Finspång 3D-printing bereikt de productiefase Tesselsebrug ...
34
Finspång 3D-printing bereikt de productiefase Tesselsebrug Alkmaar Brugbediening voortvarend vernieuwd ‘Smart Industry’ Zijn we klaar voor Industrie 4.0? Spotlight Siemens Technik Akademie Februari 2015 | Nummer 1 | siemens.nl/industry Sieformatie Industrie 4.0
Transcript of Finspång 3D-printing bereikt de productiefase Tesselsebrug ...
Finspång
3D-printing bereikt de productiefase
Tesselsebrug Alkmaar
Brugbediening voortvarend vernieuwd
‘Smart Industry’
Zijn we klaar voor Industrie 4.0?
Spotlight
Siemens Technik Akademie
Februari 2015 | Nummer 1 | siemens.nl/industry
Sieformatie
Industrie 4.0
ZoomenKlik op de pagina
BladerenKlik of sleep op de hoeken van de pagina
DelenDeel dit magazine op social media door op één van de iconen te klikken
PrintenPrint deze Sieformatie uit om het later terug te lezen
OpslaanSla dit magazine op via het onderstaand navigatiemenu
Instructies
UitgelichtCases
46 AVR
14 Stelling
64 Spotlight
58 Spotlight
Nederland is klaar voor Industrie 4.0
Safety Application Award
54 DGT SchijndelRetrofit in de kartonindustrie
Stadsverwarming komt op stoom
40 Spotlight
22 Jacking systems
3D-printing bereikt de productiefase
08 Visie
50 Spotlight
28 Thema
Op weg naar een nieuw industrieel tijdperk
Siemens Technik Akademie
Zijn we klaar voor Industrie 4.0?
Steeds breder inzetbaar
34 Veiligheids PLC
16 Tridens/CofelyTridens vaart uit na renovatie
LOGO! 8
Brugbediening voortvarend vernieuwd
Sieformatie 1 | Februari 2015 Uitgelicht 0302 Sieformatie 1 | Februari 2015 Inhoud
Voorwoord VoorwoordSieformatie 1 | Februari 2015 0504 Sieformatie 1 | Februari 2015
Industrie 4.0 en Smart Industry buzzwoorden?
Dreigen termen als Industrie 4.0 en
Smart Industry buzzwoorden te worden?
Iedereen praat erover, maar slechts een
handvol Nederlandse bedrijven investeert
daadwerkelijk in de fabriek van de toekomst.
We moeten opletten dat de tijd ons niet
inhaalt. Binnen vijf jaar is de helft van de
Nederlandse beroepsbevolking ouder
dan 50 jaar. Uitgaande van de huidige
pensioengerechtigde leeftijd en een
afnemende aanwas van jongeren zal
dit onherroepelijk leiden tot tekorten op
personeelsvlak binnen 25 jaar. In combinatie
met de steeds snellere technologische
ontwikkelingen stelt dit ons voor een grote
uitdaging: hoe borgen wij onze welvaart?
Als we ons huidige bruto binnenlands product,
en daarmee onze welvaart, minimaal gelijk
willen houden, hebben we een aantal opties.
We verlengen onze werkweken, we halen
meer technici uit het buitenland óf we zetten
in op een efficiëntere omgang met onze tijd.
Dit laatste is de kern van Smart Industry. Met
moderne automatiseringsoplossingen (zoals
de TIA Portal) kunnen reeds aanzienlijke
besparingen op de engineerings-, productie-
en onderhoudsuren worden bereikt. Smart
Industry gaat echter nog een stap verder.
Technisch gezien houdt ons niets tegen om de
stap naar Smart Industry te zetten: alle soft- en
hardware die nodig zijn voor de inrichting van
een zelflerende fabriek ligt over enkele jaren op
de plank. De hamvraag is of wij ook mentaal
klaar zijn voor deze verandering. Kunnen
wij ons investeringsdenken ombuigen
van kleine, directe besparingen op de
initiële hardwarekosten naar aanzienlijke
tijdbesparingen door de inzet van slimme
software? Wat levert Smart Industry de
Nederlandse industrie op? Hoe versterkt het
haar concur rentiepositie? Later dit jaar gaan
wij hierover met de Nederlandse industrie in
gesprek tijdens een uniek event gericht op
de industrie van de toekomst. Vooruitlopend
daarop willen wij u met de artikelen en
visieverhalen in deze Sieformatie alvast
inspireren uw visie rondom dit thema verder
vorm te geven.
Freek E. Marks
Hoofd Divisie Digital Factory
Intro06 Sieformatie 1 | Februari 2015 IntroSieformatie 1 | Februari 2015 07
Slim gemaakt!Mensen maken graag dingen. Er is dan ook geen toekomst
denkbaar zonder de maakindustrie. Siemens is volop bezig
de productievloer intelligenter te maken. Kijk zelf hoe wij
wereldwijd bedrijven uit alle sectoren helpen nieuwe wegen in
te slaan om hun productieprocessen te verbeteren! Future of Manufacturing
DEEL DIT ARTIKEL VIA
DEEL DIT ARTIKEL VIA
Sieformatie 1 | Februari 2015 0908 Sieformatie 1 | Februari 2015 Visie Visie
Op weg naar een nieuw industrieel tijdperk
De oprukkende digitalisering verandert ook ontwerp- en
productieprocessen in de maakindustrie. De weg ligt open
naar een industrieel tijdperk waarin mens, machine en
product meer dan ooit met elkaar verbonden zijn.
Sieformatie 1 | Februari 2015 1110 Sieformatie 1 | Februari 2015 Visie Visie
De muziekindustrie, de media, de
retailmarkt. Al deze sectoren zijn de
afgelopen jaren ingrijpend veranderd door
de snelle ontwikkeling van informatie- en
communicatietechnologie. Maar hoe gaat
de digitalisering branches zoals mobiliteit
en energie beïnvloeden? Ook zij zullen
volgens dr. Ulrich Löwen sterk veranderen.
‘Heel wat landen beleven momenteel een
renaissance van de maakindustrie’, aldus
de senior ingenieur bij Siemens AG. ‘In
Duitsland noemen we dit Industrie 4.0.
Om de globale uitdagingen aan te gaan,
moeten we begrijpen wat de digitalisering
betekent voor de waardeketen, de
producten en het businessmodel.’
Internet of Things
De toekomst vorm geven – dat is het
streven van tien grote projecten waar
Duitse onderzoeksinstellingen, bedrijven
en overheden momenteel samen aan
werken. Eén ervan is Industrie 4.0. Het
moet de maakindustrie een tijdperk
binnenloodsen, waarin mensen,
machines en producten met elkaar
communiceren in the Internet of Things.
Om dit te realiseren is samenwerking
vereist. In Duitsland is een Industrie
4.0-platform opgericht waarvan het
beheer in handen is van machinebouwers,
elektrotechnische bedrijven en de IT/
automatiseringsbranche. Samen
definiëren zij de strategische agenda.
Een complexe opdracht, zegt Löwen, die
zelf actief is in een van de werkgroepen.
De drie stakeholders hebben immers
een totaal andere achtergrond, andere
strategieën en verschillende mind-sets.
‘Het is soms heel lastig om elkaar te
begrijpen.’
Intelligent produceren
Maar juist kennisuitwisseling tussen
hardware-, software- en IT-specialisten
is cruciaal om in te kunnen spelen op
de huidige markt, waarin de klantvraag
steeds centraler komt te staan. Klanten
worden veeleisender in hun keuze van
producten, die perfect moeten aansluiten
bij hun verwachtingen.
