelegen in industriegebied (paars ingekleurd met opdruk II – milieubelastende industrieën).

Ook de bedrijven rond Picanol zijn gelegen in industriegebied.

Ten westen van het industrieterrein is een oranje zone (gebieden voor dagrecreatie). Hier zijn de

sporthal, het zwembad en de sportterreinen van de stad Ieper gelegen.

Ten noordwesten van het industrieterrein is er een groene zone met opschrift P (parkgebied). Dit

parkgebied sluit aan bij de vesten van Ieper.

Ten noorden van het industriegebied is een woonzone (rood gebied) gelegen. Ten oosten van dit

woongebied (en dus ten noordoosten van het industriegebied) ligt een gebied aangeduid als

woonuitbreidingsgebied (wit-rood gearceerd).

Ten oosten van Picanol is een parkgebied gelegen (groen met opdruk P), het domein Castel is er

gelegen. Ten zuiden wordt een landschappelijk waardevol gebied opgemerkt (gele achtergrond met

diagonale zwarte lijnen). Ten zuidwesten is er een gebied voor gemeenschapsvoorzieningen en

openbaar nut (waterwingebied – verdronken weide). Dit gebied werd blauw ingekleurd met blauwe

driehoekjes aan de rand.

Het gewestplan vervalt echter indien er bpa’s zijn opgemaakt. Voor de zone Picanol zijn er 3 bpa’s

van kracht, nl

- BPA Kasteelwijk waarvan enkel nog het oostelijke deel t.o.v. de Steverlyncklaan van kracht

is. Het deel ten westen van de Steverlyncklaan is vervangen door het GRUP Kasteelwijk.

- BPA Kruiskalsijde

- BPA Zuiderring waarvan enkel het deel ten zuiden van de 2 voorgaand bpa’s nog van kracht

is.

Een overzicht van deze BPA’s is weergegeven in Figuur 18.4.




Figuur 18.3: Ligging van Picanol op het gewestplan

%%%%%%%%%1 km1 km1 km1 km1 km1 km1 km1 km1 km

141414141414141414

101010101010101010

999999999

111111111111111111

121212121212121212

111111111

444444444

151515151515151515

%%%%%%%%%

222222222

Picanol group IeperPicanol group IeperPicanol group IeperPicanol group IeperPicanol group IeperPicanol group IeperPicanol group IeperPicanol group IeperPicanol group Ieper

333333333

131313131313131313

555555555

777777777

666666666

161616161616161616

BBBBBBBBB

AAAAAAAAA

CCCCCCCCC

DDDDDDDDD

888888888




Legende gewestplan




Figuur 18.4: Overzicht BPA’s op terrein van Picanol

BPA Kruiskalsijde




Legende BPA Kruiskalsijde




BPA Zuiderring

18.2 PROCESSEN EN INSTALLATIES HUIDIGE SITUATIE

Picanol omvat 4 bedrijven die samen één milieutechnische eenheid vormen : Picanol nv, Proferro nv,

Verbrugge nv en PsiControl Mechatronics nv.

De groep is opgedeeld in twee divisies.

- Divisie Weaving Machines (Picanol nv en Verbrugge nv)




Picanol ontwikkelt, produceert en verkoopt hoogtechnologische weefmachines waarbij de

inslag gebeurt op basis van lucht- (airjet) of grijpertechnologie (rapier). Picanol levert

weefmachines aan weverijen wereldwijd, en biedt zijn klanten ook producten en diensten aan

zoals weefaccessoires (Verbrugge), opleidingen, upgradekits, wisselstukken en

servicecontracten.

- Divisie Industries (Proferro nv en Psi Control Mechatronics nv)

Proferro omvat de gieterijactiviteiten en de mechanische afwerkingsactiviteiten van de groep.

Het produceert gietijzeren onderdelen voor onder meer compressoren, pompen en

landbouwmachines, en onderdelen voor Picanolweefmachines.

Via PsiControl Mechatronics legt de groep zich toe op het ontwerp, de ontwikkeling, de

productie en de ondersteuning van technologische componenten, diensten en

mechatronische systeemoplossingen voor “original equipment manufacturers” in diverse

sectoren.

Proferro, Verbrugge en PsiControl Mechatronics leveren zowel onderdelen voor weefmachines

(Picanol) als producten voor derden.

Hierna wordt het productieproces in detail toegelicht.




18.2.1 Algemeen

Het beheer van infrastructuur, nutsvoorzieningen en andere algemene diensten gebeurt

overkoepelend voor de volledige site (= 4 bedrijven die samen de milieutechnische eenheid vormen).

Voor de volledige milieutechnische eenheid is een milieucoördinator en een adjunct-milieucoördinator

aangesteld. De milieucoördinator rapporteert aan het bedrijfsmanagement.

18.2.2 Gieterij

De gieterij produceert gietijzeren onderdelen in grijs lamellair of nodulair gietijzer.

De gietstukken worden, na afwerking, enerzijds intern geleverd aan Picanol voor de vervaardiging

van weefgetouwen en anderzijds aan externe klanten.

De gieterij bestaat uit meerdere afdelingen die hierna in detail besproken worden.

18.2.2.1. Modelbouw

In de afdeling modelbouw worden de modelplaten en kerndozen op punt gesteld en onderhouden.

Modelplaten worden gebruikt in de vormen gietlijnen. Met een modelplaat wordt de gewenste vorm

in het gietzand gedrukt. De modelplaat heeft dus dezelfde vorm als de buitenkant van het te gieten

gietstuk.

Kerndozen worden gebruikt in de kernmakerij. In de kerndozen worden de kernen gemaakt. Kernen

worden gebruikt om holle gietstukken te maken. De kerndoos heeft dus dezelfde vorm als de

binnenkant van het te gieten gietstuk.

Nieuwe modelplaten en kerndozen worden door Proferro zelf ontworpen en worden geproduceerd

door onderaannemers. Deze nieuwe gereedschappen worden in aluminium, gietijzer of kunststof




vervaardigd, afhankelijk van de toepassing en de te verwachten hoeveelheid gietstukken. Bij grote

series wordt gietijzer gebruikt omdat dit minder slijtage vertoont.

Nieuwe modelplaten en kerndozen moeten nog afgesteld worden. Bestaande gereedschappen

worden periodiek onderhouden en nagezien op basis van de intensiteit van het gebruik. De

modelbouw beschikt hiervoor over de nodige metaalbewerkingsmachines. Gereedschappen in

kunststof worden hersteld en aangepast in de kunststofbewerking.

Alle onderdelen worden samen gemonteerd tot modelplaat of kerndoos.

De modelbouw maakt ook hulpstukken voor andere afdelingen, zoals hefgereedschappen voor de

kernmakerij en de vormen gietlijnen.

18.2.2.2. Kernmakerij

Een zandkern is een harde zandvorm gemaakt uit chemisch gebonden zand. Kernen worden gebruikt

om holle gietstukken te maken of een niet-ontvormbare uitsparing aan de buitenkant van een gietstuk

of een combinatie van beide.

De gieterij beschikt over 3 machinetypes om zandkernen te vervaardigen :

� Coldbox

In een menger worden chromietzand, wit zand, harsen en additieven volgens een bepaalde

verhouding met elkaar gemengd. Het mengsel wordt in de vormkast gebracht. Om de

uitharding te versnellen wordt de vormkast doorblazen met dimethylethylamine (DMEA).

De coldboxmachines zijn aangesloten op een afzuiging en luchtzuivering. In de

aminewasser worden de aminerestanten uit de lucht gewassen.

� Hotbox

In deze machine wordt een specifiek zandtype gebruikt, croningzand.




� Pepset In een menger worden wit zand en harsen volgens een bepaalde verhouding met elkaar

gemengd. Het mengsel wordt in de vormkast gebracht en uitgehard.

De keuze van de machine wordt onder meer bepaald door de grootte van de kern, de

toepassing en de hoeveelheid te maken kernen.

Tijdens het gietproces zijn de kernen onderhevig aan een zware thermische belasting

(1450 °C). Het is dus van groot belang dat de vorm, de afmetingen en de positie van de kern,

verzekerd blijven tot het gietijzer gestold is. Alle kernen worden daarom beschermd met een

deklaag bestaande uit vuurvaste bestanddelen, bindmiddel en een draagvloeistof. Zo voorkomt

men dat gietijzer in de kern binnendringt.

In 90 % van de toepassingen wordt gebruik gemaakt van deklagen op waterbasis. In minder

dan 10 % van de toepassingen moet gebruik gemaakt worden van een deklaag op

alcoholbasis. Dit is het geval bij kleine kernen die moeilijk uitdrogen.

De deklaag wordt aangebracht door onderdompeling in de vloeistof.

Na het aanbrengen van de deklaag is het van belang dat de kern zo snel mogelijk uitdroogt. De

kernen worden daarom gedroogd met lucht, opgewarmd met de restwarmte van de smeltoven.

Onbruikbare zandkernen (bv. door slechte kwaliteit) kunnen na breking gedeeltelijk hergebruikt

worden als recuperatie zand.

Niet herbruikbaar kernzand afval wordt gescheiden ingezameld en afgevoerd voor verwerking,

samen met de gebruikte kernen van de vormen gietlijnen.

Vervaardiging van een zandkern Aminewasser

Drogen van de kernen




18.2.2.3. Smeltzone

De smeltinstallatie werd in 1995 in gebruik genomen. In de warmewindkoepeloven wordt gietijzer

gesmolten om het daarna in de pas gevormde kasten te gieten.

