Metaal Magazine 4 - 2013

M A G A Z I N E

In dit nummer:

Buizen automatisch walsen en lassen

Keramische producten 3D-printen Standaard

aandrijfmodules Superdun grafeen enorm

sterk Interview Paul van Ruth (Unisign)

Sterk molybdeen Scherpe prijs dankzij

voorconfi guratie Crisis creatief te lijf Welk

gereedschap voor multitasking Zeker

onbemand frezen Bewerkingscentra frezen

én draaien Snelle las met laserlassen Inzet van

combigereedschap

J a a r g a n g 5 1 | 4 - 2 0 1 3

D é k e n n i s b r o n v o o r d e m e t a a l

w w w . m e t a a l m a g a z i n e . n l

metaal

01_Cover.indd 1 15-04-13 11:08

UITZONDERLIJKEVOORWAARDENtot eind september 2013

Machine Tools & laserTOgEThER SUccESS

Vertical Smart serie

Lasersnijmachines

ContACteer ons VAndAAG noG om sAmen UW VoordeeL te bespreKen !

Yamazaki mazak NederlaNd B.V. Peppelkade 54, 3992 aK hoUTen, nederland T: +31 (0)30 634 40 30 e: [email protected] www.mazak.eu

13362 Adv. Voorwaarden MetaalMagazine.indd 1 9/04/13 10:38

j a a r g a n g 5 1 | w w w . m e t a a l m a g a z i n e . n l | 4 - 2 0 1 3 3

Onze tweets op Twitter zijn een handige,

eigentijdse manier om het nieuws in de metaal-

branche te volgen. Twitter is een internetdienst

waarbij gebruikers korte berichtjes publiceren.

Op http://twitter.com/Metaalmagazine krijgt u een in-

druk van onze berichtgeving. Meld u ook aan voor Twit-

ter en ‘follow’ Metaal Magazine om steeds snel op de

hoogte te zijn van het metaalnieuws. Dus twitter met

ons mee vanaf uw pc of mobiele telefoon.

Voorpagina:De Heller C-serie voldoet aan de

huidige eisen door naast het fre-

zen met een krachtige vijfasser

ook het draaien te integreren.

De nieuwe Heller CT- of CP-8000

geeft productiviteit een nieuwe

dimensie met unieke prestaties,

HSK-A 100 gereedschapsopname en een werkruimte

van meer dan 2 m³.

Oude Reimer bv

Willem Barentszweg 216

1212 BR Hilversum

Tel: + 31 35 6460820

nieuws4 Eerste Materials

5 Centerpunt

6 Hannover Messe 2013

bedrijvigheid12 Buizen automatisch walsen en lassen

Met de nieuwe volautomatische productielijn

voor walsen en laserlassen van Weil Engineering

kan Formula Air nu het hele scala aan buisdia-

meters vanaf 80 mm in eigen huis produceren

materialen14 3D-printtechnologie voor technisch keramiek

Met behulp van lithografie kunnen keramische

producten worden geprint

metaalbewerken18 Met standaardaandrijving sneller op de markt

Wemo richt zich sinds kort op het ontwikkelen

van standaard aandrijfmodules. Bosch Rexroth

uit Boxtel is als partner bij deze ontwikkelingen

betrokken

materialen 20 Superdun grafeen enorm sterk

Grafeen is het dunste materiaal tot nog toe en

één van de sterkste

interview22 Paul van Ruth: “Gehele proces in huis”

Op 23 maart vierde Unisign het 40-jarig bestaan

en er werd die dag in Panningen een nieuwe

hal in gebruik genomen. Metaal Magazine in

gesprek met directeur Paul van Ruth

materialen25 Hard en sterk met molybdeen

Zonder molybdeen zouden er eigenlijk geen

hoogwaardige roestvaststaalkwaliteiten of nik-

kellegeringen kunnen bestaan

metaalbewerken26 Scherpe prijs dankzij voorconfiguratie

Tijdens het open huis in Tuttlingen (D) toonde

machinebouwer Chiron de nieuwe Baseline:

een eigentijds marketingconcept

toeleveren28 Crisis creatief te lijf

Lasbedrijf Askom legt in deze crisistijd een op-

merkelijke flexibiliteit en creativiteit aan de dag

en brengt nu ook eigen producten op de markt

metaalbewerken30 Multitasking: met standaard of speciaal?

Multitaskingmachines zijn gevraagd. Maar

moet je nu voor dit type machines investeren in

een andere tooling of kun je met je bestaande

draaien freesgereedschappen uit de voeten

metaalbewerken33 Zeker onbemand frezen

Van Riet Metaalbewerking wil 100 procent ze-

kerheid dat in de onbemande uren foutloze

producten worden gefreesd. De oplossing

kwam van Pimpel Benelux

metaalbewerken34 ‘Combined Processing’: frezen én draaien

Bij het open huis van Heller stonden de nieuwe

C-machines centraal die kunnen frezen én

draaien

metaalbewerken36 Snel sterke én mooie las met laserlassen

Groku Kampen had drie kwartier nodig voor

het maken van een goede lasverbinding van

een rvs spoelbak aan een eveneens rvs vlakke

plaat. Dankzij laserlassen lukt het nu binnen

enkele minuten

metaalbewerken40 Combigereedschap verlaagt cyclustijd

De inzet van combigereedschap is voor Bredel

Hose Pumps een volgende grote sprong voor-

waarts in de productie-efficiëntie

productnieuws42 Ader met PCD boort beter

44 ‘Closed loop’-nauwkeurig

inhoud

(Advertentie)

Volg Metaal Magazine op Twitter

M A G A Z I N E

In dit nummer:


Keramische producten 3D-printen Standaard

aandrijfmodules Superdun grafeen enorm

sterk Interview Paul van Ruth (Unisign)

Sterk molybdeen Scherpe prijs dankzij

voorconfi guratie Crisis creatief te lijf Welk

gereedschap voor multitasking Zeker

onbemand frezen Bewerkingscentra frezen

én draaien Snelle las met laserlassen Inzet van

combigereedschap

J a a r g a n g 5 1 | 4 - 2 0 1 3

D é k e n n i s b r o n v o o r d e m e t a a l


metaal

01_Cover.indd 1 15-04-13 11:08

april

03_inhoud.indd 3 15-04-13 11:38

j a a r g a n g 5 1 | w w w . m e t a a l m a g a z i n e . n l | 4 - 2 0 1 3 54 j a a r g a n g 5 1 | w w w . m e t a a l m a g a z i n e . n l | 4 - 2 0 1 3

Dit voorjaar organiseert Mikrocentrum op 4 en 5 juni

de eerste editie van Materials in NH Conference

Centre Koningshof te Veldhoven. Dit nieuwe

evenement is bedoeld voor iedereen die betrokken

is bij de keuze, de directe toepassing, het

aanbrengen en het (na)bewerken van materialen.

Deze jaarlijkse vakbeurs Materials informeert

productontwikkelaars, constructeurs en engi-

neers over materiaalinnovaties en biedt hand-

vatten voor materiaalkeuze in relatie tot kost-

prijs, levertijd, functie, bewerking en vormge-

ving. “Materials 2013 is hét kennis- en netwerk-

platform voor materialen; we brengen kennis

en mensen uit de Benelux bijeen en dat moet

leiden tot nieuwe businesskansen”, zegt Timo

van Leent, manager vakbeurzen en congressen

bij Mikrocentrum.

Eddy Brinkman, voorzitter van de Bond voor

Materialenkennis, is nauw betrokken bij de in-

vulling van Materials 2013. Hij vindt dat de

nieuwe vakbeurs vooral de gebruikers en toe-

passers van materialen moet bereiken. “Dát zijn

de bezoekers van deze beurs. In de toekomst

zullen er steeds meer geavanceerde materialen

in producten worden toegepast, en dat zijn dan

vaak combinaties van verschillende materialen

met elk hun eigen productieproces. Uitwisse-

ling van mogelijkheden, kennis en ervaring op

materialengebied is daarbij onmisbaar.”

Peter Legierse, bestuurslid van de Stichting Ma-

terialDesign is blij dat er nu, na de laatste editie

van de beurs Materials Engineering in 2011, een

nieuwe vakbeurs komt die “echt helemaal over

materialen gaat; denk aan nieuwe materialen,

smart materials en self-healing materials.”

De combinatie van expositie en lezingenpro-

gramma wordt volgens Sybrand van der Zwaag,

hoogleraar Novel Aerospace Materials aan de

TU Delft, de succesformule voor Materials 2013.

“Op de beursvloer kunnen de kennisdragers de

interactie aangaan met de industrie, in het le-

zingenprogramma kan de industrie leren van

die kennisdragers, de wetenschappers en verte-

genwoordigers van kennisinstellingen.”

De beurs biedt ECN de mogelijkheid om zich

extern te profileren op het gebied van de ma-

teriaaltechnologie. Materiaalkeuze heeft een

grote impact op de functionaliteit van allerlei

producten en installaties, maar ook op de pro-

ductie ervan, stelt materiaaltechnoloog Erik

Schuring. Dat besef zou Materials 2013 de be-

zoekers moeten bijbrengen. “Materiaalkunde

is een kiem voor groei.”

De noodzaak van bewustwording wordt alleen

maar groter, stelt Ardi Dortmans, programma-

manager materiaaltechnologie bij TNO. “Veel

ontwikkelingen spelen zich af op heel kleine

schaal. De structuren die we tegenwoordig in

materialen maken, dat zijn echt nanometers.

Van de buitenkant lijkt het bijvoorbeeld nog

steeds die bekende coating, maar kijk je iets

dieper, dan is het een wezenlijk andere materi-

aaltoepassing geworden.”

Voor het Materials Innovation Institute (M2i) is

Materials 2013 een goede gelegenheid om de

vertaalslag te maken van het toegepast weten-

schappelijke M2i-onderzoek naar een breed pu-

bliek. “Als er uit ons onderzoek leuke innovaties

voortkomen, die vervolgens niet door de indu-

strie worden toegepast, dan heb je er nog niets

aan”, zegt Albert Konter, manager knowledge-

transfer bij M2i. Een belangrijk thema voor M2i

is materiaalschaarste. Konter: “Wij doen daar,

samen met onder andere TNO, onderzoek naar.

Je kunt efficiënter met materialen omgaan door

slimmer te ontwerpen en te produceren.”

“Met deze vakbeurs slaan we een brug van we-

tenschappelijke kennis naar concrete toepas-

singen.”

Timo van Leent vindt het zeer prettig dat part-

ners vroegtijdig hun vertrouwen in dit nieuwe

event hebben uitgesproken en meegewerkt

hebben aan de invulling. “Ik heb er dan ook

hoge verwachtingen van.”

Eerste Materials

N I E U W S

Verandering van spijs…

Aerogel, een nieuw type materiaal ook wel

aangeduid als ‘frozen smoke’ is een super-

lichtgewichtmateriaal met goede isolerende

eigenschappen (foto: Berkeley Lab)

Een thermoplastisch, vezelversterkt composiet

van Neue Materialien Fürth dat door middel van

‘In-Mould-Impregnation’ op een conventionele

spuitgietmachine verwerkt kan worden (foto:

Bayern Innovativ)

Metaalschuim, op de foto aluminium schuimen, is

een nieuw type metaalhalffabrikaat dat warmte

snel kan geleiden en dus toepasbaar voor warmte-

uitwisseling (foto: Irise Science Diaries)

04-09_nieuws.indd 4 15-04-13 11:39


voortkomen, die vervolgens niet door de indu-

strie worden toegepast, dan heb je er nog niets

aan”, zegt Albert Konter, manager knowledge-

transfer bij M2i. Een belangrijk thema voor M2i

is materiaalschaarste. Konter: “Wij doen daar,

samen met onder andere TNO, onderzoek naar.

Je kunt efficiënter met materialen omgaan door

slimmer te ontwerpen en te produceren.”

“Met deze vakbeurs slaan we een brug van we-

tenschappelijke kennis naar concrete toepas-

singen.”

Timo van Leent vindt het zeer prettig dat part-

ners vroegtijdig hun vertrouwen in dit nieuwe

event hebben uitgesproken en meegewerkt

hebben aan de invulling. “Ik heb er dan ook

hoge verwachtingen van.”

Eerste Materials

c E N t E r p U N t

De metaalbranche vraagt in toenemende mate om machi-

nes die meer kunnen, flexibel inzetbaar zijn én toch een

lager geldbedrag op het prijskaartje hebben staan. Het

liefst een veel lager bedrag. De machineleveranciers

komen daar momenteel aan tegemoet met de zogeheten

basis- of instapmodellen. Een aantal machineleveranciers

kiest ervoor om elders in deze wereld een machinebouwer

te zoeken die gangbare machines heeft en deze vervol-

gens in ons werelddeel aan te bieden. Niets mis mee, want

in bijvoorbeeld Azië kunnen ze ook machines bouwen. Je

ziet een aantal varianten: import onder de orginele merk-

naam, het aanbieden onder het oorspronkelijke label of de

machines komen hier op de markt met een nieuwe han-

delsnaam. Als je vervolgens op een beurs als de EMO goed

kijkt, kun je dezelfde machines zien met verschillende

namen (en kleurstelling). Machine-spotting voor échte lief-

hebbers. Het kan ook anders: import van machineframes

en de afbouw ergens in West-Europa. Of de bouw van in-

stapmodellen in een eigen fabriek in een land als China die

vervolgens, weer met een scherpe prijs, ook aangeboden

worden in Amerika en Europa. Een andere oplossing is

slimme machinebouw in ons eigen werelddeel. Dit is goed

mogelijk. Er zijn intussen in het hogelonenland Duitsland

machinebouwers die ook instappers kunnen leveren met

een aantrekkelijke prijs. Dit is mogelijk door het optiepak-

ket bij de machinekeuze drastisch te beperken. Er is geen

keuze meer uit tientallen varianten, maar je kiest uit een

beperkter aanbod waarmee overigens veel metaalbewer-

kers goed uit de voeten kunnen. Die machines worden

vervolgens in een uitgekiend productieproces met een

korte doorlooptijd gemaakt.

Allemaal goed nieuws voor de metaalbranche. Als het

prijskaartje maar niet leidend wordt. Van belang is om te

weten waar de machine gebouwd en afgebouwd is. Met

welke machinecomponenten en wie service en aftersales-

ondersteuning levert vanuit welke locatie. Ook bij een in-

stapper is dit uiteindelijk doorslaggevend.

Instappers

Reinold Tomberg

[email protected]

Erns

t D

irks

en F

otog

rafi

e

Net als technisch schrijven is liefde voor auto’s

aangeboren. Op de foto een opgetogen Paul

Quaedvlieg met een plaatstalen autootje tijdens

een EuroBlech (foto: Reinold Tomberg)

Brede koudwals voor automobielindustrie

Om aan de toenemende vraag van aluminium in de auto-industrie tegemoet te komen heeft Aleris in

Duffel (B) 53 miljoen euro geïnvesteerd in een nieuwe aluminium koudwalsinstallatie. Deze investering

vormt tevens het sluitstuk in een investeringsprogramma van meer dan 150 miljoen euro, dat werd

opgestart in 2003 met de bouw van een brede continue gloeilijn voor de automobielsector in Europa.

De werkzaamheden voor de nieuwe uitbreiding van de fabriek namen ruim achttien maanden in beslag.

De nieuwe koudwalserij kan brede band op gewenste dikte produceren met hoge maatnauwkeurigheid

en vlakheid. De vraag naar aluminium door de automobielindustrie is ingegeven door de doelstellingen

van de EU om in de nabije toekomst de CO2-uitstoot van auto’s drastisch te verlagen. Gewichtsbesparing

kan eenvoudig worden bereikt door aluminium toe te passen in plaats van staal (foto: Aleris)

Verandering van spijs…...doet eten. Na jarenlang een constructieve

bijdrage geleverd te hebben aan ‘de moeder

van alle vakladen’ Metaal Magazine, heeft

redacteur Paul Quaedvlieg zijn werkterrein

verlegd naar de bladen Zakenauto, Bestel-

auto en TTM. Het team van Metaal Magazine

wenst Paul veel succes en arbeidsvreugde toe

met deze nieuwe uitdaging. Voor zijn opvol-

ging loopt momenteel een sollicitatieproce-

dure voor een technisch vakredacteur.

Een thermoplastisch, vezelversterkt composiet

van Neue Materialien Fürth dat door middel van

‘In-Mould-Impregnation’ op een conventionele

spuitgietmachine verwerkt kan worden (foto:

Bayern Innovativ)

Metaalschuim, op de foto aluminium schuimen, is

een nieuw type metaalhalffabrikaat dat warmte

snel kan geleiden en dus toepasbaar voor warmte-

uitwisseling (foto: Irise Science Diaries)

04-09_nieuws.indd 5 15-04-13 11:39

6 j a a r g a n g 5 1 | w w w . m e t a a l m a g a z i n e . n l | 4 - 2 0 1 3

Onder de naam ‘Microtechnologie - Smart Systems for Automation’ waren in hal 17

op de Hannover Messe 2013 een twintigtal bedrijven en onderzoeksinstituten

gegroepeerd met productiemethoden op basis van microtechnologie. Metaal

Magazine bezocht een aantal standhouders en ging op zoek naar nieuwe

ontwikkelingen en toepassingen.

Het eerste bezoek was bij de firma Etchform (et-

ching & electroforming) uit Hilversum, een

kleine fabrikant van metalen maatwerk precisie-

onderdelen voor onder meer de lucht en ruimte-

vaart, machinebouw, medische techniek en de

(micro-)elektronica. Bij etsen kan materiaal tus-

sen de 0,003 mm - 1,5 mm (afhankelijk van het

materiaal) bewerkt worden. De nauwkeurigheid

van belichten is bepalend voor het eindresultaat.

Bij elektroformeren (door het ASTM comité B8

gedefinieerd als: “De productie of reproductie

van onderdelen door het neerslaan van een gal-

vanische laag op een matrijs die vervolgens van

elkaar gescheiden worden”) kan met hard of

zacht nikkel onderdelen opgebouwd worden

met een dikte tot 200 µm. Volgens algemeen

directeur Johan van de Kraan levert ieder stapje

verder in de nauwkeurigheid bij de productie

ook weer nieuwe toepassingsmogelijkheden op.

Bij de stand van het Fraunhofer ILT onderzoeks-

instituut uit Aken (D) was een nieuwe prakti-

sche toepassing van nanostructurering van een

oppervlakte te zien. Door de contactvlakken

van zuigerveren van een motor te bewerken

met een ultrakorte pulslaser ontstaan in het op-

pervlak microkrasjes. In deze krasjes hecht zich

olie, en deze olie vermindert de frictie tussen de

zuigerveer en de cilinderwand. Zo ontstaat een

zuiger met zuigerveren met betere tribologi-

sche eigenschappen. Omdat het bewerken van

deze zuigerveren met een ultrakorte pulslaser

een nogal tijdrovende bezigheid is, hebben de

onderzoekers in Aken een laser gemodificeerd

waarbij de straal opgedeeld wordt in zestien

afzonderlijke stralen. Dit opdelen werd ter

plekke gedemonstreerd, en door de laserstra-

len op een scannerspiegel te projecteren kun-

nen er nog meer stralen gecreëerd worden.

Door dit opdelen wordt ook voorkomen dat er

bij het aanbrengen van de fijne structuur teveel

pulsenergie op een afzonderlijke plek komt.

Bij Taisei Kogyo uit Japan stond een vitrine met

metalen componenten die met poederspuitgie-

ten (ook bekend als MIM = Metal Injection Mol-

ding) zijn gefabriceerd. De getoonde componen-

ten waren gemaakt van koper, titanium, nikkel

en wolfraam. Het bedrijf heeft een procedé ont-

wikkeld waarmee het de productiekosten heeft

kunnen verlagen. De taalbarrière maakte een

gedetailleerdere uitleg onmogelijk (of misschien

wilden ze het gewoon niet vertellen).

Het Japanse TDC Corporation is gespecialiseerd

in het ultra-precisie lappen en polijsten van

spiegels. Met de meeste metalen kan TDC een

ruwheid (Ra) van minder dan een nanometer

realiseren met een submicrometernauwkeurige

vlakheid, evenwijdigheid en tolerantie. Volgens

directeur Ryoya Akabane is dat eenvoudig een

kwestie van constant metingen verrichten tij-

dens de productie.

Veel micro in Hannover

DOOr: JErOEN AALBErtSN I E U W S

Een 4” vergulde silicium waver voor een

biomedische toepassing met door middel van UV-

lithografie in negatieve SU-8 lak aangebrachte

(LiGa-proces) vernikkelde microstructuren (foto:

Etchform)

Monster van een poederspuitgietwerk pompwieltje

van Taisei Kogyo (foto: Lonneke Ruesink)

0,05 mm dikke folie (SUS 304) in tape vorm van TDC

met een ruwheid van het oppervlak van minder dan

10 nm (foto: Jeroen Aalberts)

De opgesplitste laserstaal (l); de zuigerveren worden naast elkaar

ingespannen voor de bewerking (r) (foto: Fraunhofer ILT)

04-09_nieuws.indd 6 15-04-13 11:39

Wanneer u met een tastsysteem TS van HEIDENHAIN van start gaat, wint uw machine makkelijk aan bewerkingstijden. Want u kunt daarmee niet alleen uw werkstukken snel en exact uitrichten, maar deze ook tussen de bewerkingen door opmeten. Doorde optische schakelaar, die contactloos en daarmee slijtagevrij werkt, is een constant blijvende hoge aantastreproduceerbaarheid van ± 1 µm gegarandeerd. Met de tastsystemen TS van HEIDENHAIN werken uw machines dus sneller. En u wint de race. HEIDENHAIN NEDERLAND B.V., Postbus 92, 6710 BB Ede, Telefoon: (03 18) 58 18 00, www.heidenhain.nl, E-mail: [email protected]

Hoe snel verdient ons tastsysteem zich terug?

Hoekmeetsystemen Lengtemeetsystemen Contourbesturingen Digitale uitlezingen Meettasters Tastsystemen Impulsgevers

Tastsysteem

INDEX R200 / R300:

• Twee volwaardige vijf-assige systemen in één compacte machine!

• Nieuwe dimensie op het gebied van compleet bewerken.

• Géén omsteltijden door enorme gereedschapvoorraad.

• Hoogst mogelijke nauwkeurigheid door productie in één cyclus.

• Duitse Topkwaliteit - made in Germany

INDEX-TRAUB ● WEILER ● SORALUCE ● TOYODA ● ELB-ABA ● MAXMILL

HILMA ● ROEMHELD ● STARK ● ZOLLER ● MAPAL ● WOHLHAUPTER ● SUHNER

LAAGLAND B.V. TEL. 010 - 292 22 22 WWW.LAAGLAND.NL

23 mei 2013 R200-R300 Seminar bij INDEX in Esslingen

Mul Task Machining: T G

GEEN EVOLUTIE MAAR EEN REVOLUTIE

GEEN EVOLUTIE MAAR EEN REVOLUTIE

TWEE 5TWEE 5--ASSERS INASSERS IN ÉÉN MACHINE!

ÉÉN MACHINE!


Het nabewerken van de door FMA gesmede 30-tons assen (foto: FMA)

Lichter, sterker en duurzamer blik

Empac, de Europese vereniging voor de producenten van metalen verpakkingen en haar toeleveranciers

hebben recent een onderzoek afgerond naar de driedelige 425 ml metalen blikverpakking voor

voedingsmiddelen. Uit dit onderzoek blijkt dat de CO2-voetafdruk van dit blikje in de periode 2000-

2010 gemiddeld met 30 procent is afgenomen. Sinds het jaar 2000 is het gemiddelde gewicht van een

blikje met 6 procent afgenomen, terwijl het Europese recyclingpercentage van staal met 44 procent is

toegenomen. In 2010 bereikte de blikindustrie een gemiddelde recyclagepercentage van 72 procent in

Europa, in een toenemend aantal landen ligt dit percentage zelfs boven de 80 procent

Begin 2013 is de verbouwing bij Van der Hoorn buigtechniek in

Geldrop afgerond. De aanbouw biedt plaats aan een schone

ruimte waar onder andere buizen gebogen worden voor de

hightechindustrie. De ingebruikname van de schone ruimte is

een eerste stap naar het cleanroom produceren van complexe

3D-buigopdrachten.

www.vanderhoorn.nl

Kennametal is voor de tweede maal op rij erkend als een van

‘s werelds meest ethische ondernemingen door The Ethisphere

Institute, een internationale denktank die zich sterk maakt voor

het creëren, bevorderen en overbrengen van de beste praktij-

ken in zakelijke ethiek, sociale verantwoordelijkheid in onder-

nemingen, corruptiebestrijding en duurzaamheid. Kennametal

Nederland is gevestigd in Arnhem.

www.kennametal.com

Valk Welding uit Alblasserdam gaat haar activiteiten in Frankrijk

uitbreiden vanuit een eigen vestiging in Compiègne, ten noor-

den van Parijs (F). De nieuwe vestiging, met een oppervlakte van

400 m2, biedt ruimte aan een verkoopkantoor, demonstratie-

ruimte en magazijn voor lastoevoegmaterialen en reserveonder-

delen voor aftersalesservice. In de demonstratieruimte zal een

aantal Panasonic lasrobots demo-gereed worden opgesteld.

www.valkwelding.com

Op 21 maart hebben de aandeelhouders van Miyachi ingestemd

met een vriendschappelijk overnamebod van Amada uit Ise-

hara, Kanagawa (JP). De raad van bestuur heeft bevestigd dat

Amada en Miyachi een sterke globale alliantie zullen gaan vor-

men. Miyachi Europa zal zijn identiteit, bedrijfsmodel en loca-

ties momenteel behouden en zal naar verwachting na verloop

van tijd geïntegreerd worden binnen de Amada-groep.

www.miyachieurope.com

De Zwitserse slijpmachinefabrikant Studer heeft voor hun be-

werkingssoftware ‘StuderTechnology’ de innovatieprijs ‘intec-

preis 2013’ op de gelijknamige beurs in Leipzig (D) gewonnen.

Met deze software kan voor iedere deelbewerking de juiste

instellingen bepaald worden en wordt de bediening van rond-

slijpmachines sterk vereenvoudigd. www.studer.com

De Technische Universiteit Delft heeft een vijfjarig contract on-

dertekend met Comsol. Hierdoor krijgen drieduizend weten-

schappelijke medewerkers toegang tot het pakket van Comsol

Multiphysics software. Ingenieurs en wetenschappers kunnen

ideeën, concepten en ontwerpen testen onder realistische om-

standigheden. Comsol heeft een kantoor in Zoetermeer.

www.comsol.nl

Vlak voor het Holland High Tech Event in Media Plaza in Utrecht

signeerden Automotive NL, Brainport Industries, Business Clus-

ter Semiconductors Netherlands, High Tech NL, Lucht- en Ruim-

tevaart Nederland, Mikrocentrum en FME een intentieverkla-

ring om op een aantal terreinen te gaan samenwerken in Hol-

land High Tech. De groeiambitie van de Holland High Tech is om

de export van 32 miljard euro in 2009 te verdubbelen naar 77

miljard euro in 2020.

www.hollandhitech.nl

k o r t

Grote naadloze assen en ringenDe Italiaanse producent van grote smeeddelen

FMA (Forgiatura Moderna Arese) heeft voor

Formaco Forgings & Castings uit Hasp enorme

smeedstalen ringen uit lasbaar veredeld S 460

materiaal gefabriceerd en assen uit de staalle-

gering 34CrNiMo6.

