Energie sparen. Kosten sparen. ENGEL ecodrive. · 2012. 9. 15. · ENGEL ecodrive. ENGEL ecodrive...

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KunststoffÖsterre ich ische

Zeitschr i f t43. Jahrgang · Nr. 7/8 2012

Offizielles Organ der Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik, der Vereinigung Österreichischer Kunststoffverarbeiter und der Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter

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16. - 20. Oktober | Halle A5 | Stand 5204

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Die weltweit zunehmende Mobilität braucht neue, nachhaltige Lösungen. Als Tech nolo-gie führer in der Spezialchemie entwickeln wir Anwendungen, die „Grüne Mobilität“ erst ermöglichen: Unsere synthetischen Kautschuke erhöhen in so genannten „Grünen Reifen“ die Lau eistung und schonen Rohstoffressourcen. Und dank unserer innovativen Hightech-Kunststoffe und der von uns entwickelten Kunststoff-Metall-Hybridtechnologie kann in vielen Bereichen des Fahrzeugbaus heute auf Metall verzichtet werden. Das Ergebnis: Transportmittel werden leichter – und verbrauchen dadurch weniger. Erfahren Sie mehr über GREEN MOBILITY® von LANXESS: www.green-mobility.com

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Österreichische Kunststoffzeitschrift 7/8 2012 165

Offizielles Organ der Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik (GFKT), der Vereinigung

Öster reichi scher Kunststoffverarbeiter (VÖK), der Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter und der

Landesinnungen. Herausgegeben unter Mitarbeit folgender Institutionen: Fach verband

der chemischen Industrie Österreichs (Berufsgruppen Kunststoff- erzeugende In du strie und Kunststoffverarbeitende Industrie) – TGM-Kunststofftechnik (LKT-TGM)–Montanuniversität Leoben,

Studienrichtung Kunststofftechnik – Österreichisches Forschungs-institut für Chemie und Technik.

I M P R E S S U MEigentümer und Verleger:

WELKIN MEDIA, 1190 WienHerausgeber:

FACHVERLAG WIENA-2301 Groß-Enzersdorf, DOK IV, NW 21

Tel. 0043 (0)2249 4104, Fax 0043 (0)2249 [email protected] www.labor.at

Erscheint jeden zweiten Monat. Bezugspreis Inland € 62,–,

Ausland € 74,50 pro Jahr, inklusive Versandkosten.

Bankverbindung: Bawag BLZ 14000, Kontonummer 0160 762 472

IBAN AT27 1400 0016 1076 2472 BIC BAWAATWW

Redaktion und Anzeigenannahme: Mag. Kerstin Sochor A-1230 Wien, Tribulzgasse 33, Tel.: 0043 (0)699 1040 1070

[email protected]

Chefredakteur: Ing. Robert Hillisch, [email protected]

Abonnementverwaltung: Birgit Waneck [email protected]

Herstellung: Alwa & Deil Druckerei Ges.m.b.H. Sturzgasse 1a, A-1140 Wien

Das Abonnement ist jeweils einen Monat vor Jahresende kündbar, sonst gilt die Bestellung für das folgende Jahr weiter.

Anzeigen und Mitteilungen, welche von Firmen stammen, unterliegen nicht der Verantwortlichkeit der Redaktion. Ihre Wiedergabe besagt nicht,

dass sie die Meinung der Redaktion oder eine Empfehlung darstellen.

Im Sinne der Gleichberechtigung sprechen wir in unseren Artikeln und Beiträgen weibliche und männliche Personen gleichermaßen an.

Nachdruck nur mit Genehmigung des Verlages gestattet.

© FACHVERLAG WIEN 2012,ISSN 0029-926XDVR 0521451

UID-Nr. ATU 13258204

[email protected]



I N H A L T

Aktuelles, kurz notiert 166

Spritzgießtechnik 168

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Extrusionstechnik 176

Automation 185

VÖK 189

Compoundieren 190

Prüftechnik 192

Spritzgießtechnik 194

Veranstaltungen 195

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Wer.Was.Wo...mit Kunststoff 202

Hubplatte für große Verschlusskraft.

Lehrlingsawards

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Ausbildung

Fakuma Messevorbericht

166 Österreichische Kunststoffzeitschrift 7/8 2012

Aktuelles, kurz notiert!

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Hubert Culik neuer ofi-Präsident Komm.-Rat Ing. Hubert Culik MAS, Ge-schäftsführer der Rembrandtin Lack GmbH Nfg. KG Wien, zum neuen Präsidenten des ofi gewählt. Culik übernimmt das Amt sei-nes Vorgängers Univ.-Prof. Dr. Jürgen Miet-hlinger MBA (Geschäftsführer der Poloplast GmbH & Co KG), der aufgrund beruflicher Veränderungen innerhalb der Wietersdor-fer Gruppe die Präsidentschaft zurücklegt.

Miethlinger dazu: „Es war mir eine große Ehre als ofi-Präsident seit 2007 aktiv sein zu dürfen. In diesem Zeitraum hat sich viel ereignet und die Entwicklung des ofi ist äu-ßerst positiv verlaufen. Heute bin ich vol-ler Zuversicht, dass mein Nachfolger die ihm übertragenen Aufgaben professionell und engagiert erfüllen wird und wünsche Hubert Culik das Beste für seine Amtszeit, sowie dem ofi eine weiterhin erfolgreiche Entwicklung.“

Hubert Culik zu seinem Amtsantritt: „Ich bedanke mich für das Vertrauen und freue mich über meine neuen Aufgaben als ofi-Präsident. Echte Innovationen ver-langen sorgfältige Forschung, zielgerich-tete Entwicklung, saubere Umsetzung und die Gewissheit über Qualität und Funktio-

nalität der Innovation. Ohne diese Grund-pfeiler haben Neuentwicklungen im Indus-triebereich heute kaum Chancen. Unsere Aufgabe als ofi ist es, diese Pfeiler auch ös-terreichischen Klein- und Mittelbetrieben sowie Organisationen zugänglich zu ma-chen. Zum einen, um Unternehmen dabei zu unterstützen Ideen zu verwirklichen und wettbewerbsfähig zu bleiben, zum an-deren, um den Wirtschaftsstandort Öster-reich zu stärken. Diese Leistungen weiter auszubauen, ist mein Fokus.“

Dr. Georg Buchtela, kaufmännischer Geschäftsführer des ofi, zur Wahl von Hubert Culik: „Mit Hubert Culik konn-ten wir einen erfahrenen Mann aus einem der renommiertesten Unternehmen sei-ner Branche gewinnen. Er überzeugt mit langjähriger Erfahrung und umfassenden fachspezifischen Know-how, was wir über-aus schätzen. Wir freuen uns auf eine pro-fessionelle Zusammenarbeit.“

Dr. Dietmar Loidl, technischer Ge-schäftsführer des ofi, zur Wahl von Hu-bert Culik: „Nicht nur aufgrund seines For-schungs- und Entwicklungshintergrunds bringt Hubert Culik beste Voraussetzungen

Foto: Rembrandtin

für das Amt des ofi-Präsidenten mit. Wir freuen uns, einen DER österreichischen Experten im Bereich Lacke und Beschich-tungen als „Kapitän an Bord“ zu haben!“

Angelika Huemer und Verkaufsleiter Herman Adrigan bei der Preisübergabe. Foto: Starlinger

Starlinger holt sich den Österreichischen Exportpreis 2012 Starlinger & Co GmbH gewinnt den Ex-portpreis in der Kategorie „Industrie“ vor den renommierten Mitbewerbern Kapsch und Siemens VAI. Schon 2007 wurde Star-linger mit der Auszeichnung für die im Ex-port erfolgreichsten österreichischen Un-ternehmen prämiert. Mit einer Exportquote von mehr als 99,5 % in über 130 Länder weltweit und Auslandsniederlassungen in Brasilien, China, Indien, Indonesien, Rus-sland, Usbekistan und den USA ist der Ma-schinenbauer Weltmarktführer im Bereich Anlagen für die Kunststoffgewebesackpro-duktion sowie PET-Recycling und -Verede-lung. „Wir waren stolz, wieder nominiert worden zu sein, aber den Preis ein zweites Mal zu gewinnen, ist einfach unglaub-lich! Damit haben wir nicht gerechnet; umso mehr freuen wir uns!“, so Angelika Huemer, Managing Partner von Starlinger & Co. GmbH. Sie nahm den Preis bei der Exportgala am 21. Juni von Wirtschaftsmi-nister Dr. Reinhold Mitterlehner und Wirt-schaftskammerpräsident Dr. Christoph Leitl entgegen.

Zum 19. Mal wurden heuer am „Öster-reichischen Exporttag“ die erfolgreichsten

Exportunternehmen ausgezeichnet. Der Preis wird von der Wirtschaftskammer und dem Bundesministerium für Wirtschaft an heimische Unternehmen vergeben, die sich durch überdurchschnittliches Engage-ment und Erfolge im Ausland auszeichnen.

Eine unabhängige Expertenjury aus öster-reichischen Unternehmen, Top-Managern und bekannten Persönlichkeiten sorgt für die objektive Bewertung aller eingegan-genen Bewerbungen.

www.starlinger.com


Aktuelles, kurz notiert!


Polymerpreisindex PlastixxPlastixx bezeichnet den im Juni 2005 eingeführten Polymerpreisindex der KI – Kunststoff-Information, den die Österreichische Kunststoffzeitschrift mit freundlicher Genehmigung der Kunststoff-Information Verlagsgesellschaft mbH, Bad Homburg regelmäßig veröffentlichen darf. Dieser Index zeigt repräsentativ die Preisentwicklung von Kunststoffen in Westeuropa.Während der Plastixx die wichtigsten thermoplastischen Kunststoffe insgesamt umfasst, spiegelt der Plastixx ST die Preis ent wicklung der Standard-Thermoplaste und der Plastixx TT diejenige der Technischen Thermoplaste wider.Die Basis für Plastixx, Plastixx ST und Plastixx TT ist Januar 2002 mit 1000 Punkten.

Preisindizes Juli 2012 Juli Vormonat ÄnderungPlastixx 1946,4 2100,5 –7,3%Plastixx ST 1989,4 2155,5 –7,7%Plastixx TT 1449,4 1464,7 –1,0%

MethodikDer Plastixx bildet die Preisentwicklun gen von PE-LD/LLD, PE-HD, PP, PVC, PS, PET sowie ABS, PA, PC, PMMA, POM und PBT nach dem Prinzip des sogenannten Paa-sche-Index ab. In die monatliche Index-berechnung gehen die durchschnittlichen westeuropäischen Marktpreise der Materi-alien, gewichtet nach westeuropäischen Ver-brauchsmengen ein. Die Gewichtung nach Verbrauchsmengen wird jährlich aktuali-siert.

www.kiweb.de

Zum Titel

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Quelle: Kunststoff Information, Bad Homburg

Plastixx – Der KI Polymerpreisindex

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Technische-Thermoplaste)

Plastixx ST(Polymerpreisindex

Standard-Thermoplaste)

Alfred Stern neues Vorstands-mitglied von Borealis

Borealis, ein führender Anbieter innovativer Lösungen in den Be-reichen Basischemikalien und Kunststoffe, die Ernennung von Al-fred Stern zum Executive Vice Pre-sident für Polyolefine bekannt. In dieser Funktion wird er einen der Kerngeschäftsbereiche des Unter-nehmens leiten und hier vorran-gig das Markt- und Innovationspo-tenzial von Borealis zum Vorteil der Kunden optimieren. Alfred Stern folgt Gerd Löbbert nach, der seine berufliche Laufbahn außerhalb des Unternehmens fortsetzen wird.

Alfred Stern begann seine Kar-riere bei Borealis als Senior Vice President Innovation & Technolo-gy im Jahr 2008. Zuvor war er für Du Pont de Nemours in Führungs-

positionen in mehreren Bereichen tätig: In der Forschung und Entwick-lung, im Marketing und Vertrieb sowie im Quality und Business Ma-nagement in der Schweiz, Deutschland und den USA.

Alfred Stern hält einen PhD in Material Science und einen Master in Polymer Engineering und Science, beide von der Montanuniversität Leoben, Österreich. Neben anderen Auszeichnungen wurden ihm der DuPont-Award für ein neues Produktpatent und ein Ehrenpreis des Ös-terreichischen Bundesministeriums für Wissenschaft und Forschung ver-liehen. Alfred Stern ist verheiratet und hat zwei Kinder.

„Wir heißen Alfred im Borealis-Vorstand willkommen“, so Borealis-Vorstandsvorsitzender Mark Garrett. „Mit seinem fundierten Wissen und seiner Expertise in Marketing und Vertrieb sowie Forschung und Ent-wicklung im Polyolefingeschäft wird er unsere Value Creation through Innovation Strategie und unsere technologische Führungsposition wei-ter stärken.“

www.borealisgroup.com

Foto: Borealis

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Spritzgießtechnik

Der langjährige Battenfeld-Kunde Wilvic Plastics, ein namhafter süd-afrikanischer Hersteller von qualitativ hochwertigen Kunststoffteilen mit Sitz in Krugersdorp, setzt im High-Tech Bereich voll und ganz auf Wittmann Battenfeld.

Wittmann Battenfeld bei Wilvic Plastics

Leistungsfähige Spritzgießmaschinen für High-Tech Produkte

Edmund Kirsch, Gebietsverkaufsleiter Wittmann Battenfeld, Stehphan Janse van Vuuren, Leitung Produktion Wilvic, Barend Bogdanovic, Betriebsleiter Wilvic und Keith Reading, Verkaufsleiter Mouldplas vor einer Reihe von Wittmann-Battenfeld-Anlagen bei Wilvic Plastics in Krugersdorp, Südafrika.

Werksgelände der Firma Wilvic Plastics in Krugersdorp, nordwestlich von Johannesburg in Südafrika. Fotos: Wittmann Battenfeld

Das 1993 gegründete Unternehmen Wil-vic Plastics ist ein Hersteller von Komplett-lösungen im Kunststoffbereich, beginnend mit dem Design über den Prototypenbau und den Werkzeugbau bis hin zur Produk-tion der Kunststoffkomponenten. Haupt-abnehmer der Produkte sind die Bergbau-industrie mit namhaften Kunden wie zum Beispiel Caterpillar, aber es werden auch Komponenten in die Bereiche Automoti-ve, Sicherheit, Bewässerung und Installati-on geliefert. Schwerpunktmarkt ist der US-Markt mit einem Anteil am Umsatz von

etwa 60 %, der Rest des Umsatzes wird primär am heimischen Markt und in Aus-tralien erwirtschaftet. Die Produktionsflä-che des Unternehmens umfasst 2 400 m², dazu kommen noch weitere 700 m² für den eigenen Werkzeugbau und 800 m² an Büroflächen. Das im Eigentum des Ehe-paares Bogdanovic befindliche Unterneh-men beschäftigt 43 Mitarbeiter.

Für Wilvic stehen Präzision und Quali-tät bei der Herstellung seiner Produkte im Vordergrund. Das Unternehmen hat sich Kompetenz und Spitzenleistung in allen

Bereichen auf die Fahnen geschrieben, ob es nun um die Kundenbeziehungen, per-manente Innovation auf Basis der neuesten Trends in der Industrie oder die Produkti-on geht. In allen Bereichen, von der Ent-wicklung über den Werkzeugbau bis hin zum Spritzguss werden neueste Techno-logien eingesetzt. Wilvic setzt hochquali-tative Polymere ein. Viele der Komponen-ten sind GF-verstärkt. Die hohe Qualität der eingesetzten Rohmaterialen gewähr-leistet, dass die Produkte höchsten Ansprü-chen hinsichtlich Feuchtigkeitsaufnahme, Kratzfestigkeit oder Temperaturresistenz gerecht werden. Für 2013 strebt das ISO 9001-zertifizierte Unternehmen nun auch die Umweltzertifizierung an. Damit ist Wilvic eines der ersten Spritzgießunterneh-men in Südafrika, das diese Zertifizierung haben wird.

Wilvic hat in Summe 34 Spritzgießma-schinen, der Großteil davon stammt aus dem Hause Wittmann Battenfeld. Bogdan Bogdanovic, Geschäftsführer und Eigen-tümer des Unternehmens, hat seine Ferti-gung in einen High-Tech und einen Low-Tech Bereich unterteilt. Im High-Tech Bereich kommen ausschließlich Batten-feld-Maschinen zum Einsatz, einige ältere Battenfeld-Maschinen sind auch im Stan-dard Bereich zu finden. Bei den neueren Maschinen handelt es sich um Maschi-nen der hydraulischen HM-Baureihe von Wittmann Battenfeld im Schließkraftbe-reich von 110 bis 180 t. Herr Bogdanovic ist mit der Leistung der Battenfeld-Maschi-nen sehr zufrieden: „Für unseren High-Tech Bereich ist Wittmann Battenfeld ohne Frage unser bevorzugter Lieferant“.

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SpritzgießtechnikAufgrund steigender Energiekosten legt

Wilvic künftig verstärkt Augenmerk auf eine energieeffiziente Produktion und zieht den Einsatz von Maschinen der HM ServoPo-wer-Reihe von Wittmann Battenfeld in Be-tracht. Dabei handelt es sich um hydrau-lische Maschinen, bei denen anstelle eines Drehstrommotors mit konstanter Drehzahl und verstellbarer Axialkolbenpumpe ein hochdynamischer Servomotor mit deutlich höherem Wirkungsgrad und eine Innen-zahnradpumpe mit konstantem Schluck-volumen zum Einsatz kommen. Die Rege-lung des Förderstroms erfolgt bei diesem System ausschließlich über die Motordreh-zahl. Auf diese Weise kann für jeden Be-triebspunkt mit der dafür notwendigen op-timalen Drehzahl gefahren werden.

Wittmann BattenfeldWittmann Battenfeld, ein Unternehmen der Wittmann Gruppe mit Sitz in Kotting-brunn (Niederösterreich), ist ein führender Hersteller von Spritzgießmaschinen für die Kunststoffindustrie. Wittmann Battenfeld ist mit eigenen Vertriebs- und Servicegesell-schaften als auch Vertretungen in etwa 60 Ländern vertreten und bietet damit seinen Kunden weltweit optimale Unterstützung in allen Fragen der Spritzgießtechnik. Innova-tionskraft, höchste Präzision und die Fokus-sierung auf den maximalen Kunden nutzen machen Wittmann Battenfeld zu einem wertvollen Partner für seine Kunden. In Süd-afrika wird die Wittmann Gruppe von der Firma Mouldplas vertreten.

Die Maschinen der HM-Baureihe zeich-nen sich allem voran durch ihre modulare Vielfalt, höchste Präzision und umfang-reiche Optionsmöglichkeiten für praktisch alle Anwendungen aus. Zudem verfügen die Maschinen über eine extrem kleine Aufstellfläche dank ihrer sehr kurzen, ex-trem steifen 3-Platten-Bauweise. Charak-teristisch sind der geräuscharme Betrieb sowie der servicefreundliche Aufbau. Ein großzügig dimensionierter Werkzeugein-bauraum und wartungsarme Linearfüh-rungen sind weitere Highlights der Baurei-he.

[email protected]

www.wilvic.co.za

KraussMaffei Neue Maschinenbaureihe im mittleren SchließkraftbereichWeltprämiere bei KraussMaffei: Im Rah-men einer Kundenveranstaltung präsen-tierte KraussMaffei dem Fachpublikum mit der progressiven GX-Baureihe eine neue Dimension des Spritzgießens. Die erstmals vorgestellte Baureihe erweitert das Produktportfolio im Segment der hy-draulisch-mechanischen Zweiplattenma-schinen im mittleren Schließkraftbereich. Leidenschaftliches Engineering der Ent-wickler manifestiert sich in einem Maschi-nenkonzept mit intelligenten Produktin-novationen wie GearX-Verriegelung und GuideX-Führungsschuh. Die GX-Baurei-he setzt neue Maßstäbe hinsichtlich Lei-stungsstärke, Anwenderfreundlichkeit und Wertstabilität.

Bei der Weltpremiere in München prä-sentierte KraussMaffei sechs Maschinen sei-ner neuen GX-Baureihe von 400 bis 650 Tonnen Schließkraft in verschiedenen Grö-ßen und Ausstattungsvarianten für die Pro-duktionsanforderungen in unterschied-lichsten Branchen. Dabei überzeugen die GX-Maschinen bei der Produktion frei fal-lender Verpackungsteile ebenso wie bei der Herstellung hochwertiger Artikel für die Au-tomobilbranche oder den Konsumgüterbe-reich. “Unsere Kunden interessierten sich besonders für die modularen Automations-zellen mit Linear- und Industrierobotern in verschiedenen Konfigurationen”, fasst Dr. Karlheinz Bourdon, Vice President Techno-logies im Segment Spritzgießmaschinen bei KraussMaffei zusammen.

