Deel 2: Verwerking, toegevoegde waarde en …...ontwikkeling van producten met toegevoegde waarde...

Nickerie, augustus 2008

IR. R.J. ELMONT RICE PROCESSING AND LOSS REDUCTION SPECIALIST

Handleiding post-harvest trainingen

Deel 2: Verwerking, toegevoegde waarde en

kwaliteitscontrole van padie in Suriname

NATIONAAL RIJSTPROGRAMMA

Pro ject : 9ACP RPR006

IR. R.J. ELMONT. HANDLEIDING POST-HARVEST TRAININGEN, DEEL 2: VERWERKING, TOEGEVOEGDE WAARDE EN KWALITEITSCONTROLE VAN

PADIE IN SURINAME

VOORWOORD EN ALGEMEEN Page 1 of 10

VOORWOORD Deze handleiding is het vervolg op deel 1: “Post-harvest trainingen - Drogen en opslag van padie in Suriname” van deze serie trainingen. Zoals in de handleiding van deel 1 werd aangegeven, bestaat er al jaren behoefte aan trainingsmateriaal dat gericht is op de verwerking van de extra langkorrelige rijst in Suriname. In dit deel wordt in een aantal modules ingegaan op:

Het pellen, slijpen en verpakken van rijst. Het parboilingproces en het verwerken van de parboiled padie. Kwaliteitscontrole en management van de verwerkingsprocessen.

Zoals eerder aangeven kunnen deze modules gebruikt worden voor:

de training van molenoperators, laboranten en ander bedieningspersoneel in de rijstverwerkende bedrijven;

specifieke training voor studenten van middelbare en hogere agrarische opleidingen in Suriname, en

als naslagwerk voor bedieningspersoneel dat de training heeft gevolgd. Het is natuurlijk een basisdocument en kan dus uitgebreid en aanpast worden voor specifieke doelgroepen en naar aanleiding van de technologische ontwikkelingen. Dit kan vrij eenvoudig plaatsvinden, omdat de handleiding modulair van opbouw is. Verdere aanvulling zal in de toekomst zeker ook geschieden, als er meer activiteiten worden ontplooid op het vlak van de ontwikkeling van producten met toegevoegde waarde uit rijst- of rijstbijproducten. Hopelijk kunnen beide handleidingen als basis dienen voor de verdere ontwikkeling en professionalisering van de industrialisatie van de rijstverwerkende industrie in Suriname. Ir. R.J. Elmont Nickerie, augustus 2008


PADIE IN SURINAME


0 ALGEMEEN 0.1 INLEIDING Het doel van een rijstverwerkingssysteem is het verwijderen van het kaf en de slijpmeellagen van de padiekorrels om een partij hele witte rijstkorrels te produceren, die voldoende is geslepen, vrij is van verontreinigingen en een minimum aan gebroken korrels bevat. Het slijprendement en de kwaliteit van de rijst zijn afhankelijk van de kwaliteit van de padie, de gebruikte machines en de opstelling van deze machines en de bekwaamheid van de molenoperators, supervisors en managers. Bij dit verwerkingsproces onderscheiden we de volgende deelprocessen:

Stap 1. Schonen bij inname in de pellerij.

Hier vindt de laatste reiniging plaats en worden voornamelijk stof maar ook resten verontreinigingen als zand, stro, voze korrels en zaden verwijderd. Deze reiniging is noodzakelijk omdat veel molens de padie na het drogen niet reinigen, waardoor het nog redelijk veel stof en andere verontreinigen bevat.

Stap 2. Pellen en verwijderen van kaf.

Het kaf wordt hierbij van de padiekorrels verwijderd met zo weinig mogelijk schade aan de korrel, en daarna wordt het verwijderde kaf afgescheiden van de gepelde rijst. Bij het pellen wordt ca 90 % van de padie gepeld.

Stap 3. Scheiding van padie van gepelde rijst.

De resterende padie in de gepelde rijst wordt gescheiden van de gepelde rijst en geretourneerd om gepeld te worden.

Stap 4. Sorteren van gepelde rijst

De gepelde padie wordt nu gesorteerd waarbij de volgende fracties worden verwijderd uit de gepelde rijst: graszaad, gebroken korrels, lichtere korrels (onvolgroeide en kalkkorrels) en dunnere volgroeide korrels. Hierbij kan dan al sprake zijn van een eindproduct, als de gepelde rijst onder de commerciële naam ”cargo rijst” wordt geleverd aan derden.

Stap 5. Slijpen van de gepelde rijst.

Er wordt in deze stap zo gelijkmatig mogelijk zoveel mogelijk van de rijstmeellaag van de korrels verwijderd om geslepen (witte) rijst te produceren zonder dat daarbij overdadig veel gebroken korrels ontstaan.


PADIE IN SURINAME


Stap 6. Sorteren van de geslepen rijst

De geslepen rijst ondergaat een finale reiniging en sortering zodat de rijst gereed is voor consumptie.

Stap 7. Opslaan, mengen en verpakken van de witte rijst

De diverse fracties rijst en bijproducten, worden gescheiden opgeslagen, indien nodig gemengd, en daarna verpakt. In de modules 2 en 3 worden deze processtappen uitvoerig behandeld. Bij het parboilen ondergaat de padie (vers geoogst of gedroogd) een hydrothermische behandeling, waardoor de korrelkarakteristieken en de kookeigenschappen veranderen. De behandelde droge padie wordt dan conform het bovenbeschreven proces verwerkt tot cargo en/of witte rijst. 0.2 BEGRIPPEN

Verwerking

Reinigen: Het proces waarbij vreemde materialen en verontreinigingen uit de padie worden verwijderd. Sorteren: Het scheiden van gebroken rijst van hele rijst en het (eventueel) scheiden van de breukrijst in fracties van verschillende lengte. Pellen: Het verwijderen van het kaf van de padie. Slijpen: Het verwijderen van de slijpmeellaag van de gepelde rijst waardoor witte rijst ontstaat. Polijsten: Het verwijderen van rijstmeel van de geslepen korrels. Waterpolijsten: Het verwijderen van rijstmeel van de geslepen korrels waarbij gebruik gemaakt wordt van met verneveld water voorziene lucht in de polijstkamer. Kleursortering: Het verwijderen van korrels van afwijkende kleur (rood, peck, geel, amber, padie) die voorkomen in witte en geslepen parboiled rijst met behulp van een van een fotocel voorzien apparaat.


PADIE IN SURINAME


Cycloon: Een tank met een conische uitloop waarin stoffige lucht wordt gescheiden van de stofdelen door de centrifugale krachten in het apparaat. Destoner: Een machine die stenen van vrijwel gelijke grootte als de padie kan scheiden van de padie. Abbrasive type slijpmachines: Een slijpmachine die het slijpmeel van de korrels verwijdert door de schurende werking van de korrels tegen de amarilslijpsteen. Friction type slijpmachines: Een slijpmachine die het slijpmeel van de korrels verwijdert door het wrijvende effect tussen de korrels. Waterpolijstmachines: Een machine die door middel van bevochtigde lucht slijpmeel van de rijstkorrels verwijdert. Weken: Een onderdeel van het parboilproces inhoudende het onderdompelen van padie in overmatig water (al dan niet onder verhoogde temperatuur, druk of vacuüm) gedurende een bepaalde tijd totdat de korrels de maximale hoeveelheid vocht hebben opgenomen. Stomen: Een onderdeel van het parboilproces, waarbij de geweekte rijst gedurende een bepaalde tijd wordt verhit met oververhitte stoom totdat het zetmeel in de rijstkorrels volledig is gelatiniseerd.

Kwaliteit

Rijst: Een graansoort (Oryza sativa), die extensief wordt verbouwd in warme streken en waarvan de eetbare zetmeelrijke korrels als hoofdvoedsel dienen voor een aanzienlijk deel van de wereldbevolking. Rijstproducten: Voortbrengsel van de al dan niet gecultiveerde natuur, van arbeid of nijverheid of van een chemisch of fysiologisch proces met rijst als basis. Aromatische rijst (wit of parboiled): Speciale rijstrassen, die een apart en karakteristiek aroma hebben. Breuk: Een deel van de rijstkorrel, waarvan de lengte kleiner is dan drie vierde deel van de gemiddelde lengte van de normale korrellengte van de betreffende rijstsoort.


PADIE IN SURINAME


Kwart breuk: Deel van de rijstkorrel, waarvan de lengte kleiner of gelijk is aan een vierde deel van de gemiddelde lengte van de normale korrellengte van de betreffende rijstsoort. Halve breuk: Deel van de rijstkorrel, waarvan de lengte kleiner of gelijk is aan de helft, maar groter dan een kwart van de gemiddelde lengte van de normale korrellengte van de betreffende rijstsoort. Driekwart breuk: Deel van de rijstkorrel, waarvan de lengte groter is dan de helft maar kleiner dan drie vierde deel van de gemiddelde lengte van de normale korrellengte van de betreffende rijstsoort. Chip of gruis: Deel van de rijstkorrel dat door een metalen zeef met ronde gaten met een diameter van 1,4 mm (een viertiende millimeters) kan passeren. Bulk rijst: Rijst, die zonder specifieke verpakking wordt vervoerd. Rijst vervoerd in één ton zakken wordt niet als zodanig aangemerkt. Bulkmonster: De hoeveelheid rijst verkregen door samenvoeging en menging van monsters uit een specifieke partij. Cargorijst (bruine rijst of gepelde rijst): Rijst waarvan slechts het kaf is verwijderd. Kalkachtige korrel: Een rijstkorrel, heel dan wel gebroken, waarvan ten minste drie vierde deel van het oppervlak een wit en meelachtig uiterlijk heeft. Parboilproces: Het proces waarbij in water geweekte padie een warmtebehandeling ondergaat en vervolgens wordt gedroogd. De warmtebehandeling heeft als doel het zetmeel in de korrels te gelatineren. Kleur: Heeft betrekking op parboiled cargo rijst die kan worden aangeduid als “lichte parboiled”, “medium parboiled” en “donkere parboiled” naarmate de kleur na het slijpen overeenkomt met de vereisten zoals vermeld in de onderstaande definities. Lichte parboiled rijst: Parboiled rijst die niet duidelijk is gekleurd door het parboilproces en een Kett witheidmeter score heeft van 26,0 –31,0 (zesentwintig tot eenendertig).


PADIE IN SURINAME


Medium parboiled rijst: Parboiled rijst die duidelijk maar niet wezenlijk is gekleurd door het parboilproces en een Kett witheidmeter score heeft van 20,0 –25,9 (twintig tot vijfentwintig negentiende). Donkere parboiled rijst: Parboiled rijst die wezenlijk gekleurd is door het parboilproces en een Kett witheidmeter score heeft van 16,0 –19,9 (zestien tot negentien negentiende). Zending: De hoeveelheid verscheepte of ontvangen rijst die gedekt is door een overeenkomst of verschepingsdocument. De zending kan bestaan uit één of meer partijen. Beschadigde korrel: Een hele of gebroken korrel, die een duidelijke schade heeft als gevolg van vocht, plagen en andere oorzaken, met uitzondering van de door hitte beschadigde korrels. Korrel met een donkere stip: Een hele of gebroken korrel met een rond donkergekleurd stipje. Gevlekte korrel: Een hele of gebroken rijstkorrel, die op een deel van het oppervlak een duidelijke verandering in de natuurlijke kleur vertoont. De vlek kan verschillend van kleur zijn, bijvoorbeeld zwart, rood of bruin. Heel donkere strepen worden ook als vlekken aangemerkt. Peck: Een hele of gebroken parboiled korrel, waarvan meer dan een vierde deel van het oppervlak een bruine of een zwarte kleur heeft. Onvolgroeide korrel: Een hele of gebroken rijstkorrel, die niet volledig is ontwikkeld. Verschrompelde korrel: Een korrel, die als gevolg van ernstige oververhitting of vanwege gebrek aan vocht is verschrompeld. Zwarte korrel: Een korrel die duidelijk een donkere kleur heeft. Verrijkte rijst: Geslepen rijst, waaraan voedingsstoffen of additieven zijn toegevoegd. Groene / onvolgroeide korrel: Een hele of gebroken rijstkorrel, die onvolgroeid is en een groene kleur kan hebben.


PADIE IN SURINAME


Door hitte beschadigde korrel: Een hele of gebroken korrel waarvan de normale kleur is veranderd als gevolg van verhitting. Parboiled rijst in een partij van normale rijst, wordt ook als zodanig aangemerkt. Gele korrel: Een hele of gebroken korrel die als gevolg van warmte of andere oorzaken geheel of gedeeltelijk van zijn normale kleur is veranderd en nu een citroenachtige of oranjegele kleur heeft. Amber korrel: Een hele of gebroken korrel, die als gevolg van warmte of andere oorzaken een lichte uniforme verandering in kleur over het gehele oppervlak heeft ondergaan en hierdoor lichtgeel van kleur is. Steekmonsters: Kleine en gelijke hoeveelheden rijst getrokken over de gehele diepte van een partij op verschillende punten van die partij. Laboratoriummonster: De hoeveelheid rijst gehaald uit een bulkmonster en die bestemd is voor analyse of ander onderzoek. Partij: Een vastgestelde hoeveelheid genomen uit een zending waarvan wordt aangenomen dat de eigenschappen uniform zijn, en waarvan de kwaliteit kan worden bepaald. Slijprendement: Vaststelling van de hoeveelheid aan hele rijstkorrels en korrels met een lengte drie vierde deel of meer van de gemiddelde korrellengte van de desbetreffende rijstsoort na het slijpen van cargorijst tot goedgeslepen witte rijst. Slijpmeel: Meel verkregen na slijpen van cargorijst tot witte rijst. Gestabiliseerd slijpmeel: Slijpmeel dat een behandeling heeft ondergaan, waardoor de activiteit van de vetsplitsende enzymen en de groei van micro-organismen en insecten wordt stopgezet. Hierdoor neemt de houdbaarheid van de slijpmeel toe en de voedingswaarde blijft behouden. Geslepen rijst (witte rijst): Rijst verkregen na het slijpproces wat inhoudt de gepelde rijstkorrels ontdoen van alle delen van de pericarp en de kiem.


PADIE IN SURINAME


Niet goed geslepen rijst: Rijst verkregen na het slijpen van gepelde rijst die niet voldoet aan de eisen die worden gesteld aan goed geslepen rijst; Goed geslepen rijst: Rijst verkregen na het slijpen van gepelde rijst en wel zodanig dat een deel van de kiem en alle externe lagen en de meeste van de interne lagen van de pericarp zijn verwijderd. Extra goed geslepen rijst: Rijst verkregen na slijpen van gepelde rijst en wel zodanig dat vrijwel de gehele kiem, alle externe lagen en het grootste deel van de interne lagen van de pericarp en een deel van het endosperm zijn verwijderd. Niet- gegelatineerde korrel: Hele of gebroken korrel van parboiled rijst met duidelijke witte of kalkachtige delen als gevolg van een onvolledig gelatineringsproces van het zetmeel. Padie: Rijst die na het dorsen nog zijn kaf bezit. Rode korrel: Hele of gebroken rijstkorrel met een rood pericarp dat het gehele oppervlak van de korrel bedekt. Door hitte beschadigde korrels worden niet als zodanig aangemerkt. Korrel met rode strepen: Hele of gebroken rijstkorrel met rode strepen waarvan de lengte groter of gelijk is aan de helft van de lengte van de hele korrel maar waarvan het oppervlak dat wordt bedekt door deze strepen minder dan een vierde deel is van het totale oppervlak. Totaal slijprendement: Vaststelling van de hoeveelheid hele en gebroken korrels die geproduceerd wordt na slijpen van cargorijst tot goed geslepen rijst. Hele rijstkorrel: Rijstkorrels waarvan de lengte groter of gelijk is aan drie vierde deel van de gemiddelde korrellengte van de desbetreffende rijstsoort. Langkorrelige rijst: Goed geslepen rijst waarvan 80 % (tachtig procent) of meer van de korrels een lengte van 6,66 mm (zes zesenzestig honderdste millimeter) tot 6,99 mm (zes negenennegentig honderdste millimeter) en een lengte/breedte verhouding van ten minste 3,0 (drie ) heeft.


PADIE IN SURINAME


Extralangkorrelige rijst: Goed geslepen rijst waarvan 80% (tachtig procent) of meer van de korrels een lengte van ten minste 6,99 mm (zes negenennegentig honderdste millimeter) en een lengte/breedte verhouding van ten minste 3,0 (drie) heeft. Halflangkorrelige rijst: Goed geslepen rijst waarvan 80% (tachtig procent) of meer van de korrels een lengte van 6,20 (zes twintig honderdste millimeter) mm tot 6,66 mm (zes zesenzestig honderdste millimeter) en een lengte / breedte verhouding van tussen 2,0 (twee) en 3,0 (drie) heeft. Rondkorrelige rijst: Goed geslepen rijst waarvan 80% (tachtig procent) of meer van de korrels een lengte van minder dan 6,20 mm (zes twintig honderdste millimeter) en een lengte/breedte verhouding van minder dan 2,0 (twee) heeft. 0.3 GEBRUIK HANDLEIDING Deze handleiding is opgebouwd uit zes afzonderlijke modules die bij voorkeur als een geheel, maar ook eventueel separaat kunnen worden gebruikt. Module 1 van deze training is in feite een herhaling van dezelfde module als in de training: Drogen en opslag, aangevuld met van specifieke aspecten die van belang zijn voor de verdere verwerking. In deze modules worden behandeld: de productkarakteristieken, de pel-, slijpen sorteringtechnieken, en de procesbeheersing en het management van verwerkingsfaciliteiten. Tevens wordt het parboilproces beschreven, hoewel de productie van parboiled rijst zich beperkt tot een enkele installatie die voornamelijk voor de lokale markt produceert. In de modules worden de technische en praktische achtergronden behandeld. Bij elke module horen casestudies en praktische oefeningen. De in de bijlagen verstrekte voorbeelden van praktijkoefeningen, casestudies en testen worden gescheiden van de handleiding tijdens de training aan de cursisten verstrekt. Hand-outs van de tijdens de training gebruikte PowerPoint presentaties worden na de afronding van de training aan de deelnemers verstrekt. Separaat worden er tevens voorbeelden van verwerkings- en monsteranalyseinstructies verstrekt waarin de belangrijkste operationele procedures zijn verwerkt. In de trainingshandleiding wordt verwezen naar deze instructies die in de bijlagen zijn opgenomen. In een aantal gevallen zal voor de betreffende instructies verwezen worden naar bijlagen van deel 1 van de Post-harvest training handleiding: Drogen en opslag van padie.


PADIE IN SURINAME


0.4 GERAADPLEEGDE LITERATUUR 1. Champagne E.T. et al, 2006. Rice Chemistry and Technology.. 3rd Edition. 2. Elmont R.J., 2001. Handleiding kwaliteitsbepaling ADRON. Technische assistentie EU. 3. Elmont R.J., 2001. Post-harvest onderzoek ADRON. Technische assistentie EU-

ADRON. 4. Elmont R.J., 2008. Molentest rijstvariëteiten Suriname voorjaarsoogst. EU-Cariforum

rijstproject. 5. Gariboldi F., 1984. Rice parboiling FAO Agricultural services bulletin nr. 56. 6. Hildenberg C., 1985. Modificatie van het Schule parboilproces met het doel de

kookkwaliteit van het Surinaamse product te verbeteren. SML. 7. ISO standaard nr. 13690:1999, Cereal, pulses and milled products-sampling of

static batches. 8. IRRI. Teaching Manual Rice Milling. 9. LSU Agricultural Center.Training module for a short course in Rice processing and

control. LSU Agricultural Center. International programs. 1997. Paramaribo. Suriname. 10. Ong A Kwie R. en R.J. Elmont., 2008. HACCP-Handboek voor de verwerking van

padie en rijstproducten. 11. Wimberly J.E., 1983. Technical Handbook for the Paddy Rice Postharvest Industry in

Developing countries, IRRI. 12. Rijstuitvoerbesluit. Suriname. (concept).2007. 13. Thompson J.F. June 30, 1998. Rice Fissuring.


PADIE IN SURINAME

MODULE 1: HET POST-HARVEST SYSTEEM, ZIJN COMPONENTEN EN HET PRODUCT Page 1 of 13

MODULE 1: HET POST-HARVEST SYSTEEM, ZIJN COMPONENTEN EN HET PRODUCT

INHOUD

1.1 Post-Harvest systemen .............................................................................. 2

1.2. Het product ............................................................................................. 4

1.2.1 Sociaaleconomisch belang van rijst .......................................................... 4

1.2.2 Fysieke eigenschappen en fysiologie van de padiekorrel .............................. 5

1.2.3. Chemische samenstelling ....................................................................... 7

1.2.4 Classificatie van Rijstsoorten ................................................................. 8

1.3 Karakteristieken van belang voor de verwerking van padie .................................. 9

1.3.1 Fysieke eigenschappen ....................................................................... 10

1.3.2 Chemische karakteristieken .................................................................. 11

1.3.3 Parboileigenschappen ......................................................................... 12

1.4 Padiekwaliteit .......................................................................................... 13

1.4.1 Management van de opgeslagen padie ................................................... 13

1.4.2 Standaardisering van het eindproduct .................................................... 13

IR. R.J. ELMONT. HANDLEIDING POST-HARVEST TRAININGEN, DEEL 2 – VERWERKING, TOEGEVOEGDE WAARDE EN KWALITEITSCONTROLE VAN

PADIE IN SURINAME


1.1 POST-HARVEST SYSTEMEN

Inleiding Aangezien landbouwproducten en in het bijzonder rijst seizoensgebonden producten zijn, die in een korte periode worden geoogst maar waarvan de consumptie niet seizoensgebonden is, dienen deze te worden geconditioneerd en over een langere periode gespreid worden verwerkt en geleverd aan de consument. Het is gebruikelijk dat gedurende deze periode de karakteristieken van granen, in dit geval rijst, veranderingen ondergaan. Een post-harvest systeem verbindt de productie met de exporteur/importeur/distributeur/ kleinhandel en de consument. De naam zegt het al. “Post-harvest system” is de Engelse benaming van letterlijk vertaald “na-oogst-systeem”. Wanneer we het hebben over Post-harvest, dan is dat volgens de FAO: “alle handelingen/activiteiten die er voor zorgen dat het product vanaf de oogst tot op het punt dat het op het bord van de consument terecht komt”. Voor we verder ingaan op de diverse aspecten van een post-harvest systeem voor rijst moeten we eerst weten wat we onder een systeem verstaan. Een systeem is: “een doelmatig geordende samenhangend geheel van handelingen en activiteiten om een bepaald doel te bereiken”. Kenmerkend voor een systeem zijn:

Doelmatigheid en efficiëntie: het doel is een product van goede en constante kwaliteit te leveren tegen zo laag mogelijke kosten en met zo weinig mogelijke verliezen.

Samenhang van de handelingen en activiteiten: de activiteiten staan niet los van elkaar. Ordening: er is sprake van een werkindeling, procedures, veiligheid en vastlegging van

gegevens. Enkele voorbeelden van post-harvest systemen:

Groente wordt geoogst, gewassen, gesorteerd, verpakt, eventueel gekoeld en verhandeld.