De warme wind koepeloven

De warme wind koepeloven smelt het basisijzer voor zowel grijs als nodulair gietijzer. Beide soorten

gietijzer hebben verschillende fysische en mechanische eigenschappen. Dit wordt bepaald door de

vorm van het grafiet in het gietijzer : lamellair of nodulair. Om nodulair gietijzer te bekomen wordt het

gesmolten ijzer behandeld in het nodulariseerstation (zie proces vormen gietlijn).

De koepeloven bestaat uit een lange, vertikaal opgestelde buis waarin men bovenaan de ladingen

inbrengt. Het laden van de oven gebeurt volledig automatisch. De laadinstallatie wordt bestuurd door

een operator die vanuit een vaste cabine de rolbrug met magneet bedient. Met de magneet worden

de verschillende metaalcomponenten, staalschroot, ruw ijzer en intern retourmateriaal (gietijzer afval

van het eigen productieproces), geladen en gewogen. Cokes, kalksteen en andere toeslagstoffen

worden aangevoerd uit de voorraadbunkers, automatisch gedoseerd en via het laadsysteem

bovenaan in de oven ingebracht.

De smeltenergie wordt geleverd door de verbranding van de cokes en door het inblazen van warme

lucht (of wind) in de koepeloven. Deze warme lucht wordt opgewarmd in een warmtewisselaar door

recuperatie van de restwarmte van de afgezogen gassen uit de koepeloven (zie verder). De warme

lucht wordt in de koepeloven ingeblazen, ter hoogte van de smeltzone. Hiermee bereikt men in de

oven een temperatuur van meer dan 2000 °C, waardoor het ijzer en staal uit de metaallading gaan

smelten. Met behulp van cokes treedt ook een carburisatie van het metaal op en eventueel roest

verdwijnt (desoxidatie). Dat alles wordt gestuurd vanuit de controlekamer.

Onderaan de koepeloven, bij een temperatuur van 1500 °C, vloeit het gesmolten ijzer via een goot

naar één van de warmhoudovens. Aan de achterkant van de oven wordt de slak afgevoerd. Deze

slak wordt onmiddellijk rechtstreeks gekoeld met water waardoor de slak wordt gegranuleerd

(uiteenvalt in kleine kiezelvormige delen).

De koepeloven wordt dagelijks opgestart en stilgelegd. Bij het stoppen van het smeltproces wordt de

oven volledig geledigd. Hierbij ontstaan gietijzerblokken die intern gerecupereerd worden en

slakkenbrokken.

De gegranuleerde slakken worden in de bouwindustrie herbruikt als secundaire grondstof.

Tijdens het smeltproces worden periodiek thermische analyses uitgevoerd in het labo om het gehalte

aan koolstof, silicium en andere stoffen te bepalen.

De warmhoudovens

De koepeloven kan ongeveer 30 ton ijzer bevatten. Daarnaast kan nog bijna 80 ton gietijzer

warmgehouden worden in de twee warmhoudovens van elk 40 ton.

De warmhoudovens zijn elektrische inductie-ovens. De elektriciteit levert de nodige warmte om de

warmteverliezen te compenseren en het gietijzer op te warmen tot de geschikte giettemperatuur. De

warmhoudovens zorgen voor een gietijzer buffer om de schommelingen in aan- en afvoer naar de

vormen gietlijnen op te vangen en om de nodige analysecorrecties te kunnen uitvoeren.

Indien nodig, kan overtollig vloeibaar gietijzer afkomstig van de vormen gietlijnen terug in een

warmhoudoven worden gegoten.




Koelwater

Zowel de koepeloven, de warmhoudovens als de slakken worden gekoeld met water. Er wordt

gebruik gemaakt van stadswater, oppervlaktewater en regenwater.

De verschillende koelwatercircuits zijn in cascade met elkaar verbonden. Zuiver water wordt gevoed

aan het meest kritische koelwatercircuit (= koeling van de warmhoudovens). De spui van dit circuit

dient als voeding voor het volgende koelwatercircuit. Als laatste stap wordt het nog overblijvende

koelwater gebruikt voor de koeling en granulering van de slakken.

Luchtzuivering

De rookgassen van de warme wind koepeloven worden afgezogen en naverbrand (800 à 850 °C) met

aardgas voor de verwijdering van CO en dioxines. Daarna worden de rookgassen snel afgekoeld,

volgens een bepaald koeltraject, in een warmtewisselaar en vervolgens gezuiverd in de stoffilter.

De warmte die vrijkomt in de warmtewisselaar wordt gerecupereerd enerzijds voor de verwarming

van de warme wind die wordt ingeblazen in de koepeloven, anderzijds voor de verwarming van de

lucht die gebruikt wordt voor het drogen van de kernen in de kernmakerij.

Tijdens werking van de koepeloven moet er soms gebrand worden :

� Openbranden uitlaat van de koepeloven

� Openbranden van de slakkenafvoer

� Openbranden van de aflaat van de koepeloven

� Reinigen van de inlaat van de warmhoudovens

Op al deze plaatsen zijn afzuigkappen voorzien die zijn aangesloten op een filterinstallatie.

Zicht op de smeltzone

Luchtzuivering koepeloven Koepeloven




18.2.2.4. Vorm- en gietlijnen

In een vormen gietlijn worden de vormkasten gemaakt en gevuld met vloeibaar gietijzer.

Principe van het gieten

Een vormkast bestaat uit twee delen: een bovenste en een onderste helft. Beide helften worden

gevuld met geconditioneerd vormzand, aangevoerd uit de zandbereiding. In elk van de twee helften

wordt, met behulp van een modelplaat, een vorm in het zand geperst. Deze vorm komt overeen met

één helft van het uiteindelijk te gieten stuk. De beide helften passen perfect op elkaar en vormen

samen de vormkast. De vormkast is dus gevuld met vormzand en bevat een holle uitsparing, identiek

aan het te gieten stuk.

Indien het gietstuk zelf ook hol moet zijn, plaatst men in de vormkast nog één of meerdere

zandkernen. Het inleggen van de kernen gebeurt uiteraard vooraleer de beide helften van de

vormkast op elkaar geplaatst worden. Een zandkern, geproduceerd in de kernmakerij, is net iets

kleiner dan de uitgeperste vorm, zodanig dat het gietijzer zich precies verdeelt in de open ruimte

tussen de kernen en het vormzand. Het principe is eenvoudig : waar geen vormzand of zandkern is,

komt gietijzer.

Werking van een vormen gietlijn

In het vormgedeelte worden de lege vormkasten gevuld met vormzand en wordt de gietvorm in het

zand gedrukt. Daarna plaatst men de zandkernen en wordt de vormkast dichtgemaakt. Vervolgens

wordt vloeibaar gietijzer, aangevoerd uit de smeltafdeling, in de vormkasten gegoten.

De gieterij kan zowel lamellair als nodulair gietijzer produceren. In het geval van nodulair gietijzer

moet het vloeibaar gietijzer juist voor het gieten genodulariseerd worden. Dit gebeurt in een

afzonderlijke processtap door toevoeging van magnesium en silicium, onder de vorm van een draad.

De temperatuur van het gietijzer tijdens het gieten in de vormkasten, beïnvloedt de kwaliteit van het

gietstuk en wordt uiteraard nauwgezet opgevolgd. Bij een te hoge temperatuur wordt het gietijzer

afgekoeld door het toevoegen van hematiet-blokken, een ijzerlegering met relatief hoge zuiverheid.

Gietijzer op te lage temperatuur wordt uitgegoten in bakken (= lingoteren). Na stolling keert het terug

naar de smeltafdeling (retourmateriaal) en wordt opnieuw ingesmolten.

Te veel aan vloeibaar gietijzer (bijvoorbeeld op het eind van de dag) wordt teruggebracht naar de

smeltafdeling en in een warmhoudoven gegoten.

Na het gieten verblijven de vormkasten gedurende enkele uren in de koelzone zodat het gegoten

gietstuk kan stollen.

Na koeling worden de vormkasten geopend. Het vormzand, de resten van de kernen en het gietstuk

worden uit de vormkast geduwd (= uitbreken). De gietkanalen, overtollig gietijzer noodzakelijk om een

goede verdeling van het gietijzer te bekomen in de vormkast, worden afgebroken van het gietstuk. Op

transportbanden worden de verschillende onderdelen van elkaar gescheiden :

� ruwe gietstukken worden in bakken gelegd en gaan naar de ontzanding,

� gietkanalen keren terug naar de smeltafdeling (retourmateriaal) en worden opnieuw

ingesmolten,

� het vormzand wordt via transportbanden afgevoerd naar de zandbereiding voor hergebruik,

� de gebruikte kernen worden extern afgevoerd als kernzand afval.

In de vormen gietlijn en het nodularisatiestation ontstaan op verschillende plaatsen luchtemissies.

Deze emissies worden afgezogen en afgeleid naar meerdere luchtzuiveringsinstallaties. Het filterstof

wordt opgevangen in bigbags en extern afgevoerd




De vormen gietlijn wordt dagelijks, na productie, gereinigd door de avondreinigers, zo genoemd

omdat deze activiteit meestal ’s avonds wordt uitgevoerd. Niet alleen de productie-installatie maar

ook de kelders en de zones van de transportbanden worden gereinigd. Al het zand dat uit de

installatie of naast de transportbanden is gevallen wordt opgeruimd. Dit opruimzand is niet

herbruikbaar als vormzand maar wordt wel extern herbruikt als secundaire grondstof in de

bouwindustrie.

