Kunststof Magazine I nummer 4, mei 201320 Management

Analisten van de ABN AMRO

omschrijven het als een sector

met veel specialistische ken-

nis, die zeer goed in staat is

eigen innovatieve producten

met toegevoegde waarde te

ontwikkelen en te produceren,

met name in nichemarkten. De

sector heeft ook nog eens een

goed gestructureerde banden-

recyclingorganisatie en een

bloeiende recyclingindustrie.

Positief nieuws, dus. Maar hoe

kwetsbaar is deze industrie-

branche, die zo afhankelijk is

van olie, maar met name ook

van één specifieke boomsoort,

dat ook nog eens alleen in be-

paalde verafgelegen gebieden

van de wereld groeit?

De belangen zijn groot en het

aanbod, met name van natuur-

rubber, is in zekere zin beperkt.

Terwijl synthetische rubber ge-

produceerd wordt door de che-

miereuzen (en de grote banden-

producenten) wereldwijd, groeit

de rubberboom, Hevea brasi-

liensis, nagenoeg alleen op de

rubberplantages in de tropische

regionen van Zuidoost-Azië,

een klein stukje van Afrika en in

nog een klein deel van het land

van herkomst, Brazilië. In het

laatstgenoemde land is echter

de exploitatie van rubber bijna

onmogelijk geworden door de

schimmelziekte South American

Leaf Blight (SALB), die de bla-

deren van de boom aantast en

uiteindelijk tot de dood van de

boom leidt. Er wordt al decen-

nia lang onderzoek gedaan naar

een effectieve manier om deze

ziekte te bestrijden, maar tot

nog toe is quarantaine de enige

oplossing gebleken. Ook wordt

gevreesd dat deze ziekte op

den duur naar de plantages in

Azië zou kunnen overspringen,

met alle gevolgen van dien.

Een andere bedreiging komt uit

de hoek van de klimaatveran-

deringen, die juist in Zuidoost-

Azië om zich heen lijken te

grijpen in de vorm van droog-

tes of juist hevige stormen,

tyfonen en overstromingen,

waar ook de rubberproduc-

tie onder lijdt. Dit, terwijl de

vraag naar natuurrubber sterk

stijgend is, zowel in de rubber-

producerende landen van Azië

(Maleisië, Thailand, Indonesië)

zelf, alsook in de daaromheen

liggende landen.

AANBOD VEILIG STELLENKortom, hoewel rubberverwer-

kende bedrijven in de hele we-

reld, dus ook in Nederland, van

deze plantages afhankelijk zijn

voor hun voorraden natuurrub-

ber, worden de plantages zelf

op een aantal fronten in hun

voortbestaan bedreigd. En met

name voor de grootste verbrui-

kers – de bandenproducenten,

die ongeveer 70% van alle na-

tuurrubber voor hun rekening

nemen – is het van cruciaal be-

lang het aanbod van deze voor

hen onmisbare grondstof veilig

te stellen.

In die zin is, volgens David

Kemps, sector banker verant-

woordelijk voor de industrie,

natuurrubber met name als

strategisch product te beschou-

wen. Tijdens de wereldoorlogen

van de twintigste eeuw, bij-

voorbeeld, stokte de aanvoer

van rubber naar het westen en

moest men noodgedwongen

uitwijken naar alternatieve rub-

bersoorten om in de enorme

behoefte van het defensieap-

paraat te voorzien. Vandaag

de dag is er niets veranderd:

de welvaart en mobiliteit van

het westen is nog altijd mede

afhankelijk van de beschikbaar-

heid van natuurrubber uit Azië.

Geen wonder dat in Europa,

de VS en zelfs in China, de

zoektocht naar economische

alternatieven voor natuurrubber

in volle gang is. Momenteel is

alle onderzoek gericht op plan-

ten, die voor zover het Europa

betreft, in Europa zelf kunnen

groeien, om zo de afhankelijk-

heid van de rubberteelt in Zuid-

oost-Azië te verminderen.

INNOVATIEF ONDERZOEKHet belangrijkste initiatief op

dit gebied is het EU-PEARLS

project. Een internationaal

consortium bestaand uit tien

partners – waarvan vier uit

Nederland – begon in 2008 te

onderzoeken of er in Europa

economisch verantwoord rub-

ber gewonnen kan worden

uit nieuwe gewassen, zoals

de Mexicaanse woestijnstruik

guayule of de Russische paar-

denbloem. Het project, dat in-

middels formeel is beëindigd,

RUBBER: VANDAAG ZWART, MORGEN GROEN?

