ss boss

MODUL PERKULIAHAN SESI 1JELANG TENGAH SEMESTER (UTS)

Dosen : Ir. Agung Wahyudi B., MM (Asisten Ahli 150, UMB Jakarta)

PERKULIAHAN SESI 2 MENJELANG

UJIAN AKHIR SEMESTER (UAS)

BAB 11

Just In Time (JIT)

A. Pengertian Just In Time (JIT)

Sistem produksi tepat waktu (Just In Time) adalah sistem produksi atau sistem manajemen

fabrikasi modern yang dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan Jepang yang pada

prinsipnya hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta sejumlah yang diperlukan

dan pada saat dibutuhkan oleh konsumen (Simamora, 2000). Just In Time dapat berarti

sebgai suatu keseluruhan filosofi operasi manajemen dimana segenap sumber daya,

termasuk bahan baku dan suku cadang, personalia, dan fasilitas dipakai sebatas

dibutuhkan. Konsep just in time adalah suatu konsep di mana bahan baku yang digunakan

untuk aktifitas produksi didatangkan dari pemasok atau suplier tepat pada waktu bahan itu

dibutuhkan oleh proses produksi, sehingga akan sangat menghemat bahkan meniadakan

biaya persediaan barang / penyimpanan barang / stocking cost.

JIT juga berarti filosofi manajemen dari pemecahan masalah yang berkelanjutan dan

dipaksakan, sehingga pemasok-pemasok dan komponen-komponen ditarik melalui sistem

untuk menunjukkan dimana dan kapan mereka dibutuhkan.

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Agung Wahyudi ST,MM

PENGENDALIAN MUTU 1

Tabel berikut : mencantumkan pengurangan pemborosan karena menerapkan salah

satu aspek JIT :

Tabel 12.1. Pengurangan Pemborosan karena JIT

No. Aspek

Pengurangan

Pemborosan

(%)

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

Waktu pemasangan (Set-up- time)

Sisa (sampah) produksi

Persediaan barang jadi

Ruang

Waktu tunggu (Lead Time)

Persediaan barang mentah

Persediaan barang dalam proses (WIP)

20

30

30

40

50

50

82

Sumber : Heyzer & Render, 1999

Berbagai perusahaan banyak yang menggunakan istilahnya sendiri sebagai pengganti

dari Jus In Time, seperti :

di IBM dikenal “Continuous Flow Manufacturing (CFM)”,

di Harley Davidson dikenal “Material as Needed (MAN)”,

di Hewlett Packard dikenal “Stockless Production”

dan di Omark Industries dikenal “Zero Inventory Production System (ZIPS)”.

Dalam menerapkan JIT ini, ada tiga dosa yang tidak boleh dilakukan. Ketiga dosa itu

adalah MUDA, MURA dan MURI.

MUDA dalam bahasa Jepang berarti pemborosan, yang bila diterapkan dalam

manajemen tidak akan memberikan nilai tambah,

MURA dalam bahasa Jepang berarti ketimpangan, keragaman, atau ketidakteraturan

(variability and irregularity).

MURI dalam bahasa Jepang berarti keterpaksaan, kesulitan, lewat ambang batas.

Keadaan timpang, beragam maupun terpaksa merupakan indikasi masalah.

Just In Time adalah suatu keseluruhan filosofi operasi manajemen dimana segenap sumber

daya, termasuk bahan baku dan suku cadang, personalia, dan fasilitas dipakai sebatas

dibutuhkan. Tujuannya adalah untuk mengangkat produktifitas dan mengurangi

pemborosan. Just In Time didasarkan pada konsep arus produksi yang berkelanjutan dan

mensyaratkan setiap bagian proses produksi bekerja sama dengan komponen-komponen

lainnya. Tenaga kerja langsung dalam lingkungan Just In Time dipertangguh dengan


PENGENDALIAN MUTU 2

perluasan tanggung jawab yang berkontribusi pada pemangkasan pemborosan biaya

tenaga kerja, ruang dan waktu produksi.

Ide dasar sistem produksi tepat waktu (Just In Time) yaitu menghasilkan sejumlah barang

yang diperlukan pada saat diminta dengan menghilangkan segala macam bentuk

pemborosan waktu yang tidak diperlukan sehingga diperoleh biaya produksi yang rendah

dan melakukan proses yang berkesinambungan. JIT mulai digunakan pada sistem produksi

Toyota sebagai dampak dari krisis minyak di tahun 1973, kemudian banyak dipakai oleh

perusahaan Jepang untuk mengantisipasi semakin variatifnya permintaan konsumen dan

semakin kritisnya konsumen dalam menentukan produkyang diinginkan.

