BRUN Nicolas

Master 1 informatique

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Rapport de Stage

Tuteur : Mr Konrad SZAFNICKI

31/03/2008 – 12/09/2008

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Remerciements

Je tiens à remercier mon maître de stage, Monsieur Konrad SZAFNICKI, pour m’avoir

accordé sa confiance et ainsi permis de faire ce stage dans d’excellentes conditions.

Je souhaite exprimer toute ma reconnaissance à Madame Valérie LAFOREST, co-

responsable de projet, pour son soutien scientifique.

J’adresse tout particulièrement mes remerciements à Madame Cécile NARCE,

chargée de projet, pour m’avoir épaulée pendant ce stage en me donnant non seulement les

moyens mais aussi plusieurs conseils avisés qui m’ont permis de mener à bien ce projet.

Je remercie mes professeurs qui m’ont formé et initié aux arts de l’informatique, sans

le savoir qu’ils m’ont transmis je ne serais pas l’homme que je suis actuellement, mes

camarades de classe Rémi et David qui m’ont toujours soutenu tout au long de mon

parcours.

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Résumé Le projet consiste en la réalisation d’un applet capable de simuler le fonctionnement d’une chaîne

de traitement de surfaces. Un traitement de surface est une opération mécanique, chimique, électrochimique ou physique qui a pour conséquence de modifier l'aspect ou la fonction de la surface des matériaux afin de l'adapter à des conditions d'utilisation données. Ce projet se focalise essentiellement sur la problématique de la gestion et de la maîtrise des consommations en eau et en énergie de ce processus.

Mon travail a commencé à partir d’une ébauche de l’applet. Il a donc tout d’abord fallu que je m’imprègne de l’architecture de cette version alpha de façon à comprendre comment les rouages étaient imbriqués. Puis j’ai entamé des modifications permettant de corriger divers problèmes et à apporter de nouvelles fonctionnalités.

Le projet est financé par l’Université Virtuelle d’Ingénierie et Technologie (UNIT) il est donc a vocation pédagogique. Nous avons réfléchi et choisi les fonctionnalités du programme de façon à ce que l’applet soit le plus facile à utiliser, le plus didactique et le plus ergonomique possible. Même si le logiciel permet maintenant d’étudier le mécanisme de traitement de surfaces, à ce jour, il reste encore quelques compléments à apporter pour que l’applet soit plus représentatif de la situation réelle des entreprises qui utilisent ce procédé.

Mots clés : Traitement de surfaces, Logiciel, Simulation, Rinçage, Applet, UNIT.

Abstract This project is about the creation of an applet. This applet will have to be able to simulate the

rinsing process in the metal finishing industry. Surface finishing is an industrial process (physical, chemical, electrochemical or mechanical) applied to modify and improve some characteristics of the surface of manufactured items. The project focuses on the management of water and energy of the rinsing process.

A basic version of the applet was previously created, thus I first had to read and understand this alpha version. After that, I had to do some modifications to correct problems and add new functionalities.

The project is funded by the UNIT (numerical university for engineering and technologies), then it has a pedagogical objective. We defined the functionalities of the software so as to make it didactical, friendly and ergonomic. Lots of work has already been done on this project, nevertheless it’s development is still ongoing to improve the similarity of the simulation and the real process.

Keywords : Metal finishing, Software, Simulation, Rinsing process, Applet, UNIT

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Table Des Matières

Remerciements ......................................................................................................................... 2

Résumé ...................................................................................................................................... 3

Abstract ..................................................................................................................................... 3

Table Des Matières ................................................................................................................... 4

Abréviations .............................................................................................................................. 6

Introduction .............................................................................................................................. 7

I. Présentation de la structure d’accueil ................................................................................. 8

A. L’Ecole Nationale Supérieure des Mines de Saint-Etienne ......................................................... 8

1. L’Ecole ...................................................................................................................................... 8

2. Réseau de collaboration .......................................................................................................... 8

3. Recherche et transfert de technologie .................................................................................... 9

B. Le centre SITE .............................................................................................................................. 9

1. La politique du centre SITE ...................................................................................................... 9

2. La stratégie du centre SITE .................................................................................................... 10

3. Le rayonnement scientifique ................................................................................................. 11

II. Présentation du projet ...................................................................................................... 12

A. Description du processus de traitement de surface ................................................................. 12

B. Le besoin de contenu pédagogique .......................................................................................... 13

C. Le livrable .................................................................................................................................. 13

1. Objectifs................................................................................................................................. 13

2. Caractéristiques finales ......................................................................................................... 13

3. Cas d’utilisation ..................................................................................................................... 14

D. Contexte .................................................................................................................................... 14

1. Etude de l’existant ................................................................................................................. 14

2. Liste des établissements s’engageant déjà dans l’utilisation du produit .............................. 14

3. Cible ....................................................................................................................................... 14

E. UNIT ........................................................................................................................................... 14

1. Les UNT .................................................................................................................................. 14

2. Qu’est ce qu’UNIT ? ............................................................................................................... 15

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F. Contraintes et représentation ................................................................................................... 15

III. Déroulement du stage ...................................................................................................... 16

A. Etat du projet en début de stage............................................................................................... 16

1. Développement ..................................................................................................................... 16

2. Fonctionnalités ...................................................................................................................... 17

B. Découverte du logiciel ............................................................................................................... 17

C. Modification de la gestion du calcul du volume et du rapport de dilution ............................... 17

1. Les raisons d’une telle modification ...................................................................................... 17

2. Le résultat .............................................................................................................................. 18

3. Etude de cas .......................................................................................................................... 18

a. Signification ........................................................................................................................... 18

b. Erreurs et approximations ..................................................................................................... 18

c. Correction .............................................................................................................................. 19

D. Amélioration de l’ergonomie de l’interface .............................................................................. 19

1. Changement de support ........................................................................................................ 19

2. Paramétrage des éléments.................................................................................................... 19

a. Généralités............................................................................................................................. 19

b. Problèmes spécifiques aux supports ..................................................................................... 20

3. Modification intuitive des cuves ........................................................................................... 20

4. Création d’un caniveau .......................................................................................................... 21

5. Le GRAFCET............................................................................................................................ 21

6. La sauvegarde ........................................................................................................................ 22

7. Le graphique .......................................................................................................................... 23

8. Autres modifications ............................................................................................................. 23

Bilan ......................................................................................................................................... 24

Conclusion ............................................................................................................................... 25

Bibliographie ........................................................................................................................... 26

Annexes ................................................................................................................................... 27

A. Etat Final de la fenêtre principale ............................................................................................. 27

B. Différence entre les fenêtres de graphique au début et à la fin du stage ................................ 28

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Abréviations

AFNOR : Association Française de normalisation.