Het antwoord van de maakindustrie luidt
‘geïndividualiseerde massaproductie’. Die
vindt plaats in zelforganiserende fabrieken
met intelligente bewerkingsmachines die
met elkaar, het product en bovenliggende
systemen kunnen communiceren. Nieuwe
bewerkingsmachines kunnen eenvoudig
op dit netwerk worden ingeplugd,
waardoor in feite elk gewenst product
kan worden gemaakt. ‘Komt er een order
Sieformatie 1 | Februari 2015 1312 Sieformatie 1 | Februari 2015 Visie Visie
binnen, dan worden automatisch die
machines geselecteerd die nodig zijn om
de order uit te voeren’, legt Löwen uit. ‘Wat
niet in de fabriek zelf kan gebeuren, wordt
uitbesteed. Ongebruikte machines worden
ingezet voor andere orders.’
Oneindig flexibel
Niet de productie zelf, maar wel de
manier waarop zij georganiseerd wordt,
verandert binnen Industrie 4.0 compleet.
Löwen: ‘Vroeger ontwierp je eerst een
product en dan de fabriek om het te
maken. Maar door de individualisering
van producten wordt hun levenscyclus
steeds korter. De vraag wordt grilliger en
onvoorspelbaar. In een dergelijke markt
is een hoge productiecapaciteit vereist.
We kúnnen simpelweg niet meer eerst
het product en dan de fabriek ontwerpen.
We moeten al tijdens het productdesign
kijken welke machines we hebben. Als
er nieuwe machines nodig zijn, worden
ze in één moeite mee ontworpen. Het
in elkaar schuiven van ontwerp- en
productieprocessen zal onze industrie
competitiever maken. We zullen efficiënter
kunnen omgaan met grondstoffen en
energie. Daarnaast worden we oneindig
veel flexibeler en kunnen we een kortere
time-to-market realiseren. Innovatiecycli
worden korter en we zullen meer complexe
producten kunnen maken.’
Software centraal
De fabriek van de toekomst is niet meer
hardware- maar softwaregedreven.
Zo neemt de analyse van big data een
belangrijke positie in. Bedrijven die slim
inspelen op klantinformatie kunnen
enorme productiviteitswinsten maken,
zegt Löwen. Net als bedrijven die hun
productieprocessen softwarematig
optimaliseren. ‘Producteigenschappen
worden binnen Industrie 4.0 gekoppeld
aan de route die een product volgt door
de fabriek. Stel, er komt een order binnen.
Dan moet je beslissen of je hem al dan
niet kunt produceren. Heb je de juiste
machines en zijn ze beschikbaar? Hoe
stem je hun beschikbaarheid optimaal op
elkaar af? Om dergelijke beslissingen te
nemen, heb je algoritmen nodig. Je zult
met andere woorden veel meer moeten
investeren in het digitaliseren van je
productiesysteem.’ ■
’Het in elkaar schuiven van ontwerp- en
productieprocessen maakt onze industrie
competitiever.’
Ulrich Löwen
Stelling
telling
Stelling Stelling14 Sieformatie 1 | Februari 2015 Sieformatie 1 | Februari 2015 15
DEEL DIT ARTIKEL VIA
Nederland is klaar voor Industrie 4.0
Stelling
‘De Nederlandse maakindustrie is zeer innovatief en de stap naar
Industrie 4.0 is een logische ontwikkeling. In de toekomst zullen
wij dankzij supersnelle communicatienetwerken en elektronica in
staat zijn om autonome productiemachines in real time met elkaar
te laten communiceren. Door het verbinden van bedrijven in een
keten is een enorme productie-efficiëntie en effectiviteit te behalen.
Om dit mogelijk te maken, moeten we de komende jaren standaard
interfaces en processen ontwikkelen. De filosofie van samenwerken
binnen de keten vindt al plaats in Nederland. Denk aan prominente
hightech-centra zoals Brainport in Eindhoven, waar autonome
bedrijven kennis delen en gezamenlijk werken aan innovaties.
Een topbedrijf als ASML besteedt steeds vaker ontwikkeling en
engineering uit aan strategische hightech-toeleveranciers. Het
verlegt hiermee voortdurend zijn technologische grenzen. Nieuwe
technologieën zullen een boost geven aan waardecreatie, waardoor
de industrie een nog prominentere rol krijgt in Nederland.’
‘Veel klanten van STODT maken momenteel de stap naar Smart
Industry. De koplopers zijn reeds enkele jaren geleden begonnen met
het automatiseren van hun productie en het koppelen van processen.
Zij steken er nu met kop en schouder bovenuit. Veel kleinere
machinebouwers hebben nog een hele weg te gaan, maar we zien
wel vooruitgang. Je móet immers mee om te overleven. Alleen als
het ons lukt om ontwerp- en productietijden drastisch te verkorten en
sneller te schakelen tussen verschillende producten kunnen we weer
meer productie naar Europa halen. Dat vergt een flinke investering.
Het volstaat niet om een robot te kopen, maar je moet ook de kennis
van mensen naar een hoger plan tillen. De automatisering creëert
nieuwe banen voor hoger opgeleiden. Door de vergrijzing en de
lage instroom van jongeren in technische opleidingen krijgen we
een tekort aan deze mensen. Bedrijven kunnen niet wachten op de
jongeren die nu aan hun opleiding beginnen. Daarom scholen wij als
STODT mensen om uit andere branches. We bieden een opleiding op
niveau 4 die speciaal is toegesneden op Smart Industry. Daarin laten
we naast de theorie ook de praktijk zien. De vraag is zeer groot.’
‘Niet alleen de Nederlandse industrie zet deze stap, maar de hele
wereld. Meegaan is dan ook geen keuze, maar noodzaak. Hoe langer
we wachten, des te meer komt ons toekomstige verdienvermogen en
dus onze welvaart in het gedrang.
De digitalisering van processen en business heeft een enorme impact
op de wijze waarop wij communiceren, produceren, ontwikkelen,
distribueren en geld verdienen. Het treft niet alleen bedrijven die aan
R&D doen maar het gaat alle bedrijven raken. Alles gaat op z’n kop,
en wel razendsnel. Inmiddels is de dienstensector al volop aan het
digitaliseren. De komende tien jaar is de industrie aan de beurt. De
winnaars van morgen zijn bedrijven met een maximale flexibiliteit en
aanpassingsvermogen, die talenten aan zich kunnen binden.
Het programmabureau Smart Industry geeft uitvoering aan de
nationale versnellingsagenda. Het helpt ondernemers hun kansen
te verzilveren, nieuwe en bestaande kennis toe te passen in fieldlabs
(praktijkomgevingen), smart skills te ontwikkelen en de juiste ICT-
randvoorwaarden te scheppen. De eerste tien fieldlabs zijn onlangs
gelanceerd. De belangstelling is zeer groot, maar financiering lijkt
onze grootste uitdaging.’
Robert Vincente
manager business development OEM
Jeroen Rouwhof
directeur-bestuurder STODT
Toekomsttechniek
Tom Bouws
accountmanager Industrie en
Kennisinstellingen Kamer van
Koophandel, Programmabureau
Smart Industry
DEEL DIT ARTIKEL VIA
Sieformatie 1 | Februari 2015 17Tridens/Cofely Tridens/Cofely16 Sieformatie 1 | Februari 2015
De Tridens is eigendom van de Rijksrederij
van Rijkswaterstaat, die het schip inzet
voor visserijonderzoek in de Noordzee. Het
vaartuig ondergaat momenteel een retrofit
bij Damen Maaskant Shipyards. Technisch
dienstverlener Cofely vervangt onder
meer de besturing van de lieren waaraan
de torpedo’s hangen. Deze raketvormige
constructies, voorzien van sensoren,
worden overboord gelaten om metingen
te verrichten. De lieren waren uitgerust
met S5-PLC’s en drives van Siemens. Na
de revisie kunnen ze weer jaren mee, zegt
projectleider Jonne Schortinghuis.
Goede systeemdiagnose
Cofely gaat mee met de tijd en past de
nieuwe SIMATIC S7-1500 PLC toe.
Binnenkort kiest de Tridens weer het ruime sop.
Moderne besturings- en aandrijftechniek maken
het 25 jaar oude schip beter geschikt voor zijn
onderzoekstaken op zee.