Ein leistungsstarkes Team: GearX und GuideXDie hydromechanische Schließeinheit der GX-Baureihe setzt neue Maßstäbe in punk-to Qualität und Produktivität. Die exzel-lente Zweiplattentechnik punktet mit einer geballten Ladung an Innovationen. „Die GX-Maschinen repräsentieren für mich das beste Gesamtkonzept“, unterstreicht Bour-

Die neue GX-Baureihe mit exzellenter Zweiplattentechnik für das beste Produktionsergebnis.Foto: KraussMaffei

don, „Wir sprechen von einer neuen Di-mension, da unsere Kunden mit der Ma-schine in ihrer Produktion das für sie beste Ergebnis realisieren können.“ Mit dem ausgeklügelten Führungsschuh Gui-deX werden Kräfte ideal absorbiert und die Lebensdauer der Werkzeuge erhöht. Als intelligentes Festlagergelenk mit opti-miertem FEM-Design ist dieser nicht nur ein „Hingucker“, sondern ein echtes High-light, das durch die stabile Auslegung für eine hervorragende Plattenparallelität sorgt und leichtgängige, energiesparende Fahr-bewegungen sicherstellt. Das neuartige GearX-Verriegelungssystem greift sofort und zuverlässig innerhalb kürzester Zeit und garantiert dauerhaft schnelle Maschi-nenbewegungen. Platzsparend hinter der beweglichen Aufspannplatte angeordnet ermöglicht es einfachen Zugang und viele kundenspezifische Optionen.

Neue MC6 Steuerung eröffnet vielseitige Freiheitsgrade „Mit der MC6 haben wir eine Steuerung entwickelt, die den Bedürfnissen unserer Kunden nach ,Usability’ in jeder Hinsicht entgegenkommt“, erläutert Bourdon, „Mit SplitScreen- und ProcessDesigner-Funkti-on ist diese übersichtlich und unglaublich einfach zu bedienen”. Egal ob ein Bedie-ner das erste Mal mit einer KraussMaffei-Steuerung arbeitet oder den Vorgänger

MC5 gewohnt ist – die MC6-Technolo-gie ist so intuitiv zugänglich, dass er sie kaum bemerken wird. Passend zum ener-gieeffizienten Gesamtkonzept, besitzt die MC6-Steuerung erstmals einen sogenann-ten „Eco-Button”. So kann auf Knopfdruck eine energetisch optimalste Maschinenein-stellung vorgenommen werden.

Überzeugend im ersten ProduktionseinsatzIm Oktober 2011 wurde eine GX 550-4300 an die WAFA Kunststofftechnik GmbH in Augsburg geliefert. Aufgrund der sehr hohen Anforderungen an den Produktionsprozess und an das Bauteil wurde das Unterneh-men bewusst für den Feldtest im laufenden Produktionsbetrieb ausgewählt. „Die hohe Präzision, die Schnelligkeit, die Modulari-tät und die hohe Anwenderfreundlichkeit haben uns voll überzeugt“, erklärt Wolf-gang K. Müller, Inhaber und Geschäftsfüh-rer von WAFA. „Mit der neuen GX-Baureihe steigert KraussMaffei nochmals das bekannt hohe Qualitätsniveau seiner Spritzgießma-schinen.“ Die Maschine ist mit einem Line-arroboter Typ LRX 250, dem Grundbaustein für wirtschaftliche Fertigungszellen, ausge-rüstet. Dieser entnimmt die empfindlichen Formteile, legt diese auf einer Kühl-/ Förder-strecke ab und separiert bei Bedarf die An-güsse.

www.kraussmaffei.com


Spritzgießtechnik

Die 1946 gegründete Sellner GmbH aus Marchtrenk in Oberösterreich ist Spezialist für Schreib- und Mal-Utensilien und setzt beim Präzisions-Spritzgießen auf Roboshot-Anlagen von Fanuc. Von der Tinte bis zur verkaufsfertigen Packung, das Unternehmen produziert als One-Stop-Shop Tintenpatronen, Tintengläser, Filzstifte, Marker, Fineliner in allen Größen und Farben und Tintenlöscher für Jung und Alt. Der Spezialist für Langhubteile und Vielkavitäten-Produktion ist auf einem steti-gen Wachstumskurs. Die erste Fanuc kam 2002. Kürzlich ist die achte Roboshot ans Netz gegangen.

Fanuc Roboshot bei Sellner

Wer schreibt, der bleibt – mit Füller oder Filzstift

Schöne AussichtenEs ist sein Lieblingsplatz, wenn er sich eine Kaffeepause gönnt. Unter dem Poster-Au-togramm, schwungvoll mit Mont Blanc-Strich von Greta Garbo geschrieben, er-zählt Max Höglinger von den Anfängen und der Präzision bis heute. Der langjäh-rige Produktionsleiter der Sellner school + office GmbH spricht von 400 Millio-nen Tintenpatronen pro Jahr, von 50 Mil-lionen Filzstiften und ähnlichen Mengen an Tintenlöschern, Malstiften, Textmar-kern, Permanent-Markern, Finelinern, CD-Schreibern aller Größe, Art und Couleur: Eigentlich haben wir alle schon mal mit Sellner geschrieben, gezeichnet, gemalt – als Kinder oder Erwachsene. Allerdings stand BIC, Sanford, Rotring Aldi, Carrefour, Pagro oder Office pens for professionals auf der Packung“, ist sich Höglinger sicher. Die Betonung auf professionell kommt ihm leicht über die Lippen. Das Unterneh-men startete vor 65 Jahren, als Familien-betrieb, die Produktion von hochwertigen Füllfederhaltern und von Tinten in den ver-schiedensten Farben. In den 1970er Jahren kam die Herstellung von Tintenpatronen hinzu – der Beginn der Spritzgießtechnik bei Sellner. Der große Durchbruch folgte mit der Herstellung unter anderem von Filzstiften für die bekannten Marken. Der Markt ist aufnahmefähig, die Konjunk-tur sehr gut, der Betrieb voll ausgelastet. Ein Mal pro Jahr trifft sich die Schreibwa-ren-Community im Januar auf der Paper-made-Messe in Frankfurt: „Da werden die Zeichen fürs Jahr gesetzt. 2012 wird ein

erfolgreiches Jahr, “ weiß der Sellner-Pro-duktionschef. Eine junge Belegschaft von inzwischen 65 Mitarbeiterinnen und Mit-arbeitern profitiert von der guten Auftrags-lage. Das heißt Dreischichtbetrieb, 24/6, montags bis samstags, auch für 26 Spritz-gießmaschinen.

Alleinstellungsmerkmal FlexibilitätHülsen für Schreibstifte sind „tiefe“ Teile, und schmal dazu, die in Langhub-Vielka-vitätenwerkzeugen mit hoher Genauigkeit spritzgegossen werden müssen. „Extrusi-on der Röhrchen? Den Gedanken haben wir erst gar nicht weiter verfolgt. Sicher-heit – Docht- und Boden-Dichtheit –, Pro-duktionsgeschwindigkeit, unterschiedliche Losgrößen, Montageaufwand, Farb- und Materialvielfalt – da kam nur Spritzgie-ßen in Frage“, erinnert sich Max Höglinger. Hinzu kommt, dass die bekannten Kun-den lückenlose Prozesskontrolle voraus-setzen: der Weg des Spritzgießteils vom Materialeinsatz (PE, PP, PS, ABS – insge-samt 500 Tonnen pro Jahr) bis zum End-produkt. Das Spritzteil wird zunächst mit allen regelungstechnisch optimierten Pa-rametern in der Steuerung der Fanuc Ro-boshot dokumentiert, über die Qualitätssi-cherung kontrolliert und über die Montage bis hin zur Verpackung und Kommissionie-rung kundensicherheitsspezifisch beglei-tet. Das Ergebnis ist ein Spitzenprodukt mit lückenlosem Prüfprotokoll. Das ist erfor-derlich wegen der flexibel ausgerichteten Fertigung mit kleinen Losgrößen von 5000 Stück bis hin zu den Millionenauflagen –

quer über die gesamte Farbenpalette. Die transparente Produkt-Historie und die ter-mingerechte Lieferung schätzen Großkun-den wie kleinere Abnehmer beim One-Stop-Shop Sellner.

Energische Praxis und energetische ErfahrungEin neues Produkt erfordert umfangreichen Dialog mit dem Kunden – von der Skiz-ze bis CAD, Werkzeugbau (vier Experten), Definition der Werkstoff-Abmischungen und über 100 Farbmöglichkeiten. Hinzu kommen die stringenten EU-Richtlinien, Vorschriften und Grenzwerte für Artikel dieser Art. Schreib- und Malstifte müs-sen, weil sie von Kindern benutzt werden, werkstoffseitig völlig unbedenklich sein. Beispiel Sicherheit: Stift-Kappen werden – um Erstickungsgefahr vorzubeugen – mit Durchlüftungskanal produziert. Nicht nur deshalb liegen die Toleranzen im Hundert-stelbereich. Auch um der Wirtschaftlichkeit Rechnung zu tragen, arbeitet Sellner mehr-heitlich mit Heißkanalwerkzeugen mit bis zu 64 Kavitäten. Anguss und Ausschuss kann wiederverwertet werden. Ausnah-me sind Highend-Produkte. Hier wird nur Neuware eingesetzt. Hinreichende Erfah-rungen hat Sellner auch und insbesonde-re in der Energiefrage. Vor 10 Jahren wuchs das Interesse an elektrischen Maschinen so sehr, dass „… wir gesagt haben, probie-ren wir es halt, kaufen wir eine Fanuc“, er-zählt Produktionschef Höglinger. Das war die erste von nunmehr acht Fanuc Robos-hot S-2000i 100B mit 36er beziehungs-


Spritzgießtechnikweise 40er Schnecke, auch weil sie preis-lich günstiger war als andere Elektrische. Die Einrichter bei Sellner waren aufge-schlossen gegenüber der „anderen“ Steu-erung und Regelung. Schnell haben sie festgestellt, dass sie mehr Produktivität an den Tag legt, angesichts der vielen zusätz-lichen feinstufigen Optimierungsmöglich-keiten. Erkannt haben sie schnell, dass die Roboshot keinerlei Ausfallerscheinungen und Null-Reklamation aufweist und somit auch im Personal- und Wartungseinsatz anspruchslos ist. Pro Schicht sind ein QS-Verantwortlicher, ein Vorarbeiter und zwei Kunststoff-Formgeber für den Maschinen-park im Einsatz. Optimale Ergebnisse: die japanischen Maschinen produzieren am laufenden Band unzählige Mengen an Stift-Schäften und -Kappen: „Wir haben beste Ergebnisse. Einmal programmiert und im Prozess optimiert, gibt es keine Ab-weichungen. Ein Schaft muss absolut ge-rade sein. Verwerfungen durch Hitze- oder Kühlspannungen sind tabu“, eröffnet der Betriebsleiter. Der Vergleich mit den Hy-draulischen schreibt den Fortschritt fest: Aufwärmzeiten für Hydrauliköl entfallen ja bei der Fanuc Roboshot ohnehin. Rechnet man Faktoren wie Kühlwasser-Energieein-satz, Hydraulikpumpen-Dauerbetrieb und andere noch hinzu, kommt für die Robos-hot ein beträchtlicher Energievorteil zu-tage. „Wir haben Vergleichsmessungen angestellt und stellten bei unseren japa-nischen Elektrischen ein Drittel des Ener-gieverbrauchs der hydraulischen Maschi-nen fest“, bestätigt er und „ … der dritte Schuss ist der Treffer für die folgenden X-Tausend. Die Hydraulische braucht ihre 50 bis 80 Schuss, bevor wir eine zuverläs-sige Produktion haben. Das Anfahr-Materi-al können wir wiederverwerten, die verlo-rene Zeit nicht.“

Kunststoff kunterbunt mit präzisen ParameternBei 200 aktiven Werkzeugen kommen pro Tag allenfalls durchschnittlich zwei Werk-zeugwechsel auf die Einrichter zu. Die Mehrzahl der Produkte sind Ultralangläu-fer in Millionenauflagen, die von ersten bis zum letzten Schuss nachhaltig wiederhol-genau sein müssen.

Time is Money & Safety firstBei extrem anspruchsvollen Werkzeu-gen, wo es den hydraulischen wie auch den elektrischen Maschinen ans Limit geht, „ … verbrauche ich bei den Hydrau-lischen rund eine halbe Stunde Warmlauf-zeit. Nach ein paar Minuten für die Pla-stifiziereinheit hat die Fanuc inzwischen mit einigen Tausend Gutteilen schon rich-tig Geld verdient, Nicht nur die Zeit, son-dern auch der Raum wird gerechnet: des-wegen sind bei Sellner die Trafos auf drei Meter Höhe an der Wand hinter den Ro-boshots montiert. „Zudem ist die Pro-zess-Konstanz bares Geld. Hier lohnt sich kompromisslose Qualitätssicherung“, be-stätigt Max Höglinger. Bei Sellner werden – neben der ohnehin sehr aufschlussreichen maschinenseitigen Dokumentierung, die

Max Höglinger, langjähriger Produktionsleiter der Sellner school + office GmbH, an seinem Lieblingsplatz mit Greta Garbo.

Fotos: Thomas Behne

Whiteboard-Schreiber (links) PP, transparent oder in 80 FarbenDreikant: max 20er Radius,Länge: 75mmWanddicke: 0,1mmKavitäten: 16Gewicht: 3,4 gZykluszeit: 20 sToleranz: 100stel Millimeterbereich

Fineliner oder Kombi-Löscher (2. von links)PP, gelb oder in 80 FarbenDurchmesser: 9,8mmLänge: 125mmWanddicke: 1,0mmKavitäten: 36Gewicht: 2,8 gZykluszeit: 22 sToleranz: 100stel Millimeterbereich

Marker oder Riesen-Maler (rechts)PP, weiß/schwarz oder in 80 FarbenDurchmesser: 17,0mmLänge: 116mmWanddicke: 1,9mmKavitäten: 4-fach bis 36-fach Werk-zeugeGewicht: 4 gZykluszeit: 21 sToleranz: 100stel Millimeterbereich

Technische DatenFanuc Roboshot S-2000i 100 B

l Schießsystem: Doppel-Kniehebell max/min Formhöhe: 550 mm/250 mml Holmenabstand (h x v): 460 mm x 410 mml Plattengröße (h x v): 660 mm x 610 mm

Schnecken-Durchmesser 36 mm 40 mmEinspritzhub 144 mm Max. Einspritzvolumen 147 cm³ 181 cm³Einspritzgeschwindigkeit 200 bis 500 mm/s

in der Fanuc-Steuerung Standard ist – zu-sätzliche Test-Protokolle erstellt, um kun-denseitig Sicherheit zu bieten, aber auch des EU-Reglements wegen. Es werden zu-sätzlich in unregelmäßigen Abständen Proben entnommen und im Labor zer-störungsfreien Maßkontrollen und zerstö-renden Prüfungen unterworfen. So wird redundant festgeschrieben, was die kom-fortable Fanuc-Software an Qualitätsüber-wachung per Maschinenprotokoll generell vorgelegt hat.

In nur 10 Minuten: Gehalte von Kohle- und Glasfaser in Kunststoff


Ausbildung

EngelWKOÖ-Awards für LehrlingeDie beste Frau in der Technik arbeitet bei Engel Austria. Karin Aig-ner, angehende Maschinenbaukonstrukteurin, konnte im diesjäh-rigen Lehrlingswettbewerb der Wirtschaftskammer Oberösterrei-ch (WKOÖ) nicht nur den ersten Platz in dieser Berufsgruppe für sich entscheiden, sondern erhielt zudem den Sonderaward für die beste weibliche Auszubildende in einem technischen Lehrberuf.

Insgesamt wurden vier Lehrlinge von Spritzgießmaschinenbau-er Engel am Abend des 19. Juni im Design Center in Linz mit den begehrten Awards geehrt. Michael Schützeneder belegte Platz 2 in der Berufsgruppe der technischen Zeichner und die zukünftigen Zerspanungstechniker Dominik Zauner und Daniel Mitterbauer er-reichten in ihrer Berufsgruppe den 2. und 3. Rang. Die Engel-Lehr-linge setzten sich gegen 723 Mitbewerber aus 97 Betrieben durch. Von Engel nahmen insgesamt 35 junge Männer und Frauen am Wettbewerb teil. Ihre Werkstücke wurden von der Fachjury fast alle mit den Noten sehr gut und gut bewertet.

Stärken und Talente individuell fördernSchon im vierten Jahr in Folge belegen die Engel-Lehrlinge im Wettbewerb der oberösterreichischen Industrie die ersten Plätze, dennoch ist jede weitere Auszeichnung für Engel-Ausbildungslei-ter Josef Wahlmüller etwas Besonderes. „Wir nehmen uns bewusst viel Zeit, die Stärken und Talente unserer Lehrlinge zu erkennen und individuell zu fördern. Mit den Auszeichnungen bekommen wir einmal mehr bestätigt, dass sich dieses Engagement unbedingt lohnt“, so Wahlmüller. „Um langfristig erfolgreich zu sein, benöti-gen wir die besten Mitarbeiter. Die Basis hierfür legen wir bereits in der Ausbildung.“ So umfasst eine Lehre bei Engel auch Lernin-halte, die nicht in jedem Betrieb vermittelt werden. Das Arbeiten in internationalen Teams zählt ebenso dazu wie Englischkurse, Kran- und Staplerführerscheine sowie die Ausbildung zum Ersthelfer. Un-abhängig vom zu erlernenden Beruf erhalten die Auszubildenden zudem Einblicke in die angrenzenden Arbeitsbereiche und lernen frühzeitig, interdisziplinär zu denken und im Team zu arbeiten.

45 neue Lehrlinge starten im SeptemberAls staatlich ausgezeichneter Lehrbetrieb bildet Engel Mechatro-niker, Zerspanungstechniker, Maschinenbautechniker, Kunststoff-techniker, Werkstofftechniker, Maschinenbaukonstrukteure, Ober-flächentechniker und Lagerlogistiker aus. Das Ausbildungszentrum in Schwertberg zählt zu den modernsten seiner Art in Oberöster-reich. Es ist in den Fertigungsverbund am Standort integriert, von

Die Besten 2012: Die Engel-Lehrlinge Michael Schützeneder, Karin Aigner, Dominik Zauner und Daniel Mitterbauer (von links hinten nach rechts vorne) wurden von der WKOÖ mit den begehrten Lehrlingsawards ausgezeichnet. Foto: Engel Austria

den Lehrlingen angefertigte Maschinenkomponenten werden in der laufenden Produktion eingesetzt. Rund 150 junge Männer und Frauen arbeiten in der Lehrwerkstatt von Engel. Zum 1. September 2012 werden 45 neue Lehrlinge eingestellt.

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Ausbildung

PipelifeThema Nachhaltigkeit siegt beim Maturanten-wettbewerb 2012Am 6. Juni 2012 fand im Pipelife-Schu-lungszentrum in Wiener Neudorf der tra-ditionelle Maturantenwettbewerb statt. Mit der Auszeichnung herausragender Di-plomarbeiten von HTL-MaturantInnen för-dert der größte österreichische Kunststoff-rohrhersteller bereits seit 1999 jährlich den Ingenieurnachwuchs.

„Nachhaltigkeit genießt auch in un-serem Unternehmen einen besonders hohen Stellenwert“, freute sich Pipeli-fe Austria-Geschäftsführer Mag. Karl Aig-ner über die Themenwahl und die inte-ressanten Ausführungen der diesjährigen Sieger. Valentin Peter Dallago, Joel Fora-mitti, Emanuel Lovakovic und Maximili-an Wieser von der Abteilung Bautechnik - Umwelttechnik der HTBLuVA Mödling überzeugten die Jury mit ihrer Diplomar-beit „Auswirkungen der Ergebnisse von Gebäudezertifizierungsmaßnahmen auf das lebenszyklusorientierte technische Fa-cility Management“. Nachhaltigkeit im Le-benszyklus von Immobilien ist derzeit im Interesse aller am Bau beteiligten Perso-nenkreise, sei es Investor, Betreiber oder Nutzer. Die Arbeit gibt Antworten darauf, welche Bedeutung die Kriterien für nach-haltiges Bauen auf alle Phasen im Le-benszyklus eines Gebäudes von der Pla-nung über die Errichtung und Nutzung bis zur Verwertung haben. Als externe Koope-rationspartner standen den Schülern die Unternehmen Billa und denkstatt zur Ver-fügung.

