HACCP -LLAMPAYEC

8/16/2019 HACCP -LLAMPAYEC

1/52

PLAN HACCP

EMPRESAMOLINO

SISTEMA DE GESTION HACCP

LLAMPAYEC SAC

CODIGOVERSIÓNFECHA DE REVISIÓN


2/52

PLAN HACCP Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT

Fecha : 20.05.2016 Página : 2 de 52

Sistema de Análisis de Peligrosy Puntos Críticos de Críticos

1. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO PRODUCTOR

La empresa “MOLINOS LLAMPAYEC SAC”, es una representante de la región deLambayeque y su principal actividad económica está constituida por la molienda y

comercialización de arroz.

Actualmente la planta de producción se encuentra ubicada en la carreteraPanamericana Norte Km 777, en distrito de Lambayeque, provincia de Lambayeque ydepartamento de Lambayeque.

2. POLÍTICA SANITARIA, OBJETIVOS DE LA EMPRESA Y SUCOMPROMISO GERENCIAL

2.1. ObjetivosLos objetivos del presente Plan HACCP de MOLINO’S LLAMPAYEC

S.A.C., son: Identificar, evaluar y controlar los peligros en el proceso de arroz. Asegurar la inocuidad del arroz pilado, procesado en la Empresa. Desarrollar una cultura de calidad en la Empresa.

2.2. AlcanceLa empresa Molinos Llampayec SAC enfatiza el monitoreo del proceso y

concentra el control en los puntos críticos para inocuidad del arroz pilado que


3/52


Fecha : 20.05.2016 Página : 3 de 52


2.4. Compromiso Gerencial La Gerencia de la Empresa, expresa formalmente los lineamientos de la

política en base a las siguientes consideraciones: Ofrecimiento de arroz pilado inocuo y de alta calidad organoléptica. Implementación del sistema de calidad que abarque procesos, operaciones,

personas y recursos en función de las exigencias de los clientes. Mejoramiento continuo y aseguramiento de la calidad. Asumir el compromiso de mantener la calidad e integridad del producto. Crear una cultura de calidad en la organización. Invertir para la adecuación o cambios tecnológicos.

3. DISEÑO DE LA PLANTA

Infraestructura y Distribución de Ambientes de la Planta de Proceso

La Empresa Molinos Llampayec SAC cuenta con una infraestructura adecuada dematerial noble, con áreas bien distribuidas y adecuadamente ventiladas de tal formaque facilitan el desarrollo del proceso productivo con el cumplimiento de las Buenas

Prácticas de Manufactura (BPM).

La distribución se ha dado de la siguiente manera:


4/52


Fecha : 20.05.2016 Página : 4 de 52


3Almacén de

Materias Primas

Construido de material noble. Paredes tarrajeadas con cemento. Techo de estructura metálica y eternit.

Piso acabado con cemento pulido. Iluminación natural y artificial adecuada con

lámparas halógenas de 500 w.

4Área de

Procesamiento

Construida de material noble. Paredes tarrajeadas con cemento hasta 1.90 m. de

altura. Techo tarrajeado con cemento. Piso acabado con cemento pulido y con uniones

pared-piso a media caña. Iluminación artificial adecuada con fluorescentes de

40 w. Ventilación adecuada, se cuenta con 03 unidades de

aire acondicionado de 60 BTU c/u con unatemperatura promedio de 18°C en el ambiente.


5/52

PLAN HACCP Código : SGC-MC-001

Versión : 01 Aprobado : MTFecha : 20.05.2016 Página : 5 de 52

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

DISTRIBUCION DE LA EMPRESA “MOLINOS LLAMPAYEC SAC”


6/52


Versión : 01 Aprobado : MT

Fecha : 20.05.2016 Página : 6 de 52


4. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

El equipo HACCP de MOLINOS LLAMPAYEC S.A.C., es multidisciplinario,incluye al personal involucrado en las operaciones diarias de la planta, personal

administrativo y la Gerencia de la Empresa.

En función del organigrama funcional de la empresa, se organiza el EquipoHACCP, respetando el orden jerárquico de la Empresa y el Manual de Organización yFunciones.

Cada vez que se realice una reunión del equipo HACCP se deberá registrar enun acta todos los avances y acuerdos a los que se lleguen en esta reunión, esta actadeberá estar firmada por cada uno de los integrantes del equipo HACCP.

4.1. Integrantes del Equipo HACCP

El Equipo HACCP de MOLINO LLAMPAYEC S.A.C., está conformado por elsiguiente personal:

• Gerente General• Jefe de Planta• Jefe de Aseguramiento de Calidad


7/52



Fecha : 20.05.2016 Página : 7 de 52


4.2. Organigrama del Equipo HACCP de Molino LLAMPAYEC S.A.C.

.4.3. Responsabilidades del Equipo HACCP

GerenteGeneral

Jefe deAdministración -

Finanzas

Asistente deAdministración

Jefe de Planta

Jefe deProducción

Jefe deMantenimiento

Jefe deAseguramientode la Calidad

Supervisor deSaneamiento

Asistente deSaneamiento


8/52


9/52



Fecha : 20.05.2016 Página : 9 de 52


Coordina las acciones correctivas con el Jefe de Planta.