CIS : Centre Ingénierie et Santé

CMP : Centre Microélectronique de Provence Georges Charpak

ENSM-SE : L’Ecole Nationale Supérieure des Mines de Saint-Etienne

EPA : Etablissement Publique Administratif

G2I : Centre Génie Industriel et Informatique

GEM : Groupe des Ecoles des Mines

GRAFCET : GRAphe Fonctionnel de Commande Etape/Transition

MIRI : Maîtrise des Impacts environnementaux et des Risques Industriels

MTD : Meilleures Technologies Disponibles

SITE : Centre Sciences, Information et Technologies pour l’Environnement

SMS : Centre Sciences des matériaux et des structures

SPIN : Centre Sciences des processus industriels et naturels

UNIT : Université Virtuelle d’Ingénierie et Technologie

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Introduction

L’Ecole Nationale Supérieure des Mines de Saint-Etienne (ENSM-SE) est un EPA (Etablissement Publique Administratif) dépendant du ministère de l’industrie qui appartient au réseau GEM (Groupe des Ecoles des Mines). L’ENSM-SE collabore étroitement avec les entreprises de façon à proposer une formation d’ingénieur, en cohérence avec les besoins des professionnels et la réalité économique et sociale.

L’école possède six centres de recherche thématiques. Mon stage s’est déroulé au sein de l’équipe MIRI (Maîtrise des Impacts environnementaux et des Risques Industriels) du centre SITE (Centre Sciences, Information et Technologies pour l’Environnement), qui est spécialisée dans l’évaluation de l’impact environnemental des entreprises, notamment dans le secteur des traitements de surface à travers de nombreux partenariat industriels. L’équipe MIRI est tout particulièrement impliquée dans des projets de recherche et des activités d’enseignement visant à promouvoir les méthodes de production plus propre et l’utilisation des meilleures technologies disponibles (MTD).

La mission qui m’a été confiée dans le cadre de ce stage est de développer un simulateur représentant le fonctionnement d’un procédé de rinçage en traitement de surface. Ce simulateur a pour objectif d’illustrer les différentes problématiques environnementales auxquelles sont confrontés les industriels : économies de matière et d’énergie, réduction de la pollution à la source. Ce logiciel a donc un but pédagogique et il a vocation à être utilisé aussi bien en enseignement pour les élèves de l’ENSM-SE que pour la formation professionnelle. Ce projet est financé par UNIT (Université Numérique Ingénierie et Technologie).

Le logiciel doit donc représenter au mieux les techniques couramment utilisées pour ce genre de procédés et doit donner des éléments qui permettront l’évaluation des performances du système de rinçage suivant différents schémas d’utilisation, de façon à pouvoir identifier les paramètres influents du système dans le but d’augmenter la qualité de la production et de diminuer la pollution.

La première version de l’applet, qui m’a servi de base de départ, permettait de simuler le déplacement d’un panier dans des cuves de rinçage courant (en cascade). En premier lieu j’ai dû me familiariser avec le fonctionnement du logiciel de façon à pouvoir augmenter la liberté d’utilisation. Pour ce faire, différentes petites missions m’ont été attribuées. Une fois le code source assimilé il a fallu que je modifie la façon dont était gérée l’évolution des liquides dans les cuves, dans le but de faciliter les calculs et ainsi pouvoir rendre le logiciel plus complet en permettant notamment de changer la configuration des cuves, de changer de supports…

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I. Présentation de la structure d’accueil

A. L’Ecole Nationale Supérieure des Mines de Saint-Etienne

1. L’Ecole

Créée en 1816 [1], devenue EPA (établissement public à caractère administratif) depuis 1992, l’Ecole des Mines de Saint-Etienne n’a cessé de se développer. Le but de l’Ecole est non seulement de former des cadres de haut niveau pour l’industrie mais aussi de mettre en œuvre une recherche adaptée à l’entreprise. L’ENSM-SE est membre actif du GEM. Elle figure parmi les plus prestigieuses écoles d’ingénieurs de France, dans le peloton de tête des écoles d’ingénieurs généralistes.

D’après Le Point [2] l’Ecole Nationale Supérieure des Mines de Saint-Etienne est la 6e école d’ingénieur la plus professionnalisante, la 10e au classement général et en 15e position pour l’ouverture internationale.

2. Réseau de collaboration

Le réseau de collaboration [3] de l’ENSM-SE est assez vaste étant donné qu’il n’est pas seulement local ou national, mais international puisque l’école partage de grands axes de développements communs aux autres pays (Figure 1). Sa situation géographique l’incite à avoir essentiellement sa place dans le bassin stéphanois et la région Rhône-Alpes, et à y exercer un rôle majeur.

L’implication de l’école dans la vie industrielle et économique lui permet d’entretenir des liens privilégiés avec de nombreuses entreprises, qu’elles soient de production ou de service. Ces liens lui ont permis de déployer une offre de formations, diversifiée et professionnalisante. L’habilitant ainsi à posséder un réseau d’anciens élèves de plus de 3000 ingénieurs. En plus de ces nombreuses relations l’école possède un réseau de contacts scientifiques établi par les chercheurs et ingénieurs de recherche de l’Ecole dans leurs domaines : réseaux CNRS, réseau mise-pme…, contrats et programmes européens (via ARMINES), réseaux internationaux…

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Figure 1 : Cartes des partenariats Européens [4]

3. Recherche et transfert de technologie

L’ENSM-SE a structuré sa recherche en six grands domaines correspondant aux six centres de l’Ecole [5].

G2I Centre Génie Industriel et Informatique

SITE Centre Sciences, Information et Technologies pour l’environnement

SMS Centre Sciences des matériaux et des structures

SPIN Centre Sciences des processus industriels et naturels

CMP-GC Centre Microélectronique de Provence Georges Charpak

CIS Centre Ingénierie et Santé

Ces domaines sont caractérisés par 16 thématiques de niveau national et international, dont [6] : les matériaux, les procédés, la mécanique, les mathématiques, l’informatique, le génie industriel, l’environnement, la microélectronique et la santé. La modélisation, l’expérimentation et la simulation sont les thèmes directeurs. L’objectif est d’allier études théorique et études appliquées.

Des chercheurs et doctorants ont montré leur présence et diffusé leurs actions dans environ 300 publications dans des revues ou "proceedings" de congrès avec comités de lecture, près de 150 communications, conférences ou affiches présentées dans des colloques et congrès sans publication. Ils sont à la base de l’organisation de nombreux séminaires et colloques scientifiques. On pourra également noter qu’une cinquantaine d’enseignants chercheurs sont habilités à diriger les recherches.