Platz zwei ging an Alexander Bender, Petra Kickinger und Manuel Stadlbauer

Pipelife-Maturantenwettbewerb 2012: Geschäftsführer Mag. Karl Aigner (2. Reihe, Mitte) mit den Preisträgern und Abteilungsvorständin Dipl.-Ing. Angelika Stark (HTBLuVA Mödling, Bautechnik-Umwelttechnik, 2. Reihe, 2.von rechts), Abteilungsvorstand Dipl.-Ing. Andreas Prinz (HTBL Krems, Bautechnik-Tiefbau, 2. Reihe, links) sowie dem Betreuungslehrer der Siegergruppe Dipl.-Ing. Manfred Fuhrmann (vorne links). Foto: Pipelife Austria, Regina Beck

von der Abteilung Bautechnik-Tiefbau der HTBL Krems. 1 200 Stunden investierten sie in die Planung eines überdachten Fuß-gängerstegs über die Erlauftalstraße (B 25) für Firma Stora Enso in Ybbs an der Donau. Das Ergebnis kann sich sehen lassen: in sehr kreativer und professioneller Ausar-beitung und durch Einbeziehung eines firmeneigenen Werkstoffs wurde ein an-gemessenes Prestigeobjekt geplant, das zudem harmonisch ins Ortsbild eingegli-edert ist.

Praxisrelevante Themenstellungen, glei-chermaßen fundiert aufbereitet − der dritte Platz wurde erstmals gleich drei Mal ver-geben: An Jörg Mayer und Mathias Zand (Kolleg für Energieplanung,1 Gebäude- und Klimatechnik), die ein umfassendes

Energiekonzept für die HTBLuVA Möd-ling erarbeiteten, welche mit rund 3 600 Schülern als größte Schule Europas gilt; Weiters an Stefan Edlinger und Raphael Suda (HTBL Krems, Bautechnik-Tiefbau), die in Kooperation mit der Abteilung Stra-ßen- und Wasserbau der Stadt Krems Stra-ßeninfrastrukturmaßnahmen im Stadtteil Krems-Weinzierl planten sowie an Georg Sebastian Effenberg, Lukas Sebastian Mandl und David Böck von der HTBLuVA Mödling, Abteilung Bautechnik-Umwelt-technik, für die Arbeit „Variantenuntersu-chung für die Neugestaltung der Transport-leitungen der Wasserversorgungsanlage Nördliches Wienerfeld“ (Externer Koopera-tionspartner: EVN Wasser).

www.pipelife.at

www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeit schrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunst

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In der kommenden Ausgabe:

Messevorberichterstattung Fakuma

Redaktionsschluss: 24. September 2012


Ausbildung

Fachvertretung OberösterreichKunststofflehre − Fach-ausbildung statt Schulab-schlussVon den rund 130 000 österreichischen Lehrlingen entfallen alleine rund 27 400 auf Oberösterreich und das bedeutet Platz 1 im Österreich-Ranking. Bereits 43 Prozent der Jugendlichen in Österrei-ch entscheiden sich nach Beendigung der Pflichtschule für einen Lehrberuf. Dabei stehen den jungen Mädchen und Burschen gesamt 206 Lehrberufe zur Auswahl. Man-che dieser Ausbildungen kennt man – denn die haben Tradition in Schulbüchern und Geschichten, aber wirklich spannend sind diejenigen, die auch in Zukunft noch gefragt sind, so wie die Kunststofflehre.

2 Fliegen mit einer KlappeEine Lehre als Kunststofftechniker oder -formgeber bietet aufgrund des dualen Ausbildungssystems neben der praktischen Ausbildung im Job auch noch das fach-liche Wissen in der Schule. „Fachkräfte werden in der heutigen Zeit immer gesucht und das macht diese Ausbildung auch so zukunftsträchtig. Der direkte Kontakt mit der Berufswelt fördert dabei die Leistungs-bereitschaft der Jugendlichen und lässt sie schon früh Selbstverantwortung über-nehmen. Das erste Geld zu verdienen, ist natürlich auch für viele ein schöner Ne-beneffekt“, fasst der Vorsitzende der Fach-vertretung der oberösterreichischen Kunst-stoffverarbeiter Ing. Franz Zitta die Vorteile der Kunststofflehre zusammen.

Der Lehrberuf im ÜberblickDas Material Kunststoff bietet Jugend-lichen derzeit zwei spannende Berufs-

Weitere Informationen bei der Fachvertretung OÖ der KunststoffverarbeiterHessenplatz 3, 4020 Linz Tel.: 05 90909 4171,[email protected]

www.kunststofflehre.at

Ing. Franz Zitta, Vorsitzender der Fachvertretung der oberösterreichischen Kunststoffverarbeiter.

Fotos: Fachvertretung Oberösterreich

sich austauschbar zu machen. Oberöster-reich bietet als Kunststoffhochburg in der Kunststofflehre zahlreiche lukrative Mög-lichkeiten. Insgesamt erwirtschaften die 34 000 Mitarbeiter in den 220 Unterneh-men der oberösterreichischen Kunststoff-branche einen Umsatz von 6,7 Milliarden Euro. Dabei werden überdurchschnitt-lich hohe Investitionen in Forschung und Entwicklung eingesetzt. Als eine der er-folgreichsten und wirtschaftlich stärksten Branchen Oberösterreichs bietet die Kunst-stoffbranche zahlreiche Karrierechancen für innovativ denkende Menschen. „Wir sehen es als Verpflichtung, unserer Jugend die besten Ausbildungschancen zu geben und stecken viel Energie in die Lehrlings-ausbildung. Unsere dynamische Branche braucht junge, gut ausgebildete Mitarbei-ter. Wir bieten spannende Ausbildungs-wege, die gut bezahlt und auf lange Zeit gesichert sind. Um den Jugendlichen die Stärken des Lehrberufes näher zu brin-gen, präsentieren wir uns heuer mit einem großen Stand auf der Welser Messe Jugend bilder: Die Kunststoffformgebung (Lehrzeit

3 Jahre) und die Kunststofftechnik (Lehrzeit 4 Jahre). Kunststoffformgeber und -techni-ker erfreuen sich im Land immer größe-rer Beliebtheit. „Der Aufgabenbereich ist bei der Kunststofflehre extrem vielfältig. Von der Herstellung von Kunststoffartikeln wie Autoteile, setzt sich der Lehrling lau-fend mit neuen Rohstoffen und Verfahren auseinander. Man lernt, Werkzeichnungen und technische Unterlagen zu interpretie-ren. Nach dem 1. Lehrjahr hat der Jugend-liche die Möglichkeit, neben der Lehre die Berufsmatura abzulegen“, gibt Ing. Franz Zitta Einblicke in die Ausbildungsvielfalt.

OÖ: die KunststoffhochburgAngebot und Nachfrage definieren den Markt. Und so stellt es sich auch bei den Lehrstellen dar. Die Lehrstellen, für die das Angebot an Arbeitskräften hoch ist, lau-fen früher oder später Gefahr, mit nied-rigeren Gehältern konfrontiert zu sein und

& Beruf“, macht Ing. Franz Zitta auf den Ausbildungsschwerpunkt aufmerksam.

In Kooperation mit dem Rad-Profi Sport Hrinkow verlost die Fachvertretung der oberösterreichischen Kunststoffverarbei-ter jetzt ein Bike im Wert von 750 Euro. Was dafür zu tun ist und weitere Infos zum Ausbildungsschwerpunkt sind unter www.kunststofflehre.at zu finden.


Extrusionstechnik

Dass Verunreinigungen aus Polymerschmelzen durch mechanische Filtereinrichtungen entfernt werden können, ist eine Standardtechnologie, die von zahlreichen Maschinenbauern angeboten wird. Neu hingegen ist eine Filtertechnologie, die in der Lage ist, Schmelzefraktionen mit unter-schiedlichem Molekulargewicht zu trennen, konkret den durch Scherung verursachten Niedermolekularanteil einer Polymerschmelze. Die Lösung dafür ist ein neues Schmelzetrennsystem des oberösterreichischen Extrusionsanlagenbauers Artec. Die Prozesstechnologie ist neu und mit keiner bisher üblichen Filtertechnik vergleichbar.

Artec

Neues Polymer-Trennsystem

Bei der Pilotanwendung für das neue Schmelze-Direkt-Verarbeitungssystem hängen vier Artec-Polymerabsaugungssysteme direkt an der Polymerisationsanlage.

Wie beschreibt man eine Technologie, für die es auf Grund des erstmaligen Einsatzes in einer großtechnischen Anwendung keine Vergleichsmaßstäbe oder Analogien gibt? Am besten durch einen Zoom auf den konkreten Anwendungsfall und seine ver-fahrenstechnischen Anforderungen. Die Pilotanwendung ist innerhalb einer Direkt-

verarbeitungsanlage, bestehend aus einer Polyester(PET)-Polymerisationsanlage mit vier in-line angebundenen Folien-Reck-anlagen und einer zusätzlichen Bypass-Linie zu Verarbeitung eventueller Über-schussmengen in einer Granulieranlage. Die Versorgung der vier Folien-Reckanla-gen mit PET-Polymerschmelze erfolgt über

vier Schmelzeleitungen, die jeweils rund 50 Meter lang sind. In jeder dieser Versor-gungslinien sorgt eine Schmelzepumpe für den Schmelzetransport in Richtung Breit-schlitzdüse. Von dieser aus wird je eine angeschlossene Reckanlage beschickt. Prozessbedingt muss die Schmelze in der Breitschlitzdüse in dem sehr engen Tempe-raturbereich von –1 °C bis +3 °C Grad ge-halten werden. Fast noch wesentlicher ist, das Molekulargewichtsspektrum in einem ebenso kleinen Viskositätsbereich zu hal-ten. In diesem Zusammenhang problema-tisch, weil sowohl viskositätsverändernd, als auch die Eigenschaften der produ-zierten Folie ungünstig beeinflussend, sind die durch Scherungseinfluss im Schmelze-rohr abgebauten, das heißt verkürzten Po-lymerkettenanteile. Um deren ungünstigen Einfluss möglichst gering zu halten oder ganz auszuschließen, musste nach einer großtechnisch praktikablen Methode zur Abtrennung der Abbauprodukte innerhalb der Produktionslinie gesucht werden.

Extrusionsfilter extrahiert niedermolekulare PolymerfraktionDie Grundlage für die Realisierung einer technischen Lösung eines kontinuierlichen Verfahrens zur einstellbaren Abtrennung von niedermolekularen Schmelzefrakti-onen ist die Nutzung des physikalischen Prinzips, dass der Aggregatzustand eines Polymerwerkstoffes und dessen Molekular-gewicht direkt zusammenhängen, je nied-riger das Molekulargewicht, desto mehr geht sein Aggregatzustand in Richtung Gas. Die Überlegung war, dass es möglich

Entgasungs-Schnecke mit 250 mm Durchmesser. In der Eintrittszone für die Schmelze ist die Schnecke mit einem tief geschnittenen, zweigängigen Gangbereich ausgeführt, um die Schmelze zu entlasten und das Volumen für die Entgasung zu vergrößern. Ab der Schneckenmitte schließt eine eingängige Kompressions- und Homogenisierzone an, in der bis zu 70 bar Schmelzedruck aufgebaut werden kann.


Extrusionstechniksein sollte, kurzkettige und daher flüchtige Polymeranteile durch eine Entgasungsme-thode aus der Polymerschmelze absaugen zu können. Diesem Prinzip folgend, konzi-pierten die Artec-Techniker ein spezielles Schneckenaggregat, das nicht plastifiziert, sondern die Schmelze lediglich durch eine speziell ausgeführte, rotierende Schnecke durchleitet. In der tief geschnittenen „Ein-gangszone“ wird die Schmelze durchentla-stet und an zwei groß dimensionierten Ent-gasungsöffnungen vorbeigeführt. Sie sind über ein Rohrsystem mit einer leistungs-starken, zweistufigen Vakuum-Pumpen-Einheit verbunden. Dieses Vakuumsystem ist in der Lage, ein Tiefvakuum bis hinun-ter in den Bereich zwischen 1 mbar und Null bar zu erzeugen. Nach der Entgasung gelangt die hochmolekulare Schmelzefrak-tion in den vorderen Schneckenabschnitt, der als Förder- und Kompressionszone aus-gelegt ist. Diese ist kombiniert mit zwei kurzen Mischteilen zur Homogenisierung. Mit einem Druck bis zu rund 70 bar fließt die Schmelze in Richtung Breitschlitzdüse.

Als Leitgröße für den Entgasungspro-zess dient die IV (Intrinsic Viscosity), ge-messen sowohl am Anfang als auch am Ende der Schmelzeleitung. Die Verände-rung der Schmelzeviskosität liefert eine Aussage über den Polymerabbau durch die Scherung beim Fließen durch die Schmelzezuleitung. Abhängig von der Vis-kositätsdifferenz wird die Intensität der Entgasungsanlage angepasst.

Niedrigmolekulare Polymerfraktion ist Basis für neue PolymereDie aus der Schmelze abgesaugte niedrig-molekulare Polymerfraktion wird, von der Entgasungszone kommend, durch einen Kondensationskessel gesaugt, wo sie an gekühlten Rohrwendeln kondensiert und so den Kessel langsam füllt. Die Kondensa-tionseinheit ist doppelt ausgeführt. Sobald eine Einheit bis zum vorgegebenen Ma-ximalpegel gefüllt ist, wird auf die zwei-te Einheit umgeschaltet. Der befüllte Poly-merbehälter wird anschließend kontrolliert erwärmt, bis das Kondensat abgepumpt werden kann.

Energie und Ressourcen sparen durch DirektverarbeitungArtec-Geschäftsführer und technischer Lei-ter Walter Hummel fasst in seinem Resümee zu dieser Neuentwicklung, für die noch ein Kurzbeschreibungsname gesucht wird, die Anwendungsvorteile zusammen: “Voraus-gesetzt, die Durchsatzmengen auf der Ver-arbeitungsseite sind groß genug, um die wirtschaftliche Auslastung einer Polyme-risationsanlage sicherzustellen, bietet die Direktverarbeitung ein enormes Potenzi-al zur Einsparung von Energie, da sie den Zwischenschritt über die Granulatherstel-lung vermeidet. Im gegenständlichen Fall hängen vier Folien-Reckanlagen mit einem Durchsatz von je 5 Tonnen pro Stunde an der Polymerisationsanlage. Bei einer ange-nommenen Energieersparnis von 0,22 kW/kg im Vergleich zum Umweg über das Gra-nulat und die für die Folienproduktion not-

Autor Reinhard Bauer, TECHNOKOMM [email protected]

Artec Machinery GesmbhDie 1998 als Artec Maschinenbau GmbH gegründete Artec Machinery GmbH ist ein Teilbetrieb des Grazer Armaturen- und Industrieanlagenbau-ers GAW im Besitz der Familie Pildner-Steinburg. Artec entwickelt und produ-ziert vor allem Anlagen zum Recycling von Folienabfällen zu Granulaten. Die Artec-Recycling-Systeme sind in acht Typengrößen für Durchsatzleitungen von 250 bis 1 600 kg pro Stunde verfüg-bar.

Kontakt:Walter Hummel, Geschäftsführer und technischer [email protected]

wendige ,Ultratrocknung’ ergibt das neue System eine bemerkenswerte Reduktion bei den Produktionskosten, die mit jeder Strom-preiserhöhung noch größer wird. Über den Energiespareffekt hinaus bietet es die Mög-lichkeit zur Überwachung und Einstellung der anwendungsoptimalen Molekularge-wichtsfraktion. Wenn gleichzeitig der nied-rigmolekulare Schmelzeanteil in die Poly-merisationsanlage rückgeführt werden kann, kann man von einer optimalen Ressourcen-verwertung sprechen. Dieses Potenzial vor Augen, bin ich mir sicher, dass diesem Pilot-projekt noch weitere Anlagen in dieser und weiteren Durchsatzgrößen folgen werden.“

Das Entgasungssystem ist mit einer zweistufigen Vakuum-Anlage gekoppelt. Stufe Eins ist eine Wasserring Vakuum-Pumpe (unten positionierte rote Einheit). Sie ist mit einer Vakuum-Verstärkerpumpe auf Basis eines Roots-Gebläses kombiniert (obere rote Einheit).

Die flüchtige Schmelzefraktion gelangt über das Entgasungssystem in eine Kondensatoreinheit, in der sie entlang von Kühlwendeln abgeschieden werden. Das im Kessel befindliche Polymerkondensat wird nach Erreichen des Maximallevels durch kontrolliertes Beheizen wieder verflüssigt und zur weiteren Bearbeitung abgeleitet. Die beiden Kondensatoreinheiten arbeiten im Wechselbetrieb.

Fotos: R. Bauer


Extrusionstechnik

Was im Jahr 2002 mit einer Patentanmeldung erstmals öffentlich ge-macht wurde, erscheint auf den ersten Blick unglaublich. Es ist ein Recyclingprozess für PET-Flaschen, dessen Endprodukt dem Primär-PET ebenbürtig, bei einigen Werten sogar überlegen, ist, ohne dazu ei-nen SSP (Solid State Polymerization)-Prozess verwenden zu müssen. Die Alternative ist die Zugabe eines chemischen Modifizierungsmittels auf der Basis von Silikonverbindungen zu den PET-Flakes in flüssiger Form oder als Pulver direkt am Aufbereitungsextruder. Während der Plastifizierung wirkt es wie ein Polymerkleber vorrangig auf die kurzket-tigen Abbauprodukte und rekombiniert sie. Das auf diese Weise herge-stellte M-PET stellt eine hochwertige Alternative zum Originalmaterial dar. Der Modifikationsprozess geht auf die Grundlagenarbeit von drei Chemikern aus Georgien und Russland zurück, die dafür 2006 das Patent erhielten. Dessen industrielle Umsetzung liegt in Händen des 2006 ge-gründeten tschechischen Unternehmens PTP-Plastic Technologies & Products s.r.o., das in Jilove u Prahy eine Referenzanlage betreibt. Großtechnische Reife erlangte der Prozess mit dem, von der oberöster-reichischen MAS-Maschinen- und Anlagenbau Schulz GmbH entwickel-ten, Extrusionssystem mit konischen, gleichlaufenden Schnecken als zentraler Komponente.

MAS

Durchbruch bei M-PET-Recyclingtechnologie

Der Ausgangspunkt einer der erstaun-lichsten Kunststoff-Recycling-Innovationen der letzten Jahre sind die mehr als 30 Jahre zurückliegenden Forschungsarbeiten der georgischen Chemiker George Javakhishvili und Levan Dadiani, sowie deren russischer Kollege Viktor Bulgakov, in den Universi-tätsinstituten der ehemaligen Sowjet-Uni-on. Zentraler Punkt der Forschung waren die Wechselwirkungen zwischen unter-schiedlichen Polymermolekülen im Kontakt mit Polyestern. Der Fokus lag dabei auf Po-lysiloxanen (Silizium-Sauerstoff-Polymere), Silazanen (Silizium-Stickstoff-Polymere) und Silanen (Silizium-Wasserstoff-Poly-mere). Ein Ergebnis dieser Forschungsar-beit war die Entdeckung, dass Silanverbin-dungen, vorzugsweise Polyhydrosiloxan in Kombination mit einem Weichmacher, wie Di-octylphthalat, Di-nonylphthalat, oder Di-butylsebacat, Verbindungen mit Polyes-ter-Molekülen eingehen können. Die Wirk-stoffkombination wirkt dabei wie ein Po-

lymerkleber. Auf diese Weise werden vor allem kurzkettige Moleküle, wie sie als Ab-bauprodukte bei sämtlichen Verarbeitungs-prozessen entstehen, bis oder sogar über die Ausgangskettenlänge hinaus, rekombi-niert. Zusätzlich zur Kettenverlängerung fördert das Modifikationsmittel auch die Bil-dung von Quervernetzungen, die der cha-rakteristischen Kristallisationsneigung des PET entgegenwirken. Um diese Effekte zu erzielen, genügt bereits die Zugabe von le-diglich 4 bis 5 Gewichtsprozent Modifika-tionsmittel. Das damit hergestellte Rezyklat wird als M-PET bezeichnet. Es unterschei-det sich von konventionell aufbereitetem Recycling-PET vor allem durch die erhöhte Abbaubeständigkeit gegenüber Oxidation und Hydrolyse, die höhere Elastizität und Zugfestigkeit, sowie eine höhere Wärme-formbeständigkeit. Die, für die Anwendung in der Getränkeflaschenproduktion ent-scheidende, Gas-Permeabilität erreicht das Niveau von PET-Neuware.