4.4.4. Jefe de ProducciónEs el responsable de coordinar, supervisar, dirigir el plan HACCP y las

operaciones diarias en el área de producción.

Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones: Dirigir la producción. Asiste a las reuniones periódicas del equipo HACCP. Controla la producción diaria de la planta y redacta los reportes de

producción verificando la calidad de los mismos. . Contribuye en la disminución de peligros en todas las etapas de proceso. Capacita al personal de producción. Hace cumplir el programa de mantenimiento.

4.4.5. Supervisor de Saneamiento Responsable de coordinar y supervisar el desarrollo del programa de

Higiene y Saneamiento de la planta física, maquinarias, equipos, almacenes, personal, agua y alrededores.

Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones:


10/52



Fecha : 20.05.2016 Página : 10 de 52


4.4.6. Jefe de MantenimientoA su responsabilidad está el buen funcionamiento de las maquinarias,

equipos e instalaciones de la planta.


Participa en la revisión del Plan HACCP. Elabora y ejecuta el programa de mantenimiento preventivo. Se reporta al jefe de planta.

4.4.7. Jefe de AdministraciónResponsable de los bienes, servicios y logística de la empresa,

monitorea los programas de higiene y saneamiento y el cumplimiento del plan HACCP.


Participar en la elaboración y desarrollo del programa de capacitacióninterna (BPM, Higiene Alimentaría, HACCP) para el personal nuevo en

coordinación con el jefe de producción y jefe de control de calidad. Verifica que el personal asignado al proceso de arroz pilado cuente conel respectivo carné sanitario vigente y conocimiento de BPM.

Programar y coordinar despistaje de enfermedades en forma general y


11/52



Fecha : 20.05.2016 Página : 11 de 52


4.4.8. Asistente de Saneamiento Responsable de ejecutar el programa de Higiene y Saneamiento de la

planta física, almacenes, personal, agua y alrededores.

Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones: Ejecuta los procedimientos operacionales e instructivos descritos en el

manual de Buenas Prácticas de Manufactura, Programa de Higiene ySaneamiento diariamente y al término de las actividades del proceso productivo.

Evalúa y aplica nuevos productos de limpieza y desinfección. Ejecuta el programa de control de insectos y roedores. Dirige y ejecuta las operaciones de limpieza y desinfección de planta y

equipos. Realiza la evaluación sanitaria de la planta, equipo~ y del personal.

4.4.9. Asistente de AdministraciónRedacta el acta de las reuniones del Equipo HACCP y registra todos los

documentos de las reuniones y decisiones tomadas.

5. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

a) Definición de arroz pilado


12/52



Fecha : 20.05.2016 Página : 12 de 52


Sabor Característico, agradable, poco perceptible.

c) Características físico – químicas

CARACTERISTICA DESCRIPCION

Humedad 15% m/m máximo

Suciedadimpurezas de origen animal (incluidosinsectos muertos) 0,1 % m/m máximo

Otras materias extrañas orgánicas (Nivel máximo)Arroz descascarado 1,5% m/m

Arroz elaborado 0,5 % m/m

Arroz descascarado sancochado -1,5 % m/m

Arroz elaborado sancochado 0,5 % m/m

Materias extrañas inorgánicas: tales como piedras, arena, polvo, etc. (Nivelmáximo)

Arroz descascarado 0,1 % m/m


13/52



Fecha : 20.05.2016 Página : 13 de 52


e) Contaminantes

Metales pesados. LOS productos regulados por las disposiciones de esta Normadeberán estar exentos de metales pesados en cantidades que puedan representar un

peligro para la salud humana.

Residuos de plaguicidas. El arroz se ajustará a los límites máximos de residuosestablecidos por la Comisión del Codex Alimentarius para este producto.

f) Empaque y presentación

El producto es envasado en sacos de polipropileno para cantidades mayores a 50Kg,son cosidos para asegurar su contenido.

Cantidades menores a 50 Kg son envasados herméticamente en bolsas de polietileno, el cual debe proteger al producto del contacto con el medio ambiente, nodejando posibilidades de contaminación. Sobre empaque: saco de polipropilenolaminado conteniendo 50 Kg de arroz pilado.

g) Condiciones de almacenamiento


14/52



Fecha : 20.05.2016 Página : 14 de 52


j) Rotulado

Nombre del ProductoPeso Neto

Fecha de Vencimiento (día/mes/año)Código de Lote de ProducciónRegistro sanitario Nombre y Dirección del ProductorRUC

6. DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO DEL ALIMENTO.

La población objetiva de consumo, es público en general. El arroz se consume preferentemente graneado, lo utilizamos para acompañar carnes, pescados e inclusotortillas de vegetales. Además se puede consumir en postres, en el conocido "arrozcon leche" y es un producto que puede ser consumido por niños, adultos yancianos.