2 vormen gietlijnen : Taccone en HWS

Proferro beschikt over 2 vormen gietlijnen. De Taccone-vormmachine en de zeer recente HWS-

vormlijn.

Karakteristieken van beide vormlijnen :

Taccone :

� Grootte van de vormkasten : 900 x 700 x 500 mm

� Snelheid : max. 300 vormkasten per uur

� Gewicht van de gietstukken : 5 tot 120 kg

HWS :

� Grootte van de vormkasten : 1600 x 1200 x 800 mm

� Snelheid : max. 60 vormkasten per uur

� Gewicht van de gietstukken : tot meer dan 400 kg

Toelichting bij het lopend investeringsproject

In 2009 werd gestart met de investering in de nieuwe HWS vormen gietlijn met grotere vormkasten

om beter in te spelen op de vraag naar technisch moeilijkere en grotere stukken met hoge

toegevoegde waarde.

Door het combineren van zowel gietwerk, mechanische afwerking, assemblage en co-design kan

Proferro succesvol inspelen op de stijgende vraag van klanten. Deze investering is noodzakelijk om

de slagkracht van Proferro te verhogen en de verdere groeikansen in de toekomst te blijven

verzekeren. Proferro kan hierdoor zijn marktpotentieel uitbreiden bij bestaande klanten, en bij klanten

en sectoren waarin het vandaag nog niet actief is.

Eerste fase gerealiseerd in 2009

De nieuwe installatie wordt gebouwd volgens de laatste stand der techniek. Het

investeringsprogramma verloopt in fasen.

Eind 2009 was de eerste fase afgewerkt en werd de HWS vormen gietlijn in dienst gesteld, op dat

moment met een productiecapaciteit van 30 vormkasten per uur.

De nieuwe vormlijn vervangt de oude vormen gietlijn Sandslinger, die eind 2009 definitief uit dienst

werd genomen.

Installatie bij volledige realisatie

Op langere termijn, in een volgende fase van het investeringsproject, wordt de productiecapaciteit

(aantal vormkasten per uur) van de HWS vormen gietlijn verhoogd. Hiervoor moet het koelhuis

uitgebreid worden en zal ook extra afzuigcapaciteit en extra luchtzuiveringsinstallaties voorzien

worden. De smeltcapaciteit van de koepeloven blijft ongewijzigd door deze investering maar zal wel

beter en meer benut kunnen worden, waardoor het tonnage afgewerkte gietstukken op termijn zal

toenemen. Deze aanpassingen werden tot op heden nog niet gerealiseerd.




Milieu-impact van het investeringsproject

Luchtemissies

In een vormen gietlijn worden gietstukken gegoten in zandvormen. In dit proces kan op

verschillende plaatsen (zand)stof ontstaan. De stand der techniek is zodanig dat diffuse emissies

kunnen worden vermeden door aangepast ontwerp. Dit gebeurt ook bij de nieuwe vormen gietlijn

HWS die maximaal wordt omkast en voorzien van afzuiging, aangesloten op

luchtzuiveringsinstallaties. Alle bewerkingen waar zand kan vrijkomen worden ingekapseld. Het

betreft onder meer volgende bewerkingen :

� vullen van de vormkasten met zand

� koelen van de gietkasten

� openen van de gietkasten

� manipulatie van de gegoten gietstukken

De bestaande vormen gietlijnen beschikten reeds over ontstoffingsinstallaties. Door technische

beperkingen kon de capaciteit van deze installaties niet maximaal benut worden. In het ontwerp van

de nieuwe HWS-vormlijn werd hiermee rekening gehouden. De bestaande ontstoffingsinstallaties

worden maximaal geïntegreerd. Aangezien de beide vormen gietlijnen Taccone en HWS niet

gelijktijdig zullen werken, zijn de ontstoffingsinstallaties bruikbaar voor beide installaties.

Bij verdere uitvoering van het investeringsproject zal nog bijkomende nieuwe

luchtzuiveringscapaciteit voorzien worden om alle afgezogen lucht uit de omkaste installaties op de

gepaste manier te kunnen behandelen.

Afval

De geplande investeringen hebben een beperkte invloed op de geproduceerde afvalstoffen.

De belangrijkste afvalstof van de vormlijn is afvalzand. Het gebruikte vormzand wordt voor meer dan

98% geregenereerd zodat de hoeveelheid afvalzand tot een minimum wordt beperkt. Voor de afvoer

van dit afvalzand beschikt Proferro over een gebruikscertificaat secundaire grondstof.

Het vormkastrendement (netto opbrengst per vormkast in ton gietijzer) van de nieuwe vormen

gietlijn HWS is hoger. Met andere woorden : de nieuwe vormen gietlijn zal minder schroot

veroorzaken dat nadien moet hersmolten worden.

Reden : Betere zandvorming in de gietkast door een betere techniek van zandverdichting. Hierdoor

zal minder schroot gegoten worden te wijten aan zandproblemen. Daarnaast neemt ook het aandeel

van de gietkanalen af. Dit zijn de kanalen waarlangs het gietijzer zich verspreid in de gietkast, maar

die geen onderdeel van het gietstuk vormen en dus schroot zijn.

Een beter vormproces leidt ook tot gietstukken met een betere oppervlaktekwaliteit. Er zal bijgevolg

minder nabewerking (zoals ontbraming) nodig zijn bij deze gietstukken. Bijgevolg zal in de

nabewerkingstappen minder afval gevormd worden.

Lawaai

De nieuwe installaties bevinden zich volledig binnen de bestaande gebouwen.

Bovendien worden de nodige preventiemaatregelen getroffen om de mogelijke hinder van de

installaties die lawaai veroorzaken, te beperken. Het betreft ondermeer installaties voor het uitbreken

van de gietkasten. Deze maatregel is uiteraard in eerste instantie noodzakelijk voor het welzijn en de

gezondheid van de werknemers maar zal ook een positief effect hebben op het geluidsniveau van de

totale gieterij.

De bestaande vormlijn Sandslinger is uit dienst genomen. Deze installatie bevindt zich aan de rand

van de gieterij, dicht bij de perceelsgrens. Het stopzetten van deze installatie zal een positieve

invloed hebben op het geluidsniveau.




Inleggen van kernen in de zandvorm Gietzone Taccone

Gietzone HWS




18.2.2.5. Zandbereiding

In de zandbereiding wordt het vormzand voor de vormen gietlijnen aangemaakt. Er zijn 2

afzonderlijke zandcircuits voor beide vormen gietlijnen. Het zandbereidingsproces is voor beide

lijnen gelijk.

De gieterij maakt gebruik van bentoniet gebonden vormzand, dus niet van chemisch gebonden

vormzand. Bij de aanmaak van bentoniet gebonden vormzand (groenzand) worden volgende

grondstoffen ingezet :

� zand

� bentoniet, noodzakelijk voor de binding van het zand

� additieven zoals polycarbon, een organische toevoegstof die verhindert dat het vormzand

aan het gietstuk kleeft

� water om de gewenste vochtigheidsgraad te bekomen

De samenstelling van het vormzand wordt aangepast aan het type gietijzer dat wordt gegoten. De

grondstoffen worden batchgewijs in een menger gemengd en via transportbanden naar de vormen

gietlijn gebracht.

Na het vormen en gieten wordt het gebruikte vormzand gerecupereerd in de zandbereiding waar het

opnieuw geconditioneerd wordt voor hergebruik. Het gebruikte vormzand wordt eerst gekoeld.

Vervolgens worden metaalresten afgescheiden met behulp van een magneet. Daarna worden de

aanwezige resten kernzand uitgezeefd. Bij normale productie bedraagt de zandcirculatie van het

vormzand 200 ton/uur. Meer dan 98% wordt geregeneerd en herbruikt als vormzand, minder dan 2 %

moet worden afgevoerd als groenzand. Dit groenzand wordt herbruikt in de bouwindustrie als

secundaire grondstof.

Dagelijks worden de kelders, de zones van de transportbanden en andere installaties van de

zandbereiding gereinigd. Dit opruimzand kan niet opnieuw gebruikt worden als vormzand en moet

worden afgevoerd. Het wordt eveneens herbruikt in de bouwindustrie als secundaire grondstof.

De installaties van de zandbereiding (silo’s, transportbanden, mengers,…) zijn aangesloten op een

afzuiging met luchtzuivering (stoffilters).




18.2.2.6. Ontzanding

In de ontzanding worden de ruwe, zwarte gietstukken ontzand en gecontroleerd. De zwarte

gietstukken, zo genoemd omdat er nog zwart zand aan kleeft, worden ontzand in één van de twee

ontzandingsmachines.

Ontzandingsmachine Trommelpangborn : voor de kleine of massieve stukken

Een groot aantal gietstukken worden in een container naar boven getrokken en vallen in de

ontzandingstrommel. De stukken bewegen op een tapijt en worden door twee turbines gedurende

gemiddeld negen minuten bestraald met straalkorrels. Daarna worden de gietstukken gelost op een

schudgoot en rollend tapijt, waar ze visueel gecontroleerd, geteld en in de juiste verpakking gelegd

worden. In de Trommelpangborn worden stukken ontzand die niet gevoelig zijn aan barsten, breuken

en vervorming.