Fruit wordt geoogst, gewassen, verwerkt tot sap of vruchtencompote, ondergaat een hittebehandeling en wordt verpakt en verhandeld.

Padie wordt geoogst, gedorst, gedroogd, opgeslagen en verwerkt tot cargorijst (voor de industriële verwerking) of witte rijst (voor de consumentenhandel) en geleverd voor export of voor lokale consumptie.

In Suriname kan voor de rijstverwerkende industrie dat moment zijn: 1. bij levering aan een andere exportmolen, aan een exporteur of handelaar in Suriname; 2. bij export aan een andere industrie in het buitenland; 3. bij export naar een distributeur of supermarktketen in het buitenland; of 4. bij levering aan een distributeur/groothandel, de detailhandel of industrieën op de lokale

markt.


PADIE IN SURINAME


Het doel van een post-harvest systeem Een post-harvest systeem heeft bijgevolg tot doel het product zodanig door het systeem te geleiden, dat er zo weinig mogelijk verliezen of achteruitgang van de kwaliteit plaatsvindt op elk punt in de post-harvest keten (9).

De bedoeling en het belang van opslaan van landbouwproducten Opslag speelt een belangrijke rol in post-harvest systemen. Het is daarom van belang om:

Het product eventueel voor te behandelen of te conditioneren voordat het wordt opgeslagen (bijv. drogen, koelen, of blancheren en invriezen)

Het door de mens geproduceerde en geoogste product te beschermen tegen invloeden van buitenaf.

Door de verbetering van het post-harvest systeem de kwaliteit en kwantiteit van het eindproduct te verbeteren of te waarborgen.

Continu in de vraag van de afnemers te kunnen voorzien in verband met het seizoenskarakter.

Voor de effectiviteit dient het opslagsysteem aangepast te zijn aan de klimatologische condities in een bepaald land.

Belangrijkste aspecten van een post-harvest systeem voor rijst De belangrijkste stappen in een typische post-harvest keten voor rijst zijn:

Oogsten (combine) Transport Schonen en drogen voor opslag Opslag Verwerken en verpakken Opslag voor verkoop Distributie

Mogelijke post-harvest verliezen en schatting van verliezen tijdens de post-harvest cyclus voor rijst In de post-harvest keten kunnen kwantitatieve verliezen en achteruitgang in kwaliteit of zelfs bederf tijdens alle stappen optreden en wel ten gevolge van o.a.:

Onjuiste of inadequate procesflow. Onvoldoende en onjuist onderhoud. Onvoldoende procesbeheersing als gevolg van het ontbreken van standaard

werkprocedures en controlemechanismen. Slecht opgeleide operators en supervisors.

De kenmerken van de preventie van post-harvest verliezen Bij het opzetten van een programma ter voorkomen van post-harvest verliezen in de gehele rijstsector of in een specifiek bedrijf moet rekening gehouden worden met de volgende aspecten:


PADIE IN SURINAME


De processen en handelingen in een post-harvest keten beïnvloeden elkaar en zijn afhankelijk van de klimatologische, sociale, economische, landbouwkundige en culturele ontwikkelingen.

De functie van een programma om verliezen te reduceren moet ook geanalyseerd worden in relatie tot de omgeving.

De economische analyse (cost-benefit) van elk programma met als doel verliezen te reduceren moet eveneens worden bekeken.

Organisatorische aspecten zijn van belang omdat bij een succesvolle reductie van verliezen er meer product zal moeten worden opgeslagen en verhandeld. Zeker als er sprake is van aanzienlijke verbeteringen.

De gevolgen voor het benodigde arbeidspotentieel. In de rijstsector in Suriname is er niet zoals in vele ontwikkelingslanden sprake van soms tientallen procenten verliezen tengevolge van insecten en ander ongedierte. De mogelijke verbeteringen zullen hier meer gezocht moeten worden in kwalitatieve verbeteringen waardoor kwaliteitsverlies in de post-harvest keten wordt beperkt.

Hoe kunnen post-harvest verliezen worden voorkomen Post-harvest verliezen kunnen worden voorkomen door:

Verbetering van de technologie en de procedures bij elk punt in de post-harvest keten. Dit is meestal ook direct een methode om verliezen te bepreken of de kwaliteit te verbeteren.

Methodes van verwerking en behandeling van het product te verbeteren. De kwantitatieve verliezen en de kwaliteitsachteruitgang tijdens de opslag te verbeteren

door verbeterde opslagfaciliteiten en voorraadmanagement. Het verzamelen van gegevens en het regelmatig toetsen van de materiaalbalans is daarbij onmisbaar. (materiaalbalans: inname gewicht droge stof ruw materiaal is gelijk aan de som van de hoofdproducten, bijproducten en afvalproducten). Zie voorbeeld berekening post-harvest verliezen in bijlage 1 en van een formulier voor de beschrijving van de post-harvest keten in bijlage 2.

1.2. HET PRODUCT

1.2.1 Sociaaleconomisch belang van rijst Rijst is het basisvoedsel van meer dan de helft van de wereldbevolking van 6,6 miljard. In het bijzonder de Aziatische landen zoals China, India, Pakistan, Thailand en Vietnam. Deze landen behoren ook tot de 10 grootste exportlanden. Ook in de westerse landen is de consumptie van rijst, echter als exotisch product, toegenomen. De consumptie van rijst in de wereld was in 2007 ongeveer 431 miljoen ton witte rijst, dat is ca 58 kg per inwoner per jaar. Het consumptiepatroon varieert per regio en wel als volgt:

Westerse landen (EU, USA, Australië): ca. 10 kg/inwoner per jaar Subtropische landen (Columbia, Ivoorkust): 30 -60 kg/inwoner per jaar


PADIE IN SURINAME


Aziatische landen (China, Indonesië): 90 – 150 kg/inwoner per jaar Voor Suriname wordt aangenomen dat de consumptie per inwoner per jaar ca. 65 kg witte rijst bedraagt. De lokale industrie gebruikt slijpmeel en breukrijst voor veevoeder en witte gebroken rijst voor de bierbrouwerij. Suriname exporteert zowel cargorijst als witte rijst naar voornamelijk de Europese Unie en de CARICOM. In de meeste exportmarkten waar Surinaamse exporteurs opereren, geeft de consument voorkeur aan rijst met een laag percentage gebroken korrels. Alleen in armere (Afrikaanse) landen is men geïnteresseerd in de goedkopere “gebroken” rijst vanwege economische motieven. Voor lokale consumptie in Suriname wordt voornamelijk witte rijst geproduceerd. Het exportabel surplus wordt voornamelijk als cargorijst (EU) en witte rijst (Caribische gebied) geëxporteerd. Productie, consumptie en export van parboiled rijst is te verwaarlozen.

1.2.2 Fysieke eigenschappen en fysiologie van de padiekorrel Rijst (Oryza sativa L.) is een lid van de familie Poaceae (voorheen Gramineae of grassen) en de structuur van de padiekorrel is door vele onderzoekers uitvoerig beschreven. Voor degenen die geïnteresseerd zijn in een meer gedetailleerde beschrijving wordt verwezen naar E.T. Champagne (3). Voor deze training wordt de beschrijving beperkt tot voor de verwerking van de rijst van belang zijnde kenmerken. In het algemeen kan rijst voor de verwerking in drie vormen worden onderscheiden die de diverse verwerkingsniveaus aangegeven: 1. Ruwe ongepelde pas geoogste rijst = natte padie 2. Ruwe ongepelde gedroogde rijst = droge padie 3. Gepelde rijst = cargo 4. Geslepen rijst= witte rijst Er kan sprake zijn van verdere verwerking van de grondstof (parboiled rijst), het eindproduct (voorgekookte rijst en kruidenrijst) of het bijproduct (rijstmeel, snacks en ontbijtgranen). De structuur van de volgroeide padiekorrel wordt weergegeven in figuur 1-1. Het endosperm van de padiekorrel dat voornamelijk uit zetmeel bestaat, wordt beschermd door de buitenste zaadhuid (kaf) en het binnenste zilvervlies (slijpmeel). Vanwege deze goede bescherming van de korrel is padie een ideaal graan voor tropische omstandigheden. Het vochtgehalte van de padie ligt echter bij de oogst veel hoger dan de meeste andere granen. Daarom is padie een graan dat moet worden gedroogd. In figuur 1-1 blijken duidelijk de verschillende lagen die het endosperm beschermen. Het zetmeelrijke endosperm is naast de energieleverancier voor grote delen van de wereld-


PADIE IN SURINAME


bevolking ook een ideaal voedingsbron voor micro-organismen, insecten, ratten en vogels. Het embryo (de kiem) is nog levensvatbaar, maar blijft in ruste totdat de juiste omstandig-heden zoals vochtgehalte, temperatuur en zuurstofconcentratie zich voordoen. Dan wordt de kiemrust verbroken en ontkiemt het embryo in een zaailing waaruit een nieuwe rijstplant ontstaat. Het is daarom van belang dat het vochtgehalte direct na de oogst wordt verlaagd tot een lager niveau dan vereist is om tot kieming over te gaan. Als dat niet plaatsvindt, kan de padie ontkiemen en is dan niet meer geschikt voor menselijke consumptie. Nadat de padiekorrel is geoogst, blijft het een levend organisme, dat ondanks dat deze gescheiden is van de moederplant, biologisch actief blijft middels een proces dat men ademhaling (respiration) noemt. Er is daarbij sprake van een oxidatieproces waarbij het zetmeel van het endosperm door middel van opname van zuurstof uit de lucht een reactie geeft waarbij energie (warmte), water en koolzuurdioxide ontstaan. De volgende chemische reactievergelijking is daarbij van toepassing: C6H12O6 + 6 O2 6 CO2 + 6 H2O + warmte Dit heeft tot gevolg dat het drogestofgehalte van de geoogste padie tijdens opslag afneemt en de temperatuur toeneemt. De mate van biologische activiteit van de korrel is in belangrijke mate afhankelijk van het vochtgehalte. Hoe hoger het vochtgehalte, hoe hoger de activiteit en hoe sneller en groter het drogestofverlies. Daarom is het van belang dat zowel de temperatuur van de padie als het vochtgehalte onder controle gehouden wordt. Het geproduceerde vocht en de geproduceerde warmte moeten daarom uit de padie worden afgevoerd naar de buitenlucht. Bij de opslag van zowel natte, pas geoogste padie als tijdens de opslag van gedroogde padie moet daarmee rekening worden gehouden.

Figuur 1-1. Doorsnee van een padiekorrel


PADIE IN SURINAME


1.2.3. Chemische samenstelling De chemische samenstelling en de eigenschappen van de diverse producten en bijproducten die ontstaan bij de verwerking van padie tot witte rijst luidt als volgt (3).

Kaf (hull, husk) Kaf maakt ca 20% uit van het gewicht van de ruwe rijst (padie) en bestaat voor ca 20% uit silicium. De hoge concentratie van silicium (komt ook in zand voor) is geconcentreerd in de buitenste lagen en verschaft met lignine (9-20%) bescherming van de korrels tegen aantasting door insecten en schimmels. Cutine, een waterafstotend materiaal, bedekt de buitenste laag van het kaf en maakt 2-6 % daarvan uit. De belangrijkste koolhydraten zijn: cellulose, ruwe celstof en hemicellulose. Kaf bevat geen zetmeel en hele lage concentraties eiwitten en vetten. Naast bescherming levert het kaf ook een antioxidatieve bescherming dat voorkomt dat de padiekorrel ontkiemt tijdens opslag. Aanwezige anti-oxidanten dragen daar de zorg voor.

(Rijst)slijpmeel (bran) Commercieel slijpmeel maakt 10-15 % uit van de padiekorrel. Het kiempje (embryo) komt meestal in het slijpmeel terecht, tenzij het wordt uitgezeefd. Slijpmeel is een uitstekende bron van eiwitten (12-15%) en vetten (15-20%). Rijstolie geëxtraheerd uit slijpmeel bevat tevens anti-oxidanten die beschermen tegen kanker en hart- en vaatziekten. Het is bewezen dat gebruik van deze olie de verhouding HDL-LDL cholesterol verbeterd door de hoeveelheid LDL-cholesterol te verlagen en de HDL-cholestrol te verhogen. Slijpmeel bevat echter ook vetsplitsende enzymen (lipases) die het ontstaan van meervoudig onverzadigde vetzuren veroorzaken waardoor er vrije veturen ontstaan die na oxidatie de oorzaak zijn van ranzigheid en de een verhoogde vrije vetzuurconcentratie. Hoewel in het zilvervlies het percentage slijpmeel gering tot afwezig is, bevat commercieel slijpmeel afkomstig van het endosperm en het kiempje 10-55 % zetmeel. Verder bevat slijpmeel ook niet-zetmeel koolhydraten zoals cellulose en hemicellulose. Het percentage mineralen, behalve silicium, en vitamines is veel groter in het slijpmeel en het kiempje, dan in de rest van de korrels. Vers slijpmeel heeft een zoetig graanachtige geur. Tijdens opslag ontstaan afwijkende ranzige geuren tengevolge van vetafbraak door hydrolyse en oxidatie. Voornamelijk bepaalde fenolen veroorzaken de karakteristieke onaangename geur.

Witte rijst De verwijdering van de zilvervlieslagen (pericarp, tegmen, nucellus en aleuron), het slijpsel( sub-aleuron), het kiempje en een klein deel van de endosperm resulteert in witte rijst die volledig bestaat uit het endosperm met een zetmeelgehalte van 78% bij een vochtgehalte van 14%, of 90% van het drogestofgehalte.


PADIE IN SURINAME


Zetmeel bestaat uit twee bestanddelen: een vertakte component, amylopectine genoemd, en een onvertakte component, die bekend staat als amylose. Bij een lager amylosegehalte en dus een hoger het amylopectinegehalte is de rijst kleveriger. Het amylosegehalte van langkorrelige droogkokende rijst varieert van 8-37%. Eiwit is met 4-11% de tweede belangrijkste voedingstof in rijst. De hoeveelheden ruwe celstof (0,2-0,5%) en vet (0,3-0,5%) zijn gering. Er worden diverse vluchtige stoffen in rijst aangetroffen die de geur en smaak van de gekookte rijst bepalen. Deze bepalen in belangrijke mate het uiteindelijke aroma van de gekookte rijst. Voorbeelden van zeer aromatische rijstsoorten zijn Basmati en Jasmine rijst.

Gepelde rijst - Cargorijst Cargorijst is rijst waarvan alleen de zaadhuid (kaf) is verwijderd. Daardoor bevat deze rijst ook alle stoffen die met het slijpmeel verwijderd worden in een hoger percentage dan de witte rijst. Het bevat 2-10 maal meer vitaminen dan witte rijst. Het eiwitgehalte van diverse rassen in de collectie van IRRI varieert van 4,3 – 18,2 % (9,5 % gemiddeld). Cargorijst bevat vijf maal zoveel vetten en 2 tot 3 maal zoveel ruwe celstof en mineralen als witte rijst. Opmerkelijk is dat in het slijpsel (slijpmeel uit de polijstfase van de slijpafdeling) zich meer slijpmeel bevindt dan in het slijpmeel uit de eerdere slijpfases. Uiteindelijk is de verdeling van eiwit na slijpen van cargorijst met ca. 12% slijpmeel, meestal ca. 22% in het slijpmeel en 78% in de witte rijst.

Voedingswaarde rijst Een samenvatting in tabel 1-1 geeft een doorsnee beeld van de voedingswaarde van de diverse rijstproducten. Het kan per ras o rijstsoort verschillen. Tabel 1-1. Overzicht voedingswaarde rijstproducten

Voedingsstof/aspect Cargorijst Witte rijst Slijpmeel Eiwit (%) 7,1-8,3 6,3-7,1 11,3-14,9 Vetten (%) Macro-elementen (mg/g) Micro-elementen (μg/g) Vitaminen (μg/g)

1,6-2,8 4,8-15,1 239-1.050 2.012-2.061

0,3-0,5 3,0-5,5 224-462 499-1.027

15 – 19,7 40-87,9 591-1.664 5.257-10.213

Energie (kcal/100 gram) 360-380 350-370 380-480

1.2.4 Classif icatie van Rijstsoorten Rijst kan worden onderscheiden naar afmetingen van de korrel als mede naar de kookeigenschappen. In het algemeen worden rijstsoorten als volgt onderverdeeld. Het betreft hier geslepen witte rijst (5). 1. Kortkorrelige rijst: (lengte < 6,2 mm en lengte/breedteverhouding < 2)


PADIE IN SURINAME


2. Mediumkorrelige rijst (lengte 6,2–6,66 mm en lengte/breedteverhouding tussen 2 en 3) 3. Langkorrelige rijst (lengte 6,66–6,99 mm en lengte/breedteverhouding ten minste 3) 4. Extra langkorrelige rijst (lengte > 7,0 mm en lengte/breedte verhouding > 3)

Japonica rijst Deze rijst kookt kleverig en is meestal kort- of mediumkorrelig.

Indica rijst Deze rijst kookt droog en loskorrelig en is meestal lang of extra lang korrelig afhankelijk van o.a. de samenstelling van het zetmeel (amylosegehalte : amylopectinegehalte) kan ook de kookkwaliteit van de verschillende Indica rijstrassen verschillen. Er kan verder ook nog onderscheid gemaakt worden tussen aromatische en niet-aromatische rijstsoorten. 1.3 KARAKTERISTIEKEN VAN BELANG VOOR DE VERWERKING VAN PADIE Zoals al uitvoerig behandeld in de vorige paragrafen, bestaat de rijstkorrel samengevat uit:

De buitenste kaflaag, die de korrels beschermt. De slijpmeellaag die de meeste voedingstoffen (o.a. hoogwaardige vetten) bevat, en Het endosperm dat uiteindelijk de witte rijstkorrels vormt en voornamelijk uit zetmeel

bestaat. In tabel 1-2 is de globale samenstelling weergeven van de producten die uit de padie voortkomen. Dit is van belang om tijdens de verdere verwerking in de gaten te houden. Tabel 1-2. Uitmaling rijstkorrel Product Percentage Padie 100 Kaf 20 Gepelde rijst (incl. gebroken korrels) 80 Slijpmeel 8-10 Geslepen (witte rijst) (incl. gebroken korrels) 70-72 Voor de verdere verwerking van de opgeslagen gedroogde padie is het van belang te weten of de eigenschappen van de opgeslagen padie niet teveel variëren voor wat betreft die karakteristieken die de verwerking van padie tot cargorijst of witte rijst of de productie van parboiled rijst negatief kunnen beïnvloeden. Daarbij moet onder andere gedacht worden aan de korrelafmetingen en andere fysieke eigenschappen (zoals hardheid van de korrels) die van invloed kunnen zijn op het pel- en slijpresultaat, of de chemische eigenschappen van de korrels die het kookgedrag en het parboilproces beïnvloeden. Deze eigenschappen kunnen per ras soms zodanig verschillen, dat dit bij verdere verwerking van variërende mengsels van de verwerkte rassen een minder rendement kunnen opleveren. Dit kan zelfs van invloed zijn op


PADIE IN SURINAME


de reactie van de consument als kookgedrag en bewaargedrag van de gekookte rijst van de gebruikte rassen drastisch verschilt.

1.3.1 Fysieke eigenschappen In eerste instantie zijn de afmetingen van belang voor de verwerking van de rijst. In de volgende tabel worden de fysieke eigenschappen van de meest gebruikte rijstrassen weergeven. Tabel 1-3. Fysieke karakteristieken van de Surinaamse rijstrassen

Karakteristieken ADRON-111

ADRON-117

ADRON-125

GROVENI

Lengte padie (mm) 10,2 10,5 10,2 11,7 Breedte padie (mm) 2,8 2,3 2,5 2,5 Dikte padie (mm) 1,9 1,9 2,0 2,2 Lengte cargo (mm) 8,1 8,3 8,4 8,3 Breedte cargo (mm) 2,3 2,0 2,2 2,2 Dikte cargo (mm) 1,7 1,7 1,8 1,9 Lengte geslepen rijst (mm) 7,2 7,7 7,8 8,0 Breedte geslepen rijst (mm) 2,1 1,8 2,0 2,0 Dikte geslepen rijst (mm) 1,6 1,6 1,7 1,7 1000 korrel gew. Padie (g) 30,0 26,4 32,5 36,0 1000 korrel gew. Cargo (g) 21,4 19,4 23,0 31,0 1000 korrel gew. Geslepen rijst(g) 20,9 19,1 22,2 23,4

Bron: ADRON Uit bovenstaande tabel kunnen we opmaken dat er zulke duidelijke fysieke verschillen zijn tussen de rassen, dat het niet gescheiden opslaan en verwerken van de diverse rassen verminderde rendementsresultaten zal geven. Het pellen en slijpen van een steeds veranderend mengsel, omdat de verschillende rijstrassen op een grote hoop in een opslagloods, en niet gesepareerd, worden opgeslagen, zal een sterk variërend eindproduct opleveren. Helaas is niets bekend over de mechanische eigenschappen van de korrels van deze rassen die van belang kunnen zijn voor de verwerking van de rijst. Het betreft hier onder andere: de crackgevoeligheid, de hardheid en de breukgevoeligheid van de korrel in de lengterichting. Uit diverse onderzoeken is gebleken dat het pellen en slijpen van een mengsel van rassen problemen oplevert bij het afstellen van machines en uiteindelijk een slechter rendement oplevert dan wanneer de rassen apart zouden zijn verwerkt. Korrels met verschillende afmetingen en vormen maken het zeer moeilijk om de pelmachines en slijpmachines af te stellen. Het kan leiden tot een lagere pelefficiency (hoger percentage padie na het pellen en dus een hoger percentage retour), minder uniforme slijping en dus lagere rendementen en kwaliteit van het eindproduct.


PADIE IN SURINAME


1.3.2 Chemische karakteristieken De kook en sensorische eigenschappen (geur, smaak en gevoel) van rijst worden bepaald door de chemische en de fysieke karakteristieken. De belangrijkste chemische karakteristieken zijn:

Gelatineringstemperatuur De gelatineringstemperatuur wordt bepaald met de “Alkali spreading and clearing test” . De gelatineringstemperatuur bepaalt de kookduur. Omgevingsomstandigheden zoals temperatuur tijdens rijping kunnen de gelatineringstemperatuur beïnvloeden. Een hogere omgevingstemperatuur resulteert in zetmeel met een hogere gelatineringstemperatuur. Er zijn 7 gradaties van spreading die als volgt corresponderen met de gelatinerings-temperatuur. Spreading 1-2: Hoog (high)(74,5 -80 0C) Spreading 3: Hoog middelmatig (high intermediate)(74,5 -80 0C) Spreading 4-5: Middelmatig (intermediate) (70 -74 0C) Spreading 6-7: Laag (low) (<700C) Er bestaat een voorkeur voor rijst met een middelmatige gelatineringstemperatuur.