B. Le centre SITE

1. La politique du centre SITE

Le centre SITE [7] a deux missions principales :

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La formation, qui consiste à former des ingénieurs et des docteurs aux métiers de l’environnement en milieu industriel ou dans les collectivités locales et territoriales.

La recherche appliquée dans le domaine de l’environnement dont les travaux visent à concevoir, élaborer et développer des méthodes et outils pour produire, traiter et diffuser l’information à destination des acteurs industriels et publics.

Ces deux missions ont pour but la mise en œuvre des concepts du développement durable, notamment grâce à une meilleure gestion de l’environnement et des risques. Cette politique en matière de recherche s’appuie sur 3 partenariats :

L’un avec les sociétés industrielles devant intégrer tôt ou tard les contraintes environnementales issues de la réglementation européenne,

Un autre avec les collectivités territoriales responsables de la gestion de l’environnement sur leur territoire,

Un dernier avec les organismes et les institutions chargés de l’élaboration et de l’application de la réglementation.

2. La stratégie du centre SITE

Le centre SITE [7] élabore des modèles dans les domaines suivants :

processus naturels processus éco-industriels processus de danger/ risque organisation (urbaine et industrielle)

Son but étant d’organiser ces modèles afin d’aider à la décision et à la négociation, de transférer des connaissances et des compétences, et de les intégrer en pédagogie. Il doit donc pour les résoudre aborder plusieurs problématiques :

gestion des ressources en eau, traitement recyclage et valorisation des déchets industriels pollution/dépollution des sols analyse des risques industriels ou naturels management environnemental aide à la négociation territoriale

Pour traiter ces problématiques au mieux, le centre SITE développe principalement ses compétences dans les domaines suivant :

développement durable technologies et production plus propre hydrologie et hydrogéologie contrôle/supervision et aide à la conduite des éco-procédés systèmes d’information géographiques, territoriaux, d’entreprises simulateurs pédagogiques de projets environnementaux risque industriel

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3. Le rayonnement scientifique

Les enseignants chercheurs du centre SITE [7] interviennent comme rapporteurs dans plusieurs revues scientifiques internationales : Environmental Technology, Sciences de l’eau, Synthesis, IWA, Chemical Engineering Sciences, Revue internationale de géomatique, Déchets : sciences et techniques, … Ils sont aussi membres de plusieurs comités scientifiques au sein, notamment, des organismes suivants : ZABR (action CNRS-programme PEVS), Centre National de Recherche sur les Sites et Sols Pollués, Parc naturel régional du Pilat, Réserves naturelles de Haute Savoie, Région des pays de Loire (thématique recherche du Contrat de Plan).

Certains membres de SITE sont intervenus dans des organismes nationaux (Centre National de Recherche sur les Sites et Sols Pollués, Société de l’Industrie Minérale, Institut de Management des Risques, …) ou internationaux (projets CRAFT, CENRG-Canada) et assurent la présidence du réseau Analyse du risque Industriel (ARI) et du groupe de travail de l’AFNOR sur le développement durable.

De plus, le Centre SITE a participé au jury (chairman) des Journées IRSN de Formation par la recherche (Paris, 16 et 17 septembre 2003).

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II. Présentation du projet

Nom du projet :

Simulateur pédagogique : Initiation à la conduite et à l’optimisation des procédés de rinçage en traitement de surfaces.

A. Description du processus de traitement de surface

Le traitement de surface [9] est un procédé qui confère un aspect et des caractéristiques particuliers aux pièces métalliques (par exemple : Revêtement métallique par électrolyse, traitements de conversion, galvanisation, etc.).

Les opérations de traitement de surface peuvent être séparées en trois phases :

la phase préliminaire de préparation (dégraissage, décapage) la phase principale de dépôt des métaux ou de galvanisation la phase de rinçage, destinée à débarrasser les pièces de l’excédent de produits.

Ces différentes opérations génèrent diverses catégories de déchets :

des bains usés (bains de décapage, de traitement ou de rinçage) généralement chargés en métaux (argent, cadmium, chrome, cuivre, nickel, zinc) et parfois en cyanures, qui sont de nature acide ou alcaline

des boues d'hydroxydes métalliques, issues du traitement des effluents liquides (bains usés et des eaux de rinçage), chargées en métaux

éventuellement des résines échangeuses d'ions (régénérables ou à usage unique) saturées utilisées dans le traitement des bains et des eaux de rinçage.

Ce sont les eaux de rinçage qui constituent la majeure partie des effluents. C’est ce procédé de rinçage que le simulateur va devoir reproduire.

Le processus de traitement de surface se déroule comme suit : les pièces métalliques à traiter sont chargées dans/sur un support (panier, tonneau, cadre), puis le robot emmène ce support dans un bain de traitement. C’est ici que les pièces vont subir l’électrodéposition. Une fois l’opération effectuée il faut rincer le support et les pièces car le produit présent dans le bain de traitement est entrainé.

Il existe plusieurs types de cuves pour le rinçage :

Une cuve en courant simple avec une entrée pour l’alimentation en eau propre et une sortie (surverse) pour éviter le débordement.

On peut mettre les cuves en cascade où les pièces passent à contre-courant, de telle sorte que le rinçage qui est le plus bas est le plus concentré.

On peut mettre un rinçage de compensation. Cette cuve se trouve juste après le bain de traitement et c’est la première dans laquelle le support va être trempé. Cette cuve sera donc la plus concentrée, c’est pourquoi elle peut-être munie d’une pompe qui permet de transvaser le liquide qu’elle contient dans le bain de traitement afin de compenser les pertes.

Un rinçage mort, c’est une cuve avec uniquement une sortie pour éviter les débordements.

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B. Le besoin de contenu pédagogique

L’étude d’un processus [10], tel que le traitement de surface, requiert l’utilisation d’instruments que seul les industriels possèdent. D’où la difficulté de mettre en œuvre des sessions d’expérimentation en conditions réelles. Cela demande donc du temps, des moyens et de la chance car s’il y a un problème technique on ne pourra pas forcément réorganiser l’expérimentation. Il n’existe que peu de chaînes de traitement pilote comprenant bains de traitement et de rinçages. C’est pourquoi suivant la situation géographique cette étude peut ne pas être envisageable.

Un simulateur peut aisément palier à ce problème puisqu’il offre les moyens, aux utilisateurs, de découvrir par eux même les différentes technologies et leurs contraintes, grâce à un "tâtonnement expérimental". Cela leur permet ainsi de se mettre à la place des différents postes et de rechercher des réponses à leurs questions. De cette façon ils peuvent développer leur expérience, leurs connaissances théoriques, et leur autonomie. L’utilisation d’une simulation par ordinateur permet aux étudiants de ne plus être passifs, ce qui va favoriser leurs échanges, que ce soit entre eux ou avec leur formateur.