.


15/52



Fecha : 20.05.2016 Página : 15 de 52


7. ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO7.1.DIAGRAMA DE FLUJO

Arroz cáscara

Recepción

Secado

Almacenamientode arroz seco

Pre limpieza

Descascarado

Separacióngravimétrica

Pulido por

Pajilla, palotes, otros

Cascarilla

Arroz cáscara


16/52



Fecha : 20.05.2016 Página : 16 de 52


7.2.DESCRIPCION DEL PROCESO

7.2.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMAEl arroz en cáscara (paddy), proveniente de las zonas de Ferreñafe, Sullana,

Mochumi, Túcume, Chepén, San Pedro de Lloc, Jaén, Bagua e ingresa a planta encamiones o tráileres.Los camiones con arroz paddy ingresan a la Balanza Electrónica, aquí el personal decontrol de balanza, registra en formatos el Número placa, producto,cliente/proveedor, conductor, guía remisión, fecha, hora de ingreso y finalmente el peso total del vehículo. Después de realizada la descarga de los vehículos sontrasladados nuevamente a la balanza para registrar el peso, lo cual nos permitiráobtener la cantidad de arroz que ingresa al planta (Peso Netoal área de control de calidad con su respectivo ticket de identificación donde seconsigna los datos del proveedor, N° lote, N° de placa del carro, variedad. Aquí serealiza la determinación del porcentaje de: impurezas, grano quebrado, entero,rendimiento en blanco y humedad.Si los resultados de los análisis de laboratorio, el grano presenta humedad menor oigual a 14% son directamente almacenados para su posterior procesamiento y losgranos que contienen humedad mayor a 14% son trasladados a la zona de secado.

7.2.2. SECADO NATURALEl arroz cascara con más de 14% de humedad son extendidos sobre mantas de polipropileno en los patios de secado.


17/52



Fecha : 20.05.2016 Página : 17 de 52


Cerrado Modelo DF lO-A de 5 TMIh de capacidad, que funciona con un motor de10HP Y de 1715RPM.La descascaradora Sake, Modelo HU 10 USSL, tiene una capacidad de 5,5 TMlh,funciona con un motor de 12,5HP Y de 1790RPM y se complementa con un

Circuito Cerrado Modelo HA 10-P de 5,5 TMIh de capacidad, que funciona con unmotor de 5 HP Y de 1715RPM.La función principal es descascarar el arroz paddy, utilizando en paralelo lasdescascaradoras de separación por rodillos.El descascarado que se obtiene en este molino es mayor al 90% y el incremento degranos partidos no superior a 2%.El descascarado se realiza por la combinación de tres efectos: presión de losrodillos, efecto de la velocidad diferencial de los rodillos e impacto, contra la platinacolocada debajo de la descarga de los rodillos.

7.2.6. SEPARACIÓNGRAVIMÉTRICA (Mesa Paddy).La descarga de granos de las aventadoras contiene una mezcla de arroz paddy yarroz descascarado (arroz integral). Para separar estos granos se utiliza la MesaPaddy Súper Brix Modelo SB-105, que clasifica los granos por diferencia dedensidades; está compuesta de celdas zigzag interiores cuya forma de trabajoconsiste en movimientos de vaivén Los ángulos de rebote de arroz descascarado sondistintos a los del arroz paddy, debido a la diferencia de sus pesos específicos. Elarroz paddy obtenido en esta etapa, regresa a la descascaradora.


18/52



Fecha : 20.05.2016 Página : 18 de 52


7.2.10. CLASIFICACIÓNEste equipo consta de 3 cilindros de tambor rotatorio con alvéolos o perforacionesconocidos como trieurs, con capacidad de 1,5 a 2 lM/H, con motor de % HP

Y1720RPM.Realiza la clasificación en función del diámetro de los alvéolos, velocidad y ángulode la bandeja interna.Por lo general para conseguir la clasificación efectiva, el diámetro de los alvéolosdebe ser por lo menos 10%mayor que la longitud del material que se va a separar.De estos clasificadores obtenemos el ñelén, arrocillo de ½, arrocillo de ¾.

7.2.11. SELECCIÓN POR COLOREste equipo clasifica los granos defectuosos como son: grano yesado, panza blanca,manchados, granos dañados por calor o por insectos, semillas extrañas, etc.; laclasificación se programa de acuerdo a la calidad de arroz que se desea obtener. Laclasificación electrónica utiliza una bandeja vibradora que alimenta un conjunto decanales metálicos por donde se desliza el grano hasta alcanzar una velocidaduniforme.Cuando el grano finaliza su recorrido por el canal, este cae, en ese momento seaprovecha para observado con una foto celda u ojo electrónico que, al detectar ungrano manchado, piedra o cualquier otro elemento que no tenga la transparencia o blancura calibradas como patrón, es expulsado del camino hacia otro salidadiferente al del grano aceptado.