Het amylosegehalte Zetmeel maakt ruim 90% uit van het drogestofgehalte van de geslepen rijst. Zetmeel is een polymeer van glucose en amylose is een lineaire polymeer. Het amylose gehalte van rijst varieert van 15 – 35%. Een hoog amylose gehalte betekent een grotere toename in omvang bij wateropname (niet altijd in de lengte) en een hoge mate van vlokkerigheid. Als deze rijst droog wordt gekookt, zijn de korrels minder zacht en worden ze harder wanneer ze afkoelen. In tegenstelling daarmee kookt rijst met een laag amylosegehalte vochtig en kleverig. Aan een middelmatig gehalte aan amylose wordt de voorkeur gegeven in de meeste rijstproducerende gebieden. Op grond van het amylosegehalte kan rijst als volgt worden geclassificeerd: Classificatie Amylosegehalte(%) Kleverig (waxy) 1-2 % Niet-kleverig >2% Zeer laag 2-8% Laag 8-20% Middelmatig 20-25 % Hoog > 25%


PADIE IN SURINAME


De gelconsistentie De gelconsistentie meet de tendens van de rijst om harder te worden na koken. Binnen de groep rassen met hetzelfde amylosegehalte wordt de voorkeur gegeven aan rassen met een zachtere gelconsistentie. Deze rijst voelt dan ook veel zachter aan. Een hardere gel consistentie wordt meestal geassocieerd met rijst die harder kookt en dit komt speciaal voor bij rijst met een hoog amylosegehalte. Hard kokende rijst is meestal minder kleverig. Uit het voorgaande blijkt duidelijk dat kennis van deze eigenschappen ook van belang kan zijn bij de rassenkeuze en mede bepaald kan worden door het uiteindelijke gebruik. De rassen worden in de volgende consistentie categorieën onderverdeeld. Categorie Consistentie (mm) Zacht 61-100 Medium 41-60 Hard 26-40 De gelconsistentietest onderscheidt rijst met een hoog amylosegehalte in drie typen: Type Gel consistentie Zeer vlokkig Hard Vlokkig Medium Zacht Zacht

1.3.3 Parboileigenschappen Wat voor de rauwe rijst geldt met betrekking tot de fysieke en chemische eigenschappen van padierassen geldt eveneens voor het parboilproces. De afmetingen van de korrel, vooral de kortste afstand tot het centrum van de korrels (dikte bij extra langgraan rijst) en de chemische eigenschappen (voornamelijk de gelatineringstemperatuur) bepalen de procescondities:

inweektemperatuur; inweekduur, en stoomduur.

Bij het parboilen van een mengsel van rijstrassen is er in het eindproduct een grotere kans op:

een hoger percentage ongegelatineerde korrels; met als gevolg een lager slijprendement; en kleurverschillen tussen de korrels.


PADIE IN SURINAME


1.4 PADIEKWALITEIT De kwaliteit van de droge padie en de rijstproducten is vastgelegd in het (concept) Rijstuitvoerbesluit dat weer afgeleid is van de Caricom standaarden. Voor de diverse standaarden wordt verwezen naar bijlage 3.

1.4.1 Management van de opgeslagen padie Naast de fysieke, mechanische en chemische verschillen tussen de rassen bestaat er ook kans op variatie in enkele kenmerken die door de cultuurmethoden, de oogstpraktijken en de droogmethodes beïnvloed kunnen worden. Voor een goed kwaliteitsmanagement zal de verwerker te allen tijde een goed overzicht en inzicht moeten hebben van de opgeslagen droge padie. Gescheiden opslag van rassen is daarbij de eerste vereiste. Als er van wordt uitgegaan dat een rijstverwerkingsbedrijf zich slechts concentreert op de aankoop van maximaal 2 rassen, zal gescheiden ontvangst, droging en opslag van deze rassen niet zo moeilijk zijn. Het inkoopbeleid van de molens bepaalt dan uiteindelijk welk ras de boer zal inzaaien. Als daarnaast een onderverdeling in maximaal 3 kwaliteiten per ras plaatsvindt, gebaseerd op de padiestandaarden zoals vastgesteld in het Rijstuitvoerbesluit kunnen de ontvangen partijen padie bijvoorbeeld in 7 secties in de loods worden opgeslagen, waarvan 6 bestemd voor de rassen en de zevende voor eventuele mengsels van rassen.

1.4.2 Standaardisering van het eindproduct Het zal duidelijk zijn dat indien men de ontvangen partijen padie van de verschillende rassen en kwaliteiten in kleinere units (silo’s of gescheiden loodssecties) kan opslaan, de kwaliteit van het eindproduct beter in de hand te houden is. De units kunnen bijvoorbeeld gebaseerd zijn op de gemiddelde ontvangst aan droge padie per dag, met een maximum van 500 mton droge padie (ruim 7000 balen natte padie per 24 uur) Er zou direct na ontvangst van de droge padie in de opslag een bestemmingsplan gemaakt kunnen worden waardoor de verkoop en productieplanning veel eenvoudiger wordt. Daarbij geldt natuurlijk, dat de hoeveelheden per deelpartij zo exact mogelijk moeten kunnen worden vastgesteld (wegen) en de volledige kwaliteitsanalyse van die partij ook bekend moet zijn (representatieve bemonstering en complete analyse).


PADIE IN SURINAME

MODULE 2: PRODUCTIE VAN CARGO RIJST Page 1 of 16

MODULE 2: PRODUCTIE VAN CARGO RIJST

INHOUD

2.1 Beschrijving van het proces ......................................................................... 2

2.2. Proces schema en beschrijving processtappen ................................................ 3

2.2.1 Processchema .................................................................................... 3

2.2.2 Beschrijving processtappen ................................................................... 4

2.3. Werkinstructies en bediening ..................................................................... 16


PADIE IN SURINAME


2.1 BESCHRIJVING VAN HET PROCES De eerste processtap in de verwerking van padie is het verwijderen van het kaf van de padiekorrel. De padie die vanuit de opslagloods of silo naar de silo wordt aangevoerd, zal over het algemeen vanwege het vele transport en eventueel insectenaantastingen, stof, slijpsel en andere verontreinigingen bevatten. De mate van verontreiniging hangt af van de reiniging van de padie vóór en na het drogen. Om de stofvoorziening in de pellerij te beperken, zal er een voorreiniging met een scalperator of een andere reiniger plaats moeten vinden waardoor de laatste restanten stof zoveel mogelijk verwijderd worden. Dan kan het pelproces en de verdere sortering plaatsvinden om cargorijst te produceren. Bij een verwerkingsbedrijf dat alleen cargorijst produceert, eindigt het verwerkingsproces na deze fase. De bij- en afvalproducten die bij deze verwerking ontstaan zijn:

Cargo rijst van exportkwaliteit. Gemengde of gesorteerde cargo breuken. Lichtere en onvolgroeide korrels. Cargo gruis en chips. Steentjes en overige verontreinigingen. Kaf.

Het gewicht van al deze producten, bijproducten en afvalproducten kan per dag of per ploeg worden vastgesteld door te wegen met continue wegers of (digitale)platform weegschalen van 50 kg tot 200 kg. Het enige product dat niet kan worden gewogen vanwege de hoeveelheid en het volume is het kaf. Voor een redelijke raming van het percentage kaf en verontreinigingen kan van de ingenomen padie het percentage kaf en verontreinigingen worden bepaald door deze padie op laboratoriumschaal te pellen. Daartoe zal bij inname een representatief monster moeten worden genomen conform de procedure voor bemonstering in bijlage 4 van deze handleiding. Het processchema van deze processtap is vastgelegd in bijlage 5. Dit is de aanbevolen opstelling om een product met een maximale kwaliteit te produceren. Waarschijnlijk zullen het aantal en de types machines en opstelling van de machines in de individuele bedrijven hiervan, in meer of mindere mate, afwijken. Deze opstelling moet echter ook worden gehanteerd door de bedrijven die geen cargo maar alleen witte rijst produceren. Het slijpen van een mengsel cargo dat niet gesorteerd is en dus breukrijst en dunnere korrels bevat zal een veel ongunstiger rendement opleveren. Zowel het breukpercentage als het slijpmeelpercentage zal veel hoger liggen dan wanneer deze fracties (export cargo, cargo breuken en dunne korrels) apart worden verwerkt. Gescheiden slijpen van deze fracties levert dus een beter rendement, een lager percentage slijpmeel en slijpmeel dat veel minder zetmeel bevat en dus van betere kwaliteit is.


PADIE IN SURINAME


Afvalproducten worden, al dan niet na te zijn vermalen, geleverd aan veevoerfabrikanten of veeboeren. De lichtere korrels (kalk, dunner, omvolgroeid) kunnen worden verzameld, geslepen en als lagere kwaliteit rijst worden verkocht. Na pellen dient de cargo rijst zo spoedig mogelijk te worden verscheept, geleverd (lokaal) of te worden geslepen, verpakt en geleverd. Het langdurig opslaan van cargo (weken en maanden) wordt afgeraden omdat in de cargo rijst de hydrolyse en het oxidatieproces van vetten iets sneller verloopt dan in de padie. Hierdoor zal slijpmeel dat geproduceerd word uit langdurig opgeslagen cargorijst al enige mate van ranzigheid vertonen waardoor het geproduceerde slijpmeel nog minder lang houdbaar is dan normaal en dus van mindere kwaliteit is. Indien de instructies voor fabriekshygiëne zoals vastgelegd in de Hygiënecode en het HACCP handboek worden opgevolgd, is een veilig en schoon product gegarandeerd. 2.2. PROCES SCHEMA EN BESCHRIJVING PROCESSTAPPEN

2.2.1 Processchema Voor het processchema wordt verwezen naar bijlage 5. De volgende processtappen zijn daarin opgenomen: 1. Wegen en schonen 2. Pellen en kaf afscheiden 3. Padie en cargo scheiden 4. Cargo schonen en sorteren 5. Cargo, bijproducten en afval wegen 5. Cargo en bijproducten opslaan en afvoeren In par. 2.2.2. wordt elke processtap en de daarbij gebruikte machines beschreven. Zoals uit voorbeelden van flowdiagrammen van de door leveranciers aanbevolen systemen (bijlage 7) worden de machines op meerdere niveaus opgesteld om het verticaal transport en dus de breuktoename tot een minimum te beperken. Daarnaast wordt er van uitgegaan dat alle machines en punten waar veel stof wordt geproduceerd worden afgezogen om de stofontwikkeling in en buiten de molen te beperken. Daarbij wordt gebruik gemaakt van een gescheiden aangelegd systeem met voldoende cyclonen om stof- en afvaldelen op te vangen. Dit is uiteraard ook van belang voor het HACCP-systeem.


PADIE IN SURINAME


2.2.2 Beschrijving processtappen

Wegen en schonen

De droge padie uit de padie-opslag wordt middels transportkettingen of -banden naar de pellerij gevoerd en eerst gewogen en daarna gereinigd met een scalperator. Schonen of reinigen is het verwijderen van vreemde en ongewenste materialen zoals zand, stenen, stro, zaden, metalen delen en andere verontreinigingen. Met de scalperator worden met afzuiging en roterende cilinderzeven: stofdelen, voze korrels, kafdelen, dode insecten en strodelen verwijderd. De andere verontreinigingen kunnen met een ander type reinigers met roterende en/of vibrerende vlakke zeven worden verwijderd. Maar een afzuiging van de padie om stofdelen en voze korrels te verwijderen is in deze fase noodzakelijk, om een zo efficiënt en schoon mogelijk pel- en slijpproces te garanderen. De hier noodzakelijke apparatuur hangt af van de mate van reiniging tijdens de inname van de natte padie, en na het drogen. Indien er sprake is van aanzienlijke verontreinigingen in de droge padie zal een tweestappen reinigingen middels een vlakke zeef voor grovere verontreinigingen en de verwijdering van stro, stof en lichter delen met de scalperator noodzakelijk zijn. In figuur 2-1 is een model van een elektronische weger opgenomen en in figuur 2-2 de close circuit scalperator en in figuur 2-3, een zeefmachine met een afzuiging voor lichtere delen.

Figuur 2-1. Elektronische weegschaal voor graanproducten (IMECO-Italie)


PADIE IN SURINAME


Figuur 2-2. Scalperator reiniger (Carter – USA)

Figuur 2-3. Zeefschoningsmachine (Super Brix-Columbia) De geschoonde padie wordt in werksilo’s opgeslagen. In principe moeten er ten minste 3 werksilo’s aanwezig zijn om stagnaties te voorkomen. De capaciteit van deze werksilo’s moet afgestemd zijn op de ploegencapaciteit, er van uitgaande dat in volcontinue ploegendienst wordt verwerkt. Het aanvullen van de silo’s kan dan steeds overdag plaatsvinden. Dit heeft als voordeel, dat er dan door het laboratorium steeds vooraf de kwaliteit van de opgeslagen


PADIE IN SURINAME


padie per werkcel als referentie voor de molen kan worden gebruikt. De capaciteit van de reiniger(s) dient dus ten minste 3 maal de pelcapaciteit te bedragen. De weging kan alleen voor of na de reiniging plaatsvinden of op beide punten. In het geval van twee wegers kunnen de opslagverliezen per opslagcel en de verwerking per uur en per ploeg onmiddellijk bepaald worden.

Pellen en kaf verwijderen

Pellen Er is in het verleden gebruik gemaakt van diverse soorten pelmachines zoals de stalen pelmachine en de stenen pelmachine (underrunner disc sheller). Het belangrijkste nadeel van deze machines is het hoge breukpercentage dat ontstaat. In de 70-tiger jaren zijn al deze machines in de rijstindustrie vervangen door rubberrolpelmachines. Deze zijn nu algemeen in gebruik. De rubberrolpelmachine bestaat uit 2 rubberen rollen die in tegengestelde richting en met verschillende snelheid draaien. De ene rol draait ongeveer 25% sneller dan de andere. Het verschil in snelheid van de roloppervlakken creëert een schuifkracht waardoor het kaf van de korrel wordt gestript. De afstand tussen de rollen is afstelbaar en wordt afgesteld op minder dan de dikte van de korrel. In figuur 2-4 is in een schets dit proces weergegeven en in figuur 2-5, een voorbeeld van een moderne rubberrolpelmachine.

Figuur 2-4. Principe werking rubberrolpelmachine Figuur 2-5. Rubberolpelmachine


PADIE IN SURINAME


De druk op de rubberen rollen in de pelmachines kan zowel handmatig, hydraulisch of elektrisch worden geregeld. De afmetingen van de rubber variëren van 4 – 10 inch in lengte. In moderne commerciële molens worden er voornamelijk rollers gebruikt met een lengte en diameter van 10 inch (254 mm), die voor langkorrelige rijst een capaciteit van 2-2,5 ton per uur halen. Het gebruikte motorvermogen is 6 pk. Recentelijk zijn er modernere systemen ontwikkeld die op iets andere principes werken en hogere capaciteiten kunnen realiseren. Het in figuur 2-5 opgenomen model van Satake zou volgens de gegevens van de fabrikant 5-7 t langgraan padie per uur kunnen verwerken. Ook andere leveranciers zoals Schule, Buhler Miag, Super Brix Zaccaria leveren verbeterde types pelmachines met capaciteiten van 4- 8 ton per uur. Optimale capaciteiten en rendementen worden echter voornamelijk bij deze pelmachines alleen gerealiseerd als:

de padie goed schoon is en dus geen verontreinigingen bevat; het vochtgehalte < 14%); en er geen grote verschillen in korreldikte en korrellengte zijn.

Door de frictie die ontstaat tijdens het pellen worden de rubberrollen erg warm. Moderne systemen koelen de rollen met een kleine ventilator. Daardoor wordt de levensduur verlengd. Ook dienen de rollen op ongeveer de helft van de levensduur verwisseld te worden omdat de sneller draaiende rol veel sneller slijt. Op die manier kan een optimaal pelrendement worden gerealiseerd. De levensduur per paar rollen wordt uitgedrukt in het aantal ton padie dat verwerkt kan worden. Dit varieert van 50 – 100 ton per paar en hangt af van de kwaliteit van het gebruikte materiaal. Ten slotte dient het gepelde product na het pellen 10 -15% padie te bevatten. Dat levert dan de optimale pelcapaciteit waarbij het breukpercentage tijdens pellen niet toeneemt. Dit hangt af van de opening tussen de rollen. Een percentage van minder dan 10% padie zorgt voor hoger energieverbruik, belasting van de machines en snellere slijtage van de rollen. Een percentage padie hoger dan 15% heeft tot gevolg dat de capaciteit van roller en ook van de padieseparatoren afneemt en dus de capaciteit van de hele installatie. Kaf verwijderen In principe wordt het kaf met behulp van een kafafscheider, die ook wel kafaspirateur wordt genoemd omdat er voornamelijk met lucht wordt gewerkt. De kafafscheider kan zowel alleen met afzuiging, of met een combinatie van een zeef en afzuiging werken. Vaak is de kafafscheider direct onder de pelmachine geïnstalleerd en maakt in principe deel uit van de pelmachine. Dit laatste type wordt in figuur2-6 en figuur 2-7 geïllustreerd. De machine scheidt dan 3 fracties af: een mengsel van padie en cargo, kaf en onvolgroeide korrels.


PADIE IN SURINAME


Figuur 2-6. Ruberrolpelmachine met ingebouwde kafafscheider

Figuur 2-7. Schematische doorsnede van rubberolpelmachine met kafafscheider Sommige fabrikanten leveren ook kafafscheiders waarbij er sprake is van een combinatie van een plansifter en een afzuiging (Figuur 2-8). Met de zeven worden zowel stof en meel als breukrijst verwijderd. Daarna wordt met lucht onderin de machine het kaf verwijderd uit een mengsel van padie, kaf en hele gepelde korrels.


PADIE IN SURINAME


Figuur 2-8. Kafafscheider met plansifter

Padie en cargo scheiden

Het mengsel van padie en cargo wordt dan in een padieafscheider (ook wel padietafel genoemd) gescheiden in cargo en padie. Afhankelijk van de afstelling van de padietafel wordt in de padietafel het grootste deel van de padie verwijderd. Een mengsel van padie en gepelde korrels wordt geretourneerd naar een speciale retour pelmachine of gewoon in de toevoerstroom van de pelmachines. De cargo kan nog breukrijst en padie bevatten. In dat geval worden eerst met een lengte sorteerder (trieur of zeef) de gebroken korrels uit de cargo verwijderd, voordat het mengsel in de 2de serie padietafels wordt behandeld. Het percentage padie kan dan worden teruggebracht tot beneden 0,5% zoals voorgeschreven in de standaarden. Er zijn twee type padietafels, het type Schule (figuur 2-9.1) en het type Satake (figuur 2-10). Voor de extra langkorrelige Surinaamse rijst heeft tot nu toe de Schule type padietafel het beste voldaan. De meest recente modellen van het Schule type padietafels zijn zodanig verbeterd, dat bij zeer hoge capaciteiten (3,6 – 8,4 t/u) zeer goede scheiding wordt gerealiseerd van minder dan de vereiste 0,5% padie in cargo. De capaciteit wordt bepaald door het aantal kamers. Dat varieert van 40 – 105 kamers. De capaciteit per kamer bedraagt 60-70 kg/u. D.w.z. dat de capaciteit van de beschikbare modellen varieert van 2,4 – 8,4 t/u. Doordat het aantal kamers verhoogd wordt door het aantal dekken te verhogen, nemen de padietafels met hogere capaciteiten niet meer oppervlak in beslag.


PADIE IN SURINAME


Figuur 2-9.1. Moderne type padietafel (Super Brix)

Figuur 2-9.2. Principe werking padietafel Het principe van de padie tafel wordt geïllustreerd in figuur 2-9.2. Een dek wordt daarin voorgesteld. De tafel heeft een helling die instelbaar is. De ongepelde padie beweegt zich naar de hoogste zijde (E) van de padietafel en de gepelde korrels naar de laagste zijde (D). De tafel wordt heen en weer bewogen met een excentrieke beweging. In de oudere modellen is de slag van de excentriek vast. In de nieuwste modellen is dat ook instelbaar. Daardoor is de capaciteit per kamer verbeterd van 50 kg/kamer naar 70 kg/kamer. De padie separator (tray separator) in figuur 2-10.1 en figuur 2-10.2. wordt ook veel gebruikt. Het bestaat uit meerdere boven elkaar geplaatste platen met cellen die bevestigd zijn aan een trillingsmechanisme. De platen bewegen omhoog en voorwaarts waardoor er een


PADIE IN SURINAME


soort springende beweging ontstaat. Gepelde rijst heeft een grotere bulkdichtheid en heeft een gladder oppervlak. Daardoor beweegt de cargo zich naar de bovenkant van de plaat en padie naar de onderste zijde. In het centrum bevindt zich een mengsel van niet gescheiden padie en cargo, Deze fractie wordt weer geretourneerd naar de invoer van de separator.

Figuur 2-10.1. Tafel (Tray) padie separator

Figuur 2-10.2. Schematische voorstelling werking (Tray) padie separator De capaciteit van dit systeem varieert afhankelijk van het model van 1,2 tot 9,5 ton/uur. Ook hier is sprake van een compacte bouw waardoor er niet zoveel oppervlak nodig is, ook niet bij grotere capaciteiten. Dit systeem is door Satake ontworpen, maar er zijn nu diverse “clones’ op de markt, net als bij de Schule padietafel.


PADIE IN SURINAME


Cargo schonen en sorteren

Zoals in bijlage 5 in aangegeven zijn er na de eerste fase padietafels verschillede fracties n.l. Cargo rijst met een hoeveelheid breukrijst. Gemengde breukrijst ( ¼ - ¾) korrels) Cargo gruis of chips.

De cargo met en gering percentage breuken zou kunnen worden gebruikt voor verdere verwerking tot witte rijst. Om de kwaliteit van het eindproduct en het rendement tijdens het slijpen te verbeteren wordt geadviseerd de rijst verder te sorteren zodat het homogener van samenstelling wordt. Dat wil zeggen dan het percentage gebroken korrels wordt teruggebracht met een lengtesorteerder (trieur, figuur 2-11) tot beneden 4%. Dit zijn dan alleen zeer grove gebroken korrels.

Figuur 2-11.1. Lengtesorteerder (trieur)

Figuur 2-11.2. Werking trieur


PADIE IN SURINAME


De trieur is een roterende cilinder, met geperste cellen in de cilinderwand van verschillende diameters. Deze zogenaamde cellen (indents) van verschillende afmetingen verwijderen gebroken korrels van verschillende lengtes in verschillende fracties, door deze omhoog te transporteren en in een trog te storten. De stand van de trechter bepaalt het percentage gebroken korrels, dat verwijderd wordt. De diameter van de cellen bepaalt de lengte van de korrels die worden verwijderd. Dit systeem kan ¼, ½. ¾ en hele korrels scheiden. De gebroken cargo rijst wordt samen met de gebroken korrels die tijdens de padiesortering zijn verwijderd in dezelfde opslagbunker opgeslagen. De cargo rijst wordt vervolgens door de volgende apparaten geleid:

Een precision grader (dikte sorteerder) die sorteert op dikte (figuur 2-12). Een destoner, die eventueel, stenen verwijdert (figuur 2-13). Een schoner die eventuele stof, kaf, gruis en andere verontreinigingen verwijdert (figuur

2-14).