De ringen en assen zijn bedoeld voor de vele

draaipunten in het grootste hijsschip wat tot

nu toe gebouwd is: de ‘Pieter Schelte’. Het

schip is ontwikkeld en gebouwd voor het af-

bouwen van olieboorplatforms en geschikt om

massa’s te tillen tot wel 48.000 ton.

04-09_nieuws.indd 9 15-04-13 11:40


Zelf titaniumonderdelen makenHet Ganassi Indy Cars raceteam maakt al negen-

tien jaar gebruik van een door Kennametal uit-

geruste werkplaats. Hiermee kunnen ze titani-

umonderdelen in eigen huis maken tegen la-

gere kosten dan het aanschaffen van stalen al-

ternatieven. “99 procent van onze benodigde

bewerkingen wordt hier in eigen beheer uitge-

voerd,” zegt John Huffman, supervisor van de

Glasafdichting door lasersolderenHet Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT uit

Aken (D) heeft een afdichtingsmethode ont-

wikkeld voor behuizingen van glas en/of kera-

miek waarbij met een minimum aan warmte-

toevoeging een kwalitatief goede afdichting

ontstaat. Gevoelige componenten zoals opti-

sche sensoren in medi-

sche toepassingen en

OLED onderdelen

worden in glas of ke-

ramiek ingekapseld

en zijn zo beschermd

tegen invloeden van

water en zuurstof. Op

de contactvlakken van

de behuizing wordt

bij de productie van

de afzonderlijke delen

een soldeerlaag aan-

gebracht. Deze twee

soldeerlagen worden

na sluiting door een

2D laserscannersys-

teem verwarmd en

smelten vervolgens samen. De toegevoegde

warmte wordt nauwkeurig alleen toegevoegd

daar waar de warmte benodigd is. Met dit zo-

genaamde contoursolderen is het mogelijk om

oppervlakken van 100 mm x 100 mm te verbin-

den bij een laag laservermogen.

Voordeel van een mobiele werkplaats is ondermeer dat onderdelen ter plekke gemaakt en/of aangepast

kunnen worden en er geen transporttijd verloren gaat (foto:Kennametal)

Gesoldeerde delen van glas/glas, glas/MAM, glas/silicium, glas/LTCC en glas/ITO

(foto: Fraunhofer ILT, Aachen)

NiTi legering imiteert spieren

Ingenieurs van de Universität des Saarlandes uit Saarbrücken (D) onderzoeken en testen met

modelvleermuizen een nikkeltitaanlegering (NiTi) die het gedrag van spieren imiteert. Door een draad

gemaakt van NiTi te verwarmen door er stroom door te sturen, trekt deze samen. Door afkoeling komt

deze draad door de geheugenwerking van de legering weer terug in zijn oorspronkelijke vorm. Bij de

mens komen de commando’s voor de spieren vanuit de hersenen in de vorm van zenuwimpulsen. Bij

de modelvleermuis zorgt een microcontroller in de vorm van een kleine halfgeleiderchip voor de juiste

stroomimpulsen. Met dit geavanceerde regelsysteem kunnen de bewegingen van de verschillende draden

volgens een vaste choreografie verlopen (foto: Universität des Saarlandes, Oliver Dietze)

13 t/m 16 mei 2013Laser World of Photonics

München (D)www.world-of-photonics.net

13 t/m 16 mei 2013technologiemeeting WFL

Linz (A)www.oudereimer.nl

14 t/m 17 mei 2013kasto Future Days 2013

Achern (D) www.kasto.de

14 t/m 17 mei 2013Control

Stuttgart (D)www.control-messe.de

15 mei 2013 CE-markering en machineveiligheid

Delftwww.nen.nl

22 en 23 mei 2013Vision, robotics en Mechatronics

Veldhoven www.vision-robotics.nl

4 en 5 juni 2013Materials 2013

Veldhoven www.materialenbeurs.nl

9 en 10 juli 2013thermprocess Summit

Düsseldorf (D)www.itps-online.com

3 t/m 5 september 2013Metavak Hardenberg

Hardenberg www.evenementenhal.nl

3 t/m 5 september 2013tIV Hardenberg

Hardenbergwww.evenementenhal.nl

16 t/m 21 september 2013

EMo Hannover 2013 Hannover (D) www.emo-hannover.de

A g E n D A

Metaalmanifestaties


Zie ook onze meer uitgebreide agenda op

onze site www.metaalmagazine.nl of scan

met de Layar app met uw smartphone of

tablet

04-09_nieuws.indd 10 15-04-13 11:40


King Metaal Machinefa-

briek in Franeker breidt

uit met een 260 ton

Ermak kantpers. Directeur

eigenaar Tjerk Kingma:

“Met onze huidige kant-

banken liepen we met

maximaal 150 ton buigcapaciteit tegen beperkingen op. Met

deze vierassige Ermak SuperBend kantbank beschikken we nu

over 260 ton buigcapaciteit en kunnen we werkstukken tot

4.100 mm buigen. Daarmee kunnen we niet alleen grotere,

maar vooral ook dikkere plaat, met name staal en roestvaststaal

verwerken.”

www.landre.nl

www.kingmetaal.nl

Rijva uit Epe heeft vier nieuwe

Sangiacomo-excenterpersen

aan Sobinco in Zulte (B) gele-

verd. Bij de specificaties valt op

dat de 400 kN krukaspers type

T40 CE uitgerust is met een hori-

zontaal lichtscherm, waarbij de

C-vormige uitsparing in de zij-

schermen de mogelijkheid biedt

om lange producten op veilige

wijze in te voeren. De andere

drie machines (met een pers-

kracht van respectievelijk 500 kN, 630 kN en 1.000 kN) worden

geleverd met een pneumatisch bediend veiligheidsscherm.

www.rijva.nl

Kluizenfabrikant Gun-

nebo uit Doetinchem

gaat zijn lasrobots ver-

vangen door twee Yas-

kawa VA 1400 lasrobots.

De VA1400 is een ze-

venassige robot die speci-

aal ontwikkeld is voor de lastechniek. Door zijn zevende as is hij

vooral geschikt om producten te lassen die op zeer korte af-

stand van de robot opgespannen zijn. De VA1400 wordt ge-

monteerd op een basisframe samen met twee servogestuurde

draaitafels type R1000.

www.motoman.nl

Veratio uit Gouda heeft

het machinepark uitge-

breid met een SafanDar-

ley afkantpers van het

type EHP 230 42/37 CL. De

machine vervangt twee

bestaande kantbanken

van andere merken en zal worden ingezet voor eenvoudig tot

complex zetwerk met hoge eisen aan maatvoering en afwer-

king. De machine is met een werklengte van 4.200 mm en een

perskracht van 230 ton ook geschikt voor het buigen van grote

plaatdelen.

www.veratio.nl

M A r k t I M P u L S

Zelf titaniumonderdelen makenHet Ganassi Indy Cars raceteam maakt al negen-

tien jaar gebruik van een door Kennametal uit-

geruste werkplaats. Hiermee kunnen ze titani-

umonderdelen in eigen huis maken tegen la-

gere kosten dan het aanschaffen van stalen al-

ternatieven. “99 procent van onze benodigde

bewerkingen wordt hier in eigen beheer uitge-

voerd,” zegt John Huffman, supervisor van de

werkplaats en in zijn veertiende seizoen bij het

team. “Dat geldt ook voor onderdelen met

hoge toleranties, tot gemiddeld 0,005 mm.”

Bewerkingen worden voor een deel op vier

CNC machines (twee meerassige bewerkings-

centra en twee CNC draaicentra, waarvan een

met aangedreven gereedschappen en een sub-

spindel) uitgevoerd.

Glasafdichting door lasersolderensmelten vervolgens samen. De toegevoegde

warmte wordt nauwkeurig alleen toegevoegd

daar waar de warmte benodigd is. Met dit zo-

genaamde contoursolderen is het mogelijk om

oppervlakken van 100 mm x 100 mm te verbin-

den bij een laag laservermogen.

Voordeel van een mobiele werkplaats is ondermeer dat onderdelen ter plekke gemaakt en/of aangepast

kunnen worden en er geen transporttijd verloren gaat (foto:Kennametal)

Gesoldeerde delen van glas/glas, glas/MAM, glas/silicium, glas/LTCC en glas/ITO

(foto: Fraunhofer ILT, Aachen)

Efficiënt stansen en inpakken

Fraunhofer Institute for Algorithms and Scientific Computing (SCAI) uit Sankt Augustin (D) presenteerde

op de Hannover Messe 2013 de softwareoplossingen PackAssistant en AutoNester. Met PackAssistant

(afbeelding 1) kan berekend worden hoe onderdelen zo efficiënt mogelijk in een container verpakt

kunnen worden. Met AutoNester kunnen nesten op staalrollen zo efficiënt mogelijk worden ingedeeld

zodat zo min mogelijk materiaal verloren gaat. Op afbeelding 2 is dezelfde software gebruikt maar dan

voor de patroonindeling in leer. Met deze twee oplossingen is er minder restmateriaal bij de productie en

wordt er brandstof bespaard omdat er minder transportvolume nodig is (afbeelding: Fraunhofer/SCAI)

04-09_nieuws.indd 11 15-04-13 11:40


Met de nieuwe volautomatische productielijn voor walsen en laserlassen van Weil

Engineering kan Formula Air in Beek en Donk nu het hele scala aan buisdiameters

vanaf 80 mm in eigen huis produceren. Dat maakt korte levertijden mogelijk,

terwijl het laserlassen ook garant staat voor een goede en constante kwaliteit van

de lasnaad.

DOOR: JAN OONK

Op de nieuwe productielijn kunnen buisdiame-

ters van 80 mm tot 400 mm worden geprodu-

ceerd. Samen met de oudere laserlasmachine

(gevoed met dezelfde Trumpf TLF 3000 turbo

CO2-laserbron van 3 kW) kan daarmee een breed

diameterbereik van 80 mm tot 1.200 mm wor-

den gerealiseerd, zonder dat een beroep moet

worden gedaan op het logistiek centrum van de

Formula Air Group in België. “Dat maakt het

mogelijk om veel sneller te reageren op vragen

van klanten”, aldus productieleider Ron van

Wijngaarde. Voor de installatiebranche, waar

‘vandaag bestellen morgen leveren’ het parool

is, betekent dat een doorslaggevend winstpunt.

De nieuwe lijn opereert daarbij volledig automa-

tisch. Van Wijngaarde: “Na het vullen van de twee

platenstations is geen menselijke inbreng meer

nodig, totdat de kant-en-klare buis uit de machine

rolt.” Het tussentijds transport van plaat en buis

vindt plaats met robots, uitgerust met vacuümgrij-

pers. De maximale buislengte bedraagt 2 m, bin-

nen deze lengte kunnen ook meerdere korte buis-

delen tegelijkertijd worden gewalst en gelast.

Door de onderlinge positie van de walsrol aan de

bovenzijde en de twee geleidingsrollen aan de

onderzijde te variëren kan elke buisdiameter tus-

sen 80 en 400 mm worden gerealiseerd. De wals

beschikt over een bombering met vijf instelpun-

ten om zo nodig te kunnen corrigeren voor vari-

aties in plaatdikte en materiaaleigenschappen.


De nieuwe volautomatische productielijn voor walsen en laserlassen bij Formula Air, met op de voorgrond

de lasunit en op de achtergrond de wals (foto’s: Marian Oosterink)

12-13_Formula.indd 12 12-04-13 14:16


B E D R I J V I G H E I D

mogelijk om veel sneller te reageren op vragen

van klanten”, aldus productieleider Ron van

Wijngaarde. Voor de installatiebranche, waar

‘vandaag bestellen morgen leveren’ het parool

is, betekent dat een doorslaggevend winstpunt.

De nieuwe lijn opereert daarbij volledig automa-

tisch. Van Wijngaarde: “Na het vullen van de twee

platenstations is geen menselijke inbreng meer

nodig, totdat de kant-en-klare buis uit de machine

rolt.” Het tussentijds transport van plaat en buis

vindt plaats met robots, uitgerust met vacuümgrij-

pers. De maximale buislengte bedraagt 2 m, bin-

nen deze lengte kunnen ook meerdere korte buis-

delen tegelijkertijd worden gewalst en gelast.

Door de onderlinge positie van de walsrol aan de

bovenzijde en de twee geleidingsrollen aan de

onderzijde te variëren kan elke buisdiameter tus-

sen 80 en 400 mm worden gerealiseerd. De wals

beschikt over een bombering met vijf instelpun-

ten om zo nodig te kunnen corrigeren voor vari-

aties in plaatdikte en materiaaleigenschappen.

Want een perfecte aansluiting van de lasranden

is een voorwaarde voor het laserlassen.

Bij het laserlassen hangt de buis over een arm en

wordt tegelijkertijd ondersteund in een matrijs-

vorm. Dat voorkomt dat de buis, met wanddiktes

tussen 0,6 mm en 3 mm, uit kan zakken tot een

ongewenste eivorm. Voordat het lasproces van

start gaat wordt de buis ingeklemd en worden

de naden samengedrukt. Na het lassen worden

de buizen via een tussenstation (in de toekomst

mogelijk omgebouwd tot borstelunit) naar de

felsmachine geleid, waar de eindranden worden

aangebracht voor de spanringen waarmee de

buisdelen uiteindelijk luchtdicht worden verbon-

den. Afhankelijk van de diameter rolt er elke 46

s tot 62 s een buis uit de machine. “De capaciteit

van de productielijn ligt dusdanig hoog dat we

nog bezig zijn om de hele logistiek er omheen te

perfectioneren”, aldus Van Wijngaarde.

MeccanodoosHet aanbieden van een totaalconcept voor in-

stallatiebedrijven noemt Van Wijngaarde de

grote kracht van Formula Air. “Als one-stop-shop

leveren we een complete meccanodoos waar-

mee de installateur op pad gaat naar een pro-

ject”, zoals hij het formuleert. Van het buiswerk

en de frameconstructies tot en met alle bijko-

mende onderdelen als slangen, sluizen en filters.

“Kenmerk daarbij is dat elk project maatwerk is

qua uitvoering. Bij ons gaat het zelden of nooit

om een standaard product.” Of het nu gaat om

de voedingsmiddelenindustrie of de recycling-

sector, overal waar ontstoffing of transport met

behulp van lucht aan de orde is daar biedt For-

mula Air zijn diensten aan. Klanten zijn veelal

Nederlandse installatiebedrijven, die echter we-

reldwijd kunnen opereren. Zo lopen er momen-

teel projecten in Rusland en Turkije waarvoor

Formula Air de ‘meccanodoos’ heeft geleverd.

Dankzij de combinatie van verkoopafdeling en

productie in Beek en Donk en dankzij de uit-

breiding van de mogelijkheden met de nieuwe

walsen laserlaslijn kan Formula Air daarbij

heel snel reageren, mocht er op locatie een

bocht of pijpdeel zijn vergeten of beschadigd

zijn geraakt. Zodat de montage zo min moge-

lijk stagnatie oploopt. “Met de nieuwe lijn is de

productiecapaciteit bovendien fors opgevoerd

en dat maakt de weg vrij voor nieuwe markseg-

menten en grotere projecten”, blikt Van Wijn-

gaarde in de toekomst.

Naast de nieuwe lijn telt het machinepark van

Formula Air nog een lasersnijmachine van Finn-

Power voor het maken van de juiste uitsnijdin-

gen en segmenten en een uitgebreide lasafde-

ling voor het samenstellen van frames, trech-

ters, kleppen, bochten en allerhande buiscon-

structies. De vakmensen worden hier door

Formula Air zelf opgeleid, laat Van Wijngaarde

weten. De materialen die worden verwerkt zijn

doorgaans, ondermeer afhankelijk van de toe-

passing, (sendzimir verzinkt)staal, roestvaststaal

en aluminium. Het laserlassen leent zich bij uit-

stek voor die variëteit aan materialen. <<<


Formula AirFormula Air in Beek en Donk (met vijftig medewerkers) maakt deel uit van de Formula Air

Group, die ook nog twee productielocaties telt in Vietnam en Litouwen en een verkoop-

kantoor in Frankrijk. Hoofdkantoor en logistiek centrum zijn gevestigd in België. Het bedrijf

beschikt over eigen engineers om architecten en installatiebedrijven te ondersteunen bij het

optimaliseren van de installaties. Dat strekt zich uit van zaken als productiviteit en efficiëntie

van de filtratie tot facetten als energie (terugwinning van warmte bijvoorbeeld), milieu en

veiligheid (voorkomen van stofexplosies).

Van plaat tot kant-en-klare buis

Productieleider Ron van Wijngaarde: “Wat we

leveren is een complete meccanodoos waarmee de

installateur op pad gaat naar een project”

12-13_Formula.indd 13 12-04-13 14:16


In de industriële keramische sector heeft de 3D-printtechnologie tot nu toe nog nauwelijks voet

aan de grond gekregen, omdat de materiaaleigenschappen van het gerede product niet aan de

gestelde hoge eisen konden voldoen. Er zijn echter bedrijven die het thans toch mogelijk maken

om, met behulp van lithografie, keramische producten te printen, die qua materiaaleigenschappen

en kwaliteitsniveaus te vergelijken zijn met keramische producten welke met conventionele

productietechnieken tot nu toe zijn geproduceerd.

DOOR: JAC HANSSEN

Het 3D-printen van producten is de laatste jaren

in de kunststof- en metaalverwerkende indu-

strie al breed gemeengoed geworden. Er zijn

met deze techniek in metaal, kunststof, klei en

zelfs voedingsstoffen, vormen te produceren

welke voorheen met conventionele technieken

onmogelijk waren. Een van de bedrijven die ac-

tief is met het 3D-printen van keramiek is Lithoz

in Oostenrijk die de zogenaamde LCM-techno-

logie (Lithography-based Ceramic Manufactu-

ring Technology) samen met de universiteit in

Wenen heeft ontwikkeld.

LCM TechnologyHet LCM (Lithography-based Ceramic

Manufacturing)-proces is gebaseerd op een ho-

ningachtig mengsel van keramiekpoeder en

lichtgevoelige hars wat door bestraling laag voor

laag wordt uitgehard, waardoor uiteindelijk het

gewenste object ontstaat. Het bedrijf Lithoz is

vanuit de universiteit Wenen opgericht en is voor

deze LCM technologie al meerdere malen onder-

scheiden en voor een award genomineerd.

Johannes Homa, directeur van Lithoz legt uit:

“Breekpunten van de hele technologie zijn

sterkte en dichtheid van de geprinte kerami-

sche producten. Met de dichtheid werden in

het begin al gauw goede vorderingen gemaakt,

maar met de sterkte en stijfheid wilde het niet

zo goed lukken. Maar met juist deze sterkte/

stijfheid onderscheiden keramische producten

zich van andere materialen. Keramiek wordt

immers meestal bij extreem zware toepassin-

gen, zoals bij hoge drukken en hoge tempera-

turen ingezet, dus daar waar andere materialen

het af laten weten. De doorbraak kwam echter

medio 2010 met een honingachtig materiaal,

een mengsel van hars, keramische deeltjes en

fotopolymeren. De fotopolymeren harden bij

bestraling met blauw licht uit en houden het

keramische materiaal in de gewenste vorm.

Daarna wordt het product gesinterd in een

gramma’s. De eerste machines zijn al aan de

markt geleverd (voor specificaties zie tabel 1).

TechniekDe printtechnologie die onder meer ook op de

Lithoz-printer gebruikt wordt is DLP (Digital

Light Processing)-technologie. DLP is de techno-

logie, die gebruikt wordt, om de laaggegevens

in beeld om te zetten. De DLP-technologie wordt

ingezet in plaats van een laser (zoals bij poeder-

laseren). DLP staat daarmee op hetzelfde niveau

als laser. Echter daarnaast is er nog een aantal

maatregelen noodzakelijk om keramiek te kun-

nen verwerken. LCM (Lithography-based Cera-

mic Manufacturing Technology) is hetzelfde

vormgevingsproces als stereolithografie of la-

3D-printtechnologie voor technisch keramiek

Het 3D-printen

van keramiek

Turbineschoep uit keramisch materiaal Al2O3Turbineschoep uit keramisch materiaal Al2O3

Celstructuur met een materiaaldikte van 0,2 mm uit

keramisch materiaal Al2O3Detail van de CeraFab 7500 - 3D-printer van Lithoz

oven, waarbij de fotopolymeren verbranden.

Wat overblijft is een keramisch product met de

gewenste sterkte en dichtheid.” Over hoe pre-

cies de samenstelling van het mengsel is, laat

Homa zich niet uit. Het nieuwe systeem is in-

middels klaar voor de markt en is, inclusief ma-

chine, materiaal, alsook de belichtingstechniek,

gepatenteerd met vijf patentaanmeldingen.

Rapid prototypingHoma vervolgt: “Het grote voordeel bij 3D-prin-

ten is dat ook enkelstuks en kleine series kosten-

vriendelijk in relatief korte tijd gerealiseerd kun-

nen worden.” Hij vergelijkt de methode met een

typemachine tegenover een modern digitaal

tekstverwerkingsprogramma. “Vind je in de

tekst een fout, dan hoef je niet de hele tekst

weer opnieuw te doen, maar herstel je de fout

in het beeldscherm en print je de tekst nog een

keer uit. Zo ongeveer werkt het met het vervaar-

digen van een prototype. Als het keramische

product gewijzigd moet worden, kun je dat di-

rect in de 3D-tekening doen op het beeldscherm.

Het uitprinten van het 3D-model duurt daarna

nog drie tot vijf uur; beduidend sneller en kos-

tenvriendelijker dan de methodes die tot nu toe

werden gebruikt, waarbij nieuwe gereedschap-

pen en mallen gemaakt moeten worden. De

fantasie voor toepassingen kent nagenoeg geen

grenzen. Met deze 3D- printtechniek kunnen

producten en modellen gefabriceerd worden die

tot voor kort onmogelijk waren”, aldus Homa.

Lithoz levert naast de 3D-printmachines voor ke-

ramiek ook de benodigde materialen en de pro-

VerantwoordingBronnen:

- Dr. Joh. Homa, Direktor Lithoz GmbH

Wien (A)

- ing. M. de Bruiker, directeur Formatec

Technical Ceramics, Goirle

- ir. K.H. Polle, TNO Eindhoven

Foto’s: Hans Ringhofer (Lithoz) en

TNO Eindhoven

Schetsen: Ruiter Janssen (grafisch

ontwerper) en Lithoz

14-16_keramiek.indd 14 15-04-13 13:04


M A T E R I A L E N

gramma’s. De eerste machines zijn al aan de

markt geleverd (voor specificaties zie tabel 1).

TechniekDe printtechnologie die onder meer ook op de

Lithoz-printer gebruikt wordt is DLP (Digital

Light Processing)-technologie. DLP is de techno-

logie, die gebruikt wordt, om de laaggegevens

in beeld om te zetten. De DLP-technologie wordt

ingezet in plaats van een laser (zoals bij poeder-

laseren). DLP staat daarmee op hetzelfde niveau

als laser. Echter daarnaast is er nog een aantal

maatregelen noodzakelijk om keramiek te kun-

nen verwerken. LCM (Lithography-based Cera-

mic Manufacturing Technology) is hetzelfde

vormgevingsproces als stereolithografie of la-

sersinteren. Een product wordt dus laag voor

laag opgebouwd door met een beamer een af-

beelding in het bouwmateriaal te projecteren.

Daar waar het licht op de substantielaag valt,

hardt het materiaal meteen uit; een bekend

polymerisatie-effect dus. Door het DPL-principe

te combineren met meet- en regeltechniek, ont-

staat een intelligent 3D-printsysteem dat in staat

is op hoge snelheid zeer visceuze materialen te

verwerken, zoals bijvoorbeeld een keramische

slurry bestaande uit hars, technische keramiek-

deeltjes als aluminiumoxide Al2O3 en/of silicium-

carbide Sl3N4 en fotopolymeren. De laagdikte

tijdens het printen bedraagt, afhankelijk van het

soort product, tussen de 20 micrometer en 125

micrometer. Bij een bouwdeel van 20 mm zijn >>>

3D-printtechnologie voor technisch keramiek

Het 3D-printen

van keramiek

Turbineschoep uit keramisch materiaal Al2O3

Celstructuur met een materiaaldikte van 0,2 mm uit

keramisch materiaal Al2O3 Figuurtjes uit keramisch materiaal Al2O3 Open structuur uit keramisch materiaal Al2O3

oven, waarbij de fotopolymeren verbranden.

Wat overblijft is een keramisch product met de

gewenste sterkte en dichtheid.” Over hoe pre-

cies de samenstelling van het mengsel is, laat

Homa zich niet uit. Het nieuwe systeem is in-

middels klaar voor de markt en is, inclusief ma-

chine, materiaal, alsook de belichtingstechniek,

gepatenteerd met vijf patentaanmeldingen.

Rapid prototypingHoma vervolgt: “Het grote voordeel bij 3D-prin-

ten is dat ook enkelstuks en kleine series kosten-

vriendelijk in relatief korte tijd gerealiseerd kun-

nen worden.” Hij vergelijkt de methode met een

typemachine tegenover een modern digitaal

tekstverwerkingsprogramma. “Vind je in de

tekst een fout, dan hoef je niet de hele tekst

weer opnieuw te doen, maar herstel je de fout

in het beeldscherm en print je de tekst nog een

keer uit. Zo ongeveer werkt het met het vervaar-

digen van een prototype. Als het keramische

product gewijzigd moet worden, kun je dat di-

rect in de 3D-tekening doen op het beeldscherm.

Het uitprinten van het 3D-model duurt daarna

nog drie tot vijf uur; beduidend sneller en kos-

tenvriendelijker dan de methodes die tot nu toe

werden gebruikt, waarbij nieuwe gereedschap-

pen en mallen gemaakt moeten worden. De

fantasie voor toepassingen kent nagenoeg geen

grenzen. Met deze 3D- printtechniek kunnen

producten en modellen gefabriceerd worden die

tot voor kort onmogelijk waren”, aldus Homa.

Lithoz levert naast de 3D-printmachines voor ke-

ramiek ook de benodigde materialen en de pro-

dat circa 25 micrometer in ongeveer achthon-

derd lagen. De druksnelheid bij 25 micrometer

laagopbouw bedraagt 3 mm per uur, zodat het

proces, afhankelijk van de grootte van het pro-

duct zo’n vier tot acht uur zal bedragen. De zo

ontstane compositie van het model wordt

daarna door hoge verhitting van zo’n 1.500°C in

een oven samengesmolten, waarbij de hars vol-

ledig verbrandt en er tenslotte een functioneel

keramisch onderdeel overblijft.