19/52



Fecha : 20.05.2016 Página : 19 de 52


7.2.14. DISTRIBUCIÓN DEL PRODUCTOUna vez obtenido el producto con las características establecidas por el cliente, elJefe de control de calidad da la autorización al responsable del almacén para

despachar el producto, registrando la ubicación, lote, N° de sacos y fecha deentrega.El producto es cargado en camiones de acuerdo al pedido del cliente, el cual esinspeccionado verificando las condiciones higiénicas y sanitarias exigidas para elcaso, los sacos van protegidos con una manta, cuando van en cama abierta.


20/52




8. ANÁLISIS DE LOS PELIGRO

8.1.ANÁLISIS DE PELIGROS DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

MATERIAPRIMA EINSUMOS

IDENTIFIQUEPELIGROS

EXISTENPELIGROSSIGNIFICA

TIVOSPARA LA

INOCUIDAD DEL

ALIMENTO

JUSTIFIQUE DECISIONPARA LA COLUMNA 3

QUE MEDIDA PREVENTIVASE PUEDE APLICAR PARA

PREVENIR EL PELIGROSIGNIFICATIVO

ESTEPUNTO ESUN PUNTOCRITICO

DELCONTROL

SI O NO

ARROZ EN

CÁSCARA

Físico: piedras, pajilla, otramateria extrañadañina.

SIMateria prima puede ir alconsumo final y causar daños ala salud del consumidor final

• Selección y control del proveedor.

• Exigir certificado de calidad yregistro de análisis de cada lote.

• Almacenar el arroz enalmacenes que se encuentren en

debido orden, con adecuadaventilación y protección delmismo.

• Contar con certificados defumigación que acredite ladesafectación y desratización

SI

Químico: pesticidas, grasas/aceites ocon productos

químicos delimpieza.

SI

Las aflatoxinas y losinsecticidas son agentesaltamente nocivos, que pueden

causar daños a la salud delconsumidor.

Biológicos: Microorganismos como hongos,mohos, bacteriasentre otros que

SI

Una elevada cantidad de mohoso bacterias, puede causar daños

irreparables en la salud delconsumidor.


21/52




podría causar

contaminaciónen su utilización.

• Capacitación del personal

involucrado.

AGUA

Físico: barro,color, olor, entreotros

SIAl momento de abrillantar elarroz pueden causar daños al

consumidor.

•Indicar al departamento decalidad que evalué las muestras

de agua para evitar todo tipo dematerial extraño que puedaingresar en el proceso

SI

Químico: cloro, aluminio

residual, hierro,

SI

Una elevada concentración deestas sustancias pueden alterar

las propiedades del arroz

causando daños.

Biológicos: bacterias

SI

Los coliformes fecales puedencausar grandes daños a la saludde los consumidores si estos son

ingeridos mediante nuestro producto.


22/52




8.2.ANÁLISIS DE PELIGROS EN LAS ETAPAS DE PROCESO

ETAPASDEL

PROCESO

IDENTIFIQUEPELIGROS

EXISTENPELIGROSSIGNIFICA

TIVOSPARA LA

INOCUIDAD DEL

ALIMENTO

JUSTIFIQUE DECISIONPARA LA COLUMNA 3

QUE MEDIDAPREVENTIVA SE PUEDE

APLICAR PARAPREVENIR EL PELIGRO

SIGNIFICATIVO

ESTEPUNTO ESUN PUNTOCRITICO

DELCONTROL

SI O NO

SECADOARTESANAL

Físico: polvo, piedras, pajilla.

NO-

• Existe una etapa posterior queelimina el peligro.-

· Cumplimiento del Programa

de Mantenimiento preventivodel equipo.· Capacitación del operador enla operación del equipo.

SIBiológico:coliformefecales de aves, bacterias,mohos, hongos.

SI-Contaminaría la materia prima, siendo dañino para lasalud del consumidor.

-Adopción de una nuevatecnología.Secado bajo techo.-Adecuado manejo detemperatura de secado- controlde humedad.-Uso de equipos de mediciónde humedad, y cumplimientode programa de calibración.

SELECCIÓNFísico:Presenciamateria extraña

SI • Mantenimiento de maquinaria • Mantenimiento preventivo SI


23/52




dañina

Químico:ninguno.

- - -

Biológico:Presencia degorgojos

NO• Procesos OperativosEstandarizados de Saneamientoy Manejo Integrado de Plagas

• Procesos OperativosEstandarizados de Saneamientoy Manejo Integrado de Plagas

DISTRIBUCIÓN

Físico:Presencia de piedras,suciedad.

NO Uso de BPMBPM(Transporte), Inspecciónvisual

SI

Químico:Contaminacióndel producto conolores extrañoso productosquímicos.