C. Le livrable

1. Objectifs

L’objectif de ce projet [10] est de créer un outil pédagogique capable de rendre compte de la consommation en eau et en énergie, lors du processus de traitement de surface, afin de mettre en évidence leur importance. Le but est de former les étudiants sur les procédés utilisés actuellement et de leur permettre d’optimiser ce processus afin de respecter différentes contraintes environnementale et économique.

2. Caractéristiques finales

L’outil se présentera sous la forme d’un logiciel de simulation interactif. Les différents matériels utilisés durant le processus de traitement de surface devront être entièrement paramétrables afin de représenter au mieux les diverses technologies et méthodes dont on se sert dans ce domaine. L’étudiant pourra ainsi expérimenter en détails les performances des différentes techniques suivant une configuration matérielle qu’il aura définie au préalable.

Contraintes :

T°, ventilation, etc.

Fonction de rinçage à expérimenter :

- Types de rinçages (mort, courant, cascade, etc.)

- Nombre de rinçages

- Diverses caractéristiques (agitation, chauffage, etc.)

Bain de traitement :

Efficacité de rinçage visée

Caractéristiques des

pièces et support

Déplacements du support, égouttage

(GRAFCET)

Alimentation en eau :

Débit, asservissement

Contraintes :

T°, ventilation, etc.

Fonction de rinçage à expérimenter :

- Types de rinçages (mort, courant, cascade, etc.)

- Nombre de rinçages

- Diverses caractéristiques (agitation, chauffage, etc.)

Bain de traitement :

Efficacité de rinçage visée

Caractéristiques des

pièces et support

Déplacements du support, égouttage

(GRAFCET)

Alimentation en eau :

Débit, asservissement

Figure 3 : Schéma du résultat attendu

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3. Cas d’utilisation

Le simulateur permettra aux utilisateurs de se confronter à des problèmes particuliers en définissant des contraintes sur le système, telles que par exemples le type de traitement (galvanisation, trempe en bain de sel fondu, etc.), les caractéristiques des rinçages (température, durée de trempe, agitation), les caractéristiques des pièces traitées (convexité, taille, etc.) et leur support (attache, panier, tonneau). Les utilisateurs pourront ainsi expérimenter plusieurs configurations afin d’observer leurs différents impacts sur le traitement. Les informations, renvoyées par le logiciel, permettront essentiellement de s’intéresser aux caractères environnementaux et économiques.

D. Contexte

1. Etude de l’existant

Les recherches [10] (bibliographiques, internet, auprès des industriels, etc.) ont montré qu’il n’existe aucun simulateur de ce type, à vocation pédagogique, appliqué aux traitements de surfaces.

2. Liste des établissements s’engageant déjà dans l’utilisation

du produit

GEM INSA-Lyon : Département de Génie Energétique et Environnement. INP-Grenoble. ISTP (Institut Supérieur des Techniques Productiques). Lycée professionnel F. Roosevelt, Reims. Lycée professionnel B. Fourneyron, St-Etienne. SATS – Syndicat National des Entreprises d’Applications de Revêtements et de Traitement

de Surfaces.

3. Cible

Comme le souligne la présence du SATS, dans la liste précédente, les entreprises sont elles aussi concernées par ce produit. D’un point de vu économique la maîtrise des coûts de production est un atout majeur. De plus l’obligation d’application des meilleures techniques disponibles et de la réduction des rejets en eau (arrêté du 30 juin 2006) contraint les industriels à se pencher sur la question de l’optimisation de leurs processus de fabrication. Au final un tel outil intéresse autant les industriels que les enseignants de différents niveaux de formation : lycées professionnels, BTS, ingénieurs, sans oublier la formation professionnelle, etc.

E. UNIT

1. Les UNT

Les UNT [11], Universités Numériques Thématiques, ont pour but de favoriser la valorisation, la production et la diffusion de ressources pédagogiques numériques validées produites par les

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établissements d'enseignement supérieur. Pour cela elles vont donc éditer des ressources pédagogiques, certifier leur qualité pédagogique et technique, les indexer, les diffuser à travers un portail institutionnel et les promouvoir auprès des enseignants.

L’objectif étant de permettre à tout un chacun d’augmenter son niveau d’instruction dans le domaine de son choix en lui offrant la possibilité d’accéder à des logiciels ou des modules pédagogiques reconnus par la communauté.

2. Qu’est ce qu’UNIT ?

L’UNIT [12], Université Numérique Ingénierie et Technologie, est une UNT qui s’adresse plus spécifiquement aux ingénieurs. Elle regroupe 50 universités et réseau d’école et propose environ 500 cours sur 3000 enseignés dans ce domaine.

F. Contraintes et représentation

Le projet [10] devant être facilement utilisable, que ce soit dans des locaux spécialisés ou à distance, sans nécessiter de phase d’installation, il fût décidé que le langage de programmation utilisé serait le Java.

Le système se doit d’être entièrement paramétrable afin d’offrir un maximum de liberté à l’apprenant.

L’affichage des résultats de la simulation se doit d’être le plus pertinent et le plus réaliste possible. Deux points de vue seront disponibles : une représentation schématique du procédé réel et une représentation graphique de l’évolution des paramètres importants (évolution du volume, du rapport de dilution…). Tous les graphiques représentent l’évolution d’un élément en fonction du temps.

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III. Déroulement du stage

A. Etat du projet en début de stage

1. Développement

Les modèles simulant le processus de traitement de surface ont tout d’abord été développé sous Matlab puis reformulés afin d’être intégrés dans un environnement Java.

Pour un logiciel de simulation à but pédagogique il est important d’avoir autre chose que de simples lignes de texte, c’est pourquoi tout ce qui concerne l’affichage était déjà géré. Même si j’ai apporté certaines modifications, dans l’ensemble la représentation graphique reste la même que sur la figure ci-dessous.

Figure 4 : Etat initial du projet

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2. Fonctionnalités

On peut choisir de mettre de 1 à 4 cuves en cascade (comme ci-dessus). En cochant la case cuve_eco on peut aussi rajouter un rinçage de compensation. On peut changer de langue avec la liste de choix (une dizaine de langues sont gérées). On peut déplacer le robot manuellement ou créer un programme de déplacement

(GRAFCET : GRAphe Fonctionnel de Commande Etape/Transition). On peut afficher les graphiques d’évolution du volume ou du rapport de dilution des

cuves.