SoftwareVoordat je kunt 3D-printen, moet het digitale

3D-model worden omgezet in een taal die 3D-

printers kunnen begrijpen: STL. Dit bestandsfor-

maat is afkomstig uit de stereolithografie, de

VerantwoordingBronnen:

- Dr. Joh. Homa, Direktor Lithoz GmbH

Wien (A)

- ing. M. de Bruiker, directeur Formatec

Technical Ceramics, Goirle

- ir. K.H. Polle, TNO Eindhoven

Foto’s: Hans Ringhofer (Lithoz) en

TNO Eindhoven

Schetsen: Ruiter Janssen (grafisch

ontwerper) en Lithoz

14-16_keramiek.indd 15 15-04-13 13:04


oudste rapid prototyping methode. Elke drie-

hoek wordt daarbij beschreven door een lood-

rechte richting en drie punten die de hoeken

van de driehoek vormen. Met deze gegevens

en een ‘slice’-algoritme is een 3D-object te prin-

ten met een 3D-printer. Een STL-file beschrijft

dus de geometrische vorm van een object in

driehoekjes, zoals de facetten van edelstenen.

Dit kan in ASCII en binair. Vervolgens snijden we

dit digitale bestand in plakjes, het zogenaamde

slicen, om dit vervolgens in stuurcode voor de

3D-printer om te zetten, de zogenaamde

G-code. Alle benodigde software wordt door

Lithoz bij haar 3D-printers geleverd. Deze soft-

ware zorgt er voor dat alles volledig zelfstandig

wordt afgewikkeld.

TNOTNO in Eindhoven werkt ook al twee jaar aan

technologie voor het 3D-printen van keramiek.

In het vaktijdschrift van TNO: TNOTIME, ver-

scheen in juni 2011 al een artikel van Krista H.

Polle, ‘3D-printen nu ook met keramiek’ en de

mogelijke toepassingen. Ook door TNO wordt

gebruikgemaakt van DLP als basistechnologie,

een technologie waar zij al meerdere patenten

voor toegekend heeft gekregen. De gepaten-

teerde technologie zorgt met name voor intel-

ligentie in het systeem waardoor bouwsnelhe-

den tot enkele centimeters per uur in keramiek

mogelijk zijn. Naast hightech toepassingen kijkt

TNO ook nadrukkelijk naar toepassingen bin-

nen de tandtechnische industrie.

Formatec CeramicsEen van de bedrijven die zich in Nederland ac-

tief bezig houdt met de ontwikkeling van het

3D-printen van keramische delen voor industri-

ele toepassingen is Formatec Ceramics in Goirle.

Het bedrijf opereert al zestien jaar op de inter-

nationale markt middels spuittechniek met de

vervaardiging van hoogwaardige keramische

delen voor industriële en esthetische toepassin-

gen. Vanaf zomer 2012 startte Formatec een

intensief onderzoek naar de toegevoegde

waarde van de additive manufacturing techno-

logie als aanvulling op de bestaande processen.

Er werden diverse processen bestudeerd, zoals

poederlaseren en de DLP (Digital Light

Processing)-techniek, waarbij uiteindelijk bleek

dat de DLP-techniek een hogere resolutie gaf

en derhalve betere oppervlaktes en hogere to-

leranties. Ook hier weer wordt dezelfde tech-

niek gebruikt: Het CAD-model van het product

wordt door STL-software opgedeeld in laagjes.

Deze laagjes worden vervolgens door de DLP-

chip geprojecteerd op de bodem van het reser-

voir waarin zich het mengsel bevindt van hars,

fotopolymeer en keramisch poeder. Tijdens de

projectie wordt de fotopolymeer geactiveerd

en het mengsel wordt uitgehard. Als alle lagen

gereed zijn is een ‘groen’ product ontstaan wat

nog, zoals gebruikelijk met keramisch ge-

vormde producten, een nabehandelingsproces

ondergaat, zoals het zogenaamde de-binden

(fotopolymeer verwijderen) en sinteren (ver-

dichten).

De technologie van Lithoz

ToepassingenZonder dure matrijzen kan in relatief korte tijd

een hoogcomplex keramisch product worden ge-

fabriceerd met zeer nauwe toleranties en wat

ook nog eens volledig functioneel is. Dit kan in

enkelstuks, maar ook in kleinere series en voor-

namelijk daar, waar andere technieken het laten

afweten, zoals de vervaardiging van ondersnij-

dingen, complexe koelkanalen, dunne wanddik-

tes en foam-achtige structuren. Overhangende

structuren hebben wel ondersteuningsstructuren

nodig, maar dat wordt in de software voorzien.

Wel moeten deze ondersteuningen aan het kera-

misch product nadien worden verwijderd door

slijpen of zagen. De toepassingen zijn legio: van

slijtvaste keramische delen voor de medische sec-

tor zoals onder meer (bot)implantaten en hart-

pomponderdelen, tot toepassingen in de textiel-,

horloge- en sieradenindustrie, ruimtevaart, me-

chanica en elektrotechnische microsystemen.

MarktFormatec verwacht met deze nieuwe techniek

in de komende tijd een substantieel aandeel

van haar omzet van zo’n 10 à 20 procent. Voor

concurrentie is het bedrijf niet zo beducht. Mi-

chiel de Bruiker (directeur van Formatec): “Er

zijn niet zo veel bedrijven, die de knowhow,

machinepark en de jarenlange ervaring in huis

hebben voor het vervaardigen van hoogwaar-

dige keramische producten. Het 3D-printen van

keramische producten is een uitstekende aan-

vulling op onze reeds bestaande activiteiten op

keramisch gebied. Er ligt echter wel een taak

voor ons om de ontwikkelaars, designers en re-

searchtechnici van onze afnemers er van te

overtuigen dat deze techniek bruikbaar is en

dat ze dit in hun ontwerpen probleemloos kun-

nen toepassen. Wij moeten de markt dus op

technologisch gebied overtuigen.” <<<Fantasietoepassingen kent nagenoeg geen grenzen

Specificatie printer LithozDe Lithoz-printer is ontworpen voor het

maken van kleine hoogwaardige onder-

delen met de volgende specificaties:

Max. productafmeting: 254 mm x 384

mm x 203 mm

Resolutie: 40 micrometer

Laagdikte: 25 micrometer -

100 micrometer

Snelheid: 2,5 mm/h

DLP-chip: 1.980 pixels x 1.080 pixels

Bouwplatform: 76 mm x 43 mm

14-16_keramiek.indd 16 15-04-13 13:04

www.metaalmagazine.nl

Dakar Rally Jaarboek 2013Ga naar www.eismamediagroep.nl/dakar en bestel het jaarboek voor slechts 35 euro!

Ga voor meer informatie naar www.eisma.nl of neem direct contact op 088 2944 700

Als relatie van Eisma Industrialmedia krijgt u

17,50 euro korting op het nieuwe Dakar Rally

Jaarboek van 2013. U betaalt slechts 35 euro voor

dit unieke naslagwerk in plaats van 52,50 euro.

Het Dakar Press Team, dat de Dakar 2013 met maar

liefst acht fotografen op de gevoelige plaat heeft

vastgelegd, heeft een waanzinnig mooie fotoreportage

geproduceerd van de zwaarste rally ter wereld.

Het vuistdikke fotoboek werd onlangs gepresenteerd

en is nu te bestellen. Ga naar de webshop en bestel

het jaarboek! www.eismamediagroep.nl/dakar

DAKAR RALLY JAARBOEK 2013 van 52,50 nu voor 35,-

GENERAL MACHINING

w w w.un i s i g n .n lYour partner in productivity


Om kosten en levertijden in de hand te houden, richt machinebouwer Wemo uit

’s-Hertogenbosch zich sinds kort op het ontwikkelen van standaard aandrijfmodules.

Bosch Rexroth uit Boxtel is als partner bij deze ontwikkelingen betrokken.

DOOR: MARJOLEIN DE WIT-BLOK

Een aansprekend voorbeeld van standaardise-

ring is de rol die Bosch Rexroth speelde bij de lijn

voor een klant van Wemo die kantoormeubelen

maakt. De ponsmodule uit deze lijn is de eerste

module die Wemo als ‘standaard’ wil ontwik-

kelen. Dit vergt een hele andere aanpak aange-

zien het bedrijf in de ontwerpfase nu niet vanuit

het product, maar vanuit functies moet denken.

De complete lijn is ongeveer 20 m lang en start

met een haspel waarvan de rol staal wordt afge-

rold en ingevoerd in de richtmachine. Het gaat

hierbij om plaatmateriaal met een dikte van 0,6

mm - 2 mm en een breedte van maximaal 1,25

m. Na het richten van het materiaal gaat het

door een perforatiepers die verschillende perfo-

raties maakt, vervolgens door de ponsmodule

waarna een dwarsschaar de plaat in de ge-

wenste stukken knipt. Hierna worden de stuk-

ken door middel van een draaimodule in de

juiste positie gebracht voor het stapelstation.

Vervolgens worden de onderdelen in een buig-

machine gebracht waar de laatste buigbewer-

kingen plaatsvinden. Voor het positioneren van

de plaat wordt een tweeassige manipulator ge-

bruikt waardoor het mogelijk is om aan alle vier

de zijden van de plaat te buigen.

Hydraulisch én elektrischDe gestandaardiseerde module om te stansen

– in deze machinelijn de CPC 1250 – is onder

meer bijzonder omdat er gewerkt wordt met

zowel hydraulische als elektrische aandrijftech-

niek. Er zijn dan ook twee specialisten van

Bosch Rexroth ingezet die elk hun eigen deel

hebben uitgewerkt maar elkaar konden aan-

vullen waar nodig.

De ponsmodule bestaat uit een tafel met een

bovenplaat die naar boven en beneden kan be-

wegen om zo het ponsgereedschap in het ma-

teriaal te drukken. Wemo heeft de machine

zodanig geconstrueerd dat er – ten opzichte

van vergelijkbare machines – tot 30 procent

meer ponsgereedschappen in dezelfde ruimte

zijn onder te brengen. Voor de aandrijving van

het ponsgereedschap is gekozen voor hydrau-

liek. Dit vanwege de hoge krachtdichtheid (de

compacte unit maakt ponskrachten tot 280 kN

(28 ton) mogelijk), levensduur, de hoge snel-

heid en nauwkeurigheid. De aandrijving be-

staat uit een Rexroth servoklep 4WS2EM10 ge-

combineerd met de Rexroth regelkaart HACD

en drukopnemers. Door slim te kiezen voor hy-

draulische CGH1 cilinders met doorlopende zui-

gerstangen met verschillende stangdiameters,

is optimaal gebruik gemaakt van het beschik-

bare geïnstalleerde vermogen van 30 kW. Ver-

der leverde Bosch Rexroth voor de hydraulische

aandrijving de benodigde hydrauliekaggrega-

ten en het in eigen huis ontwikkelde en bijbe-

horende hydraulische stuurblok.

SimulatieOm de juiste keuzes te kunnen maken met het

oog op de gewenste krachten, snelheden en

nauwkeurigheden, is het gehele ponsproces bij

Bosch Rexroth gesimuleerd. Deze simulatie re-

sulteerde in een rapport waarin onder meer de

snelheidsdiagrammen, het krachtenbereik en

het dynamische gedrag van het benodigde hy-

draulische systeem zijn opgenomen. Deze si-

mulaties zijn essentieel aangezien het ontwer-

pen van een goede hydraulische aandrijving,

rekening houdend met onder meer de fre-

quentie van het systeem en de samendrukbaar-

heid van de olie, een complex proces is. Naast

de hydraulische aandrijving zijn er verschil-

lende elektrische servo-aandrijvingen toege-

past waarvan twee frequentiegestuurd en zes

aangestuurd via IndraDrive servoregelaars.

Deze aandrijvingen worden onder meer ge-

bruikt voor het snel en nauwkeurig positione-

ren van het ponsgereedschap.

BuigmachineDe tweede machine uit de lijn waar Bosch Rex-

roth reeds in een vroeg stadium bij betrokken

was, betreft de CNCB 2210 buigmachine. Deze

heeft een maximale buiglengte van 2,25 m en

kan materialen met een dikte van 0,7 mm - 1,25

mm aan. Ook hier is een combinatie van hy-

Wemo: klantspecifiek met standaardmodulesMachinebouwer Wemo levert machines voor plaatbewerking over de hele wereld. In prak-

tisch alle gevallen gaat het om complete en klantspecifieke lijnen die vanaf de basis worden

ontwikkeld en opgebouwd. In een nieuwe bedrijfsfilosofie heeft Wemo opgenomen dat de

machines nog altijd klantspecifiek zijn, maar wel zoveel mogelijk opgebouwd uit standaard-

modules. Door te standaardiseren is het niet nodig om steeds het wiel opnieuw uit te vinden

waardoor uiteindelijk wordt bespaard op ontwikkelingskosten en levertijden. Bovendien be-

tekent het werken met standaardmodules een hogere betrouwbaarheid.

CPC1250 stansmachine van Wemo (foto’s: Wemo/Bosch Rexroth)

Met standaardaandrijving

sneller op de markt

18-19_Wemo.indd 18 12-04-13 14:20


M E T A A L B E W E R K E N

(28 ton) mogelijk), levensduur, de hoge snel-

heid en nauwkeurigheid. De aandrijving be-

staat uit een Rexroth servoklep 4WS2EM10 ge-

combineerd met de Rexroth regelkaart HACD

en drukopnemers. Door slim te kiezen voor hy-

draulische CGH1 cilinders met doorlopende zui-

gerstangen met verschillende stangdiameters,

is optimaal gebruik gemaakt van het beschik-

bare geïnstalleerde vermogen van 30 kW. Ver-

der leverde Bosch Rexroth voor de hydraulische

aandrijving de benodigde hydrauliekaggrega-

ten en het in eigen huis ontwikkelde en bijbe-

horende hydraulische stuurblok.

SimulatieOm de juiste keuzes te kunnen maken met het

oog op de gewenste krachten, snelheden en

nauwkeurigheden, is het gehele ponsproces bij

Bosch Rexroth gesimuleerd. Deze simulatie re-

sulteerde in een rapport waarin onder meer de

snelheidsdiagrammen, het krachtenbereik en

het dynamische gedrag van het benodigde hy-

draulische systeem zijn opgenomen. Deze si-

mulaties zijn essentieel aangezien het ontwer-

pen van een goede hydraulische aandrijving,

rekening houdend met onder meer de fre-

quentie van het systeem en de samendrukbaar-

heid van de olie, een complex proces is. Naast

de hydraulische aandrijving zijn er verschil-

lende elektrische servo-aandrijvingen toege-

past waarvan twee frequentiegestuurd en zes

aangestuurd via IndraDrive servoregelaars.

Deze aandrijvingen worden onder meer ge-

bruikt voor het snel en nauwkeurig positione-

ren van het ponsgereedschap.

BuigmachineDe tweede machine uit de lijn waar Bosch Rex-

roth reeds in een vroeg stadium bij betrokken

was, betreft de CNCB 2210 buigmachine. Deze

heeft een maximale buiglengte van 2,25 m en

kan materialen met een dikte van 0,7 mm - 1,25

mm aan. Ook hier is een combinatie van hy-

draulische en elektrische aandrijftechniek toe-

gepast. De klemming van het plaatmateriaal

gebeurt hydraulisch, de overige bewegingen

ten behoeve van het buigproces worden servo-

elektrisch uitgevoerd met behulp van Indra-

Drive regelaars en motoren. Hierbij zijn de be-

wegingen volledig vrij te programmeren zodat

met deze module uiteindelijk verschillende

buigprincipes zijn uit te voeren. Tevens biedt

het de mogelijkheid om te buigen zonder rela-

tieve bewegingen van het gereedschap waar-

door geen beschadigingen aan het plaatmate-

riaal kunnen ontstaan. Dit biedt onder meer

voordelen bij voorgelakte plaat. Bijzonder is

verder dat het buigmes op drie plaatsen wordt

aangedreven – verdeeld over de volle buig-

breedte – waardoor de elektrische aandrijving

ook te gebruiken is voor de bombering.

Wemo is goed te spreken over de samenwer-

king. Door Bosch Rexroth reeds in een vroeg

stadium in het ontwerpproces te betrekken

heeft het bedrijf kennis ‘in huis’ gehaald om

binnen één machine zowel hydraulische als

elektrische aandrijftechniek te kunnen combi-

neren. Met behulp van de simulaties is er bin-

nen relatief korte tijd een complete lijn ontwik-

keld én is een belangrijke bijdrage geleverd aan

de ontwikkeling van de standaardmodule.

Daarbij heeft Bosch Rexroth ook meegedacht in

de veiligheid van de machine en de energie-

effi ciëntie. De ponskracht is bijvoorbeeld in te

stellen op basis van het gereedschap en de

dikte van het materiaal. <<<

Wemo: klantspecifi ek met standaardmodulesMachinebouwer Wemo levert machines voor plaatbewerking over de hele wereld. In prak-

tisch alle gevallen gaat het om complete en klantspecifi eke lijnen die vanaf de basis worden

ontwikkeld en opgebouwd. In een nieuwe bedrijfsfi losofi e heeft Wemo opgenomen dat de

machines nog altijd klantspecifi ek zijn, maar wel zoveel mogelijk opgebouwd uit standaard-

modules. Door te standaardiseren is het niet nodig om steeds het wiel opnieuw uit te vinden

waardoor uiteindelijk wordt bespaard op ontwikkelingskosten en levertijden. Bovendien be-

tekent het werken met standaardmodules een hogere betrouwbaarheid.

Zowel hydraulisch als elektrisch

CPC1250 stansmachine van Wemo (foto’s: Wemo/Bosch Rexroth)

Met standaardaandrijving

sneller op de markt

Hydraulisch besturingsblok, uitgevoerd met Rexroth

regelventiel

Frank Habraken, manager techniek Wemo (rechts)

en Cor Groot van Bosch Rexroth

Gereedschap ponseenheid met servomotoren voor

de positionering

30 kW aggregaat met

geluidsarme PGH pomp

30 kW aggregaat met

geluidsarme PGH pomp

18-19_Wemo.indd 19 12-04-13 14:20


Grafeen is een vorm van koolstof die bestaat uit een enkele laag ter dikte van één

atoom. Het grafeen is een enkele laag atomen die er uit ziet als kippengaas en

bestaat uit een platte honingraatstructuur. Het dunste materiaal tot nog toe en

één van de sterkste. Grafiet zou je kunnen zien als een stapel van deze lagen.

DOOR: MAARTEN SWART

Er wordt gesteld dat grafeen sterker is dan dia-

mant, tweehonderd keer beter qua breek-

sterkte dan staal, elektriciteit beter geleidt dan

koper en zelfs honderd keer beter dan silicium.

Gelet op warmtegeleiding zou grafeen alle ma-

terialen overtreffen en daarbij ook nog even

flexibel zijn als rubber. Toevoeging van 1% zou

zelfs kunststof geleidend kunnen maken. Het is

bijna geheel doorzichtig, maar tegelijkertijd

ook zo dicht dat heliumatomen er niet door-

heen kunnen. Aanvankelijk nog niet erg stabiel

als materiaal, totdat het werd geïsoleerd door

André Geim aan de Universiteit van Manches-

ter. Geim, van oorsprong Russisch, wordt ge-

noemd als ontdekker van grafeen, rond 2003

en is naast onderzoeker in Manchester ook

gastprofessor aan de Universiteit van Nijmegen.

UitvoeringsvormenEr zijn verschillende vormen waarin grafeen al

geleverd wordt: industriekwaliteit, enkellaags,

carboxylgrafeen, grafeenoxide, nanopellets, na-

nodeeltjes en grafeenfluoride. Door middel van

chemisch opdampen (CVD) maakt men grafeen-

schuim, grafeen op koperfolie, op nikkelschuim,

op siliciumoxide, kunststoffen (PET, PMMA), glas

en kwarts. Ook zijn transfers beschikbaar waar-

mee een laagje grafeen aan te brengen is op

diverse andere materialen. Bij de CVD-methode

wordt grafeen opgebracht op metalen substra-

ten bij hoge temperaturen. Koper- en nikkelsub-

straten worden toegepast om als katalysator te

dienen bij het ‘aangroeien’ van laagjes grafeen.

ToepassingenEr kunnen bijzondere elektronische componen-

ten, zoals transistoren en halfgeleiders van gra-

feen worden gemaakt. Door de dunheid kan de

elektrische geleiding van het materiaal goed

worden geregeld. Het liefst zou je dat natuur-

lijk met metalen ook willen, maar die kunnen

niet zodanig dun worden gefabriceerd om hun

geleidbaarheid te kunnen instellen en regelen.

Transistoren van grafeen kunnen werken op

veel hogere frequenties dan silicium transisto-

ren die momenteel in gebruik zijn. Gehele IC’s

(geïntegreerde schakelingen) kunnen nog niet

uit grafeen worden gemaakt, omdat men een-

voudigweg grafeen nog niet groot genoeg kan

vervaardigen. De techniek staat nu nog in de

kinderschoenen, er wordt verwacht dat transis-

toren van grafeen stukken kleiner zullen wor-

den dan de huidige (silicium) transistors.

Binnen de elektronica gaat het om ‘flexibel,

dun en buigbaar’. Met grafeen kunnen straks

OLED’s en hologrammen gemaakt worden en

ook intelligente vensters: LCD schermpjes die

zowel mat-doorzichtig kunnen zijn als ook

tekst en beeld kunnen tonen indien geacti-

veerd. Ook zeer flexibele en ook zeer gevoelige

touchscreens voor mobiele en smarttelefoons

zijn maakbaar. Er zullen zeer kleine elektroni-

sche schakelingen en componenten met hoge

capaciteiten komen, maar ook zeer snelle,

kleine en goedkope optische sensoren.

Hoge ladingenGrafeen vertoont een zeer hoge geleidbaarheid,

kan hoge energieladingen doorgeven, heeft een

groot oppervlak per gewichtseenheid en is elek-

trochemisch voor veel toepassingen geschikt.

Het materiaal is uitermate geschikt voor accu’s

en condensatoren. Door grafeen toe te voegen

aan het titaniumoxide van de elektroden van

een batterij kunnen duurdere materialen die

worden gebruikt in Li-Ion batterijen worden ver-

vangen. Daarnaast zou grafeen ook een vervan-

ging kunnen zijn van koolstofadditieven in Li-Ion

batterijen. Ook organische zonnecellen lijken

een goede mogelijkheid, vooralsnog in kleine

formaten. Wanneer gasmoleculen in contact

komen met grafeen, kunnen de elektronische

eigenschappen erg goed worden gemeten, zelfs

zodanig dat de aanwezigheid van een enkel gas-

molecuul kan worden gedetecteerd.

Detectie van medicijnen en drugs, van slechts

enkele moleculen in het lichaam, voor veiligheid

op vliegvelden is een andere toepassing. Denk

verder aan inkt met chemische, biochemische of

fysische eigenschappen om stoffen te kunnen

detecteren of te identificeren. De dunheid en

Coating met dikte van één atoomEr wordt ook al veel gesproken over na-

nocoatings: isolatie, afstoting en gelei-

ding komen daar aan de orde. Grafeen is

daarnaast bestand tegen zuren en logen

als waterstoffluoride en ammoniak.

Mede door de ondoordringbaarheid

van de zeer dunne laag zou je dan in de

toekomst een laag kunnen verkrijgen ter

dikte van een atoom, welke bescherming

biedt tegen al deze middelen.

Erg lastig te hanteren

Superdun grafeen enorm sterk

Onderzoek aan grafeen onder hoogvacuüm. Er is nog veel onderzoek nodig om grafeen rijp voor de markt te

maken (foto: Georgia Tech)

Illustratie van een gegolfde laag grafeen, het oogt als kippengaas (foto: The University of Manchester/Jannik

Meyer)

20-21_Grafeen.indd 20 12-04-13 14:21


M A T E R I A L E N

groot oppervlak per gewichtseenheid en is elek-

trochemisch voor veel toepassingen geschikt.

Het materiaal is uitermate geschikt voor accu’s

en condensatoren. Door grafeen toe te voegen

aan het titaniumoxide van de elektroden van

een batterij kunnen duurdere materialen die

worden gebruikt in Li-Ion batterijen worden ver-

vangen. Daarnaast zou grafeen ook een vervan-

ging kunnen zijn van koolstofadditieven in Li-Ion

batterijen. Ook organische zonnecellen lijken

een goede mogelijkheid, vooralsnog in kleine

formaten. Wanneer gasmoleculen in contact

komen met grafeen, kunnen de elektronische

eigenschappen erg goed worden gemeten, zelfs

zodanig dat de aanwezigheid van een enkel gas-

molecuul kan worden gedetecteerd.

Detectie van medicijnen en drugs, van slechts

enkele moleculen in het lichaam, voor veiligheid

op vliegvelden is een andere toepassing. Denk

verder aan inkt met chemische, biochemische of

fysische eigenschappen om stoffen te kunnen

detecteren of te identificeren. De dunheid en

geleiding maken toepassing mogelijk bij het ‘se-

quencen’ van DNA (het bepalen van de volg-

orde van de nucleotiden van een stuk DNA).

Grafeen is een razend sterk materiaal en daar-

door kunnen objecten van micro- of nanofor-

maat goed worden vastgehouden om bekeken

te worden door een elektronenmicroscoop.

Vergelijkbaar met de manier waarop ‘gewone’

samples tussen glasplaatjes worden bekeken.

Door de dunheid van het grafeen zal het de

waarneming van het te onderzoeken object

niet beïnvloeden.

Nog veel onderzoekOndanks dat grafeen vele potentiële toepassin-

gen heeft is toch nog veel onderzoek nodig.

Grafeen moet qua oppervlakte-eigenschappen

nog stabieler gemaakt worden om eigenschap-

pen blijvend te kunnen garanderen. De kosten

zijn ook nog erg hoog. Grafeen van zeer hoge

kwaliteit kost momenteel ruim 1.000 euro per

mm². Oppervlaktes van 1 mm² kunnen worden

verkregen. Mindere kwaliteit, via CVD ‘aange-

groeide’ grafeen, wordt verkocht voor ruim 10

euro per cm², maar is voor hoogwaardige elek-

tronicatoepassingen ongeschikt. Het is ook ver-

krijgbaar in oplossingen voor ruim 500 euro per

mg. Door de ‘dikte’ is het materiaal erg lastig te

hanteren. Het materiaal moet bij toepassing

steeds overgebracht worden van het ene sub-

straat naar het andere. Dat lukt nog niet goed

met behoud van kwaliteit. Voor elektronicatoe-

passingen moet het ‘aangroeien’ op zogeheten

‘wafers’ geschikt worden gemaakt. Dit voor

standaardplaten van minimaal 12” doorsnee

om interessant te zijn voor de chipindustrie.