Der Produktionsprozess zur Modifikati-on des Ausgangsmaterials ist sehr einfach. Während ursprünglich, das heißt 2002, zum Zeitpunkt der Patentanmeldung, das Modifikationsmittel noch in einem Reak-tor-Mischer den PET-Flakes zugegeben und 50 bis 100 Minuten bei rund 130 °C ge-rührt werden musste, um auf den Flakes fein verteilt und angeliert zu werden, kann heute der Modifikator in flüssiger Form oder alternativ als Granulat direkt auf dem MAS-Extruder zudosiert werden.

Vom Labor zur industriellen FertigungDie Zeit zwischen der Patentanmeldung bis zur Patenterteilung im Jahr 2006 (Ident-Nummer DE 60208241T2 24.08.206) wurde genützt, um die, für die interna-tionale Anwendung relevanten, Prüfzer-tifikate und Zulassungen für Lebensmit-telverpackungen einzuholen und eine Referenzanlage für die industrielle Produk-

Der NCT-Extruder der Firma MAS ist modular aufgebaut und in sechs Baugrößen für Ausstoßleistungen von 200 bis 1800 kg/h verfügbar, hier mit „Flake-Beschickungswerk“ ausgestattet.


Extrusionstechniktion aufzubauen. Ersteres liegt im Verant-wortungsbereich PTP-Plastic Technologies & Products B.V. in Amsterdam, gleichzeitig auch Sitz der Unternehmensholding. Paral-lel dazu wurde am tschechischen Standort Jilovè u Prahy eine Referenzanlage errich-tet, in der die Prozesstechnik vom Labor-maßstab auf Industriemengen übertragen und in mehreren Evolutionsstufen opti-miert wurde.

Produktionstechnik optimiertDer Einstieg in die Produktion im Indus-triemaßstab wurde mit einer Anlagen-technik rund um einen 75-mm-Doppel-schneckenextruder mit gleichlaufenden, parallelen Schnecken eines deutschen Herstellers gemacht. Der Extruder war mit einer angeschlossenen Schmelzepumpe, einem Filtersystem und einer Unterwas-ser-Granulieranlage kombiniert. Martin Urban, Leiter der Anwendungstechnik bei PTP, blickt auf die Anfänge zurück: „Nach der Start-up-Phase ging es ans Optimieren unserer Verfahrenstechnik. Und wir muss-ten feststellen, dass es einiges zu optimie-ren gab. So konnten wir die Leistungsfähig-keit des Parallelschnecken-Extruders nicht voll nutzen, ohne die hohe Materialquali-tät nicht wieder zu verspielen. Messungen zeigten, dass dies vor allem an der relativ hohen Scherbeanspruchung der Schmel-ze im vergleichsweise langen und schnell drehenden Parallelschnecken-Extruder lag. Um die Materialschädigung durch Sche-rung und den damit verbundenen Molekü-labbau zu senken, mussten wir die Extru-derdrehzahl reduzieren. Als Konsequenz ging die Ausstoßleistung von den maxi-mal möglichen 1 200 auf 750 kg/h zurück. Nur so konnten wir die Schmelzetempera-tur am Extruderaustritt konstant unter 280 °C und gleichzeitig die AA (Acetaldehyd)-Werte niedrig halten.“

Und Martin Urban setzt fort: “Bei der Suche nach diesbezüglichen Verbesse-rungsmöglichkeiten kam uns der Zufall zu Hilfe. Es war während eines Messebe-suches. Dort lernten wir den österrei-chischen Extruderhersteller MAS und sein neuartiges Extrusionssystem mit konischen, gleichlaufenden Doppelschnecken ken-nen. Dessen systematische Vorteile über-zeugten uns von Beginn an. Herausragend anders als beim Parallelschneckenextru-der ist, dass das Eintragsvolumen deut-lich größer ist, als das Ausstoßvolumen. Die große Einzugs- und Aufschmelzzo-ne des konischen Extruders ergibt einen hohen Schneckenfüllgrad und einen ent-sprechend hohe Ausstoßleistung schon bei niedrigen Schneckendrehzahlen und damit geringerer Scherbeanspruchung des Materials. Dies wird zusätzlich noch durch die systembedingt vergleichsweise kurze Baulänge des MAS-Extruders und der ent-sprechend kürzeren Verweilzeit des Ma-terials im Zylinder begünstigt. Einen wei-teren Vorteil der konischen Bauform sahen wir in der Anschlussmöglichkeit des Ent-gasungssystems in einem Zylindersegment mit vergleichsweise größerem Querschnitt und damit mit mehr Materialkontakt, als beim Parallelextruder, insgesamt ein ganz

Der MAS-Extruder bietet den systemspezifischen Vorteil eines Doppelschnecken-Extruders in Form einer großen Beschickungsöffnung, die das effiziente Einziehen von Rohmaterial mit nied-riger Schüttdichte ermöglicht. Beide Schnecken haben die gleiche Drehrichtung und bieten durch die charakteristisch druckspitzenarme Plastifizierung beste Voraussetzungen zur schonenden Materialaufbereitung.

Zentrale Anlagenkomponenten der PTP-Recycling-Anlagentechnik ist ein MAS-75-Extruder mit einer Ausstoßleistung von bis zu 1 300 kg PET pro Stunde.

wesentlicher Aspekt zur Qualitätsverbesse-rung eines Recyclingmaterials. Und noch ein positiver Nebeneffekt der kurzen Ex-truderbaulänge kam uns sehr gelegen. Wir konnten eine zusätzliche Anlage ohne auf-wändige Umbaumaßnahmen innerhalb der limitierten Platzressourcen unserer Produktion installieren. All diese Vorteile waren starke Argumente für den MAS-Ex-truder und die Antwort auf die bestehen-den Verfahrensprobleme mit dem Parallel-schnecken-Extruder.“

Erwartungen voll erfülltIm Rückblick auf ein Jahr Betriebspraxis hat der konische Gleichlauf-Extruder die in ihn gesetzten Erwartungen voll erfüllt. Dies belegen die vorliegenden Vergleichs-messungen.

Der Vergleich in konkreten Zahlen:

lAusstoßleistung bei gleicher Material-qualität: 1400 kg/h (MAS 90-Extruder)750 kg/h (75-mm-Parallelextruder)

lEnergieverbrauch (gesamte Anlage in-klusive Materialtrocknung und Granu-lierung):

380 kW/h bei 1 400 kg/h (MAS-Extruder) 330 kW/h bei 750 kg/h (70-mm-Parallel-

extruder)Aktuell werden in der PTP-Referenzan-

lage auf Basis der MAS-Extrusionstechnik zwischen 700 und 1000 Tonnen M-PET pro Monat hergestellt, was rund 60 Prozent der anfallenden Recycling-PET-Mengen in Tschechien entspricht.

Großes PotenzialIm Gespräch mit MAS-Verkaufsingenieur Gerhard Ossberger fasst Martin Urban zu-sammen: „Mit dem MAS-Extruder als zen-traler Komponente unserer Anlagentechnik sind wir nicht nur in der Lage, die Labor-werte der Materialkenndaten zu bestätigen und damit eine wettbewerbsfähige Alter-native zum Primär-PET anzubieten, son-dern nun auch vergleichsweise hocheffi-zient, das heißt mit höherem Ausstoß bei deutlich weniger Energieverbrauch produ-


Extrusionstechnik

MAS-Projektingenieur Gerhard Ossberger und Martin Urban, technischer Leiter bei PTP-CZ ziehen eine positive Bilanz über ein Jahr Dauerbetrieb: Das Endprodukt des innovativen PTP-Recyclingprozesses bietet gleiche Materialeigenschaften, wie das Primärmaterial, und hat darüber hinaus alle gängigen Prüfzertifikate für den Einsatz in der Lebensmittelverpackung.

Fotos und Grafik: MAS

zieren zu können. Damit haben wir ein-deutig die Industriereife für das Verfahren erreicht. Gegenwärtig nehmen wir zwei weitere Recyclingsysteme mit MAS-Extru-dertechnik in unserem neuen Produktions-standort in Kalifornien in Betrieb nehmen. Weitere Standorte in Europa sind ge-plant. Insgesamt versprechen wir uns noch großes Potenzial von unserer chemischen Modifikatortechnologie über das Recy-cling hinaus. Wie Versuche gezeigt haben, gelingt es uns damit, bisher als unverträg-lich gegoltene Materialien fest und verträg-lich miteinander zu verbinden und so bis-her ungekannte Verstärkungspotenziale zu erschließen. Ein Beispiel ist die Verbin-dung von PET und PP für Anwendungen im Rohrleitungsbau.“

MAS Maschinen- und Anlagenbau Schulz GmbH MAS wurde im Jahr 2006 von Ing. Helmut Schulz gegründet, der auf mehr als 40 Jahre Erfahrung im Kunststoffmaschinenbau zurückblickt und über zahlreiche bereichspezifische Patente verfügt.

Die Kernkompetenzen von MAS sind:

lder weltweit einzige Doppelschneckenextruder mit konischen, gleichlaufenden Schnecken nach der New Conical Technology (NCT) zur Verarbei-tung von Kunststoffen und Kunststoffverbunden.

lSysteme zur trockenen Aufbereitung von Alt-Kunststoffen mit dem DRD-System (Double Rotor Disc)-System.20 Patente belegen die Innovationsfähigkeit des

Unternehmens, das mit 35 Mitarbeitern 2011 einen Umsatz von rund 8 Millionen erwirtschaftet.

Kontakt:Ing. Stefan Lehner, Vertriebsleiter der MAS [email protected], www.mas-austria.com

Plastic Technologies and Products s.r.o. Das Unternehmen PTP - Plastic Technologies and Products s.r.o. ist ein 2006 gegründetes Start-up, dessen Grundlage die industrielle Verwertung der Forschungsergebnisse der Wissenschafter George Javakhishvili, Levan Dadiani und Viktor Bulgakov auf dem Gebiet der PET-Recycling-Techno-logie ist. Zentrales Prinzip ist die Zugabe eines modifizierenden Mittels auf der Basis von Silikonverbindungen, der als Kleber und Vernetzer auf den kurzkettigen Molekülanteil wirkt, und so die Materialeigenschaften auf oder über das Niveau des Ausgangsmaterials hebt, ohne Abspaltpro-dukte abzugeben. Daher hat das als M-PET bezeichnete Recyclingmaterial die Lebensmittelzulassung und kann alternativ zu Primär-PET in allen Pro-duktionen eingesetzt werden. Der spezielle Recyclingprozess wurde 2002 zum Patent angemeldet. Es wurde 2006 erteilt und gilt in den wichtigsten Industrieländern.

Die industrielle Referenzanlage wurde in Jilove bei Prag errichtet. Sie ist die Grundlage für die Vergabe von Produktionslizenzen. Die Zentrale der PTP-Gruppe, die aktuell rund 80 Personen beschäftigt, befindet sich in Amsterdam, ein zweiter Produktionsstandort geht noch 2012 in den USA, Kalifornien in Betrieb. Zusätzliche Niederlassungen befinden sich in Öster-reich, Großbritannien und Zypern.

Kontakt:Miroslav Fojt, Geschäftsfü[email protected], www.ptpgroup.eu


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In Zusammenarbeit mit


Extrusionstechnik

Dem oberösterreichischen Kunststoffmaschinen-Hersteller Kuag ge-lingt, nach mehrjähriger intensiver Forschungsarbeit, der Durchbruch im spanlosen Trennen von PVC-U-Rohren. Die Firma Kuag, weltweit tätiger Hersteller von Maschinen und Anlagen für die Kunststoffrohrproduktion hat es geschafft. Was bisher für undurchführbar gegolten hat, ist dem mittelständigen Paradeunternehmen gelungen und somit, neben der Polyolefin-Rohrherstellung, jetzt auch für die PVC-U-Rohrproduktion anwendbar.

Kuag

Spanloses Trennen von PVC-U-Rohren

Abbildung 2: Schnittbild mit Schneidmesser bei 3-Schicht-Schaumkernrohr Ø 160 × 5,2 mm.

Die Minimierung hinsichtlich Schneid-materialabfalls im Vergleich zu herkömm-lichen Trenntechnologien in der PVC-Rohr-produktion ist enorm, wenn man bedenkt, dass weltweit jährlich tausende Tonnen Schneidspäne anfallen die teilweise müh-sam wieder in den Extrusionsprozess rück-geführt werden. 70 bis 80 % der Produkti-onskosten sind Materialkosten, allein schon diese Tatsache lässt das gewaltige Einspa-rungspotential erahnen, wenn diese neue revolutionäre Technologie zur Anwen-dung kommt. Angewandte Schneidtechnik, Schneidgeometrie sowie sorgfältige Werk-

stoffpaarung spielen dabei eine zentrale Rolle. Auch die Ausnutzung der zuvor in den Kunststoff eingebrachten Energie macht sich das oberösterreichische Unternehmen für den Schneidprozess zu Nutze.

Das bisherige Trennen von PVC-Rohren basiert auf zerspanen mittels Sägeblatt oder Schneidstahl. Letzterer hat den Vorteil, dass die Späne länger sind und kein Fein-staub, wie beim Sägeblatt, produziert wird. Abbildung 1 zeigt das typische Schnittbild (Radiale Riefen) beim Einsatz eines Säge-blattes. Das Schnittbild eines Trennstahles, wie es in Abbildung 3 ersichtlich ist, zeigt

zwar eine deutlich glattere und saubere Oberfläche, aber nur durch zerspanen er-reichbar. Bei beiden Trennverfahren fallen aber unterschiedlich große Partikel an, die nie vollständig abgesaugt werden können. Späne-Reste werden so im Rohrinneren in die Muffen-Maschine mittransportiert wo sie den Muffen-Prozess erheblich stören können (Rohre müssen mit Pressluft gerei-nigt werden). Verschmutzungen in und um die Trennmaschinen sind mit herkömm-lichen Verfahren somit unvermeidbar.

Bei dem neuen Verfahren werden Schneidmesser, ähnlich einem Pizzarol-

Abbildung 1: Schnittbild bei Einsatz eines Sägeblattes.Abbildung 3: Schnittbild mit Trennstahl bei 3-Schicht-Schaumkernrohr Ø 160 × 5,2 mm.


Extrusionstechnik

ler, eingesetzt. Durch die angepasste und optimierte Geometrie der eingesetzten Schneidmesser erfolgt ein sauberer und glatter Schnitt durch das PVC-Rohr (Ab-bildung 2). Bei dieser Art von Trenntech-nik wird 100 % spanlos getrennt und somit fallen weder Partikel an, die dem nach-folgenden Muffenprozess stören würden, noch wird die Maschinen und die Produk-tionshalle durch nicht abgesaugte Späne verschmutzt. Abbildung 4 zeigt den Ver-gleich der beiden eingesetzten Messer-Trennstahl-Typen. Rechts beim Trennstahl sieht man sehr deutlich die anfallenden Späne unterschiedlicher Größen.

Bei den Schnittversuchen wurden die unterschiedlichsten PVC-Rohrabmes-sungen und Typen (Einschicht-Mehr-schicht) getestet. Die eingesetzte Ma-schine ist eine Standard CUT 160 mit 3 Werkzeugaufnehmern (Schneidmesser-Fa-

Abbildung 4: Vergleich Schneidmesser und bisher eingesetzter Trennstahl bei Kuag CUT. Abbildung 5: Werkzeugaufnehmer in Test CUT 160 (Kuag).

se-Messer-Gegendruckrolle) in 120°-An-ordnung am Trommel-Umfang , wie in Ab-bildung 5 ersichtlich.

Folgende Dimensionen wurden bei den Testschnitten verwendet:l3- Schicht Schaumkernrohr Ø 160 × 5,2

mm (Abbildungen 2 und 3)l3- Schicht Schaumkernrohr Ø 50 × 3,5

mm (Abbildung 6)lKompaktrohr transparent Ø 38 ×1,5 mm

(Abbildung 7)lKompakt- Mehrschichtrohr Ø 110 × 5,6

mm (Abbildung 8)lKompaktrohr Ø 160 × 8,8 mm (Abbil-

dung 9)lKompaktrohr Ø 100 × 2,0 mm

Nachfolgend (Abbildungen 6 bis 9) sind die Schnittbilder der getesteten Rohre zu sehen.

Es besteht die Möglichkeit (nach sorg-fältiger Prüfung) bisher ausgeliefer-te Maschinen auf das neue Schneidsys-tem umzurüsten. Der nächste Schritt ist der Langzeit-Feldversuch beim Kunden vor Ort. Einige langjährige Partner haben schon reges Interesse gezeigt.

www.kuag.at

Abbildung 6: 3- Schicht Schaumkernrohr Ø 50 × 3,5 mm.

Abbildung 7: Kompaktrohr transparent Ø 38 × 1,5 mm.

Abbildung 8: Kompakt-Mehrschichtrohr Ø 110 × 5,6 mm.

Abbildung 9: Kompaktrohr Ø 160 × 8,8 mm.Fotos: Kuag

Autor Dipl.-Ing. Sebastian Eigruber, MBAVerkauf bei [email protected]

Visions become reality.

COMPOSITES EUROPE

7. Europäische Fachmesse & Forum für Verbundwerkstoffe, Technologie und Anwendungen

09.-11.10.2012 | Messe Düsseldorf

www.composites-europe.comVeranstalter: Partner:

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Extrusionstechnik

AUSTRIAEXPORT Further information on Austrian companies: www.advantageaustria.org

Systems, machines and equipment for plastics industry Anlagen, Maschinen und Zubehör für Kunststoffindustrie

Kuag headquarters/Pucking, Austria. Hauptsitz Kuag/Pucking Austria.

Kuag GmbHWorldwide technology leader in downstream devices for plastic pipe extrusion

Besides pipes for water supply /sewage dispo-sal, special pipes for data lines, chemicals or high-pressure lines take the quality standards for pipe productions constantly to new heights. Ever-increasing pipe diameters also provide new challenges. Diameters of up to 2,200mm enable the creation of machines of previously unheard of dimensions.

The Kuag brand stands for the precise coo-ling of liquid material, moving it through the extrusion line with constant power and its exact separation.

The competences of the Lower Austrian Kuag GmbH range from the development and production of tools to downstream devices for plain and corrugated pipe systems for the pressure, sewage, drainage and domestic waste water area as well as the exhaust gas and gas supply sector.

We devote particular attention to customer-specific solutions. The company‘s big advan-tage over other system providers is its high competence in problem solving as well as its environmentally sound production process.

Neben der Wasserversorgung/Abwasserent-sorgung schrauben heute zunehmend Spezi-alrohre für Datenleitungen, Chemikalien oder Hochdruckleitungen die Qualitätsmaß-stäbe in der Rohrproduktion in enorme Hö-hen. Und auch ständig steigende Rohrdurch-messer stellen neue Herausforderungen dar: Durchmesser von 2.200 mm haben bisher nicht gekannte Maschinengrößen entstehen lassen. Fließendes Material in präziser Form abzu-kühlen, mit konstanter Kraft durch die Ex-trusionsstraße zu bewegen und exakt zu trennen – dafür steht die Marke Kuag.Die Kompetenz der oberösterreichischen Kuag GmbH erstreckt sich auf die Entwick-lung und Herstellung von Werkzeugen und Nachfolgeeinheiten für glatte und gewellte Rohrsysteme im Druck-, Abwasser-, Kanalisa-tions-, Drainage- und Hausabflussbereich bzw. Abgas- und Gasversorgungsbereich. Besonderes Augenmerk wird dabei auf kun-denspezifische Lösungen gelegt, wobei der große Vorteil gegenüber anderen Systeman-bietern in der hohen Problemlösungskompe-tenz sowie in umweltschonenden Produkti-onsverfahren des Unternehmens liegt.