Ontzandingsmachine Hangbaanpangborn : voor de grote of dunne gietstukken

De gietstukken worden aan haken of netten opgehangen en gaan door een tunnel waar vier turbines

straalkorrels op de gietstukken schieten om het zand te verwijderen. Eenmaal uit de tunnel worden

de stukken afgenomen en in de juiste verpakkingen geplaatst. Ook hier gebeurt een visuele controle.

Beide ontzandingsmachines zijn voorzien van een luchtzuiveringsinstallatie. In een cycloon wordt het

straalgrit gerecupereerd en een deel van het zand afgescheiden. In de mouwenfilter wordt het

resterende zand uit de afgezogen lucht gefilterd. Het afvalzand van de ontzanding is niet

herbruikbaar als vormzand maar wordt wel extern, in de bouwindustrie, herbruikt als secundaire

grondstof.

De kwaliteitscontrole aan beide ontzandingsmachines vermijdt dat er verloren werk gebeurt op

gietstukken die niet voldoen aan de gevraagde specificaties. De oorzaak van afkeuring wordt

geregistreerd zodat de gepaste maatregelen kunnen genomen worden. De afgekeurde gietstukken

keren terug naar de smeltafdeling (retourmateriaal) en worden opnieuw gesmolten.

Ontzandingsmachine Hangbaanpangborn




18.2.2.7. Ontbraming

Eenmaal ontzand is het gietstuk nog niet mooi glad, het moet nog ontbraamd worden. Bij het maken

van gietstukken ontstaan immers ongewenste bramen die men om esthetische en praktische redenen

wegneemt.

Soorten bramen

� scheidingsbramen veroorzaakt door de scheiding tussen de boven- en onderkast en door

de grenzen tussen de zandkernen en het vormzand,

� aansnijdingen op de plaats waar het gietijzer in de vormkast stroomde,

� aangebrand zand en andere onzuiverheden.

Het ontbramen gebeurt op verschillende manieren.

In de afdeling licht werk worden relatief lichte stukken ontbraamd tegen een slijpsteen en afgewerkt

met slijpmachines.

In de afdeling zwaar werk worden de zwaardere gietstukken (vanaf 25 kg) ontbraamd met

slijpmachines.

Daarnaast beschikt de gieterij ook nog over een CNC-ontbramingsmachine voor relatief kleine

gietstukken in grote series.

Alle werkposten zijn aangesloten op een afzuiging met luchtzuiveringsinstallatie (stoffilter).

In de eindcontrole worden de ontbraamde gietstukken gecontroleerd. Zowel gietfouten als

slijpkwaliteit worden beoordeeld. Voor breukgevoelige stukken wordt ook een barstencontrole

uitgevoerd. Voor stukken uit nodulair gietijzer is een ultrasone controle nodig. Verder worden ook nog

slagmetingen en hardheidsmetingen uitgevoerd. Gietstukken die niet voldoen worden afgekeurd en

gaan terug naar de smeltafdeling (retourmateriaal).

Licht werk Zwaar werk




18.2.2.8. Verfafdeling

Om de gietstukken te beschermen tegen roestvorming worden ze geschilderd.

De gietstukken worden ondergedompeld in een verfbad. Er wordt gebruik gemaakt van verf op

waterbasis. Daarna worden de geverfde gietstukken in een gasgestookte oven gedroogd. Na het

drogen worden de gietstukken, indien nodig, manueel met de hand bijgeschilderd.

De gietstukken bestemd voor externe klanten worden in de juiste verpakkingen (houten paletten en

opzetranden) en hoeveelheden geplaatst, zodat ze verzendingsklaar zijn.

De overige gietstukken worden nadien verder bewerkt in de Vesselzone of in de afdeling

metaalbewerking (machining).

Ingang verfinstallatie Uitgang verfinstallatie




18.2.2.9. Vesselzone

In de vesselzone worden montageklare onderdelen voor luchtcompressoren geproduceerd. Dit

onderdeel, een drukvat, staat in voor de olieafscheiding in de compressor.

Het drukvat is samengesteld uit 4 gietstukken: deksel, ketel, plug en pijp. Deze worden

samengebouwd tot drukvat. Daarna wordt het drukvat getest : hydrostatische en pneumatische test.

Vooraleer te kunnen leveren aan de klant moeten de drukvaten gekeurd worden. Proferro nv is

bevoegd om zelf deze CE- en ASME-certificering uit te voeren.




18.2.2.10. Verzending

In de afdeling Verzending worden de verpakte gietstukken opgeslagen in afwachting van transport

naar de klant. De gietstukken worden per vrachtwagen afgevoerd naar de klanten.

18.2.3 Mechanische afwerking

De mechanische afwerking omvat volgende afdelingen :

� Flemac

� Thermische behandeling

� Germac

� Texmac

18.2.3.1. Flemac

In de afdeling Flemac gebeuren volgende activiteiten :

� Mechanische afwerking van extern aangeleverde gietstukken voor externe klanten (vb.

onderdelen voor compressoren).




� Mechanische afwerking van gietstukken, aangeleverd door de gieterij, voor enerzijds de

eigen productie van weefgetouwen (vb. batie = zijkant van het weefgetouw) en anderzijds

voor externe klanten (vb. onderdelen voor landbouwmachines, compressoren,…).

� Productie van aluminium lanswielen (onderdeel van het weefgetouw).

� Productie van stalen nokken (onderdeel van het weefgetouw).

� Productie van stalen tandwielen (onderdeel van het weefgetouw).

De mechanisch afwerking omvat volgende bewerkingen :

� CNC-verspaningsbewerkingen

� Conventionele verspaningsbewerkingen

� Nabewerkingen zoals ontbramen met handgereedschap en honen (een

verspaningstechniek waarbij met grote precisie een dun laagje van de binnenomtrek van

een cilindervormige opening wordt weggenomen)

� Meten van stukken: Op basis van de meetvoorschriften worden, volgens een bepaalde

frequentie, stukken volledig gemeten en gecontroleerd in de meetkamer.

� Wassen van de afgewerkte stukken

� Verpakken

De verschillende te volgen productiestappen variëren van stuk tot stuk. Niet alle stukken worden

gewassen of verpakt. De meeste stukken worden achtereenvolgend op verschillende

verspaningsmachines bewerkt. Sommige stukken ondergaan ook een externe bewerking hetzij intern

in het bedrijf (thermische behandeling), hetzij bij een externe onderaannemer (vernikkelen). Na deze

bewerking keren de stukken terug naar de afdeling Flemac voor verdere afwerking.

Belangrijke hulpstukken zijn het opspangereedschap en de snijgereedschappen.

� Het opspangereedschap zijn de mallen waarin de te bewerken stukken worden

opgespannen en in de bewerkingsmachine worden geplaatst. Het aantal mallen per stuk is

afhankelijk van de complexiteit. Omwille van productiviteit en kwaliteitseisen is het

belangrijk om een stuk in zo weinig mogelijk opspanningen te kunnen afwerken.

� De verscheidenheid in snijgereedschappen is groot. Dit varieert van eenvoudige boren tot

complexe gecombineerde kotterbaren. De gebruikte snijmaterialen zijn: snelstaal,

hardmetaal, coatings, keramiek, …

In deze afdeling worden verschillende producten gebruikt: additieven voor de wasmachines, oliën

(hydrauliek, aanmaak van koelemulsie, snij-olie, …), …

Alle waterige afvalstromen (water van wasmachines, koelemulsie) worden extern afgevoerd voor

verwerking. Daarnaast zijn er nog andere typische afvalstromen zoals : olie, metaalslib, spanen,… Al

het afval wordt gesorteerd, afgevoerd en verwerkt volgens het algemeen integraal afvalbeheer dat

over de volledige site geïmplementeerd is.

Metaalbewerkingsmachines




18.2.3.2. Thermische behandeling

De afdeling thermische behandeling omvat een reeks processen die toegevoegde waarde geven aan

de stukken voor toepassing in de machinebouw, door verbetering van bepaalde specifieke

karakteristieken van het stuk:

� Inductieharden: hardheid en treksterkte

� Cementeren: belastbaarheid

� Nitreren: slijtvastheid en taaiheid

� Gloeien: microstructuur

Inductieharden is een techniek om het oppervlak van mechanische onderdelen te harden. Via een

inductor, een holle gekoelde stroomgeleider waardoor hoogfrequente wisselstroom loopt, wordt aan

het oppervlak van het werkstuk een elektrische stroom opgewekt. Door de elektrische weerstand




wordt het oppervlak zeer snel opgewarmd (860 °C). Vervolgens wordt het stuk afgekoeld waardoor

de opgewarmde delen zeer hard worden.

Met deze techniek krijgen onder meer tandwielen, nokken en assen een harde, slijtvaste bovenlaag

op een relatief zachte ondergrond. Dit verhoogt de levensduur van deze zwaar belaste onderdelen

van het weefgetouw.

Cementeren is een warmtebehandeling waarbij het oppervlak van een stuk verrijkt wordt met

koolstof. Het proces vindt plaats in een oven waarin het stuk, gedurende een bepaalde tijd, op hoge

temperatuur in een reducerende atmosfeer wordt gehouden. Na het cementeren moeten de stukken

gekoeld worden, hetzij aan de lucht, hetzij door afschrikking in een oliebad.

Onder meer kruktandwielen worden gecementeerd om hardheid en belastbaarheid van de tandwielen

te verhogen.