Voor transparante en geleidende films moet de

lichtdoorlatendheid op elektronenniveau nog

worden verbeterd om (te) veel lichtabsorptie te

voorkómen. Voor batterijen moet meer inzicht

komen in de interactie van grafeen met de ge-

bruikte elektrolyten. De geschiktheid voor zon-

necellen moet verbeterd worden, de lichtab-

sorptie functioneert nog niet optimaal. Voor

het versterken van polymeermatrices moet de

hechting van de grafeenvlokken worden verbe-

terd. Grafeen moet bij toepassing voor senso-

ren nog selectief gevoelig worden gemaakt

voor specifieke stoffen. We zijn er dus nog

(lang) niet. Het is nog niet te verwachten dat

grafeen spoedig beschikbaar zal zijn voor veel

praktische en betaalbare toepassingen. De kans

dat die toepassingen uiteindelijk toch zullen

worden gerealiseerd wordt echter wel groot

geacht door de vele deskundigen. <<<

Geleidende kunststofEen toepassing van grafeen is geleiding

van kunststoffen om vliegtuigvleugels

resistent te maken tegen blikseminslag

en om elektrostatische ontlading te

voorkómen in de brandstofleidingen

en -tanks. Afscherming van voertuigen

tegen elektromagnetische straling is

ook een toepassing. Ook zou grafeen

een rol kunnen spelen bij de vervanging

van metalen in vliegtuigen en auto’s om

gewicht te besparen zonder aan sterkte

in te boeten.

Coating met dikte van één atoomEr wordt ook al veel gesproken over na-

nocoatings: isolatie, afstoting en gelei-

ding komen daar aan de orde. Grafeen is

daarnaast bestand tegen zuren en logen

als waterstoffluoride en ammoniak.

Mede door de ondoordringbaarheid

van de zeer dunne laag zou je dan in de

toekomst een laag kunnen verkrijgen ter

dikte van een atoom, welke bescherming

biedt tegen al deze middelen.

Erg lastig te hanteren

Illustratie van een gegolfde laag grafeen, het oogt als kippengaas (foto: The University of Manchester/Jannik

Meyer)

Voorbeeld van een flexibel, transparant en uiterst

dun ‘touchscreen’ (foto’s: Samsung)

20-21_Grafeen.indd 21 12-04-13 14:21


“Unisign geen kopstaartfabriek”

Op 23 maart vierde Unisign het 40-jarig bestaan.

Ook werd die dag in Panningen een nieuwe hal

officieel in gebruik genomen. Die 5.000 m2 grote hal

functioneert als productiehal, showroom én als

technologiecentrum. Metaal Magazine had een

vraaggesprek met directeur Paul van Ruth.

DOOR: REINOLD TOMBERG

“Je moet zelf verspanen. Hoe kun je anders je

klanten adviseren over verspanende bewerkin-

gen.” Werktuigbouwer Paul van Ruth (40)

volgde in 2008 bij het 35-jarig bestaan van Uni-

sign zijn vader Bart - ook een techneut in hart en

nieren - als directeur op. Vader en zoon geloven

heilig in wat onze Oosterburen zo mooi een

‘hohe Fertigungstiefe’ noemen. Paul van Ruth:

“Unisign is geen kopstaartfabriek. We hebben

het gehele proces in huis. Alles onder één dak:

verkoop, engineering, onderdelenaanmaak, as-

semblage, bouwen van elektrokasten, bedra-

ding, besturing met de bijbehorende software,

installatie, service en de aftersales.” De 180

mensen van Unisign ontwikkelen en bouwen op

deze manier per jaar pakweg veertig CNC-ma-

chines. We praten over relatief grote machines:

verticale bewerkingscentra waarvan één van de

werkstukafmetingen meestal groter is dan

1.000 mm. De familieonderneming Unisign is

een échte machinebouwer. In Panningen wor-

den bijvoorbeeld de freeskoppen, ook de vijfas-

sige hogesnelheidskoppen, helemaal zelf ge-

bouwd. Een ander voorbeeld: Unisign maakt

zelf de lagers met een diameter van 3 m voor de

grote carrouseltafels die worden ingezet voor

draaiwerkzaamheden op de verticale bewer-

kingscentra. De rollen van lagers worden inge-

kocht, de ringen en kooien voor de rollen wor-

den in de eigen verspanende afdeling gemaakt.

Van Ruth is de eerste om toe te geven dat dit

toch iets moeilijker was dan dat ze gedacht had-

den, “als je er verspaningswarmte inbrengt,

gaan ze golfvormig vervormen”, maar de vol-

doening is groot als het lukt om dergelijke la-

gers zelf te maken. Unisign heeft zich laten ver-

leiden tot het uitstapje van de lagerfabricage

omdat ze niet tevreden was met de kwaliteit

van de lagers die op de markt aangeboden wer-

den. “Bovendien gingen de fabrikanten van

windmolens voor bij de levering van lagers en

dat is voor ons natuurlijk niet acceptabel. Dan

gaan we ze zelf maken.”

Het zelf verspanen is dus erg belangrijk voor

Unisign. In Panningen is een tiental machines

van eigen fabricaat actief. “Voor onze enginee-

ring is het enorm belangrijk dat ze terugkoppe-

ling krijgen vanuit bijvoorbeeld de assemblage

en de verspaningsafdeling. Dit is een synergie-

effect dat de kwaliteit van onze machines ver-

betert.” Het verspanen met eigen machines is

voor Unisign natuurlijk ook dé manier om de

eigen machines 100 procent te leren kennen.

“Wij krijgen feedback van onze operators op de

werkvloer. Dat vergroot onze verspaningsken-

nis die we ook inzetten voor onze afnemers en

de minpuntjes in onze machines ontdekken we

als eerste zelf.”

Techno-Beurs 1982Unisign is opgestart in 1973 als een enginee-

ringsbureau in Panningen. Het verhaal van Uni-

sign als leverancier van een eigen merk metaal-

bewerkingsmachines begint in 1982. Op de

Techno-Beurs in Utrecht werd toen voor

150.000 gulden de CNC-boormachine UB 16 NC

voorgesteld. Volgens Van Ruth nog steeds dé

belangrijkste stap voor Unisign: “Grensverleg-

gend: een verticale, vastbedmachine met een

bewegende kolom achter de machine. De

hoofdspil verwisselde als een ‘pick up’-manipu-

lator de zestien gereedschappen. Al onze hui-

dige machines kun je zien als logische ver-

volgstappen op dit machineconcept.” Paul van

Ruth ziet een aantal belangrijke ontwikkelings-

stappen voor Unisign in de afgelopen dertig

jaar. Als eerste de ontwikkeling van boren naar

frezen. In de jaren tachtig was de Univers 8 de

eerste machine met een ramconstructie voor

écht freeswerk. Een volgende mijlpaal voor Uni-

sign was twintig jaar geleden de integratie van

frees- en draaibewerkingen in het verticale ma-

chineconcept. Bijzonder was dat Unisign bij dit

compleetwerken ook uitging van de ramcon-

structie (dus niet een pinole-constructie). Een

ram is beter geschikt om mee te frezen en het

aankoppelen van bewerkingskoppen kan sta-

bieler. Bij andere machinebouwers was vaak de

draaimachine het uitgangspunt en had je het

eigenlijk over draaifrezen. Doorgaans wordt

frezen als lastiger gezien in vergelijking met het

draaien, Unisign ziet dit als een voordeel. Met

de verticale machines voor compleetbewerken

heeft Unisign een grote sprong gemaakt als

machinebouwer. Een van de laatste stappen is

het vijfassig bewerken en de hogesnelheids-

koppen voor het verspanen van aluminium.

Bijzonder was de krachtige HSC-spil van 100 kW

Nieuwe hal UnisignDe nieuwe hal van Unisign is indrukwekkend: 13 meter hoog en een oppervlak van 70 m bij

70 m. In deze hal komt een aantal grote machines van Unisign. De eerste machines die opge-

steld worden zijn een Uniport 7000 portaalmachine met een bereik van 16 m bij 4 m en een

Unicom 6000 voor draaien freesbewerkingen met een maximale draaidiameter van 2 m. Een

volgende machine is een eveneens grote Uniport 7000 met bovenliggende geleidingen. Deze

nieuwe en andere bestaande machines die verplaatst worden, zijn productiemachines voor

Unisign. Maar de geklimatiseerde hal wordt tevens de showroom van Unisign én een tech-

nologisch centrum dat beschikbaar is voor demonstratieverspaningen en ontwikkelingswerk

voor de klanten van Unisign. Dit laatste is voor Unisign belangrijk omdat alle machines die

uitgeleverd worden klantspecifiek zijn. Unisign werkt veelal voor OEM’ers waarvoor complete

bewerkingsprocessen ontwikkeld worden. Een nichemarkt waarbij vanuit machineconcepten

elke machine opnieuw opgebouwd wordt.

Paul van Ruth (Unisign): “Gehele proces in huis”

22-23_unisign.indd 22 12-04-13 14:23


I N T E R V I E W

“Unisign geen kopstaartfabriek”

ram is beter geschikt om mee te frezen en het

aankoppelen van bewerkingskoppen kan sta-

bieler. Bij andere machinebouwers was vaak de

draaimachine het uitgangspunt en had je het

eigenlijk over draaifrezen. Doorgaans wordt

frezen als lastiger gezien in vergelijking met het

draaien, Unisign ziet dit als een voordeel. Met

de verticale machines voor compleetbewerken

heeft Unisign een grote sprong gemaakt als

machinebouwer. Een van de laatste stappen is

het vijfassig bewerken en de hogesnelheids-

koppen voor het verspanen van aluminium.

Bijzonder was de krachtige HSC-spil van 100 kW

die Unisign enkele jaren geleden presenteerde.

Dit in combinatie met een toerental van 25.000

min-1. Daarmee is in aluminium een spaanvo-

lume van 6.000 cm³/min tot 10.000 cm³/min

haalbaar, oftewel een complete emmer spanen

per minuut.

ToekomstVoor de nabije toekomst ziet Van Ruth een aantal

ontwikkelingen. “De integratie van meer bewer-

kingen op één machine om de doorlooptijd verder

te verkorten. Denk aan de integratie van slijpen en

nabewerkingen als reinigen en ontbramen. Dit

Nieuwe hal UnisignDe nieuwe hal van Unisign is indrukwekkend: 13 meter hoog en een oppervlak van 70 m bij

70 m. In deze hal komt een aantal grote machines van Unisign. De eerste machines die opge-

steld worden zijn een Uniport 7000 portaalmachine met een bereik van 16 m bij 4 m en een

Unicom 6000 voor draaien freesbewerkingen met een maximale draaidiameter van 2 m. Een

volgende machine is een eveneens grote Uniport 7000 met bovenliggende geleidingen. Deze

nieuwe en andere bestaande machines die verplaatst worden, zijn productiemachines voor

Unisign. Maar de geklimatiseerde hal wordt tevens de showroom van Unisign én een tech-

nologisch centrum dat beschikbaar is voor demonstratieverspaningen en ontwikkelingswerk

voor de klanten van Unisign. Dit laatste is voor Unisign belangrijk omdat alle machines die

uitgeleverd worden klantspecifi ek zijn. Unisign werkt veelal voor OEM’ers waarvoor complete

bewerkingsprocessen ontwikkeld worden. Een nichemarkt waarbij vanuit machineconcepten

elke machine opnieuw opgebouwd wordt.

Paul van Ruth (Unisign): “Gehele proces in huis”

Paul van Ruth tegen de achtergrond van het artikel

in Metaal en Kunststof uit 1982 dat de eerste CNC-

boorbank van Unisign beschrijft. “Al onze huidige

machines kun je zien als logische vervolgstappen op

dit machineconcept” (foto: Unisign)

wint aan belang omdat de vraag naar enkelstuks-

fabricage zal stijgen.” Andere ontwikkelingen die

hij noemt zijn: in-proces-metingen, adaptieve be-

werkingsprocessen (“voeding verhogen als er min-

der voorstaat”), het overslaan van loze snedes,

verbeteren van de proceszekerheid, een verdere

opmars van pallets voor werkstukwisseling, meer

intelligentie in de bewerkingsprogramma’s en nog

meer aandacht voor veiligheid en welzijn van de

machineoperators. “Meer bediening op afstand;

een soort ontkoppelde bediening met tv-camera’s.

En tevens een betere afscherming tegen dampen

die vrijkomen bij het metaalbewerken.” <<<

Paul van Ruth tegen de achtergrond van het artikel

in Metaal en Kunststof uit 1982 dat de eerste CNC-

22-23_unisign.indd 23 12-04-13 14:23


M A T E R I A L E N

Molybdeen (Mo) is een metaal waar

men niet zo vaak over hoort maar toch

is het een zeer belangrijk element

waarmee men rekening dient te

houden. Zonder dit element zouden er

eigenlijk geen hoogwaardige

roestvaststaalkwaliteiten of

nikkellegeringen kunnen bestaan.

Ook gereedschapstaal en staaltypen ten be-

hoeve van hoge-temperatuurtoepassingen zou-

den zonder het gebruik van molybdeen gelet

op prestatie niet in de schaduw kunnen staan

bij het huidige arsenaal legeringen. Onder-

staand een opsomming van wapenfeiten van

dit opmerkelijke metaal.

In de achttiende eeuw was men reeds in Zwe-

den in staat om molybdeenerts te isoleren uit

mineralen waarna men door reductie met be-

hulp van koolstof voor het eerst het metallische

molybdeen kon maken. In de natuur wordt mo-

lybdeen veelal gedolven als molybdeensulfide

dat ook wel molybdeniet (MoS2) wordt ge-

noemd. Ook wordt molybdeen wel in meerdere

mineralen aangetroffen zoals wulfeniet, lood-

molybdaat en powelliet maar alleen molybde-

niet is commercieel aantrekkelijk. Molybdeniet

wordt veelal gewonnen als bijproduct tijdens

de koperwinning. Het molybdeengehalte in het

erts varieert slechts van 0,01% tot 0,5%. Mijnen

waar men dergelijke molybdeenverbindingen

aantreft, vindt men vooral in de USA en China.

Molybdeen betreft een helder grijs hard metaal

maar het is wel wat zachter dan wolfraam. Het

soortelijk gewicht bedraagt 10,2 g/cm3 bij 20°C.

Het heeft een relatief hoge elasticiteitsmodulus

en een zeer hoog smeltpunt dat 2.610°C be-

draagt. Dat neemt niet weg dat metalen zoals

tantaal en wolfraam een nog hoger smeltpunt

hebben. Ofschoon molybdeen soms ook als

puur metaal wordt toegepast, wordt het voor-

namelijk gebruikt om andere metalen ermee te

legeren. Dit laatstgenoemde gedeelte betreft

wel 70% van al het gewonnen molybdeen.

Gewoon koolstofstaal wordt door dit element

harder en sterker en dat vooral bij verhoogde

temperatuur. Ook verhoogt molybdeen de

zuurbestendigheid van roestvaststaalsoorten

en bovendien neemt de weerstand tegen put-

corrosie bijzonder toe. Als legeringselement

vervult molybdeen dan ook een uiterst waarde-

volle functie. Zo bestaan de meeste hoogwaar-

dige nikkellegeringen voor een substantieel

deel uit molybdeen en een goed voorbeeld is

Nickel Alloy B2 (EN 2.4617) dat een molybdeen-

gehalte heeft van 26% - 30%. Dergelijke lege-

ringen zijn dan ook uitstekend bestand tegen

sterk reducerende zuren. Ook verhoogt het de

hittebestendigheid aanzienlijk. Daarom wordt

molybdeen ook toegepast als elektroden van

elektrische vacuüm- en schutgasovens, in straal-

motoren en zelfs in nucleaire reactoren. Boven-

dien vindt het zijn weg in gasontladingslampen

en kwartslampen.

Een bekend Amerikaans bedrijf dat molybdeen

wint vanuit erts is Climax Molybdenum dat ook

een vestiging heeft in Rotterdam Botlek. Het

bedrijf is vernoemd naar Climax Railway Station

in de staat Colorado waar in 1897 een molyb-

deenerts werd ontdekt. In de eerste wereldoor-

log werd molybdeen als vervanger voor wol-

fraam gebruikt als pantserplaten. Na de oorlog

zakte de vraag naar dit metaal in maar de vraag

nam weer snel toe toen het steeds meer werd

gebruikt als legeringselement. <<<

Uitstekend smeermiddelMolybdeensulfide is een uitstekend smeermiddel omdat

het niet ontbindt bij hogere temperaturen. Het wordt

dan ook gebruikt bij het toepassen van snijringkoppelin-

gen om een eventuele demontage mogelijk te maken.

Andere toepassingen voor molybdeen is katalysatorma-

teriaal ten behoeve van de bereiding van petroleum en

zelfs als voedingstoffen ten behoeve van gewassen en als

pigmentstof voor inkt, verf, plastic en rubber.

Hard en sterk met Mo

De door Boeing gebouwde X-51A is voorzien van een SJX61 motor van Rocketdyne. Dit is een zogeheten

scramjet (supersonic combustion ramjet). Bij de bouw van deze motor is als eis gesteld dat de motor gebouwd

moet worden van bekende materialen. Gekozen is voor Inconel (een nikkelchroom-superlegering). In Inconel is

molybdeen een belangrijk legeringselement, in sommige legeringen tot wel 10% (foto: Nasa)

25_Molybdeen.indd 25 12-04-13 14:24


Begin maart maakten tijdens het open huis in

Tuttlingen (D) meer dan vijftienhonderd bezoekers

kennis met de nieuwe Baseline van machinebouwer

Chiron. Op zich geen nieuwe machines, maar meer

een eigentijds marketingconcept om met name

toeleveranciers snel een metaalbewerkingsmachine

te kunnen leveren tegen een scherpere prijs dan

voorheen. Technisch directeur Dirk Prust van Chiron

vertelt meer over de Baseline.


Jobbers zijn eigenlijk een nieuwe klantenkring

voor Chiron. De machines uit Tuttlingen zijn op

zich goed inzetbaar voor jobshops, echter

omdat Chiron een projectgeoriënteerde organi-

satie heeft met de nadruk op klanspecifieke en-

gineering, is de machineprijs in vergelijking met

andere leveranciers aan de hoge kant. Voorcon-

figuratie is de oplossing die gekozen is. “Base-

line is voor ons de derde machinelijn”, vertelt

technisch directeur Dirk Prust. “In onze portfolio

kon u tot nu toe kiezen uit Standard of Turnkey.

Basis voor alle drie machinelijnen is het modu-

laire bouwkastensysteem van Chiron.”

Chiron levert pakweg 50 procent van de machi-

nes uit als een hart van een turnkey-verspa-

ningssysteem. Dat wil zeggen dat het gehele

verspaningsproces (machine, gereedschappen,

opspanningen, automatiseringen, bijbeho-

rende software en dergelijke) als een compleet

bewerkingsproces opgeleverd wordt. De auto-

motive-branche is bijvoorbeeld een grote afne-

mer van dergelijke systemen. Vanuit het modu-

laire systeem zijn bij Chiron ook standaardma-

chines samen te stellen. Ook standalonemachi-

nes die universeel inzetbaar zouden zijn door

toeleveranciers. Echter, ook deze opdrachten

voor meer universele machines, veelal zonder

automatisering, werden door Chiron als projec-

ten behandeld. Als gevolg hiervan was de ‘Auf-

wand’ veel te groot met als gevolg te lange le-

vertijden en een te hoge kostprijs.

VoorconfiguratiePrust: “Wij hebben nu zeven machines voorge-

configureerd. Deze machines zijn geoptimali-

seerd voor het gebruik door toeleveranciers. De

machines zijn met één druk op de knop te be-

stellen. Alles ligt vast, er is geen extra enginee-

ring en projectplanning meer nodig en de ma-

chine is dankzij onze Fliessfertigung snel te leve-

ren.” Prust schat in dat levertijd voor de Baseline

meer dan gehalveerd is tot pakweg twee maan-

den. Het bijzondere daarbij is dat nu zelfs som-

mige standaardmachines dankzij het Baseline-

concept sneller en goedkoper leverbaar zijn.

Maar let wel: de keuze is beperkt tot zeven ma-

chinevarianten (vier basismachines en een be-

perkte keuze uit besturingen en gereedschap-

wisselsystemen, zie ook kader bij dit artikel met

meer technische informatie). Past het aanbod

van Baseline niet, dan gaat de modulaire bouw-

doos van Chiron weer helemaal open met meer

engineeringsmogelijkheden, maar ook met een

hogere prijs. Vergelijk het met een vakantiedi-

Alles op klantenwensHet nieuwe Turnkey-Zentrum dat begin maart het hart

was van het open huis van Chiron is een tegenpool voor

de filosofie achter Baseline. In dit 5.000 vierkante meter

grote centrum in Tuttlingen wordt alles op klantenwens

opgebouwd. Rondom machines worden metaalbewer-

kingsprocessen ontwikkeld met veelal meervoudige

spanmiddelen. Chiron ontwikkelt als systeemleverancier

het gehele proces en levert dit proces na nul- en aan-

loopseries turnkey uit aan de opdrachtgever. Veelal met

specifieke programma’s, speciaalgereedschappen en

toegesneden opspan-

middelen. Het aanbie-

den van de Baseline en

het investeren in het

Turnkey-Zentrum bena-

drukken dat Chiron in

de verdringsmarkt van

metaalbewerkingsma-

chines wil groeien over

de volle breedte.

Scherpe prijs dankzij voorconfiguratie

Een vijfassige FZ12 FX Baseline in de demonstratieruimte van Chiron in Tuttlingen (D). De Baseline machines

zijn herkenbaar aan de witte deuren (foto: Reinold Tomberg)

Een kijkje in het Turnkey-

Zentrum tijdens de open dagen

van Chiron (foto: Chiron)

Technisch directeur Dirk Prust van Chiron: “Onze

nieuwe Baseline machines zijn gelet op de techniek

vergelijkbaar met onze andere machines, maar we

hebben het aantal varianten abgespeckt” (foto:

Chiron)

26-27_chiron.indd 26 12-04-13 14:25



“Machines geoptimaliseerd voor toeleveranciers”

figuratie is de oplossing die gekozen is. “Base-

line is voor ons de derde machinelijn”, vertelt

technisch directeur Dirk Prust. “In onze portfolio

kon u tot nu toe kiezen uit Standard of Turnkey.

Basis voor alle drie machinelijnen is het modu-

laire bouwkastensysteem van Chiron.”

Chiron levert pakweg 50 procent van de machi-

nes uit als een hart van een turnkey-verspa-

ningssysteem. Dat wil zeggen dat het gehele

verspaningsproces (machine, gereedschappen,

opspanningen, automatiseringen, bijbeho-

rende software en dergelijke) als een compleet

bewerkingsproces opgeleverd wordt. De auto-

motive-branche is bijvoorbeeld een grote afne-

mer van dergelijke systemen. Vanuit het modu-

laire systeem zijn bij Chiron ook standaardma-

chines samen te stellen. Ook standalonemachi-

nes die universeel inzetbaar zouden zijn door

toeleveranciers. Echter, ook deze opdrachten

voor meer universele machines, veelal zonder

automatisering, werden door Chiron als projec-

ten behandeld. Als gevolg hiervan was de ‘Auf-

wand’ veel te groot met als gevolg te lange le-

vertijden en een te hoge kostprijs.

VoorconfiguratiePrust: “Wij hebben nu zeven machines voorge-

configureerd. Deze machines zijn geoptimali-

seerd voor het gebruik door toeleveranciers. De

machines zijn met één druk op de knop te be-

stellen. Alles ligt vast, er is geen extra enginee-

ring en projectplanning meer nodig en de ma-

chine is dankzij onze Fliessfertigung snel te leve-

ren.” Prust schat in dat levertijd voor de Baseline

meer dan gehalveerd is tot pakweg twee maan-

den. Het bijzondere daarbij is dat nu zelfs som-

mige standaardmachines dankzij het Baseline-

concept sneller en goedkoper leverbaar zijn.

Maar let wel: de keuze is beperkt tot zeven ma-

chinevarianten (vier basismachines en een be-

perkte keuze uit besturingen en gereedschap-

wisselsystemen, zie ook kader bij dit artikel met

meer technische informatie). Past het aanbod

van Baseline niet, dan gaat de modulaire bouw-

doos van Chiron weer helemaal open met meer

engineeringsmogelijkheden, maar ook met een

hogere prijs. Vergelijk het met een vakantiedi-

ner in een Frans restaurant. Het driegangendag-

menu heeft altijd een lagere prijs, ga je echter

zelf sleutelen met de menukaart, dan is soms de

prijs van twee gangen al hoger en de bediening

duurt in elk geval langer.

Prust: “Een automatisering is voor de Baseline

machines niet mogelijk. Is dat wel gewenst, dan

gaan we met Standard of Turnkey aan de slag.

Wél is er een beperkt aantal opties mogelijk

voor Baseline.” Deze zijn: spanentransporteur,

hydraulisch aggregaat, afzuiging, meettaster

voor werkstuk en gereedschap en een elektro-

nisch handwiel. Prust vertelt verder dat de Base-

line zich onderscheidt door de witte machine-

deuren. “Maar nogmaals, gelet op de machine-

techniek en -onderdelen is het 100 procent

Chiron en 100 procent gemaakt in Duitsland. U

koopt dus geen Aziatische machine.” <<<

Vier machines in zeven uitvoeringenDe nieuwe Baseline van Chiron omvat vier verticale bewerkingscentra die in zeven machine-

uitvoeringen geleverd worden. Er is een keuze uit een kleine of grote vijfasser met een Sie-

mens of Heidenhain CNC-besturing, een allround-productiebewerkingscentrum met een

korf- of een pick-up-gereedschapswisselaar en een langbedmachine. De laatste twee machi-

nes worden geleverd met een CNC-besturing van Siemens. Meer keuze is er niet. Technisch

directeur Dirk Prust van Chiron omschrijft deze machines als “Gunstige instapmodellen, maar

wel opgebouwd met dezelfde machinecomponenten als de standaard- en turnkey-machines.”

Scherpe prijs dankzij voorconfiguratie

Een vijfassige FZ12 FX Baseline in de demonstratieruimte van Chiron in Tuttlingen (D). De Baseline machines

zijn herkenbaar aan de witte deuren (foto: Reinold Tomberg)

FZ12 FX Baseline. Dit is een HSK 50 vijfasser met

draaizwenktafel met een machinebereik van 550

mm x 400 mm x 360 mm (X x Y x Z) die leverbaar

is met Siemens 840D sl of Heidenhain iTNC 530

(foto: Chiron)

Mill FX 800 Baseline. Een vijfasser met een HSK

63 opname. Machinebereik over X-, Y- en Z-as

is respectievelijk 800 mm x 630 mm x 550 mm.