Kuag GmbHWeltweiter Technologieführer bei Nachfolgeeinheiten in der Rohrextrusion

KUAG Kunststoff-Maschinen- und Anlagenbau GmbH

Hobelweg 15A-4055 Pucking

T. +43/7229/81118-0F. +43/7229/81118-21

DI Sebastian Eigruber,[email protected]

[email protected]

Development and production of tools and

downstream devices for plastic pipe extrusion

Entwicklung und Herstellung von Werkzeugen und

Nachfolgeeinheiten in der Kunststoffrohrextrusion

143/2010 1advantageaustria.org

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T. +43/7229/81118-0F. +43/7229/81118-21


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T. +43/7229/81118-0F. +43/7229/81118-21


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Weltweiter Technologieführer bei Nachfolgeeinheiten in der RohrextrusionNeben der Wasserversorgung/Abwasserentsorgung schrauben heute zunehmend Spezialrohre für Datenleitungen, Chemikalien oder Hochdruckleitungen die Qualitätsmaßstäbe in der Rohrproduktion in enorme Höhen. Und auch ständig steigende Rohrdurchmesser stellen neue Herausforderungen dar: Durchmesser von 2.200 mm haben bisher nicht gekannte Maschinengrößen entstehen lassen. Fließendes Material in präziser Form abzukühlen, mit konstanter Kraft durch die Extrusionsstraße zu bewegen und exakt zu trennen – dafür steht die Marke Kuag.Die Kompetenz der oberösterreichischen Kuag GmbH erstreckt sich auf die Entwicklung und Herstellung von Werkzeugen und Nachfolgeeinheiten für glatte und gewellte Rohrsysteme im Druck-, Abwasser-, Kanalisations-, Drainage- und Hausabflussbereich bzw. Abgas- und Gasversorgungsbereich. Besonderes Augenmerk wird dabei auf kundenspezifische Lösungen gelegt, wobei der große Vorteil gegenüber anderen Systemanbietern in der hohen Problemlösungs-kompetenz sowie in umweltschonenden Produktionsverfahren des Unternehmens liegt.

KUAG Kunststoff-Maschinen- und Anlagenbau GmbHHobelweg 15, A-4055 Pucking

T. +43/7229/81118-0 F. +43/7229/81118-0DI Sebastian Eigruber, MBA [email protected]

[email protected] ww.kuag.at













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Extrusionstechnik

EMO Österreichischer Breit-schlitzdüsenhersteller hat neue GeschäftsführungMit der ab Juli 2012 wirksamen Bestel-lung der neuen Geschäftsführung schließt der oberösterreichische Extrusionswerk-zeughersteller und Breitschlitzdüsenspezi-alist EMO, Teil der Haidlmair-Firmengrup-pe, den Generationswechsel ab, der nach dem Ableben des Gründungsgeschäftsfüh-rers Karl Hauser und dem Eintritt des Mit-geschäftsführers Karl Kronberger in den Ruhestand notwendig wurde.

Durch die Ernennung des Gründer-sohnes und langjährigen Verkaufsleiters Jürgen Hauser (42) zum neuen operativen Geschäftsführer wird auf Kontinuität ge-setzt. Als sichtbares Zeichen dieser Kon-tinuität wird Jürgen Hauser neben der Geschäftsführung auch weiterhin die Ver-kaufsagenden betreuen. In gleicher Weise wurde auch bei der Besetzung der admini-strativen und kommerziellen Leitung ent-schieden. Mit dieser Funktion wurde die langjährige kommerzielle Administratorin Martina Prielinger betraut, die gleichzei-tig auch Prokura erhält. Die Personalent-scheidungen sind der Schlusspunkt einer rund einjährigen Übergangszeit, die von zahlreichen Umstrukturierungen im tech-nischen Bereich, etwa der Erneuerung und des Ausbaus der Maschinenkapazi-täten, aber auch in der personellen Zusam-mensetzung begleitet war. Damit stehen die Weichen nun wieder klar in Richtung Zukunft und weiterem Ausbau des Ange-botes.

Hintergrund: Jürgen Hauser absolvierte das Bundesrealgymnasium in Kirchdorf an der Krems und studierte anschließend Betriebswirtschaftslehre an der Johannes-Kepler-Universität in Linz. Seine berufliche Laufbahn begann beim Linzer Computer-hersteller Gericom, wo er bereits nach 2 Jahren zum Vertriebsleiter ernannt wurde. Im Jahr 2004 trat er als Teammitglied im Verkauf bei EMO ein. Seit 2005 leitet er die Vertriebsagenden. Ab April 2011 hatte er zusätzlich auch die Position des Pro-kuristen inne. Aus dieser Position heraus übernimmt Jürgen Hauser nun zusätzlich die operative Geschäftsführung.

EMO Extrusion Molding GmbHDie EMO Extrusion Molding GmbH wurde 1996 gegründet. Basis war die 30-jährige Erfahrung der Gründungsgeschäftsführer Karl Hauser und Karl Kronberger in der Aus-legung, Konstruktion und Fertigung von Extrusionswerkzeugen. Dieses Wissen war die Grundlage für die Spezialisierung auf Breitschlitzdüsen für Folien und Platten. Die Pro-duktpalette umfasst Mono- und Mehrschichtdüsen (bis 7 Lagen), Coextrusionsadapter für PO und PVC, sowie Peripherie für Extrusionslinien wie Siebbandfilter, Quertrenn-vorrichtungen, Kalibrierungen für XPS-Platten bis hin zu kompletten Anlagen für PVC-Integralschaumplatten. Die Dimensionen der Breitschlitzdüsen sind über die Jahre angewachsen. Aktueller Stand sind Düsen mit einer Extrusionsbreite von 8 Metern. Ins-gesamt beschäftigt EMO 28 Mitarbeiter, die 3,8 Millionen Euro (2011) erwirtschaften.

www.emo.at

Seit Juli 2012 hat der oberösterreichische Extrusionswerkzeug-Hersteller eine neue Geschäftsleitung. Jürgen Hauser wurde zum operativen Geschäftsführer ernannt, Martina Prielinger zur Prokuristin und kommerziellen Leiterin. Foto: EMO

Befragt zu den Prioritäten und Zielen sei-ner zukünftigen Tätigkeit stellt Jürgen Hau-ser zwei Schwerpunkte in den Vorder-grund: l die gezielte Stärkung der Werkzeug-

bau-Kapazitäten und der technischen Leistungsfähigkeit im Marktsegment der Foliendüsen, vor allem bei Mehr-schichtanwendungen.

l den Ausbau des Angebotes und der Marktpräsenz bei Düsen und Nachfol-geeinrichtungen für die Platten-Extrusi-on.Martina Prielinger ist seit 1985 bei der

Haidlmair GmbH in verschiedenen Positi-onen in der kommerziellen Administration tätig. Daneben war sie bei der Haidlmair-Gruppenfirma EMO ein Teammitglied der

ersten Stunde und wirkte seit der Unter-nehmensgründung im Jahr 1996 maßgeb-lich am Aufbau und der Abwicklung der kommerziellen Agenden mit. Vor diesem Hintergrund wurde Frau Prielinger mit Juli 2012 zur kommerziellem Leiterin mit Pro-kura ernannt.

Als Ziel und Priorität nennt Martina Pri-elinger den Ausbau der Positionierung von EMO als attraktiver Arbeitgeber für Kon-strukteure und Werkzeugmacher, die Lust haben, an nicht alltäglichen Anlagenpro-jekten der Kunststoffverarbeitung mitzu-wirken. In gleichem Maße steht der wei-tere Ausbau der wirtschaftlichen Basis auf der Prioritätenliste, die EMO als Koopera-tionspartner für die Industrie noch attrak-tiver machen soll.





Automation

Die sprichwörtlich besten Freunde des Menschen, also Hunde und Katzen leben mitunter ebenso gefährlich, wie ihre Halter. Im Straßenverkehr kann man übersehen werden, besonders, wenn man nachtaktiv ist, beim Bummel durch den Garten warten allerlei Parasiten, die beim Blut sau-gen Krankheiten übertragen können. Um dem nicht schutzlos ausge-liefert zu sein, bedarf es einiger Hilfsmittel, beispielsweise imprägnierte Halsbänder mit reflektierenden Oberflächen. Sie sind Stand der Technik, jedoch in vieler Hinsicht nicht optimal. Verbesserung bietet ein neues Halsband-System. Es besteht aus einem Kunststoff-Halsband, in dem Anti-Parasiten-Wirkstoffe gespeichert sind. Diese gibt es kontinuierlich in geringer Dosis an Haut und Haare des Tieres ab. Als Alternative zur Reflexionsbeschichtung werden Hochleistungs-Reflexions-Clips aus Kunststoff angebracht, die von der baden-württembergischen Ultra-Reflex GmbH hergestellt werden. Sie werden aus drei Einzelteilen montiert. Die Montageanlage samt Peripherie stammt von der Hahn Automation aus Rheinböllen in Rheinland-Pfalz. Sie montiert bis zu 45 Reflektorclips pro Minute und lässt sich schnell zwischen zwei Größenvarianten umrüsten.

Innovative Reflektoranwendungen sind das Kerngeschäft der Ultra-Reflex GmbH. Die zum Patent angemeldete Kombination aus Reflektor-Clips und Wirkstoff-Halsbändern schützt Hunde und Katzen nicht nur vor Zecken und Flöhen, sondern vermindert auch das Risiko des Übersehen Werdens im Straßenverkehr (hier mit Demonstrationshalsband mit mehr Reflektor-Clips, als not-wendig).

Hahn Automation

Auf Hund und Katz gekommen

Die Halsband-Reflektoren werden in zwei Größen hergestellt und bestehen aus je drei Einzelteilen (Basisplatte, Reflektor und Haltebügel). Mit dem Haltebügel werden sie nahezu unlösbar mit dem Halsband kombiniert. Die 60 °-Anordnung der Reflektorflächen gewährleistet, dass drei bis vier Reflektoren ausreichen um allseitig Licht reflektieren zu können.

Hund und Katze nehmen eine zentrale Po-sition im Leben vieler Menschen ein. Somit ist es selbstverständlich, dass deren Wohl-ergehen hoch im Kurs steht. Die Obsor-ge endet nicht bei der Ernährung, sondern schließt vor allem die Gesundheitsvorsor-

ge und die Sicherheit im Verkehrsumfeld mit ein. Für letztere wird zunehmend in-novative Technik eingesetzt, die aber weit-gehend im Hintergrund bleibt, zu Un-recht, wie ein Einblick in die Details zeigt. Worum geht es? Einerseits um einen wirk-

samen Langzeitschutz vor Hautparasiten, wie Zecken und Flöhe, gleichzeitig um einen möglichst guten Schutz vor dem Überfahren-werden im öffentlichen Ver-kehr. Dazu muss das Tier gesehen werden. Um diese beiden Anforderungen optimal, und auf möglichst kleinem Raum mitei-nander kombinieren zu können, wurde von der Bayer Animal Health GmbH und dem baden-württembergischen Kunststoff-Reflektorhersteller Ultra-Reflex ein neues, zum Patent angemeldetes, Halsbandsy-stem entwickelt. Es besteht aus dem eigent-lichen Seresto®-Halsband, hergestellt aus PVC, in dessen Kunststoffmatrix Insektizide eingelagert sind. Deren Wirkstoffe werden in Wechselwirkung mit dem Fettfilm auf Haut und Haaren des Tieres und den Be-wegungsreibungen fein dosiert abgege-ben. Die Dosierung ist dabei so gering, dass eine rund 8-monatige Schutzwirkung gegeben ist. Ein wesentlicher Funktionsa-spekt für die gleichmäßige Übertragung und geringe Dosierung der Wirkstoffe ist,


Automationdass dafür möglichst die gesamte Hals-bandfläche genutzt werden kann. Auch soll der Querschnitt des Bandes, das ja als Wirkstoffdepot fungiert, nicht durch ande-re Werkstoffe, etwa Reflexionsbeschich-tungen eingeschränkt werden. An diesem Punkt des Entwicklungsprojektes kamen die Reflektorentwickler der Ultra-Reflex GmbH ins Spiel. Dazu die Ultra-Reflex-Entwicklungsleiterin Ingrid Steiner: „Unse-re Lösung waren spezielle Reflektor-Clips aus Kunststoff, zum Beispiel aus PC oder PMMA. Sie bestehen aus einem speziell geformten Hochleistungsreflektor samt U-förmigem Halteclips. Der Reflektor ist aus drei, im Winkel von 60° zueinander an-geordneten Teilflächen zusammengesetzt. Diese Anordnung und die hohe Reflexi-onsleistung ermöglichen, dass nur drei bis vier derartige Clips auf dem Halsband aus-reichen um eine allseitige Rückstrahlung von Licht zu gewährleisten. Und nur 3 bis 4 Haltebügel reduzieren die wirkstoffak-tive Auflagefläche des Halsbandes nur un-wesentlich.“

Der Reflektor ist eine Gruppierung von Präzisions-Tripelprismen, deren Reflexi-onsflächen-Anordnung bewirkt, dass ein-fallende Lichtstrahlen zur Gänze in Rich-tung der Lichtquelle zurückgeworfen werden. Die Reflektor-Clips bestehen aus dem eigentlichen Rückstrahler, einer Basis-platte und einem beweglich verbundenen, U-förmigen, Haltebügel zur Fixierung der Reflektoreinheit auf dem Halsband. Als be-sonderer Sicherheitsaspekt wurde der Hal-tebügel so ausgeführt, dass er beim Schlie-ßen in der Basisplatte unlösbar einrastet. Dies stellt sicher, dass kein Reflektor vom Halsband abfallen oder werkzeuglos ent-fernt werden kann. Ein eventuelles Ver-schlucken durch spielende Kindern oder Haustiere ist somit ausgeschlossen.

Vom Spritzgussteil zum Reflektor-ClipsDie Bauteilentwicklung und das Spritz-gießen der Reflektor-Komponenten waren und sind das Kerngeschäft von Ultra-Re-flex, nicht jedoch die Montageautomation. „Hiefür mussten wir erst einen Spezialisten suchen.“, blickt Ultra-Reflex-Geschäfts-führer Marcus Steiner zurück. „Den fan-den wir schließlich in der Hahn Automa-tion. Und die Zusammenarbeit entwickelte sich im Laufe der Zeit über ein Lieferanten-Verhältnis hinaus. Dies war für uns über-aus wertvoll, denn die Montage der Bau-teile erwies sich als anspruchsvoller, als von uns angenommen. So mussten wir im Laufe des Projektes erkennen, dass auch wir beim Spritzgießen noch einige Haus-aufgaben abzuarbeiten hatten. Eine Über-raschung waren die anfänglich relativ häu-figen Störeinflüsse auf den Teilefluss in der Montagemaschine durch die elektrosta-tische Aufladung, der als Schüttgut an die Montagemaschine angelieferten Kunst-stoffteile.“

Anlage montiert im RundtaktZentrale Einheit der Montageanlage ist eine MasterCell mit 6-Stationen-Rundtakt-

Die Halsband-Reflektoren werden in zwei Größen hergestellt und bestehen aus je drei Einzelteilen (Basisplatte, Reflektor und Haltebügel). Pro Halsband sind drei bis vier Reflektoren vorgesehen.

Die von der Hahn Automation konzipierte Produktionszelle für die Halsbandreflektoren besteht aus der eigentlichen Montageeinheit auf Basis einer Hahn-MasterCell mit Rundtakteinheit und der Verpackungsperipherie aus einer Schlauchbeutelmaschine samt Bedruckung und einem Box-Server zur Großmengeneinlagerung in Lagerboxen.

Ausgangspunkt für die automatische Montage ist die Anlieferung der Einzelteile als Schüttgut. Vibrations-Sortiertöpfe vereinzeln die Formteile und führen sie über Linearzuführungen der Rundtaktanlage zu.


Automationtisch aus dem Hahn-Standardprogramm. MasterCells sind vollkommen standardi-sierte und aus einem umfassenden Mo-dulbaukasten konzipierte Bearbeitungszel-len. Sie bieten höchste Flexibilität bei der Anpassung an die jeweilige Bearbeitungs-aufgabe. Im konkreten Fall wurde sie mit Peripheriegeräten, wie einer Schlauchbeu-telanlage zur Verpackung der Verkaufslose und einem Boxenserver zur Großmengen-Konfektion kombiniert.

Die drei Einzelteile „Grundplatte“, „Hal-tebügel“ und „Reflektor“ werden in dieser Reihefolge über Sortiertöpfe mit Linearzu-führungen an die, nacheinander entlang des Rundtisches angeordneten Montage-stationen zugeführt und dort pro Arbeits-takt des Rundtisches jeweils drei Formteile von Manipulationseinheiten eingelegt und bearbeitet. Die Arbeitsfolge beginnt mit dem Einlegen der Grundplatte, in Station 2 wird der Haltebügel einseitig ins Scharnier der Grundplatte eingesetzt, in der näch-sten Station der Reflektordeckel aufgesetzt, und zwar mit sehr engen Passungsspiel. In Station 4 werden Deckel und Grundplatte mittels Ultraschall verschweißt. Der Halte-bügel bleibt dabei frei beweglich. Station 5 prüft die Vollständigkeit der drei Clips. Schließlich entnimmt ein Handlinggerät in Station 6 die drei fertigen Reflektorclips und legt sie auf ein Förderband, das je-weils eine Dreier-Einheit an die Schlauch-beutelmaschine weiterleitet. Dies alles geht in einem Arbeitstakt von 4 Sekun-den vor sich und entspricht 15 Arbeitstak-ten pro Minute. Nach dem Verpacken wird gewogen und damit die Vollständigkeit der Packungseinheit geprüft. Die fertigen Tei-letütchen gleiten mittels Förderband zum Boxenserver, wo sie in einer einstellbaren Menge in Transportboxen gespeichert wer-den. Die gesamte Anlage ist in sämtlichen Arbeitsstationen flexibel und leicht umrüst-bar gestaltet. So ist jede Formteilaufnahme drehbar und die Softwaresteuerung der Ul-traschall-Schweißanlage umschaltbar aus-geführt, sodass mit minimalem Aufwand zwischen den beiden Reflektorgrößen um-gerüstet werden kann.

Ultra-Reflex GmbHUltra-Reflex ist ein 1989 von den Geschwistern Marcus und Judith Steiner gegründetes Spritzgießunternehmen in Ren-chen in Baden-Württemberg, das sich ab 2001 auf die Ent-wicklung und Herstellung von Reflektoren, Rückstrahler, Reflexfolien spezialisiert hat. Entwicklungsprojekte für indi-viduell abgestimmte Reflektoranwendungen sind das heutige Kerngeschäft des Unternehmens.

Aktuell umfasst das Unternehmen 28 Mitarbeiter und 11 Spritzgießmaschinen im Schließkraftbereich zwischen 500 und 2000 kN, sowie einen auf die Fertigung von Reflektorge-ometrien spezialisierten Werkzeugbau.

Kontakt:Dipl.-Ing.(FH) Marcus Steiner Tel.: +49 7843 99587 20, [email protected]

Hahn Automation GmbHDie Hahn Automation GmbH wurde am 1. Juni 1992 in Rheinböllen in Rheinland Pfalz gegründet und ist ein inhaber-geführtes Unternehmen. Der Schwerpunkt der Hahn-Technik liegt bei der Montageautomation für kleine und mittelgroße Präzisionskomponenten in allen Industriebereichen. Zusätz-lich zum Automationsanlagenbau ist Hahn auch Entwickler und Serienhersteller von Linear-Robotern, sowie Kühl- und Temperiergeräten für die Kunststoff- und Gummiindustrie. Aktuell produziert das Unternehmen an zwei Produktions-standorten in Deutschland und in einem Werk in den USA. Zusätzlich bestehen eigene Vertriebs- und Serviceniederlas-sungen in der Türkei, Schweiz, Costa Rica und seit Februar 2012 auch in Tschechien. Insgesamt beschäftigt die Hahn Au-tomation rund 380 Mitarbeiter und erzielte 2011 einen Um-satz von rund 60 Millionen Euro.

Kontakt:Uwe Lehnigh, [email protected]

Die Taktfolge des 6-Stationen-Rundtaktsystems beginnt mit dem Einlegen der Grundplatte, in die anschließend der Haltebügel eingehängt wird. Nach dem Aufsetzen des Reflektors wird die Einheit mittels Ultraschall verschweißt. Jede Teileaufnahmen ist für die simultane 3-fach-Bearbeitung aus-gelegt und drehbar ausgeführt. So kann die Anlage an die unterschiedlichen Teilegrößen angepasst werden.

Die Reflektoren werden in zwei Größen produziert und kommen in Packungseinheiten zu je drei Stück in den Handel.