Tridens vaart uit na renovatie
levenscyclus speelt hierbij een belangrijke
factor, zegt senior project engineer Hans
Schalk. ‘Schepen als de Tridens moeten
tientallen jaren meegaan. We willen
gedurende de hele levensduur kunnen
beschikken over reserveonderdelen en
service. Vandaar onze keuze voor de S7-
1500. Dat deze PLC scherp geprijsd is
en er niet té veel varianten zijn, is mooi
meegenomen.’
De acht lieren hebben elk hun eigen
besturing, waarbij de communicatie
tussen de drives en de HMI-panels via
Profinet verloopt. De gelijkstroommotoren
van de lieren zijn voorzien van nieuwe
Sinamics DCM-gelijkstroomregelaars in
Sieformatie 1 | Februari 2015 19Tridens/Cofely18 Sieformatie 1 | Februari 2015
Profinet-uitvoering. De acht controllers
zijn via Profinet met elkaar verbonden.
De Projectleider Johan van der Pluijm
vindt het een groot voordeel om één
netwerk voor alle disciplines te hebben.
‘Met Profinet kunnen we veel meer
informatie uit het systeem halen en op
de brug presenteren dan bij gebruik van
hard wire-verbindingen. Toekomstige
uitbreidingen zoals een echosounder
en de wat oudere PLC die nog op een
van de vislieren zit, zijn eenvoudig te
koppelen op het netwerk. De kapitein
ziet op verzameldisplays aan bak- en
stuurboordzijde of alles naar behoren
Tridens/Cofely
Sieformatie 1 | Februari 2015 21Tridens/Cofely Tridens/Cofely20 Sieformatie 1 | Februari 2015
functioneert. Als er een storing optreedt,
krijgt men op de brug direct een melding.
Vroeger moest je daarvoor eerst een
kast opentrekken. De systeemdiagnose
is eenvoudiger en beter geworden.’
Het configureren van het netwerk, de
HMI-panels en de PLC’s vanuit de TIA
Portal is Van der Pluijm goed bevallen:
‘We hebben de software van de S5
grotendeels kunnen hergebruiken. In de
TIA Portal hebben we nu alle Siemens
softwareprogramma’s onder één dak.’
Ook de montage verliep vlot: ‘We houden
wat meer ruimte over in de kast.’
Tweede huis
De joysticks op de brug waarmee de
lieren worden bediend zijn rechtstreeks
aangesloten op de drives, waardoor geen
verdere omzetting meer nodig is. De PLC
beschikt via Profinet over alle relevante
gegevens uit de regelaar. De visualisatie
op de brug is gerealiseerd in samenspraak
met de bemanning. Cofely bezocht de
gezagvoerder en het bedienend personeel
om ter plekke op een HMI-scherm te laten
zien wat er gerealiseerd zou worden.
Schortinghuis: ‘Je moet draagvlak
creëren bij de mensen die het systeem
bedienen. Voor hen is het schip een
tweede huis.’ De toegepaste Comfort-
panels zijn dimbaar om de kapitein
’s nachts niet te verblinden. Dit was een
klasse-eis.
Dropkeel
In het kader van de revisie wordt de
Tridens uitgerust met een dropkeel.
Deze langwerpige constructie kan
onder het schip worden uitgeschoven
voor diepte- en temperatuurmetingen.
De dropkeel-besturing heeft haar
eigen PLC. De asynchroonmotor van
de lier van de dropkeel heeft Sinamics
frequentieregelaars in Profinet-uitvoering.
Van der Pluijm: ‘De aandrijftechniek is
volledig geïntegreerd in de TIA Portal. Dit
maakt een uitgebreide diagnose van de
aandrijvingen tot op de as van de motor
vanaf de brug mogelijk.’ De dropkeel
wordt via een groot display op de
besturingskast bediend. In de meetkamer
en op de brug kan men op kleinere
displays zien in welke stand hij staat. De
schermen kunnen in de portrait-modus
worden gezet, wat gezien de lange vorm
van de dropkeel handig is.
Op afstand
Cofely kan via een satellietverbinding
inbellen op de installatie aan boord
en vanaf de wal wijzigingen in het
systeem aanbrengen. Schalk: ‘Storingen
treden meestal op tijdens het varen. Wij
willen ze snel kunnen verhelpen om de
onderzoeksactiviteiten niet te verstoren.
Profinet legt een goede basis voor service
op afstand.’
De Tridens werkt samen met onderzoeks-
schepen van andere Europese landen. Na
de retrofit voldoet hij weer aan de eisen
die aan deze schepen worden gesteld. In
februari gaat de Tridens proefvaren. ■
’Profinet legt een
goede basis voor service op afstand.’
DEEL DIT ARTIKEL VIA
Sieformatie 1 | Februari 2015 23Jacking Systems Jacking Systems22 Sieformatie 1 | Februari 2015
Jacking systems steeds breder inzetbaar
In 2008 werd duidelijk dat een heleboel
bestaande systemen aan vervanging toe
waren. GustoMSC vroeg Siemens om mee
te denken over het elektrificeren van deze
systemen.
Slimme combinatie
‘Wat we bedachten was niets nieuws,
maar een bundeling van bewezen
technologie’, vertelt Peter van Dijk,
sales manager Oil & Gas. ‘Als Siemens
Nederland hebben we verstand van
de drie brokken techniek die in deze
systemen samenkomen: variable speed
drives, closed loop control en motoren.
Uit deze drie LEGO-doosjes hebben we
een vierde autootje gemaakt.’ In de
eerste vier jaar werden slechts twaalf
systemen verkocht als gevolg van de
Het was de jarenlange samenwerking
met GustoMSC waardoor het balletje ging
rollen. Als ontwerper van offshore units
leverde GustoMSC al langer (traditionele)
hydraulische jacking systems, die de poten
van booreilanden positioneren.
Met een combinatie van bestaande
technieken boorde Siemens in 2008 de
markt van elektrisch aangedreven jacking
systems aan. Varianten op dit hefsysteem
voor boorplatformen worden momenteel
in meerdere sectoren ingezet.
Sieformatie 1 | Februari 2015 25Jacking Systems Jacking Systems24 Sieformatie 1 | Februari 2015
economische crisis. Toen de markt in
2012 weer aantrok, schoot de productie
van maximaal drie naar dertig systemen
per jaar. Inmiddels zijn er 66 elektrische
jacking systems verkocht en zitten er nog
zo’n 40 projecten in de pipeline.
Volwassen geworden
De in 2008 bedachte oplossing is
uitgegroeid tot een volwassen systeem
dat foutloos en probleemloos in bedrijf
kan worden gesteld. ‘Door de jaren heen
zijn we meegereisd naar scheepswerven
van China tot in Singapore om onze
spullen in bedrijf te stellen’, vertelt Van
Dijk. ‘De opgedane ervaring namen we
steeds mee naar de volgende projecten.
Op die manier hebben we het systeem
voortdurend verbeterd.’
Snorrende naaimachine
Het elektrisch aangedreven systeem
biedt diverse voordelen ten opzichte
van hydraulische systemen. Allereerst
vertoont het geen lekkages. Uit een
geautomatiseerd systeem kan men
bovendien meer meetgegevens halen.
Wat er weer toe leidt dat componenten
beter op elkaar afgestemd kunnen
worden. ‘We kennen de krachten die op
de tandwielen worden uitgeoefend. Door
de krachten gelijkmatig te verdelen, gaan
de tandwielkasten minder snel kapot
en maken ze minder lawaai. Het jacken
van een platform gaat als een snorrende
naaimachine, zonder het piepen en
kraken van de hydraulische systemen.’
Diverse toepassingen
Tussen nu en 2018 verwacht Siemens een
honderdtal elektrische jacking systems
op het water te hebben “dobberen”. En
niet alleen om boorplatformen mee op te
tillen. Inmiddels worden varianten van het
systeem ook ingezet voor het stabiliseren
van onderhoudsschepen en schepen die
in ondiep water windturbines installeren.