B. Découverte du logiciel

La première phase du stage a été de comprendre ce que devait simuler le logiciel et d’assimiler la façon dont ceci avait été implémenté [13 et 14]. Pour ce faire on m’a donné plusieurs missions qui concernaient plutôt la représentation graphique, comme déplacer un élément, corriger une erreur d’affichage lors du changement de concentration…

Ces missions m’ont permis d’avoir un point de départ et de m’insérer dans le code source de façon concrète. Le code étant assez bien commenté cette phase fût assez courte.

C. Modification de la gestion du calcul du volume et du

rapport de dilution

Dans ce simulateur il est important de savoir à chaque instant quel est le volume de liquide présent dans une cuve et quelle est sa concentration. C’est pourquoi la modification du calcul du volume et du rapport de dilution se devait d’être faite rigoureusement afin d’éviter au maximum tout risque d’erreur.

1. Les raisons d’une telle modification

Les calculs étaient séparés en deux classes, une pour le volume et une pour le rapport de dilution. C’était inutile puisque lorsqu’on modifie le volume il est fréquent que cela ait une incidence sur le rapport de dilution de la cuve ou du support. De plus on a besoin des mêmes éléments pour faire les deux calculs.

Le calcul se faisait par l’appel de fonctions à différents moments de la simulation, ce qui compliquait les modifications et le débogage.

Certains éléments n’étaient gérés que de façon visuelle, ce qui donnait l’impression qu’il se passait quelque chose mais faussait les calculs.

Gestion de l’égouttage : l’égouttage se faisait uniquement lorsqu’on attendait au dessus d’une cuve, ce qui n’est pas du tout réaliste.

L’évolution du volume et du rapport de dilution était programmée pour ne gérer qu’un seul support à la fois. Or le logiciel devait permettre d’en utiliser au maximum un par cuve.

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2. Le résultat

Les deux classes ont donc étés fusionnées et même si la plupart des fonctions ont été gardées, il n’y en a plus qu’une qui est appelée à chaque fois que le simulateur incrémente son pas de temps. Cette nouvelle fonction permet de gérer à la fois l’évolution du volume et de la concentration des cuves mais aussi des supports.

Certains calculs du modèle étaient erronés, il fallait donc les corriger. Les erreurs pouvaient aller d’un simple oubli d’enlever de la cuve le volume que le support va entrainer, à des erreurs plus complexe comme celle détaillé dans l’étude de cas suivante.

3. Etude de cas

double invRd = ((1-alpha)*(s.getInvRdentrain()*VentrainDilution + ((c.getInvRdRetient())*c.getVolumeEauRincage()))/(c.getVolumeEauRincage()+VentrainDilution)) +

alpha*c.getInvRd();

Cette ligne de code est utilisée pour calculer le nouveau rapport de dilution de la cuve lorsque le support se trouve dedans. Le rapport de dilution est la proportion de produit polluant. Pour calculer ce nouveau rapport on utilise un modèle de premier ordre de coefficient alpha.

a. Signification

Le nouveau rapport de dilution de la cuve (invRd) est la somme d’un certain pourcentage (alpha) du rapport de dilution actuel de la cuve (c.getInvRd()) avec un pourcentage, complémentaire du précédent (1-alpha), de ce vers quoi il doit converger. La valeur que doit donc atteindre le rapport de dilution de la cuve est, la somme du rapport de la quantité de matière se trouvant sur le support (s.getInvRdentrain()*VentrainDilution) avec le rapport de la quantité de matière présente dans la cuve avant l’immersion du support (((c.getInvRdRetient())*c.getVolumeEauRincage())), divisée par la somme du volume de liquide présent dans la cuve (c.getVolumeEauRincage()) avec le volume de liquide que transporte le support (VentrainDilution).

b. Erreurs et approximations

Plusieurs erreurs ou approximations sont à noter, bien qu’on ne puisse pas toutes les voir avec uniquement ces lignes de code :

Le volume que transporte le support (VentrainDilution) est celui qu’il a récupéré en sortant de la cuve précédente. On ne tient donc pas compte du liquide perdu lors de l’égouttage.

On utilise le volume de liquide qu’il y a dans la cuve (c.getVolumeEauRincage()) pour calculer le rapport de la quantité de matière présente dans la cuve avant l’immersion du support (((c.getInvRdRetient())*c.getVolumeEauRincage())). Or ce volume n’est pas forcément le même qu’au moment où on a mis le support dans la cuve (on peut avoir rajouté ou évacué de l’eau entre temps).

Ni le rapport de dilution du liquide que transporte le support (s.getInvRdentrain()), ni son volume (VentrainDilution) ne changent au cours du temps. C’est indispensable pour que ce calcul puisse être juste mais au final le rendu n’est qu’une illusion de la réalité, ce qui pourrait gêner d’autres calculs.

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c. Correction

Deux possibilités s’offraient alors à nous, soit on faisait évoluer le volume de liquide sur le support au cours du temps, soit on faisait évoluer son rapport de dilution. Nous avons choisi de faire évoluer le rapport de dilution car cela permettait d’insister visuellement sur cette information, ce qui est important du point de vue pédagogique afin de mettre en évidence les échanges.

Le code a donc été modifié de façon à correspondre à ce que l’on désire avoir. Le rapport de dilution du liquide sur le support doit converger vers celui de la cuve, ce qui nous donne le code suivant : s.setInvRdentrain ((1-alpha)*c.getInvRd() + alpha*s.getInvRdentrain());. Le rapport de dilution de la cuve doit alors évoluer en intégrant le rapport de la quantité de matière qui lui a été transféré.

L’amélioration du modèle n’entrait pas a priori dans le cadre de la mission qui m’était confiée au départ, néanmoins cette étape m’a permis de m’impliquer dans la conception même de l’outil de simulation, et de sortir du seul rôle de programmeur pour m’intéresser aux aspects recherche et développement du projet.

D. Amélioration de l’ergonomie de l’interface

Lorsque pour certains logiciels il ne s’agit que de fioritures pour que l’utilisateur préfère cette application à une autre, dans le cas d’un outil virtuel à but pédagogique chaque information présente à l’écran doit avoir un rôle et une signification. Etant destiné à un public assez large, et pas forcément familier des outils informatiques, le logiciel se devait aussi d’être intuitif et facilement utilisable.

1. Changement de support

Initialement, le simulateur ne prenait en charge qu’un seul support (panier), mais deux autres étaient déjà prévus (tonneau, accroche). L’une de ces classes a néanmoins dû être complètement revue en terme de représentation graphique car elle ne correspondait pas assez à la réalité. Quelques modifications se sont aussi révélées nécessaire pour rendre ces objets redimensionnables afin de les afficher en temps qu’icônes.