NO

• Se controla al ingreso de lasunidades de transporte, la presencia de plagas, lalimpieza del transporte y laausencia de olores extraños

• Se Verifica las condicionessanitarias de la unidad detransporte antes del despacho.• Realizar una adecuadafumigación de las unidades detransporte.• Utilizar unidades detransportes exclusivos para eltransporte del producto.

Biológico:Contaminacióncruzada.

SI • Uso de BPM • BPM(Transporte), Inspecciónvisual


24/52




9. PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL – PCC.

ETAPAS CATEGORIA Y PELIGRO IDENTIFICADO P1 P2 P3 P4NUMERODE PCC

RECEPCIÓN DEMATERIA

PRIMA

Físico: presencia de metales, vidrios, piedras, plásticos, paja, papeles, palos, etc.

SI NO SI SI

NOQuímico: residuos de pesticidas. SI NO NO -Biológicos: presencia de mohos: Aspergillus flavus, aspergilluscandidus, aspergillus ochraceus.Presencia de plagas.

SI NO NO -

SECADO

Físico: polvo, piedras, pajilla. SI NO NO -

SIQuímico: ninguno. - - - -

Biológico: coliforme fecales de aves, bacterias, mohos, hongos. SI SI - -

ALMACENAMIENTO

DE ARROZSECO

Físico: presencia de metales, vidrios, piedras, plásticos, paja, papeles, palos, etc.

SI NO SI SI

NOQuímico: residuos de insecticidas. SI NO NO -

Biológicos: presencia de mohos: Aspergillus flavus, Penicillun SI NO SI SI

PRE -LIMPIEZA

Físico: Partículas extrañas (piedras, pajas, plástico, vidrio, etc.) SI NO NO - NOQuímico: ninguno. - - - -

Biológico: ninguno - - - -

DESCASCARADORA

Físico: Partículas de jebes por desgastes de los rodillos durante lafricción.

SI NO NO -

NOQuímico: ninguno. - - - -

Biológico: ninguno - - - -

SEPARACIONGRAVIMETRIC

Físico: Presencia de MED SI NO NO - NO

Químico: ninguno. - - - -


25/52




A Biológico: ninguno - - - -

PULIDO PORFRICCIÓN

Físico: Desgaste de frenos (jebes).Desgaste de cribas.Presencia de MED.

SI NO NO - NO

Químico: ninguno. - - - -Biológico: Infestación por gorgojos. SI NO NO -

PULIDO PORABRILLANTAM

IENTO

Físico: Cerdas de escobillas.Presencia de MED.

SI NO NO - NOQuímico: ninguno. - - - -

Biológico: Presencia de gorgojos SI NO NO -

CLASIFICACIÓ N

Físico: Presencia de MED.Desgaste de rasteles. SI NO NO - NOQuímico: ninguno. - - - -

Biológico: Presencia de gorgojos SI NO NO -

SELECCIÓNFísico: Presencia materia extraña dañina SI SI - -

PCC2Químico: ninguno. - - - -Biológico: Presencia de gorgojos SI NO NO -

ENVASADO

Físico: Presencia de agujas, pelos, joyas, pita. SI NO NO -

NOQuímico: Contaminación con grasas o aceites de equipos. SI NO NO -

Biológico: Presencia de gorgojos.Contaminación cruzada.

SI NO SI SI

ALMACENAMI Físico: ninguno. - - - - NO


26/52




ENTO Químico: Podrán contaminarse con

plaguicidas durante una curación.SI NO NO -

Biológico: Crecimiento de Mohos, infestación de plagas. SI NO NO -

DISTRIBUCIÓN

Físico: Presencia de piedras, suciedad. SI NO NO -

PCC3Químico: Contaminación del producto con olores extraños o productos químicos.

SI NO NO -

Biológico: Contaminación cruzada. SI NO SI NO


27/52




10. LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC.

ETAPA DELPROCESO

PUNTO CRITICO DECONTROL

LIMITES CRITICOS

SECADO 1

LIMITES CR TICOS• Humedad final del grano: Capirona: 12.1- 13.3%IR-43 : 14 - 14-5%• Temperatura de secado:Capirona: 54 – 60°CIR-43: 50 – 55°C

• Temperatura del grano: 20 - 35°C• Tasa de remoción de humedad: 1% por hora.

SELECCIÓN 4

- % remoción de mancha.:70 - 80%

- % remoción de punto negro: 60-80%- % remoción de tiza:

10-15%.- % remoción de panza blanca: 90-100%

DISTRIBUCIÓN 5- Según las normas de transporte de productos alimenticios y Según las Normas de Salubridad


28/52




11. SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC.

E T A P A

D E L

P R O C E

S O

PUNTOCRITICO

DECONTROL

PELIGROSIGNIFICATIVO

LIMITESCRITICOS

VIGILANCIA

REGISTROQUÉ?

CÓMO?

FRECUENCIA

?QUIÉN?