Just In Time dari mulai terkenalnya sampai saat ini tahun 2007 dia sudah berusia 29 tahun

berfungsi dalam persediaan. Just In Time menekankan bahwa semua material harus

menjadi bagian aktif dalam sistem produksi dan tentu dia melarang timbulnya problem yang

mengakibatkan hadir biaya persediaan. Dalam Just In Time persediaan diminimalisasi

dengan tetap menjaga keberlangsungan produksi. Ini berarti dia bilang bahan maupun

barang tersedia dalam waktu, jumlah dan kualitasyang tepat saat diperlukan. Metode Just In

Time dalam keberadaannya tidak sekedar diterapkan untuk bidang persediaan, melainkan

juga dapat diimplementasikan dalam bidang produksi.

Dalam bidang produksi, Just In Time menekankan upaya kontinuitas pengurangan

pemborosan dan ketidakefisienan lewat lot size yang kecil, kualitas tinggi, koordinasi tim

kerja. Produksi Just In Time menunjukan sistem produksi dimana aktifitas operasi terjadi

hanya jika diperlukan. Selain demikian berposisi sebagai alat pendekatan untuk

penyeimbang produksi, alat pengendali kualitas produk, dan mekanisme untuk motivasi

serta keterlibatan para tenaga kerja.

Sistem produksi tepat waktu (Just In Time-JIT) bukanlah ilmu yang memerlukan analisis

kuantitatif maupun kualitatif yang tidak begitu rumit, secara lebih tepatnya Just In Time (JIT)

bisa dikatakan sebagai metode pendekatan, filosofi kerja, konsep ataupun strategi

manajemen yang dimaksud dan tujuannya adalah mencapai performansi yang tinggi dalam

proses manufacturing. JIT adalah filofosi manufakturing untuk menghilangkan pemborosan

waktu dalam total prosesnya mulai dari proses pembelian sampai proses distribusi.

Fujio Cho dari Toyota mendefinisikan pemborosan (waste) sebagai: Segala sesuatu yang

berlebih, di luar kebutuhan minimum atas peralatan, bahan, komponen, tempat, dan waktu

kerja yang mutlak diperlukan untuk proses nilai tambah suatu produk. Kemudian diperoleh

rumusan yang lebih sederhana pengertian pemborosan: Kalau sesuatu tidak memberi nilai


PENGENDALIAN MUTU 3

tambah itulah pemborosan.

7 (tujuh) jenis pemborosan disebabkan karena:

1.Over produksi

2.Waktu menunggu

3.Transportasi

4.Pemrosesan

5.Tingkat persediaan barang

6.Gerak

7.Cacat produksi

B. Konsep Dasar Just In Time

Konsep dasar JIT adalah sistem produksi Toyota, yaitu suatu metode untuk menyesuaikan

diri terhadap perubahan akibat adanya gangguan dan perubahan permintaan, dengan cara

membuat semuaproses dapat menghasilkan produk yang diperlukan, pada waktu yang

diperlukan dan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan.

Dalam sistem pengendalian produksi yang biasa, syarat di atas dipenuhi dengan

mengeluarkan berbagai jadwal produksi pada semua proses, baik itu pada proses

manufaktur suku cadang maupun pada lini rakit akhir. Proses manufaktur suku cadang

menghasilkan suku cadang yang sesuai dengan jadwal, dengan menggunakan sistem

dorong, artinya proses sebelumnya memasok suku cadang pada proses berikutnya. Metode

ini menyulitkan penyesuaian secara cepat terhadap perubahan yang disebabkan oleh

gangguan yang timbul pada beberapa proses atau akibat adanya fluktuasi permintaan.

Untuk mengatasi berbagai gangguan dan perubahan permintaan ini, perusahaan harus

mengubah jadwal produksi tiapproses secara serempak yang cukup menyulitkan. Akibatnya

perusahaan harus melakukan persediaan di antara semua proses untuk mengatasi

gangguan dan perubahan permintaan ini. Sistem ini sering menimbulkan ketidakseimbangan

persediaan yang mengakibatkan pemborosan.


PENGENDALIAN MUTU 4

Sebaliknya, sistem produksi Toyota bersifat revolusioner, dalam arti proses berikutnya akan

mengambil suku cadang dari proses sebelumnya, metode ini dikenal sebagai sistem tarik.