Ceci fait, il a alors fallu gérer un tableau de supports au lieu de n’en gérer qu’un seul et éviter que l’on puisse en mettre un dans une cuve où il y en a déjà un. Puis placer les icônes dans l’applet et ajouter une action “insérer le support” lors d’un clic sur l’icône correspondant au support choisi.

De façon à permettre la mise en place du nouveau modèle de calcul du volume et du rapport de dilution il a fallu rajouter des éléments communs à chaque support. Ceux-ci ne contenaient à la base aucune information sur le liquide entrainé par le support. Ces informations étant nécessaires pour plusieurs calculs, elles ont donc été intégrées à la structure du support.

2. Paramétrage des éléments

a. Généralités

Tous les objets utilisés doivent être paramétrables : les supports (on spécifie les caractéristiques des pièces qui seront transportées), les cuves, les robinets (seule la pompe du rinçage de compensation l’est actuellement). Il existait une classe pour chaque type de paramétrage. Ces classes

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sont restées mais elles ont adopté une structure commune afin de séparer le contenu de l’affichage et ainsi de pouvoir manipuler ces données plus facilement.

La fenêtre d’affichage a aussi été adaptée de façon à ce qu’on

puisse paramétrer tous les éléments correspondant à un même type, grâce à des onglets (comme on peut le voir sur la Figure 5).

La structure commune a par exemple permis de gérer les quatre boutons au bas de la fenêtre dans une seule classe et ce sans avoir à redéfinir une seule fonction.

b. Problèmes spécifiques aux supports

Quand il n’y avait qu’un seul type de support possible celui-ci était déjà placé dans la cuve de chargement et il suffisait d’effectuer un clic droit pour accéder et modifier les paramètres des pièces qu’il transportera. Pour régler ce problème il a suffit de relier cette action à un clic droit sur un icône.

La difficulté fût de permettre la mémorisation de plusieurs paramétrages différents afin de pouvoir spécifier les caractéristiques des pièces que l’on souhaite utiliser. Des boutons ont été placés à côté des icônes de façon à pouvoir changer le nombre de paramétrages désirés (Figure 6). Lorsque la simulation démarre ces boutons deviennent alors une liste déroulante (Figure 7) de façon à pouvoir sélectionner facilement le type des pièces qui vont remplir le support.

Etant donné que l’on peut facilement oublier quelles sont les caractéristiques associées aux pièces d’un support donné, une zone d’affichage a été créée pour indiquer les paramètres du support courant. Ce système peut encore être amélioré en offrant la possibilité de changer le nom que l’on associe à un type de paramétrage ou en permettant de voir les caractéristiques d’un support en passant la souris dessus.

3. Modification intuitive des cuves

Suivant l’entreprise toutes les cuves de rinçage ne sont pas identiques, il fallait donc pouvoir configurer, leur nombre (que nous avons limité à 4 maximum) et leur type (cuve en cascade, bain de compensation…). Pour ce faire un bouton a été rajouté afin d’ouvrir une fenêtre de configuration du placement des cuves.

La configuration se présente comme sur la Figure 8 :

La ligne du haut représente la configuration actuelle. La croix rouge représente les étapes suivantes. Les cuves jaune et blanches représentent respectivement les cuves de traitement et de chargement qui sont toujours présentes.

Figure 5 : Fenêtre de paramétrage

Figure 7 : Nombre de paramétrages différents

Figure 6 : Choix du paramétrage

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La deuxième ligne colorée contient les cuves que l’ont peut mettre à cette étape. Dans cet exemple nous pouvons soit continuer la cascade, soit y mettre fin. En effet, chaque étape correspond à la possibilité de placer une cuve dans la case correspondant à l’étape. Dans cet exemple j’ai choisi des cuves en cascade. Nous sommes au niveau de la troisième cuve et nous pouvons remarquer deux choses : d’une part la cuve sélectionnée (celle entouré en rouge) s’affiche en temps réel ; d’autre part la hauteur des cuves de la cascade augmente tant qu’on ne place pas une cuve de fin de cascade, comme la cuve sélectionnée.

La ligne grisée correspond au type de cuve que l’on ne peut pas placer à cette étape. La croix représente l’absence de cuve.

La dernière ligne n’affiche que le bouton suivant à la première étape. A partir de la deuxième elle affiche le bouton précédent et à la dernière étape le bouton suivant devient « valider cette configuration ».

En faisant ainsi on guide l’utilisateur tout en se préservant d’erreurs éventuelles, comme l’absence d’une fin à une suite de cuves en cascade. Une autre méthode aurait pu être l’affichage

d’une erreur si la configuration n’était pas bonne, mais si on utilise souvent cet outil cela peut devenir fastidieux. On pourrait alors imaginer cocher une case pour choisir entre un affichage intuitif ou non. Il est aussi envisageable que la configuration des

paramètres de la cuve puisse se faire dans cette fenêtre, et modifié si besoin dans la fenêtre de paramétrage.

4. Création d’un caniveau

Lors d’une mauvaise manipulation au cours du fonctionnement d’une ligne de traitement de surface, il peut arriver qu’une cuve déborde. Il fallait donc que ce cas soit simulé et qu’il y ait un compteur pour indiquer la quantité de liquide envoyé dans le réseau de collecte.

Figure 9 : Caniveau

En fonctionnement normal, ce sont les tuyaux rouge et vert que l’on peut voir sur la Figure 9 qui servent à évacuer les liquides. Le but étant de faire une collecte séparative des différents effluents afin qu’ils subissent un traitement spécifique. Les effluents qui vont dans le caniveau ont des caractéristiques qui ne sont pas connues à l’avance, et devront faire l’objet d’analyses avant leur traitement, ce qui pénalise l’entreprise en temps et en coût.

Une petite animation permet de rendre le débordement plus réaliste. On peut ainsi voir que -par chance- cette fois-ci ce n’était que de l’eau.

5. Le GRAFCET

Figure 8 : Fenêtre de configuration des cuves

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Le GRAFCET est une liste d’ordres à donner au robot. Pour remplir cette liste l’utilisateur dispose de la fenêtre ci-dessous (Figure 10).

Le fait de pouvoir manipuler plusieurs supports impliquait une représentation visuelle de leur position lors de la définition du GRAFCET. La flèche indique donc la position du robot et les supports

utilisés se trouvent dans la cuve dans laquelle ils sont sensés être au moment où l’ordre est donné. Il est possible de choisir quels vont être les paramètres du support que l’on va récupérer. Par exemple si on prend un tonneau il sera rempli avec des pièces ayant les caractéristiques du choix numéro 2.

J’ai rajouté une indication de temps pour connaître le temps théorique de déroulement du GRAFCET, ce qui permet d’associer une dimension temporelle au cycle de traitement ainsi défini.