Automation

Hahn Automation begleitet Einstieg in die BaugruppenmontageAnlässlich der Anlagenübergabe zogen die Vertreter der Hahn Automation, Ge-schäftsführer Frank Konrad und Projektlei-ter Uwe Lehnigh zusammen mit dem Ul-tra-Reflex-Geschäftsleiter Marcus Steiner und Entwicklungsleiterin Ingrid Steiner Bi-lanz über die Projekt-Zusammenarbeit. Marcus Steiner fasst zusammen: „Für uns Entwickler und Spritzgießer bedeutet diese Montageanlage den Einstieg in eine für uns bis dahin neue Produktionssparte. Da wir diesbezüglich auf keine Erfahrungen in un-serem Betrieb zurückgreifen konnten, war es besonders wertvoll, dass sich die Hahn Automation bereit erklärt hat, uns bis über die Null-Serien-Produktion hinaus zu be-gleiten. Dass Hahn die Anlage sechs Mo-nate betrieben hat und für uns in dieser Zeit produziert hat, hat viel Druck von uns genommen. So konnten wir die Erst-aufträge sicher erfüllen, dabei Erfahrungen sammeln und die Anlage „reifen“ lassen. Diesbezüglich hätte es kaum besser laufen können.“

Was so einfach aussieht, musste einen intensiven Reifeprozess durchlaufen. Hahn Automation-Geschäftsführer Frank Konrad, blickt zusammen mit Ultra-Reflex-Geschäftsführer Marcus Steiner und Ultra-Reflex-Entwicklungsleiterin Ingrid Steiner und Hahn-Projektleiter Uwe Lehnigk zufrieden auf das Ergebnis einer neunmonatigen Projektlaufzeit zurück. Fotos: R. Bauer



VÖK

In tiefer Trauer geben wir Nachricht, dass Herr

Ing. Gottfried PollandGründungsmitglied der Vereinigung Österreichischer Kunststoffverarbeiter „VÖK“ und der Gesellschaft zur

Förderung der Kunststofftechnik „GFKT“am 24. März 2012, nach schwerer Krankheit, für immer von uns gegangen ist.

Mit Herrn Ing. Gottfried Polland ging ein Pionier der österreichischen Kunststoff-Wirtschaft von uns. Geboren am 3. Juni 1920 in Wien, trat er nach der Matura in das väterliche Unternehmen, der Fa. Josef Feller, einer Fa-brik für isolierte Drähte und Kabel ein.

Der Zweite Weltkrieg unterbrach seine Berufslaufbahn; von 1939 bis 1945 diente er in einer Funkkompanie und kehrte nach russischer Kriegsgefangenschaft wieder in das väterliche Unternehmen zurück. Schwerpunkt der Erzeugung war zu diesem Zeitpunkt die Herstellung von textilummantelten Leitungen für die Schwach-stromtechnik, hauptsächlich Telefonschnüre.

Hier begann sein Erfindergeist zu wirken: er versuchte mit Erfolg die „väterlichen“ Textilummantelungen der Te-lefonschnüre durch Kunststoff zu ersetzen. Er baute selbst Extruder, die noch mit Gasheizung arbeiten mussten, weil im 7. Wiener Gemeindebezirk in den ersten Nachkriegsjahren nur Gleichstrom in ungenügender Stärke zur Verfügung stand.

Im Jahre 1952 gelang es ihm, Stecker und Kupplungen im Spritzgussverfahren direkt auf flexible Leitungen auf-zuspritzen. Er konnte diese Technik auf Starkstromleitungen übertragen und schuf damit eine neue Produktgrup-pe, die Netzzuleitungen mit aufgespritzten Netzsteckern. Die Qualität dieser Entwicklungen wurde durch die Verleihung zahlreicher in- und ausländischer Patente und Prüfzeichen bestätigt.

Eine Sensation ganz nebenbei gelang ihm durch die Entwicklung und Erzeugung „spiralisierter dehnbarer“ Tele-fonschnüre, die von der Fa. Feller erstmals an die Österreichische Post geliefert wurden. Mit diesen spiralisierten Telefonschnüren ging Ing. Gottfried Polland in die Geschichte ein: in den 50er-Jahren telefonierten in amerika-nischen Filmen sogar Hollywood-Stars mit Pollands spiralisierten Telefonschnüren.

Neben seiner erfolgreichen Tätigkeit im Betrieb fand Ing. Gottfried Polland aber immer auch Zeit für seine Stan-desvertretung: schon im Jahre 1946 kam er in den damals gerade wiedererstandenen Österreichischen Gewer-beverein und übernahm die Führung der ÖGV-Juniorengruppe. Im ÖGV war er 1950 an der Bildung des ersten Arbeitskreises von Kunststoffverarbeitern in Österreich beteiligt, der 1958 zur Gründung der Vereinigung Öster-reichischer Kunststoff-Verarbeiter „VÖK“ und 1962 zur Gründung der Gesellschaft zur Förderung der Kunststoff-technik „GFKT“ führte. Bis in die 90er–Jahre war er Funktionär dieser, für die Entwicklung der österreichischen Kunststoffwirtschaft wichtigen Standesvertretungen.

Die Vereinigung Österreichischer Kunststoffverarbeiter ehrte Herrn Ing. Gottfried Polland im Jahre 1984 durch die Verleihung der „Goldenen VÖK-Ehrennadel“.

Wir werden Herrn Ing. Gottfried Polland ein dankbares und ehrendes Andenken bewahren. in unseren Herzen bleibt er unvergessen.

Präsidium und Vorstand derVEREINIGUNG ÖSTERREICHISCHER KUNSTSTOFFVERARBEITER

Prof. KommR Dr. Ernst Pöcksteiner e.h. Ing. Leopold Katzmayer e.h Ehrenpräsident Präsident


Compoundieren

Beispiel für selbstschmierende/verstärkte Compounds:

Abb. 1: Drosselklappengestänge, Witcom PPS/6C/3L1-L für die Firma Handtmann, Endkunde ist Daimler

Bei dieser Anwendung war ein Hochleistungscompound gefragt, der eine hohe Steifigkeit bei einer Temperaturbeaufschlagung von -40°C – 130°C gewährleistet. Aufgrund von engen Toleranzen war eine hohe Dimensionsstabilität gefordert. Darüber hinaus musste das Material auch hohen Anforderungen bezüglich der Verschleißfestigkeit gegenüber Stahl genügen. Hierzu wurde in einen Teststand eine hoch abrasive Öl/Sand Mischung eingesprüht. Das Material Witcom PPS/6C/3L1-L, ein lineares PPS mit 30% Kohlefasern und 15% PTFE entsprach allen Anforderungen und kam schließlich zum Einsatz. Um hier das optimale Material zu entwickeln, war es sehr hilfreich über eine umfangreiche Datenbank von verschiedensten Reibpaarungen (Kunststoff—Kunststoff, aber auch Kunststoff—Metall) und einem modernen Verschleißteststand zu verfügen. Beispiel für elektrisch leitende Compounds:

Abb.2: Wafer Carrier, Witcom PC/2C-FR-MR für den Hersteller Dynamic Micro Systems

Diese Systeme werden zum Transport innerhalb der Produktionsstätten von Siliciumscheiben, den sogenannten Wafern, in der Halbleiterindustrie benutzt. Die Anforderungen an die Materialien in diesem Bereich sind sehr hoch. Das Material muss statische Entladungen verhindern, da diese die Wafer nachhaltig beschädigen würden. Dazu muss das Kunststoff Compound antistatisch eingestellt werden. Der Widerstandswert solcher Materialien sollte bei 103 - 103 Ω/sq liegen. Da die Wafer im Transportsystem auf keinen Fall verkanten dürfen, ist

Witcom EngineeringSpezialcompounds für individuelle LösungenDie Wittenburg Gruppe, bestehend aus den Firmen Wittenburg (Spezialist für thermoplastische Elastomere), Wei Deng Bao (Compounding China) und Witcom Engineering Plastics (thermoplastische Kunststoff-Spezialitäten) ist eine nieder-ländische Unternehmensgruppe die auf die Compoundierung von maßgeschnei-derten Lösungen in den Bereichen TPE und thermoplastische Kunststoffe spezi-alisiert ist. Im folgenden Artikel wird die Witcom Engineering Plastics näher vorge-stellt.

Witcom Engineering Plastics B.V., ge-gründet 2004, ist ein Hersteller von tech-nischen thermoplastischen Hochleistungs-compounds mit Sitz in Etten-Leur in den Niederlanden. Alle Mitarbeiter besitzen langjährige Erfahrungen auf dem Gebiet der Spezialcompounds. Bei Witcom be-kommt man kein Material von der „Stan-ge“, sondern individuell entwickelte Lö-sungen für Anwendungen, basierend auf allen thermoplastischen Polymeren, ange-fangen von PP bis zu PEEK, LCP und an-deren. Um optimale Compounds anbieten zu können, sind nicht nur die Rezepturen, sondern auch die Prozessparameter bei der Herstellung der Materialien von ausschlag-gebender Bedeutung. Darum ist es wichtig, auf ein umfassendes Know-how in diesen Gebieten zurückgreifen zu können. Bei Witcom arbeiten wertvolle Mitarbeiter, die über diese Expertise verfügen.

Ein ausgewiesener Spezialist ist die Firma Witcom in den Bereichen:lWärme und/oder elektrisch leitende

thermoplastische Compounds (auch ra-darabsorbierende Materialien),

lselbstschmierende thermoplastische Compounds,

lhochverstärkte thermoplastische Com-pounds (CF und GF, beides auch in Langfaserausführung; Stichwort Metal-lersatz),

lmetall- und/oder röntgendetektierbare thermoplastische Compounds,

lantibakteriell eingestellte Materialien,lEinfärbungenlund viele weitere Spezialitäten, wie

etwa Compounds mit sehr hohen Dich-ten.

In der Praxis vereinen sich auch mehre-re Produktlinien in einem Compound, in-dividuell und entsprechend den Anforde-rungen der Kunden. Aufgrund der enormen Bandbreite an möglichen Produkten kann Witcom in nahezu allen Bereichen Lö-sungen anbieten. Witcom-Materialen fin-

den zum Beispiel Anwendungen in fol-genden Industrien:lAutomotive (etwa under the hood)lE&E (Flammschutz, UL)lExtrusionsanwendungenlHVAC (zum Beispiel Lüfterlaufräder, An-

tistatik)lFluid Handling (Wasserzähler, Pumpen

mit KTW, W270 und andere)lConsumer (zum Beispiel Haushaltsge-

räte)lFurniture (Büromöbel)lIndustrial (etwa Transportsysteme)lMedicallund andere.

Aus den bereits genannten Bereichen werden einige realisierte Beispiele heraus-gegriffen:

Selbstschmierende, verstärkte CompoundsBei dieser Anwendung war ein Hochleis-tungscompound gefragt, das eine hohe Steifigkeit bei einer Temperaturbeaufschla-gung von –40 °C bis 130 °C gewährlei-stet. Aufgrund von engen Toleranzen war eine hohe Dimensionsstabilität gefordert. Darüber hinaus musste das Material auch hohen Anforderungen bezüglich der Ver-schleißfestigkeit gegenüber Stahl genügen. Hierzu wurde in einen Teststand eine hoch abrasive Öl-Sand-Mischung eingesprüht.

Das Material Witcom PPS/6C/3L1-L, ein lineares PPS mit 30 % Kohlefasern und

Drosselklappengestänge für die Automotiveindustrie, Witcom PPS/6C/3L1-L

15 % PTFE entsprach allen Anforderungen und kam schließlich zum Einsatz. Um hier das optimale Material zu entwickeln, war es sehr hilfreich über eine umfangreiche Datenbank von verschiedensten Reibpaa-rungen (Kunststoff-Kunststoff, aber auch Kunststoff-Metall) und einem modernen Verschleißteststand zu verfügen.

Elektrisch leitende CompoundsDiese Systeme werden zum Transport in-nerhalb der Produktionsstätten von Silici-umscheiben, den sogenannten Wafern, in der Halbleiterindustrie benutzt. Die Anfor-derungen an die Materialien in diesem Be-reich sind sehr hoch. Das Material muss statische Entladungen verhindern, da diese die Wafer nachhaltig beschädigen würden. Dazu muss das Kunststoff Compound an-tistatisch eingestellt werden. Der Wider-standswert solcher Materialien sollte bei 103 – 106 Ω/sq liegen. Da die Wafer im Trans-portsystem auf keinen Fall verkanten dür-fen, ist die Dimensionsstabilität ebenfalls eine sehr wichtige Anforderung. Wichtig ist auch, dass das Material keine Emissionen aufweist, da sich diese auf die Siliciumo-berfläche legen könnten. Desweiteren dür-fen sich beim ein- und ausschieben des Wa-fers keine Kleinstpartikel aus dem Material lösen. Darüber hinaus sollte das Material auch noch einfärbbar sein. Eine UL-Listung, V0 bei 1,6 mm rundeten das komplexe An-forderungsprofil ab.

Die Lösung war das Witcom PC/2C-FR-MR, ein spezielles PC mit Kohlefasern und einem speziellen Flammschutz.

Wafer Carrier für die Halbleiterindustrie, Witcom PC/2C-FR-MR


Compoundieren

Dualdetektierbare Kunststoffe, Witcom D-TecIn der Lebensmittelindustrie ist es sehr wichtig, dass Endprodukt frei von Verun-reinigungen zu halten. Demnach sollten die Materialien aller Werkzeuge die mit den Lebensmitteln in Kontakt kommen und evtl. Beschädigungen erleiden, durch Metall und/oder Röntgenscanner wieder-zufinden sein. Der Vorteil von Metall- und Röntgendetektierbaren Materialien, wie sie die Firma Witcom herstellt, ist, dass auch nichtmetallische Kleinteile, wie Glas erkennbar sind. Die Materialien sind in verschiedenen Farben, FDA-konform, fa-serverstärkt und auf Basis verschiedenster Polymere erhältlich.

Die Spezialisten von Witcom sind die richtigen Ansprechpartner, wenn Standardkunststoffe den Anforderungen der Anwen-dungg nicht gerecht werden, Metall substituiert werden soll oder der Kunde Interesse an den Möglichkeiten mit thermo-plastischen Kunststoffspeziali-täten hat.

Schüttgutschaufel für die Lebens mittel-industrie, Witcom D-Tec PP-2011/143 blue.

Firmensitz in den Niederlanden. Fotos: Witcom

Kunststoff-Zeitung Junior 137 x 192 mmgs/ph

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Prüftechnik

FritschMessung der Partikelform und -größe mit dyna-mischer BildanalyseDie neue Fritsch Analysette 28 misst nicht nur die Partikelgröße, sondern liefert auch verlässliche Aussagen über die Partikelform durch dynamische Bildanalyse – schnell, einfach und individuell an jede spezifische Aufgabe anpassbar. Dafür sorgen die inte-grierte Hochleistungskamera mit 5 Mega-pixeln und die telezentrischen Objektive sowie die hinterlegte umfangreiche Bibli-othek mit unzähligen Formparametern. Dies macht beide Modelle der Analyset-te 28 zum idealen Messgerät für die un-komplizierte Qualitätskontrolle in unter-schiedlichsten Einsatzbereichen – und ist die schnelle Alternative zur Siebung.

Analyse von Pulver und SchüttgutZur schnellen Analyse der Partikelform und -größe von Pulvern und Schüttgütern im extra weiten Messbereich 20 µm bis 20 mm wurde die Analysette 28 ImageSizer entwickelt:l Hochleistungskamera mit 4 Objektivenl umfassende Bibliothek zur Morpholo-

giebeschreibungl praktische Tools zur sicheren Qualitäts-

überwachungl einfaches Arbeiten durch SOP-Steue-

rung und Reportgenerator.Bei der Ausstattung kann unter vier ver-

schiedenen, leicht auswechselbaren te-lezentrischen Objektiven gewählt wer-den. Durch geeignete Objektivwahl ist der Messbereich optimal an die Messaufgabe anpassbar. Das Gerät erkennt das ausge-wählte Objektiv und bestätigt den gewähl-ten Messbereich. Die Zuteilgeschwindig-keit der Probe auf der Förderrinne wird je nach Material automatisch per AutoCheck angepasst und in der SOP abgespeichert. Um das Probenmaterial auch bei schneller Förderung exakt im optimalen Tiefenschär-febereich in die Messzelle zu leiten, lässt sich die Zuteilrinne mit einem Einstellrad ganz einfach justieren.

Partikelmessgerät Analysette 28 ImageSizer für einen Messbereich von 20 µm bis 20 mm.Foto: Fritsch

Analyse von Suspension und EmulsionDie Analyse der Partikelform und -größe in Suspensionen und Emulsionen im Mess-bereich von 1 µm bis 2 mm ist mit der Ana-lysette 28 ImageTec möglich.l 5 Objektive zur automatischen Anpas-

sung des Messbereichsl umfassende Bibliothek zur Morpholo-

giebeschreibungl praktische Tools zur Qualitätsüberwa-

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rung und Reportgenerator.Der Objektiv-Revolver der Analyset-

te 28 ImageTec ist mit 5 telezentrischen Hochleistungsobjektiven bestückt, die sich vollautomatisch einstellen. Das für den gewünschten Messbereich optimale Ob-jektiv wird einfach über die Eingabemas-ke ausgewählt und kann in der SOP abge-speichert werden. Zur Dispergierung wird das Probenmaterial oder die zu analysie-rende Emulsion in einem geschlossenen Flüssigkeitskreislauf durch die Messzelle gepumpt. Das beleuchtete Ultraschallbad mit frei einstellbarer Ultraschall-Intensität sorgt für optimale Dispergierung – und die starke Zentrifugalpumpe mit individuell re-

gelbarer Geschwindigkeit für schonende Förderung der Probe durch den Messkreis-lauf.

Einfache Auswertung in EchtzeitAuch die Auswertung der Messergebnisse ist mit der Analysette 28 einzigartig ein-fach. Die geniale Idee dahinter: Das Aus-wertebild zeigt alle Partikel in Form einer Wolke – der Fritsch-Cloud. Sie bietet ex-trem viele Möglichkeiten, die wesent-lichen Aussagen der Messung auf einen Blick zu erkennen. Egal ob der Kunde die Anzeige des Überkorns – mit einer extrem niedrigen Nachweisgrenze oder die Ein-zelbildanalyse zur direkten Vermessung jedes Partikels aus jedem einzelnen Bild oder die Darstellung von Agglomeraten wünscht, die dann bei der Auswertung er-kannt und gezielt aussortiert werden kön-nen. Das Fritsch-Plus: Auch externe Bil-der, etwa von einem Mikroskop, lassen sich problemlos in die Auswertesoftware laden und auswerten. Die x- und y-Achse sind aus einer reichhaltigen Bibliothek an Formparametern frei definierbar und exakt an jede Aufgabe anzupassen. Für eine di-rekte visuelle Auswertung: einfach und fle-xibel.

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Spritzgießtechnik

Arburg bei Wirthwein Großes Maschinenpaket von zum Ausbau der Rein-raumfertigungDie Wirthwein AG ist seit Jahrzehnten füh-render Hersteller von hochqualitativen Kunststoffkomponenten aller Art mit Pro-duktionsstätten in Europa, Asien und den USA. Mit Bembé Parkett und Winkler De-sign ist die Unternehmensgruppe außer-dem im Bereich Innenausbau tätig. In weltweit 18 Unternehmen beschäftigt die Wirthwein-Gruppe über 2 300 Mitarbeiter in den Geschäftsfeldern Automotive, Bahn, Energie, Hausgeräte, Medizintechnik und Innenausbau. Das 1949 gegründete Fami-lienunternehmen plant im Jahr 2012 einen Umsatz von rund 321 Millionen Euro.

Die Wirthwein-Gruppe setzt seit vielen Jahren Spritzgießmaschinen der Firma Ar-burg ein, die weltweit zu den führenden Herstellern gehört. Deren Allrounder las-sen sich dank ihres modularen Aufbaus pro-duktspezifisch ausstatten und werden da-durch in allen Branchen eingesetzt. Nun wurde zur Kapazitätserweiterung für die Fertigung von Kunststoffkomponenten in den Bereichen Blutdialyse und Diagnos-tik am Standort Mühltal ein umfangreiches Paket von Arburg-Spritzgießmaschinen be-schafft. 1946 gegründet und seit 2005 ein Tochterunternehmen der Wirthwein-Grup-pe, ist die Riegler GmbH & Co. KG ein lei-stungsstarkes Unternehmen in der Kunst-stoffverarbeitung und Reinraumfertigung. Riegler präsentiert sich als innovativer Part-ner der medizintechnischen, pharmazeu-tischen, chemischen und kosmetischen In-dustrie. Das Leistungsangebot umfasst das gesamte Spektrum von der Entwicklung der Produktidee bis hin zum verkaufsferti-gen Artikel. Das Unternehmen mit rund 240 Mitarbeitern stellt in Reinräumen der Klasse 7 (nach DIN EN ISO 14644-1) hochwertige Kunststoffprodukte für weltmarktführende Kunden der oben genannten Bereiche her.