Nitreren is een thermisch behandelingsproces waarbij de stalen onderdelen in een oven worden

blootgesteld aan een behandelingsgas. Het staaloppervlak neemt de stikstof op uit het gas, waardoor

er een dun maar zeer slijtvast oppervlaktelaagje ontstaat. De temperatuur in de oven is relatief laag

(530 tot 590°C) waardoor de stukken nadien gewoon aan de lucht kunnen afkoelen. Een versnelde

afkoeling in olie of water is niet nodig.

Door de thermische behandelingen ontstaan spanningen in het materiaal. Bij gloeien of ontlaten in

een gasgestookte oven worden de stukken opnieuw opgewarmd en langzaam afgekoeld waarbij de

microstructuur van het materiaal wijzigt en de spanningen in het materiaal afnemen.

Sommige stukken, zoals bepaalde types tandwielen, moeten eerst ontvet worden vooraleer thermisch

te behandelen. Het ontvetten gebeurt in een volledig gesloten dampontvetter waar de stukken met

behulp van perchloorethyleen ontvet worden. Dit proces is volledig gesloten en het perchloorethyleen

wordt herbruikt. Hierdoor is het productverbruik zeer laag. Het afval wordt in een afzonderlijk recipiënt

verzameld en wordt teruggestuurd naar de fabrikant voor verwerking. Na ontvetten kan de machine

maar geopend worden nadat de lucht in de machine gezuiverd is door een aktief koolfilter.

Om bovenvermelde processen uit te voeren beschikt men in de thermische behandeling over een

inductie-hardingsmachine met robot voor automatische bevoorrading, een gesloten dampontvetter,

een gasbehandelingsoven en verschillende gasputovens.

De belangrijkste gebruikte producten zijn: methanol, ammoniak, stikstof, zuurstof, perchloorethyleen

en olie. De opslagtanks voor methanol, ammoniak, stikstof en zuurstof zijn opgesteld met de nodige

veiligheidsvoorzieningen en worden periodiek gekeurd.




Een specifiek onderdeel van de thermische behandeling is het labo. In het labo worden zowel

fysische als chemische analyses uitgevoerd:

� Bepaling van hardheid

� Ruwheidsmeting

� Meten van laagdiktes

� Analyse van de samenstelling van de oppervlaktebehandelingsbaden (galvano)

� Treksterkte proeven

� Corrosietesten

� Barstencontrole

Gasputoven




18.2.3.3. Germac

De afdeling Germac is gespecialiseerd in volgende activiteiten zich:

� Ontwerp en productie van:

� Opspanmallen voor metaalbewerkingsmachines

� Specifieke gereedschappen voor verspaning

� Specifieke gereedschappen voor andere bewerkingen (bijv. inductoren voor

thermische toepassingen)

� Hijshulpmiddelen

� Machines of bouwgroepen voor machines

� Metaalbewerking van:

� Stukken in kleine serie

� Proefstukken

� Wisselstukken

Hiervoor is Germac uitgerust met een aantal CNC-verspaningsmachines. Daarnaast gebeuren er ook

nog nabewerkingen zoals ontbramen, nummeren, monteren,… Germac beschikt eveneens over een

eigen meetkamer om de kwaliteit van de geproduceerde onderdelen op te volgen.

Een specifiek onderdeel van Germac is de grijperafdeling. Daar worden de grijpers vervaardigd uit

aluminium en roestvast staal. De grijper is het onderdeel van de grijperweefmachine die instaat voor

het transport van de inslagdraad tijdens het weven.

De grijperafdeling beschikt onder meer over een inductiesoldeermachine, een

draadvonkerosiemachine en een lasermarkeermachine.

Germac werkt hoofdzakelijk voor andere interne afdelingen (zoals Flemac en Montage) maar heeft

ook een aantal externe klanten.

In deze afdeling worden verschillende producten gebruikt : oliën (hydrauliek, aanmaak van

koelemulsie, snij-olie,…), ontvetter, …

Alle waterige afvalstromen (koelemulsie) worden extern afgevoerd voor verwerking. Daarnaast zijn er

nog andere typische afvalstromen zoals : olie, metaalslib, spanen, … Al het afval wordt gesorteerd,

afgevoerd en verwerkt volgens het algemeen integraal afvalbeheer dat over de volledige site

geïmplementeerd is.




18.2.3.4. Texmac

Picanol vervaardigt weefmachines met breedtes van minder dan 2 m tot bijna 6 m. De onderdelen

van het weefgetouw, die op deze specifieke breedtes moeten worden afgewerkt, worden

geproduceerd in de afdeling Texmac.

De stukken worden vervaardigd uit stalen U-profielen, vierkante buizen, assen en buizen met

verschillende diameters en wanddiktes die extern worden aangekocht. Deze materialen worden

opgeslagen in een cassettenmagazijn met automatisch transportsysteem.

Dit magazijn bedient de verschillende werkposten die aan weerszijden van het magazijn zijn

opgesteld:

� Meerdere CNC-verspaningsmachines

� Geautomatiseerde zaagmachine

� Installaties om de glad- en ruwheid aan te passen : metalliseermachine, straalmachine,

buizenpolijstmachine

� Installatie voor de bekleding van de buizen met rubber of vilt

� Oppervlaktebehandeling: galvanisatie voor het hardverchromen (betere oppervlakte

hardheid) en fosfateren (betere corrosieweerstand)

� Lasrobot en diverse manuele lasinstallaties




Automatisch cassettenmagazijn

Texmac vervaardigt tal van onderdelen voor het weefgetouw : traversen, sleeprollen, riethouders,

tasterrollen, zandbomen, doekrollen, … Afhankelijk van de toepassing en de materiaaleisen worden

deze onderdelen op één of meerdere van de bovenvermelde installaties afgewerkt.

Bij het metalliseren worden 2 metaaldraden afgewikkeld van 2 bobijnen. Via een gelijkrichter wordt

een elektrische boog gecreëerd tussen de beide draden. Door de temperatuursverhoging smelten de

draden. Met perslucht worden de gesmolten metaaldeeltjes op het te metalliseren voorwerp

geprojecteerd en ontstaat een ruw oppervlak.

De volledige werkpost is omkapseld door een geluidsdichte cabine.

Rond het metalliseren is een op maat gemaakte afzuigkap voorzien die aangesloten is op een

afzuiging. In de cabine is bijgevolg geen rook of stof waarneembaar. De afzuiging is voorzien van een

explosieveilige filterinstallatie.

De straalmachine is volledig geïsoleerd om de geluidsemissie naar de omliggende werkposten zoveel

mogelijk te beperken.

Hardverchromen

Hardverchromen is een oppervlaktebehandelingsproces waarbij door middel van elektrolyse een

chroomlaag wordt afgezet op het werkstuk. Deze chroomlaag is zeer slijtvast en heeft een goede

corrosieweerstand.

Het elektrolyt (de chroombaden) bestaat uit een mengsel van:

� Chroomzuur,

� Nevelonderdrukker (vermijden van het ontstaan van chroomhoudende dampen)

� Zwavelzuur (katalysator voor de reactie)




De elektrische energie wordt geleverd door een gelijkstroombron. De kathode is het te verchromen

werkstuk, de anode bestaat uit een loodlegering. Bij stroomdoorgang wordt het zeswaardig chroom2

van het chroomzuur gereduceerd en zet het zich af op het werkstuk. Daarnaast ontstaat ook zuurstof

en waterstof. Aan de anode wordt het driewaardig chroom opnieuw omgezet in zeswaardig chroom.

De verschillende processtappen tijdens het verchromen zijn:

� Polijsten van het stuk (voorbehandeling op andere installatie)

� Elektrolytisch ontvetten (1 bad)

� Spoelen (2 baden)

� Etsen (1 bad)

� Verchromen (4 baden)

� Cascadespoeling (5 baden)

Het proces is volledig geautomatiseerd. De werkstukken worden manueel geladen in een

transportrobot die vervolgens de dompelcyclus in de opeenvolgende procesbaden automatisch

uitvoert.

Nabehandelingen:

� Afhankelijk van de dikte van de chroomlaag wordt het stuk na het verchromen nog

geslepen of gepolijst.

� Indien de chroomlaag niet de gewenste kwaliteit heeft, wordt de chroomlaag in de

chroomstripper opnieuw verwijderd. Dit is een afzonderlijk procesbad met natriumhydroxide

waarin het werkstuk anodisch wordt geschakeld. Het chroom lost op zonder dat het

werkstuk wordt beschadigd.

Alle afvalwaters van dit hardverchroomproces worden behandeld in de waterzuiveringsinstallatie. Om

de hoeveelheid afvalwater te beperken werden onder meer volgende maatregelen genomen:

� Cascadespoeling

� Maximaal uitlekken van de werkstukken boven de baden

� Recuperatie van het water van het meest geconcentreerde spoelbad in de chroombaden

Boven de procesbaden bevindt zich een afzuiging, aangesloten op een druppelvanger.

Geconcentreerde afvalstromen (bijvoorbeeld vervanging van een procesbad) worden niet in de

waterzuivering verwerkt maar rechtstreeks afgevoerd naar een externe verwerker.

2 De gezondheidsrisico’s als gevolg van blootstelling aan chroom zijn afhankelijk van de oxidatie van het element. In

metaalvorm is chroom nauwelijks toxisch, als zeswaardig chroom is het echter een bewezen cancerogeen,

Gebruik van zeswaardig chroom (hier in de vorm van chroomzuur) in hardverchroming is momenteel echter nog steeds

noodzakelijk gezien de behandeling een hoge toegevoegde waarde geeft aan het eindproduct en er momenteel geen

andere alternatieven voor handen zijn.