Hanya lini rakit akhir yang dapat mengetahui dengan tepat penetapan waktu yang

diperlukan dan jumlah suku cadang yang diperlukan. Lini rakit akhir pergi ke proses

sebelumnya untuk mendapatkan suku cadang yang diperlukan dalam jumlah yang

diperlukan pada waktu yang diperlukan. Kemudian proses sebelumnya memproduksi suku

cadang yang diambil oleh proses berikutnya. Tiap proses yang memproduksi suku cadang

mengambil bahan atau suku cadang yang diperlukan pada proses sebelumnya, begitu

seterusnya.

Dengan demikian apabila ada perubahan permintaan tidak perlu dilakukan perubahan

jadwal produksi secara serempak untuk semua proses. Hanya lini rakit akhir yang perlu

diinformasikan mengenai perubahan jadwal produksi ketika merakit produk satu per satu.

Untuk menginformasikan mengenai penetapan waktuyang diminta dan jumlah suku cadang

yang diperlukan, digunakan KANBAN. Sistem kanban hanya bisa berfungsi secara efektif

melalui kombinasi dengan elemen-elemen JIT lain secara utuh. Terdapat empat konsep

pokokyang harus dipenuhi dalam melaksanakan Just In Time (JIT):

Produksi Just In Time (JIT), adalah memproduksi apa yang dibutuhkan hanya pada saat

dibutuhkan dan dalam jumlah yang diperlukan.

Autonomasi merupakan suatu unit pengendalian cacat secara otomatis yang tidak

memungkinkan unit cacat mengalir ke proses berikutnya. Tenaga kerja fleksibel,

maksudnya adalah mengubah-ubah jumlah pekerja sesuai dengan fluktuasi permintaan.

Berpikir kreatif dan menampung saran-saran karyawan

Guna mencapai empat konsep ini maka diterapkan sistem dan metode sebagai berikut :

1.Sistem kanban untuk mempertahankan produksi Just In Time (JIT).

2.Metode pelancaran produksi untuk menyesuaikan diri dengan perubahan permintaan.

3.Penyingkatan waktu penyiapan untuk mengurangi waktu pesanan produksi.

4.Tata letak proses dan pekerja fungsi ganda untuk konsep tenaga kerja yang fleksibel.

5.Aktifitas perbaikan lewat kelompok kecil dan sistem saran untuk meningkatkan moril

tenaga kerja.

6.Sistem manajemen fungsional untuk mempromosikan pengendalian mutu ke seluruh

bagian perusahaan.


PENGENDALIAN MUTU 5

C. Elemen-elemen Just In Time

Elemen-elemen dalam JIT meliputi:

1.Pengurangan waktu set up

2.Aliran produksi lancar (layout)

3.Produksi tanpa kerusakan mesin

4.Produksi tanpa cacat

5.Peranan operator

6.Hubungan yang harmonis dengan pemasok

7.Penjadwalan produksi stabil dan terkendali

8.Sistem Kanban

Tidak ada satu organisasipun di dunia ini yang menyukai pemborosan.

disebabkan pemborosan tidak sesuai dengan semangat efisiensi sebagai jantungnya

manajemen.

Efesiensi dan efektivitas sebagai terminal akhir dari pada manajemen tidak

akan dapat tercapai jika pemborosan masih terjadi.

Semangat untuk terus memperbaiki organisasi dan menghilangkan

pemborosan inilah yang kemudian dikenal dengan konsep JUST IN TIME (JIT).

Konsep JIT muncul di Jepang melalui apa yang disebut Kyzen (perbaikan terus

menerus).

Just In Time (JIT) sendiri bukan istilah Jepang. Tapi istilah dari Barat yang mampu

melihat fenomena manajemen di Jepang.

D. Kontribusi JIT untuk keunggulan bersaing Paling tidak terdapat 7 kontribusi JIT untuk memperoleh keunggulan bersaing, yaitu :

pemasok, tata letak, persediaan, penjadwalan, pemeliharaan pencegahan, mutu

produksi dan pemberdayaan karyawan.


PENGENDALIAN MUTU 6

Gambar 12.1. Faktor Kesuksesan JIT

Sumber : Haeyzer & Render, 1999

C.1. JIT pada Pemasok Dengan semangat JIT, jumlah pemasok sebaiknya sedikit, ada hubungan kedekatan

dan pemasok yang senantiasa berbisnis ulang dengan kita.