‘We zijn druk aan het nadenken over
nog meer toepassingen’, aldus Van
Dijk. ‘Denk bijvoorbeeld aan kleinere
onderhoudsboten in binnenhavens. Ook
die zou je op pootjes kunnen zetten.’
Snelle montage
Om de montage van het drives- en
automatiseringssysteem eenvoudig te
houden, bekijkt Siemens samen met
klanten hoe de componenten zo optimaal
mogelijk in de kast worden gehangen.
De montageplaten worden klantspecifiek
geprefabriceerd. ‘De gaten voor alle
componenten zitten er meteen goed in’,
zegt Merijn Dijkema, productmanager
van energie-verdeelsystemen. ‘Net als bij
een IKEA-pakket kan je meteen beginnen
met monteren en componenten snel en
nauwkeurig direct in de kast hangen.
Bovendien is de kast goed beschermd
tegen de specifieke omstandigheden
op zee. Pas als alle gaten gemaakt zijn,
krijgt de deur van de kast een coating
waarmee ook de snijrand van de gaten
is beschermd en het materiaal op zee
minder snel wordt aangetast.’ ■
Spotlight Spotlight26 Sieformatie 1 | Februari 2015 Sieformatie 1 | Februari 2015 27
Onzichtbare krachtpatsers
Data zijn overal. Hoewel ze onzichtbaar zijn, vormen ze een bron van kansen. Siemens Plant Data Services helpt data
zichtbaar, meetbaar en vergelijkbaar te maken. Op die manier halen wij het maximale uit uw plant.
DEEL DIT ARTIKEL VIA
Thema Thema28 Sieformatie 1 | Februari 2015 Sieformatie 1 | Februari 2015 29
Toch hebben veel bedrijven in Nederland
nog geen idee wat Industrie 4.0 betekent.
Dit heeft er volgens Van Houten deels
mee te maken dat het uit Duitsland
afkomstige concept de focus op de
automatisering van de werkvloer legt.
Onze oosterburen hebben dan ook een
sterke maakindustrie. ‘In Nederland kijken
we meer hoe we de businesskant en
de productieautomatisering aan elkaar
kunnen koppelen’, legt Van Houten uit.
‘Ons accent ligt op de productkant en het
ontwerpproces.’
Ver-van-mijn-bed
Hij vindt het zorgwekkend dat Smart
Industry voor een grote groep bedrijven
nog een ver-van-mijn-bed-show is. ‘Wie
DEEL DIT ARTIKEL VIA
Zijn we klaar voor Industrie 4.0?Industrie 4.0, in Nederland ‘Smart Industry’ genoemd - Prof. Fred van Houten, hoogleraar design engineering aan de Universiteit Twente, ziet mooie kansen om het in ons land te implementeren. ‘Maar dan moet wel de hele keten meedoen. Het heeft geen zin als alleen de grote jongens ermee bezig zijn.’
zijn concurrentiepositie wil behouden
of versterken, móet mee’, betoogt Van
Houten. ‘De euforie rond het verplaatsen
van de productie naar lageloonlanden
neemt immers af. Steeds meer bedrijven
halen hun productie terug omdat de
levertijd of kwaliteit onvoldoende is.
De goede producten die in China of
Oost-Europa worden gemaakt, worden
duurder.’ Daar staat tegenover dat Smart
Industry een investering vergt, terwijl
het investeringsklimaat in Nederland
momenteel niet gunstig is. Van Houten
adviseert bedrijven om goed na te denken
over het product dat ze maken. ‘Is de
vraag naar je product voldoende groot
om een dergelijke investering binnen een
redelijke termijn terug te verdienen?
Je kan wel efficiënt produceren, maar wat
levert het op als er geen markt is voor je
product?’
Toegevoegde waarde
Hij ziet echter goede kansen om Industrie
4.0 in Nederland te implementeren.
Zelfs betere kansen dan in Duitsland.
‘Veel Duitse bedrijven hebben de
afgelopen jaren enorm geïnvesteerd in
hun productielijnen. Die kunnen nu niet
ineens zeggen: morgen gaan we
het anders doen. Toeleveranciers zijn
wat dat betreft flexibeler, en 25%
van de toeleveranciers voor de Duitse
automobielindustrie zit in Nederland.’
Van Houten spoort bedrijven aan om
hun drempelvrees te laten varen. ‘Grote
OEM’ers willen dat hun toeleveranciers
meer ontwerpverantwoordelijkheid
nemen. Je hoeft als bedrijf niet bang te
zijn om deze stap te zetten. Wie een stuk
ontwerp kan leveren, vergroot immers
zijn toegevoegde waarde. Boutjes en
moertjes maken kan iedereen.’
Intelligente werkvloer
Aan de technische voorwaarden om
Industrie 4.0. mogelijk te maken wordt
volop gewerkt. In de ideale wereld
kunnen ERP-, PLM- en MES-systemen
probleemloos met elkaar communiceren,
maar de werkelijkheid is weerbarstiger. De
drie systemen werden vanuit totaal andere
invalshoeken ontwikkeld en kennen elk
hun eigen historie. Vooral de logheid van
ERP-systemen zet volgens Van Houten
een rem op de vernieuwing. De keuze van
Siemens om meer van de PLM-aanzet in
de besturing te stoppen, noemt hij een
stap in de goede richting. ‘Dit brengt meer
intelligentie op de werkvloer. We gaan in
feite een beetje terug naar hoe we het
vroeger deden: een goed vakman kon je
een schets in de hand drukken, waarna
hij zelfstandig met zijn machines aan
de slag ging. In slimme fabrieken weten
robots zélf wat er moet gebeuren en zijn
systemen herconfigureerbaar. Dat brengt
flexibiliteit.’
Veiligheid
De nieuwe, twee-armige robots lijken
steeds meer op mensen. Ze houden
Thema Thema30 Sieformatie 1 | Februari 2015 Sieformatie 1 | Februari 2015 31
’Industrie 4.0 in de keten
wordt één van de belangrijkste
uitdagingen.’
Thema Thema32 Sieformatie 1 | Februari 2015 Sieformatie 1 | Februari 2015 33
bijvoorbeeld rekening met hun omgeving.
Qua fysieke veiligheid ziet Van Houten
nauwelijks nog barrières. ‘Mens en robot
kunnen samenwerken zonder gevaar
op fysieke beschadiging. Een grote
verworvenheid!’ De data-security is een
lastiger kwestie, aangezien er nog gaten
zitten in de Ethernet-protocollen. Van
Houten betwijfelt of deze protocollen
ooit helemaal waterdicht zullen zijn. ‘Het
is dan ook zeer belangrijk dat men altijd
de origine van berichten kan opsporen.
De technologie hiervoor is volop in
ontwikkeling.’
Kennis delen
Binnen een industrie waarin alles met
alles communiceert is de bereidheid
om informatie en kennis te delen van
cruciaal belang. Grote OEM’ers in de
automobielindustrie delen veel kennis
met hun first suppliers, die op hun beurt
veel minder geneigd zijn om deze kennis
door te geven aan hun eigen leveranciers.
Volgens Van Houten heeft het weinig zin
als alleen de ‘grote jongens’ meedoen. ‘In
het krachtenveld van preferred suppliers
en preferred customers moeten alle
bedrijven bereid zijn om kennis te delen.
Industrie 4.0 in de keten wordt een van de
belangrijkste uitdagingen.’
Cultuurverschillen
Informatie delen is echter ook een
vertrouwenskwestie. Welke leveranciers
mogen al dan niet toegang krijgen tot
je bedrijfsdata? En wie bepaalt dat? De
directie of individuele medewerkers? ‘Daar
zijn we met z’n allen nog niet uit’, aldus
Van Houten. ‘Langs de ene kant moet je
niet lichtzinnig doen over het delen van
informatie. Anderzijds: als je niemand
vertrouwt, heb je geen vrienden meer. Als
ik zie hoe makkelijk jonge mensen spullen
en informatie delen, zou het best kunnen
dat onze maatschappij over enkele jaren
heel anders aankijkt tegen dit onderwerp.