Figuur 2-12. Precison thickness of width sizer (Carter-Day)


PADIE IN SURINAME


Figuur 2-13.Destoner

Figuur 2-14. Carter Duo aspirator, cleaner De geproduceerde cargo rijst is dan gereed om te worden geleverd of verder te worden verwerkt tot witte rijst. De gemengde breukrijst zou eventueel nog geschoond kunnen worden met een eenvoudige schoner met zeven en afzuiging, voordat deze in een bunker wordt opgeslagen. Stof, kaf, verontreinigingen en chips worden dan nog verwijderd. Deze gesorteerde breuken zijn dan gereed om te worden afgeleverd, of te worden geslepen in eigen bedrijf.

Cargo en bijproducten en afval wegen, opslaan en afvoeren.

De cargo en de gemengde gebroken korrels kunnen met een automatische weger of flow meter worden gewogen voordat zij in de opslagbunkers worden opgeslagen om in big bags of in bulk containers te worden afgevoerd (figuur 2-15)


PADIE IN SURINAME


Figuur 2-15. Controle eindproduct (IMECO-Italie) Het overige afval wordt zoveel mogelijk verzameld in zakken of big bags en gewogen op platform weegschalen of de weegbrug voordat het wordt afgevoerd (figuur 2-16).

Figuur 2-16. Vullen en wegen big bags tot 1500kg (IMECO-Italie)


PADIE IN SURINAME


Bepaalde bijproducten zoals chips, en lichte korrels kunnen worden verkocht als veevoerafval of worden vermalen in een hamermolen en dan worden verpakt en afgevoerd naar de veevoederfabrikanten of veeboeren. De dunne korrels kunnen eveneens in zakken of big bags worden verzameld en als zodanig worden verkocht of worden geslepen om lagere kwaliteit witter rijst te produceren. 2.3. WERKINSTRUCTIES EN BEDIENING Alle machines worden geleverd met een handleiding. Deze zijn uiteraard gebaseerd op een bepaald principe zoals in de vorige paragraaf is aangegeven. Voor een meer gedetailleerde omschrijving wordt verwezen naar de betreffende handleidingen.


PADIE IN SURINAME

MODULE 3: PRODUCTIE VAN WITTE RIJST Page 1 of 15

MODULE 3: PRODUCTIE VAN WITTE RIJST

INHOUD 3.1 Procesbeschrijving ..................................................................................... 2 3.2. Processchema en beschrijving processtappen ................................................. 3

3.2.1 Processchema .................................................................................... 3 3.2.2 Processtappen ................................................................................... 3

3.3. Werkinstructies en afstellen machines .......................................................... 15


PADIE IN SURINAME


3.1 PROCESBESCHRIJVING Het proces waarbij de buitenste en soms ook binnenste zilvervlieslagen worden verwijderd, wordt slijpen genoemd. Het verwijderen van slijpmeeldeeltjes die zich nog aan de korrel hechten, wordt polijsten genoemd. Het polijsten geeft de rijst een glanzend uiterlijk. Zoals al aangegeven in module 1, hebben we aan het eind van de cargo productie dus twee (of eventueel 3) producten, n.l. :

Export cargo waarvan de korrels een homogene dikte hebben en die aan alle eisen voldoen, zoals vastgelegd in de Rijststandaarden (bijlage 3).

Schone gemengde gebroken cargo rijst zonder chips. Eventueel geringe hoeveelheden dunnere gepelde korrels.

De eerste twee producten kunnen in twee aparte slijplijnen, of in dezelfde slijpinstallatie na elkaar worden verwerkt. Dit hangt af van de capaciteit van de molen. Een molen die 10-12 ton padie per uur verwerkt, zal tussen de 2 en 2,5 ton per uur aan breuken produceren. Dit is wel voldoende om een redelijke slijplijn te installeren met 2-3 fasen waarvan ten minste 1 (één) een waterpolijster is. Daarbij wordt er van uitgegaan dat er ook bij het slijpen van de gebroken cargorijst met ten minste 1 (één) water(mist)polijster wordt geslepen. Indien de molen geen gebruik maakt van water(mist)polijsters, vervalt deze aanbeveling. Het derde product kan worden verzameld en periodiek worden geslepen tot mindere kwaliteit consumptierijst, of worden verkocht aan derden. Molens met een kleinere pelcapaciteit (2,5, 5 of 7,5 t/u) kunnen de breuken echter beter verzamelen en periodiek verwerken. De slijpcapaciteit moet dan wel zijn afgestemd op de hoeveelheid (heel) cargo plus cargo breuken die per uur geproduceerd wordt.

Figuur 3-1. Producten van in het slijpproces

De slijpserie wordt gevolgd door een sorteerafdeling waarbij met een elektronische sorteerder (Sortex) alle afwijkende gekleurde korrels (geel, padie, gevlekt, zwart, graszaad) worden verwijderd en waarna het percentage breukrijst in de witte rijst wordt teruggebracht tot 5-10 %, afhankelijk van de door het bedrijf te leveren producten. Dit kan met een roterende zeefmachine. Uit dit proces komen dan meestal drie producten, n.l:

Witte rijst met 5-10% gebroken korrels.


PADIE IN SURINAME


Een mengsel van hele korrels en gebroken korrels. Gruisrijst of chips.

De witte rijst wordt direct gestort in een opslagbunker. Het mengsel van hele en gebroken korrels wordt met behulp van een trieur of plansifter, gescheiden in witte rijst met maximaal 5-10% gebroken korrels en breuk 1, breuk 2 en breuk 3. De witte rijst wordt gestort in de witte rijst bunker en de andere producten worden in aparte bunkers opgeslagen. Afhankelijk van de eisen van de klant wordt de rijst in een bepaalde samenstelling gemengd met behulp van doseer- en mengapparaten. Daarna wordt het product met verschillende verpakkingsmachines verpakt in verpakkingen van 0,5 tot 25 kg . De opgeslagen rijstproducten dienen zo spoedig mogelijk te worden verpakt en geleverd. Indien de instructies voor fabriekshygiëne zoals vastgelegd in de Hygiënecode en het HACCP-handboek worden opgevolgd, is een veilig en schoon product gegarandeerd. 3.2. PROCESSCHEMA EN BESCHRIJVING PROCESSTAPPEN

3.2.1 Processchema Voor het processchema wordt verwezen naar bijlage 6. De volgende bijlagen zijn daarin opgenomen: 1. Slijpen 2. Sorteren 3. Wegen en opslaan 4. Mengen, sortexen, metaaldetectie en verpakken 5. Opslaan In par. 3.2.2. wordt elke processtap en de daarbij gebruikte machines beschreven. Zoals uit voorbeelden van flowdiagrammen van de door leveranciers aanbevolen systemen (bijlage 7) worden de machines op meerdere etages opgesteld om het verticaal transport en dus de breuktoename tot een minimum te beperken. Dit wordt vooral belangrijk vanaf het punt dat de rijst wordt geslepen tot witte rijst. Daarnaast wordt er van uitgegaan dat alle machines en punten waar veel stof wordt geproduceerd, worden afgezogen om de stofontwikkeling in en buiten de molen te beperken. Daarbij wordt gebruik gemaakt van een gescheiden systeem met voldoende cyclonen om stof- en afvaldelen op te vangen. Dit is uiteraard ook van belang voor het HACCP-systeem.

3.2.2 Processtappen

Slijpen

Voor elke slijpmachine worden met behulp van een magneet alle ijzer en staaldelen verwijderd om schade aan de slijpstenen en zeven te voorkomen. Er zijn verschillende soorten magneten in de handel, bijv:

Plaatmagneten (figuur 3-2)


PADIE IN SURINAME


Roterende elektromagneten (figuur 3-3) De magneten moeten regelmatig worden gereinigd. Alleen de elektromagneet hoeft niet manueel te worden gereinigd.

Figuur 3-2. Plaatmagneten

Figuur 3-3. Elektromagneet Er wordt geadviseerd om de Surinaamse langkorrelige rijst ten minste in drie stappen te slijpen. De derde stap is dan een waterpolijster. Afhankelijk van de eisen van de afnemer, kan er een 4de serie aan gekoppeld worden met een 2de waterpolijster. Het slijpmeel van de diverse slijpfasen wordt met een cycloon met een speciale sluis verzameld in een speciale bunker, of direct via een schroef afgezakt. In elk geval dient het slijpmeel van de waterpolijstfase apart te worden opgeslagen omdat het waarschijnlijk een hoger vochtgehalte zal hebben. In Module 4: Toegevoegde waarde van producten en bijproducten wordt verder ingegaan op de opslag van slijpmeel als grondstof voor verdere verwerking. Er zijn twee soorten slijpsystemen voor rijst: het “abrasive” systeem, waarbij met een ruwe amarilsteen het slijpmeel van de korrel wordt geslepen, en het “friction” systeem, waarbij het slijpeffect ontstaat door de frictie tussen de korrels (figuur 3-4).


PADIE IN SURINAME


Figuur 3-4. Illustratie abrasive en friction slijpsysteem In het verleden waren er 3 soorten slijpmachines:

Horizontale abrasive slijpmachines Verticale (cone) abrasive slijpmachines Horizontale friction type slijpmachines

De friction type slijpmachine werd vaak als polijster gebruikt, maar veroorzaakte veel breuk omdat veel contragewicht moest worden toegepast om het gewenste effect te bereiken. Het abrasive type echter gebruikt minder druk waardoor minder breuken ontstaan en minder vermogen nodig is. Aan de ander kant levert het abrasive systeem een ruwer oppervlak en het verwijdert het kiempje niet helemaal. Het verwijdert dus ook een deel van het endosperm (zetmeel) als de korrels volledig wit worden geslepen. Met het abrasive type machines alleen bereikt men dus niet een optimaal slijpresultaat. In de loop der jaren is de slijptechniek sterk verbeterd. Nieuwe modellen zijn ontwikkeld waarbij in het bijzonder de laatste jaren er veel meer verticale slijpers op de markt komen met capaciteiten tussen 4 en 10 ton/uur cargo verwerking. Maar ook de kwaliteit van de horizontale slijpers is sterk verbeterd. Momenteel zijn er zowel verticale abrasive als friction type slijpers in gebruik, waarbij bij de friction type water wordt toegevoegd als de rijst de kamer binnenkomt. Hierdoor wordt het losse slijpmeel verwijderd, en het water koelt de rijst af waardoor er minder breuk ontstaat. Als derde fase wordt er dan gebruik gemaakt van een horizontale “mist polijster” om de laatste slijpmeelresten te verwijderen en waarbij ongeveer hetzelfde principe wordt gevolgd


PADIE IN SURINAME


als bij de verticale friction slijper. In de mist polijster zorgt een combinatie van perslucht en water ervoor dat een soort nevel wordt toegediend als de rijst de slijpkamer binnenkomt. Het water wordt gebruikt om de rijst te koelen en het oppervlak glanzend te maken door verwijderen van het slijpmeel. Door de lange slijpkamer en de relatief grote ruimte tussen de excentrieke rotor en de zeef kan deze polijster een mooi glanzend product leveren zonder dat er een noemenswaarde breuktoename plaatsvindt. Steeds meer vervangt men gedurende de laatste jaren in moderne rijstmolens, de horizontale slijpmachines voor verticale slijpmachines. Er wordt in het algemeen aangenomen, dat de verticale slijpmachines minder breuk produceren dan de horizontale vanwege een meer gelijkmatige stroom van rijst zoals uit figuur 3-5 blijkt.

Figuur 3-5. Verticale versus horizontale slijpers Het is juist dat de moderne verticale slijpmachines die nu worden geleverd inderdaad minder breuk veroorzaken, omdat de slijptechnologie sterk is verbeterd. De nieuwe machines maken namelijk efficiënter gebruik van de schurende oppervlakken en maken gebruik van langere slijpkamers in de machines. Verticale machines hebben echter duidelijke voordelen t.o.v. horizontale machines. Zoals uit figuur 3-5 blijkt, is de graandichtheid onderin en in de opgaande zijde van de roterende cilinder in de horizontale machines hoger dan bovenin en in de neergaande zijde. De graandichtheid bij de verticale machines is veel homogener. Dit betekent dat de verticale machines het gehele steen- en zeefoppervlak gebruiken, terwijl de horizontale dat niet doen. Dat wil zeggen, dat de verticale machines veel uniformer slijpen, bij hogere capaciteiten en met een grotere energie efficiency. In figuur 3-6, 3-7 en 3-8 zijn voorbeelden van respectievelijk een moderne verticale abrasive slijper, een horizontale friction waterpolisher en een verticale friction slijper weergegeven.


PADIE IN SURINAME


Figuur 3-6. Abrasive verticale slijpmachine

Figuur 3-7. Horizontale water polisher


PADIE IN SURINAME


Figuur 3-8.Verticale friction slijper, met optie water polisher Voor de extra lange korrel in Suriname wordt de volgende opstelling aanbevolen. Veel moderne molens gebruiken 2 i.p.v. 3 stappen. Dit zal waarschijnlijk bij de extra lange korrel iets meer breuk kunnen veroorzaken.

Sorteren

De witte rijst uit de waterpolijster wordt in twee stappen gesorteerd. Allereerst wordt de rijst via een roterende zeef gescheiden in 3 fracties rijst (figuur 3-9):

witte rijst met 5-10% breuk (of minder); een mengsel van hele rijst en gebroken korrels; chips (gruis), en eventuele grove verontreinigingen.

De witte rijst kan direct naar de opslagcellen worden getransporteerd en opgeslagen, na te zijn gewogen met een flowmeter of elektronische weegschaal.

Horizontale abrasive slijper

of verticale (mist) friction

slijper

Horizontale (Friction)

waterpoilisher

Abrasive slijper

(horizontale of verticale)


PADIE IN SURINAME


Het mengsel van hele rijst en gebroken rijst wordt in een trieur met 3 cilinders met verschillende diameter cellen (indents) gescheiden in: hele rijst, halve breuk (breuk 2) en driekwart breuk (breuk 3), gewogen en daarna in de afzonderlijke silocellen opgeslagen. De fijne breuk (breuk 1), kan in een big bag worden opgevangen met een platformweegschaal van 1,5 ton. Deze hele actie kan echter ook met een trilzeef met verschillende zeven worden verricht waarbij de rijst in 5 fracties wordt gescheiden (hele rijst, ¼, ½, ¾ breuk en chips). De opstelling van een roterende zeef in combinatie met een set trieurs geeft echter een betere scheiding van vooral de grovere breuken. Hetzelfde principe kan ook worden toegepast voor de gescheiden geslepen cargobreuken.

Figuur 3-9. Roterende zeef

Wegen en opslaan

Het wegen van de witte rijst met 5-10% breuk, en de breuken vindt plaats met dezelfde type weegapparatuur die in Module 2: Cargo productie, is genoemd. Al de producten worden in aparte cellen opgeslagen. De procedures voor fabriek en persoonlijke hygiëne zoals vastgelegd in de Hygiënecode en het HACCP-handboek dienen te worden nagevolgd. Zo wordt de kans op insectenaantasting en schade vermeden, en is de voedselveiligheid gegarandeerd. De opslagcellen moeten faciliteiten hebben om de rijst voor verpakking te kunnen vergassen om de besmetting met insecten in voornamelijk de kleine verpakkingen te voorkomen.

Mengen

Onder de opslagcellen van de hele rijst, de halve en de driekwart breuken kan met behulp van doseerapparaten (figuur 3-10) zo exact mogelijk de samenstelling van het eindproduct worden bepaald. De menging vindt plaats via de band en de elevator naar de verpakkingscel.


PADIE IN SURINAME


Figuur 3-10. Doseerapparaat-mengen

Optisch sorteren (Sortexen)

Met diverse mechanische methoden kan men tegenwoordig in de moderne rijstmolens, bijna alle vreemde bestanddelen verwijderen uit de rijst. Maar er zijn diverse niet magnetische verontreinigingen, die in afmetingen en dichtheid overeenkomen met gebroken en hele rijstkorrels. Deze zijn moeilijk te verwijderen met mechanische middelen. Om deze verontreinigingen toch te kunnen verwijderen, kan men gebruik maken van apparaten die onderscheid kunnen maken tussen de rijstkorrels en de vreemde bestanddelen vanwege hun verschillend uiterlijk. Deze machines worden aangeduid als “kleursorteerders”, ook wel genoemd Sortex-apparaten. Deze machines herkennen eigenlijk geen kleur, maar zijn optische sorteerders. Hierbij vallen de rijstkorrels via een chute (glijgoot) via de focus van een camera. De camera verzamelt licht dat wordt gereflecteerd van een plaat die de “achtergrond” wordt genoemd. Een foto-elektrische sensor zet dan het verzamelde licht om in een elektrisch signaal dat proportioneel


PADIE IN SURINAME


is met de intensiteit van het gereflecteerde licht. Elke korrel die donkerder lijkt dan de achtergrond resulteert in een negatieve voltage. Een trigger-mechanisme, dat wordt genoemd “de gevoeligheidscontrole” stelt de operator in de gelegenheid vast te stellen, hoe donker een object moet zijn om als “afwijkend” te worden beschouwd. Een microprocessor analyseert dan het signaal, vergelijkt het met de norm voor afwijking en als dat van toepassing is, zendt het een signaal naar een elektromagnetische klep. De klep wordt geactiveerd, opent zich en een stoot perslucht ontsnapt waardoor de afwijkende korrel of het voorwerp wordt verwijderd vanuit de stroom eindproduct (figuur 3-11). Capaciteiten variëren van 1,5 – 16 t/u.

Figuur 3-11. Werking optische sorteerder

De moderne optische sorteerders zijn in staat cargo rijst, parboiled rijst en witte rijst te reinigen. Verwijderd kunnen worden verontreinigingen als: beschadigde korrels, rode korrels, zaad, kalk, glas en stenen. De optische sorteermachine speelt een belangrijke rol bij de voedselveiligheid in rijstmolens.

Gesorteerde rijst

Witte rijst Cargo rijst Parboiled rijst


PADIE IN SURINAME


Typische verontreinigingen

Alle types verontreinigingen (stenen, glas en wit plastic) en afwijkende korrels (pecks, rode rijst, gele korrels, onvolgroeide korrels, slijpmeel, verkleurde korrels en padie) kunnen met zichtbaar licht en infrarood technologie worden verwijderd.

Zwarte punten Wankleur Geel

Rood Resten slijpmeel Onvolgroeid

Glas Stenen en vreemde materialen Kalk

Figuur 3-12. Optische sorteerder voor rijst


PADIE IN SURINAME


Metaaldetectie

Net als de optische sorteerder is ook de metaaldetector een laatste controle voor het verpakken van de witte rijst. Er zijn twee soorten detectoren die voor rijst van toepassing zijn. De eerste soort kan in de productstroom (in een valpijp) worden gemonteerd (figuur 3-13) waar die uit de verpakkingscel in de verpakkingsmachine stroomt. Afwijkende delen van de stroom die metaaldeeltjes bevatten, worden dan uit de stroom verwijderd. Een ander systeem controleert de verpakte rijst op een lopende band en verwijdert de zakken waar metaaldeeltjes in worden geconstateerd (figuur 3-14).

Figuur 3-13. Vrije val metaaldetector

Figuur 3-14, Band metaaldetectorsysteem Door de detectoren wordt er een elektromagnetisch veld opgewekt. Als er een metalen object (ferro of nonferro) door het veld gaat, veroorzaakt dat een storing in het veld. Deze storing wordt versterkt, en een signaal wordt gezonden naar een omleidingklep die zich opent en het verontreinigd product met het metaalobject omleidt in een aparte opvang. Bij de


PADIE IN SURINAME


banddetector wordt de verpakkingseenheid waarin het metaal wordt geconstateerd van de band geduwd in een opvangcontainer.

Verpakken en opslaan

De rijst kan worden verpakt in: Geweven polipropyleen zakken van 10- 25 kg. Polyethyleen zakjes van 0,5 – 5 kg Blokzakken van polipropyleen zakken van 1 kg. Kartonnen doosjes van 400 – 1000gram.

Voorlopig wordt de rijst in Suriname voornamelijk verpakt in polipropyleen zakken van 25 kg en polyethyleen zakken van 1, 2 en 4,5 kg. De twee andere systemen zijn vanwege de dure verpakkingsmaterialen en de hoge investeringen nog niet interessant gebleken voor de verwerkers. De meest efficiënte manier om deze verpakkingen te vullen is middels:

Een netto dumpweger die via een band de zakken door een naaimachine leidt waarna de zakken kunnen worden geladen op een pallet om te worden opgeslagen of rechtstreeks kunnen worden geladen in een container of vrachtwagen. Voor de stabiliteit kan de pallet met een wikkelaar (3-15) met folie worden omwikkeld.

De kleinere polyethyleenverpakkingen worden met een volumetrische weger en een voorvorming verpakkingsmachine gevuld. Deze verpakking wordt op rollen aangeleverd en wordt door de machine voorgevormd, geseald, gevuld en dan afgedicht. De zakjes kunnen worden verpakt in kartonnen buiten dozen of door een baler. Deze buitenpakkingen worden dan op een pallet geladen en met een wikkelaar omwikkeld om de pallet te stabiliseren.

Figuur 3-15. Afzakunit 25 kg zakken


PADIE IN SURINAME


Figuur 3-16. Voorvorm verpakkingsmachine (Form-fill).

Figuur 3-17. Paletwikkelaar

3.3. WERKINSTRUCTIES EN AFSTELLEN MACHINES Alle machines worden geleverd met een handleiding. Deze is uiteraard gebaseerd op een bepaald principe zoals in de vorige paragraaf is aangegeven. Voor een meer gedetailleerde beschrijving wordt verwezen naar de betreffende handleidingen.