Verkrijgbaar met Siemens 840D sl of Heidenhain

iTNC 530 (foto: Chiron)

FZ 15W Baseline. Dit is een HSK 63

productiebewerkingscentrum met een

machinebereik van 550 mm x 400 mm x 425 mm (X

x Y x Z) die met een korf- of pick-upwisselaar met

een Siemens 840D sl leverbaar is (foto: Chiron)

Mill 2000 Baseline. Langbedmachine met een HSK

63 gereedschapopname. Machinebereik is 2.000

mm x 500 mm x 550 mm (X x Y x Z). De CNC-

besturing is een Siemens 840D sl (foto: Chiron)

Technisch directeur Dirk Prust van Chiron: “Onze

nieuwe Baseline machines zijn gelet op de techniek

vergelijkbaar met onze andere machines, maar we

hebben het aantal varianten abgespeckt” (foto:

Chiron)

26-27_chiron.indd 27 12-04-13 14:25


Crisis of geen crisis, het maximaal benutten van de

beschikbare ruimte, mankracht en middelen is

natuurlijk altijd de grote uitdaging voor een

onderneming. Lasbedrijf Askom in Lochem legt daarbij

een opmerkelijke flexibiliteit en creativiteit aan de dag

en brengt nu ook eigen producten op de markt.

DOOR: JAN OONK

Het laswerk staat centraal bij Askom en zijn

veertig medewerkers, van Tig en Mig/Mag tot

elektrisch en autogeen. En dan meer specifiek

het hoogwaardige keurlaswerk, uitgevoerd

door wat bedrijfsleider Gerrit van Asperen

noemt ‘zwaar gecertificeerde lassers’. Hij noemt

in dat verband onder meer het 6G- en ASME-

certificaat. Het komt daarbij goed uit dat

Askom beschikt over een eigen lasschool, waar

de lassers volgens de diverse normen kunnen

worden opgeleid (zie kader ‘Lasschool’).

“Sinds 2010 zijn we de weg ingeslagen naar een

hoger level”, zegt Van Asperen daarover. “Ge-

degen en betrouwbaar laswerk op hoog niveau,

dat is waar de markt steeds meer behoefte aan

heeft.” Hij wijst daarbij op het toenemend be-

lang dat wordt gehecht aan veiligheid en het

minimaliseren van risico’s. Enerzijds afgedwon-

gen door regelgeving vanuit de Europese over-

heid, anderzijds ook door de belangen die ver-

zekeringsmaatschappijen hierbij hebben.

BewakingscameraMaar ook aan een hoogwaardig lasbedrijf gaan

de magere jaren niet geheel voorbij. Waar het

ontslaan van medewerkers vaak de eerste stan-

daardreflex is daar kiest Askom echter een ge-

heel andere route, blijkt uit het verhaal van Van

Asperen. Door het ontwikkelen van aanvullende

activiteiten slaagt het bedrijf erin om het kost-

bare vakmanschap binnen boord te houden.

Daarbij wordt een opmerkelijke creativiteit aan

de dag gelegd, waarbij tot ver voorbij de gren-

zen van het traditionele laswerk wordt gekeken.

Een van die nieuwe activiteiten waarop het be-

BlendersNaast het laswerk en de opleidingen op dat gebied treedt Askom sinds 2010 ook op als ver-

tegenwoordiger voor de Europese markt van Plastrac, een Amerikaans bedrijf dat blenders

produceert waarmee kleurstoffen en additieven worden gemengd met kunststofgranulaat.

De blenders worden door Askom op maat aangepast en geïnstalleerd bij spuitgiet- en extru-

siebedrijven door heel Europa. Ook het onderhoud wordt voor rekening genomen. Deze

activiteit wordt geleid door Hans te Lintelo.

Crisis creatief te lijf

Bedrijfsleider Gerrit van Asperen: “Je moet creatief zijn, altijd kijken waar je toegevoegde waarde kunt bieden”

(foto’s: Jan Oonk)

Prototypes van de Safebox, draagbaar maar toch

robuust genoeg om dieven op afstand te houden

drijf zich heeft gestort zijn bijvoorbeeld bewa-

kingscamera’s, die onder de naam Askom-cctv

op de markt worden gebracht. Begin 2012 ont-

sproten aan het brein van zoon Jelle van Aspe-

ren, die sindsdien het project verder heeft ont-

wikkeld. Dat heeft geleid tot een systeem van

op afstand bestuurbare camera’s met bijbeho-

rende beeldschermen en slimme software, alles

ingekocht en door Askom aan elkaar geknoopt

en op locatie geïnstalleerd. Inclusief de waar-

schuwingsborden die attenderen op de aanwe-

zigheid van camerabewaking. De software is

dermate ‘slim’ dat verdacht gedrag bijvoor-

beeld meteen wordt geregistreerd, net als ach-

tergelaten voorwerpen.

Mobiele mastNatuurlijk moest er vervolgens nog wel aan de

weg worden getimmerd, temeer daar Askom

als lasbedrijf een onbeschreven blad was bin-

nen de beveiligingswereld. Dat is heel pragma-

tisch aangepakt. Zo werden bijvoorbeeld klan-

ten waar men over de vloer kwam en passant

geïnformeerd over de bewakingscamera’s en

hun mogelijkheden. Daarnaast zijn gemeenten,

instellingen en verenigingen benaderd. Eerst in

de directe omgeving, maar gaandeweg in een

steeds grotere straal rond Lochem.

Het is een aanpak die in ieder geval zijn vruch-

ten heeft afgeworpen. “Een jaar nadat de eer-

ste ideeën boven tafel kwamen hebben we al

heel wat systemen geïnstalleerd”, aldus Van

Asperen en hij noemt daarbij particuliere bedrij-

28-29_askom.indd 28 12-04-13 14:27


T O E L E V E R E N

Mensen en middelen beter benutten

BlendersNaast het laswerk en de opleidingen op dat gebied treedt Askom sinds 2010 ook op als ver-

tegenwoordiger voor de Europese markt van Plastrac, een Amerikaans bedrijf dat blenders

produceert waarmee kleurstoffen en additieven worden gemengd met kunststofgranulaat.

De blenders worden door Askom op maat aangepast en geïnstalleerd bij spuitgiet- en extru-

siebedrijven door heel Europa. Ook het onderhoud wordt voor rekening genomen. Deze

activiteit wordt geleid door Hans te Lintelo.

LasschoolVoor zover het hanteerbare producten betreft, zoals machineframes, vindt het laswerk bij

Askom plaats in eigen huis. In andere gevallen gaat het om grote projecten op locatie bij

de klant, zoals het lassen van complete leidingsystemen en warmtewisselaars ‘met alles wat

eraan hangt’. Inclusief het keuren en testen volgens de geldende normen, zoals het afpersen

en röntgencontroles. Van Asperen noemt in dit verband de Tweede Coentunnel, de nieuwe

AMC-centrale en de koelleidingen van de ijsbaan in Enschede als enkele voorbeelden. Het

bedrijf beschikt over negentien volledig uitgeruste bestelauto’s om alle voorkomende las-

werkzaamheden op locatie te kunnen uitvoeren. Ook bijkomend montage- en reparatiewerk

wordt daarbij voor rekening genomen.

Askom verzorgt daarnaast ook lasopleidingen voor derden, op alle niveaus en volgens alle

certificaten. De uitreiking van de diploma’s gebeurt onder auspiciën van het NIL, de uitreiking

van certificaten door Energie Consult. Het komt daarbij volgens Van Asperen steeds vaker

voor dat opleidingen in huis bij de klant worden verzorgd. Dat biedt de mogelijkheid om

maatwerk te bieden en het scheelt reistijd en -kosten.

Crisis creatief te lijf

Bedrijfsleider Gerrit van Asperen: “Je moet creatief zijn, altijd kijken waar je toegevoegde waarde kunt bieden”

(foto’s: Jan Oonk)

Prototypes van de Safebox, draagbaar maar toch

robuust genoeg om dieven op afstand te houden

drijf zich heeft gestort zijn bijvoorbeeld bewa-

kingscamera’s, die onder de naam Askom-cctv

op de markt worden gebracht. Begin 2012 ont-

sproten aan het brein van zoon Jelle van Aspe-

ren, die sindsdien het project verder heeft ont-

wikkeld. Dat heeft geleid tot een systeem van

op afstand bestuurbare camera’s met bijbeho-

rende beeldschermen en slimme software, alles

ingekocht en door Askom aan elkaar geknoopt

en op locatie geïnstalleerd. Inclusief de waar-

schuwingsborden die attenderen op de aanwe-

zigheid van camerabewaking. De software is

dermate ‘slim’ dat verdacht gedrag bijvoor-

beeld meteen wordt geregistreerd, net als ach-

tergelaten voorwerpen.

Mobiele mastNatuurlijk moest er vervolgens nog wel aan de

weg worden getimmerd, temeer daar Askom

als lasbedrijf een onbeschreven blad was bin-

nen de beveiligingswereld. Dat is heel pragma-

tisch aangepakt. Zo werden bijvoorbeeld klan-

ten waar men over de vloer kwam en passant

geïnformeerd over de bewakingscamera’s en

hun mogelijkheden. Daarnaast zijn gemeenten,

instellingen en verenigingen benaderd. Eerst in

de directe omgeving, maar gaandeweg in een

steeds grotere straal rond Lochem.

Het is een aanpak die in ieder geval zijn vruch-

ten heeft afgeworpen. “Een jaar nadat de eer-

ste ideeën boven tafel kwamen hebben we al

heel wat systemen geïnstalleerd”, aldus Van

Asperen en hij noemt daarbij particuliere bedrij-

ven, zwembaden, sportverenigingen, wasstra-

ten, opslagterreinen en bouwprojecten als voor-

beeld. Voor bouwprojecten en evenementen

met een tijdelijk karakter (zoals kermissen en

festivals) maakt Askom zelf de mobiele masten

waarop de camera’s kunnen worden geplaatst.

Askom is niet de eerste en niet de enige die op

deze markt actief is, maar volgens Van Asperen

wordt het bedrijf met name gewaardeerd van-

wege de hoogwaardige systemen en de nazorg

die het biedt. “We komen regelmatig langs voor

onderhoud, reiniging en controle. De klant heeft

er eigenlijk helemaal geen omkijken meer naar.”

SafeboxInmiddels wordt alweer gewerkt aan een

tweede geheel nieuw product, de Safebox. Een

soort draagbare kluis voor trucks en campers

waarin paspoorten, documenten en andere

waardevolle spullen kunnen worden bewaard,

veilig afgeschermd tegen eventuele grijpgrage

handen tijdens rustpauzes. Het idee voor de

Safebox is eind 2012, tijdens wat informele bij-

eenkomsten tussen kerst en oud en nieuw, ont-

staan en door een van de lasmeesters (die ook

tekenaar is) op papier gezet en uitgewerkt.

De Safebox heeft een afmeting van 260 mm x

220 mm x 75 mm en is vervaardigd uit stevig

roestvaststaal. Het is voorzien van een geïnte-

greerd en afgeschermd slot en een hardmetalen

ketting waarmee het verankerd kan worden.

Een even eenvoudig als effectief principe, waar-

door het gros van het dievengilde in ieder geval

wordt afgeschrikt. Al het knip-, zet- en laswerk

wordt in eigen huis uitgevoerd, zodat het een

ideaal product is om fluctuaties in de reguliere

werkzaamheden mee op te vangen. Inmiddels

zijn de eerste prototypes gemaakt, waarmee er-

varing wordt opgedaan in trucks. Het product

zal de komende tijd vooral worden aangeprezen

bij truck- en camperbouwers en garages.

“Je moet creatief zijn, altijd kijken waar je toe-

gevoegde waarde kunt bieden”, zo vat Van

Asperen het uitgangspunt van Askom samen.

Het voortbestaan van het bedrijf hangt welis-

waar niet af van deze nieuwe activiteiten, maar

het biedt zoals Van Asperen aangeeft ‘de mo-

gelijkheid om mensen en middelen beter te

benutten’. En dat is altijd winst. <<<

Een aantal lascabines op rij, waar de kleinere en hanteerbare

producten worden gelast

28-29_askom.indd 29 12-04-13 14:27


Multitaskingmachines zijn gevraagd. Draaifrees-

bewerkingen in één opspanning leveren bij het juiste

product zowel efficiency- als kwaliteitswinst op. Maar

moet je nu voor dit type machines investeren in een

andere tooling of kun je met je bestaande draaien

freesgereedschappen uit de voeten?

DOOR: FRANC COENEN

De aanschaf van een multitaskingmachine

neemt meestal al een flinke hap uit het investe-

ringsbudget. Er blijft dan vaak geen ruimte meer

over om in specifieke gereedschappen te inves-

teren, merkt Henny van de Voort van Iscar. De

specifieke opbouw van een multitaskingma-

chine - veelal een draaicentrum dat geschikt is

voor freeswerk in dezelfde opspanning - stelt in

zijn ogen andere eisen aan het gereedschap. Dit

moet slanker zijn, omdat je met je frees over de

klauwplaat heen moet. Bovendien is het aantal

gereedschapposities in de turret beperkt. Hij

vindt dus dat je moet investeren in specifieke

gereedschappen, wil je maximaal rendement uit

de multitaskingmachine halen. “Als je daarop

bespaart, moet je een compromis doen.”

Zoveel mogelijk standaardHet aantal speciale gereedschappen dat je

nodig hebt, blijft volgens Gert Spaargaren, ap-

plication engineer bij Kennametal Benelux, be-

perkt. Hij noemt de Centerline gereedschappen

om dichtbij de hartlijn te komen, bijvoorbeeld

de HSK 63T houder en een aantal multitools,

waarin je meerdere plaathouders en wisselpla-

ten kwijt kunt. “Met deze speciale multitool-

houders reduceer je je wisseltijden en vergroot

je je aantal gereedschapposities en de mogelijk-

heid tot zustergereedschappen.” Verder heeft

de Amerikaanse gereedschappenfabrikant de

visie dat je op multitaskingmachines zoveel mo-

gelijk je reguliere gereedschappen gebruikt.

“Je haalt pas het maximale uit deze machines

als de man erachter multitasking gaat denken.

Alle disciplines komen dan aan bod: draaien,

frezen, boren, tappen, kotteren, ruimen.”

KlauwplaatprobleemEen probleem waar menigeen bij een multitas-

kingmachine tegenaan loopt, is het boren van

een gat dichtbij de klauwplaat. Als de klauw-

plaat te groot is, kom je met een standaard boor

of frees niet meer bij je werkstuk. “Bij multitas-

king wil je daarom slanke gereedschappen, ter-

wijl je bij het frezen juist zo kort mogelijke uit-

steeklengten van je gereedschap wilt”, zegt Van

de Voort. Iscar heeft mede hiervoor de Multi-

Master ontwikkeld. Dit is een lange, smalle

schacht van sinterstaal waarop een volhardme-

talen kopje wordt bevestigd. Het sinterstaal

heeft betere trillingsdempende eigenschappen

dan hardmetaal. Omdat je een beperkt aantal

gereedschapposities op een draaibank hebt -

dat is en blijft een multitaskingmachine nu een-

maal -, moet je standaardiseren, vindt hij. “Ook

al moet je daarvoor compromissen doen in de

snijcondities. Bij multitasking gaat het niet om

het wereldrecord verspanen, wel om een zo

kort mogelijke totale doorlooptijd.”

Aangepaste HSK houderKennametal heeft als oplossing voor dit pro-

bleem de KM63XMZ houders, ooit speciaal ont-

wikkeld voor de Integrex van Mazak. Daarnaast

zet men de aangepaste HSK 63T (turning) hou-

der in. “Daarmee kun je de wisselplaat beter

oriënteren om zo nauwkeurig mogelijk op de

centerline te komen”, verduidelijkt Kenname-

tal engineer Spaargaren. Praktische oplossin-

gen, maar hij blijft vinden dat je je bij de aan-

schaf van de machine bewust moet zijn van dit

probleem. Bij de aangedreven axiale gereed-

schappen gaat het doorgaans goed. Problemen

ontstaan pas bij de radiale bewerkingen. “Je

moet daarom niet zomaar een zo groot moge-

lijke klauwplaat willen nemen, want dan kom

je met kort werk in de problemen omdat de

slag van je haakse kop beperkt is. Zet je dan

gereedschappen in langer dan 3xD, moet je je

Meer nieuwe gereedschappenScan deze pagina met de Layar app van

uw smartphone of tablet voor een over-

zicht van gereedschap-

pen op Products4-

Engineers.

Multitasking: met standaard of speciaal?

De Multi-Master van Iscar is goed inzetbaar in een multitaskingmachine. Door de slanke schacht kom je verder

over de klauwplaat heen bij bepaalde boorbewerkingen. Bovendien heeft het speciale sinterstaal waar deze

schacht van is gemaakt betere dempende eigenschappen dan volhardmetaal. Iscar levert deze met frezen van 6

tot 25 mm rond (foto: Iscar)

Kennametal heeft al lang geleden de KM63XMZ

houder ontwikkeld, destijds de standaardhouder

voor de Integrex machines van Mazak. Inmiddels

levert Kennametal ook de aangepaste HSK 63T

houder, die de wisselplaat beter oriënteert zodat je

dichter bij de hardlijn van het werkstuk komt (foto:

Kennametal)

30-31_gereedschappen.indd 30 12-04-13 14:28



“Het gaat niet om het wereldrecord verspanen”

steeklengten van je gereedschap wilt”, zegt Van

de Voort. Iscar heeft mede hiervoor de Multi-

Master ontwikkeld. Dit is een lange, smalle

schacht van sinterstaal waarop een volhardme-

talen kopje wordt bevestigd. Het sinterstaal

heeft betere trillingsdempende eigenschappen

dan hardmetaal. Omdat je een beperkt aantal

gereedschapposities op een draaibank hebt -

dat is en blijft een multitaskingmachine nu een-

maal -, moet je standaardiseren, vindt hij. “Ook

al moet je daarvoor compromissen doen in de

snijcondities. Bij multitasking gaat het niet om

het wereldrecord verspanen, wel om een zo

kort mogelijke totale doorlooptijd.”

Aangepaste HSK houderKennametal heeft als oplossing voor dit pro-

bleem de KM63XMZ houders, ooit speciaal ont-

wikkeld voor de Integrex van Mazak. Daarnaast

zet men de aangepaste HSK 63T (turning) hou-

der in. “Daarmee kun je de wisselplaat beter

oriënteren om zo nauwkeurig mogelijk op de

centerline te komen”, verduidelijkt Kenname-

tal engineer Spaargaren. Praktische oplossin-

gen, maar hij blijft vinden dat je je bij de aan-

schaf van de machine bewust moet zijn van dit

probleem. Bij de aangedreven axiale gereed-

schappen gaat het doorgaans goed. Problemen

ontstaan pas bij de radiale bewerkingen. “Je

moet daarom niet zomaar een zo groot moge-

lijke klauwplaat willen nemen, want dan kom

je met kort werk in de problemen omdat de

slag van je haakse kop beperkt is. Zet je dan

gereedschappen in langer dan 3xD, moet je je

snijcondities aanpassen of zoeken in houders

gemaakt van metaal met een hoge dichtheid.

MultitoolsSpecifiek voor dit type machine hebben gereed-

schapfabrikanten de multitools ontwikkeld. In

zo’n houder, legt Spaargaren uit, passen meer-

dere wisselplaten. Zeker als je onbemand wilt

bewerken, kun je met dit type gereedschap de

totale standtijd van je tooling in de machine

verlengen. De fabrikant levert multitools voor

tot zes units voor wisselplaten.

Sandvik Coromant brengt in dit kader de speci-

ale multitask-gereedschappen CoroPlex op de

markt. Ook hier zijn het veelal slanke gereed-

schappen met vaak wisselplaatjes die op een

adapterplaat worden bevestigd. Een voorbeeld

is de CoroPlex SL mini-turret: vier snijkoppen

voor draai-, draad- en groefsteekbewerkingen.

Alle bewerkingen met één gereedschap. Andere

varianten zijn de TT Twin Tool (twee draaige-

reedschappen in één), de MT (een frees- en een

draaigereedschap). Sandvik levert voor dit type

machine ook een andere gereedschaphouder, de

Coromant Capto Interface. Deze kenmerkt zich

door de compacte afmetingen en daardoor een

kortere opbouw, wat zich bij langere gereed-

schappen vertaalt in minder risico op trilling. De

buigen draaimomentstijfheid liggen aanzien-

lijk hoger dan bij een HSK-opname. <<<

Meer nieuwe gereedschappenScan deze pagina met de Layar app van

uw smartphone of tablet voor een over-

zicht van gereedschap-

pen op Products4-

Engineers.

Multitasking: met standaard of speciaal?

De Multi-Master van Iscar is goed inzetbaar in een multitaskingmachine. Door de slanke schacht kom je verder

over de klauwplaat heen bij bepaalde boorbewerkingen. Bovendien heeft het speciale sinterstaal waar deze

schacht van is gemaakt betere dempende eigenschappen dan volhardmetaal. Iscar levert deze met frezen van 6

tot 25 mm rond (foto: Iscar)

Sandvik Coromant brengt een

speciale lijn gereedschappen voor

multitaskingmachines, waaronder

deze CoroPlex SL mini-turret: vier

snijkoppen voor draai-, draad- en

groefsteekbewerkingen. Omdat de

wisselplaten op één gereedschapshouder

zijn gemonteerd, nemen ze samen slechts

één positie op je gereedschapsrevolver in

beslag (foto: Sandvik)

Kennametal heeft al lang geleden de KM63XMZ

houder ontwikkeld, destijds de standaardhouder

voor de Integrex machines van Mazak. Inmiddels

levert Kennametal ook de aangepaste HSK 63T

houder, die de wisselplaat beter oriënteert zodat je

dichter bij de hardlijn van het werkstuk komt (foto:

Kennametal)

Meerkosten Henny van de Voort van Iscar merkt op dat de prijs van multitoolhouders klanten in eerste in-

stantie vaak afschrikt. Kost een standaardhouder voor een draaibank rond de 80 euro, bij een

multitoolhouder praat je al gauw over prijzen van meer dan 300 euro. Als je echter bedenkt

dat hier tot vier beitels in gaan, krijg je dus per saldo voor hetzelfde geld veel meer flexibili-

teit. Zeker als je specifieke wisselplaten voor je product nodig hebt, is dit een onmisbare oplos-

sing voor een multitaskingmachine omdat ze slechts een plaats in je turret in beslag nemen.

“Met de multitools haal je de efficiency terug. Zo’n multitoolhouder is bij de investering

weliswaar een duurdere oplossing, maar in de praktijk verdien je deze meerkosten terug.”

30-31_gereedschappen.indd 31 12-04-13 14:28

“Wie kent de slimste weg van idee naar innovatie?”De adviseurs van Agentschap NL helpen bij het kiezen van de juiste route

“Als technostarter ben je altijd op zoek naar kapitaal. Dankzij Agentschap NL hebben wij onze weg naar aanvullende fi nanciering zonder onnodige rompslomp kunnen vinden. Ze zien het hele plaatje, snappen je behoe� e en komen snel in actie. Precies wat een innovatief bedrijf nodig hee� .”

Lees het verhaal van Type22 en ontdek wat Agentschap NL voor u kan betekenen.

www.agentschapnl.nl/innoveer

Als het gaat om duurzaamheid, innovatie en internationaal

Jorick Naber, Financial directoren Roel Reijnen, Managing director, Type22, Del

Sneller en beter verspanen met hogedrukkoeling • geen lintspanen meer• langere standtijd gereedschappen• hogere snijsnelheden• kortere cysclustijden• snelle afvoer van spanen en warmte

tel. +31 (0)229 54 24 85 - www.dormatec.eu

Hogedrukkoeling door de spil en gereedschap verbetert het verspaningsproces, levert een forse besparing op uw gereedschapskosten en een beter eindresultaat.

Dormatec levert en installeert zowel de hogedruk-koelsystemen, als de fi lters en oliescheiders.

Neem contact op voor een uitgebreid advies over de voordelen en inzet binnen uw machinepark.



De Brabantse toeleverancier Van Riet Metaalbewerking uit Vessem wil 100 procent

zekerheid dat in de onbemande uren foutloze producten worden gefreesd. Pimpel

Benelux uit Ede heeft daarom de postprocessor voor Esprit CAM-software gemodificeerd.

Van Riet Metaalbewerking heeft geïnvesteerd

in een Mazak Variaxis 630 5X bewerkingscen-

trum, om 18 tot 20 uur per dag onbemand te

kunnen frezen. De metaalondernemer heeft

ook geïnvesteerd in een CAM-oplossing van Es-

prit en Pimpel met als doel om een automati-

sche meetcyclus in de postprocessor te integre-

ren. Nadat een vlak is bewerkt, moet de ma-

chine een afwijking automatisch kunnen corri-

geren. Ad van Riet: “Als we hier ’s ochtends

binnenkomen, moeten er goede producten lig-

gen.” Daarom meet de machine met een Reni-

shaw meettaster het vlak of gat, terwijl het pro-

duct in de opspanning in de machine blijft.

“Zelfs van verloop van het gereedschap hebben

we geen last, omdat een afwijking automatisch

gecorrigeerd wordt. Vallen de maten buiten de

toleranties, dan gaat de besturing automatisch

terug naar de beginregel en wordt de bewer-

king opnieuw gedaan.” Als een maat zodanig

buiten de toleranties valt dat corrigeren niet

mogelijk is, wordt de bewerking afgebroken.

Constateert de meettaster dat een gat te co-

nisch is, wat duidt op gereedschapslijtage, dan

wordt automatisch het gereedschap gewisseld.

Ondanks dat de kwaliteitscontrole onbemand

plaatsvindt, meet Bart van de Sande, voorman,

steekproefsgewijs werkstukken na in de meet-

kamer. “De machine of de spindel kunnen door

het gebruik onnauwkeuriger worden. Omdat

de meettaster op de machine zit, zie je die even-

tuele afwijking niet terug in de meetresultaten.

Daarom controleer ik steekproefsgewijs.”

Van Riet kan nu op drie manieren het nulpunt

bepalen. Bij de eerste methode ligt het nulpunt

vast in het hart van de tafel. Alle vlakken wor-

den herberekend vanaf dat punt. Bij de tweede

manier gebruikt men een hoofdnulpunt in de

ruimte en laat Esprit vanuit dat punt herbereke-

nen. Bij de derde methode wordt een van de

driehonderd nulpunten die Mazak in de ma-

chineruimte heeft gedefinieerd éénmalig inge-

geven en Esprit koppelt de nulpunten van het

programma daaraan. Standaard is de postpro-

cessor geschreven voor 48 van deze nulpunten;

Van Riet Metaalbewerking heeft dat laten aan-

passen naar driehonderd. Dit heeft men gedaan

om, ook als meerdere stukken op een pallet zijn

opgespannen, nauwkeurig te kunnen frezen.

“Als je een solid hebt, is programmeren in Esprit

veel eenvoudiger dan aan de machine. Je maakt

de bewerking aan, simuleert, checkt en als het

goed is, ga je door. Door de betrouwbare simula-

tie is het testen aan de machine hierdoor niet

meer nodig”, zegt Van de Sande. Complexe delen

programmeert men binnen één dag. Daarna

heeft de verspaner op de machine één product

nodig om het programma te finetunen. <<<

Esprit De Esprit-oplossing voor Van Riet Metaalbewerking is geleverd door Pimpel Benelux. Dit is

de onderneming waarin alle Esprit en WinTool activiteiten van het vroegere Greenock CAD

Service zijn ondergebracht. Dit komt voort uit de samenwerking met Pimpel in Oostenrijk. De

beide bedrijven gaan nu onder de naam Pimpel de Europese markt op.