C.2. JIT pada Tata LetakTujuan JIT adalah mengurangi perpindahan baik perpindahan orang maupun

perpindahan barang.

C.3. JIT pada PersediaanJIT pada persediaan menggunakan sistem tarik (pull system) untuk memindahkan

persediaan. JIT akan mengurangi ukuran lot dan mengurangi waktu penyetelan

C.4. JIt pada PenjadwalanJIT pada penjadwalan dapat ditempuh dengan mengkomunikasikan jadwal tersebut

kepada pemasok. menghilangkan pemborosan

C.5.JIT pada Pemeliharaan PencegahanJIT pada pemeliharaan pencegah dapat ditempuh dengan pemeliharaan pencegahan

yang terjadwal dan rutin harian.

C.6. JIT pada Kualitas JIT pada kualitas adalah diterapkannya kendali proses secara statistic.

C.7. JIT pada Pemberdayaan Karyawan JIT pada pemberdayaan karyawan adalah dikembangkannya pelatihan-pelatihan.


PENGENDALIAN MUTU 7

Pemasok

PemberdayaanKaryawan

Kualitas

Tata Letak

Persediaan

PemeliharaanPencegahan Penjadwalan

JIT

A. Prinsip Kerja JIT Prinsip kerja JIT dapat dibagi kepada tiga bagian besar yaitu :

1. Cost reduction karena menggunakan prinsip 5S.

2. Inventory reuction, karena just in time (yang menggunakan konsep pull system)

melawan just in case (yang menggunakan konsep push system). Dan

3. Quality improvement dimulai dari : Pemberdayaan karyawan kemudian kualitas

sebagai paradigma baru setiap orang dan akhirnya pada gugus kendali mutu.

1. Cost Reduction (Pengurangan Biaya)Suatu konsep manajemen baru yang diambil dari kebiasaan di Jepang dan mampu

menyingkirkan paradigma barat dalam dunia industri manufaktur adalah prinsip 5-S

Manufacturing yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shetsuke (Kazuo Shibagaki et all.

1991).

SEIRI-Pemilihan. Diartikan sebagai usaha untuk memilih mana yang perlu dan

mana yang tidak serta menghindari berbagai kelebihan. Semakin jarang suatu

barang atau peralatan digunakan maka semakin jauh letak barang atau peralatan

itu dari tempat kerja.

SEITON-Pengaturan. Barang atau peralatan diatur sedemikian rupa sehingga

memudahkan dalam pemakaian dan pencarian.

SEISO-Pembersihan. Peralatan dijaga agar selalu dalam keadaan bersih agar

mudah dirawat dan selalu dalam kondisi bagus pada saat digunakan.

SEIKETSU-Pemeliharaan Kebersihan Lingkungan. Untuk menjaga kebersihan

lingkungan diperlukan prosedur standard sehingga setiap orang akan berperilaku

sama dalam perawatan kebersihan.

SHITSUKE-pelatihan dan Disiplin. Untuk menjaga prosedur standard dan

kelangsungannya maka pelatihan untuk mengubah dan mejaga perilaku individu

perlu dilakukan.

5 S diatas diadaptasi dalam bahasa Indonesia : Ringkas, Rapi, Resik, Rawar dan

rajin

dalam English : Sort, Straighten, Scrub, Systematize, Standardize

2. Inventory Reduction (pengurangan persediaan) Persediaan menurut paradigma lama selalu dikaitkan dengan produksi dalam

jumlah besar. Untuk menjaga kelangsungan proses produksi maka persediaan yang

besar dan aman perlu diadakan.

Oleh karena itu, sistem Just In Time menghendaki barang dibuat sesuai dengan

kebutuhan hanya pada saat dibutuhkan.


PENGENDALIAN MUTU 8

3. Quality Improvement Perbaikan kualitas menurut konsep Just In Time adalah usaha yang secara terus

menerus dilakukan. Tujuannya adalah peningkatan produktivitas melalui pemenuhan

harapan konsumen dalam hal kualitas dan waktu.

Kualitas dalam paradigma baru ini menjadi urusan setiap orang. Motto :

Jangan menerima barang cacat

Jangan membuat barang cacat

Jangan mengirim barang cacat

Semangat Kyzen dalam perbaikan kualitas tercermin pada quality circle yaitu

kelompok-kelompok yang secara suka-rela bertemu untuk membahas masalah-masalah

dan perbaikan kualitas kerja atau produk dalam unit kerjanya. Paradigma baru ini

memungkinkan organisasi mengatakan “quality improvement has no cost” (Siswanto,

1996).