Das Investitionsvolumen erstreckt sich auf zehn neue Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 600 bis 2500 kN, davon sieben Hybridmaschinen der Baureihe All-rounder Hidrive und drei hydraulische Allrounder 630 S, die zur Reinraumferti-gung genutzt werden. Die Hybridmaschi-

Im Bild die Inbetriebnahme der ersten Spritzgießmaschinen des Arburg-Maschinenpakets beim Wirthwein-Tochterunternehmen Riegler GmbH & Co. KG. Thomas Knop, Gebietsverkaufsleiter Arburg, Georg Arras, stellvertretender Technischer Leiter Riegler, Herbert Kraibühler, Geschäftsführer Technik Arburg, Marcus Wirthwein, Technikvorstand Wirthwein AG, und Thorsten Hassenzahl, Technischer Leiter Riegler. Foto: Arburg

Wirthwein-GruppeWirthwein-Gruppe: 2 300 Mitarbeiter/innen (Anfang 2012)Ausbildungsquote: über 10 %Unternehmen: 15 Tochtergesellschaften der Wirthwein AG und 2 rechtlich selbst-ständige Unternehmen (Bembé Parkett GmbH & Co. KG und Keller Fußbodentechnik GmbH & Co. KG)Standorte: Deutschland, Polen, USA, China, Spanien, Schweiz, und United KingdomGeschäftsfelder: Automotive, Bahn, Energie, Hausgeräte, Medizintechnik, Innenaus-bauZertifizierung: DIN EN ISO 9001:2008, VDA 6.1, VDA 6.4, DIN EN ISO 13485:2010 und ISO / TS 16949:2009Umsatz der Wirthwein-Gruppe in 2009: rund 250 Millionen EuroUmsatz der Wirthwein-Gruppe in 2010: rund 290 Millionen EuroUmsatz der Wirthwein-Gruppe in 2011: rund 308 Millionen EuroGeplanter Umsatz der Wirthwein-Gruppe im Jahr 2012: rund 321 Millionen Euro

nen bilden in Kombination mit einem ge-meinsam entwickelten, vollautomatischen Entnahme- und Verpackungskonzeptes, hocheffiziente Fertigungszellen. Parallel zur Beschaffung der Maschinen erfolgt der Ausbau und die Inbetriebnahme eines wei-

teren Reinraums mit 1000 m² Fläche der Klasse 7 für die Spritzgießfertigung. Damit setzt das Wirthwein-Tochterunternehmen in Mühltal, die Riegler GmbH & Co. KG, den Wachstumskurs fort.

www.arburg.de





Veranstaltungen

EngelZeitreise in die Zukunft des SpritzgießensEin volles Haus erlebte das Engel Sympo-sium 2012 im wahrsten Sinne des Wortes. 2 700 Gäste aus 35 Ländern – so viele wie nie zuvor – überzeugten sich am 13. und 14. Juni 2012 von der hohen Systemlö-sungskompetenz und Innovationskraft von Engel Austria.

Engel stellte 18 Exponate aus den Busi-ness Units Automotive, Technical Moul-ding, Teletronics, Packaging und Medical mit seinem Symposium 2012 einen wei-teren Rekord auf: Die Innovationsdich-te war noch einmal höher als bei früheren Veranstaltungen. Erstmalig zeigte Engel in seinem Großmaschinenwerk in St. Valen-tin beispielsweise das Dolphin-Verfahren für die Herstellung hochwertiger Automo-bilinnenraumteile mit Softtouch-Oberflä-che, dessen erste Serienanwendung erst im Herbst vergangenen Jahres startete.

Dabei beeindruckte alleine die Größe der Engel duo 1500 combi M-Spritzgieß-maschine sowie ihr hoher Automatisie-rungs- und Prozessintegrationsgrad.

Nicht weniger eindrucksvoll waren unter anderem die Fertigung von extrem dünnwandigen und gleichzeitig hochde-korierten Laptopcovers im Reinraum, der hohe Integrationsgrad einer Fertigungszelle zur Herstellung von Lampengehäusen in-klusive Dichtraupe auf kleinster Stellfläche sowie das zwei Meter hohe Werkzeug zur Herstellung von Pressgabeln für Boden-wischer im Engel gasmelt-Verfahren, das dank Holmlostechnik auf eine vergleichs-weise kleine Engel victory-Spritzgießma-schine mit nur 500 Tonnen Schließkraft passt. Dass die Exponate dieses Mal un-mittelbar neben der laufenden Produktion zu sehen waren, erlaubte den Besuchern gleichzeitig Einblicke in die Fertigung der Engel duo-Großmaschinen.

Weltpremieren und Live-EntwicklungZwei Maschinentypen feierten wäh-rend des Symposiums ihre Weltpremie-re: die elektrifizierte Variante der Engel duo-Großmaschine, Engel e-duo, und die neue vollelektrische Spritzgießmaschi-ne Engel e-mac für höchste Präzisionsan-forderungen im technischen Spritzguss. Zudem gab es „Entwicklung live“: Mit der Fertigung von Einlegern für Bremspe-dale in neuartiger Insitu-Polymerisations-technologie auf einer Prototyp-Maschine bot Engel den Besuchern einen Ausblick in die Zukunft des automobilen Leichtbaus. Schwerpunkte der Vorträge an den beiden Symposium-Vormittagen im Design Cen-ter in Linz waren Verbesserungspotenzi-ale entlang der Spritzgießprozesskette vom Plastifizieren über das Mischen bis zum Kühlen, neue Möglichkeiten der Prozess-überwachung, die Energieeffizienz inno-vativer Antriebslösungen sowie Leichtbau-technologien. Unter anderem referierten die Engel-Entwicklungsleiter Georg Stein-

Exponateausstellung und Partnermesse während des laufenden Produktionsbetriebs im Engel Großmaschinenwerk in St. Valentin: 2 700 Besucher informierten sich über aktuelle, aber vor allem auch zukünftige Möglichkeiten der Spritzgießtechnik. Foto: Engel Austria

Foto: Engel Austria

bichler und Gerhard Dimmler sowie Peter Egger, Leiter des neuen Technologiezen-trums für Leichtbau-Composites von Engel in St. Valentin. Gemeinsam mit Partnern werden dort Faserverbundtechnologien noch intensiver als bislang weiterentwi-ckelt.

Partnerausstellung unterstreicht hohen Systemlösungsanspruch40 Systempartner von Engel aus den Be-reichen Rohmaterial, Werkzeugbau und Temperiertechnik, Automatisierung, Gra-nulathandling, Qualitätssicherung und Reinraumtechnik stellten rund um die Ex-ponate ihre Produkte und Lösungen aus und unterstrichen damit die hohe System-lösungskompetenz, die Engel nicht nur während seines alle drei Jahre stattfin-denden Symposiums, sondern tagtäglich in anspruchsvollen Kundenprojekten ge-

meinsam mit seinen Partnern unter Beweis stellt.

HL-Awards 2012Am 13. Juni wurden im Rahmen des Engel Symposiums die Engel HL-Awards 2012 verliehen. Die diesjährigen Preisträger nut-zen die Vorteile der Holmlostechnik vor allem für eine höhere Wirtschaftlichkeit ihrer Fertigung. Die HL-Awards in Gold, Silber und Bronze gingen an Volkswagen in Wolfsburg, O.C.S.A. in Creazzo, Italien und Anton in Zalaegerszeg, Ungarn. Mit den HL-Awards prämiert Engel herausra-gende Anwendungen auf holmlosen Engel victory-Spritzgießmaschinen. Die Holmlo-stechnik, die Engel vor über 20 Jahren für die Maschinen seiner Baureihe victory ein-führte, unterstützt nicht nur besonders effi-ziente Fertigungskonzepte, sondern inspi-riert auch immer mehr Anwender zu völlig


Veranstaltungen

16. – 20. Okt. 2012

FriedrichshaFen

22. Fakuma

Internationale

Fachmesse für

Kunststoffverarbeitung

Schall macht Messen für Märkte

VERANSTALTER

P. E. Schall GmbH & Co. KG

Gustav-Werner-Straße 6 . D-72636 Frickenhausen

T +49 (0)7025 9206-0 . F +49 (0)7025 9206-620

[email protected] . www.schall-messen.de

. Spritzgießmaschinen

. Thermo-Umformtechnik

. Extrusionsanlagen

. Werkzeugsysteme

. Werkstoffe und Bauteile

www.fakuma-messe.de

Dr. Peter Neumann, CEO der Engel Holding GmbH (rechts außen), begrüßte die Festgäste im Designcenter in Linz. Foto: K. Sochor

neuen Prozessideen. 25 Einreichungen aus 15 Ländern machten es der Jury in die-sem Jahr besonders schwer. So nahmen die diesjährigen Juroren die jeweils eingesetz-ten Technologien, die Fortschrittlichkeit der Anwendungen und die wirtschaftlichen Vorteile im Vergleich zu konventionellen Maschinen besonders streng unter die Lupe. Die Jury setzte sich zusammen aus Prof. Dr. Christian Bonten, Leiter des Insti-tuts für Kunststofftechnik (IKT) der Univer-sität Stuttgart, Thomas Bründl, Geschäfts-führer von starlim//sterner in Marchtrenk, und Joachim Rönisch, Herausgeber der K-Zeitung in Hannover.

Holmlosvorteil mehrfach optimal genutztDer HL-Award 2012 in Gold ging an Volks-wagen. Das Geschäftsfeld Kunststoffe am Stammsitz Wolfsburg nutzt zur Herstel-lung von Bauteilen für Tankklappenmodu-le der Modelle Golf, Golf Variant und Golf Plus die Vorteile der Holmlostechnik gleich

auf zweierlei Art und Weise optimal aus. Zum Ersten beanspruchen die sehr großen Werkzeuge die volle Fläche der Aufspann-platten und ragen seitlich sogar darüber hi-naus. Zum Zweiten gelangen die großen Greifer der Handlingroboter ungehindert in den Werkzeugraum. Beide Faktoren sor-gen dafür, dass die Fertigungszelle wenig Stellfläche für sich beansprucht. Zudem re-duziert die freie Zugänglichkeit für die Ro-boter deutlich die Zykluszeit.

Die ausgezeichnete Fertigungszelle be-steht aus zwei holmlosen Spritzgießma-schinen – Engel victory 750/400 tech und Engel victory 1050/400 tech – sowie zwei Mehrachsrobotern vom Typ KR 60 von Kuka. Für die Herstellung von Einsatztöp-fen für die Tankklappen werden zunächst die Grundkörper aus mit 30 % Glasfaser verstärktem Polypropylen gespritzt und diese auf der zweiten Maschine mit einer Dichtung aus EPDM versehen. Technolo-gisch eine besonders herausfordernde Ma-terialkombination!

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Fakuma Messevorschau

Roemheld – Schnelle Magnetspanntechnik Als Experte für kurze Rüstzeiten an Gum-mipressen und Spritzgießmaschinen prä-sentiert sich Roemheld auf der diesjährigen Fakuma in Friedrichshafen. Der Spann-technik-Spezialist bietet ein breites Sorti-ment an Magnetspannplatten, die für den Einsatz mit allen Kunststoffen und Elasto-meren, Pressen und Spritzgießmaschinen und Werkzeuge nahezu sämtlicher Grö-ßen, Gewichte und Geometrien geeignet sind. Laut Aussagen des Anbieters lassen sich durch die Zeitersparnis beim Rüsten Produktivitätsgewinne von bis zu zwanzig Prozent erzielen.

Breites Angebot für alle Maschinentypen und VerfahrenRoemheld bietet insgesamt sieben ver-schiedene Ausführungen seiner Magnet-spannsysteme der Baureihe M-Tecs an, die sich an den jeweiligen Arbeitstempe-raturen orientieren. Dadurch kann sich der Kunde exakt das zu seinen Anforde-rungen passende Modell aussuchen. Die Ausführung M-Tecs 210 für hohe Tempera-turen bis zu 240 °C wird überwiegend in der Gummi- und Duroplast-Verarbeitung, dem Druckguss und der Herstellung von O-Ringen und Gummiformteilen einge-setzt. Für Temperaturen bis 130 °C ist die M-Tecs 130 ausgelegt – sie ist geeignet für die Thermoplast-Verarbeitung in der Groß-teilefertigung, auf Mustermaschinen und für Kleinserien. Sämtliche Modelle sind sowohl mit als auch ohne integrierte Hei-zung erhältlich.

Roemheld bietet insgesamt sieben verschiedene Ausführungen seiner Magnetspannsysteme der Baureihe M-Tecs an, hier im Einsatz auf einer 35 000 kN Spritzgießmaschine. Laut Aussagen des Anbieters lassen sich durch die Zeitersparnis beim Rüsten Produktivitätsgewinne von bis zu zwan-zig Prozent erzielen. Foto: Roemheld

Eingesetzt werden M-Tecs-Magnetspan-nplatten bereits beim Spritzgießen, Spritz-pressen und Schäumen von Elastome-ren, Polyurethan, Thermoplast, Duroplast, Kautschuk, genauso wie in der Fertigung von Faserverbund-Bauteilen. Dazu zäh-len Fertigungsverfahren wie RTM (Resin Transfer Moulding), SMC (Sheet Moulding Compound), GMT (Glasmattenverstär-ktes Thermoplast), CSM (Compound Spray Moulding)-Verfahren und LFI (Long Fibre Injection).

Langpolmagneten halten alle Werkzeuge und Formen sicher Der Vorteil der bei den M-Tecs-Platten ver-wendeten Langpolmagneten besteht unter anderem im Konzentrationseffekt beim Spannen kleiner Formen: Während bei den Quadropolplatten von Wettbewerbern die Werkzeuge mindestens die Größe von zwei Polfeldern haben müssen, damit sie sicher gehalten werden können, spannen Lang-pol-Magnetspannplatten der M-TECS-Bau-reihe auch sehr kleine Formen ohne zusätz-liche Hilfsmittel mit voller Kraft. Seit ihrer Einführung 2002 unter der Marke Hilma sind die Magnetspannplatten der M-Tecs-Baureihe bereits 2 000 Mal verkauft wor-den und erfolgreich im Einsatz. Alle M-Tecs-Magnetspannsysteme lassen sich über eine Standard-Schnittstelle nach Euromap 70.1 oder 70.0 unkompliziert an bereits vorhan-denen Gummipressen, Spritzgießmaschi-nen, Formenträgersystemen und Spritzpres-sen nachrüsten und problemlos in deren Steuerungen integrieren.

Halle A1 Stand 1010

Praher KunststofftechnikPoneggenstraße 5, 4311 Schwertberg

+43 7262 611 78-0, [email protected]

In einer kleinen Betriebsstätte am Rande von Schwertberg erblickte

erstmals ein Kugelhahn aus Vollkunststoff – zur Gänze entwickelt

und produziert in Österreich – das Licht der Welt.

Praher ist nicht nur Spezialist in Sachen Kunststoff- und Spritzgießtechnik,

sondern auch Dienstleistungsservice und Systemlösungslieferant für

individuelle Bedürfnisse.Fundierte Beratung und marktorientierte

Begleitung von der Artikelkonstruktion über Werkzeugbau zur Produktion und letztendlich zum ausgereiften

Produkt inklusive umfassender flexibler Assembling Lösungen.

Österreichs

erster Kunst-

stoffKugelhahn

ist 40

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Sepro – Neue, einfach zu programmierende, 5- und 6-Achs-Roboter in Kooperation mit Stäubli Robotics

Bernard Carera, Manager Stäubli Robotics, Jean-Michel Reneadeau, Managing Director Sepro Robotique und Rolf Strebel, CEO Stäubli. Foto: Sepro

Spritzgießer, die schnelle und präzise Handlingaufgaben über mehrere Achsen ausführen müssen, finden im Sepro-Pro-gramm jetzt auch 5- und 6-Achs-Roboter, die speziell an die Bedürfnisse im Bereich Spritzgießen angepasst wurden. Die in einer Entwicklungspartnerschaft zwischen Sepro Robotique und Stäubli Robotics ent-standenen Geräte werden erstmals zur Fa-kuma 2012 vorgestellt,. Auf dem Sepro-Messestand wird das Unternehmen zwei der neuen Geräte-Baureihen vorführen:l Die 5X-Baureihe, dreiachsige Linearro-

boter mit 2-Achs-Servo-Drehhandach-sen von Stäubli.

l Ein Knickarm-Roboter aus der 6X-Visu-al-Baureihe, die Stäubli für Sepro her-stellt.Beide Systeme werden über die lei-

stungsfähige Visual 3-Steuerung von Sepro bedient, die speziell für den Sektor Spritz-gießen entworfen wurde und für ihre ein-fache, benutzerfreundliche Handhabung bekannt ist.

„Bislang standen Spritzgießer mit kom-plexen Automationsaufgaben immer vor einer schwierigen Entscheidung”, erklärt Jean-Michel Renaudeau, Geschäftsführer von Sepro Robotique, La Roche sur Yon in Frankreich. „Entweder, sie arbeiteten mit Li-nearhandlings, die genau auf ihre Bedürf-nisse zugeschnitten, aber auf drei Achsbe-wegungen limitiert waren, oder sie setzten einen 6-Achs-Knickarm-Roboter ein, der aber nicht auf ihre Fertigung, sondern nur auf die generellen Bedürfnisse der Industrie im allgemeinem abgestimmt war. Durch unsere Partnerschaft mit Stäubli können wir Spritzteilherstellern jetzt das Beste aus bei-den Welten anbieten: High-End-Mehrachs-

Handlinglösungen, die wir speziell auf die Herstellungsaufgaben der Spritzgießer ent-wickelt und ausgelegt haben.“

Sepro und Stäubli arbeiten bereits seit 2006 erfolgreich zusammen, wobei Sepro die Mehrachsen-Robot-Systeme von Stäubli in das eigene Produktprogramm in-tegriert hat und an Kunden liefert, die diese leistungsfähigen Geräte anforderungsge-recht einsetzen können. Die Kooperation, wie sie zur Fakuma präsentiert wird, geht nochmals einen Schritt weiter in Richtung Abdeckung der gesamten Handlingaufga-ben im Spritzgießsektor.

„Sepro und Stäubli haben gemeinsame, starke Werte,” hält Jean-Michel Renaudeau fest. „Wir wollen beide innovative Tech-nologien nach vorne bringen und unseren Kunden hochwertige Produkte liefern, die wir mit umfassendem regionalem Service begleiten. Diese Technik und diese Dienst-leistungen bieten wir allen unseren Kun-den weltweit an, egal, wo sie zu Hause sind.”

www.sepro-robotique.com

Halle A1 Stand 1203

motan-colortronic Wirtschaftlichlicher Klein-mengentrocknerMit der Erweiterung der Drucklufttrock-ner-Baureihe Luxor CA reagiert motan-co-lortronic auf die Wünsche seiner Kunden. Denn kleine Spritzgießmaschinen werden bei Verarbeitern immer beliebter. Folglich ist ein effizientes Materialhandling ein Muss – Trocknung ist hierbei das Herz-stück jeder Kunststoffverarbeitung. Mit dem neuen Luxor CA 8 bietet motan-col-ortronic einen wirtschaftlichen Kleinmen-gentrockner speziell für kleine Spritzgieß-maschinen. Kunststoffverarbeiter können sich auf der Fakuma von der Flexibilität und Produktivität überzeugen.