PADIE IN SURINAME

MODULE 4: TOEGEVOEGDE WAARDE AAN HOOFD- EN BIJPRODUCTEN EN AFVAL Page 1 of 16

MODULE 4: TOEGEVOEGDE WAARDE AAN HOOFD- EN BIJPRODUCTEN EN AFVAL

INHOUD 4.1. Overzicht toepassingen .............................................................................. 2

4.1.1 Inleiding ............................................................................................ 2 4.1.2 Overzicht added value producten uit rijst ................................................. 2

4.2 Gebruik van slijpmeel als grondstof voor verdere verwerking ............................... 9

4.2.1 Kenmerken ......................................................................................... 9 4.2.2. Huidige situatie ................................................................................ 10 4.2.3 Opties voor verdere verwerking ........................................................... 10 4.2.4. Haalbaarheid van de diverse opties ....................................................... 14


PADIE IN SURINAME


4.1. OVERZICHT TOEPASSINGEN

4.1.1 Inleiding De ontwikkeling van de rijstverwerkingsindustrie in Suriname is achtergebleven bij de internationale ontwikkelingen. Allerlei producten worden tegenwoordig geproduceerd uit padie, rijst en rijstafval. Vanwege de toename van de verwerkingscapaciteiten van de diverse bedrijven en de toename van de witte rijstexport wordt de verwerking van kaf (vanwege milieuaspecten) en slijpmeel (vanwege de houdbaarheid en de gebruiksmogelijkheden) steeds belangrijker. In deze module wordt zeer globaal ingegaan op de mogelijkheden voor verdere verwerking en het toevoegen van waarde aan de rijst en haar producten. In deze paragraaf wordt een overzicht gegeven van de verschillende mogelijkheden. De basisinformatie over de samenstelling van de rijstkorrel is reeds uitvoerig in module 1 behandeld. Volgens ruwe schattingen worden momenteel in Suriname per jaar de volgende hoeveelheden rijst en rijstproducten geproduceerd:

Droge schone padie 162.000 ton Stro 100.000 ton Kaf 32.000 ton Slijpmeel 10.000 ton Witte (fijne) breukrijst 6.000 ton

Indien de ingezaaide arealen weer toenemen en daardoor meer padie beschikbaar komt, kunnen deze hoeveelheden toenemen met 80-90 %. Tevens is de huidige productie van slijpmeel onder andere lager dan mogelijk is, omdat een deel van de rijst nog steeds als cargo wordt geëxporteerd, zij het in een afnemende hoeveelheid. Als gevolg van de Economic Partnership Agreement van de Europese Unie en de ACP landen (EPA) en de WTO ontwikkelingen zal ook de export van witte rijst toenemen en daardoor de beschikbare hoeveelheid slijpmeel. Verder in deze module wordt ingegaan op de mogelijkheden van kaf en slijpmeel.

4.1.2 Overzicht added value producten uit rijst In tabel 4-1 worden in een overzicht de geïdentificeerde mogelijkheden voor de verdere verwerking van rijst en haar bijproducten opgesomd.


PADIE IN SURINAME


Tabel 4-1. Lijst van potentiële producten uit rijst en haar bijproducten Grondstof Producten Potentie Padie 1. Parboiled rijst Technologie bekend. Als markt aanwezig is, kan het

worden ontwikkeld. Stro 2. Bouwmaterialen Moet nader worden onderzocht. Technologie voor

industriële verwerking niet zo toegankelijk. Kaf 3. Bouwmaterialen Moet nader worden onderzocht. Technologie voor

industriële verwerking niet zo toegankelijk. 4. Briketten Technologie beschikbaar. Economische (en

commerciële) haalbaarheid moet worden onderzocht. 5. Brandstof a. Gebruik als brandstof voor droger of parboil

installaties is onmiddellijk toepasbaar. Economisch rendement is duidelijk vanwege de hoge brandstofprijzen.

b. Voor de opwekking van elektriciteit ook direct toepasbaar. Vooral voor grotere molens mogelijk interessant als er geen centrale kafenergiecentrale komt in Nickerie. Een economische haalbaarheidsstudie per molen is aan te bevelen.

Kaf parboiled padie 6. Substraat voor tuinbouw

Afhankelijk van parboil productie.

Kaf as

7. As cement Technische en economische haalbaarheid in Suriname moet nog worden onderzocht.

8. Substraat voor hydrocultuur

Wordt elders al gebruikt. Commerciële haalbaarheid voor Suriname moet nog worden onderzocht.

Slijpmeel 9. Gestabiliseerd slijpmeel

Is dringend noodzakelijk om de houdbaarheid en daardoor de waarde van het slijpmeel te verhogen. Technologie is bekend, maar logistiek probleem en economische haalbaarheid moet nog worden onderzocht. Toename toepasbaarheid als grondstof voor verdere verwerking en mogelijk export.

10. Veevoer Wordt al geleverd. Bij verbetering van de kwaliteit en stabilisatie van slijpmeel, zal er meer vraag ontstaan.

11. Rijst olie Technische en economische haalbaarheid in Suriname moet nog worden onderzocht.

12. Ontbijtgranen Moet nader worden onderzocht. Technologie voor industriële verwerking niet zo toegankelijk. Mogelijk samenwerking met bestaande producenten in het buitenland.

13. Snacks Moet nader worden onderzocht. Technologie voor industriële verwerking niet zo toegankelijk. Mogelijk samenwerking met bestaande producenten in het buitenland.

Slijpmeel parboiled rijst

14. Rijst olie Afhankelijk van parboil productie. 15. Veevoer Afhankelijk van parboil productie

Rijst chips 16. Veevoer Wordt al geleverd. Fijne breukrijst 17. Bier Wordt al geleverd

18. Wijn Technologie beschikbaar. Economische (en commerciële) haalbaarheid moet worden onderzocht.

19. Likeur Technologie beschikbaar. Economische (en commerciële) haalbaarheid moet worden onderzocht.

20. Baby- en kindervoeding

Moet nader worden onderzocht. Technologie voor industriële verwerking niet zo toegankelijk. Mogelijk samenwerking met bestaande producenten in het buitenland.


PADIE IN SURINAME


Grondstof Producten Potentie 21. Rijstmeel voor

bakkerijen Technische en economische haalbaarheid in Suriname moet nog worden onderzocht.

22. Ontbijtgranen Moet nader worden onderzocht. Technologie voor industriële verwerking niet zo toegankelijk. Mogelijk samenwerking met bestaande producenten in het buitenland.

23. Rijstzetmeel Technische en economische haalbaarheid in Suriname moet nog worden onderzocht.

Halve en driekwart witte breukrijst

24. Snelkookrijst Moet nader worden onderzocht. Technologie voor industriële verwerking niet zo toegankelijk. Mogelijk samenwerking met bestaande producenten in het buitenland.

25. Gepofte rijstkoeken

Technologie beschikbaar. Economische (en commerciële) haalbaarheid moet worden onderzocht.

Halve en driekwart cargo breukrijst

26. Gepofte rijstkoeken

Technologie beschikbaar. Economische (en commerciële) haalbaarheid moet worden onderzocht.

Witte rijst 27. Snelkook rijst Technologie beschikbaar. Economische (en commerciële) haalbaarheid moet worden onderzocht.

28. Verrijkte witte rijst


29. Convenience food voor catering


Parboiled rijst

Parboiling is een proces waarbij de padie (nat van het veld of gedroogd) wordt geweekt totdat het geen water meer opneemt, daarna een hittebehandeling ondergaat, meestal met stoom, en dan wordt gedroogd tot het normale vochtgehalte beneden 14 %. Tijdens dit proces verandert het slijpmeel van structuur door de gelatinering van het zetmeel. De vitamines en mineralen worden door dit proces vanuit het zilvervlies verspreid over de hele korrel. De korrel heeft een gele kleur die verdwijnt tijdens het koken. De kleur kan afhankelijk van het proces lichter of donkerder van kleur zijn. Daarbij speelt ook de kleur van de slijpmeellaag en het kaf waarschijnlijk een rol. Tijdens dit proces treden de volgende veranderingen op in de korrel:

de rijst heeft een aparte sterke geur en smaak; door de gelatinering (verstijfseling) van het zetmeel worden de korrels doorzichtig, hard

en breken minder gauw; door het inactiveren van de enzymen (door stomen) wordt de biologische activiteit

gestopt en ook de groei van schimmels; het kaf is gemakkelijker te verwijderen; het slijpmeel is moeilijker te verwijderen dan bij niet geparboilde padie; hij zwelt meer op bij het koken en verliest minder oplosbaar zetmeel in het kookwater; hij is beter tegen insectenaantastingen bestand omdat hij harder is;


PADIE IN SURINAME


het vet in het slijpmeel bevat meer olie en dus is het slijpmeel al relatief stabiel vanwege het stoomproces.

Er zijn twee soorten methodes:

De traditionele methode. De moderne methode.

Traditionele parboiling methoden

Parboiling is een zeer oud proces, dat al vanaf het begin van de vorige eeuw in Oosterse en Afrikaanse landen wordt gebruikt. Hierbij worden de volgende stappen ondernomen: 1. Padie van het veld of gedroogde padie wordt in open vaten of betonnen tanks

ondergedompeld in (onverwarmd) water gedurende 3-5 dagen totdat het vochtgehalte in de hele korrel 35% bedraagt.

2. De ingeweekte padie wordt dan met stoom verhit totdat het zetmeel volledig is gegelatineerd.

3. De padie wordt dan op een droogvloer op de normale wijze gedroogd tot beneden 14% vocht.

Er worden verbeterde versies hiervan gebruikt waarbij het inweken bij verhoogde temperatuur in stalen vaten plaatsvindt waarin stoompijpen zijn aangebracht. Dit proces is dan ook enigszins gemechaniseerd. Droging vindt dan plaats in de zon, in een bindroger of een kolomdroger.

Moderne parboiling methoden

De moderne parboiling methoden kunnen worden onderverdeeld in: De batchmethodes Continue methodes

Bij de moderne parboiling processen wordt er veel meer aandacht geschonken aan de kwaliteit van zowel de grondstof als het eindproduct. De belangrijkste verbeteringen ten opzichte van de traditionele methodes zijn:

De padie wordt goed geschoond, gebroken en gepelde korrels worden verwijderd en de korrels worden gesorteerd op dikte. In principe zal een topkwaliteit parboil fabrikant rassen niet gemengd parboilen.

Inweken geschiedt bij verhoogde temperaturen, net beneden de gelatineringstemperatuur waardoor het weken slechts enkele uren duurt. Afhankelijk van het proces wordt met vacuüm (om lucht uit de korrels te trekken) en druk (om het inweken sneller te laten verlopen) gewerkt.

Na het inweken wordt de padie kort gestoomd met oververhitte stoom (120 oC) gedurende enkele minuten. Daarbij wordt gebruik gemaakt van roterende autoclaven (batch) of parboiltorens (continu).


PADIE IN SURINAME


De geweekte padie met een vochtgehalte van ca. 35 % wordt dan in 4 stappen als volgt gedroogd :

Stap 1: Fluid bed droger of cilinder droger van 35 -–> 19% bij hoge temperaturen > 70 oC.

Stap 2: Drogen met een 3-tal kolomdrogers bij de gebruikelijke temperaturen van 19 naar beneden 14%, waarbij tijdens het drogen gerust wordt tussen alle droogstappen, om het vocht te egaliseren.

De gedroogde padie wordt na het drogen ten minste 7 dagen opgeslagen voordat deze kan worden verwerkt.

Parboiled rijst geproduceerd met de moderne systemen is verbeterd op de volgende punten:

De kleur is homogener. De geur is minder sterk en aangenamer dan de traditionele parboiled rijst. De rendementen van deze rijst liggen veel hoger als de padie correct wordt geparboiled.

Rendement

Goed geparboilde en gedroogde padie kan de volgende rendementen opleveren: Peluitlevering padie: Cargo met 2-3 % breuk 77% Gruis/fijne breuken 3% Kaf 20% Slijpuitlevering cargo Geslepen parboiled (maximaal 5% breuk) 85% Sortex rejects 2% Fijne breukrijst, gruis 2% Slijpmeel en verliezen 11% Slijpuitlevering padie Geslepen rijst (5% breuk) 65% Breukrijst 4% Slijpmeel 8% Sortex rejects 1,5% Kaf en verlies 20,5% Als het percentage breukrijst veel hoger ligt, dan kan dat veroorzaakt worden doordat:

De padie niet voldoende is geweekt of niet lang genoeg is gestoomd, waardoor er nog veel niet geparboilde korrels ontstaan, die gemakkelijker breken.

De padie niet voorzichtig genoeg is gedroogd, waardoor er veel breuken ontstaan tijdens het pellen en slijpen.

In figuur 4-1 ziet men een moderne parboil installatie weergegeven.


PADIE IN SURINAME


Figuur 4-1. Moderne parboil installatie

In figuur 4-2 is een overzicht opgenomen van de diverse parboiling methoden (zowel traditioneel als modern).

Kaf

Kaf is net als slijpmeel een belangrijk bijproduct van het verwerkingsproces dat mogelijkheden heeft. Zowel het kaf als de as die bij de verbranding ontstaat, kan extra voordelen opleveren voor de verwerker. De gemakkelijkste toepassing voor de verwerkers in Suriname is het gebruik van kaf als energiebron. Er zijn daarbij de volgende toepassingen mogelijk: 1. Als brandstof voor het drogen. 2. Als brandstof voor de productie van warm water en stoom voor het parboilen en het

drogen van de geparboilde padie met de restwarmte van het proces. 3. Als energiebron voor opwekking van elektriciteit via stoomturbines. 4. Als energiebron voor opwekking van elektriciteit met gasgeneratoren. De as die daarbij ontstaat, heeft afhankelijk van het proces en de kwaliteit van de as mogelijke toepassingen voor bouwmaterialen (stenen en beton) en als groeimedium voor moderne tuinbouw. Andere toepassingen vergen nog aanzienlijk onderzoek en zijn op korte termijn nog niet aantoonbaar rendabel. Elke molenaar moet voor eigen bedrijf nagaan welke de beste toepassing is van kaf voor zijn specifieke situatie. Vanwege de milieuproblemen met verbranden van kaf in de open lucht zal elke molen daarvoor een oplossing moeten vinden. Gezien de hoogte van de brandstofprijzen mag worden aangenomen, dat de aangegeven toepassingen allen in meer of mindere mate rendabel zullen zijn waarbij de beperkende factoren de capaciteit van de molen en de financieringsmogelijkheden zijn. In module 6 zal daarop ook worden ingegaan.

IR. R.J. ELMONT. HANDLEIDING POST-HARVEST TRAININGEN, DEEL 2: VERWERKING, TOEGEVOEGDE WAARDE EN KWALITEITSCONTROLE VAN PADIE IN SURINAME


Figuur 4-2. Schematisch overzicht van diverse parboil processen schonen van padie Soak at ambient Steam (10 kpscg) Soak in water Partially soak Soak Soak Moisten or Soak Shell Water (30%m) at 60 - 75º at ≤ 75º at 80-85 at ≤ 70º partially soak at ≤ 70º (~30%m) (~25%m) (~30%m) (≤20%m) (≤20%m) (~30%m) Run in ambient water, soak (~30%m) Drain Drain Soak briefly Drain Drain Brown at ~ 90º rice Drain Temper Temper under Cook-cum-dry Soak insulation Drain by HTST heating at < 50º Cook by (~25 – 30 %m) Cook by Cook by closed saturated steam Saturated steam heating, thermic fluid, electrical resistance microwave, etc. Cook-cum-dry Cook by HTST heating by steam Dry Dry Dry Dry Finish dry Dry CONVENTIONAL SOAK-DRAIN-HEAT SOAK ONLY PRESSURE DRY-HEAT BROWN RICE SOAK-DRAIN-STEAM- DRY PROCESSES PROCESSES PARBOILING PARBOILING PARBOILING DRY PROCESSES PROCESSES PROCESSES PROCESSES


PADIE IN SURINAME


4.2 GEBRUIK VAN SLIJPMEEL ALS GRONDSTOF VOOR VERDERE VERWERKING

4.2.1 Kenmerken Rijstslijpmeel (rice bran) ontstaat tijdens het slijpen van de gepelde rijst (cargo of husked rice) tot witte rijst. Afhankelijk van het ras, de gebruikte technologie en de kwaliteit van de padie, komt 8-15% van de padiekorrel in gewicht in het slijpmeel terecht. Een goed opgezette en gemanagede fabriek zal echter maximaal 10% slijpmeel produceren. Het embryo (het kiempje) komt meestal ook in het slijpmeel terecht. Vanuit het perspectief van de voedingswaarde is slijpmeel het meest waardevolle (bij) product van de rijstkorrel. Rijstslijpmeel is een zeer goede bron van eiwitten (12–15 %) en meervoudig onverzadigde vetten (15-20%). Het percentage zetmeel dat sterk varieert (10-55%) hangt af van de gebruikte technologie en de productie- en managementtechnieken. Slijpmeel bevat ook andere koolhydraten zoals cellulose en hemicellulose. Het percentage mineralen en vitaminen (B en E) is veel hoger in slijpmeel, dan in de rest van de korrel. Soms bevat het slijpmeel ook resten kaf, als de cargo nog padie bevat of niet goed is gereinigd na het pellen. Uit de literatuur is verder bekend, dat rijstslijpmeel bepaalde anti-oxidanten bevat die een bescherming kunnen bieden tegen o.a. hart- en vaatziekten. Bij de moderne verwerkingstechnieken die in Suriname worden toegepast, wordt de cargo rijst in 2 – 3 stappen wit geslepen. Dat heeft tot gevolg, dat er sprake is van 3 fracties slijpmeel met verschillende eigenschappen en chemische samenstellingen. In de eerste lagen zitten o.a. meer vetsplitsende enzymen dan in de binnenste lagen van de korrel. Deze fracties slijpmeel worden echter niet gescheiden opgevangen, maar samengevoegd tot één product. Bij verwerking zal het slijpmeel uit de eerste fase de meeste vetten, ruwe celstof en eiwitten bevatten en iets grover van structuur zijn. In de 2de of 3de slijpfase (de (water)polijstfase) zal het slijpmeel veel fijner en meelachtig zijn. Bovendien is deze fractie veel vochtiger als gebruik gemaakt wordt van waterpolijsters in de laatste fase(n). De deeltjesgrootte van het slijpmeel varieert daarom van 0,1–0,5 mm, afhankelijk van de slijpcondities. Slijpmeel bevat bovendien vetsplitsende enzymen, lipases, die een belangrijke rol spelen bij de kwaliteitsachteruitgang bij langdurige opslag van slijpmeel. Tengevolge daarvan, treedt er hydrolyse op van de vetten waardoor vrije vetzuren ontstaan. Deze vrije vetzuren leiden uiteindelijk tot ranzigheid als gevolg van oxidatie van de onverzadigde vetzuren. Dit heeft tot gevolg dat het rijstslijpmeel daarna niet meer geschikt is voor menselijke consumptie. De hoge voedingswaarde maakt uiteraard dat bij de tropische klimaatomstandigheden in Suriname (luchtvochtigheid en temperatuur) de groei van insecten en schimmels in het slijpmeel veel sneller verloopt dan in de andere rijstproducten. Vandaar dat ook wordt aangeraden om het slijpmeel gescheiden en ver van de overige rijstproducten op te slaan en ook regelmatig te vergassen bij langdurige opslag, om insecten aantasting en kruisbesmetting te voorkomen.


PADIE IN SURINAME


4.2.2 Huidige situatie Slijpmeel wordt in Suriname alleen gebruikt als grondstof voor veevoer. Sommige verwerkers verkopen het aan de veevoerfabrikanten of leveren het aan veeboeren die hun eigen voer bereiden. Sommige gebruiken het voor eigen kippen- of varkensbedrijven. Naast het slijpmeel uit de slijpen polijstmachines wordt alle afval uit de pellerij vermalen en met het slijpmeel vermengd. Dit komt de kwaliteit en de bruikbaarheid voor verder verwerking niet ten goede. De totale productie van Suriname bedraagt nu ca 200.000 ton droge padie per jaar. Hieruit ontstaat dus maximaal 20.000 ton slijpmeel. In de afgelopen jaren, tot 2007, heeft Suriname door de preferente invoerregelingen in de EU voornamelijk cargorijst naar die markt geëxporteerd. Een deel van de rijst werd echter wit geslepen voor lokaal gebruik en export naar andere, regionale, markten (o.a. CARICOM, Brazilië). Daardoor bedroeg de hoeveelheid slijpmeel die beschikbaar was, waarschijnlijk 10.000 – 15.000 ton. Als gevolg van de EPA en de verwachte verdere daling van het invoerheffingniveau in de EU, door de WTO- onderhandelingen, zullen de Surinaamse exporteurs, als zij willen concurreren op de EU markt, hoge kwaliteit witte rijst moeten exporteren naar de EU, waardoor de hoeveelheid slijpmeel drastisch zal toenemen tot waarschijnlijk ca. 20.000 ton per jaar. Als t.g.v. de inspanningen van dit project en de marktontwikkelingen het oude productieniveau van 300.00 ton padie kan worden gerealiseerd, zal de slijpmeelproductie wel eens kunnen oplopen tot 30.00 ton of meer. De vraag is nu of de lokale veevoerindustrie deze hoeveelheden slijpmeel zal kunnen opnemen. Door de sterk gestegen maïsprijzen was de vraag naar slijpmeel en ook cargo breuken in afgelopen 2 oogsten erg groot bij de lokale veevoerindustrie, waardoor men ook zeer hoge prijzen betaalde.

4.2.3 Opties voor verdere verwerking Het conventionele gebruik van rijstslijpmeel in ontwikkelingslanden is meer als ingrediënt voor veevoeder (vooral voor herkauwers en pluimvee). Gezien echter de maximale bewaarduur van onbehandeld slijpmeel erg kort is, treden er afzetproblemen op zodra er sprake is van een afname in de vraag (concurrente grondstoffen beschikbaar) of een piek in de aanvoer (veel exporten in een korte tijd). Over het algemeen wordt rijstslijpmeel in ontwikkelingslanden niet optimaal gebruikt vanwege het ontbreken van de juiste behandelmethoden (stabilisatie) van het rijstslijpmeel. Daardoor, zal de marktwaarde van slijpmeel, ook voor export, alleen kunnen toenemen als de veilige bewaartijd kan worden verlengd waardoor andere toepassingen dan veevoer mogelijk worden. Dat wil zeggen dat de eerste stap (in ieder geval) zal moeten zijn de stabilisatie van slijpmeel, d.w.z. het inactiveren van de vetsplitsende enzymen en het doden van bacteriën, schimmels en insecteneitjes. De volgende opties voor gebruik van slijpmeel voor verdere verwerking zijn volgens de literatuur mogelijk.


PADIE IN SURINAME


Stabiliseren van slijpmeel

Door middel van hittebehandeling (direct of via korte golf behandeling (micro-wave)), koude opslag, chemische stabilisatie en bestraling kan volgens de literatuur het slijpmeel worden behandeld. Hitte of stoom is natuurlijk gezien de aanwezigheid van kaf als goedkope energiebron waarschijnlijk het eenvoudigst te realiseren. Het enige knelpunt zal zijn dat het slijpmeel, of in kleine units bij de fabrieken, of centraal moet worden gestabiliseerd. De tweede optie zal uiteraard meer organisatie en controle vergen omdat het slijpmeel zo spoedig mogelijk aan het centrale verwerkingspunt moet worden geleverd. Nagegaan moet worden of decentrale stabilisatie rendabel kan zijn voor de molenaars omdat de meerwaarde van het gestabiliseerde slijpmeel en het voordeel door vermindering van verliezen door bederf of zeer lage verkoopprijzen de extra kosten kunnen compenseren. Uiteraard heeft een centrale verwerking zowel economische als technische voordelen (kwaliteitscontrole) en kan aan een dergelijke installatie ook verdere verwerking van het gestabiliseerde slijpmeel worden gekoppeld.