Il reste encore quelques modifications à faire puisque la fonction « supprimer la dernière ligne » a dû être désactivée, car l’animation complique grandement la gestion de cette action. Les boutons « égoutter » et « attendre » devraient disparaître puisque ce sont des actions que l’on a tendance à faire à chaque fois que l’on place un support dans une cuve. Il est aussi envisagé de mettre un tableau (comme dans un tableur), à la place d’une zone de texte, pour l’affichage des ordres afin de permettre la suppression d’une ligne où qu’elle soit.

6. La sauvegarde

Avec un tel logiciel il est courant de simuler plusieurs fois la même chose (pour illustrer un cours par exemple), où de n’avoir besoin de ne modifier qu’une ligne. Il était donc indispensable de pouvoir sauvegarder.

Le format ne devant pas être trop restrictif nous avons décidé de sauvegarder la configuration au format XML Excel 2003. Ce format est facilement gérable en Java puisqu’il existe des parseur comme SAX et DOM, mais surtout ce format peut-être interprété par la plus part des tableurs, et il suffit de rajouter une petite ligne au début pour que, sous Windows, il s’ouvre automatiquement avec Excel.

Tous les paramètres doivent être sauvegardés : position et caractéristiques des cuves, GRAFCET, etc. La syntaxe est présentée ci-dessous (Table 1). Chaque type de paramètres donne lieu à un nouveau tableau. Ce tableau possède un titre qui permet de savoir à quoi correspondent les informations qui suivent. La ligne donnant un nom à chaque champ est là uniquement pour que le fichier soit plus compréhensible.

Titre de la section (exemple : Paramétrage des pièces)

Champ 1 (exemple : Masse en kg) Champ 2 (exemple : pleine ou creuse)

Donnée champ 1 (exemple : 200) Donnée champ 2 (exemple : pleine)

Donnée champ 1 (exemple : 500) Donnée champ 2 (exemple : creuse)

… Table 1 : Format de la sauvegarde des paramètres de simulation

L’avantage d’une telle représentation est que l’on peut modifier certaines données à la main, en utilisant un tableur qui supporte ce format. La sauvegarde peut contenir plusieurs feuilles de calcul. Cela signifie pour les utilisateurs qu’un seul fichier XML représentera un projet, ce projet pouvant contenir plusieurs schémas de simulation. Lors du chargement du projet ce sera la configuration de la dernière simulation effectuée qui s’affichera. Ce système est en fait un « preload » qui permet de passer plus facilement d’une simulation à une autre.

Figure 10 : Fenêtre GRAFCET

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Grâce à la présence du titre dans chaque tableau, il n’est pas nécessaire de respecter un quelconque ordre d’apparition. En revanche il doit y avoir au moins une ligne blanche entre chaque tableau. Le logiciel étant fait pour pouvoir gérer plusieurs langues, la première ligne devra contenir le nom de la langue sélectionnée, afin de pouvoir interpréter les titres.

7. Le graphique

Le graphique avançait avant de façon saccadé. Selon moi cette méthode avait été adoptée par mon prédécesseur afin d’éviter les problèmes d’affichage de l’axe des abscisses. A chaque fois que l’on atteignait la fin de l’axe on effectuait un décalage de façon à ce que le dernier point se retrouve au milieu de cet axe. Le graphique a donc été rendu plus fluide. Une fois que l’on atteint le bout de l’axe des abscisses, l’axe se met à évoluer au fil du temps de façon à respecter les coordonnées.

Une action de déplacement a été ajoutée de façon à pouvoir revenir sur des parties du graphique qui ne seraient plus affichées. Dans le cas où les utilisateurs auraient besoin d’avoir la courbe sur papier, une action imprimer a aussi été implémentée.

Certains éléments du graphique étant statiques, ils ont été mis en image afin de réduire les calculs. Ce procédé est aussi utilisé dans la fenêtre principale, puisque des éléments comme les tuyaux ne bougent pas au cours du temps.

Une étude plus détaillée, avec images à l’appui, de l’évolution et de la représentation des graphiques est disponible dans l’annexe B.

8. Autres modifications

Les fenêtres n’étaient pas redimensionnable, or ceci est toujours pratique et cette contrainte sans fondement. Je les ai rendues redimensionnable tout en empêchant certaines aberrations d’affichages, comme la disparition d’un bouton.

Lorsqu’on trempe un support dans une cuve celui-ci se colore afin de modéliser le liquide qu’il va transporter (appelé entraînement). Cette coloration respecte le niveau d’immersion et la concentration du liquide transporté. Un effet de transparence et de diminution de l’épaisseur du trait permet de simuler l’égouttage de façon visuelle.

Une pince a été ajoutée au joystick qui permet le déplacement manuel du robot. Celle-ci permet de prendre ou poser un support dans une cuve en mode manuel.

Ajout d’une barre de menu pour gérer la sauvegarde et avoir un autre moyen d’accéder aux fenêtres de configuration. Cela permet aussi d’associer un raccourci clavier à différentes actions.

Plusieurs autres détails ont été modifiés comme l’utilisation des robinets qui était trop restrictive. Il a fallu diminuer grandement cette restriction de façon à ce qu’ils puissent être actionnés manuellement à tous moment lors de la simulation, sauf si celui-ci est géré par un ordre. Il faut dans ce cas arrêter la simulation.

Les modifications graphiques de la fenêtre principale sont surlignés en bleu cyan dans la Figure 11 de l’annexe A, que l’on peut comparer à la Figure 4 (état initial du projet).

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Bilan

Même si mon travail concernait plus le développement du projet, je me suis retrouvé entre la

phase de définition et celle de développement, car la définition du projet était axée sur le modèle et non sur la forme du logiciel. Cela m’a donc laissé beaucoup de liberté et ainsi permis de développer mon esprit d’analyse, en cherchant sans cesse de nouvelles idées afin d’améliorer le logiciel, que ce soit d’un point de vu fonctionnalité ou algorithmique. En parallèle je travaille aussi sur un petit projet d’automatisation de la fusion de feuilles de calculs Excel. Cela me permettra de voir en détail toutes les phases de la conduite de projet.

Dans l’enceinte de l’école des Mines la langue de Shakespeare fait régulièrement de l’ombre à celle de Molière. Ce qui permet de devenir plus familier avec elle et de prendre conscience de l’importance d’une langue internationale. En effet on se rend bien compte qu’un problème de communication peu paralyser ou empêcher le déroulement d’un projet.