Zeswaardig chroom is echter voorgedragen om als prioritaire stof opgenomen te worden op de annex 14 lijst van de

REACH-reglementering. Dit is de lijst van stoffen die onder autorisatie vallen. De aanbeveling van ECHA definieert ook de

zogenaamde ‘sunset’-datum, datum waarop een stof niet meer mag gebruikt worden in Europa, behalve indien hiervoor

autorisatie is verleend.

De volgende stap in dit proces is dat de Europese Commissie deze beslissing voor akkoord voorlegt aan de lidstaten en

dat ze vervolgens, al dan niet in aangepaste vorm, gepubliceerd wordt. De definitieve datum voor het al dan niet indienen

van het autorisatiedossier en de inwerkingtreding van het verbod op het gebruik van de stof, is uiteindelijk afhankelijk van het moment waarop de regulering van kracht wordt. Picanol wordt in het kader van de REACH-reglementering als ‘eindgebruiker’ (voor chroomzuur) aangeduid in de

gebruikersketen. Als eindgebruiker kan Picanol een beroep doen op de autorisatie van de leverancier van de stof.

Voor de verdere evolutie van de autorisatieprocedure houdt Picanol contact met de leverancier . Het laat zich ook

informeren door de sectorfederaties Agoria en VOM, die dit dossier eveneens van nabij opvolgen.




Fosfateren

Fosfateren is een oppervlaktebehandeling van metalen in een fosforhoudende oplossing waarbij op

het metaaloppervlak een niet oplosbare corrosiewerende laag ontstaat.

De eigenlijke fosfatatie gebeurt in 2 stappen:

� Stap 1: een deel van het materiaal wordt afgebeitst.

Het fosfateerbad bestaat uit fosforzur, mangaanfosfaat en additieven. Bij onderdompeling

lost het metaal ter hoogte van het stukoppervlak op. Ter hoogte van het oppervlak ontstaat

naast mangaanfosfaat ook ijzerfosfaat en lokaal stijgt de pH.

� Stap 2: de onoplosbare fosfaten slaan neer op het werkstuk.

Door de pH-stijging daalt de oplosbaarheid van het mangaan- en ijzerfosfaat en het slaat

neer op het werkstuk. Wanneer het volledige metaaloppervlak bedekt is met een

fosfaatlaag valt de reactie stil. In de praktijk duurt dit 15 à 20 minuten.

De verschillende processtappen tijdens het fosfateren zijn :

� Mechanische voorbehandeling (op een andere installatie) voor stukken met een onzuiver

oppervlak.

� Alkalische ontvetting (1 bad)


� Beitsen in zwavelzuurbad (1 bad)


� Fosfateren (1 bad)


� Onderdompeling in oliebad (noodzakelijk om de fosfateerlaag haar corrosiewerende

eigenschap te geven)

Het proces is volledig geautomatiseerd. De werkstukken worden manueel geladen in een

transportrobot die vervolgens de dompelcyclus in de opeenvolgende procesbaden automatisch

uitvoert.

Alle afvalwaters van het fosfatatieproces worden behandeld in de waterzuiveringsinstallatie. Om de

hoeveelheid afvalwater te beperken werden onder meer volgende maatregelen genomen :

� Cascadespoeling

� Maximaal uitlekken van de werkstukken boven de baden

Boven de procesbaden bevindt zich een afzuiging.

Geconcentreerde afvalstromen (bijvoorbeeld vervanging van een procesbad) worden niet in de

waterzuivering verwerkt maar rechtstreeks afgevoerd naar een externe verwerker.

Afvalwaterzuivering

Het afvalwater van het hardverchromen en fosfateren wordt verwerkt in de eigen fysico-chemische

afvalwaterzuivering. Ook het regeneraat van de ionenwisselaar, voor de aanmaak van

gedemineraliseerd water, wordt in de waterzuivering verwerkt.

De verschillende processtappen van de waterzuivering zijn:

� Chroomreductie (met zwavelzuur en natriumbisulfiet)

� Neutralisatie (met kalkmelk)

� Bezinking

� Filterpers

� pH-correctie (met koolstofdioxide)

� Lozing




Opslag van chemicaliën

In de afdeling Texmac worden heel wat chemicaliën gebruikt. Naast de afdeling is een afzonderlijke

ruimte voorzien voor de opslag van deze producten. De opslag van natriumbisulfiet en zwavelzuur

gebeurt in opslagtanks die periodiek gekeurd worden. De andere producten worden opgeslagen in

ingekuipte rekken.

18.2.4 Weefmachines

De afdeling weefmachines, waar de weefgetouwen geproduceerd worden, omvat de volgende

processen :

� Automatisch magazijn

� Montage van de weefmachines

� R&D

� Wisselstukken




18.2.4.1. Automatisch magazijn

Bijna alle onderdelen, nodig voor de montage van de weefgetouwen, komen toe in de receptie. Zowel

de stukken afkomstig van externe leveranciers als de intern geproduceerde stukken worden hier

gereceptioneerd.

Al deze onderdelen worden gedurende korte of lange tijd opgeslagen in één van de twee

volautomatische magazijnen. De grote stukken worden opgeslagen in het palettenmagazijn (1.500

stapelplaatsen), de kleine stukken in het bakkenmagazijn (9.000 stapelplaatsen).

Vanuit het palettenmagazijn worden de grote stukken tijdig naar de werkposten gebracht met

automatisch gestuurde voertuigen (AGV).

De kleine stukken uit het bakkenmagazijn worden eerst voorgesorteerd en verzameld in kleine

bakjes. Deze bakken worden op een pallet geschoven en eveneens door de AGV’s naar de

verschillende werkposten gebracht. Het voorsorteren vereenvoudigt het werk van de monteerders: de

onderdelen zijn al verzameld per type weefmachine.

Automatisch magazijn

18.2.4.2. Montage van de weefmachines

Picanol produceert 2 types weefmachines: luchtweefgetouwen en grijperweefgetouwen. Beide types

weefmachines onderscheiden zich in de gebruikte inslagmethode. De montageafdeling bestaat

daarom uit 2 zones (2 montagekettingen) waar de 2 types weefgetouwen op gelijkaardige wijze, maar

onafhankelijk van elkaar, worden gemonteerd.

Eerst worden kleine voormontages samengebouwd en bevestigd aan de zijwanden van de

weefgetouwen. De kleinere voormontages zijn beter verhandelbaar en gemakkelijker te monteren. De

voorgemonteerde zijwanden nemen bovendien minder plaats in en zijn ook gemakkelijker bereikbaar

voor de monteerders.




Vervolgens worden deze voormontages naar de montagekettingen gebracht. Daar worden 2

voorgemonteerde zijwanden met elkaar verbonden met een dwarsligger. Dit skelet schuift daarna

stap voor stap door de montageketting. Op de verschillende opeenvolgende werkposten wordt het

weefgetouw vervolledigd met: mechanische onderdelen, elektrische bekabeling, stuurkast, lucht- en

olieleidingen, … Op het einde van beide montagekettingen zijn de weefmachines volledig afgewerkt.

Na afwerking wordt de weefmachine gedurende een bepaalde tijd uitgetest en gecontroleerd in de

proefdraaizone. Boven de proefdraaizone zijn geluidsabsorberende panelen aangebracht om het

lawaai te dempen.

Na deze eindcontrole wordt de machine verpakt en afgevoerd per container of vrachtwagen via de

verzending. Alle geproduceerde weefmachines worden nagenoeg onmiddellijk verstuurd. Er is geen

tussenopslag van afgewerkte weefgetouwen.

De milieu-impact van de afdeling weefmachines is relatief beperkt. Het geproduceerde afval,

hoofdzakelijk verpakkingsafval, wordt afgevoerd op dezelfde wijze als in de andere afdelingen

(integraal afvalbeheer).

Montageketting van weefgetouwen




18.2.4.3. R&D

R&D omvat:

� Testveld: levensduur testen van onderdelen en weefgetouwen

� Testweverij: ontwikkeling van nieuwe technieken

� Klantenweverij: uitvoeren van testen in opdracht van klanten

� Demo-zaal en opleidingscentrum: showroom en mogelijkheid om klanten op te leiden in het

gebruik van de weefgetouwen

In de afdeling R&D kunnen gelijktijdig meerdere weefgetouwen in werking zijn. Bij de bouw van deze

hallen werden de nodige maatregelen getroffen om de geluidsemissie en verspreiding van trillingen

maximaal te beperken.

18.2.4.4. Wisselstukken

De afdeling wisselstukken is een afzonderlijk magazijn van waaruit wisselstukken worden verpakt en

verstuurd naar de klanten.

18.2.4.5. Weefaccessoires

De afdeling weefaccessoires (Verbrugge nv) produceert kaders, een specifiek onderdeel voor

weefmachines. Het productieproces is maximaal geautomatiseerd en omvat:

� Freesmachine

� Robot

� Wasmachine

� Lijmmachine

� Afwerking

Cassettes met aluminium profielen worden extern aangekocht. De CNC-freesmachine bestaat uit een

9-voudige multibroche en 3 zelfstandige freeskoppen. De aluminium profielen (max 7.200 mm lang)

worden in de machine gebracht en automatisch afgewerkt.

Een robot zorgt voor het laden van de freesmachine met profielen en voor de verplaatsing van de

gefreesde aluminium profielen tussen de freesmachine en de wasmachine.