29/52




S E C A D O

1

PELIGRO

BIOLOGICOContaminaciónBiológica:• Secado incompleto

o inadecuado.• Crecimiento demicroorganismos enel arroz por exceso dehumedad• Si no se cumple con

las variables desecado puedeconllevar a unenmohecimiento delarroz lo que produciríamicotoxinas(aflatoxinas) lascuales son dañinas para la salud.

La etapa estádiseñada paradisminuir elcontenido dehumedad en el arroz.PELIGROQUÍMICO• Contaminación conlubricantes (gasolina,aceite, etc.) o

residuos de pesticidas.• Acidez elevada dealgunos insumos.•

LIMITESCRÍTICOS• Humedadfinal delgrano:Capirona:12.1- 13.3%IR-43 :14 - 14-5%•Temperaturade secado:

Capirona: 54 – 60°CIR-43:50 – 55°C•Temperaturadel grano:20 - 35°C• Tasa deremoción de

humedad: 1% por hora.

Granos

Verificar el

resultado deanálisis

Cada

Lote

- El supervisorde secado

verificará elcumplimientodel procedimientooperacional delsecado.- El responsablede saneamientoverificara elcumplimiento

de la limpieza ydesinfeccióndel área desecado.- El responsabledel control decalidadanalizara si lasmuestrascumplen con

los límitesestablecidos.

- Registro desecado, llenado por el operarioy revisado porel área decontrol

de calidad.- Registro demantenimientodel área desecado ycontrol deequipos.


30/52




S E L E C C I Ó N

4

Contaminaciónfísica:- Paso de pajillas- Presencia de materiaextraña dañina que paso por proceso deselección.(Piedras, metales,

maderas, etc.).

- % remoción

de mancha.:70 -80%- % remociónde puntonegro: 60-80%- % remociónde tiza:

10-

15%.- % remociónde panza blanca: 90-100%

Granos

Verificar elresultado deanálisis

CadaLote

- Control yanálisis pormuestreo hecho por personal dellaboratorio

- Informe deregistro delmuestreorealizado por personal decontrol decalidad.


31/52




D I S T R I B U C I Ó N

5

Contaminación

biológica:- Contaminacióncruzada por cargasanteriores como productosalimenticios o noalimenticios.- Un producto conolores o materialextraño son difícil de

comercializar.Contaminaciónquímica:- Derrame de aceites,combustibles en sutransporte.Contaminaciónfísica:- Malas condicionesde transporte.

- Según lasnormas detransporte de

productosalimenticios.

Granos

Verificar elresultad

o deanálisis

CadaLote

Jefe decontrol de

Calidad

- Informe yregistro deentrada detransporte decarga.

- Registro deestado actual detransporte decarga.


32/52




12. MEDIDAS CORRECTORAS.

ETAPA DEL PROCESO

PUNTO

CRITICO DE

CONTROL

MEDIDA PREVENTIVA MEDIDAS CORRECTORAS

SECADO 1

Capacitación del personal. Control de variables de secado.

Cumplimiento del programa demantenimiento preventivo del área desecado.

Operario se encargara de medir y registrar lahumedad cada hora del lote de arroz.

Si la humedad y la Temperatura del grano seencuentra fuera del límite establecido, seajustará parámetros.

Cuando el procedimiento operacional de

secado no se cumpla, el Jefe de Secado,capacitará al personal para que se cumpla conlas variables de secado.

Si se encuentra arroz ya seco fuera de los parámetros de humedad; inmediatamentevolverá hacer secado.


33/52




SELECCIÓN 2

Mantenimiento preventivo de los

equipos según cronograma. Revisión y Control del Maquinista. Cumplir con las normas POES durante

todo el proceso de Pilado. Implementación de mallas y

succionadores para evitar que el polvoy materias extrañas ingresen al producto final.

Implementación de máquinaDespedradora, que vaya antes de las

MESA PADDY para así disminuir elriesgo del paso de materia extrañadañina.

Uso de Barras Imantadas en puntosespecíficos para evitar el paso de materiaextraña en el Producto Final.

En caso que exista una desviación severa se procederá un retorno de producto y setrabajará a baja carga.


34/52




13. SISTEMA DE VERIFICACIÓN.

13.1. Objetivo13.1.1. Establecer un procedimiento único de verificación del cumplimiento de las

actividades referentes al plan HACCP.13.1.2. Confirmar si los peligros y riesgos fueron identificados y/o corregidoscuando el plan fue desarrollado.

13.1.3. Comprobar si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan losobjetivos trazados.

13.2. AlcanceEs aplicado por el personal involucrado en el desarrollo del plan HACCP o por el

personal externo cuando efectúe auditorías internas de calidad en la empresa.

13.3. ResponsabilidadesEl Gerente General y el Jefe de producción son los responsables de planificar la

verificación y a la misma vez garantizar que los requisitos del Plan HACCP se

cumplan.

El Jefe de Calidad es el responsable de la coordinación del Equipo HACCP y en su

coordinación asume la responsabilidad de auditor interno.