Natuurlijk moeten we veilige software
hebben om informatie te delen. Systemen
moeten compatibel zijn. In Duitsland zien
we momenteel een sterke consolidatie
op softwaregebied. Wij in Nederland zijn
meer geneigd om diverse systemen aan
elkaar te binden. Dat is cultuurbepaald.’
Arbeidsplaatsen
Ondertussen woedt in Nederland de
discussie over het verdringen van
arbeidsplaatsen door de automatisering.
En niet voor het eerst in de geschiedenis.
‘De stoommachine, tractoren en andere
landbouwwerktuigen, computers en
robots - altijd weer was er die angst voor
banenverlies. Met de komst van Industrie
4.0 zullen banen zich verplaatsen naar
een ander niveau. Al die slimme fabrieken
moeten immers gebouwd en aan de praat
gehouden worden. De mensen die dat
kunnen, moeten er ook zijn. Het heeft dus
ook consequenties voor het onderwijs en
nascholing. Maar het is complete nonsens
om de automatisering tegen te willen
houden. Netto zijn we er als maatschappij
steeds welvarender op geworden. Ook
nu wordt de taart die we met z’n allen
moeten delen groter, niet kleiner. Hoe we
die taart verdelen, is een vraag voor de
politiek.’ ■
Fred van Houten
Tesselsebrug is één van de oudste
centrale bedienposten voor de
scheepvaart in Nederland.
De beroeps- en recreatievaart
hebben geen oponthoud
gehad door de uitbreiding
van de centrale bedienpost
Tesselsebrug in Alkmaar.
Missie geslaagd voor de
elektrotechnisch installateurs
die het hart van de post
moesten vernieuwen zonder
de scheepvaart te stremmen.
Brugbediening voortvarend vernieuwd
DEEL DIT ARTIKEL VIA
Sieformatie 1 | Februari 2015 35Brugbediening Brugbediening34 Sieformatie 1 | Februari 2015
Via camerabeelden op grote schermen
houden de brugbedienaars op de
Tesselsebrug de scheepvaart op het
Noordhollandsch Kanaal binnen Alkmaar
in de gaten. Als er een schip aankomt,
zetten ze via een vaste procedure de
bruggen open. Sinds de bouw van de
post in de jaren negentig is het aantal
bruggen dat centraal bediend wordt
gestaag gegroeid. Er zijn inmiddels zeven
gemeentelijke en één provinciale brug op
de centrale aangesloten. In de toekomst
kunnen vanaf de Tesselsebrug twaalf
bruggen op afstand worden bediend.
Elektrotechnisch installatiebureau
Langezaal & Inniger heeft de bedienpost
onlangs uitgebreid in opdracht van de
beheerder, Stadswerk 072. Er staan nu zes
bedienlessenaars in plaats van drie.
Efficiënte aansturing
‘Centrale bediening werkt heel efficiënt’,
vertelt Marcel Langezaal. ‘Als een schip
bij brug één komt en het moet tien
minuten later de tweede brug passeren,
kan één iemand op afstand eerst de ene
en vervolgens de andere brug openen.
Je hebt niet meer op elke brug lokale
bediening nodig. Daarmee kunnen ook de
bedientijden worden verruimd, wat extra
service betekent voor de scheepvaart.’
Zonder stremming
Om te kunnen blijven voldoen aan de
laatste normen en richtlijnen op het
Sieformatie 1 | Februari 2015 37Brugbediening Brugbediening36 Sieformatie 1 | Februari 2015
’Noodstop op afstand vereist de nieuwste PLC-technologie.’
gebied van noodstops werd de oude PLC
in de post vervangen door een nieuwe.
Langezaal: ‘Wij hebben voor het eerst een
S7-1500 veiligheids-PLC ingebouwd. Het
was wennen voor onze programmeurs,
maar Siemens heeft ons goed
ondersteund.’ Dat alles gebeurde zonder
stremmingen van het scheepvaartverkeer.
De werkzaamheden waren goed
voorbereid. ‘Ombouw is altijd complexer
dan nieuwbouw’, aldus Langezaal.
‘We konden niet alles van tevoren testen,
want het was een draaiend systeem.
Maar we hebben het op voorhand
zodanig gepland en besproken dat het
wel móest functioneren.’
Gefaseerde aanpak
De eigenlijke ombouw vond plaats op
het einde van het vaarseizoen en werd
gefaseerd uitgevoerd. ‘We hebben eerst
één lessenaar overgezet naar de nieuwe
PLC en er één brug op aangesloten.
Daarna zijn we gaan testen. Toen alles
goed draaide, zijn ook de overige bruggen
en lessenaars overgezet.’
Voor de videomatrix, die de beelden
van de bruggen schakelt maar die
slechts met één PLC-systeem tegelijk kan
communiceren, bedacht Langezaal &
Inniger een tijdelijke voorziening.
Ook het aansluiten van de bruggen op
de centrale vereiste de nodige vakkennis.
‘De bestaande bruggen zijn in het
verleden gefaseerd aangesloten en
werken met verschillende communicatie-
protocollen. We moesten seriële
communicatie, Profibus en Ethernet
integreren in één PLC.’ Een opdracht die
– letterlijk – met veel voortvarendheid tot
een goed einde werd gebracht: amper
twee weken na de start van de ombouw
was het ‘hart’ van de bedienpost naar het
hoogste technologische niveau getild. ■
Sieformatie 1 | Februari 2015 39Brugbediening Brugbediening38 Sieformatie 1 | Februari 2015
’We moesten seriële communicatie, Profibus en Ethernet integreren in één PLC.’
Spotlight Spotlight40 Sieformatie 1 | Februari 2015 Sieformatie 1 | Februari 2015 41
Additive manufacturing,
de industriële vorm van
3D-printing, ontgroeit de
test- en prototypefase. Zo
verwacht Siemens over
vijf tot tien jaar de eerste
gasturbineschoepen met
de 3D-printer te kunnen
produceren. Sommige
andere onderdelen van
gasturbines worden nu al
3D-geprint.
3D-printing bereikt de productiefase
In het Zweedse Finspång bouwt Siemens
industriële gasturbines. Met de komst
van de 3D-printer voltrekt zich een
kleine revolutie op servicegebied. De
printer wordt ingezet voor de reparatie
van defecte verbrandingskamers.
Waar vroeger een groot gedeelte van
de verbrandingskamer moest worden
vervangen, hoeft vandaag alleen
nog de 18 millimeter dikke metalen
bovenlaag te worden vernieuwd. Voor
de 3D-laserprinter is dit precisieklusje
geen enkel probleem. Hij bouwt het te
vervangen onderdeel laagje voor laagje op
uit metaalpoeder. Deze techniek, selectief
lasersmelten genoemd, neemt tien keer
DEEL DIT ARTIKEL VIA
Spotlight Spotlight42 Sieformatie 1 | Februari 2015 Sieformatie 1 | Februari 2015 43
minder tijd in beslag dan het herstellen
van de verbrandingskamers met
verspanende machines. Daarbij liggen de
kosten voor gereedschap en materiaal een
stuk lager. Mallen maken, staal gieten,
boren en slijpen is niet meer nodig,
waardoor minder staal wordt verspild.
Complexe vormen en contouren worden
in één keer laagsgewijs opgebouwd.