Deel twee van een miniserie over de rubberverwerkende industrie

De rubber- en rubberverwerkende industrie in Nederland – het bestaat wel, maar wat weten wij erover? Rubber blijkt verrassend veelzijdiger te zijn dan verwacht. Het is bovendien niet alleen onmisbaar, maar ook onvervangbaar in tal van toepassingen. In dit laatste artikel van het tweeluik over de rubberverwerkende industrie wordt ingegaan op specifieke aspecten zoals beschikbaarheid en duurzaamheid, recycling en innovatie.

Door Karen Laird

Serie over de rubberverwerkende industrie

Deel 2

‘WIJ ONDERZOEKEN HOE WIJ DE HELE PLANT KUNNEN GEBRUIKEN, OM ALLE WAARDEVOLLE COMPONENTEN TE BENUTTEN’

21 I Kunststof MagazineManagement nummer 4, mei 2013

en zandraket – is afgerond.

‘Het gaat er nu om hoe we

de extractie op grote schaal

gaan organiseren, en daarin

wil Wageningen UR wel een

centrale rol blijven spelen,’ zegt

in dat niet alle oorspronkelijke

partners weer mee zullen doen,

omdat een aantal stappen uit

het onderzoek – bijvoorbeeld

het genetisch traject met be-

hulp van modelorganismen gist

investeren in de apparatuur die

nodig is om deze gewassen

te telen op hectareschaal en

om te onderzoeken of efficiënt

extraheren op grote schaal

mogelijk is. Eén en ander houdt

werd gecoördineerd door het

Food & Biobased Research

instituut van Wageningen UR

onder leiding van dr. Hans

Mooibroek. Binnen het project

is op pilotschaal rubber uit

beide plantensoorten gepro-

duceerd, waarvan een andere

consortiumpartner, banden-

producent Apollo Vredestein,

de eerste banden heeft gepro-

duceerd.

Gevraagd naar de verdere

voortgang, vertelt Mooibroek

dat het in ieder geval de be-

doeling is het project door te

trekken naar de volgende fase.

‘Wij zijn bezig andere bronnen

van financiering aan te boren,

zowel binnen Nederland als op

Europees niveau. Wij zijn ook

buiten Europa de mogelijkhe-

den aan het aftasten.’

EXTRACTIE OP GROTE SCHAALHet geld is nodig om te kunnen

Binnen het EU-PEARLS project wordt onderzocht of in Europa economisch verantwoord rubber gewonnen kan worden uit nieuwe gewassen, zoals de Mexicaanse woestijnstruik guayule.

De grootste verbruikers van natuurrubber zijn de bandenproducenten.

Kunststof Magazine I nummer 4, mei 201322 Management

landbouwgrond dan de guayu-

le-struik’, zegt hij. ‘Misschien

zouden we moeten denken

aan de Russische steppe, waar

nog geen landbouw gepleegd

wordt.’ In de VS is grootscha-

lige teelt van guayule al bewe-

zen. Volgens Mooibroek groeit

de struik met name in woestijn-

achtig gebied, op plaatsen die

Mooibroek. ‘We hebben een

aantal partners in beeld, met

name ook uit de hoek van de

resins, met wie we naar de mo-

gelijkheden van nevenstromen

kijken. Immers, deze planten

kunnen veel meer leveren dan

alleen rubber. Wij onderzoeken

hoe wij de hele plant kunnen

gebruiken, om alle waardevolle

componenten te benutten.’

Inuline, dat onder andere in

voeding wordt verwerkt, kan uit

de Russische paardenbloem

worden gewonnen. Hars uit de

guayule-struik heeft bewezen

antitermiet- en antischimmel-

eigenschappen te bezitten.

Mooibroek: ‘We willen ook iets

met de bagasse – de uiteinde-

lijk overgebleven restanten van

de planten – doen. We onder-

zoeken bijvoorbeeld hoe we er

tweedegeneratie biobrandstof

van kunnen maken. Er is nog

meer mogelijk.’

Hij beseft wel dat het gebruik

van landbouwgrond voor dit

soort doelen niet onomstreden

is. ‘De Russische paarden-

bloem legt meer beslag op

Bij bandenproducent Apollo Vredestein,

rubbergrootverbruiker en lid van het EU-

PEARLS-consortium, was deelnemen aan

het project één van de innovatietrajecten

waar het bedrijf mee bezig is. Ander onder-

zoek richt zich bijvoorbeeld op de ontwik-

keling van biobased rubber, synthetisch

rubber maar dan niet op basis van aardolie.

Deelname aan het consortium paste ook

goed binnen de ‘mindset’ van dit bedrijf,

waar duurzaamheid aan de orde van de

dag is. Jan Blok, duurzaamheidsmanager

bij Apollo Vredestein vertelt: ‘Duurzaamheid

nemen wij heel serieus. Niet alleen in onze

producten, maar ook in onze eigen werkom-

geving. Wij hebben zelfs zeer recent een prijs

gewonnen – de NRK 2013 Gouden PRIMA

Ondernemen Award – vanwege onze markt-

en MVO-strategie. En als bedrijf zijn wij een

belangrijke partij in RecyBem, het uitvoerend

orgaan van de rubberbandenrecycling in

Nederland.’