Rijstolie

Gestabiliseerd slijpmeel kan worden gebruikt om rijstolie te produceren. Het proces dat daarbij gebruikt wordt, is bekend als “solvent-extraction”. Er wordt daarbij namelijk gebruik gemaakt van anorganische oplosmiddelen, voornamelijk hexaan of iso-propanol. Na extractie wordt de ruwe rijstolie gefilterd bij kamertemperatuur, om de vaste deeltjes en was met een hoog smeltpunt te verwijderen. Daarna wordt het behandeld met een geringe concentratie (0,1-0,6%) fosforzuur om hars te verwijderen. Dan volgt een behandeling met loog om de vrije vetzuren te neutraliseren. De geraffineerde olie wordt dan ontkleurd, gefilterd, ontgeurt en “winterized” om was met hoge smeltpunten te verwijderen. Rijstolie is een zeer hoogwaardige huishoudolie en wordt ook gebruikt bij de fabricage van diverse voedingsmiddelen en andere industriële toepassingen. Rijstolie is in de huishouding uitstekend te gebruiken om te frituren omdat het een hoge rooktemperatuur heeft (245 0C). De slaolie is goed te gebruiken in slasausen. De bijproducten van de rijstolieproductie en raffinage kunnen o.a. gebruikt worden in:

Stearine in margarine. Rijstwas in cosmetische producten, schoensmeer, autowas etc.

In figuur 4-3 is een voorbeeld van een rijstolie extractie installatie opgenomen.



Figuur 4-3. Voorbeeld, schema van een rijstolie-extractie installatie


PADIE IN SURINAME


Het proces houdt de volgende stappen in:

voorbehandeling – zeven

(verwijderen verontreinigingen in het slijpmeel

stomen, hete lucht, persen (stabilisatie)

drogen

oplosmiddel olie-extractie

(solvent extraction)

ontvette slijpmeel

ruwe rijstolie

was verwijderen (de-waxing) was

fosforzuur hars verwijderen (de-gumming) lecithine

loog ontzuring (de-acidification) zeep

kaoline bleken (bleaching)

stoom/vacuüm ontgeuren (de-odorization) tocopherol

keukenolie

winterization stearine

slaolie


PADIE IN SURINAME


Rijstmeel

Vooral het meel van de 2de en 3de slijpfasen kan na stabilisatie gebruikt worden om gedeeltelijk tarwemeel te vervangen in brood, koekjes, cakes enz.

Grondstof voor ontbijtgranen en “health foods”

Het hoogwaardiger gestabiliseerde slijpmeel dat uit dit proces voortkomt, kan mogelijk ook als grondstof worden gebruikt in ontbijtgranen en dieetvoeding.

Veevoer

Hetzelfde dat voor de vorige optie geldt, geldt ook voor de veevoerproductie. Het gestabiliseerde en mogelijk het ontvette slijpmeel is langer houdbaar en is dus een betere grondstof voor de veevoederproductie. Dit levert de verwerker ook meer zekerheid dat hij dit product beter kan afzetten of misschien zelf exporteren als gestabiliseerd slijpmeel (in pellets) naar landen die slijpmeel olie-extractie en raffinage-industrieën hebben ontwikkeld, of voor andere doeleinden.

Meststof

Deze optie is niet van belang omdat het alleen slijpmeel betreft dat aan verregaand bederf onderhevig is geweest en niet meer voor menselijke en dierlijke consumptie geschikt is.

4.2.4 Haalbaarheid van de diverse opties Vooralsnog zijn de enige opties die op korte termijn mogelijk commerciële waarde hebben voor Suriname:

Het separaat opvangen van slijpmeel uit de eerste en de overige slijpfasen en geen bijmenging van vermalen padie en rijstafval.

Het schonen en stabiliseren van slijpmeel uit alle fasen. Standaardisatie van de slijpmeelkwaliteit. Het extraheren van rijstolie uit de fracties met een hoog vetgehalte. Het verhandelen van gestabiliseerde en ontvette slijpmeelfracties aan de

veevoederindustrie of voor export. Het gebruiken van bepaalde gestabiliseerde slijpmeelfracties voor de brood- en banket-

industrieën. Om na te gaan op welke wijze, tegen zo laag mogelijke kosten en met zo gering mogelijke kwaliteitsrisico’s, het slijpmeel gestabiliseerd kan worden, zal een haalbaarheidstudie uitgevoerd moeten worden. Zodra goede kwaliteit gestabiliseerd en in een aantal fracties verdeeld slijpmeel beschikbaar is, kan dat in de toekomst een stimulans zijn voor de ontwikkeling van de opties waarbij slijpmeel als grondstof dient. Daarnaast is het ook van belang te weten welke minimale hoeveelheid slijpmeel nodig is om een rendabele rijstolie-extractie en raffinage-installatie te kunnen opzetten in Suriname. Mogelijk afname van extra hoeveelheden gestabiliseerd slijpmeel uit Guyana zou deze optie een stuk aantrekkelijker kunnen maken, omdat Guyana met een soortgelijk probleem als Suriname te kampen heeft en zal hebben.


PADIE IN SURINAME


Bij een toename in de komende jaren van de productie van witte rijst op basis van het maximaal areaal dat ooit is ingezaaid in Guyana, zal namelijk de rijstslijpmeelproductie toenemen van ca 20.000 ton naar 54.000 ton. Volgens een voorlopige oriëntatie zijn er al extractie-units beschikbaar met een verwerkingscapaciteit van 100 ton slijpmeel per dag, en dus 30.000- 33,000 ton per jaar, wat neerkomt op ca. 5.000.000 liter geraffineerde rijstolie en 24.000- 26.000 ton ontvet slijpmeel.

Voorbeeld van een fabriek in Thailand:


PADIE IN SURINAME



PADIE IN SURINAME

MODULE 5: MANAGEMENT VAN DE PELLERIJ Page 1 of 11

MODULE 5: MANAGEMENT VAN DE PELLERIJ

INHOUD 5.1 Benodigde voorzieningen ............................................................................ 2 5.2. Verliespreventie ........................................................................................ 3 5.3 Kwaliteitscontrole ...................................................................................... 4

5.3.1 Procescontrolepunten .......................................................................... 6 5.3.2 Monsterneming en analyse ..................................................................... 6 5.3.3 Corrigerende acties ............................................................................. 7

5.4 Evaluatie van de Pellerij ............................................................................... 8 5.5. Laboratoriuminrichting ................................................................................. 9 5.6 Managementinformatiesysteem ................................................................... 11


PADIE IN SURINAME


5.1 BENODIGDE VOORZIENINGEN Zoals in alle modules van de post-harvest training eerder is aangeven, is het doel van deze trainingen om de deelnemers te leren om:

De post-harvest verliezen te beperken; De pel- en slijprendementen te optimaliseren, en Te komen tot het produceren van hoofdproducten en bijproducten van standaardkwaliteit.

Als dat is gelukt, is aan een belangrijke voorwaarde voldaan om het management en de operaties van het bedrijf te verbeteren. Dit is echter niet voldoende. Aandeelhouders en management van de bedrijven zullen meer moeten doen om de levensvatbaarheid van het bedrijf te vergroten, zeker als het bedrijf exportproducten produceert of wil gaan produceren. Het bereiken van deze doelen in een rijstverwerkend bedrijf wordt bepaald door:

Het ontwerp, de inrichting en het onderhoud van de installaties. De kwaliteit van de operator en het management van het bedrijf. De kwaliteit van de padie.

Er zal daarom ook nog een aantal technische en organisatorische verbeteringen moeten worden aangebracht om dit te kunnen realiseren. Deze overige vereisten zijn: 1. Vastleggen wat de missie van het bedrijf is (zie business planning training). 2. Wat wil men gaan produceren en hoeveel. 3. De juiste flow voor de geplande productie (zie de diverse processchema’s in de post-

harvest handleidingen) vaststellen en het vastleggen van de juiste capaciteiten. 4. De bedrijfshygiëne en voedselveiligheid verbeteren (Hygiënecode, HACCP-handboek). 5. Voldoende meetpunten en weegapparatuur voor het vaststellen van de gewichten om

de verliezen te beperken en de rendementen te controleren. 6. Het aanbrengen van adequate bemonsteringspunten op de kritieke plaatsen. 7. Het regelmatig analyseren van de kwaliteit van de producten op kritieke punten om

referentiewaarden voor de fabrieksrendementen vast te stellen tijdens de verwerking van partijen.

8. De controle van de werking van de diverse machines door regelmatig monsters te trekken en de monsters te analyseren.

9. Het installeren van een goed voorzien laboratorium. 10. Het vastleggen van de verzamelde gegevens over de productstroom en de kwaliteiten

en het verwerken daarvan in rapportages aan de leiding van het bedrijf voor het nemen van operationele en strategische beslissingen.

Deze eisen kunnen worden samengevat in drie activiteiten voor het management en de staf van het bedrijf: 1. Verliespreventie 2. Kwaliteitscontrole 3. Managen van het managementinformatiesysteem


PADIE IN SURINAME


5.2. VERLIESPREVENTIE Om de verliezen tijdens de verwerking en opslag van rijst te kunnen beheersen en te beperken, moet er een goede controle op de productstroom mogelijk zijn en dient het juiste processchema te worden gebruikt. Daarvoor zal de volgende aanpak moeten worden gevolgd: 1. Een juiste procesopstelling. 2. Technische voorzieningen voor het meten van gewichten, rendementen en het

vaststellen van verliezen. 3. Het registreren, verwerken en analyseren van de verzamelde data. 4. Het nemen van corrigerende maatregelen om het proces of de procedures aan te

passen.

Procesopstelling en technische voorzieningen

De volgende voorzieningen moeten daarom in de pellerij aanwezig zijn: Gescheiden oplag van kwaliteiten en rassen van de droge padie (6 units in loods). Goede voorreinigers. Voldoende werkopslag voor de geschoonde padie. Weegapparatuur op diverse punten in het proces. Voorzieningen voor het produceren van exportkwaliteit cargo rijst. Voldoende (tussen) opslagfaciliteiten voor cargo en cargo breuken met mogelijkheid tot

vergassen. In minimaal 3 stappen slijpen en (water) polijsten. Het goed en separaat opslaan van diverse fracties geslepen rijst en slijpmeel. Voldoende (tussen) opslagfaciliteiten voor witte rijst en breuken met mogelijkheid tot

mengen en vergassen. Goed ingerichte loodsen voor de opslag van verpakte rijst op pallets. Volledig ingericht laboratorium.

Voor een uitgebreid processchema en de procesbeschrijving wordt verwezen naar de diverse bijlagen in zowel deel 1 van deze trainingscyclus ”Drogen en opslag van padie in Suriname” als deze training (o.a. modules 3 en 4 en bijlagen 5 en 6).

Verliespreventie analyse

In tabel 5-1 wordt schematisch de procesanalyse weergegeven voor de pellerij en opslag van gereed product. Deze tabel kan gebruikt worden om de verliezen die mogelijk optreden tijdens pellen, slijpen, verpakken en opslag te analyseren en te corrigeren. In sommige bedrijven kan dat periodiek geschieden door afgemeten hoeveelheden te verwerken en omdat voldoende meetpunten en faciliteiten aanwezig zijn. In andere bedrijven (met minder voorzieningen) kan de controle op mogelijke verliezen misschien per seizoen geschieden, nadat alle padie is verwerkt.


PADIE IN SURINAME


Tabel 5-1. Verliespreventie analyse Nr. Processtap Verlies preventie acties Data 1 Continue weger-1 Wegen

Vochtgehalte meting Analyse padie Ijken weegschaal

Ijken vochtmeters Inname gewicht Inname vochtgehalte Inname vreemde bestanddelen

Ijkrapport 2 Reiniger Analyse afval Padie in afval 3 Continue weger-2 Wegen

Ijken weegschaal

Gewicht per werksilo Ijkrapport

4 Werksilo’s vullen Analyse per werksilo, Percentage kaf 5 Pelmachines Geen Geen 6 Kafafscheider Analyse kaf Padie of rijst in kaf 7 Padietafels Geen Geen 8 Cargo reinigen Controle afval Geen gezonde korrels

in afval 9 Cargo sorteren Geen Geen 10 Wegen cargo en bijproducten Wegen

Ijken weegschaal

Gewicht per dag of ploeg

Ijkrapport 11 Opslag cargo en cargo breuken Controle op insecten Controle rapport 12 Slijpmachines Analyse slijpmeel Rijst in slijpmeel 13 Schonen rijst Controle afval Geen rijst in afval 14 Sorteren rijst Geen Geen 15 Opslaan producten Controle op insecten Controle rapport 16 Mengen en verpakken Ijken wegers

Controle gewichten verpakte rijst

Ijkrapport Controle rapporten

15 Voorraadbeheer Fysieke inventarisatie Rapporten

5.3 KWALITEITSCONTROLE Kwaliteit van rijst is moeilijk te omschrijven omdat deze afhangt van de voorkeur van de consument en het bedoelde gebruik van het eindproduct. De kwaliteit van de rijst wordt bepaald door subjectieve en objectieve kenmerken. Objectieve kenmerken Worden niet bepaald door persoonlijke voorkeuren. Dit zijn kenmerken zoals waar het product vandaan komt en welk ras geplant is. Objectieve kenmerken houden ook in: fysieke kenmerken (kleur en voorkomen) en chemische kenmerken (voedingswaarde, kookkwaliteit). Subjectieve kenmerken: Deze worden bepaald door de persoonlijke voorkeuren van de consument. Voorbeelden daarvan zijn: smaak, uiterlijk en reuk. Het handhaven van een goede kwaliteit van de rijst wordt niet alleen bepaald door het ras, maar ook door de cultuurmethodes (veldproductie) en de gebruikte oogsten


PADIE IN SURINAME


verwerkingsmethoden. Daarom zullen alle deelnemers en belanghebbenden in de rijstketen (onderzoekers, boeren, verwerkers, en distributeurs) hun bijdrage moeten leveren. Om kwaliteit voor de handel transparant te maken en te kunnen meten, zijn de volgende voorzieningen nodig:

Het vaststellen en overeenkomen van kwaliteitstandaarden (bijlage 3). Het vaststellen van standaardmethoden voor het nemen van betrouwbare en

representatieve monsters (bijlage 4). Het gebruik van standaard analyse- en meetmethodes (bijlagen 8-10). Het vaststellen, invoeren en handhaven van standaard kwaliteitscontroleprocedures. Het gebruik van de juiste laboratoriumapparatuur.

Om een kwaliteitmanagement (ISO) en ook voedselveiligheidssysteem (HACCP) te kunnen invoeren en beheersen, moet er daarom een kwaliteitscontrolesysteem worden opgezet. Om dat te kunnen inrichten wordt daarom eerst een soortgelijke analyse als in de vorige paragraaf ook voor de kwaliteitscontrole verricht. Controle(monster)punten en de te analyseren factoren die kwaliteitsverlies en afname van het slijprendement kunnen veroorzaken, worden geïdentificeerd. In de productstroom dienen in elk geval op een aantal moeilijk te bereiken en belangrijke plaatsten goede monsterpunten (figuur 5-1) te worden aangebracht en wel:

Direct na de weger Voor de inname in de werksilo’s Boven de inlaat van alle pelmachines Bij de uitlaat van alle pelmachines De retour padie uit de padietafels Na de cargo trieur Voor de inname in de cargosilo (na de

reiniger) Boven de inlaat van elke slijpmachine Bij de uitlaat van alle slijpmachines Onderaan de cycloon van de slijp-

machines. Bij alle uitlaten van de rotex-zeef Bij de uitlaten van de trieurs Na de mengapparaten, na de meng-

elevator. Na de sortex in de gesorteerde rijststroom Vlak voor het wegen

Figuur 5-1. Monsterpunten

(zie voor pijpwerk: http://www.jacob-rohre.de/index_en.html)


PADIE IN SURINAME


5.3.1 Procescontrolepunten In tabel 5-2 is uitgewerkt bij welke processtappen bemonsterd moet worden en wat bepaald moet worden. Tabel 5-2. Kwaliteitscontrolepunten Nr. Processtap Kwaliteitscontrole actie Bepaling/frequentie 1 Padie inname in pellerij Controle inname padie Vochtgehalte

Gele korrels Verontreinigingen (om de 30 minuten)

2 Reiniger Controle uitlaat reiniger Verontreinigingen in padie (om de 30 minuten)

3 Opslaan in werksilo Representatief monster per werksilo

Volledige analyse (per werksilo)

4 Pellen en kaf afscheiden Controle uitlaat padie Controle uitlaat kaf

% padie in cargo % padie in kaf (om de 30 minuten)

5 Padietafel Controleretour padietafel

Controle cargo uitlaat

% cargo

% padie (om de 30 minuten)

6 Trieur Uitlaat cargo % breuken (om de 30 minuten)

7 Naschoner Uitlaat cargo Uitlaat afzuiging

% verontreiniging % cargo in afval (om de 30 minuten))

8 Voor inname in silo Representatief monster per silo.

Volledige analyse (per silo)

9 Voor afvoer in bulk of big bags Representatief monster per partij

Volledige analyse (per partij)

10 Voor 1ste slijpserie slijpmachine Representatief monster ingenomen cargo per ploeg

Rendement (per ploeg)

11 Na laatste slijp/polijstmachine Representatief monster geslepen rijst

witheid (per 30 min) Breuk (30 min)

12 Hele rijst na Rotex Controle uitlaat hele rijst % breuken % chips

13 Alle uitlaten trieurs Controle uitlaat product % breuk in heel % heel in breuken % chips in breuken

14 Mengelevator voor mengcel Controle menging Samenstelling heel en breuken (om de 15 min)

15 Na sortex Controle sortering % verontreinigingen 16 Na metaaldetector voor weger Representatief monster

per partij Volledige analyse

5.3.2 Monsterneming en analyse De standaardmethodes voor bemonstering zijn opgenomen in bijlage 4. De analysemethoden zijn opgenomen in bijlagen 8, 9 en 10.


PADIE IN SURINAME


5.3.3 Corrigerende acties Aan de hand van de analyseresultaten worden in tabel 5-3 de mogelijke corrigerende acties opgesomd. Tabel 5-3. Corrigerende acties Nr. Processtap Analyse resultaat Corrigerende actie 1 Padie inname in pellerij Vochtgehalte te hoog

Gele korrels te hoog

Verontreinigingen te hoog

Stop inname/belucht of droog padie

Stop inname of meng andere cel bij

Verlaag innamecapaciteit 2 Reiniger Verontreinigingen te hoog Verlaag innamecapaciteit 3 Opslaan in werksilo Afwijkend van standaard Mengen met andere werksilo 4 Pellen en kaf afscheiden Te hoog % padie in cargo

Te hoog % padie in kaf Stel pelmachine beter af Stel kaf aspirator beter af

5 Padietafel Te hoog % cargo in retour padie

Te hoog % padie in cargo

Stel padietafel beter af of verlaag innamecapaciteit

6 Trieur Te hoog % breuk in uitlaat

cargo Stel trieur beter af of verlaag

innamecapaciteit 7 Naschoner Te hoog %

verontreinigingen in cargo Te hoog % cargo in afval

Controleer slijpmachines

Stel schoner beter af 8 Voor inname in silo Beneden vereist

kwaliteitsniveau Meng met andere partij of stort

terug voor herbewerking 9 Voor afvoer in bulk of big

bags Beneden vereist

kwaliteitsniveau Stort terug voor herbewerking

10 Voor 1ste slijpserie slijpmachine

Niet van toepassing Referentie rendement

11 Na laatste slijp/polijst machine

Witheid te laag of te hoog Via breukpercentage

berekend rendement te laag t.o.v referentie

Aanpassing afstelling slijpmachines

12 Hele rijst na Rotex Te hoog % breuken en chips

Verlagen invoercapaciteit Controleren en eventueel

schoonmaken zeven. 13 Alle uitlaten trieurs Te hoog:

% breuk in heel % heel in breuken % chips in breuken

Aanpassing afstelling trieur Verlagen invoercapaciteit

14 Mengelevator voor mengcel Samenstelling niet conform specificatie

Aanpassen afstelling doseerapparaten

15 Na optische sorteerder Te hoog % verontreinigingen

Gevoeligheid sorteerder verhogen

16 Na metaaldetector en voor weger

Product kwaliteit niet conform specificatie

Herbewerken of mengen met andere partij.


PADIE IN SURINAME


5.4 EVALUATIE VAN DE PELLERIJ Bedrijven die in staat zijn de in paragraaf 5.1, 5.2 en 5.3 aangegeven wegingen, controles en analyses uit te voeren, kunnen met behulp van deze gegevens de prestaties van de fabriek vergelijken met de laboratorium milling yields van padie en cargo. Er zijn kengetallen die in grote lijnen de prestaties van vooral de pelmachines en de slijpmachines aangeven. Deze twee bewerkingen zijn in feite de kernbewerkingen van de pellerij en bepalen naast het drogen voor een belangrijk deel ook het uiteindelijke resultaat van het bedrijf. Pellen Als het percentage ongepelde korrels in de cargo boven 15% komt, is er iets aan de hand met de rollers of de afstand tussen de rollen is te groot. Bij een percentage ongepelde korrels ver beneden 10% is er sprake van een te hoge druk van de rollen. Dat zal ook blijken uit de ampèremeter. De afstand tussen de rollen moet dan worden aangepast. Slijpen Als het percentage van de cargo in de verwerkte cargo beneden 6% ligt en men uitgaat van 11% slijpmeel uit de cargo (kan per fabriek verschillen) kan men het rendement van de fabriek als volgt berekenen: Bepaal het percentage hele rijst in de witte rijst na de laatste slijp/polijst fase (100% - % breuk). Vermenigvuldig dit percentage met de factor: (100-% slijpmeel)/100 (in dit geval dus : (100-11)/100 = 0,89. In tabel 5-4 wordt dan berekend wat het slijprendement van cargo in de fabriek dan ongeveer is. Tabel 5-4. Schatting slijprendement pellerij

Gebroken korrels in witte rijst uit slijp

afdeling (%)

Hele korrels in witte rijst uit slijp

afdeling (%)

Omrekeningsfactor Slijprendement cargo (%)

10 90 0,89 80,1 15 85 0.89 75,7 20 80 0,89 71,2 25 75 0,89 66,8 30 70 0,89 62,3 35 65 0.89 57,9

Als dan door de laborant daarnaast regelmatig het slijprendement van de cargo wordt bepaald, dan kan de productiechef beoordelen of de slijpserie goed functioneert. En als men dan regelmatig veel lagere rendementen haalt dan op laboratoriumschaal, dan kan men met een slijptest in de fabriek met een partij cargorijst, zoals beschreven in bijlage 11, een exacte controle uitvoeren. Als ook dat veel lagere slijprendementen dan het laboratorium


PADIE IN SURINAME


slijprendement oplevert, zal de afstelling en de conditie van de slijpmachines en polijsters goed moeten worden gecontroleerd. Als dat geen verbetering oplevert, zal overwogen moeten worden om enkele of alle bestaande machines in de slijpafdeling te vervangen. Ter verificatie kan men een deel van het cargo monster dat verzameld wordt ook bij LVV of ADRON slijpen om er zeker te zijn dat de bepaalde (laboratorium) referentie slijprendementen van padie en cargo correct zijn. Als in de fabriek een hoger slijpmeelpercentage wordt geproduceerd dan 11%, zal de omrekeningsfactor dus lager worden en daarmee de slijprendementen in bovenstaande tabel omdat de omrekeningsfactor dan lager wordt. 5.5. LABORATORIUMINRICHTING Een moderne pellerij zal over een goed ingericht laboratorium en goed getrainde laboranten moeten beschikken die onafhankelijk van de operator monsters nemen, deze analyseren en rapporteren aan de kwaliteitsmanager, de productiechef of de bedrijfsleider. De operator zelf kan in de fabrieksruimte over een klein aantal apparaten beschikken om de werking van de machines te controleren, zoals:

Een draagbare elektronische weegschaal. Een draagbare vochtmeter. Een hand trieurplaat. Een loeplamp. Een stevige tabel met een blauw en wit formica analyseblad

Een fabriekslaboratorium dient bij voorkeur als volgt te zijn ingericht. Functies

Analyse van natte en droge padie. Analyse van de rijstkwaliteit tijdens de verwerking. Analyse van de kwaliteit van het eindproduct. Controle op insectenaantasting en vergassing van padie en rijst. Controle van opslagtemperatuur en beluchting padie.