Zeker onbemand frezen

Bart van de Sande (links) en Ad van Riet voor de Mazak Variaxis (foto’s: Pimpel)

Dankzij Esprit en de postprocessor van Pimpel, lukt

het Van Riet Metaalbewerking om de kwaliteit te

verhogen en voorspelbaar te maken én tegelijk

doorlooptijden te reduceren

Het meten vindt in de machine plaats. Dankzij de

postprocessor hoeft er niet na het voor- en nafrezen

telkens opnieuw gemeten te worden

33_pimpel.indd 33 12-04-13 14:29


Dit jaar stonden bij het open huis van Heller de

nieuwe C-machines centraal. Dit zijn van horizontale

machines afgeleide vijfassige bewerkingscentra die

kunnen frezen én draaien. Een uitkomst voor

veeleisende metaalbewerkers die flexibel en snel

complexe werkstukken willen compleetbewerken.


“Een machine die uw hoofdpijn reduceert.”

Aldus karakteriseert Geschäftsführer Christian

Lang de nieuwe Baureihe C die medio april tij-

dens de Heller Werktage 2013 in Nürtlingen (D)

volop in de schijnwerper stond. Vorig jaar werd

deze nieuwe machineserie van Heller ook al ge-

toond tijdens de IMTS in Chicago (USA) en de

AMB in Stuttgart (D). Heller biedt in de visie van

Lang de metaalbranche een ‘medicijn’ om tege-

moet te komen aan de voortdurende stijgende

eisen van opdrachtgevers als een hogere flexi-

biliteit, snellere reactietijden, lagere kostprijzen

en kortere doorlooptijden. Dit in combinatie

met een hoger technologisch niveau waarop de

verspanende bewerkingen uitgevoerd moeten

worden en afnemende seriegroottes. Lang om-

schrijft dit als dé “shifting demands” van de

metaalmarkt. Een metaalbewerker kan alleen

aan de hogere marktdruk voldoen met een ver-

beterde “performance.” Lang: “Zeker in Eu-

ropa moeten we technologische oplossingen

veel breder gaan verankeren.”

Baureihe CHeel kort samengevat biedt Heller met de Bau-

reihe C een programma freesdraaimachines

aan. De letter C in de machineaanduiding staat

voor ‘Combined Processing’; het zijn vijfassige

machines waarop als extra draaibewerkingen

gecombineerd worden met freesbewerkingen.

Danny van Rij van Oude Reimer uit Hilversum,

die de machines van Heller op de Nederlandse

markt brengt, spreekt in dit verband van be-

werkingscentra met een volledige draaifunctio-

naliteit. Een afbeelding bij dit artikel toont de

opbouw van de machine en de ligging van de

machineassen. Omdat Heller groot geworden is

met horizontale bewerkingscentra is de aandui-

ding van de assen zoals bij een horizontale ma-

chine: vanaf de voorzijde van de machine be-

weegt het machinebed over de Z-as naar voren

en naar achteren, de machinekolom beweegt

in dwarsrichting over de X-as en de hoogteslag

van de machine is de Y-as. De B-as is de rote-

rende CNC-as voor draaibewerkingen (of voor

indexerende of simultane bewerkingen). De

C-as is de roterende as voor de freeskop.

Heller biedt de nieuwe machines aan in een

aantal uitvoeringen en machinegroottes. Als

eerste zie je een CP- of CT-uitvoering. CP staat

voor een uitvoering met een palletwisselaar en

CT is de ‘Tisch’-uitvoering die dus direct vanaf

de voorzijde be- en ontladen wordt. Op dit

ogenblik zijn de machinegroottes 2000, 4000 en

8000 beschikbaar als freesdraaimachines. De

getallen zijn aanduidingen voor de machine-

grootte: hoe groter het getal hoe groter het

bereik van de machine is.

Horizontaal opspanvlakKijk je naar de machinespecificaties van de

8000-uitvoering dan zie je voor de CT-uitvoe-

ring (dus zonder palletwisselaar) een maximale

werkstukdiameter van 1.810 mm, een maxi-

male werkstukhoogte van 1.400 m en een maxi-

male opspanmassa van 2.000 kg. En dat geheel

mag dan ook nogs eens voor draaibewerkingen

roteren met een maximaal toerental van 300 m/

min-1. Bernd Hechler die bij Heller als technical

MBA de verkoop ondersteunt: “Dit is nogal

wat, twee ton staal vijfassig bewerken terwijl

het met 300 toeren roteert.” In de visie van

Hechler is het bij dergelijke afmetingen en mas-

sa’s van belang om te werken met een horizon-

taal opspanvlak en de voor de vijfassige bewer-

kingen noodzakelijke zwenkbewegingen te

laten uitvoeren door het gereedschap (de frees-

kop dus).

Assemblage in ChinaDeze zomer opent Heller in China een nieuwe fabriek voor montage van machines. Heller

heeft al productiebedrijven in Brazilië en uiteraard in Nürtingen (D) waar het al sinds 1894

actief is. Daarnaast zijn er vestigingen in het Verenigd Koninkrijk, USA, India en Mexico. In

de jaren vijftig van de vorige eeuw zijn door Heller de eerste bewerkingscentra gebouwd.

Wereldwijd heeft Heller 2.400 mensen in dienst. De omzet in 2012 (een topjaar) bedroeg 592

miljoen euro (ongeveer gelijk verdeeld over Europa, Azië en Amerika).

‘Combined Processing’: frezen én draaien

Een freesdraaimachine CT 8000 in opbouw in Werk 2 bij Heller in Nürtingen. Dit is de ‘Tisch’-uitvoering. De

machinebereiken zijn: 1.250 mm x 1.200 mm x 1.400 mm (X x Y x Z). De zwenkkop heeft een HSK-T 1000

opname (foto’s: Reinold Tomberg)

Christian Lang: “Zeker in Europa moeten we

technologische oplossingen veel breder gaan

verankeren”

De ligging van de machineassen bij de Baureihe C, de

B-as is de rotatie-as voor draaibewerkingen (foto: Heller)

34-35_heller.indd 34 12-04-13 14:29



“Twee ton staal vijfassig bewerken terwijl het roteert”

eerste zie je een CP- of CT-uitvoering. CP staat

voor een uitvoering met een palletwisselaar en

CT is de ‘Tisch’-uitvoering die dus direct vanaf

de voorzijde be- en ontladen wordt. Op dit

ogenblik zijn de machinegroottes 2000, 4000 en

8000 beschikbaar als freesdraaimachines. De

getallen zijn aanduidingen voor de machine-

grootte: hoe groter het getal hoe groter het

bereik van de machine is.

Horizontaal opspanvlakKijk je naar de machinespecificaties van de

8000-uitvoering dan zie je voor de CT-uitvoe-

ring (dus zonder palletwisselaar) een maximale

werkstukdiameter van 1.810 mm, een maxi-

male werkstukhoogte van 1.400 m en een maxi-

male opspanmassa van 2.000 kg. En dat geheel

mag dan ook nogs eens voor draaibewerkingen

roteren met een maximaal toerental van 300 m/

min-1. Bernd Hechler die bij Heller als technical

MBA de verkoop ondersteunt: “Dit is nogal

wat, twee ton staal vijfassig bewerken terwijl

het met 300 toeren roteert.” In de visie van

Hechler is het bij dergelijke afmetingen en mas-

sa’s van belang om te werken met een horizon-

taal opspanvlak en de voor de vijfassige bewer-

kingen noodzakelijke zwenkbewegingen te

laten uitvoeren door het gereedschap (de frees-

kop dus).

Voor de kleinere CP 2000 (met pallet dus) zijn

de specificaties respectievelijk 720 mm diame-

ter, 850 mm hoogte, massa van 800 kg en een

draaitoerental tot 1.000 min-1. De drie ge-

noemde machinegroottes worden in de toe-

komst aangevuld met nog grotere uitvoerin-

gen. In de planning is bijvoorbeeld een machi-

negrootte 18000, dit is een machine met een X

van 3 m en een tafel die 8.000 kg kan opnemen.

Die grotere machines gaat Heller ook aanbie-

den bij Baureihe H (vierassige horizontale ma-

chines) en Baureihe F (vijfassige machine op

basis van de H-serie). Onlangs is bijvoorbeeld

een eerste grote, horizontale H 14000 uitgele-

verd aan de Duitse firma Knödler. Heller gaat

dus weer grotere machines bouwen. Van be-

lang is dat de C-, H- en F-machines van Heller

werken met identieke pallets, een freesdraai-,

een horizontale machine en een vijfasser kun-

nen dus gezamenlijk opgesteld worden in een

bewerkingscel.

Power of speedBij de freeskoppen is er bij Heller een keuze uit

een zwenkkop met een 45°-deelvlak of een gaf-

felkop. Een gaffelkop biedt als voordeel dat je

bereik in de X-as groter is, met een zwenkkop

moet je immers altijd om je werkstuk heen.

Beide kopuitvoeringen zijn leverbaar in een

‘power cutting’- of een ‘speed cutting’-uitvoe-

ring. Dus in een hoogkoppel- of een hogesnel-

heidsuitvoering. De ‘power cutting unit’ in

zwenkkopuitvoering van de C 8000 bijvoor-

beeld heeft in S6-bedrijf een maximaal koppel

van 1.146 Nm. Bij dezelfde machine is met een

gaffelkop als ‘speed cutting tilt’ een maximaal

toerental bereikbaar van 12.500 min-1. Bijzon-

der is wat bij Heller heet het ‘Nullspindelsy-

stem’. Dit is een kopcontructie waarmee bij de

vijfassige kop, bijvoorbeeld na een crash, in

pakweg 4 uur de machinespil vervangen kan

worden. Dit wisselen is mogelijk terwijl de

freeskop zelf ‘gewoon’ ingebouwd blijft in de

machine.

Het is zichtbaar dat de machineconcepten van

freesdraai- en draaifreesmachines dichter bij

elkaar komen te liggen. Zeker als je verticale

draaimachines meeneemt in je beschouwingen.

Echter, het blijven verschillende machines. ‘Hel-

ler heisst Fräsen’ hoor je in Nürtingen. Dat bete-

kent dat bijna altijd een bepaald aandeel aan

freesbewerkingen nodig is om een dergelijke

machine zinvol in te zetten. Doorslaggevend is

de behoefte aan flexibiliteit. Dus veel wisselend

werk en dan met een hoog technologisch ni-

veau. Ben je een OEM’er met grote series dan

zijn afzonderlijke draaien freesbewerkings-

centra meestal meer interessant. <<<

Assemblage in ChinaDeze zomer opent Heller in China een nieuwe fabriek voor montage van machines. Heller

heeft al productiebedrijven in Brazilië en uiteraard in Nürtingen (D) waar het al sinds 1894

actief is. Daarnaast zijn er vestigingen in het Verenigd Koninkrijk, USA, India en Mexico. In

de jaren vijftig van de vorige eeuw zijn door Heller de eerste bewerkingscentra gebouwd.

Wereldwijd heeft Heller 2.400 mensen in dienst. De omzet in 2012 (een topjaar) bedroeg 592

miljoen euro (ongeveer gelijk verdeeld over Europa, Azië en Amerika).

‘Combined Processing’: frezen én draaien

Een freesdraaimachine CT 8000 in opbouw in Werk 2 bij Heller in Nürtingen. Dit is de ‘Tisch’-uitvoering. De

machinebereiken zijn: 1.250 mm x 1.200 mm x 1.400 mm (X x Y x Z). De zwenkkop heeft een HSK-T 1000

opname (foto’s: Reinold Tomberg)

De ligging van de machineassen bij de Baureihe C, de

B-as is de rotatie-as voor draaibewerkingen (foto: Heller)

Een zwenkkop van Heller voor vijfassig werk,

C-bereik is +15° tot -195°

Een gaffelkop van Heller, een dergelijke kop kan in

0,5 s versnellen tot 16.000 min-1

Een freesdraaimachine CT 4000 zoals

gedemonstreerd in het technologiecentrum van

Heller. Deze HSK-T 63 machine heeft een bereik van

800 mm x 800 mm x 1.000 mm (X x Y x Z)

34-35_heller.indd 35 12-04-13 14:30


“Lassen spoelbak duurt enkele minuten”

Groku Kampen had eerder drie kwartier nodig voor

het maken van een goede lasverbinding van een rvs

spoelbak aan een eveneens rvs vlakke plaat

(repeterend handmatig puntlassen gevolgd door

naslijpen). Dankzij laserlassen lukt het nu binnen

enkele minuten. Die enorme tijdwinst is haalbaar

omdat het naslijpen van de laserlas niet meer nodig is.


“Warmte is onze grootste vijand.” Directeur-

eigenaar Rinus van Heerden van Groku Kam-

pen heeft het over TIG-lassen als alternatief

voor het repeterend handmatig puntlassen. Dat

laatste lasprocedé, “denk aan naaimachine”,

gebruikte Groku Kampen tot voor kort om

roestvaststalen (rvs) spoelbakken op een even-

eens roestvaststalen plaat te lassen. Groku Kam-

pen is producent en leverancier van professio-

nele keukens en uitgiftesystemen (zie ook

kader bij dit artikel). Groku was op zoek naar

een alternatief verbindingsproces, omdat een

repeterend gepuntlaste spoelbak behoorlijk

veel nabewerking nodig heeft: in totaal tot wel

drie kwartier voor lassen gevolgd door slijpen.

Het TIG-lassen blijkt echter voor Groku geen

bruikbaar alternatief. “Te veel warmte-input”,

legt Van Heerden uit, “ons materiaal is dun, de

boel gaat wijken en teveel laswerkstukken ein-

digen vervolgens in de schrootbak.”

LaserlassenGroku heeft uiteindelijk een goede oplossing

gevonden in het laserlassen. Het bedrijf heeft

geïnvesteerd in een Trumpf TruLaserRobot 5020

laserlascel die is voorzien van een TruDisk 3302

laserbron. We praten over een schijflaser, ook

wel disklaser genoemd. Het hart van de schijfla-

ser van Trumpf is een YB:YAG kristalplaatje.

Kenmerkend is de golflengte van 1,03 micro-

meter ongeveer een factor tien lager in verge-

lijking met een CO2-laser. Het kristal van een

disklaser is een plaatje van pakweg 15 mm en

een dikte van 200 micrometer. Deze vaststestof-

laser wordt gepompt door diodelasers. Ken-

merkend is de flexibele lichtgeleiding: een flexi-

bele glasvezelkabel die van de laserbron naar

de laserkop in de robot gaat. Groku werkt met

een laserbron met één uitgang (meer uitgan-

gen zijn technisch mogelijk), het laservermogen

bedraagt 3,3 kW en het laserlicht wordt inge-

koppeld op een glasvezel met een diameter van

maar 0,4 mm. Om dat pakweg 3 kW vermogen

op de lasplek beschikbaar te krijgen, wordt 12

kW tot 14 kW energie via de laserdioden in de

laserbron gepompt. Dit lijkt een laag rende-

ment, maar in vergelijking met bijvoorbeeld

CO2-lasers met een rendement van 10 tot 15 pro-

cent scoren vastestoflasers met een rendement

van 25 tot 30 procent veel beter (zie ook het

kader bij artikel met meer technische informatie

over het laserlassen). De restwarmte moet afge-

voerd worden met een koeler. Bij Groku staat de

laserbron buiten de cel vlakbij de lasrobot, in

principe zou die afstand groter mogen zijn: tot

wel 100 m. In de glasvezel treden immers geen

verliezen op, deze zie je alleen bij glasluchtover-

gangen. Een glasvezelkabel is flexibel, maar je

moet deze niet knikken. Een buigradius kleiner

dan 200 mm kan problemen geven.

Diep- of geleidingslassenMet een laserlasinstallatie kun je diep- of warm-

tegeleidingslassen. Pakweg 80 procent van het

laserlaswerk in Nederland is geleidingslassen.

Groku verlast rvs plaatmateriaal met een dikte

van 1 mm tot 1,5 mm met het warmtegelei-

dingslasprocedé. Het diep- of keyhole-lassen

(waarbij een plasma ontstaat) is meer iets voor

dikkere plaat (minimale plaatdikte vanaf 2 mm).

Geleidingslassen geschiedt met een relatief lage

straalintensiteit (beneden de 108 W/m2), waar-

door een ondiep smeltbad ontstaat. Het smelt-

front breidt zich uit door warmtegeleiding

hoofdzakelijk naar de zijkant. Dit restulteert in

een goed en constant vloeigedrag waardoor

een las met zeer hoge esthetische kwaliteit ont-

staat. Bij Groku zie je een spotgrootte voor het

geleidingslassen van pakweg 2 mm waarmee

gelast wordt. Zou je dieplassen dan wordt meer

in focus van de laserstraal gewerkt en is de typi-

sche spotgrootte ongeveer 0,4 mm.

Een bijzonderheid van de laskop waarmee

Groku werkt is de motorisch gestuurde spot-

grootte. Dat wil zeggen dat door een gestuurde

Groku KampenDe zeventig mensen van de in 1978 gestartte onderneming Groku Kampen, gevestigd in de

gelijknamige plaats in Overijssel, zijn actief als producent en leverancier van professionele

keukens en uitgiftesystemen voor het midden- en bovensegment. ‘We leveren hardware voor

lunch en diner’ is het motto. De opdrachten zijn klantspecifiek. Het is dus maatwerk waarbij

wel gestreefd wordt naar standaardisatie. In Kampen zijn vijftien mensen van de zeventig

mensen bezig met engineering en re-engineering om de klantspecifiekheid goed in te vul-

len. Groku Kampen verwerkt hoofdzakelijk roestvaststaal, maar ook materialen als volkern

(Trespa), composieten en Corian.

Snel sterke én mooie las met laserlassen

Video laserlassen bij Groku KampenScan deze pagina met de Layar app van

uw smartphone of tablet en bekijk een

video die laserlassen

bij Groku Kampen laat

zien.

De laserlascel van Groku Kampen gefotografeerd door de geopende deuren. Tijdens het lassen moeten deze deuren in verband

met de veiligheid dicht. Op het scherm links is het lasproces te volgen. Voor de robot de mal met daarin de te verlassen plaat en

spoelbak (foto’s: Reinold Tomberg)

36-38_Trumpf.indd 36 15-04-13 09:58


V E R B I N D E N

“Lassen spoelbak duurt enkele minuten”

veel nabewerking nodig heeft: in totaal tot wel

drie kwartier voor lassen gevolgd door slijpen.

Het TIG-lassen blijkt echter voor Groku geen

bruikbaar alternatief. “Te veel warmte-input”,

legt Van Heerden uit, “ons materiaal is dun, de

boel gaat wijken en teveel laswerkstukken ein-

digen vervolgens in de schrootbak.”

LaserlassenGroku heeft uiteindelijk een goede oplossing

gevonden in het laserlassen. Het bedrijf heeft

geïnvesteerd in een Trumpf TruLaserRobot 5020

laserlascel die is voorzien van een TruDisk 3302

laserbron. We praten over een schijflaser, ook

wel disklaser genoemd. Het hart van de schijfla-

ser van Trumpf is een YB:YAG kristalplaatje.

Kenmerkend is de golflengte van 1,03 micro-

meter ongeveer een factor tien lager in verge-

lijking met een CO2-laser. Het kristal van een

disklaser is een plaatje van pakweg 15 mm en

een dikte van 200 micrometer. Deze vaststestof-

laser wordt gepompt door diodelasers. Ken-

merkend is de flexibele lichtgeleiding: een flexi-

bele glasvezelkabel die van de laserbron naar

de laserkop in de robot gaat. Groku werkt met

een laserbron met één uitgang (meer uitgan-

gen zijn technisch mogelijk), het laservermogen

bedraagt 3,3 kW en het laserlicht wordt inge-

koppeld op een glasvezel met een diameter van

maar 0,4 mm. Om dat pakweg 3 kW vermogen

op de lasplek beschikbaar te krijgen, wordt 12

kW tot 14 kW energie via de laserdioden in de

laserbron gepompt. Dit lijkt een laag rende-

ment, maar in vergelijking met bijvoorbeeld

CO2-lasers met een rendement van 10 tot 15 pro-

cent scoren vastestoflasers met een rendement

van 25 tot 30 procent veel beter (zie ook het

kader bij artikel met meer technische informatie

over het laserlassen). De restwarmte moet afge-

voerd worden met een koeler. Bij Groku staat de

laserbron buiten de cel vlakbij de lasrobot, in

principe zou die afstand groter mogen zijn: tot

wel 100 m. In de glasvezel treden immers geen

verliezen op, deze zie je alleen bij glasluchtover-

gangen. Een glasvezelkabel is flexibel, maar je

moet deze niet knikken. Een buigradius kleiner

dan 200 mm kan problemen geven.

Diep- of geleidingslassenMet een laserlasinstallatie kun je diep- of warm-

tegeleidingslassen. Pakweg 80 procent van het

laserlaswerk in Nederland is geleidingslassen.

Groku verlast rvs plaatmateriaal met een dikte

van 1 mm tot 1,5 mm met het warmtegelei-

dingslasprocedé. Het diep- of keyhole-lassen

(waarbij een plasma ontstaat) is meer iets voor

dikkere plaat (minimale plaatdikte vanaf 2 mm).

Geleidingslassen geschiedt met een relatief lage

straalintensiteit (beneden de 108 W/m2), waar-

door een ondiep smeltbad ontstaat. Het smelt-

front breidt zich uit door warmtegeleiding

hoofdzakelijk naar de zijkant. Dit restulteert in

een goed en constant vloeigedrag waardoor

een las met zeer hoge esthetische kwaliteit ont-

staat. Bij Groku zie je een spotgrootte voor het

geleidingslassen van pakweg 2 mm waarmee

gelast wordt. Zou je dieplassen dan wordt meer

in focus van de laserstraal gewerkt en is de typi-

sche spotgrootte ongeveer 0,4 mm.

Een bijzonderheid van de laskop waarmee

Groku werkt is de motorisch gestuurde spot-

grootte. Dat wil zeggen dat door een gestuurde

lensverstelling in de laserkop de grotere spot

voor het warmtegeleidingslassen en de kleinere

spot voor het dieplassen in het zelfde werkpunt

liggen. Voordeel is, dat in een bewerkingspro-

gramma eenvoudig omgeschakeld kan worden

in lasmode (warmtegeleidings-/dieplassen) zon-

der dat de gebruiker aanpassingen hoeft te

maken aan de laskop of de kop in hoogte hoeft

te varieren. Voor het programmeren van de ze-

sassige Kuka lasrobot is die vaste waarde uiter-

aard van belang; je hebt een vast TCP (tool cen-

ter point). De robot en de laser worden gepro-

grammeerd met behulp van één userinterface;

Trumpf LaserTech genoemd.

Op de laskop van Groku zit ook een camera.

Deze kijkt tijdens het teachen mee en contro-

leert ook de focus van het lasproces. Het laser-

lassen met de vastestoflaser moet geschieden in

een afgesloten ruimte: de golflengte van net

iets meer dan 1 micrometer van de vastestofla-

ser (niet zichtbaar voor het menselijk oog) is erg

gevaarlijk voor de ogen én bovendien slecht

voor je huid. Daarom wordt via een extra ca-

mera het lasproces op een scherm gevolgd. Tij-

dens het lassen zijn de deuren van de lascel

gesloten. Groku werkt met een relatief grote

lascel: het oppervlak is 6 m bij 6 m (gebruikelijk

is 4,8 m x 4,8 m). De lascel is nu ongeveer één

jaar operationeel bij Groku.

TolerantiesWouter de Haan van Groku benadrukt dat het

beheersen van toleranties van de plaatdelen erg

belangrijk is bij het laserlassen. “Hoe beter het

plaatmateriaal aansluit, hoe beter het laserlas-

sen verloopt”. (Het kader bij dit artikel geeft

meer informatie over de gewenste toleranties bij

verschillende lasnaadvormen). Het goed aanslui-

ten van de plaatranden is van belang omdat er

gelast wordt zonder toevoegmaterialen, de

smeltbaden van de beide plaatranden moeten

bij elkaar komen en samenvloeien zonder dat

het smeltbad wegloopt. Om die reden is knippen

niet de juiste voorbewerking voor het plaatma-

teriaal: te onnauwkeurig. Als voorbewerking is

lasersnijden en precisie-afkanten noodzakelijk.

Groku KampenDe zeventig mensen van de in 1978 gestartte onderneming Groku Kampen, gevestigd in de

gelijknamige plaats in Overijssel, zijn actief als producent en leverancier van professionele

keukens en uitgiftesystemen voor het midden- en bovensegment. ‘We leveren hardware voor

lunch en diner’ is het motto. De opdrachten zijn klantspecifiek. Het is dus maatwerk waarbij

wel gestreefd wordt naar standaardisatie. In Kampen zijn vijftien mensen van de zeventig

mensen bezig met engineering en re-engineering om de klantspecifiekheid goed in te vul-

len. Groku Kampen verwerkt hoofdzakelijk roestvaststaal, maar ook materialen als volkern

(Trespa), composieten en Corian.

>>>

Snel sterke én mooie las met laserlassen

Video laserlassen bij Groku KampenScan deze pagina met de Layar app van

uw smartphone of tablet en bekijk een

video die laserlassen

bij Groku Kampen laat

zien.

De laskop van Groku Kampen. Deze kop heeft een

motorisch gestuurde spotgrootte. Onder de nozzle

voor het toevoeren van het schermgas

De spoelbak en de plaat samengelast na het openen

van de lasmal

De laserlas tussen spoelbak en plaat. Deze las heeft

geen nabewerking meer nodig. Wel wordt de las

nog gepassiveerd met een beitspasta

36-38_Trumpf.indd 37 15-04-13 09:58


Doorslaggevend voor het succes van laserlassen

is de mallenbouw. Groku bouwt de benodigde

lasmallen zelf in eigen beheer. Vanuit de eigen

productie heeft Groku veel ervaring met het

verwerken van Trespa plaatmateriaal. Dit lami-

naatmateriaal, ook wel aangeduid als volkern-

plaatmateriaal, wordt ook ingezet voor de mal-

lenbouw. Groku heeft in de productie een CNC-

machine voor het verspanend bewerken van

Trespa. Daarnaast bouwt Groku ook mallen op

van plaatmateriaal. De foto’s bij dit artikel laten

enkele mallen zien.

Dat de mensen van Groku de lasmallen zelf bou-

wen, heeft ook te maken met de hoge prijzen die

in de markt gevraagd worden voor mallenbouw.

Zeker als je veel laswerk door de lascel wilt halen,

en dat wil Groku met veel verschillende produk-

ten en kleinere series, kan het aankopen van las-

mallen een enorme kostenpost zijn.