J’ai eu la chance de pouvoir faire plusieurs excursions. Une dans une unité de traitement de surface (HEF Techniques-Surface) afin d’observer ce que je devais simuler et deux autres qui n’entraient pas dans le cadre de mon stage, la visite d’un centre d’enfouissement technique (SATROD) associé à une unité de valorisation énergétique du biogaz (BIOVAL), et j’ai suivi une formation à l’utilisation des extincteurs. Les deux premières m’ont permis de mieux comprendre le travail qu’effectue le centre SITE et d’appréhender le projet avec une représentation conforme à la réalité. Quand à la dernière, elle m’a apporté des connaissances, et je l’espère des reflexes, qu’il est très important d’avoir.

Au final je prends un grand plaisir à travailler sur ce projet puisqu’il est destiné à l’usage d’un large public, autant au niveau de son utilisation que de sa future diffusion, et qu’il permet une forte expansion de ma culture personnelle. Même si je ne pense pas avoir la fibre enseignante je suis fier de pouvoir aider cette branche qui m’a tant apporté.

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Conclusion

L’ENSM-SE est un institut public voué à l’enseignement et à la recherche. C’est pourquoi le projet

sur lequel j’ai travaillé est en partenariat avec l’UNIT. La problématique, « créer un outil capable de représenter fidèlement les méthodes utilisées lors du processus de rinçage dans le domaine du traitement de surface, en se focalisant sur les consommations énergétiques et sur les émissions de produits polluants », qui a animé ce projet est liée au centre SITE puisque celle-ci est en rapport direct avec l’environnement.

Un tel projet nécessite un modèle efficace et cohérent avec la réalité industrielle pour pouvoir fonctionner correctement. C’est pourquoi ceux-ci sont traités à part, validés sur des bases de données réelles, et ensuite intégrés dans le logiciel. J’ai néanmoins eu l’occasion de modifier ceux qui étaient déjà implémentés. En effet, même s’ils étaient suffisants pour la maquette, certains aspects se devaient d’être améliorés afin d’être d’avantage conformes à la réalité.

Je pense avoir su apporter une vision neuve et échangé des idées qui ont permis de faire évoluer le projet, toujours dans l’optique de développer le caractère pédagogique du projet. Certaines caractéristiques de la structure finale ont pu être atteintes durant ce stage, mais il reste de nombreux points qui n’ont pas encore été traité (comme la représentation des purificateurs et l’implémentation de leur modèle) et que je m’efforcerai de réaliser durant les prochains mois puisque l’ENSM-SE m’a proposé de poursuivre par un emploi saisonnier durant l’été.

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Bibliographie

Partie I :

1. http://www.emse.fr/spip/-Innovante-.html

2. Le Point - n° 1796, 15 février 2007

3. http://www.emse.fr/spip/-Nos-reseaux-.html

4. http://www.emse.fr/spip/-Cartes-partenariats-.html#

5. http://www.emse.fr/spip/-Centre-de-formations-et-de-.html

6. http://www.emse.fr/spip/-Recherche-et-transfert-de-.html

7. http://www.emse.fr/fr/transfert/site/index.html

8. http://intranet.emse.fr/Bienvenue-dans-l-intranet-de-SITE.html

Partie II :

9. http://209.85.135.104/search?q=cache:z9CXfiV9QUIJ:www.apcede.com/guide/dangereux/su

rface.pdf+traitement+de+surface+definition&hl=fr&ct=clnk&cd=1&gl=fr

10. ficheprojet_2007_12.doc

11. http://www2.educnet.education.fr/sections/superieur/usages/unt/

12. http://www.unit.eu/ (vidéo de Gilbert Touzot, Président d’UNIT)

Partie III :

13. Laurent BOYER (2006) "Simulation d’une fonction de rinçage. Application : traitement de

surface". Stage au Centre SITE de l'ENSM.SE

14. Jue WANG (2005) "Optimisation des rinçages sur une nouvelle ligne de traitement

thermochimique". Stage de 2A. ENSM.SE-SITE.

15. Le code source

http://www.emse.fr/spip/-Innovante-.htmlhttp://www.emse.fr/spip/-Classements,315-.htmlhttp://www.emse.fr/spip/-Nos-reseaux-.htmlhttp://www.emse.fr/spip/-Centre-de-formations-et-de-.htmlhttp://www.emse.fr/spip/-Recherche-et-transfert-de-.htmlhttp://www.emse.fr/fr/transfert/site/index.htmlhttp://intranet.emse.fr/Bienvenue-dans-l-intranet-de-SITE.htmlhttp://209.85.135.104/search?q=cache:z9CXfiV9QUIJ:www.apcede.com/guide/dangereux/surface.pdf+traitement+de+surface+definition&hl=fr&ct=clnk&cd=1&gl=frhttp://209.85.135.104/search?q=cache:z9CXfiV9QUIJ:www.apcede.com/guide/dangereux/surface.pdf+traitement+de+surface+definition&hl=fr&ct=clnk&cd=1&gl=frhttp://www2.educnet.education.fr/sections/superieur/usages/unt/http://www.unit.eu/http://ensm.se/

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Annexes

A. Etat Final de la fenêtre principale

Figure 11 : Etat final de la fenêtre principale

1. Barre de menu

2. Logos supplémentaires

3. Nouveau support et représentation du liquide déplacé

4. Choix des paramètres des supports

5. Nouvelle cuve

6. Caniveau

7. Suppression du bouton automatique (redondant avec le GRAFCET) et ajout d’un bouton de

configuration du placement des cuves.

8. Affichage des caractéristiques du paramétrage choisi pour le support que déplace le robot.

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B. Différence entre les fenêtres de graphique au début et à la

fin du stage

Figure 12: graphique de base

Figure 13 : graphique final

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Les graphiques des figures 12 et 13 représentent l’évolution du volume de liquide contenu dans les

cuves au cours du temps.

La zone grisée sur la Figure 13 met en évidence l’information qui était perdue sur le

graphique de départ (Figure 12).

Les zones rouges indiquent le moment ou le support est immergé dans une cuve. La

configuration des cuves est la même que sur la Figure 4 (état initial du projet), c’est donc une

configuration en cascade. La cuve dans laquelle on met le support se vide dans celle d’en

dessous. En effet, comme le faisait remarquer Archimède, le volume de liquide déplacé lors

de l’immersion d’un objet dans un liquide est équivalent au volume immergé.

Les zones jaune-verdâtre désignent le moment où le support sort de la cuve. On peut

remarquer qu’il n’y a aucune évolution à cet instant sur la Figure 12.

Les zones orange mettent en évidence l’égouttage. Dans ce cas aussi il n’y a pas dévolution

dans la Figure 12, car à ce moment là l’égouttage ne faisait que lorsqu’on effectuait l’action

égoutter.