Gebouw Het gebouw moet bestaan uit ten minste 4 ruimtes. 1. De afdeling voor behandeling en verwerking van monsters. 2. De analyseruimte annex kantoor. 3. De droog- en kooksectie. 4. De opslagruimte. De monsterbehandeling en verwerkingsafdeling In deze afdeling wordt het monster gereed gemaakt voor verdere analyse. Hier wordt het monster gemengd, verkleind, gepeld en geslepen.


PADIE IN SURINAME


De analyseruimte annex kantoor Deze ruimte moet beschikken over grote ramen waardoor voldoende natuurlijk licht op de analysetafels schijnt. Deze tafels dienen zo dicht mogelijk bij de ramen worden geplaatst voor de visuele analyses. Daarop staan ook de verschillende meetapparaten. De ideale hoogte is 110 cm zodat de laborant staande of zittend op een speciale kruk kan werken. Een deel van de tafel dient voorzien te zijn van een formicablad dat in twee kleuren is verdeeld, een witte en een donkerblauwe. Een of meerdere bureaus worden in de ruimte opgesteld om de rapportages te verzorgen. (Afhankelijk van de omvang van de activiteiten, kan soms een apart kantoor aan te raden zijn). De opslagruimte De opslagruimte moet beschikken over goede en voldoende schappen die reiken van de vloer tot het plafond om rijstmonsters te bewaren. De kamer moet goed geventileerd zijn, niet vochtig of lekkages vertonen, goed zijn verlicht, een goed insectenbestrijdingsplan hebben, beschikken over gasdichte ramen (geen shutters dus) en een airconditioningsysteem. De droog- en kooksectie Deze ruimte bevat alle apparatuur die stoom en hitte produceert. Zij moet over een goede afzuiging beschikken. Apparaten 1. Monstermenger 2. Monsterverdeler (Boerner) 3. Elektronische weegschaal tot 500 kg voor bulkmonsters 4. Elektronische weegschaal tot 4 kg en een nauwkeurigheid van 0,1 g 5. Elektronische weegschaal tot 1 kg en een nauwkeurigheid van 0,01 g 6. Een goedgekeurde en geijkte vochtmeter 7. Een goedgekeurde en goed onderhouden reiniger 8. Diaphonoscoop (crackbepaling) 9. Een goedgekeurde en goed onderhouden rubberrolpelmachine (Satake, Rimac,

Comombini, Schule) 10. Een goedgekeurde en goed onderhouden slijpmachine (Satake, Rimac, Colombini,

Schule, Mc Gill nr. 3) voor bepaling van slijprendementen 11. Een Mc Gill nr. 2 slijpmachine voor analyse van de kenmerken 12. Een aantal handtrieurplaten (Colombini) van 3, 4,5 en 5,5 mm of een goedgekeurde

mechanische lengtesorteerder 13. Een goedgekeurde witheidsmeter (Satake, Kett) of referentiemonsters gemeten bij

LVV. 14. Complete set van monsternemers van verschillende lengte en voor verschillende

doeleinden 15. Monster bakken 16. Monster zakken en afsluitbare containers 17. Sealapparatuur


PADIE IN SURINAME


18. Pincetten 19. Goedgekeurde micrometer 20. Loeplamp 21. Laboratoriumdroger (Satake, Colombini, Alvan Blanche) 5.6 MANAGEMENTINFORMATIESYSTEEM Om rapportages samen te stellen die gebruikt kunnen worden om de functionering van de pel- en slijpafdeling en de verliezen te kunnen beoordelen en waarnodig te verbeteren, worden de volgende gegevens verzameld:

Gewicht van de padie, cargo, witte rijst, breuken en afval op diverse punten in het proces.

Vochtgehaltes en verontreinigen. De kwaliteitsfactoren en de slijprendementen van padie en witte rijst.

Deze data worden gebruikt om de bedrijfsleiding inzicht te geven in:

Optredende verliezen tijdens de verwerking. De pel- en slijpefficiency. De kwaliteit van de eindproducten.

Om dit te kunnen realiseren, zullen de volgende voorzieningen worden getroffen.

Weegapparatuur installeren op diverse punten in het proces. Een volledig ingericht laboratorium. Het inrichten van de pelmolen, min of meer conform bijlagen 5 en 6.

In de formulieren in de bijlage 12 is de weergave van deze rapportages opgenomen. De berekening post-harvest verliezen (bijlage 1) en de fabrieksrendementstest (bijlage 11) zijn ook managementinstrumenten om het functioneren van de installatie en daardoor de efficiency van de onderneming te verbeteren, als de formulieren en rapportages in bijlage 12 nog niet kunnen worden ingevoerd. Samen met de formulieren 1 t/m 9 (deel 1: Droger en opslag van padie) kan met deze formulieren een basis gelegd worden voor een goed functionerend managementinformatie-systeem. Uiteraard dient dit te worden uitgebreid met de verkoop, distributie en de financiële gegevens (kostprijzen), om een compleet MIS te kunnen ontwerpen.


PADIE IN SURINAME

MODULE 6: ECONOMISCHE ASPECTEN Page 1 of 7

MODULE 6: ECONOMISCHE ASPECTEN

INHOUD 6.1 Algemeen ................................................................................................ 2 6.2 Verwerkingskosten .................................................................................... 2

6.2.1 Uitgangspunten ................................................................................... 3 6.2.2 Variabele kosten ................................................................................. 4 6.2.3 Vaste kosten ...................................................................................... 5 6.2.4 Benefit-Cost ratio(BCR) ........................................................................ 6

6.3 Padie opkoopprijs bepalen .......................................................................... 6 6.4 Economische feasibility studies ..................................................................... 6


PADIE IN SURINAME


6.1 ALGEMEEN Verwerkingskosten zijn een belangrijk instrument om de winstgevendheid van de onderneming te bepalen. Daarnaast kunnen ze ook gebruikt worden om de haalbaarheid van bepaalde investeringen vast te stellen. In het algemeen is de kostprijs van rijst als volgt opgebouwd: 1. Inkoopkosten

a. Inkoopprijs natte padie b. Combine- en transportkosten (afhankelijk van opkoopcondities)

2. Droogkosten a. Vaste kosten b. Variabele kosten

3. Pel- en slijpkosten a. Vaste kosten b. Variabele kosten

4. Verkoopkosten a. Vaste verpakkingskosten b. Variabele verpakkingskosten c. Vaste verkoopkosten d. Variabele verkoopkosten

In sommige fabrieken zal men de vaste kosten (afschrijvingen, management, administratie en overhead) van de pel- en slijpafdeling, en de verpakkingskosten niet kunnen scheiden. Droog- en verwerkingskosten zijn echter ook van belang bij de berekening van de minimale verkoopprijzen alsmede bij de berekening van de padie opkoopprijzen. 6.2 VERWERKINGSKOSTEN De verwerkingskosten bestaan uit vaste (afschrijvingen, rente, reparatie en opportunity costs) en variabele kosten (brandstof, arbeid en elektriciteit). Om kosten van diverse systemen te kunnen vergelijken, worden de kosten uitgedrukt in kosten per ton droge padie. De totale verwervingskosten zijn opgebouwd uit twee componenten: vaste kosten en varabele kosten.

VFD CCC += [1]

waarbij:

DC = totale verwerkingskosten, FC = vaste kosten en VC = variabele kosten

Om de verwerkingskosten vast te stellen, zijn er 3 stappen nodig: 1. Stel realistische uitgangspunten vast. 2. Stel de variabele kosten vast 3. Stel de vaste kosten vast.


PADIE IN SURINAME


6.2.1 Uitgangspunten De moderne pellerijen hebben tegenwoordig capaciteiten die variëren van 5, 10 tot zelfs boven 15 ton droge padie per uur. De droog-, opslag- en verwerkingscapaciteiten van een rijstmolen dienen op elkaar te zijn afgestemd. In grote lijnen gelden voor Suriname de volgende vuistregels voor de capaciteitsbepaling van pel- en opslagfaciliteiten, uitgaande van een bepaalde hoeveelheid ingekochte natte padie per oogst.

De droogcapaciteit zal voldoende moeten zijn om de verwachte piekaanvoer te verwerken. Deze kan 25 -59% van de gemiddelde dagaanvoer bedragen.

De geïnstalleerde verwerkingscapaciteit in ton droge padie per uur is 0,4 -0,5 maal de geïnstalleerde droogcapaciteit in ton droge padie per uur.

De minimale padieopslagcapaciteit zal, uitgaande van gedeeltelijke verwerking tijdens de oogst, ca 60% van de totale aanvoerpadie omgerekend naar drooggewicht bedragen.

Het zal duidelijk zijn, dat om een pellerij efficiënt te kunnen draaien deze een optimale bezettingsgraad moet hebben omdat anders de vaste kosten per unit omhoog zullen gaan. Dit verschijnsel doet zich nu in de meeste bedrijven voor vanwege de sterke afname van de aangevoerde padie. Voor de berekening van de verwerkingskosten van een imaginair bedrijf, kan uitgegaan worden van de opstelling in tabel 6-1. Tabel 6-1. Uitgangspunten pellerij Suriname

In bijlage 13 is dit verder uitgewerkt als een van de opdrachten die apart wordt verstrekt.

Levensduur pellerij 10 jaar Investeringen Krediet

US$ 750.000 5 jaar

Rente 12 % Capaciteit per ploeg 80 ton padie Verwerking per week: 7 x 3 x capaciteit/ploeg Pellerij benutting 40 weken per jaar Opkooprijs van padie SRD 60/baal nat Beginvochtgehalte 20% Eind vochtgehalte 13 % Verkoopprijs cargo US$ 600/ton Cargo breuk US$ 385/ton Cargo gruis US$ 250/ton Cargo uitmaling: heel - 5% breuk 60 % Cargo uitmaling: breuken 19 % Droog en opslagkosten US$ 40/ton Prijs per kWh: US$ 0,10 Aantal kWh molen 750 Reparatie en onderhoud 5% v/d investeringen Restwaarde 10% van totale kosten v/h systeem Kosten vast personeel pellerij incl. management Verpakkingsmateriaal per ton gebroken rijst

US$ 60.000/jaar US$ 3/ton

Kosten los personeel verpakking US$ 5 per ton


PADIE IN SURINAME


De opdracht is om deze methode te vergelijken met de door de verwerkers gehanteerde methode. Een van de belangrijkste aannames is de benutting van de installatie. Dit bepaalt in belangrijke mate de vaste kosten per ton. Daarom is daarbij ter illustratie een gevoeligheidsanalyse uitgevoerd bij 25%, 37,5%, 50%, 75% en 100% benutting.

6.2.2 Variabele kosten De variabele kosten of operationele kosten bestaan uit de kosten die alleen voorkomen als de pellerij operationeel is. De variabele kosten worden vaak ten onrechte de pelkosten genoemd. Dit komt vooral omdat deze kosten voor de operator het duidelijkst gerelateerd zijn aan de exploitatie van de droger.

Votherslaboryelectricit CCCC ++=var [2]

waarbij:

varC = variabele kosten [$/t]

yelectricitC = elektriciteitskosten [$/t]

laborC = arbeidskosten [$/t]

VothersC = andere operationele kosten [$/t]

Energiekosten

Brandstofkosten

dry

fuelfuel m

cFCC

⋅= [3]

waarbij:

fuelC = brandstofkosten [$/t]

FC = brandstof verbruik [l/batch]

fuelc = prijs van brandstof [$/l]

drym = drooggewicht graan per batch [t/batch]

Elektriciteit

dry

kWhopelecticity m

ctlfPC

⋅⋅⋅= [4]

waarbij:

yelectricitC = elektriciteitskosten [$/t],

P = motorvermogen [kW] lf = laadfactor (0,1; meestal 0.7 voor motoren)

opt = verwerkingstijd per batch [h/batch]


PADIE IN SURINAME


kWhc = tarief kWh [$/kWh]

drym = grooggewicht per batch [t/batch]

6.2.3 Vaste kosten De vaste kosten betreffen voornamelijk de investeringskosten en hangen in belangrijke mate af van de pelcapaciteit, de gebruikte technologie en de lokale kosten.

UCCCC

C otherserestrepairdeprfix

+++= int [5]

waarbij:

fixC = vaste kosten [$/t]

deprC = jaarlijkse afschrijvingen[$/jaar]

repairC = jaarlijkse reparatiekosten [$/jaar]

erestCint = jaarlijks rente [$/jaar]

otherC = andere jaarlijkse kosten [$/jaar]

U = jaarlijkse benutting [t/jaar]

Afschrijvingen

Voor het gemak wordt een lineaire afschrijvingsmethode gebruikt. Meestal wordt er voor dit soort calculaties een restwaarde gerekend.

ELSVCC inv

depr+

= [6]

waarbij:

deprC = jaarlijkse afschrijving [$]

invC = investeringskosten [$]

SV = restwaarde [$] EL = economische levensduur [jaren] Reparatiekosten

Meestal gebaseerd op een percentage van de investeringen.

100repairinv

repair

RCC

⋅= [7]

waarbij:

repairC = jaarlijkse reparatiekosten [$/jaar]


repairR = reparatiekosten als % van de investeringen [%]


PADIE IN SURINAME


Rentekosten

200int

interestinv

erstRCC ⋅

= [8]

waarbij:

erestCint = jaarlijkse rentekosten [$/jaar]


erestRint = rentetarief [%]

6.2.4 Benefit-Cost ratio(BCR) De BCR is de verhouding van de brutovoordelen gedeeld door de investeringskosten plus de operationele kosten. Een investering is de moeite waard als BRC groter is dan 1. Dit betekent dat de investeerder iedere dollar van zijn investering terugverdient. Echter, als BCR < 1, houdt dat in dat de onderzochte investering niet winstgevend is. De BCR wordt als volgt berekend.

total

total

CBBCR = [9]

waarbij: BCR = benefit-cost ratio

totalB = som van de verdisconteerde jaarlijkse totale voordelen [$]

totalC = som van de verdisconteerde jaarlijkse totale kosten [$]

6.3 PADIE OPKOOPPRIJS BEPALEN Voor deze berekening wordt ook gebruik gemaakt van de berekende verwerkingskosten en prijzen zoals die zijn vastgelegd in tabel 6-1. De berekening zal tijdens de training worden gemaakt en besproken worden met de cursisten. De uitwerking is opgenomen in bijlage 13. 6.4 ECONOMISCHE FEASIBILITY STUDIES Vele bedrijven nemen belangrijke investeringsbeslissingen zonder dat daar een haalbaarheidsstudie of een cost/benefit analyse voor is gemaakt. Ook voor wijzigingen in procedures die bepaalde voordelen opleveren maar waar bepaalde operationele kosten (bijv. extra personele kosten) aan zijn verbonden, zou een eenvoudige cost/benefit analyse zinvol kunnen zijn.


PADIE IN SURINAME


Hieronder wordt een aantal mogelijke analyses weergeven waarvoor dit gebruikt kan worden. Het zou echter te ver voeren om hier dieper op in te gaan. Tijdens de business training is dit al uitvoerig behandeld. De volgende projecten kunnen bijvoorbeeld op deze wijze worden geëvalueerd:

Kosten laboratorium (personeel + apparatuur) i.v.m. verbeteren van de kwaliteit. Kaf als alternatieve energiebron voor elektriciteitsopwekking. Stabilisatie van slijpmeel. Rijstolie. Kaf brikketen.

IR. R.J. ELMONT. HANDLEIDING POST-HARVEST TRAININGEN, DEEL 2: VERWERKING, TOEGEVOEGDE WAARDE EN KWALITEITSCONTROLE VAN PADIE

IN SURINAME

BIJLAGE 1 Page 1 of 3

BIJLAGE 1. MODELBEREKENING POST-HARVEST VERLIEZEN VAN EEN RIJSTVERWERKINGS-BEDRIJF VOOR EEN TOTAAL SEIZOEN

Naam bedrijf: N.V.Moksie Alesie Proces: cargo export/witte rijst lokaal/witte rijst export1 Seizoen: VJO 2008 Datum: …………… Omschrijving product Gewicht

In ton Verlies In ton

Verlies In %

A1. Natte padie 10.000 - Correctie voor vreemde bestanddelen (labanalyse) 500 5% A 2. Schone natte padie 9.500 - Correctie voor vocht 568,1 5,98% B. Theoretisch droog en schoongewicht 8.931,9 C. Gedroogde padie naar de opslag 8.890 D. Droogverliezen 41,9 0,47% E. Inname pellerij 8.810 F. Opslagverliezen 80 0,90% G. Eindproducten -Cargo -Cargo breuken - Witte rijst(5-25%) - Witte breukrijst Totaal

5.200

880

6.080 H. Bijproducten - Slijpmeel - Chips - Kaf (laboratorium bepaling) Totaal

80 1.894 21,5 % 2.694

I. Verwerkingsverliezen 36 O,4% Totale post-harvest verliezen (t.o.v. B) 157,9 1,77%

Begrippen A = Natte padie (weging): Nat gewicht van de van de boeren ontvangen geoogste padie. Het doel is deze padie te drogen van een vochtgehalte van 20% tot een vochtgehalte van maximaal 13,5 % B = Theoretisch droog- en schoongewicht(berekend): Omgerekend gewicht naar droge padie met en vochtgehalte van 13,5 % na aftrek van alle verontreinigingen (stro, voor, stenen, hout etc.). Hiertoe moet van elke ontvangen partij (truck of lichter)

1 Doorhalen van niet van toepassing is.


IN SURINAME


naast het gewicht, ook het vochtgehalte (VG-nat) en het percentage verontreinigingen (VO) worden bepaald. Indroging = A2 (ton) x (VG(%)-13,5%) x (100% - VG) (100%-13,5%) Voorbeeld : indroging van 20% naar 13,5 % = 9.500 ton x (20-13,5)% x (80/87) = 9.500 x 6,5% x 0,92 = 9.5o0 x 5,98% = 568,1 ton. Formule: B(ton) =(A 1(ton) - VO(%) - indroging C = Gedroogde padie naar opslag (weging) Het netto gewicht van de padie die na de drogerij naar de opslagloods of silo wordt getransporteerd waar de gedroogde padie wordt opgeslagen. D = Droogverliezen (berekend): Het verschil tussen het theoretisch drooggewicht en het werkelijk gewicht van de gedroogde padie. Dit kan o.a. veroorzaakt worden door werkelijke verliezen evenals door het drogen tot en vochtgehalte dat lager ligt dan het theoretisch vochtgehalte. Door het gemiddeld vochtgehalte van de gedroogde padie vast te stellen kan men schatten welk deel van het verlies is toe te rekenen aan een lager vochtgehalte dan 13,5 %. Formule: D(ton) =(B– C)(ton). E = Inname pellerij (weging): Het gewicht van de padie van de totale oogst die door de pellerij is ontvangen uit de opslag loodsen of silo’s. F = Opslagverliezen (berekening): De verliezen die ontstaan zijn in de opslagfaciliteiten door aantasting door insecten en ongedierte, door schade of door verlies aan gewicht door de biologische activiteit van de padie. G = Hoofdproduct (weging): Dit kan zijn: cargorijst, witte rijst met 5 – 25 % gebroken korrels in diverse verpakkingen of cargorijst in bulk. Het nettogewicht dient te worden bepaald, d.w.z. na aftrek van de verpakkingen. H = Bijproducten (weging): Dit kan zijn: cargo breukrijst, witte breukrijst, gruis, slijpmeel en kaf. Het nettogewicht dient te worden bepaald, d.w.z. na aftrek van de verpakkingen. N.B.: Kaf kan meestal niet worden gewogen,maar ligt voor schone, droge padie 20-22 % van de gepelde hoeveelheid padie . Om dit exact vast te stellen, wordt van een gemiddeld monster van de padie die in de pellerij wordt verwerkt (E-ton) op laboratoriumschaal door te pellen, het percentage kaf bepaald. Het kafgewicht wordt berekend door dit % te vermenigvuldigen met het gewicht van de ingenomen padie (E-ton). De geschoonde droge padie die ingenomen is in de pellerij zal na aftrek van de bijproducten een hoeveelheid kaf plus verliezen van 20-22% moeten opleveren. Als dit verlies ver boven 22% komt te liggen kan dat betekenen, dat de ontvangen padie onvoldoende is geschoond, of dat er onverklaarbare verliezen tijdens het proces zijn opgetreden.


IN SURINAME


I = Verwerkingsverliezen (pel en slijp): Formule: I (ton)= (D +E-G-H)(ton) I (%) = (I(ton) / E ton) x 100% Het totale post-harvest verlies is samengesteld uit:

Droogverliezen Opslagverliezen Verwerkingsverliezen

Het totaal gewicht aan verliezen kan dan in % worden berekend t.o.v. het theoretisch drooggewicht. Formule: Totaal PH verlies = (D+F+I(ton))

IR. R.J. ELMONT. HANDLEIDING POST-HARVEST TRAININGEN, DEEL 2: VERWERKING, TOEGEVOEGDE WAARDE EN KWALITEITSCONTROLE VAN PADIE IN

SURINAME


BIJLAGE 2. VOORBEELD ANALYSETABEL POST-HARVEST KETEN VAN EEN

RIJSTVERWERKINGSBEDRIJF

Naam bedrijf: Moksie Alesie Proces: cargo export/witte rijst lokaal/witte rijst export1 Cursist: …………………………………………………. Datum: …………………………………………………. Omschrijving belangrijkste procestappen

Mogelijke PH-verliezen Te nemen maatregelen

1 Doorhalen van niet van toepassing is.


SURINAME


Begrippen Processtap: Elke activiteit of handeling of activiteit verricht aan of met het product. Mogelijke post-harvest verliezen: Als mogelijk voorbeeld van verliezen kan bijvoorbeeld gedacht worden aan lekkage van de zeven van slijpmachines waardoor er rijst in het slijpmeel komt. De waarde van slijpmeel is veel lager dan witte rijst. De kwaliteit kan achteruitgaan als natte padie niet goed wordt gedroogd waardoor er uiteindelijk broei tijdens de osplag en dus gele korrels ontstaan waardor er sprake kan zijn van schadeclaims of lagere prijzen. Te nemen maatregelen: Lekkage van de zeven kan worden voorkomen door te zorgen magneten te instaleren voor de slijper, de zeven regelmatig te controleren en vervangen, het slijpmeel te contoleren op de aanwezigheid van rijstkorrels of het slijpmeel te zeven voordat het wordt afgezakt.