E. Aspek Fundamental JIT

Empat (4) aspek fundamental JIT :

1. Menghilangkan segala aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi sebuah produk

atau jasa.

Contoh :

Waktu Pabrikasi = Waktu Proses + Waktu inspeksi + Waktu pindah + Waktu antri

Waktu Proses : Waktu yang dibutuhkan untuk mengkonversikan bahan baku menjadi

barang jadi

Waktu inspeksi : Lamanya waktu yang dihabiskan untuk memastikan bahwa produk

bermuru tinggi

Waktu pindah : waktu yang diperlukan untuk memindahkan BB atau BDP dari satu

stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya.

Waktu antri : Lamanya waktu tunggu suatu produk untuk dikerjakan, dipindahkan, atau

dikirimkan dari gudang ke pelanggan.


PENGENDALIAN MUTU 9

2. Komitmen tinggi terhadap mutu

3. Upaya perbaikan yang berkelanjutan

4. Penekanan pada penyederhanaan.

Tujuan Pabrikasi JIT : Menghasilkan sebuah produk hanya jika dibutuhkan dan hanya

dalam kuantitas yang diminta oleh para pelanggan.

4. Ukuran penting dari keandalan system JIT akan meliputi factor-faktor efektivitas siklus

pabrik sbb;

a. Tingkat produk cacat/rusak

b. Waktu siklus

c. Persentase pengiriman produk yang tepat waktu

d. Akurasi pesanan

e. Persentase produksi sesungguhnya dibandingkan dengan produksi yang dianggarkan

f. Jam mesin sesungguhnya dibandingkan jam mesin tersedia yang direncanakan.

5. Elemen-elemen kunci JIT

Lima Elemen kunci demi keberhasilan JIT :

1. Jumlah Pemasok yang terbatas

Tingkat persediaan yang minimal

Sistem JIT memotong biaya dengan mengurangi :

a. Ruang yang dibutuhkan untuk penyimpanan bahan baku

b. Jumlah penanganan bahan baku

c. Jumlah persediaan yang usang.

2. Pembenahan Tata Letak Pabrik


PENGENDALIAN MUTU 10

Arus Lini : jalur fisik yang dilewati oleh sebuah produk pada saat bergerak melalui

proses pabrikasi dari penerimaan bahan baku sampai ke pengiriman barang jadi.

3. Pengurangan Setup Time

Masa pengesetan mesin (setup time) adalah waktu yang dibutuhkan untuk

mengubah perlengkapan, memindahkan bahan baku, dan mendapatkan formulir

terkait dan bergerak cepat untuk mengakomodasikan produk unsure yang berbeda.

4. Kendali Mutu Terpadu (Total Quality Control)

TQC berarti bahwa perusahaan tidak akan memperbolehkan penerimaan

penerimaan komponen dan bahan baku yang cacat dari para pemasok, pada BDp

maupun pada barang jadi.

5. Tenaga kerja yang fleksibel

6. Keuntungan-keuntungan bila mengoperasikan system JIT dalam management

- seluruh system yang ada dalam perusahaan dapat berjalan lebih efisien

- Pabrik mengeluarkan biaya yang lebih sedikit untuk memperkerjakan para staffnya.

- Barang produksi tidak harus selalu di cek, disimpan atau duretur kembali.

- kertas kerja dapat lebih simple

- Penghematan yang telah di lakukan dapat digunakan untuk mendapat profit yang lebih

tinggi misalnya, dengan mengadakan promosi tambahan.

7 . Kelemahan JIT

satu kelemahan sistem JIT adalah, tingkatan order ditentukan oleh data permintaan

historis. Jika permintaan naik melebihi dari rata-rata perencanaan historis maka inventori

akan habis dan akan mempengaruhi tingkat pelayanan konsumen. Untuk mencapai

tingkat pelayanan 95% perusahaan harus memasukkan 2 standart deviasi dalam safety

stock.

DAFTAR PUSTAKA



Hariyadi. 2009. Pelatihan Penerapan standar internasional berbasis Quality Management System. Penerbit Nusantara Professional Education. Jakarta

Hardjosoedarmo, Soewarso. 2004. Total Quality Management. Penerbit Andi Yogyakarta.



ss boss

Documents

Transcript of ss boss