Vier Geräte für wirtschaftliche TrocknungDem Anwender stehen ab sofort vier Drucklufttrockner-Größen zur Verfügung: der neue Luxor CA 8 mit 8 Liter Trocken-trichter und einer Trockenleistung von 1,5 bis 4 kg/h, der Luxor CA 15 (15 Liter Tro-

ckentrichter, Trockenleistung 2 bis 5 kg/h), der Luxor CA 30 (30 Liter-Trichter, Trocken-leistung von 4 bis 10 kg/h) und der Luxor CA 60 (60 Liter-Trichter, Trockenleistung 8 bis 20 kg/h). Alle Modelle verwenden Druckluft, die auf atmosphärischen Druck entspannt, wodurch konstante Taupunkte von unter −20 °C entstehen. Diese Luft wird auf die voreingestellte Trocknungs-temperatur (von 30 bis 180 °C) erwärmt. Ein abgestimmter Regelkreis ermöglicht konstante Temperaturführung. Eine Über-hitzung des Materials wird durch einen Si-cherheitsthermostat verhindert und durch die integrierte Luftmengenmessung wird der Trockner bei zu geringer Luftmenge ausgeschaltet.

Ausgereifte Funktionalität und BedienerfreundlichkeitOhne Voreinstellung oder Kalibrierung sind die Luxor CA-Geräte einfach in Be-trieb zu nehmen. Die Bedienungselemente sind selbsterklärend und die Luftmenge ist stufenlos regelbar. Dies gibt dem Ver-arbeiter die Flexibilität, exakt auf den je-weiligen Trocknungsfall einzugehen – der Drucklufteinsatz wird höchst effizient.

Dabei ermöglicht die Anzeige der Luft-durchflussmenge eine sinnvolle Regelung und Kontroll-Funktionen. Ein Luftmengen-diagramm für verschiedene Materialien und Mengen zeigt dem Bediener auf einen Blick alle Einstellungsparameter. Der zy-lindrische Trockentrichter ist vollständig isoliert. Dies gewährleistet einen gleich-mäßigen Trocknungsprozess bei geringem Energieverbrauch. Durch ihre leichte und kompakte Bauweise lassen sich die Luxor CA-Trockner einfach auf allen Verarbei-tungsmaschinen montieren. Sie können aber auch flexibel in der Produktion auf optional erhältlichen rollbaren Gestellen betrieben werden, die sich durch geringe Stellfläche, Stabilität und Robustheit aus-zeichnen.

Weitere Informationen beim Vertriebs- und Servicepartner der Firma Motan-Col-ortronic GmbH für Österreich, Tschechien, Slowakei und Ungarn:Luger GmbH Werkvertretungen & ServiceTullnerbachstr. 55, A-3011 [email protected], www.luger.eu

www.motan-colortronic.de

Halle B1 Stand 1111




Herbold – Maßgeschnei-derte Problemlösungen zum Recycling von Kunst-stoffabfällenAuf der Fakuma präsentiert Herbold seine gesamte Produktlinie. Nicht nur die ge-samte Palette der Zerkleinerungstechnik, vom Grobshredder über Schneidmühlen bis zur Feinmahltechnik, sondern auch Lö-sungen zum Waschen und Trennen von verschmutzten und vermischten Kunst-stoffabfällen gehören zum Programm des Maschinenherstellers aus Meckesheim bei Heidelberg.

Aus dem großen Programm zeigt Her-bold Meckesheim zur Fakuma folgende ty-pischen Maschinen als Beispiele:l den Plastkompaktor HV 50 zum Kom-

paktieren von Folien, Fasern und Schaumstoffen: mit diesem Gerät wer-den schwer fließende Mahlgüter um-gewandelt in ein Agglomerat hoher Schüttdichte mit guter Rieselfähigkeit. Typische Materialien sind PA-Fasern, PET-Flakes, XPS-Schaumstoffabfälle.

l den Shredder HR 62P, der das Shred-derprogramm nach unten abrundet durch einen kleinen, kompakten Vorzer-kleinerer für kunststoffverarbeitende Be-triebe mit geringem Mengenanfall. Das Gerät ermöglicht das hausinterne Recy-cling im Blasform-, Folien- und Spritz-gussbetrieb durch die geringen An-schaffungskosten und die kompakte Bauweise.

Schneidmühle SML SB mit Zwangsbeschickung. Foto: Herbold

l die Schneidmühle SML 45/60 SB mit Zwangsbeschickung (Patent angemel-det): diese Mühlenbauweise ermöglicht eine deutliche Reduzierung des Energie-bedarfs – mit 30 bis 50 % geringerem An-schlusswert als bei einer konventionellen Mühle können vorzerkleinerte Abfälle oder Hohlkörper sehr wirtschaftlich auf-bereitet werden. Etwa 200 Maschinen dieser Bauweise sind seit der Marktein-führung bereits verkauft worden.

Herbold Meckesheim erarbeitet im Di-alog mit dem Kunden die spezifische Lö-sung für das spezielle Aufbereitungspro-blem. Hierzu dient ein Technikum, wo die in Frage kommenden Maschinen im Pro-duktionsmaßstab für Tests mit dem Origi-nalmaterial des Kunden verarbeitet werden können.

www.herbold.comHalle A6 Stand 6502

Dreychem – Hoch effizi-ente ReinigungsgranulateDer seit 2008 im Markt präsente Distri-butor Dreychem nutzt seinen erstmaligen Messeauftritt auf der Fakuma zur Vorstel-lung seines erweiterten Portfolios an Reini-gungsgranulaten für allgemeine und spezi-elle Aufgabenstellungen in Spritzguss und Extrusion. Allen mechanisch, chemisch oder kombiniert wirkenden Typen gemein-sam ist ihre hohe Effizienz, die Einspa-rungen an Zeit und Kosten in beträchtlicher Höhe ermöglicht. Dabei treibt Dreychem speziell die Markteinführung neuer, an-spruchsvolle Marktanforderungen erfül-lender Sondertypen stetig voran.

So konnte kürzlich mit BrandEx S10 das erste Produkt einer neuen Typenfami-lie vorgestellt werden, die in enger Zusam-menarbeit mit Kunden und Spezialisten für die Herstellung von Reinigungsgranulaten entwickelt wird. BrandEx S10 ist speziell auf die Beseitigung von Vercrackungen in Spritzgießmaschinen abgestimmt. Ein Zie-hen der Schnecke ist dazu nicht mehr er-forderlich. Zur Fakuma 2012 ist jetzt auch der Typ BrandEx E10 verfügbar, der für hochviskos eingestellte Thermoplasttypen und thermoplastische Elastomere optimiert ist.

Ebenfalls neu sind die Typen BrandEx ST10 und LT10, die schnelle Material- und

Speziell entwickelte Reinigungsgranulate von Dreychem können Vercrackungen, die sich beim Spritzgießen in Schnecke, Zylinder und Düse festsetzen, innerhalb weniger Schuss lösen, ohne dass die Schnecke gezogen werden muss. oto: Gerhardi Kunststofftechnik GmbH

Farbwechsel ermöglichen. Beide Typen eig-nen sich insbesondere auch für die Heißka-nalreinigung, wobei sowohl ins offene (Typ ST10) als auch ins geschlossene Werkzeug (Typ LT10) gespritzt werden kann. Sie kön-nen zudem während längerer Stillstand-zeiten (z. B. am Wochenende) in der Ma-schine verbleiben und vermindern den

Ausschuss beim Wiederanfahren auf einen Bruchteil der sonst üblichen Menge. Bei transparenten Anwendungen tritt so gut wie keine Schlierenbildung mehr auf.

www.dreychem.com

Halle B5 Stand 5415



Foboha – Vollelektrische Etagen-Wendetechnik

Prinzip 4 × 8 + 8-fach Werkzeug zur Herstellung eines Verschlusssystems. Grafik: Foboha

Seit der Einführung der von Foboha pa-tentierten Etagen-Wende-Technik im Jahr 1996 hat das Unternehmen diese Techno-logie um eine große Anzahl an Patenten er-weitert. Mit mehr als 400 erfolgreich rea-lisierten Produktionssystemen ist Foboha weltweit der Marktführer für diese inno-vative Technologie. Da sich die vollelek-trischen Spritzgießmaschinen immer mehr im Markt durchsetzen, haben die Ingeni-eure bei Foboha nach Lösungen gesucht wie man Etagen-Wendewerkzeuge und Würfelwerkzeuge ganz ohne Hydraulik-antriebe herstellen könnte. Eine besonde-re Herausforderung dabei war, die notwen-digen servomotorischen Antriebe in das Werkzeug zu integrieren. Dies gelang und wurde konsequent umgesetzt. Alle An-triebe (Achsen) des vollelektrischen Wen-dewerkzeugs – vom Auswerfer über die Wendeeinheit bis zum Handlinggerät – sind mit Elektromotoren ausgestattet. Das erste Würfelwerkzeug mit komplett servo-motorischem Antrieb wird nun auf der Fa-kuma in Funktion gezeigt.

Besonders für Anwendungen in der Le-bensmittel- und Pharmaindustrie sowie in der Medizintechnik sind vollelektrisch an-getriebene Werkzeuge von großem Vorteil, da sie ohne Hydrauliköl wesentlich sau-berer sind. Zudem kann durch den völ-ligen Verzicht auf Hydraulikantriebe wirt-schaftlicher produziert werden.

Gezeigt wird auf der Messe ein 4 × 8 + 8-fach Werkzeug zur Herstellung eines Verschlusssystems für Getränkeflaschen oder Flaschen für Nahrungsergänzungs-mittel. Die Anwendung des Verschlusses ist ebenfalls ein Novum. Im Verschluss befin-

det sich eine Kammer für Ergänzungsmit-tel in Pulverform. In dieser Kammer kön-nen lichtempfindliche Zusatzstoffe bis zum Verzehr geschützt gelagert werden. Beim erstmaligen Öffnen des Verschlusses wird das separat gelagerte Pulver in die Flasche eingebracht. Durch die Trennung der Zu-satzstoffe bis zur Zumischung ist nicht nur eine bessere Aromatisierung sondern auch eine längere Mindesthaltbarkeit möglich. Der Verschluss besteht aus zwei Einzeltei-len, hergestellt mit einem Würfelwerkzeug und einem Deckel zum nachträglichen Verschließen der Pulverkammer.

In den beiden Formtrennebenen des Würfelwerkzeugs werden je acht Ober- und je acht Unterteile gespritzt. Die zur Entformung des Außengewindes und des Originalitätsbandes notwendigen Schie-ber sind dabei düsenseitig angeordnet. Nach abgeschlossenem Einspritzvorgang der beiden Spritzeinheiten wird der Mit-telblock um 90° gedreht. Mit Beginn der nächsten Einspritzphase werden an den beiden freiliegenden Seiten die Unterteile mit den Oberteilen verbunden. Dies er-folgt mit einem im eigenen Haus entwi-ckelten Entnahmegerät. Dabei entnimmt je ein Handlinggerät die acht Oberteile, fährt sie seitwärts bis zum Unterteil und ver-schraubt sie miteinander. Mit einem servo-motorisch angetriebenen neuartigen Aus-werfersystem werden die montierten Teile entformt. In jedem Zyklus produziert man so 16 montierte Verschlusskappen.

Die kavitätenzugeordnete Montage der Einzelteile erzielt ein Höchstmaß an Mon-tagepräzision und steigert die Qualität des Montageteils merklich. Außerdem kann

das Verschlusssystem wirtschaftlicher her-gestellt werden. Die Zykluszeit ist auf-grund der Würfeltechnik um mindestens 30 % kürzer gegenüber dem Spritzgießen mit herkömmlichen Werkzeugen. Auch re-duziert sich die Aufstellfläche der Anlage deutlich, da nur eine Spritzgießmaschine und kein separater Montageautomat benö-tigt werden.

Sowohl die Ober- als auch die Unter-teile bestehen aus einem Polypropylen (PP). Die Zykluszeit einschließlich der Montage der 2 × 8 Teile beträgt nur 7,5 Se-kunden. Zu sehen ist die komplette Anla-ge auf dem Ferromatik Milacron-Stand in Halle B3 auf einer neuen F 270 Cube, in vollelektrischer Ausführung.

www.advaltech.comHalle B3 Stand 3213

Rico – Stark vertreten!Die Fakuma hat sich mittlerweile zum in-ternationalen Schaufenster der Branche entwickelt. Rico trägt diesem Umstand mit einem eigenen Messestand in, sowie Expo-naten auf Partnerständen Rechnung.

Die Fakuma bietet außerhalb der „K“-Jahre ein interessantes und umfangreiches Angebot auch zum Thema Spritzgießen. Immer noch schätzen die Besucher die ganz besondere persönliche Atmosphä-re der Veranstaltung – und das trotz der immer weiter wachsenden Anzahl inter-nationaler Aussteller. Deshalb zeigt auch Rico dort immer eine ganz besondere Prä-senz.

Eigener Stand, eigene MannschaftKunden und Interessenten für das Rico-An-gebot haben mit einem eigenen Stand eine besondere Anlaufstelle, um Informationen aus erster Hand rund um das Thema Ela-stomerverarbeitung zu bekommen. Und davon gibt es mit den Neuheiten Kaltka-nal-Nadelverschlussdüsen sowie dem Ein-stieg von Rico in die Produktion zumindest zwei wichtige. Bei den Nadelverschluss-düsen handelt es sich um zwei komplett in Eigenentwicklung entstandene Systeme,

Am Stammsitz von Rico in Thalheim bei Welsdokumentiert sich die dynamische Firmen-entwicklung durch eine kontinuierliche Bau-tätigkeit. Foto: Rico

die die LSR-Verarbeitung noch einfacher und sicherer werden lassen. Rico wird da-durch zum „Full System Supplier“ für Kalt-kanalsysteme und Nadelverschlussdüsen. Systemdienstleister wird das Unterneh-men auch durch die Ergänzung von Werk-zeugherstellung und Nullserienproduktion durch Serienanläufe sowie Serienprodukti-on von Elastomerteilen in der neuen eige-nen Fertigung mit mehreren Spritzgießma-schinen.

HTV-Verarbeitung bei Kooperationspartner ArburgBeim Kooperationspartner Arburg in Halle A3 wird schließlich eine Anwendung mit einem Rico-Werkzeug live zu sehen sein, die Teile aus einem hochtempera-turvulkanisierenden Feststoffsilikon (HTV) produziert. Neben einer angepassten HTV-Spritzeinheit wird auch der Doppel-schnecken-Injester, eine von Arburg spe-ziell zur Förderung fester Massen entwi-ckelte Zuführeinrichtung gezeigt.

Brillenetui bei Wittmann-BattenfeldBei Wittmann-Battenfeld in Halle B1 kommt mit dem Brillenetui-Werkzeug ebenfalls ein weithin bekanntes Demoteil

von Rico zum Einsatz. Das 1+1-fach Zwei-Komponenten-Drehwerkzeug arbeitet auf einer 2-K-Spritzgießmaschine mit Drehtel-ler. Durch die Verwendung von Silikonein-sätzen auf der Innen- wie der Außenseite der Etuis werden Sicherheit, Haptik und Optik der Bauteile nachhaltig positiv be-einflusst.

www.rico.atHalle A5 Stand 5004




Hekuma – High-Speed für MedizinteileAuf der diesjährigen Fakuma in Friedrichs-hafen präsentiert der Spezialist in Hoch-leistungs-Automatisierung Hekuma GmbH die vollautomatisierte Fertigung von Poly-styrol-Nadelhalter für Sicherheitsspritzen (16-fach). Entnommen werden die medi-zinischen Teile mit einem ultra-leichten Greiferarm und einer schnellen Robot-Ach-se. Mit der Neuentwicklung der Robot-Ach-se Heku DS konzentrierte sich Hekuma sowohl in der Konstruktion als auch beim innovativen Antriebskonzept auf die Ent-nahme von kleinen, leichten Schnelllauf-teilen in hoher Stückzahl. Danach sorgt Sigma Inside dafür, dass die Formteile kavi-tätenrein durch 16 Verteilerschächte direkt in vorbereitete Packtüten „hineingeblasen“ werden. Eine lückenlose Vollständigkeits-kontrolle für jede Kavität erfolgt durch den Abgleich über das Vakuum am Greifer und einer Lichtschranke vor der Abgabe an die Schächte. Das bereits 2011 in Friedrichsha-fen vorgestellt Produktionskonzept Sigma Inside sorgt mit der neuen Robot-Achse Heku DS für erheblich kürzere Zyklen und somit noch mehr Produktivität.

Die neue Robot-Achse Heku DS. Foto: Hekuma

Highlights auf einem Blickl Kurze Zyklen bei einer Entnahmezeit

von zirka 0,18 Sekunden

l Mehr Qualität durch schonende Ent-nahme

l Mehr Produktivität durch weniger Aus-schuss

l Gezielte Fehlteile-Erkennung auf Kavitä-tenebene.

Halle A7 Stand 7305

M-Base – Umfassende Online-Wissensplattform für die KunststofftechnikAuf der Fakuma wird die Vorstellung von plasticsonline im Vordergrund stehen. Im Rahmen dieses vom Bundesministe-rium für Wirtschaft und Technologie ge-förderten Forschungsprojektes erstellt M-Base, gemeinsam mit den Partnern Carl Hanser Verlag München und Lehrstuhl für Kunststofftechnik Erlangen, eine um-fassende Online-Wissensplattform für die Kunststofftechnik. Diese wird, zunächst konzentriert auf den Bereich „Kunststoffe und Medizin“, ein breites Angebot von Informationen über das Internet anbie-ten, die sowohl Texte aus Zeitschriften

und Büchern, Dissertationen, Firmenin-formationen, als auch Werkstoffdaten-banken umfassen. Dem Nutzer werden sehr hilfreiche Navigationstools zur Ver-fügung stehen, um schnell und sicher die gesuchten Informationen in bester Qua-lität zu finden. plasticsonline wird auch mit Material Data Center verlinkt. Diese Kunststoffdatenbank von M-Base hat sich international zum Marktführer entwickelt und bietet Daten für alle am Markt verfüg-baren Kunststoffe an, weiterhin eine um-fangreiche Bauteildatenbank und Berech-nungsprogramme.

Material Data Center wird ebenfalls auf der Fakuma in der neuesten Versi-on vorgestellt. Hier steht die neue Opti-on im Vordergrund, dass Kunden ihre in-ternen Werkstoffdaten in Material Data Center auslagern, wo sie nur einem er-laubten Nutzerkreis zur Verfügung stehen. Auf diese Weise wird der hohe Aufwand zur Bereitstellung einer eigenen Werkstoff-datenbank und den Betrieb des Servers zu günstigen Konditionen ausgelagert.

www.m-base.deHalle A4 Stand 4000

PSG – Ausgehebelt: neue Hubplatte steigert die Verschlusskraft

Foto: PSG

Im Bereich Heißkanal als auch im Be-reich Regeltechnik stellt die Plastic Service Group zwei Neuentwicklungen zum er-sten Mal aus. sumoFmax ist die neue, pa-tentierte, hebelbetätigte Hubplatte. Durch Rollenführung mit integriertem Kniehebel steigt die Kraft exponentiell in Richtung Schließstellung an. sumoFmax bringt so ein Vielfaches an Kraft, spart Energie und reduziert den Einbauraum.

Vcon heißt die Lösung zur sequentiellen Steuerung der Verschlussnadeln. Vcon ar-beitet völlig autark und passt zu jeder Spritzgießmaschine, unabhängig von Alter und Fabrikat. Der Heißkanalregler profi-Temp und die neue Vcon sind perfekt auf-einander abgestimmt und ergänzen sich ideal. Geboten werden ein lückenloser Funktionsumfang und neue Diagnosemög-lichkeiten rund um den Heißkanal.

www.psg-online.deHalle 4 Stand 4209.


Wer.Was.Wo ... mit KunststoffBezugsquellenverzeichnis der Österreichischen Kunststoffzeitschrift Wer.Was.Wo ... mit KunststoffBezugsquellenverzeichnis der Österreichischen Kunststoffzeitschrift

Beratung Spritzguss

MAPLAN Maschinen und technische AnlagenPlanungs- und Fertigungs-Gesellschaft m.b.H.

Schoellergasse 9, A-2630 Ternitz / AustriaTel.: +43 / 2630 35706Fax: +43 / 2630 35408http://www.maplan.at, e-mail: [email protected]

Spritzgießmaschinen für Elastomere, Silikon und TPE

Elastomer- Spritzgießmaschinen

[email protected] www.geba.euCOMPOUNDIERUNG TECHNISCHER KUNSTSTOFFE Compounds in Spritzguss- und Extrusionsqualitäten Master- u. Funktionsbatche Hauseigene Coloristik Labor & Anwendungstechnikum Recycling

Kunst stoffrohstoff An- u. Verkauf

Tel.: +43 4212 33060-0, Industriepark Str. 18, A-9300 St. Veit/Glan

Aufbereitung

Compoundierung




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Extruder


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