35/52




13.5. Tipos de Verificación Verificaciones diarias: Revisión de registros. Verificaciones periódicas. Cumplimiento con los programas de calibración de equipos. Control de plagas, Mantenimiento preventivo y capacitación del personal

involucrado en el proceso.

13.6. Procedimientos

13.6.1. De los registros de los Puntos Críticos de Control (PCC)

Todos los registros de los Puntos Críticos de Control serán revisados y firmadosdiariamente por el jefe de la Calidad. La revisión diaria de registros generados en

cada PCC es esencial para un sistema efectivo basado en el plan HACCP

13.6.2. De las Acciones Correctivas

Todos los registros de acciones correctivas serán realizados y firmados por el jefe

de Control de Calidad.

13.6.3. Verificación Periódica


36/52




El control de proceso cambia (humedad, temperatura)

El equipo HACCP debe estar conciente de peligros nuevos (enfermedades,

emergencia) o nuevos métodos para controlar los peligros.

Cambios en el diseño de empaque o manipuleo del producto terminado. De manera semestral se realiza un hisopado microbiológico de superficies,

manos y equipos.

13.6.4. Informe de verificación

Todas las verificaciones efectuadas deberán constar de un informe de la verificacióndónde se anoten las observaciones realizadas y las medidas correctivas propuestas.

La confección de este informe estará a cargo del auditor, quien entregara una copia

a la empresa.


37/52




14. FORMATOS DE LOS REGISTROS.

FORMATO:HACCP-01

RECEPCION DE MATERIA PRIMA

FECHA N° CARRO PROPIETARIO LOTE PESO VARIEDAD OBSERVACIÓN


38/52




FORMATO: HACCP-002

ANALISIS FISICO DE MATERIA PRIMA

FECHA: _____________ PROPIETARIO: _____________

N° CARRO: _____________ VARIEDAD: _____________

ZONA: _____________

LOTE: _____________

%R.BLANCO _____________ %TIZA _____________

% ENTERO: _____________ %MANCHA _____________

% QUEBRADO: _____________ % HUMEDAD: _____________

%IMPUREZA: _____________ % REND.INTEGRAL _____________


39/52




Formato HACCP-003PCC 01 SECADO DE ARROZ CASCARA

Código:

Fecha de ingreso a secado : Sacos:

Cliente : Peso :

Procedencia : Operador turno :

PRELIMPIA Fecha:

PAMPA : Impurezas: ( Kg)

PAMPA: Fecha:

PC - 01 Límite de secado de arroz cascara. % humedad min. 13% % humedad Max. 14 %

Inicio de secado:_________

Termino de

secado:________

Tiempo de Secado:Turno de secado:

HORA HUMEDAD DEL GRANO (%) Tº GRANO H.R Tº AMBIENTE

ºC % ºC

ºC % ºC

ºC % ºC

ºC % ºC

ºC % ºCºC % ºC

ºC % ºC

ºC % ºC


40/52




HORA CODIGO N° CARRO LOTE VARIEDAD % HUMEDAD % QUERADO %TIZA %MANCHA °BLANCURA ENVASE OBSERVACIONES

FORMATO: HACCP-004

CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTO TERMINADO

ANALISTA DE C.C :________________________________ V°B° JEFE DE CONTROL DE CALIDAD:_________________________________


41/52




Formato HACCP-005

VERIFICACION DEL PLAN HACCP (Hoja 1 de 2)

Fecha : _______________________________________

Producto : _______________________________________

Nº ASPECTO C NC COMENTARIOS

1 El equipo HACCP ha sido conformado y capacitado de acuerdocon los requerimientos técnicos del producto y el proceso.

2 La descripción del producto cobija todos los aspectos clavespara la inocuidad.

3 Identificación del tipo de consumidor y la forma de consumo.4 Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto

5

Identificación completa y sistemática de todos los peligros

biológicos, químicos y físicos potencialmente capaces de afectarla inocuidad del producto.

6 Identificación clara y precisa de las medidas requeridas paracontrolar los peligros.

7 Los Puntos de Control y Limites críticos se has establecidossobre bases científicas

8Los límites críticos establecidos garantizan el control de lospeligros de inocuidad y no contradicen ninguna descripciónlegal.

9 El monitoreo es capaz de detectar posibles salidas de control

10 Las técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo seencuentran claramente establecidas y/o referidas en el plan

11Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan lospeligros derivados de la ocurrencia de las desviacionesrespectivas.

12 Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles


42/52




VERIFICACION DEL PLAN HACCP (Hoja 2 de 2)

Fecha : _______________________________________

Producto : _______________________________________

Nº ASPECTO C M m

1 Las características del producto, la etiqueta, la bolsa y el embalaje no corresponden a loenunciado al plan HACCP

2 El diagrama de flujo no corresponde a lo observado en el terreno.

3 Los peligros y factores de riesgos propios de la planta no han sido bien reportados oidentificados en el análisis de peligros del Plan

4 No se aplican los prerrequisitos del HACCP

5 Los puntos críticos de control observados en planta no corresponden con los identificados en el

plan HACCP.6 Se ha modificado los límites críticos sin la debida autorización de los responsables del proceso.