Efficiencyslag
En dit is slechts het begin, zo voorspelt
men in Finspång. In de toekomst kunnen
3D-printers dicht bij de klant worden
neergezet en via internet worden gevoed
met CAD-files. Of serviceteams gaan
op pad met een mobiele 3D-printer om
reserveonderdelen ter plekke bij klanten
uit te printen en in te bouwen. Het zou
een enorme efficiencyslag betekenen
voor industriële processen, die hierdoor
minder vertraging of stilstand oplopen
en minder afhankelijk worden van de
(stijgende) kosten voor het transport
van reserveonderdelen. Met
name voor de productie van
bewerkelijke producten in
kleine oplagen lijkt 3D-printen
bijzonder geschikt. Van een
kunstheup tot specifieke
onderdelen voor vliegtuigen
en spaceshuttles, of – zoals in
Finspång – turbineonderdelen
voor de energiesector.
Snel innoveren
Vooralsnog wordt de techno-
logie door slechts een handje-vol
koplopers ingezet voor productie-
of reparatiedoeleinden. De meeste
bedrijven gebruiken de 3D-printer in de
ontwerpfase, om prototypes te maken.
Ook de Siemens-fabriek in Finspång
kan dankzij additive manufacturing snel
over nieuwe testmodellen beschikken.
Nog geen 48 uur nadat een engineer
een verbeteridee voor een turbineblad
heeft aangedragen, is er een 3D-geprint
metalen blad klaar voor testdoeleinden.
Nieuwe ontwikkelingen kunnen hierdoor
sneller naar de markt worden gebracht.
Bovendien wordt de ontwerpvrijheid
groter. Vergeleken met de verspanende
technieken zijn de mogelijkheden van
lasersmelten vrijwel onbeperkt. Engineers
kunnen modules met minder onderdelen
ontwerpen, wat de assemblagetijd verkort.
En nieuwe designs in combinatie met
betere materialen kunnen wellicht de
efficiëntie van energiecentrales naar een
hoger niveau tillen.
Kerncompetentie
Siemens verwacht dat het 3D-printen van
complete turbinebladen nog vijf tot tien
jaar op zich laat wachten. Het lasersmelten
wordt momenteel doorontwikkeld met
als doelstelling zero defects tijdens het
Spotlight Spotlight44 Sieformatie 1 | Februari 2015 Sieformatie 1 | Februari 2015 45
productieproces. Additive manufacturing
is voor Siemens een kerncompetentie.
De kennis over het samenspel tussen
metaalpoeders, lasertechnologie en
design wordt in eigen huis gehouden.
Mentaliteitsverandering
Ook in Nederlandse productiebedrijven
groeit de belangstelling voor additive
manufacturing. Op diverse plaatsen
in ons land openen kenniscentra de
deuren, zoals het AddLab in Eindhoven.
Daniel Kofman, CNC-specialist bij
Siemens, verwacht dat het verspanen
in sommige toepassingsgebieden in de
toekomst een stuk minder gaat worden.
Toch zal het volgens hem nog even
duren voor de 3D-printers de huidige
verspaningsmachines vervangen. ‘De
3D-printtechnologie is duur en vergt
bovendien een mentaliteitsverandering.
Je moet anders gaan ontwerpen en met
andere materialen werken. Vroeger
kocht je een blok staal en begon je
te frezen. Nu moet je kennis hebben
van metaalpoeders. De overgang naar
3D-printen gaat langzaam, en niet
alle producten zijn geschikt voor deze
technologie. Maar als een product
3D-geprint kan worden en bedrijven
krijgen het kunstje onder de knie, kan
het snel gaan. Ik verwacht dat een deel
van de verspaningsmarkt de komende
vijf jaar overgaat op 3D-printen.’ Als
leverancier van besturingstechniek voor
frees- en draaibanken houdt Siemens
de ontwikkeling scherp in de gaten. Er
liggen kansen voor het bedrijf. ‘Wij zijn
onze besturingen en motion control-
oplossingen alvast geschikt aan het
maken voor 3D-printers.’ ■
’Als bedrijven het kunstje onder de knie krijgen,
kan het snel gaan.’
Afgelopen najaar opende de stad Rotterdam
samen met Eneco het warmtetransportnet
Leiding over Noord, waarin restwarmte
die vrijkomt tijdens de afvalverbranding in
Rozenburg wordt benut om via een
17 kilometer lange pijpleiding zo’n 95.000
woningen en bedrijven in Rotterdam-
Noord te verwarmen. Ook Vlaardingen,
Schiedam, Den Haag en Leiden worden
wellicht in de toekomst op deze duurzame
stadsverwarming aangesloten. Teun Kalle en
Adriaan ten Kate van de afdeling hardware
en procesautomatisering bij AVR noemen
het een uitdagend project. ‘Wij moeten
voldoen aan strenge leveringsverplichtingen.
Het finetunen van de regeling en de
beveiliging is erg belangrijk, want als er met
de warmtelevering bij Eneco iets misgaat,
hebben ook wij een probleem.’ Bij AVR heeft
AVR AVR46 Sieformatie 1 | Februari 2015 Sieformatie 1 | Februari 2015 47
DEEL DIT ARTIKEL VIA
Duurzame stadsverwarming komt op stoom
Rotterdam kleurt steeds groener. Zowat de helft van de Maasstad wordt tegenwoordig verwarmd met restwarmte uit de afval-verbrandingscentrale van AVR in Rozenburg.
men echter ervaring. Eind 2013 ging al
de Nieuwe Warmteweg Zuid van start,
waarbij de afvalcentrale in Rozenburg
via een ringleiding warmte ontsluit
voor 50.000 huishoudens en bedrijven
in Rotterdam-Zuid. Onder meer het
Maasstad Ziekenhuis komt op deze manier
aan warmte. Hoogvliet is eveneens op het
stadswarmtenet aangesloten.
Stoomnetwerk
AVR zorgt er inmiddels voor dat ruim de
helft van Rotterdam in de winter geen kou
hoeft te lijden. ‘Wij leveren 120°C warm
water direct aan de stad’, aldus Kalle. ‘En
dat allemaal uit een paar vuilniszakken!’
De centrale in Rozenburg verwerkt jaarlijks
1,2 miljoen ton huishoudelijk afval. Sinds
1992 staat recycling hoog op de agenda.
Een speciaal daartoe opgerichte afdeling
houdt zich bezig met het vinden van
afnemers voor de energie die vrijkomt
tijdens het verbrandingsproces. Zo wordt
een deel van de vrijgekomen stoom via
een pijpleiding geleverd aan de bedrijven
EKC en Tronox in de Rotterdamse haven.
Per uur gaat er gemiddeld 35 ton stoom
door de 2,5 kilometer lange leiding heen.
Ten Kate: ‘Wij leveren de oververhitte
stoom met een druk van 40 bar. Als dat
niet lukt, schakelen we over op 27 bar. Dat
is nog steeds voldoende voor EKC om in
bedrijf te blijven.’ Het chemiebedrijf heeft
de stoom nodig in zijn productieproces.
De drie teer- en gasgestookte ketels die
EKC vroeger gebruikte om stoom op
te wekken, waren aan vervanging toe.
Kalle: ‘Dankzij onze directe stoomlevering
hoefde er slechts één ketel vernieuwd te
worden. Hij wordt als back-up ingezet.
Een twaalftal andere bedrijven in de
haven heeft belangstelling om in de
toekomst eveneens op dit stoomnetwerk
te worden aangesloten.’
Hoofdregeling
Met de warmte- en stoomprojecten,
waarvoor Siemens naast besturingen ook
veel instrumentatie leverde, helpt AVR de
afhankelijkheid van fossiele brandstoffen
en de uitstoot van CO2 te verminderen.
Naast stoom en heet water maakt het
bedrijf elektriciteit uit de energie die
vrijkomt tijdens de afvalverbranding.
Op het terrein in Rozenburg staan vier
elektriciteitsturbines, waarvan er één
groene stroom levert aan het net. Al
deze projecten samen leiden tot een
forse reductie van de CO2-uitstoot in
het Rotterdamse havengebied. Het
is een groot verschil met vroeger,
toen de restenergie in de atmosfeer
verdween of op het water werd geloosd.