Het bedrijf besteedt ook veel onderzoek aan

het ontwikkelen van duurzame banden. Blok:

‘Wij werken hard om hoog te scoren met

betrekking tot het banden-energielabel. Daar

wordt gekeken naar de rolweerstand, die

direct invloed heeft op het brandstofverbruik;

het geluidsniveau en het remvermogen op

natte wegdekken. Maar meer grip gaat ten

koste van de rolweerstand. Wij streven er nu

naar banden te ontwikkelen die tegelijkertijd

een betere grip en een lagere rolweerstand

bieden.’

Daartoe is in januari van dit jaar een nieuw

Global R&D Center geopend in Enschede,

dat zich volledig toelegt op de ontwikkeling

van technologie en innovatie van toekom-

stige personenwagen- en bestelbusbanden,

waar meer dan honderd medewerkers aan

het werk zijn. Uit India verhuisden twintig

medewerkers van de ontwerpafdeling van

Apollo en hun gezinnen naar Twente. De

intentie is om het bedrijf uit te breiden naar

150 R&D-specialisten. Peter Snel, Group

hoofd Apollo Tyres R&D PV: ‘Apollo heeft een

dapper, strategisch besluit genomen om de

R&D voor personenwagenbanden te centre-

ren in Europa. Europa is een van de meest

geavanceerde automotive-markten en het

nieuwe R&D Centre biedt Apollo de kans om

nog beter in te springen op de toekomstige

wensen uit deze markt. Bovendien kunnen

we hiermee onze banden met de wereldwijde

OEM’s versterken.’

APOLLO VREDESTEIN

Links op de foto devulkanisaat van

personenwagenbanden, rechts een 1:1

blend van devulkanisaat en nieuw banden-

materiaal. Het is duidelijk te zien dat het

gedevulkaniseerde materiaal qua viscositeit

en verwerking lijkt op nieuw materiaal. Als

het ingemengd word in een nieuw rubber-

mengsel geeft dat een homogene blend.

(Foto: Universiteit van Twente).

23 I Kunststof MagazineManagement nummer 4, mei 2013

voor landbouw niet geschikt

zijn. ‘In dat opzicht zie ik nog

echt wel kansen hier in Europa

voor een gebied als Zuid-

Spanje,’ vertelt hij.

AFVAL ALS OPLOSSING?Met de hoeveelheid rubber

die nu al in omloop is, zou

recycling een voor de hand lig-

gende oplossing zijn om aan

de onaflatende vraag naar rub-

ber te voldoen. Immers, aan

afvalrubber en dan met name

afgedankte banden, is geen

gebrek, terwijl ook de druk

om te recyclen steeds meer

toeneemt. Aan het recyclen en

hoogwaardig hergebruik van

rubber zitten echter nogal wat

haken en ogen. Immers als

rubber eenmaal gevulkaniseerd

is, wordt dit door verhitting niet

meer plastisch om opnieuw

verwerkt te kunnen worden.

Rubberrecycling vindt tot nu

toe plaats door rubberproduc-

ten te shredderen, en daarna

te granuleren of verpoederen.

Dit wordt dan weer als grond-

stof toegepast in nieuwe rub-

ber producten. Een heel klein

percentage wordt weer ver-

werkt in nieuwe banden.

Onderzoek is wel gaande om

een ‘devulkanisatieproces’ te

ontwikkelen maar dit bevindt

zich nog in de ontwikkelfase.

De universiteiten van Twente

en Groningen werken op dit

gebied al jaren samen. Dr.

Wilma Dierkes, van de groep

Elastomer Technology and

Engineering van de Universi-

teit Twente, legt uit: ‘Bij het

devulkaniseren van rubber is

het probleem dat zowel de

polymeren als de zwavelbrug-

gen worden afgebroken. Als de

polymeren afgebroken worden

gaan de eigenschappen van

het materiaal sterk achteruit,

en dat is ook niet wat we wil-

len. Tot nu toe is dat wat er

gebeurt bij de regeneratie van

rubber. Bij het proces waar wij

aan werken proberen wij de

polymeerketens zoveel moge-

lijk intact te houden en alleen

de zwavelbruggen af te breken.

Wij kunnen dit op kleine schaal

en via een discontinu proces,

en in Groningen wordt gewerkt

aan het opschalen naar een

continu proces. De faciliteiten

daarvoor hebben wij niet hier.’