7 Las técnicas de medición y muestreo no están homologadas, documentadas o actualizadasdebidamente.

8 No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo.9 No existen o no se encuentran al día los registros de control de uno o más puntos críticos.

10 Los muestreos realizados a productos terminados arrojan resultados no conformes con lasespecificaciones.

11 El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad técnica o administrativa para decidirsi el proceso se encuentra bajo control o no.

12 Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo con el Plan.13 Los productos no conformes no son fácilmente identificables y rastreables.

14 No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones de loslímites críticos.

15 Los registros no son revisados y firmados por el personal responsable


43/52




HORA INICIO DE REUNION

HORA CIERRE DE REUNION

EMPRESA:

FECHA:

N° NOMBRE AREA CARGO

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1011

12

FORMATO: HACCP - 007

LISTADO DE ASISTENTES

AUDITORES:


44/52




Formato HACCP- 008 REGISTRO DE PRODUCTOS NO CONFORMES

PRODUCTO: Arroz a Granel ___MES:Producto Nº Lote Naturaleza de la No Conformidad Fecha Operario

1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___

1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___

1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___

1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___

1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___

1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___

1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___

1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___

Total de no conformidades 1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___Observaciones


45/52




Formato HACCP-009 REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS DEL PROCESO DE ARROZ ELABORADO

Responsable de TAC : __________________________________________________________

Responsable de JAC : __________________________________________________________

Fecha Problema Acción Correctiva/ Preventiva VoBo VoBo JAC


46/52




Formato HACCP-010 LISTA DE PROVEEDORES VALIDADOS

Fecha : _________________________________

Materia Prima o Insumo suministrado : _________________________________

Nº Nombre y/o Razón Social RUC Dirección Fecha de aceptación Cantidad/mes

___________________Jefe de Producción


47/52




FORMATO: HACCP-011

LISTA DE CAPACITACIÓNTEMA: FECHA:

EXPOSITOR:

N° NOMBRES Y APELLIDOS AREA DNI FIRMA OBSERVACIONES


48/52




Formato HACCP-012

REGISTRO DE LIBERACION DE LOTES(CONTROL DE CUARENTENA)

PRODUCTO: _______________________________________________

Elaborado por: ________________________ Jefe de Control de Calidad: __________________________

FECHA DE PRODUCCION Nº DE LOTE CANTIDAD PROCESADA PERIODO DE CUARENTENA DISPOSICION FINAL OBSERVACIONES

Nº UNIDADES Kg. C NC


49/52




FECHA TURNO

PROCEDENCIA N° DE LOTE

N° DE SACO % DE HUM.

CLIENTE

ACCION TOMADA:

FORMATO: HACCP - 013

PRODUCTO NO CONFORME

DETALLE DE LA NO CONFORMIDAD:


50/52




Formato HACCP-014 REGISTRO DE RECLAMOS DE CLIENTES

1. Datos de la empresaNombre del contacto y/o vendedor

Nombre de la empresaDomicilio

Teléfono Fax Correo electrónico

2. Datos del Producto Producto y forma de Presentación

Nº de Lote y/o orden

Fecha de Producción / vencimiento

3. Descripción de la no conformidad

4. Descripción de requerimientos específicos, en caso lo haya


51/52




Formato HACCP: 015

CONTROL DE CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS Y EQUIPOS

_______________ __________________Gerente Jefe de Producción

Fecha Instrumento o equipo MétodoLímite de error

permisibleEmpresa y/o persona

Responsable

FechaPróxima

Calibración.Observaciones V° B°


52/52




Formato HACCP-016 REGISTRO DE CONTROL DE UNIDADES DE TRANSPORTE

Sobre el Transporte

Nº placa de tracto CapacidadUnidad abierta y/ocerrada

Nº placa de carreta Empresa de Logística Fecha

Del transportistaNombre del conductor Nº Lic. Conducir

Requisitos Higiénicos Sanitarios C NC OBSERVACIONESPresenta compartimiento de carga para el producto cerrado e independiente de cabina

Ausencia de señales de roedores y/o otras plagas: excremento, olor u orina Ausencia de olores desagradables y/o que atenten con la calidad organoléptica

El vehículo se encuentra limpio y en buen estado general

La superficie del vehículo impide la acumulación de residuos(es lisa, no presenta maderas y/o tablas)

El vehículo brinda condición de hermeticidad

Se aplicó tratamiento de desinfestación y/o desinfección Si No Producto Dosis

Ultima carga declarada

Referente a la CargaPto de Partida Pto de Llegada Nº sacos totales

Producto Lote 1 nº sacos Lote 2 nº sacos Lote 3 nº sacos Lote 4 nº sacos Observación

Observaciones

HACCP -LLAMPAYEC

Documents

Transcript of HACCP -LLAMPAYEC