Niet voor niets heet de afvalcentrale
tegenwoordig afvalenergiecentrale. ‘De
overgang naar het leveren van duurzame
warmtebronnen heeft ook onze logistiek
veranderd’, aldus Kalle en Ten Kate.
‘Zo vinden onderhoudsstops
tegenwoordig alleen nog maar in
de zomer plaats. Vroeger gebeurde
dat wel eens in de winter, maar de
warmtelevering mag niet in het gedrang
komen. Alle ogen zijn gericht op het
leveren van warmte en stoom. Van een
bijregeling is dit een hoofdregeling
geworden.’ ■
AVR AVR48 Sieformatie 1 | Februari 2015 Sieformatie 1 | Februari 2015 49
’Wij leveren 120°C warm water direct aan de
stad en dat allemaal uit een paar vuilniszakken!’
Spotlight Spotlight50 Sieformatie 1 | Februari 2015 Sieformatie 1 | Februari 2015 51
In Nederland
gaan vanaf 2016
jaarlijks zo’n
70.000 technische
vakkrachten met
pensioen, terwijl
er slechts 30.000
jongeren in een
technische richting
afstuderen. ‘Dat
gaat wringen’,
zegt Jan Plak,
bij HR verantwoordelijk voor de
arbeidsmarktcommunicatie via scholen.
‘Door de sterke focus op de kennis-
economie zijn we uit het oog verloren dat
we ook mensen nodig hebben die dingen
maken. Niet iedereen kan in de handel
of dienstverlening werken. We hebben
in Nederland een aantal grote OEM’ers,
bedrijven om trots op te zijn, maar die
opereren een beetje in stilte. Je ziet er
amper wat van.’
Techniekpact
Siemens is betrokken bij het Techniekpact
dat de overheid met de onderwijssector en
het bedrijfsleven sloot om meer jongeren
de technieksector in te krijgen. Plak: ‘We
maken ons niet alleen zorgen over onszelf
maar ook over klanten, die eveneens
technische mensen nodig hebben. Daarom
zijn we zeer actief in het onderwijs. We
trainen docenten, geven gastcolleges en
zorgen ervoor dat technische scholen
over modern oefenmateriaal beschikken.
Via Siemens Training organiseren we
technische opleidingen en bijscholing voor
volwassenen.’
Duaal onderwijs
In Berlijn biedt Siemens AG een volledig
betaalde vakopleiding aan voor jongeren
uit heel Europa. De Siemens Technik
Akademie is een unieke vorm van duaal
onderwijs tussen mbo en hbo in. De
deelnemers worden geselecteerd via
Siemens Technik Akademie stoomt talenten klaar
Goed opgeleide
technici worden
steeds schaarser.
De studenten
aan de Siemens
Technik Akademie
in Berlijn zijn dan
ook zeker van
een baan als ze
klaar zijn met
hun studie.
DEEL DIT ARTIKEL VIA
Spotlight Spotlight52 Sieformatie 1 | Februari 2015 Sieformatie 1 | Februari 2015 53
landelijke sollicitatieprocedures. Ze volgen
3,5 jaar klassikaal onderwijs in het Duits,
gecombineerd met veel praktijkoefening.
De studenten mogen ook meewerken in
de grote fabrieken van Siemens in Berlijn.
‘Een soortgelijke opleiding kennen we
in Nederland niet’, zegt Jan Plak. ‘Voor
jonge mensen is dit een unieke kans om
veel te leren en een exclusief kijkje te
nemen in de keuken van Siemens. Ook
twee Nederlandse jongeren zijn afgelopen
zomer aan de opleiding begonnen. In
hun derde studiejaar komen ze een
paar maanden stage lopen bij Siemens
Nederland.’
Mechatronica
Het lesprogramma staat in het teken van
mechatronica. Dit grensgebied tussen
werktuigbouwkunde, elektrotechniek
en ICT is een specialisme van Siemens
en wordt voor de hele industriële sector
steeds belangrijker. Binnen Industrie 4.0
communiceren machines en producten
onderling en wordt ook de interactie
tussen mens en machine groter. Het
optimaliseren van productieprocessen
door de inzet van IT is werk voor
specialisten die zowel de software- als de
hardwarekant beheersen. Als schoolvak
is mechatronica in Nederland nog
relatief nieuw. Plak: ‘Echte specialisten
op dit terrein kun je hier niet zomaar van
school plukken, terwijl we ze wel nodig
hebben. Voor onszelf is de Siemens
Technik Akademie dan ook een gouden
greep. Via deze opleiding krijgen we
hoog opgeleide vakmensen in huis die de
Siemens-producten en onze organisatie
zeer goed kennen en hun talen spreken.
Ze zijn direct inzetbaar op internationale
projecten. Vandaar ook de baangarantie
die we kunnen bieden. Ze kunnen onder
meer aan de slag als junior engineer of
servicespecialist.’
Totaalpakket
De belangstelling voor de Siemens
Technik Akademie is bijzonder groot.
De studenten krijgen dan ook een
aantrekkelijk totaalpakket aangeboden.
Ze worden gehuisvest in het Berlijnse
stadsdeel Siemensstadt, vlakbij het
Werner von Siemenspark waar de lessen
worden gegeven.
De woning, vluchten naar huis, lesgeld en
een bescheiden salaris: het wordt allemaal
geregeld. De inschrijving voor het volgend
schooljaar is onlangs geopend. Bij
Siemens in Den Haag vinden binnenkort
weer de sollicitatieronden plaats. Siemens
Nederland hoopt later dit jaar vier nieuwe
studenten naar Berlijn te sturen. ■
’Mechatronische kennis wordt voor
de hele industriële sector steeds belangrijker.’
Het in Schijndel gevestigde
Dutch Graphic Trade
(DGT) moderniseert
gebruikte machines voor de
kartonindustrie. De afnemers,
producenten van kartonnen
verpakkingen, kunnen er
karton mee bedrukken,
stansen en vouwen.
Daarnaast levert DGT randapparatuur
zoals voorbereidings- en wisseltafels.
Directeur Edwin van der Schoot vertelt:
‘Als kartonverpakkingsbedrijven nieuwe
machines aanschaffen, naar een andere
locatie verhuizen, of failliet gaan, kopen
wij vaak hun oude machines op. We
regelen alles zelf: van het ophalen van de
gebruikte machine tot het plaatsen van
de geretrofitte machine bij de nieuwe
eigenaar. Jaarlijks gaan er zo’n
50 gereviseerde machines de deur uit.’
Zwitsers horloge
Een specialisatie van het bedrijf is de
revisie van machines van het Zwitserse
kwaliteitsmerk BOBST. Ze lopen volgens
Van der Schoot als een Zwitsers horloge
en kunnen bijna niet kapot. ‘We kopen
de gebruikte machines, knappen het
mechanische gedeelte op en vervangen
de besturingstechniek.
PLC’s, servoregelaars en HMI-schermen
nemen we af bij Siemens. Op die manier
geven we het oude frame een nieuw
hart met alle hedendaagse gemakken:
beveiliging, kappen, een touchscreen
DEEL DIT ARTIKEL VIA
Sieformatie 1 | Februari 2015 55DGT Schijndel DGT Schijndel54 Sieformatie 1 | Februari 2015
De productie van verpakkingen moet
snel gaan maar mag niet te veel kosten.
Gereviseerde productiemachines zijn voor
spelers in deze markt soms interessanter
dan nieuwe.
’ Er klopt een nieuw hart in een oud frame’
Sieformatie 1 | Februari 2015 57DGT Schijndel DGT Schijndel56 Sieformatie 1 | Februari 2015
enz. Een ombouw duurt gemiddeld vier
maanden.’ Met BOBST heeft DGT een
goede relatie. Van der Schoot: ‘Natuurlijk
verkoopt dit bedrijf het liefst nieuwe
machines. Maar anderzijds blijven hun
machines door onze dienstverlening
langer in de markt. En alle mechanische
onderdelen kopen we uiteraard bij hen.’