De kern van het verhaal is het

devulkanisatiemiddel dat ge-

bruikt wordt. ‘Dat is voor elke

rubbersoort een andere’, zegt

Dierkes. ‘En daarna moeten we

ook bepalen hoeveel daarvan

nodig is en wat de optimale

devulkanisatieparameters zijn.

Ons doel is zeer gericht: om

het afval te hergebruiken in

het product waar het vandaan

komt.’ Iets dat overigens eer-

der is gelukt met EPDM dak-

bedekking. Het dakafval wordt

door de dakbedekkingsbedrij-

ven zelf gerecycled, waardoor

er een ‘closed loop’ ontstaat,

en aanzienlijk bespaard wordt

op grondstoffen en kosten van

het afvoeren van het afval.

Volgens Wilma Dierkes is het

probleem bij de autobanden

onder andere het feit dat deze

uit verschillende soorten rub-

ber bestaan. ‘De devulkanisatie

van natuurrubber gaat inmid-

dels goed. SBR doet echter

nog heel moeilijk: het ontleden

gaat redelijk gemakkelijk maar

na het afbreken zijn de ketens

reactief en reageren ze met

elkaar, waardoor andere eigen-

schappen ontstaan. Als we dit

goed onder de knie hebben,

gaan we het proberen met het

hele bandenmateriaal, dus alle

polymeren door elkaar. En dat

werk is nooit af, omdat ook de

bandensamenstelling steeds

verandert. Nu wordt bijvoor-

beeld silica toegevoegd. We

weten nog niet wat dat doet in

het devulkanisatieproces.’

Volgens Dierkes duurt het nog

een paar jaar voor het echt

mogelijk wordt om van oude

banden nieuwe te maken. ‘Het

komt zeker. We moeten wel,

gezien de hoeveelheid banden

die jaarlijks afgedankt worden.

De recyclers zijn in feite nu nog

bezig met downcyclen – de

poeder die nu bij het malen van

de banden ontstaat, bindt niet

goed met rubber en is alleen

geschikt voor producten waar-

van de eisen redelijk laag zijn.

Wanneer zij in staat zijn om

hoogwaardiger regeneraat te

produceren betekent dat voor

hen een uitbreiding van de mo-

gelijke applicaties, die nu toch

wat beperkt zijn, en een stap

naar echte recycling.’ n

‘ONS DOEL IS ZEER GERICHT: OM HET AFVAL TE HERGEBRUIKEN IN HET PRODUCT WAAR HET VANDAAN KOMT.’

Leo van Dongen, van bandenrecyclingbedrijf Gra-

nuband in Amsterdam, spreekt in dit verband van

‘duurzaam hergebruik’. Het bedrijf, verwerkt 30.000

ton banden – ongeveer vier miljoen stuks – per jaar,

waarvan 90% afkomstig is van personenauto’s. De

banden worden eerst gesorteerd om de nog even-

tuele bruikbare eruit te halen. ‘Daarna gaan ze in de

shredder en dan in de recyclingmachine’, vertelt Van

Dongen. ‘Daar komt staal, nylon en rubber uit. Het

staal gaat naar de schroot, het nylon gaat naar de

verbranding en het rubber wordt – desgewenst op

klantspecificatie – gegranuleerd.’

Granuband begon in 1991 met alleen bandenrecy-

cling en is inmiddels uitgegroeid tot een bloeiend,

internationaal opererend bedrijf dat zich bezighoudt

met het organiseren en het uitvoeren van het gehele

proces, van inzameling tot eindproduct, met vestigin-

gen in landen als Kroatië en de VS. Het bedrijf is een

erkend verwerker voor recyclingsysteem RecyBem.

Veertig mensen, zes dagen per week, 24 uur per dag

houden zich bezig met het ophalen en verwerken van

banden, en het maken van producten van gerecycled

rubber. Van Dongen: ‘We maken er tegels van voor

speeltuinen, zo’n 250.000 per jaar. Ons granulaat

wordt ook als instrooimateriaal voor ongeveer 250

sportvelden per jaar over de hele wereld gebruikt.’

Het bedrijf is voortdurend bezig met innovatie, zowel

op het gebied van machineontwikkeling als met

nieuwe recyclingprocedés. ‘Speciale energiebespa-

rende systemen voor de verwerking van autobanden

zijn toegepast voor het reduceren van de CO2 foot-

print’, vertelt Van Dongen. Het bedrijf houdt ook de

ontwikkelingen met betrekking tot de devulkanisatie

van rubber nauwlettend in de gaten. Want recycling

is ook: hoogwaardiger regeneraat kunnen produce-

ren, zodat het percentage regeneraat dat in banden

verwerkt kan worden, omhoog kan. ‘Het is niet voor

niets dat Granuband als motto heeft: today black,

tomorrow green’, zegt Van Dongen.

BANDENRECYCLINGBEDRIJF GRANUBAND