Alhoewel de warmte-inbreng van het laserlas-

sen, in vergelijking met andere lasprocessen

gering is, wordt bij het lassen van de spoelbak

toch koperen strippen ingezet voor het afvoe-

ren van de warmte. Warmtegeleidingslassen is

in vergelijking met dieplassen een relatief lang-

zaam lasproces, zou de warmte niet snel ge-

noeg afgevoerd worden dan kunnen de lasde-

len plaatselijk toch nog vervormen.

Directeur Rinus van Heerden: “Laserlassen is

voor ons een nieuwe techniek. Het lassen van

een spoelbak aan een plaat duurt enkele minu-

ten. Eerder waren we in totaal drie kwartier

kwijt aan het lassen en naslijpen. Het naslijpen

is niet meer nodig. In vergelijking met slijpwerk

heeft de laserlas een ander uiterlijk, maar de las

is wel veel sterker.” Het warmtegeleidingslassen

geeft een mooie, gladde las. De enige nabe-

werking die de laserlas bij Groku nog nodig

heeft is passiveren (beitsen). <<<

Nauwkeurig werken belangrijk bij laserlassenLaserlassen is een verbindingsproces waar-

bij de elektromagnetische straling van een

laserbron ingezet wordt voor het genereren

van de benodigde smeltwarmte.

Tijdens een themamiddag over laserlassen,

eind februari bij Groku Kampen, gaf Ronald

Verstraeten van Trumpf technische achter-

grondinformatie. Hij karakteriseerde een

laser treffend als een “opgevoerde tl-balk.”

Voor meer informatie over CO2-en vaste-

stoflasers voor plaatbewerking zie ook het

artikel hierover uit 2011 dat te vinden is in

het PDF-archief op onze site metaalmaga-

zine.nl (zoeken met ‘vastestoflaser of CO2-

laser voor plaat’).

Er zijn verschillende bronnen voor het laser-

lassen, afbeelding 1 bij dit kader geeft een

vergelijking. De verschillende lasers als CO2-,

staaf-, schijf-, fiber- en diodenlaser kennen

verschillende toepassingsgebieden, zie af-

beelding 2. Hieruit blijkt bijvoorbeeld dat je

de CO2-laser niet moet inzetten voor warm-

tegeleidingslassen en dat diodenlasers niet

toepasbaar zijn voor diepe laspenetraties.

Een diodegepompte schijflaser zoals in het

artikel hiernaast beschreven staat, is zowel

inzetbaar voor warmtegeleidings- als voor

dieplassen. Afbeelding 3 geeft een vergelij-

king tussen de kenmerken van warmte- en

dieplassen. Bij dieplassen zie je een enorm

hoge inkoppeling, dit is mede te danken

aan het plasma dat tijdens het lassen in de

‘keyhole’ ontstaat. Nauwkeurig werken is

belangrijk bij laserlassen. Afbeelding 4 geeft

indicaties voor plaatdikten beneden de 2

mm. De toleranties zijn niet hoog: bij een

stompe naad in een plaatdikte van 1 mm is

een spleet benodigd van pakweg 0,1 mm.

Dat betekent niet alleen dat je de plaatuit-

slagen nauwkeurig moet maken maar ook

dat je de plaatdelen nauwkeurig moet op-

bouwen in de lasmal.

1. Vergelijking bronnen voor laserlassen (bron: Trumpf)

2. Welke laser is geschikt voor welke toepassing (bron: Trumpf)

3. Warmtegeleidingslassen in vergelijking met dieplassen

(bron: Trumpf)

4. Toleranties lasconstructies voor laserlassen (bron: Trumpf)

Een lasmal gemaakt door Groku Kampen. Vanuit de

eigen productie heeft Groku veel ervaring met het

verwerken van Trespa

36-38_Trumpf.indd 38 15-04-13 09:58

Het MAPAL Effect bij gecombineerd gereedschap:

• Cyclustijdreductie van minimaal 40%.

• Complexe “gaten maken” in hoge kwaliteit.

• Optimale concentriciteit.

• Betrouwbaarheid van het productieproces, vooral bij automatiserings-

toepassingen.

INDEX-TRAUB ● WEILER ● SORALUCE ● TOYODA ● ELB-ABA ● MAXMILL

HILMA ● ROEMHELD ● STARK ● ZOLLER ● MAPAL ● WOHLHAUPTER ● SUHNER

LAAGLAND B.V. TEL. 010 - 292 22 22 WWW.LAAGLAND.NL

HET

MAPAL

EFFECT


Reductie van 40 procent minimaal haalbaarNa de investering in machines voor

compleetbewerking en de automatisering van de

werkstukhandling is de inzet van combigereedschap

voor Bredel Hose Pumps in Delden een volgende

grote sprong voorwaarts in de productie-efficiëntie.

DOOR: HANS KOOPMANS

Bij Bredel (zie ook kader) produceren 52 mede-

werkers jaarlijks zo’n 5.200 slangenpompen en

worden 45.000 slangen geslepen. Ongeveer 96

procent van de productie wordt geëxporteerd.

De mondiale concurrentiestrijd maakte een

kleine tien jaar geleden een herbezinning

noodzakelijk: overheveling van de productie

naar China óf fors investeren in productietech-

nologie om het aandeel van de loonkosten in

de kostprijs te reduceren. Het werd dit laatste:

de afgelopen acht jaar is voor ‘vele miljoenen’

in de werkplaats geïnvesteerd, ondermeer in

manarme productie van de relatief kleine series

tot maximaal enkele tientallen stuks. Zo is

onder andere een Millturn M65 draaifreescen-

trum van WFL in gebruik genomen voor de

compleetbewerking van pomponderdelen.

Combigereedschap Verantwoordelijk voor de implementatie van

combigereedschap bij Bredel zijn Senior Manu-

facturing Engineer Bertus Groteboer en Super-

visor Machining Department Hans Hazelhorst.

Groteboer: “De productie van onze SPX-rotor

vergde oorspronkelijk een doorlooptijd van vijf

weken, doordat het draaien en frezen op af-

zonderlijke machines gebeurde en het aan-

brengen van de vertanding extern werd uitge-

voerd. Op de WFL-machine kunnen die bewer-

kingen in één opspanning worden uitgevoerd

met een cyclustijd van 28 min. De inzet van

combigereedschap was een logische volgende

stap, waarbij overigens het product enigszins

moest worden aangepast, met als resultaat een

verdere reductie van de cyclustijd tot minimaal

13 minuten.”

Inmiddels wordt een groot aantal bewerkin-

gen, waaronder het pomphuis en de rotoren,

met combigereedschap uitgevoerd. Hiervoor

wordt samengewerkt met de gereedschapsle-

verancier Mapal uit Aalen (D) en vertegenwoor-

diger Laagland uit Dordrecht. Uitgangspunt

hierbij, leggen Hazelhorst en Groteboer uit,

vormt de producttekening. Voor grotere pro-

jecten wordt een team samengesteld uit mede-

werkers van Bredel, Laagland en Mapal, die

nagaan welke bewerkingen zich voor integra-

tie lenen en de maakbaarheid van het gereed-

schap beoordelen. Een en ander mondt uit in

een concreet gereedschapsontwerp. “Maar dan

zijn we er nog niet”, zegt Groteboer. “Na leve-

ring moet het gereedschap daadwerkelijk wor-

den ingezet. Ook hierbij worden zowel Laag-

land als Mapal betrokken. Wordt de verwach-

ting ten aanzien van de cyclustijd waarge-

maakt? Haalt het gereedschap de vereiste

nauwkeurigheid? En niet te vergeten: hoe

klinkt het? Vooral rare bijgeluiden zijn een indi-

catie dat gereedschap, product of opspanning

voor verbetering vatbaar is.”

TijdreductieHet belangrijkste voordeel van combigereed-

schappen ligt, niet verbazingwekkend, in de

cyclustijdreductie. Door verschillende bewerkin-

gen in één gereedschap te combineren, zoals

boren, frezen, ruimen en aanschuinen, worden

alle verspanende bewerkingen op één machine,

in één cyclus uitgevoerd. De tijdreductie laat

zich lastig exact bepalen, maar is ‘significant’.

De totale bewerkingstijd van een door Bredel

uitbesteed product bedroeg circa 1 uur op een

vijfassig bewerkingscentrum; hetzelfde product

kon met combigereedschap binnen 21 min

compleet vervaardigd worden; een reductie

van 65 procent. Volgens Groteboer is een reduc-

tie van 40 procent het minimaal haalbare. Een

tweede voordeel ligt in de vermindering van

het aantal opnames, een derde in het geringere

aantal bezette posities van het gereedschaps-

magazijn waardoor de machine sneller kan

worden omgesteld en een vierde voordeel is

dat de bewerkingen nauwkeuriger ten op-

zichte van elkaar worden uitgevoerd; met

name eigenschappen als concentriciteit en

haaksheid liggen vast in de gereedschapsgeo-

metrie. Een laatste, vijfde voordeel ligt in de

tijdwinst doordat de machine minder controle-

metingen voor gereedschapsslijtage hoeft uit te

voeren. Een nadeel is natuurlijk de specifieke

uitvoering; de gereedschappen zijn niet univer-

seel toepasbaar en modificaties van het product

kunnen het gereedschap zelfs nutteloos maken.

Natuurlijk is een combigereedschap duurder

dan een standaardgereedschap. Of een combi-

gereedschap al dan niet rendabel is, hangt met

name van de seriegrootte af en het aantal re-

peats. Bij Bredel is gebleken dat combigereed-

schappen al in kleine series lonend zijn.

Lange standtijdBredel zet combigereedschap ondermeer in

voor de compleetbewerking van rotoren van

slangenpompen op een M65 draaifreescentrum

van WFL. Daarbij worden de gereedschappen

“Betrek gereedschapsleverancier bij machinekeuze”De invoering van het Mapal combigereedschap liep parallel met de introductie van een nieuwe

generatie pompen in 2011. “Het samenspel tussen machine en gereedschap is van cruciaal be-

lang”, zegt Bertus Groteboer. “Centraal staat de vraag: aan welke specificaties moet de machine

voldoen om zo kort mogelijke cyclustijden te realiseren, uiteraard onder voorwaarde dat de

vereiste kwaliteit gehaald wordt. Dus welke koppels, welk vermogen, welk toerentalbereik heb

je nodig? Het is aan te bevelen om de gereedschapsleverancier te betrekken bij de bepaling van

die basisgegevens en daarmee bij de keuze voor de gereedschapsmachine.”

SlangenpompenBredel Hose Pumps is een fabrikant van slangenpompen

(behorend tot de Watson-Marlow Group). Slangenpom-

pen worden gebruikt voor het verpompen van vloeistof-

fen, die in andere typen pompen problemen zouden

kunnen geven, bijvoorbeeld door hun corrosieve werking

of andersom, doordat pompdeeltjes worden opgelost in

de vloeistof. Bij een slangenpomp komt de vloeistof al-

leen in aanraking met de binnenwand van het pompele-

ment: een slang van kunststof, die de te pompen vloei-

stof gescheiden houdt van andere pomponderdelen en

daardoor zowel de pomp als de vloeistof beschermt. De

pompslang is vervaardigd van chemisch inert materiaal,

versterkt met polyamide en wordt machinaal geslepen.

Gecombineerd gereedschap verlaagt cyclustijd

Een van de combigereedschappen voor de

bewerking van de rotor, waarin drie bewerkingen

zijn gecombineerd

Nog een pomphuisonderdeel en het bijbehorende combigereedschap dat wordt ingezet voor de bewerking

van het centrale deel

Een van de producten van Bredel, een aluminium

rotor, en de daarvoor samen met Mapal en Laagland

ontwikkelde combigereedschappen (foto’s: Bredel/

Laagland)

40-41_bredel.indd 40 15-04-13 10:01



Reductie van 40 procent minimaal haalbaarschap beoordelen. Een en ander mondt uit in

een concreet gereedschapsontwerp. “Maar dan

zijn we er nog niet”, zegt Groteboer. “Na leve-

ring moet het gereedschap daadwerkelijk wor-

den ingezet. Ook hierbij worden zowel Laag-

land als Mapal betrokken. Wordt de verwach-

ting ten aanzien van de cyclustijd waarge-

maakt? Haalt het gereedschap de vereiste

nauwkeurigheid? En niet te vergeten: hoe

klinkt het? Vooral rare bijgeluiden zijn een indi-

catie dat gereedschap, product of opspanning

voor verbetering vatbaar is.”

TijdreductieHet belangrijkste voordeel van combigereed-

schappen ligt, niet verbazingwekkend, in de

cyclustijdreductie. Door verschillende bewerkin-

gen in één gereedschap te combineren, zoals

boren, frezen, ruimen en aanschuinen, worden

alle verspanende bewerkingen op één machine,

in één cyclus uitgevoerd. De tijdreductie laat

zich lastig exact bepalen, maar is ‘significant’.

De totale bewerkingstijd van een door Bredel

uitbesteed product bedroeg circa 1 uur op een

vijfassig bewerkingscentrum; hetzelfde product

kon met combigereedschap binnen 21 min

compleet vervaardigd worden; een reductie

van 65 procent. Volgens Groteboer is een reduc-

tie van 40 procent het minimaal haalbare. Een

tweede voordeel ligt in de vermindering van

het aantal opnames, een derde in het geringere

aantal bezette posities van het gereedschaps-

magazijn waardoor de machine sneller kan

worden omgesteld en een vierde voordeel is

dat de bewerkingen nauwkeuriger ten op-

zichte van elkaar worden uitgevoerd; met

name eigenschappen als concentriciteit en

haaksheid liggen vast in de gereedschapsgeo-

metrie. Een laatste, vijfde voordeel ligt in de

tijdwinst doordat de machine minder controle-

metingen voor gereedschapsslijtage hoeft uit te

voeren. Een nadeel is natuurlijk de specifieke

uitvoering; de gereedschappen zijn niet univer-

seel toepasbaar en modificaties van het product

kunnen het gereedschap zelfs nutteloos maken.

Natuurlijk is een combigereedschap duurder

dan een standaardgereedschap. Of een combi-

gereedschap al dan niet rendabel is, hangt met

name van de seriegrootte af en het aantal re-

peats. Bij Bredel is gebleken dat combigereed-

schappen al in kleine series lonend zijn.

Lange standtijdBredel zet combigereedschap ondermeer in

voor de compleetbewerking van rotoren van

slangenpompen op een M65 draaifreescentrum

van WFL. Daarbij worden de gereedschappen

gecombineerd met een van de spansystemen:

een HSK100- dan wel een Sandvik Capto C8-

opname. De gereedschappen worden samen-

gesteld op een Venturion 600 voorinstelappa-

raat van Zoller (ook van Laagland). Door middel

van een RFID-chip in de gereedschappen wor-

den de data van het voorinstelapparaat overge-

dragen naar de machine.

De rotoren worden in één opspanning voor- en

nabewerkt. Bij de voorbewerking brengt Bredel

een boring en een buitenloopvlak aan; het na-

bewerken omvat het in- en uitwendig ruimen

van vier cilindrische en taps toelopende vlak-

ken. Een ander geval betreft een pomphuis.

Door inzet van een combigereedschap is de be-

werkingstijd teruggebracht van meer dan 15

min naar 6 min.

Groteboer: “Opvallend is de lange standtijd van

de combigereedschappen voor de nabewerkin-

gen. Die wordt eerder in jaren dan in maanden

gemeten. Voor bepaalde aluminium onderde-

len schakelen we binnenkort over van hardme-

taal op PKD, waardoor we de snijsnelheid ver-

der kunnen opvoeren. Waar mogelijk kiezen

we de wisselplaten uit het bestaande ISO-pro-

gramma, soms moeten we echter gebruikma-

ken van tailor made snijplaten.” <<<

“Betrek gereedschapsleverancier bij machinekeuze”De invoering van het Mapal combigereedschap liep parallel met de introductie van een nieuwe

generatie pompen in 2011. “Het samenspel tussen machine en gereedschap is van cruciaal be-

lang”, zegt Bertus Groteboer. “Centraal staat de vraag: aan welke specificaties moet de machine

voldoen om zo kort mogelijke cyclustijden te realiseren, uiteraard onder voorwaarde dat de

vereiste kwaliteit gehaald wordt. Dus welke koppels, welk vermogen, welk toerentalbereik heb

je nodig? Het is aan te bevelen om de gereedschapsleverancier te betrekken bij de bepaling van

die basisgegevens en daarmee bij de keuze voor de gereedschapsmachine.”

Gecombineerd gereedschap verlaagt cyclustijd

Meervoudige opspanning levert een verdere

verbetering van de productie-efficiëntie

De gereedschapswisselaar, waarbij een deel van de

posities wordt bezet door combigereedschappen

Verschillende onderdelen worden in kleine series

(enkele tientallen) aangevoerd voor bewerking met

combigereedschap in het WFL draaifreescentrum

Combigereedschap voor de rotor waarin zijn

opgenomen een terugtrekbeitel voor het

aanbrengen van een afdichtingskamertje (diameter

34 mm) en een kops-steekbeitel voor het steken van

een groef (diameter 60 mm)

Een van de combigereedschappen voor de

bewerking van de rotor, waarin drie bewerkingen

zijn gecombineerd

Nog een pomphuisonderdeel en het bijbehorende combigereedschap dat wordt ingezet voor de bewerking

van het centrale deel

40-41_bredel.indd 41 15-04-13 10:01


De ‘vein’-technologie is interessant voor het

bewerken van composieten. Deze technologie is in

het midden van de jaren tachtig van de vorige eeuw

ontwikkeld door Precorp uit de USA. Sinds 2010

werken Sandvik en Precorp samen bij het verder

ontwikkelen van deze boortechnologie.


Koolstofvezelversterkte kunststof (CFRP) in

combinatie met een metaallaag van titanium is

een voorbeeld van een moeilijk te verspanen

aerospace-materiaal. Toch willen vliegtuigbou-

wers graag combinaties als CFRP/Ti of Ti/CFRP/Al

inzetten. Dergelijke lichtgewichtlaminaten zijn

interessant vanwege de gunstige verhouding

tussen de eigen massa en sterkte/stijfheid. In de

vliegtuigbouw is boren een veel toegepaste

techniek. Daarbij wordt gestreefd naar ‘one-

shot drilling’. Dat wil zeggen dat met een boor-

bewerking in een keer een precisiegat gemaakt

moet worden in plaats van een aantal achter-

eenvolgende bewerkingen als voorboren,

boren en ruimen.

Dit lukt met boren die zijn gemaakt met de zo-

geheten ‘PCD vein’-technologie. Het Engelse

woord ‘vein’ kun je vertalen als nerf, vlam of

ader. Dit geeft al aan hoe het polykristallijne

diamant dat de eigenlijke snijkant vormt gepo-

sitioneerd is in het boorgereedschap: als een

ader, een nerf, is het diamant ondergebracht in

een hardmetalen drager. PCD-gereedschappen

zijn goed inzetbaar voor het verspanen van

hoogsilicium-aluminium, metalmatrixcomposie-

ten (MMC’s) en koolstofvezelversterkte kunst-

stoffen. PCD kan ook worden gebruikt voor

(na)bewerking van titanium. Vanwege de op-

losbaarheid in ijzer is het gebruik van PCD be-

perkt tot non-ferro materialen.

De drie tekeningen bij dit artikel laten zien hoe

een ‘PCD vein’-boor ontstaat. De eerste stap is

het maken van een gleuf of groef in een hard-

metalen werkstuk dat een vorm heeft waarbin-

nen de boorpunt past. De gleuf of de groef

wordt zodanig gepositioneerd dat de snijkan-

ten op een gewenste positie komen te liggen.

Vervolgens wordt de lege groef of gleuf opge-

vuld met diamantpoeder. Daarna wordt onder

hoge druk van pakweg 60.000 bar en hoge

temperatuur van bijna 1.500°C dit poeder in

een pers gecomprimeerd en omgezet tot een

compact PCD snijmateriaal. Het is eigenlijk een

soort in situ maken van een PCD gereedschap.

De derde stap is het solderen van het hardme-

talen stuk met de PCD aders op een hardmeta-

len houder. Kenmerkend daarbij is dat de ei-

genlijke soldeerplaats voldoende ver gepositio-

neerd kan worden van de snijkanten. Dit voor-

komt een te hoge temperatuurbelasting van de

soldeerverbinding. Dit is ook eigenlijk de reden

waarom gekozen is voor de ‘vein’-technologie.

Je zou vanzelfsprekend ook een stukje PCD di-

rect aan een houder kunnen solderen. Echter in

dat geval komt de soldeerverbinding te dicht

bij de boorpunt te liggen. Als laatste stap wor-

den door middel van slijpen de gewenste boor-

punt en de bekende spiraalvorm van de boor

aangebracht. Na het slijpen ligt het diamant

precies in de gewenste snijpositie. Een nieuwe

ontwikkeling is de zogeheten ‘Shielded Dia-

mond’-technology. Dit houdt in dat een zo mi-

nimaal mogelijke PCD snijkantlengte in contact

komt met het te boren materiaal.

Boren met PCD aderGigantische smeedpers De Duitse persenbouwer Siempelkamp

heeft eind 2012 opdracht gekregen tot de

bouw van een gigantische 50.000 ton

smeedpers voor een nieuwe vestiging van

het Chinese bedrijf Nanshan Aluminium in

de provincie Shandong. De pers (de ople-

vering staat gepland voor het voorjaar van

2015) zal beschikken over een vermogen

van 24 MW en een tafelafmeting van 4 m

x 7 m. De holm wordt voortbewogen door

acht cilinders, waarbij de oliedruk op kan

lopen tot 420 bar. Het frame is vervaardigd

uit nodulair gietijzer en wordt in de eigen

gieterij van Siempelkamp gegoten. Hoge

excentrische belastingen worden via de

besturing gecompenseerd. Deze besturing

beschikt bovendien over een ‘strain rate

control’, waardoor extreem lage smeed-

snelheden gerealiseerd kunnen worden.

Dat maakt de machine bij uitstek geschikt

voor de productie van veeleisende onder-

delen. De pers zal door Nanshan met name

worden ingezet voor de productie van

smeeddelen uit aluminium- en titaanlege-

ringen voor de vliegtuigindustrie.

Info? Zie www.products4engineers.nl

Infonummer: 71176

Het maken van een boor met de ‘PCD vein’-technologie: één gleuf wordt gevuld met PCD poeder dat vervolgens wordt gesinterd (foto’s: Precorp)

Sandvik biedt de ‘vein’-boren onder de aanduiding

‘CD10 PCD vein drill’ aan in het diameterbereik

van 3 mm tot 16 mm in verschillende uitvoeringen

ondermeer voor CFRP/Ti- en CFRP/Al-stacks. Inwendige

koeling door het gereedschap is mogelijk. Boorpunt is

respectievelijk 118° en 135° (foto: Sandvik)

Demonstratie van Sandvik tijdens de JEC 2012 van

het boren van een laminaat met CFRP in het midden

(foto: Sandvik)

Een artist impression van de nieuwe 50.000

ton smeedpers die Siempelkamp gaat bouwen

voor het Chinese Nanshan Aluminium (foto:

Siempelkamp)

42-45,47-48_Technisch nieuws.indd 42 15-04-13 10:04


t e c h n i s c h n i e u w s

ontwikkeling is de zogeheten ‘Shielded Dia-

mond’-technology. Dit houdt in dat een zo mi-

nimaal mogelijke PCD snijkantlengte in contact

komt met het te boren materiaal.

Boren met PCD aderEenvoudige dialoogsoftware Dankzij de relatief eenvoudige dialoogsoftware,

Turnmate i van Fanuc of Shopturn van Siemens,

kan Jesco haar nieuwe Budget Line teach-in

draaibanken tegen ‘scherpe prijzen’ op de markt

zetten. Een machine met een draaidiameter van

390 mm en een afstand van 1.250 mm tussen de

centers kan bijvoorbeeld voor een prijs van

32.700 euro worden aangeboden. Ter introduc-

tie biedt de Nederlandse Jesco-vertegenwoordi-

ger LVDN in Lelystad daarnaast nog een extra

premie van 1.500 euro bovenop de onafhanke-

lijk bepaalde waarde van een inruilmachine. Vol-

gens LVDN wordt met de Budget Line-draaiban-

ken ingespeeld op de huidige minder florissante

marktsituatie, waar de ruimte voor investerin-

gen beperkt is. Naast het bedrijfsleven ziet LVDN

ook interessante mogelijkheden voor de machi-

nes binnen onderwijsinstellingen. Zo nodig kan

LVDN een driedaagse opleiding verzorgen om

de mogelijkheden van de programmering opti-

maal te leren benutten. De Budget Line-draai-

banken voldoen aan de nieuwe CE-richtlijnen

(2014) en zijn standaard uitgerust met een auto-

matisch smeersysteem en een automatische toe-

rentalschakeling in drie ranges.


Infonummer: 71169

Warmtegeleidend sandwichmateriaalDoor prof. Gries en dr. Glowania van het Institut

für Textiltechnik (ITA) van het RWTH in Aachen

is een nieuw lichtgewicht sandwichmateriaal

ontwikkeld op basis van een composietmateri-

aal dat met pek-gebaseerde koolstofvezels is

versterkt. Het soortelijk gewicht van het mate-

riaal ligt lager dan van aluminium. Het materi-

aal heeft daarbij een hoge warmtegeleidings-

coëfficiënt van 27 W/mK, vergelijkbaar met dat

van gelegeerde staalsoorten. De goede warm-

tegeleiding van pek-gebaseerde koolstofvezels

was al bekend, maar probleem was tot nu toe

de moeizame verwerking van het zeer brosse

materiaal (elasticiteitsmodulus 950 GPa). Met

name op dat punt hebben Gries en Glowania

voor een doorbraak gezorgd. Door de vezels

gericht in de matrix in te bedden is de warmte-

geleiding nog verder verbeterd.


Infonummer: 71170

Gigantische smeedpers De Duitse persenbouwer Siempelkamp

heeft eind 2012 opdracht gekregen tot de

bouw van een gigantische 50.000 ton

smeedpers voor een nieuwe vestiging van

het Chinese bedrijf Nanshan Aluminium in

de provincie Shandong. De pers (de ople-

vering staat gepland voor het voorjaar van

2015) zal beschikken over een vermogen

van 24 MW en een tafelafmeting van 4 m

x 7 m. De holm wordt voortbewogen door

acht cilinders, waarbij de oliedruk op kan

lopen tot 420 bar. Het frame is vervaardigd

uit nodulair gietijzer en wordt in de eigen

gieterij van Siempelkamp gegoten. Hoge

excentrische belastingen worden via de

besturing gecompenseerd. Deze besturing

beschikt bovendien over een ‘strain rate

control’, waardoor extreem lage smeed-

snelheden gerealiseerd kunnen worden.

Dat maakt de machine bij uitstek geschikt

voor de productie van veeleisende onder-

delen. De pers zal door Nanshan met name

worden ingezet voor de productie van

smeeddelen uit aluminium- en titaanlege-

ringen voor de vliegtuigindustrie.