Terugverdientijd
Verpakkingsproducenten kiezen vaak
voor een gereviseerde machine omdat die
minder kost dan een nieuwe. Hierdoor
houden ze de terugverdientijd kort. Van
der Schoot: ‘Alles moet tegenwoordig
in een papiertje of kartonnetje zitten,
maar de verpakking mag niets kosten.
Ze wordt als eerste weggegooid omdat
men er niets aan heeft. Verpakkingen
moeten er wel netjes uitzien, anders
kopen consumenten de producten niet.
Om zo goedkoop mogelijk te produceren,
moeten machines continu draaien en mag
het omschakelen tussen verschillende
verpakkingstypes niet lang duren. Daar
denken we bij de revisie van machines
goed over na. Doordat we de nieuwste
technieken gebruiken, zijn de machines
na de revisie energiezuiniger dan
voorheen.’
Kennisintensief
DGT koopt de machines wereldwijd op en
verkoopt ze na de revisie wereldwijd weer
door. Tot voor enkele jaren zaten de grote
spelers in de kartonverpakkingsindustrie
in Europa maar tegenwoordig produceren
ze meer buiten Europa. Nederland is
volgens Van der Schoot nog steeds een
goede locatie om machines te reviseren.
‘Ons land is klein, maar via onze havens
en ons wegennet hebben we toegang tot
de hele wereld. Bovendien is de kennis
die voor onze activiteiten nodig is niet
overal aanwezig. In Schijndel zitten veel
van onze toeleveranciers. Dit zorgt voor
flexibiliteit en korte aanlevertijden.’ ■
’Ze lopen als een Zwitsers horloge en kunnen bijna
niet kapot.’
In november stond de LOGO! 8
truck opgesteld bij distributeurs in
Groningen, Ede, Alkmaar, Doetinchem
en Venlo. Ruim 250 installateurs,
machinebouwers, technisch medewerkers
en techniekdocenten kwamen kijken naar
presentaties en demonstraties. Ze kregen
ook de kans om zelf de nieuwe LOGO!
generatie uit te proberen.
Breed toepasbaar
Het gevarieerde deelnemersveld weer-
spiegelde de brede inzetbaarheid van de
logicamodule, die vooral gebruikt wordt
voor de besturing van kleine machines
en gebouwautomatisering. ‘Je komt hem
overal tegen’, vertelt productmanager
Jeroen Vellinga. ‘Van simpele lopende
banden tot brandweerpompen en alles
wat daartussen zit.’ De deelnemers
maakten kennis met enkele bijzondere
toepassingen, waaronder een viskwekerij
die met LOGO! de belichting van haar
vijvers aanstuurt en een tennisclub die
LOGO! inzet om de gravel tennisbanen te
beregenen. Maar er zijn ook particulieren
die LOGO! gebruiken voor de verlichting
en beveiliging van hun huis.
Spotlight Spotlight58 Sieformatie 1 | Februari 2015 Sieformatie 1 | Februari 2015 59
LOGO! 8 maakt besturen eenvoudiger
DEEL DIT ARTIKEL VIA
Momenteel lanceren we LOGO! 8 in Europa.
De rondreis van onze demonstratietruck
begon onlangs in Nederland.
Gebruiksvriendelijk
De gebruiksvriendelijkheid waar LOGO!
om bekend staat, is in de nieuwe
generatie vergroot. Berichten op het
display kunnen zes in plaats van vier
regels tellen, waardoor berichtteksten
duidelijker geformuleerd kunnen worden.
De achtergrond van het scherm kan
oplichten in drie kleuren, om meer
attentie aan meldingen en alarmen te
geven. Vellinga: ‘Dit alles draagt bij aan
soepele (productie-) processen.’
Op afstand
Voor het bewaken en besturen hoeft men
niet meer naar de kast te lopen. LOGO!
8 kan via de ingebouwde webserver
op afstand worden bediend vanaf de
PC of mobiele telefoon. Daarnaast
kan vanuit LOGO! een sms-bericht
worden verstuurd. Bijvoorbeeld “deur
opengebroken” wanneer de logicamodule
wordt ingezet voor gebouwbeveiliging.
Gebruikers kunnen vervolgens een
(voorgeprogrammeerde) sms terugsturen.
Bij inbraak zou dit kunnen zijn: “Alle
lichten aan”.
Ethernet als standaard
LOGO! 8 heeft een geïntegreerde
Ethernet-interface. Er is geen speciale
kabel meer nodig voor het programmeren.
Een standaard Ethernet-kabel volstaat.
Dit vereenvoudigt de service en maakt
het mogelijk om verschillende LOGO!-
installaties aan elkaar te koppelen. ‘Ideaal
wanneer je bijvoorbeeld op elke etage
van een pand een LOGO! hebt staan
voor verlichting en jaloezieën’, illustreert
Vellinga. ‘Door ze in een netwerk te zetten
kun je met één druk op de knop het hele
gebouw bedienen.’
Praktische workshops
Vanaf begin 2015 bieden we praktische
workshops aan om kennis te maken met
LOGO! 8. Kijk voor meer informatie op
www.siemens.nl/workshops ■
Spotlight Spotlight60 Sieformatie 1 | Februari 2015 Sieformatie 1 | Februari 2015 61
’Door ze in een netwerk te zetten
kun je met één druk op de knop het hele gebouw
bedienen.’
Spotlight Spotlight62 Sieformatie 1 | Februari 2015 Sieformatie 1 | Februari 2015 63
Digitalisering van de Maatschappij
Onze wereld gaat steeds
meer lijken op een netwerk.
Miljarden apparaten
en machines genereren
massaal data en kunnen
daarmee een brug slaan
tussen de reële en de
virtuele wereld. Het is de
kunst om deze data om
te zetten in waardevolle
informatie. Siemens
onderkent dit en zet de
brede kennis en techniek
in om hier een bijdrage
aan te leveren.
DEEL DIT ARTIKEL VIA
Spotlight Spotlight64 Sieformatie 1 | Februari 2015 Sieformatie 1 | Februari 2015 65
Ook dit jaar gaan we via onze Application
Award op zoek naar de beste toepassing
van onze industriële producten. De
competitie staat dit keer in het teken
van safety. Heeft u een machine of
installatie waarin (een van) onze nieuwe
“safety integrated”-oplossingen voor
machineveiligheid toegepast wordt of gaat
worden? Neem dan deel aan de wedstrijd.
Inschrijven kan tot eind juni 2015.
De bezoekers van onze website kiezen de
beste applicaties. Deze worden vermeld
op onze site.
De eerste, tweede en derde prijs bestaan,
naast de traditionele oorkonde, uit
Siemens safety-producten ter waarde van
respectievelijk €5.000, €3.000 en €1.000.
Wij promoten de winnende applicaties via
een film.
Kortom, de Safety Application Award
is een mooie kans om uw bedrijf en
applicatie onder de aandacht te brengen
bij duizenden gebruikers van Siemens
producten.
Kijk voor meer informatie, voorwaarden
en deelnameformulieren op
www.siemens.nl/application-award ■
Siemens Safety Application Award 2015
DEEL DIT ARTIKEL VIA
ColofonSieformatie is een uitgave van: Siemens Nederland N.V., IndustryPostbus 16068, 2500 BB, Den Haag
Eindredactie > Jeroen Penris
Teksten > Sarah De Preter, Capelle aan den IJssel
Ontwerp, lay-out > Optima Forma bv, Voorburg
Technische realisatie > Online Publisher, Oldenzaal
www.siemens.nl/industry
Verkoopinformatie, services en logistiek
070 333 3515
siemens.nl/industrymall
Technische ondersteuning, onsite service-inzet
en spare parts (24/7)
070 333 3555
siemens.nl/industry/support
Siemens Training. Technische trainingen
070 333 3900
siemens.nl/training
twitter.com/Siemens_IA_NL