De wasmachine is een gesloten dampontvetter waarin de aluminium profielen ontvet worden met

behulp van perchloorethyleen. Dit proces is volledig gesloten en het perchloorethyleen wordt

herbruikt. Hierdoor is het productverbruik zeer laag. Het afval wordt in een afzonderlijk recipiënt

verzameld en wordt terugestuurd naar de fabrikant voor verwerking. Na ontvetten kan de

wasmachine maar geopend worden nadat de lucht in de machine gezuiverd is door middel van een

aktief koolfilter.

Na het ontvetten worden enkele onderdelen gelijmd op het aluminium profiel. De verschillende

stukken worden in een kaliber gelegd. Via een transportsysteem schuift het geheel onder de lijmkop

en wordt de lijm aangebracht. Het kaliber wordt gesloten en de delen worden vastgeklemd. Na een

bepaalde droogtijd wordt het kaliber ontklemd en schuift het gelijmde profiel door naar de volgende

werkpost.

Na het verlijmen worden de kaders gemonteerd en verpakt.

De milieu-impact van de afdeling weefaccessoires is relatief beperkt. Het geproduceerde afval wordt

afgevoerd op dezelfde wijze als in de andere afdelingen (integraal afvalbeheer).




Zicht op de afdeling weefaccessoires




18.2.5 Mechatronica

De afdeling mechatronica (PsiControl Mechatronics nv) staat in voor de ontwikkeling en productie van

alle elektronica voor de Picanol-weefmachines.

Daarnaast werkt PsiControl Mechatronics ook voor externe klanten. Ontwikkeling en productie van

verschillende mechatronische toepassingen:

� Controllers � Actuatoren � Stappenmotoren � …

Het productieproces omvat:

� SMD-machines

� Insertielijnen

� Montagelijnen (montage van de stuurkast van de Picanol-weefmachines)

� Uitvoeren van testen (temperatuur- en vochtigheidstesten, trillingstesten en zoutnevel

testen)

Het productieproces is volledig conform met de RoHS en WEEE richtlijnen.

De milieu-impact van de afdeling mechatronica is relatief beperkt. Het geproduceerde afval wordt

afgevoerd op dezelfde wijze als in de andere afdelingen (integraal afvalbeheer).

18.3 MILIEU-EFFECTEN

Als gevolg van de exploitatie van Picanol kunnen volgende impacten op het milieu vastgesteld

worden:

1. Bijdrage aan de immissieconcentraties en deposities in de omgeving

2. Invloed op de kwaliteit van het geloosde water van de Zillebeek

3. Invloed op de kwaliteit van bodem en grondwater op het terrein en in de omgeving van de site

4. Bijdrage aan het geluidsimmissieniveau

5. Impact op de verkeersgeneratie

In onderstaande paragrafen worden de geïdentificeerde milieu-effecten als gevolg van de werking van

Picanol toegelicht.




Milieu-effect 1:

Bijdrage aan de immissieconcentraties deposities in de omgeving

In de discipline lucht werden de emissiepunten en de emissies als gevolg van de werking van Picanol

besproken. Picanol kenmerkt zich op het vlak van luchtemissies door de vele emissiepunten die

discontinu emitteren en die vooral afzuigingen emitteren via relatief lage schouwen. Picanol meet zijn

emissies via haar meetprogramma. Sommige emissiepunten worden gelijk verondersteld met andere

emissiepunten en worden slechts 1 keer opgemeten. Er worden zowel organische (fenolen, benzeen,

dioxines, xyleen, trimethylbenzeen, isopropanol, PAK’s) als andere (NOx, SO3, HCl, zware metalen,

stof) polluenten uitgestoten. Meestal voldoen de gemeten emissies aan de algemene, sectorale of

bijzondere emissiegrenswaarden. Enkel SO2 (deze hoge waarde is onverklaarbaar – waarde 2011 is

ongeveer 0- bij verdere bespreking werd deze waarde niet meegenomen) en Butoxyethanol

overschreden in 2010 de respectievelijke emissiegrenswaarden.

De niet-geleide emissies worden door de indienstname van HWS meer afgezogen dan voorheen.

Wel blijft de carrousel (koelzone bij de Taccone vormen gietlijn) een bron van diffuse stofemissies.

Een gerichte keuze om de kernintensieve stukken op de nieuwe vormen gietlijn HWS te produceren,

zorgt voor een beheersing van deze diffuse stofemissies. Door de plaatsing en opvolging van de

controleplaatjes die neervallend stof capteren, worden stofproblemen vlug gesignaleerd.

De typische gieterijgeur werd door Picanol nauw opgevolgd. Gemiddeld 1 maal per maand komt deze

geur voor. Door de indienstname van de HWS en door kernintensieve stukken op deze nieuwe vorm-

en gietlijn te gieten, werd het voorkomen van deze gieterijgeur al sterk verminderd.

Voor de polluenten die (1) de drempelwaarde van IMJV overschreden (2) die een humaan

toxicologisch risico inhouden en die (3) kritisch zijn in de omgeving, werden

verspreidingsberekeningen uitgevoerd. De verspreidingsberekeningen geven aan dat het werkelijk

pluimmaximum buiten het bedrijfsterrein op de rand van het terrein ligt en de impact er

verwaarloosbaar is wat betreft de parameters Benzeen, Fenol, Tolueen, Xyleen en PAK. Wat betreft

de piekimmissies van de parameters CO en HCl is de impact ter hoogte van het beschouwde

pluimmaximum er verwaarloosbaar beschouwd. Wat betreft de dioxinedepositie is de bijdrage ter

hoogte van het pluimmaximum (buiten het bedrijfsterrein) er relevant. Ter hoogte van de beschouwde

woon- en natuurgebieden zorgt de dioxine-emissie van Picanol voor een verwaarloosbare invloed

(behalve ter hoogte van het Iepers vestingslandschap, waar de impact net beperkt is).

In de discipline mens werd de dioxine-, CO-, HCl-bijdrage meegenomen in de gezondheidsanalyse.

Er werd besloten dat de effecten niet relevant zijn voor de mens.

De dioxinedepositiebijdrage is volgens het significantiekader relevant aan de terreingrens van Picanol

(beschouwde pluimmaximum), bijgevolg moeten er milderende maatregelen voorgesteld worden.

Daar de impact echter direct sterk daalt naarmate verder van de terreingrens, er aan de andere

beschouwde receptoren een verwaarloosbare invloed is en er al gezorgd wordt voor een snelle

afkoeling van de rookgassen bij de smeltoven, worden er geen bijkomende milderende maatregelen

voorgesteld. Wel wordt voorgesteld de snelle afkoeling grondig te bekijken en indien gewenst bij te

stellen.

Door de indienstname van de nieuwe vormen gietlijn (HWS) worden tal van vroegere diffuse

emissies afgezogen en gezuiverd, de carrousel die de gietstukken van de oude vormen gietlijn

Taccone naar buiten brengt om af te koelen blijft echter nog een belangrijke diffuse bron voor stof en

in mindere mate voor geur. Omkapseling zou diffuse stofemissie kunnen verminderen. Een blijvende

aandacht en opvolging voor dit procesonderdeel in bedrijfsbeslissingen is gewenst.




Milieu-effect 2:

Invloed van het geloosde water op het ontvangende oppervlaktewater

Picanol gebruikt zowel stads- en oppervlaktewater, als het opgevangen hemelwater. Dit gebruikte

water verlaat de site door lozing in de Zillebeek (industrieel afvalwater), door lozing in de sanitaire

riolering (sanitair afvalwater, opgeconcentreerd stadswater) en door verdamping.

In 2010 was de inkomende waterstroom ca. 53 977 m³/jaar.

Er is een waterzuiveringsinstallatie aanwezig die werkt op basis van het fysico-chemisch principe. Het

afvalwater afkomstig van de oppervlaktebehandeling wordt er behandeld.

Het gemiddeld effluent dat geloosd wordt in de Zillebeek voldoet niet aan de effluentnorm voor de

parameters BOD. De andere parameters (sulfaat, CZV) hadden in 2010 overschrijdingen, maar de

gemiddelde concentratie voldeed aan de norm.

Vóórheen (vóór april 2009) werd in de chroombaden als nevelonderdrukker een middel gedoseerd

dat PFOS bevatte. Het gebruik van PFOS wordt door richtlijn 2006/122/EG (die geïmplementeerd is

in Vlarem II) beperkt. Picanol schakelde over naar een PFOS-vrij middel in april 2009. PFOS is

momenteel aan het uitfaseren.

De impact van de lozing van Picanol ten opzichte van de Ijzerwegbeek werd begroot. Bij een

gemiddelde benadering werd enkel de impact verwaarloosbaar verondersteld. Bij de worst case

benadering wordt de tijdelijke bijdrage van de parameter sulfaat als belangrijk verondersteld, de

parameters BOD en zink als beperkt en chroom als relevant en de overige parameters als tijdelijk

beperkt.

In de discipline mens werd de invloed van het geloosde water niet beschouwd daar de Zillebeek en

de Iebele geen bestemming viswater, zwemwater of drinkwater hebben. Mensen komen dus noch via

voeding, noch via zwemactiviteiten in contact met de door Picanol geloosde afvalstoffen in het

afvalwater. Potentiële relevante gezondheidseffecten als gevolg van deze afvalwaterlozingen kunnen

bijgevolg als verwaarloosbaar bestempeld worden.

Er worden geen belangrijke milieueffecten verwacht op fauna en flora.