Infonummer: 71176

Het maken van een boor met de ‘PCD vein’-technologie: één gleuf wordt gevuld met PCD poeder dat vervolgens wordt gesinterd (foto’s: Precorp)

Sandvik biedt de ‘vein’-boren onder de aanduiding

‘CD10 PCD vein drill’ aan in het diameterbereik

van 3 mm tot 16 mm in verschillende uitvoeringen

ondermeer voor CFRP/Ti- en CFRP/Al-stacks. Inwendige

koeling door het gereedschap is mogelijk. Boorpunt is

respectievelijk 118° en 135° (foto: Sandvik)

Demonstratie van Sandvik tijdens de JEC 2012 van

het boren van een laminaat met CFRP in het midden

(foto: Sandvik)

Enkele voorbeelden van het door ITA ontwikkelde

sandwichmateriaal, dat dankzij de pek-gebaseerde

koolstofvezels heel goed warmtegeleidend is (foto:

ITA, RWTH)

Een artist impression van de nieuwe 50.000

ton smeedpers die Siempelkamp gaat bouwen

voor het Chinese Nanshan Aluminium (foto:

Siempelkamp)

De Budget

Line teach-in

draaibanken

worden standaard

geleverd met een

drieklauwplaat

en een ISO

snelwisselsysteem

voor de

gereedschappen

(foto: LVDN)



Eind februari tijdens de Demoweek Ede - Veenendaal liet Heidenhain in Ede

ondermeer zien wat het verschil is tussen ‘semi closed loop’- en ‘closed loop’-

positiemeting van assen van gereedschapswerktuigen. Het zal niemand verbazen

dat een gesloten lus nauwkeuriger is.

De demonstratieopstelling van Heidenhain

maakte duidelijk dat voor het echt nauwkeurig

metaalbewerken op micrometerniveau meer

nodig is dan een encoder op de kogelomloop-

spil of op de motor van een roterende as. Zeker

in de huidige tijd van enkelstuks- of kleinserie-

productie die ook onbemand nauwkeurig ge-

maakt moeten worden. Los van de effecten van

bijvoorbeeld omkeerspelingen of slijtage van

aandrijfcomponenten corrigeert een ‘closed

loop’-meting de effecten van thermische drift.

Staal heeft een lineaire uitzettingscoëfficiënt

van 12.10-6 m/m.K. Dat betekent dat over een

lengte van 1 meter per graad temperatuurver-

hoging een lengteverandering van 0,012 mm

optreedt. Oftewel: meer dan 10 micrometer

over een slag van 1 m. Dit maakt het meteen

duidelijk waarom kogelomloopspillen tegen-

woordig vaak gekoeld zijn. Bij een machineslag

van een paar meter praat je zo over enkele tien-

tallen micrometers per graad temperatuurver-

schil. Dit is vanzelfsprekend niet acceptabel. Dat

is ook de verklaring waarom een afzonderlijke

liniaal voor de positiemetingen zo belangrijk is.

Dit is overigens momenteel stand der techniek:

alle eigentijdse metaalbewerkingsmachines zijn

leverbaar met meetlinialen. Vaak ook aange-

duid als ‘glaslinialen’.

Er is echter nog een reden waarom deze linia-

len tegenwoordig aan belang winnen. Er is een

trend naar afnemende seriegroottes richting

enkelstuks en kleinseriefabricage. Dat betekent

dat er steeds wisselende producten op de ma-

chine bewerkt worden met steeds wisselende

belastingen. Uit de demonstratie bij Heiden-

hain bleek dat een kogelomloopspil af frezend

zeer snel 10°C tot 15oC in temperatuur kan op-

lopen. Dan moet je die eerder genoemde 10

micrometer dus met vijftien vermenigvuldigen

per meter slaglengte. Zou je steeds dezelfde

werkstukken bewerken, grootserie dus, dan

zou je dit eventueel nog via de besturing kun-

nen compenseren als je een stabiel procespunt

met een constante temperatuur gevonden

hebt. Bij steeds verschillend werk, enkelstuks

voor- en nafrezen, vind je die stabiliteit nooit.

Bovendien is er de dwingende wens om een

werkstuk in één keer goed te maken. Bij enkel-

stukswerk wil je immers niet een aantal proef-

werkstukken maken. Dus moet je de werkelijke

as-posities gaan meten.

Er is dus verschil tussen ‘semi closed loop’ en

‘closed loop’. Bij de eerste positiemeting meet

je via een encoder op de kogelomloopspil en bij

de tweede variant met een liniaal gemonteerd

op de machine. Bij gebruik van een liniaal

hangt de nauwkeurigheid alleen nog af van de

precisie van de liniaal en de plaats waar deze op

de machine is gemonteerd. Verwar echter niet

het oplossend vermogen van de liniaal met

werkstuknauwkeurigheid.

Ook voor roterende assen is voor het nauwkeu-

rig verspanen een hoekmeetsysteem direct ge-

‘Closed loop’-meting

Veiligheid voorop bij slijpen Om de veiligheid van de vakman te waarbor-

gen heeft Bosch Professional in Amsterdam

haar nieuwe tafelslijpmachines van het type

GBG6 en GBG8 voorzien van grote transparante

vonkbeschermingsplaatjes. De inductiemotor

staat daarbij garant voor een lager geluidsni-

veau. Ook bij de nieuwe GWS 18-125 V-LI

haakse accuslijpmachine staat veiligheid voorop

dankzij de ‘electric motor protectio’, die de

motor beschermt tegen overbelasting en deze

automatisch uitschakelt als de schijf blokkeert.

Met zijn geringe gewicht van 2,3 kg zorgt deze

slijpmachine er ook voor dat de vakman fysiek

niet overmatig wordt belast.

Perslijn volledig geautomatiseerd AP&T heeft de afgelopen maanden de be-

staande perslijn in de Nissan-vestiging in Sun-

derland (GB) volledig geautomatiseerd. De

plaatdelen voor de autocarrosserieën worden

nu automatisch aangevoerd en met behulp van

twee SpeedFeeders door de verschillende stap-

pen van de 600 ton transferpers geleid. Het pro-


Met deze opstelling laat Heidenhain het verschil

zien in nauwkeurigheid tussen ‘semi closed loop’- en

‘closed loop’-positiemeting (foto: Reinold Tomberg)

Het profiel van het Watzmann bergmassief

uitgefreesd met ‘semi closed loop’- en ‘closed

loop’-positiemeting. De door thermische uitzetting

veroorzaakte richel is duidelijk te zien (begin en

eind van de bewerking liggen in het midden van het

profiel) (foto: Heidenhain)

koppeld aan de machine-as onontbeerlijk.

Denk aan een omslagbewerking die vaak uitge-

voerd wordt met vijfassige machines. Uit cijfers

van Heidenhain blijkt dat een positiefout van

maar 2 milligraad bij een in het midden van een

rondtafel opgespannen werkstuk met een

lengte van 500 mm resulteert in een hoogte-

fout (haaks op de gereedschaps-as) van 0,01

mm (dus 10 micrometer). Volgens Heidenhain

zie je in de dagelijkse praktijk van metaalbe-

werkers positiefouten in de omslag van plus of

min 10 milligraad. Bij een hoekmeetapparaat

met optische uitlezing kun je dit terugbrengen

tot minder dan 0,3 milligraad.

‘Closed loop’-positiemeting. Bij deze variant meet je de invloeden

van slijtage in de aandrijving en temperatuureffecten wel (foto:

Heidenhain)

Op de perslijn van Nissan worden plaatdelen nu

automatisch doorgevoerd met behulp van twee

SpeedFeeders (foto: AP&T)




‘Closed loop’-meting

Veiligheid voorop bij slijpen Om de veiligheid van de vakman te waarbor-

gen heeft Bosch Professional in Amsterdam

haar nieuwe tafelslijpmachines van het type

GBG6 en GBG8 voorzien van grote transparante

vonkbeschermingsplaatjes. De inductiemotor

staat daarbij garant voor een lager geluidsni-

veau. Ook bij de nieuwe GWS 18-125 V-LI

haakse accuslijpmachine staat veiligheid voorop

dankzij de ‘electric motor protectio’, die de

motor beschermt tegen overbelasting en deze

automatisch uitschakelt als de schijf blokkeert.

Met zijn geringe gewicht van 2,3 kg zorgt deze

slijpmachine er ook voor dat de vakman fysiek

niet overmatig wordt belast.


Infonummer: 71174

Perslijn volledig geautomatiseerd AP&T heeft de afgelopen maanden de be-

staande perslijn in de Nissan-vestiging in Sun-

derland (GB) volledig geautomatiseerd. De

plaatdelen voor de autocarrosserieën worden

nu automatisch aangevoerd en met behulp van

twee SpeedFeeders door de verschillende stap-

pen van de 600 ton transferpers geleid. Het pro-

ces is daarmee niet alleen aanzienlijk versneld,

maar kan ook met veel minder mankracht wor-

den uitgevoerd. Tegelijkertijd is een systeem

ingevoerd waarbij plaatresten van grote carros-

seriedelen niet langer worden verschrot, maar

worden benut voor de productie van kleinere

onderdelen. Op die manier kan het materiaal-

verbruik volgens AP&T met zo’n 10 procent

worden gereduceerd en dat past dan weer

naadloos binnen de doelstelling van het Green

Program 2016 van Nissan. De gehele installatie

is voorzien van een omkapping, zodat ook het

geluidsniveau met 15 dB is teruggebracht. Na

een testperiode van enkele maanden wordt de

vernieuwde lijn in het voorjaar van 2013 in ge-

bruik genomen, wanneer het volledig elektri-

sche LEAF-model van Nissan in Sunderland van

de band gaat lopen.


Infonummer: 71172

Grafisch gebruikersinterfaceLVD biedt haar standaard- en Plus-modellen van

de Sirius CO2 –lasersnijmachines sinds kort aan

met het nieuwe Touch-L grafische gebruikersin-

terface. De diverse functies, zoals lens- en mond-

stukselectie, inbrand- en snijpuntinstelling, posi-

tionering van de snijkop, nesting en weergave

van het snijtraject worden op het 19” touch-

screen weergegeven. De operator wordt bij de

instelling begeleid door grafische pictogrammen

en visuele indicatoren. Met Touch-L kunnen

werkstukken ook offline worden geprogram-

meerd en genest, waarna het programma via

netwerk of USB-stick kan worden geïmporteerd.

De Sirius lasersnijmachines, met zwevende op-

tiek en een tafel van 1.500 mm x 3.000 mm, zijn

standaard uitgerust met een automatische wis-

seltafel. Tot de automatiseringsopties behoort

ook een platenmagazijn. De Fanuc-laserbron

heeft een vermogen van 2,5 of 4 kW.


Infonummer: 71173

Meervoudig interface

Renishaw heeft haar range van contactloze ra-

diotransmissie tasters uitgerust met het nieuwe

RMI-Q interface. Daarmee kunnen tot vier ver-

schillende meettasters onafhankelijk worden

ingesteld en aangestuurd. Met name bij bewer-

kingscentra met draai/kanteltafels en meervou-

dige palletsystemen biedt dat voordelen. Het

gaat zowel om in de spil als op de tafel geposi-

tioneerde tasters. Op die manier kunnen ver-

schillende variabelen die van belang zijn voor

het bewerkingsproces, zoals gereedschapposi-

tie en –slijtage en uiteindelijk de productgeo-

metrie, in een enkel overzicht inzichtelijk wor-

den gemaakt. Inclusief uiteraard de controle op

gereedschapbreuk en het afbreken van het

proces dat daarmee samenhangt. Met een sig-

naalbereik tot 15 meter is het systeem daarbij

ook geschikt voor grote bewerkingsmachines.


Infonummer: 71175

Met deze opstelling laat Heidenhain het verschil

zien in nauwkeurigheid tussen ‘semi closed loop’- en

‘closed loop’-positiemeting (foto: Reinold Tomberg)

Het profiel van het Watzmann bergmassief

uitgefreesd met ‘semi closed loop’- en ‘closed

loop’-positiemeting. De door thermische uitzetting

veroorzaakte richel is duidelijk te zien (begin en

eind van de bewerking liggen in het midden van het

profiel) (foto: Heidenhain)

koppeld aan de machine-as onontbeerlijk.

Denk aan een omslagbewerking die vaak uitge-

voerd wordt met vijfassige machines. Uit cijfers

van Heidenhain blijkt dat een positiefout van

maar 2 milligraad bij een in het midden van een

rondtafel opgespannen werkstuk met een

lengte van 500 mm resulteert in een hoogte-

fout (haaks op de gereedschaps-as) van 0,01

mm (dus 10 micrometer). Volgens Heidenhain

zie je in de dagelijkse praktijk van metaalbe-

werkers positiefouten in de omslag van plus of

min 10 milligraad. Bij een hoekmeetapparaat

met optische uitlezing kun je dit terugbrengen

tot minder dan 0,3 milligraad.

Op de perslijn van Nissan worden plaatdelen nu

automatisch doorgevoerd met behulp van twee

SpeedFeeders (foto: AP&T)

Bij de GBG8 tafelslijpmachine wordt de operator

ondermeer beschermd door grote transparante

vonkbeschermingsplaatjes (foto: Bosch)

Bij het Touch-L gebruikersinterface wordt de

operator begeleid door grafische pictogrammen

en visuele indicatoren bij de instelling van de

snijparameters (foto: LVD)

Het nieuwe

RMI-Q interface

maakt gebruik

van de 2,4 GHz

frequentie (foto:

Renishaw)


NEEM HET VOORTOUWmet de snelle en flexibele bewerking van de Electra FL fiberlaser

Met het fiberlasersysteem Electra FL biedt LVD een ruimere keuze in de lasersnijtech-nologie. Dankzij de hoge verwerkingssnel-heden bij dunne platen met behoud van lage bedrijfskosten en de mogelijkheid om een brede waaier aan ferro- en non-ferro-metalen te snijden biedt Electra FL u een flexibele, efficiënte en rendabele verwerking.

Lees meer over het compacte en moderne ontwerp, de snelheid en de eenvoudige bediening van de Electra FL op onze website www.lvdgroup.com/electra/nl of bel naar +32 56 430850.

Neem het voortouw met LVD!

LASER • PUNCH • BEND • INTEGRATE • www.lvdgroup.com



Software voor robotcellen

Voor het gerobotiseerd beladen van machines

heeft ABB in Rotterdam twee nieuwe software-

pakketten ontwikkeld. Het gaat daarbij om de

combinatie van RobotStudio Machine Tending

PowerPac en het op de robotbesturing draai-

ende RobotWare Machine Tending. RobotStudio

Machine Tending PowerPac is een uitbreiding

binnen RobotStudio, het platform voor het aan-

maken en bewerken van robotcellen in 3D. Met

de bibliotheek aan grijpers en stationsoorten

kunnen alle mogelijke robotcellen (virtueel)

worden gecreëerd. RobotWare Machine Ten-

ding is ontworpen als standalone applicatie voor

de robotcontroller, maar is nauw geïntegreerd

met Machine Tending PowerPac. Gezamenlijk

verzorgen de beide pakketten de simulatie en

optimalisatie van robotcellen, van cyclustijden

tot en met botsrisico’s. Doordat de programme-

ring makkelijker en sneller uitgevoerd kan wor-

den dan voorheen kan in dit traject volgens ABB

kostbare tijdwinst worden geboekt.


Infonummer: 71156

Snelwisselsysteem klauwenSchunk heeft haar Tandem KSP spanblokken

sinds kort uitgerust met het nieuwe BWM snel-

wisselsysteem. Daarmee is het mogelijk om een

spanblok in minder dan 30 s te voorzien van

een nieuwe klauwenset, ongeacht de inbouw-

positie en met een herhalingsnauwkeurigheid

van 0,02 mm. Het systeem leent zich zowel voor

de standaardklauwen uit het programma van

Schunk als voor werkstukspecifieke klauwen.

Het vergrendelmechanisme kan zowel van

boven als van achteren (of van beide zijden)

worden bediend, wat voordelen biedt in situa-

ties waar de ruimte beperkt is. Een veermecha-

nisme zorgt ervoor dat de wisselklauwen in

geopende toestand niet kunnen vallen.


Infonummer: 71171

PersluchtgereedschappenMetabo heeft haar programma uitgebreid met

zes nieuwe persluchtgereedschappen voor de

professionele gebruiker. Daaronder de DSSW

360 slagmoersleutel (maximaal losdraaikoppel

360 Nm) waarbij het aantrekmoment in drie

standen kan worden geregeld. Via een schakel-

knop kan de draairichting worden aangepast.

Verder de DRS 68 ratelschroevendraaier met

ingebouwde toerentalregeling en een maxi-

maal koppel van 68 Nm. Eveneens met links/

rechtsomschakeling. Nieuw is ook de GD 25 ge-

reedschapslijper, met een toerental van 25.000

min-1 en een ingebouwde toerentalregeling.

Voor het verwijderen van stuc- en pleisterwerk

en tegels wordt de lichtgewicht DMH 30 beitel-

hamer op de markt gebracht, die tot 3.000 sla-

gen per minuut haalt. De nieuwe DS 14 schroe-

vendraaier, met een instelbaar koppel tussen 5

en 14 Nm, is voorzien van een bithouder waar-

mee de gebruiker met de hand van gereed-

schap kan wisselen. Last but not least dan nog

de DB 10 boormachine met een toerental van

1.800 min-1 en met snelspanboorhouder. In alle

gevallen wordt de lucht via de ergonomisch

vormgegeven handgrepen afgevoerd, zodat

geen stof wordt opgewekt op de werkplek.


Infonummer: 71177

Verwisselbare kroon met 8xD-optieSeco heeft haar programma van Crownloc Plus-

boren met verwisselbare kroon uitgebreid met

8xD-opties. De Crownloc Plus-boren beschikken

over een systeem van verwisselbare kronen,

zodat niet het hele gereedschap vervangen

hoeft te worden als een zijkant is versleten. Het

draagt eraan bij dat de gereedschapvoorraad

zo laag mogelijk kan worden gehouden.


Infonummer: 71180

Het op de robotbesturing draaiende RobotWare

Machine Tending werkt nauw samen met RobotStudio

Machine Tending PowerPac bij de virtuele creatie en

optimalisatie van robotcellen (foto: ABB)

Op het snelwisselsysteem kunnen standaard

klauwen, spaninzetstukken en werkstukspecifieke

klauwen worden gebruikt (foto: Schunk)

Een overzicht van alle door Metabo gelanceerde

nieuwe persluchtgereedschappen (foto: Metabo)

De Crownloc

Plus-boren

van Seco met

verwisselbare

kroon (foto: Seco)




Nieuwe coatingtechniekSamen met enkele industriële

partners hebben onderzoekers

van Fraunhofer IPL een opper-

vlaktetechniek ontwikkeld

waarbij met behulp van inkjet-

technologie het coatingmateri-

aal wordt aangebracht, waarna

dit met behulp van een laserbe-

handeling zijn functionele ei-

genschappen verkrijgt. Een van

de voordelen van het proces is

dat op deze manier heel selec-

tief bepaalde oppervlaktestruc-

turen behandeld kunnen wor-

den. Dat beperkt het materiaal-

verbruik en voorkomt dat in een

later stadium ongewenste be-

dekkingen weer verwijderd

moeten worden. Een ander voordeel is het ge-

ringe energieverbruik, waarbij de thermische

belasting van het substraat minimaal is. Belang-

rijk pluspunt is eveneens dat het systeem een-

voudig geïntegreerd kan worden binnen be-

staande productielijnen. Als mogelijke toepas-

singen noemt Fraunhofer IPL het aanbrengen

van geleidende banen op glas-, silicium- of

kunststofsubstraten en het locaal voorzien van

stalen onderdelen van een slijtbestendige en/of

corrosiewerende laag.


Infonummer: 71178

Houders met vaste nozzlesSandvik Coromant brengt haar nieuwe SMC-,

MMC- en PMC-wisselplaatgeometrieën op de

markt, in combinatie met de op maat gemaakte

CoroTurn HP-houders. De houders zijn voorzien

van vaste nozzles waarmee het koelmiddel exact

op het midden van de snijzone wordt gericht. Het

koelmiddel vormt een wigvorm waarmee zowel

de warmte efficiënt wordt afgevoerd als de

spaanvorm optimaal wordt beheerst. Een en

ander resulteert volgens Sandvik Coromant in een

hogere productiviteit en een langere standtijd

van het gereedschap. De houders en wisselplaten

zijn geschikt voor koelmiddeldrukken tot 200 bar.


Infonummer: 71179

c o l o f o nMetaal MagazineOnafhankelijk vakblad voor ondernemers en leiding gevenden in de metaalbranche, constructeurs en hoofden van technische dien-sten in industriële bedrijven. Technische, actuele en praktijkge-richte informatie over metaalproductietechnieken.Metaal Magazine is een uitgave van Eisma Industrialmedia en een voortzetting van Metaal en Kunststof.

Hoofdredacteur: ing. Reinold TombergRedactie: Jeroen Aalberts, Paul QuaedvliegBureauredactie: Liedy BisselinkVormgeving: ZeeDesignE-mail redactie: [email protected] redactie: +31 088 2944707Internet: www.metaalmagazine.nlAdres: Informaticaweg 3, NL-7007 CP Doetinchem

Uitgave: Eisma Industrialmedia BV, postbus 361, 7000 AJ Doetinchem

Directie: Egbert van Hes, algemeen directeurBouke Hoving, financieel directeur Gerbert Tiecken, uitgeefdirecteur

Uitgever: Cobie te Nijenhuis

Marketing: Imke Hammerman, tel.: +31 88 2944760

Advertentie-exploitatie:Sales: Tessa Feron, accountmanager,tel.: +31 88 2944739, e-mail: [email protected]

Traffic:ZeeDesign, tel.: (0517) 531672, fax: (0517) 531810, [email protected]

Abonnementeninformatie:Abonneeservice: Postbus 2238, 5600 CE Eindhoven. Tel.: +31 88 2266648 , e-mail [email protected]: € 264 per jaar (excl. 6% BTW) (bij automati-sche incasso bespaart u € 3 administratiekosten). Dit is bij vooruit-betaling verschuldigd.Abonnementsprijs voor andere landen op aanvraag.Abonnementen kunnen op elk gewenst moment van het jaar in-gaan en worden genoteerd tot wederopzegging. Opgave via www.metaalmagazine.nl of via abonnement@ eisma.nl. Opzeg-ging dient schriftelijk en minimaal een maand voor het einde van de abonnementsperiode te geschieden. U ontvangt van ons een schriftelijke bevestiging.

Bankrelatie:Voor Nederland: Friesland Bank: 29.80.05.298Voor België: Postcheque Brussel: 000-0007463-91

Druk: Scholma Druk b.v.

©2013 Eisma Industrialmedia BV, Leeuwarden

Algemene VoorwaardenNiets uit deze uitgave mag worden verveelvoudigd en/of overge-nomen in enige vorm of op enige wijze, hetzij elektronisch, me-chanisch, door fotokopieën, of enige andere manier, zonder voor-afgaande schriftelijke toestemming van de uitgever. Uitgever en auteurs verklaren dat dit blad op zorgvuldige wijze en naar beste weten is samengesteld, evenwel kunnen uitgever en auteurs op geen enkele wijze instaan voor de juistheid en/of volledigheid van de informatie. Uitgever en auteurs aanvaarden dan ook geen en-kele aansprakelijkheid voor schade, van welke aard ook, die het gevolg is van handelingen en/of beslissingen die gebaseerd zijn op bedoelde informatie. Gebruikers van dit blad wordt met nadruk aangeraden deze informatie niet geïsoleerd te gebruiken, maar af te gaan op hun professionele kennis en ervaring en de te gebrui-ken informatie te controleren.Leveringsvoorwaarden, zie www.eismamediagroep.nl


Een motoronderdeel en lager, door Fraunhofer IPL voorzien van een

beschermende deklaag met behulp van de nieuwe coatingtechniek

(foto: Fraunhofer IPL)

De nieuwe CoroTurn

HP-houders zijn

voorzien van vaste

nozzles, die ervoor zorgen

dat het koelmiddel exact op

het midden van de snijzone

wordt gericht (foto: Sandvik

Coromant)


Met de Renault Master hoeft u zich nergens druk over te maken. U heeft de zekerheid van lage kosten per kilometer en van PRO+. Met voor elk probleem de perfecte oplossing. Bĳ voorbeeld gratis vervangend vervoer en een haal- en brengservice. Zo verliest u nauwelĳ ks tĳ d. Want tĳ d is geld.

* Alle genoemde maandbedragen en vanafprĳ zen zĳ n inclusief het zorgeloos rĳ den voordeel van € 2.200,- excl. BTW, BPM en kosten rĳ klaar maken. Master vanafprĳ s van € 275,- per maand is gebaseerd op de Master L1H1 T28 dCi 100 Générique Eco. Financial leaseprĳ s Renault Master vanaf € 275,- op basis van Financial Lease via Renault Business Finance met een looptĳ d van 60 maanden met een rentepercentage van 4,9%. Leaseprĳ s per 01-04-2013. Financieringsaanbod alleen geldig op nieuwe Renault bedrĳ fswagen orders vanaf 01-04-2013 t/m 31-08-2013. Maximaal te fi nancieren bedrag van € 20.000,- (aanbetaling mogelĳ k, slotbetaling niet mogelĳ k). Renault Business Finance en Renault Nederland behouden zich het recht voor de actie op elk moment zonder opgave van reden te wĳ zigen of te beëindigen. Getoonde modellen kunnen afwĳ ken van standaarduitvoering. Drukfouten, prĳ s- en specifi catiewĳ zigingen voorbehouden. Voor meer informatie en/of de exacte voorwaarden kĳ k op renault.nl of bel gratis 0800-0303. Bedragen zĳ n afgerond op hele euro’s. Rentewĳ zigingen en drukfouten voorbehouden.

Min./max. 7,4-9,9 l/100km. Reps. 13,5-10,1 km/l. CO2: 195-259 g/km.

DRIVE THE CHANGE

LAGE AANSCHAFPRĲ S: VANAF € 17.790,-

LAGE KOSTEN PER MAAND: € 275,- FINANCIAL LEASE

RENAULT MASTER:LAGE KOSTEN PER KILOMETER

MOCHT ER ’NS DAN HEEFT U DE

EEN DINGETJE ZĲ NZEKERHEID VAN RENAULT PRO+

www.renault.nl

100008118 BS 230x300 Adv VU Pro+ 2.indd 1 09-04-13 15:21

IBAQUS, de eerste volledige technische applicatie in zijn soort voor tablet en smartphone, combineert nuttige apps zoals ITA (Iscar Tool Advisor), CMS E-catalogus etc.

www.iscar.nl

Non-stop continu verspanen met Iscar producten.Minimale machine stilstandIscar producten.

Clock ad_Nonstop Holland.indd 2 2/12/13 12:52 PM

Metaal Magazine 4 - 2013

Documents

Transcript of Metaal Magazine 4 - 2013