De lozingsnorm werd in 2010 overschreden voor BOD door een gedaald debiet als gevolg van

waterbesparingen. Gezien het bedrijf al heel wat inspanningen heeft gedaan qua waterbesparingen,

zal getracht worden om voor BOD een norm voor vuilvracht i.p.v. een norm voor concentratie aan te

vragen. Daar bij een worst case benadering de parameter BOD geen tijdelijke belangrijke bijdrage

aan de milieukwaliteit veroorzaakt zullen er geen bijkomende milderende maatregelen voor BOD

worden voorgesteld.

De bijdrage van sulfaat in de gemiddelde benadering is relevant en bij de worst case benadering

wordt de tijdelijke bijdrage als belangrijk beschouwd en moeten er milderende maatregelen

voorgesteld worden. Een studie naar een betere zuivering van het afvalwater wat betreft de

parameter sulfaat of het gebruik zwavelzuur en sulfiet aan de bron te verminderen, is hierbij

aangewezen.

Verder blijft het belangrijk de parameter PFOS verder op te volgen (uitfaseren) en alle mogelijke

maatregelen te nemen om dit zo snel mogelijk te doen.




Milieu-effect 3:

Invloed op de kwaliteit van bodem en grondwater

Vermits in dit project geen wijzigingen zijn voorzien die een mogelijke impact kunnen hebben op

bodem- of grondwater, en dit in vergelijking met de bestaande situatie waarbij impacten beperkt zijn,

waar preventieve maatregelen van kracht zijn of waar de nodige remediërende acties zijn

ondernomen om effecten te neutraliseren, zijn relevante milieueffecten alle aan te duiden als

verwaarloosbaar.

In de discipline mens werden ook alle milieueffecten voor mens verwaarloosbaar voorgesteld.

Alle mogelijke maatregelen om verontreiniging van bodem en/of grondwater te vermijden zijn

genomen en operationeel. Daarnaast zijn er ook maatregelen genomen om verspreiding van

verontreinigende stoffen naar bodem of grondwater tegen te gaan (vb. uitvoering van tanks,

aanwezigheid inkuipingen, …)

Milieu-effect 4:

Bijdrage aan het geluidsimmissieniveau

Er is bewoning in de nabije omgeving rondom Picanol (binnen de 200 m van de perceelsgrens) waar

in het bijzonder aandacht aan moet worden besteed. De meest gevoelige bewoning voor geluid ligt

op ca. 80 m van de perceelsgrens in noordwestelijke richting in industriegebied. Verder zijn er nog

woningen gelegen in woongebied op minder dan 500 m van industriegebied in oostelijke richting. In

noordoostelijke richting bevindt zich nog het kritieke punt MP2, dat in industriegebied is gelegen. Tot

slot is er nog een beoordelingspunt ten zuiden van Picanol gelegen op ongeveer 200 m van de

perceelsgrens.

In de studie werden 2 varianten onderzocht. De eerste variant is de oude exploitatiefase waarin de

oude vormlijn nog in werking is (voor 2009). In de andere variant wordt de huidige exploitatiefase met

de nieuwe vormlijn onderzocht (anno 2009-2011).

Omgevingsmetingen:

• In 2 beoordelingspunten (gelegen in industriegebied) werden langdurige omgevingsmetingen

uitgevoerd. In beide punten bleef het omgevingsgeluid onder de milieukwaliteitsnorm voor

industriegebied.

Oude exploitatiefase (voor 2009):

• Tijdens de nachtperiode wordt de richtwaarde voor bestaande inrichtingen in 4

beoordelingspunten overschreden. 2 geluidsbronnen zijn hier verantwoordelijk voor. Tijdens de

dagperiode wordt de richtwaarde in 1 beoordelingspunt overschreden (verantwoordelijke bron:

Oliekoeling S_PIC20).

• Het specifieke geluid van de nieuwe inrichtingen overschrijd in geen enkel beoordelingspunt de

nachtelijke grenswaarde.

• De carrousel van de buitenkoeling (gietstukken) wordt als een fluctuerende geluidsbron

beschouwd omdat deze minder dan 10 % van de beoordelingstijd in werking zal treden. De

carrousel treedt telkens elke seconden in werking waarna ze weer tot stilstand komt. Het

specifieke geluid van deze geluidsbron voldoet in elk beoordelingspunt aan de richtwaarde voor

fluctuerende/incidentele bestaande bronnen.

Huidige exploitatiefase (anno 2009-2011):

• Sinds 2009 werd de oude vormlijn vervangen door een nieuwe vormlijn. Tijdens de metingen

van 9 april 2009 was zowel de nieuwe als de oude vormlijn nog in werking. In de variant




“huidige exploitatiefase” zijn de geluidsbronnen van de oude vormlijn dus niet meer

opgenomen. De dakafblaaspunten van de oude vormlijn werden opnieuw gebruikt voor de

nieuwe vormlijn. De geluidemissie van deze dakafblaaspunten werd opnieuw opgemeten met

de nieuwe vormlijn in werking. De koelcarrousel blijft behouden en onveranderd, het

specifieke geluid blijft ruim onder de richtwaarde voor incidenteel/fluctuerend geluid.

• Alle geluidsbronnen van de nieuwe vormlijn worden wel nog beschouwd als bestaande

inrichtingen, dit komt omdat de nieuwe vormlijn aangesloten is op bestaande ventilatoren en

bestaande ontstoffingsinstallaties. (In de overweging van de vergunning 33011/6/11/6 is

bovendien expliciet opgenomen dat er voor het geluid van deze installaties er getoetst dient

te worden aan de voorwaarden voor bestaande inrichtingen.) Enkel het specifieke geluid van

de bestaande inrichtingen zal dus veranderen.

• Het specifieke geluid van de nieuwe inrichtingen blijft onveranderd tegenover de oude

situatie. Het specifieke geluid blijft ruim onder de grenswaarden tijdens de strengste

nachtperiode.

• De koelcarrousel blijft in de huidige situatie behouden en onveranderd, het specifieke geluid

blijft ruim onder de richtwaarde voor incidenteel/fluctuerend geluid.

• Het specifieke geluid van de bestaande inrichtingen is licht gestegen doordat de

bronvermogens van gerecupereerde uitblazen gestegen zijn tegenover de oude situatie. De

richtwaarde wordt nog steeds in 4 beoordelingspunten overschreden tijdens de nachtperiode

en in 1 beoordelingspunt tijdens de avond periode. De maximale overschrijding van 3.5 dB(A)

is berekend in MP2. Uit de bronlijsten van de belangrijkste beoordelingspunten blijkt dat

afblaaspunten S_RC10 en S_RC3+RC5_12 en de oliekoeling (S_PIC20) verantwoordelijk

zijn voor de overschrijding.

Significantie van de uitbreiding voor mens en fauna:

• Omdat het hier over een hervergunning gaat van de installaties zal de huidige exploitatiefase

anno 2009-2011 getoetst worden aan het significantiekader. Daar Picanol bestaat uit een

groot deel bestaande inrichtingen (vergund voor 1993) dient ∆LAX,T voor de nieuwe

inrichtingen bepaalt te worden tegenover het omgevingsgeluid voordat er nieuwe inrichtingen

werden bijgeplaatst. Voor de bestaande inrichtingen dient ∆LAX,T bepaald te worden tegenover

de situatie waarin Picanol niet aanwezig zou zijn..

• De specifieke bijdrage van de bestaande inrichtingen overschrijden in MP1 en MP2 ( 59.2

dB(A) en 58.5 dB(A)) het gemeten omgevingsgeluid anno 2009. Het specifieke geluid in

beide beoordelingspunten doet het omgevingsgeluid met meer dan 3 dB(A) stijgen tegenover

de situatie dat Picanol niet aanwezig zou zijn. Er dient een tussenscore van -2 of -3

toegekend te worden. Aangezien hierbij de richtwaarde ook overschreden wordt met minder

dan 10 dB(A) zal dit in een eindscore van -2 opleveren. Er dient noodzakelijkerwijs gezocht te

worden naar milderende maatregelen, eventueel te koppelen aan de langere termijn. Bij het

ontbreken ervan dient dit gemotiveerd te worden.

• Het specifieke geluid van de nieuwe inrichtingen (anno 2009-2011) zal vergeleken worden

met het omgevingsgeluid waarbij de bestaande inrichtingen wel in werking worden

beschouwd. In geen enkel beoordelingspunt stijgt het omgevingsgeluid of wordt een

grenswaarde overschreden. Hierdoor zal dit een eindscore opleveren van 0. Er dienen geen

verdere maatregelen getroffen te worden

Tijdens de dagperiode blijkt de oliekoeling de belangrijkste bron voor de bestaande inrichtingen. Als

milderende maatregel heeft Picanol al beslist deze enkel tijdens de dagperiode in werking te stellen.

Hierdoor veroorzaakt deze geluidsbron enkel in BP3 nog een overschrijding van 1.7 dB(A). Deze

maatregel moet in de toekomst steeds van kracht blijven, moest Picanol beslissen deze bron ook tijdens

de avond of nachtperiode in werking te laten treden zullen er akoestische sanerin

18. NIET-TECHNISCHE SAMENVATTINGAPRIL 2012 Hoofdstuk 18 : Niet-technische samenvatting 3/59 bc...

Documents

Transcript of 18. NIET-TECHNISCHE SAMENVATTINGAPRIL 2012 Hoofdstuk 18 : Niet-technische samenvatting 3/59 bc...