SURINAME


BIJLAGE 3. RIJSTSTANDAARDEN (UIT: CONCEPT RIJSTUITVOERBESLUIT)

Principes die de toepassing van rijststandaarden regelen

Artikel 12 De toepassing van rijststandaarden geschiedt met in achtneming van het volgende: a. Alle bepalingen zullen worden uitgevoerd op basis van het oorspronkelijke monster; b. Percentages zullen worden bepaald op basis van het gewicht; c. Korrels met defecten kunnen als ze eenmaal zijn toegevoegd aan een bepaalde categorie niet wederom worden gebruikt in een andere categorie; d. Breukrijst bepalingen: de totale breukrijst wordt verwijderd, om het percentage breukrijst

te calculeren; e. Bepaling van breukrijst in een mengsel van rassen: onderscheid de korreldelen waarvan de

lengte minder is dan drievierde deel van de gemiddelde lengte van de normale korrellengte van de betreffende rijstsoort;

f. Verkleuring (geel, amber en hittebeschadiging) wordt bepaald uit het geslepen monster; g. Als een korrel diverse defecten heeft, zal hij worden geplaatst in de categorie waar de

maximaal toegestane waarde het laagst is; h. Alle delen van de korrels die blijven vastzitten in de perforaties van een zeef worden

beschouwd als niet door de zeef te zijn gegaan; i. De gemiddelde lengte wordt bepaald op basis van het meten van honderd hele korrels die

aselect zijn gekozen; j. Het vochtgehalte van padie, cargo of geslepen rijst en parboiled rijst wordt bepaald door

een apparaat, zoals vermeld in Bijlage A: aanbevolen apparatuur, volgens de geassocieerde voorgeschreven procedures en / of de International Standard ISO 712:1985 Cereal and cereal products – Determination of moisture content.

Algemene organoleptische eigenschappen en gezondheidskarakteristieken

Artikel 13

Rijst moet veilig en geschikt zijn voor menselijke consumptie, vrij zijn van abnormale smaken, geuren, levende of dode insecten, delen van insecten en mijten en moet voldoen aan de volgende vereisten: a. Muffige en zure geuren: Cargorijst moet vrij zijn van muffige en stoffige geuren. Er mogen ook geen zure en ranzige geuren aanwezig zijn. Wanneer een muffige of zure geur

wordt aangetroffen in de cargorijst zal de inspecteur dit moeten noteren op het inspectiecertificaat;

b. Commercieel bezwaarlijke vreemde geuren: Geuren die totaal vreemd zijn aan rijst en die de rijst geheel ongeschikt maken voor normaal commercieel gebruik. Deze zijn onder andere geuren van meststoffen, dierenhuiden, olieproducten, gebrande padie, rottend dierlijk en plantaardig materiaal;


SURINAME


c. Vreemd materiaal: Organische en anorganische bestanddelen, behalve hele of gebroken rijstkorrels. Organisch vreemd materiaal zoals onder andere: zaden, kaf, dierlijke uitwerpselen, strodelen. Anorganisch vreemd materiaal zoals onder andere: steentjes, zand, stof.

d. Hygiëne: Het product wordt bereid en behandeld in overeenstemming met de desbetreffende secties van de Codex Alimentarius Commission, General Principles of Food Hygiene (Rev 4 – 2003)

e. Verrijkte rijst: Vitaminen, mineralen en andere substanties kunnen aan de rijst worden toegevoegd conform de beperkingen vermeld in tabel 7 van artikel 16.

f. Voor rijst gelden de volgende microbiologische vereisten zoals vermeld in onderstaande tabel.

Tabel 1. Limiet per gram product

Kwantitatief bereik witte rijst Parboiled rijst

Schimmels 102 - 104 <= 102

Gist 102 - 104 <= 102

Aërobische plaattelling 102 - 106 <= 102

Coliform telling 102 - 104 <= 102

E. coli <102 – 103 <= 102

g. De producten die gedekt worden door de bepalingen van deze standaard moeten vrij zijn

van zware metalen die in dusdanige hoeveelheden voorkomen dat ze een gevaar vormen voor de menselijke gezondheid.

h. Rijst moet voldoen aan de maximale limieten voor pesticidenresiduen zoals, vastgesteld door de Codex Alimentarius Commission.

Artikel 14

Ten aanzien van rijst bestemd voor verwerking worden de volgende kwaliteitsklassen onderscheiden.

a. Extra A; b. A; c. B; d. C; e. D.

Artikel 15

1. De relevante factoren voor kwaliteitsnormen zijn in overeenstemming met de waarden (percentages) zoals, aangegeven in de tabellen 2 tot en met 6. De eigenschappen behorende bij de kwaliteitsklasse D worden weergegeven in lid 2 van dit artikel.

De kwaliteitsklasse D mag niet worden geëxporteerd.


SURINAME


Tabel 2. Kwaliteitsnormen voor padie (alle waarden zijn maximale, uitgezonderd waar anders is vermeld) Factor Extra A

(%) A

(%) B

(%) C

(%) D

(zie lid 2 van dit artikel)

Vochtgehalte 14,0 14,0 14,0 14,0 Beschadigde korrels (enkel of gecombineerd) 1,0 2,0 2,5 3,5 Rode korrels 1,0 2,5 3,5 5,5 Hitte beschadigde korrels 0,1 0,2 0,6 1,5 Groene korrels 2,0 3,0 4,0 6,0 Kalkachtige korrels 2,0 3,0 4,0 6,0 Slijprendement (totaal wit heel, minimaal) 55,0 50,0 45,0 40,0 Totaal slijprendement (minimaal) 70,0 67,0 65,0 63,0

Tabel 3. Kwaliteitsnormen voor cargorijst (alle waarden zijn maximale, uitgezonderd waar anders is vermeld) Factor Extra A

(%) A

(%) B

(%) C

(%) D

(zie lid 2 van dit artikel)

Vochtgehalte 14,0 14,0 14,0 14,0 Beschadigde korrels (enkel of gecombineerd) 1,0 2,5 3,0 4,0 Rode korrels 1,0 2,5 3,5 5,5 Gele korrels 0,1 0,2 0,6 1,5 Amber korrels 0,5 0,8 1,0 2,0 Groene korrels 2,0 3,0 4,0 6,0 Padie 0,5 1,0 1,5 2,0 Slijprendement (totaal wit heel, minimaal) 72,0 71,0 70,0 65,0 Totaal slijprendement (minimaal) 88,0 86,0 82,0 80,0 Breuk 6,0 8,0 12,0 15,0 Kalkachtige korrels 2,0 3,0 4,0 6,0 Totaal vreemd materiaal - Organisch - Anorganisch

0,5 0,5 0,0

1,0 1,0 0,0

1,0 1,0 0,0

1,0 1,0 0,0


SURINAME


Tabel 4. Kwaliteitsnormen voor geslepen rijst (alle waarden zijn maximale, uitgezonderd waar anders is vermeld) Factor Extra

A (%)

A (%)

B (%)

C (%)

D (zie lid 2 van dit artikel)

Vochtgehalte 14,0 14,0 14,0 14,0 Beschadigde korrels (enkel of gecombineerd) 0,5 1,0 2,0 3,0 Roodgestreepte korrels 0,1 0,5 1,0 2,5 Gele korrels 0,1 0,2 0,6 1,5 Amber korrels 0,5 0,8 1,0 2,0 Kalkachtige korrels 2,0 4,0 6,0 8,0 Totale Breuk - Chips

4,0 0,0

7,0 1,0

15,0 2,0

20,0 3,0

-Padie 0,0 0,1 0,5 0,5 Totaal vreemd materiaal - Organisch - Anorganisch

0,1 0,1 0,0

0,2 0,2 0,0

0,5 0,5 0,0

0,5 0,5 0,0

Tabel 5. Kwaliteitsnormen voor parboiled cargorijst (alle waarden zijn maximale, uitgezonderd waar anders is vermeld) Factor Extra

A (%)

A (%)

B (%)

C (%)


Vochtgehalte 14,0 14,0 14,0 14,0 Breuk 4,0 6,0 8,0 10,0 Beschadigde korrels (enkel of gecombineerd)

1,0 1,5 2,0 3,0

Niet-gegelatineerde korrels 0,1 0,2 0,3 0,4 Rode korrels 1,0 1,5 3,0 3,5 Totaal slijprendement (minimaal) 88,0 85,0 82,0 80,0 Slijprendement (totaal wit heel, minimaal) 84,0 79,0 74,0 70,0 Padie 1,0 1,0 1,5 1,5 Totaal vreemd materiaal - Organisch - Anorganisch

0,1 0,1 0,0

0,2 0,2 0,0

0,5 0,5 0,0

0,5 0,5 0,0

Kleur*

* Kleurclassificatie van toepassing op alle kwaliteitsklassen van geslepen monsters (Kett witheidmeter)-

Categorie rijst Waarde Lichte parboiled 26,0-31,0 ( zesentwintig tot eenendertig) Parboiled 20,0-25,9 ( twintig tot vijfentwintig negentiende) Donkere parboiled 16,0-19,9 (zestien tot negentien negentiende)


SURINAME


Tabel 6.

Kwaliteitsnormen voor geslepen parboiled rijst (alle waarden zijn maximale, uitgezonderd waar anders is vermeld) Factor Extra

A (%)

A (%)

B (%)

C (%)


Vochtgehalte 14,0 14,0 14,0 14,0 Padie 0,0 0,1 0,2 0,3 Breuk 4,0 6,0 8,0 10,0 Beschadigde korrels (enkel of gecombineerd) 0,5 1,0 1,5 2,5 Niet-gegelatineerde korrels 0,1 0,2 0,3 0,4 Roodgestreepte korrels 0,5 1,0 1,5 2,0 Totaal vreemd materiaal - Organisch - Anorganisch

0,1 0,1 0,0

0,2 0,2 0,0

0,5 0,5 0,0

0,5 0,5 0,0

Kleur*

* Kleurclassificatie van toepassing op alle kwaliteitsklassen van geslepen monsters (Kett witheidmeter)

Categorie rijst Waarde Lichte parboiled 26,0-31,0 ( zesentwintig tot eenendertig) Parboiled 20,0-25,9 ( twintig tot vijfentwintig negentiende) Donkere parboiled 16,0-19,9 (zestien tot negentien negentiende)

2. Tot kwaliteitsklasse D behoren padie, cargorijst, geslepen rijst, parboiled cargo rijst en

geslepen parboiled rijst die: a) Niet voldoet aan de normen die gelden voor de klassen Extra A t/m C; b) Niet van een goedgekeurd ras is; c) Een muffige of zure geur heeft; d) Een onaangename geur heeft; e) Besmet is met insecten of van een duidelijk lage kwaliteit is.

Vereisten voor de samenstelling van verrijkte rijst

Artikel 16

Voor het verrijken van rijst dienen de volgende hoeveelheden vitaminen en mineralen gebruikt te worden, zoals vermeld in onderstaand tabel.


SURINAME


Tabel 7

Vitaminen en mineralen Toegestane hoeveelheden Foliumzuur Niet minder dan 0,7 mg en niet meer dan 1,4 mg Niacine en niacinamide Niet minder dan 16 mg en niet meer dan 32 mg Thiamine Niet minder dan 2,0 mg en niet meer dan 4,0 mg Riboflavine Niet minder dan 1,2 mg en niet meer dan 2,4 mg Vitamine D Niet minder dan 250 USP eenheden en niet meer dan 1000

USP eenheden Calcium (Ca) Niet minder dan 300 mg en niet meer dan 1000 mg IJzer (Fe) Niet minder dan 13 mg en niet meer dan 26 mg Gebutyleerd hydroxytolueen* De gebruikte hoeveelheid mag niet meer zijn dan 0,0033

% van de massa van het afgewerkte product

* Deze stof is een conserveringsmiddel dat niet wordt gebruikt om rijst te verrijken; het is een facultatief ingrediënt dat gebruikt wordt bij verrijkte rijst.

Artikel 17

1. Wanneer de in artikel 16 genoemde vitaminen, mineralen en additieven aan rijst worden toegevoegd, kunnen zij verbindingen aangaan met onschuldige stoffen waardoor ze onoplosbaar worden in water. Deze stoffen moeten daarom slechts worden toegevoegd in dusdanige vormen die ongevaarlijk zijn en door het lichaam kunnen worden opgenomen. 2. Indien de vitaminen, mineralen en additieven behouden moeten worden nadat de rijst is

gewassen en gekookt, dan moeten de hoeveelheden vermeld in tabel 7 van artikel 16 niet minder zijn dan 85 % (vijfentachtig procent) van de minimale hoeveelheid vermeld.

Verpakking en etikettering

Artikel 18 1. De verpakking mag geen geur of smaak doorlaten en mag geen stoffen bevatten die het

product kunnen schaden of die een gevaar voor de gezondheid kunnen vormen. Nieuwe, schone en voldoende sterke, machinaal gestikte zakken moeten worden gebruikt.

2. Voor de etikettering moet elk pak of elke verpakking adequaat gelabeld worden overeenkomstig de Caricom Standard Specification for Labelling of Commodities:

General Principles (CCS: part 1: 1994). 3. Wanneer supplementen zijn toegevoegd aan de rijst moet het etiket de normale naam van

de rijst bevatten met daaraan voorafgaand het opschrift ‘verrijkt’, bijvoorbeeld ‘verrijkte rijst’ of ‘verrijkte parboiled rijst’.

4. Wanneer een facultatief ingrediënt, zoals gebutyleerd hydroxytolueen, is toegevoegd aan de rijst moet het etiket het volgende opschrift zeer duidelijk vermelden ‘gebutyleerd hydroxytolueen toegevoegd als conserveringsmiddel’. Een dergelijke verklaring is vereist zodat hij kan worden begrepen door elk individu op het moment van aankoop.

IR. R.J. ELMONT: HANDLEIDING POST-HARVEST TRAININGEN, DEEL 2: VERWERKEN, TOEGEVOEGDE WAARDE EN KWALITEITSCONTROLE VAN PADIE IN

SURINAME


BIJLAGE 4. PROCEDURE BEMONSTERING

4-1 Procedure voor het nemen van monsters van statische bulkpartijen

1. Doel

Het nemen van representatieve monsters van partijen padie of rijstproducten opgeslagen in zakken en big bags of in bulk, in trucks, lichters en opslagloodsen.

2. Locatie In rijstverwerkende bedrijven.

3. Bemonstering Een hoeveelheid van 10-100% van de partij wordt bemonsterd afhankelijk van de inschatting van de monsternemer met behulp van erkende monsterstekers. Zakken

Tabel 1 – Aantal zakken dat bemonsterd moet worden

Bron: GRDB Graders manual

Deelmonsters worden met een monstersteker genomen uit verschillende delen van de zak, (n.l. onder, midden en boven) of een monster over de volledige lente van de zak met mechanische of hydraulische monsternemers. Bij het bemonsteren van kleine verpakkingen in een grotere buitenverpakking zal een aantal buitenverpakkingen gekozen worden volgens tabel 1 en zal van elke buitenverpakking slechts een enkele binnenverpakking worden genomen voor verdere bewerking en analyse. Hierbij geldt, dat:

De kleine verpakkingen uit de buitenverpakking willekeurig worden gekozen en niet steeds van dezelfde plaats uit de buitenverpakking.

De gekozen kleine verpakking in haar geheel als een deelmonster moet worden beschouwd.

Vrachtwagens (bulk) of lichters Elke vrachtwagen of lichter, wordt bemonsterd. Deelmonsters moeten genomen worden over de hele diepte van de partij en wel als volgt:

(a) Totaal 15 ton:

5 monsterpunten

Aantal zakken in partij Aantal te bemonsteren zakken Tot 10 10 tot 1000 Meer dan 1000

Elke zak 10, willekeurig gekozen Vierkante wortel van het aantal zakken.

X X X X X


SURINAME


(b) Van 15 tot 30 ton:

8 monsterpunten

( c ) Van 30 tot 500 ton: Minimaal 12 monsterpunten

Als de partij zal worden ingenomen volgens afspraken, kan het monster ook genomen worden terwijl de vrachtwagen wordt gelost in de stortput.

Het nemen van monsters van bulkpartijen uit silo’s, bunkers of opslagloodsen De partij wordt bemonsterd volgens hetzelfde principe dat gebruikt wordt voor vrachtwagens of lichters. Er moeten wel voldoende grote deelmonsters genomen worden van elke partij om 2 stuks laboratoriummonsters van 2-3 kg te kunnen produceren. Het aantal deelmonsters dat per partij moet worden genomen wordt als volgt bepaald:

Neem de vierkantswortel van het te bemonsteren tonnage, deel door 2 en rond af. Dit is het minimaal aantal deelmonsters dat genomen moet worden (tabel 2). Als de partij zeer heterogeen is en er meer monsters nodig zijn om een representatief

monster te verzamelen zal dat ook moeten plaatsvinden. De monsters moeten op willekeurige plaatsen verspreid over de partij genomen worden, waarbij de partijoppervlakte in gedachten in een aantal secties wordt verdeeld.

Tabel 2. Aantal monsterpunten in bulkpartijen

4. Monsterverwerking Bulkmonster Het bulkmonster wordt gevormd door al de deelmonsters te verzamelen en goed te mengen.

Laboratoriummonster Uit het laboratoriummonster wordt met behulp van een Boerner monsterverdeler een tweetal monsters bereid van elk 2-3 kg.

tonnage vierkantswortel gedeeld door 2 en afgerond 500 1000 2000 4000 6000 8000 10000

22,4 31,6 44,7 63,2 77,4 89,4 100

12 16 23 32 39 45 50

X X X X X X X X

X X X X X X X X X X X


SURINAME


5. Labels Monstercontainers moeten voorzien zijn van een label waarop alle noodzakelijke gegevens zijn vermeld. Voor monsters van gekochte padie en te leveren eindproducten wordt geadviseerd om gebruik te maken van een coderingssysteem.

6. Bewaren monsters Monsters dienen voor langere opslagduur in een goed afgesloten container te worden bewaard. Met name als het vochtgehalte moet worden bepaald.


SURINAME


4-2 Bemonstering uit de productiestroom

1. Doel Deze procedure is bestemd voor het nemen van monsters uit de productiestroom.

2. Locatie Monsters worden genomen uit de productiestroom tijdens ontvangst, drogen en opslag op de volgende punten:

Natte padie bij inname bij de stortput Natte padie na de schoner(s) Natte padie bij vullen buffercellen Natte padie voor het drogen Padie tijdens het drogen in kolomdrogers Droge padie bij het vullen van opslagsilo’s

3. Methode Bemonstering vindt plaats:

Van een bepaalde hoeveelheid product dat gedurende een bepaalde tijd doorstroomt. Periodiek op momenten tijdens het proces.

Het minimum aantal keren dat een monster genomen wordt per uur wordt in de onderstaande tabel aangegeven. Dit aantal wordt bepaald door de snelheid waarmee het product passeert. Monsters kunnen als volgt genomen worden:

Automatische monsternemers Handmatig (gebruiken van bijv. Ellis cups)

Neem als volgt een monster met de Ellis cup: a. Hou de Ellis cup stevig en recht omhoog met de zijden parallel aan de randen van de

productstroom met de opening gericht naar de rijststroom. b. Duw het gebogen deel van de cup in haar geheel en recht in het centrum van de stroom. Vul

de cup en leeg het in een monsterfles of schaal. c. Neem dan onmiddellijk daarna twee monsters van de linkerkant en de rechterkant in de

productstroom. d. De drie monsters vormen dan een “monster set”.

NB: Wanneer monsters getrokken worden van een zeer smalle productstroom of van een zeer langzame bandtransporteur kunnen alle 3 porties genomen worden van het centrum van de stroom, doch enigszins vertraagd na elkaar. De volgende intervallen worden gebruikt waarbij in principe wordt uitgegaan van minimaal 1 monsterset per 10 ton product dat passeert.

Capaciteit (t/hr) Interval bemonstering 10 1 uur 20 30 min 40 15 min 60 10 min 80 7,5 min 100 6 min


SURINAME


Aanbevolen wordt echter om bij grotere capaciteiten gebruik te maken van automatische monsternemers, omdat de intervallen steeds korter worden. De “human factor” gaat dan een steeds grotere rol spelen, met als gevolg dat het monster niet representatief is voor de partij. De monstersets worden als volgt gebruikt:

Om bepaalde metingen te verrichten (vochtgehalte, breuk etc.) voor de controle van het proces.

Om te mengen tot een mengmonster om een representatief monster van een bepaalde partij te kunnen analyseren (per silo, per dag, per shift, per droger bak)

Gebruik daarbij voor natte (bijlage 9) en droge (bijlage 13) padie de betreffende procedures. Het is van belang een standaardprocedure te hanteren en steeds volgens die procedure te werken.

Apparatuur

ELLIS SAMPLER (voor bemonstering uit een vallende stroom product)

This is used to obtain a sample from a falling stream of grain. Mouth Dims. 6" W x 1" D. Overall dims. 15" L x 8½" W. Net. wt. 2 lbs., Ship wt. 4 lbs. Dims. 19" x 13" x 3".

PELICAN GRAIN SAMPLER (voor bemonstering uit een vallende stroom product) Used for obtaining sample from a falling stream of bulk grain. Pouch is approximately 18" L x 6" D x 2" W made of russet top grade cowhide hand riveted to the frame. Meets U.S.D.A. specs. Net wt. 3 lbs. Ship wt. 5 lbs. Dims. 19" x 13" x 6".


SURINAME


GAMET- Automatic diverter type mechanical sampler (Automatische monsternemer)

Bron: Seedburo Equipment NB: Voor de verdere behandeling en verwerking van de deelmonsters wordt verwezen naar bijlage 4-1. Referenties:

Rice Inspection Handbook USDA. 1994 ISO standard 950:1979, Cereals – Sampling GRDB Graders Training Manual, 2008


SURINAME


BIJLAGE 5. PROCESSCHEMA CARGO PRODUCTIE


SURINAME


BIJLAGE 6. PROCESSCHEMA WITTE RIJST PRODUCTIE

Cargoof Cargo

breukbunker

Magneet

Abbrasive slijper

Magneet

Horizontale friction slijper

Magneet

Water(mist) polijster

Iron and steel parts

Pellerij schema2. Witte rijst productieA. Slijpen en sorteren



SlijpmeelFractie-2

SlijpmeelFractie-2

SlijpmeelFractie-1


SURINAME


Gepolijste witte rijst

Zeef

Trieur

Weger witte rijst

Weger breuk-3

Weger breuk-2

Gruis en stof

Big bag wegerbreuk-1

Pellerij schema2. Witte rijst productie

B. Sorteren, schonen, wegen,mengen

Witte rijst

Breuk 1, 2 en 3

Witte rijst (5-10%)

Doseerder/menger

Doseerder/menger

Doseerder/menger

Verpakkingscelllen


SURINAME


Verpakkings cellen

In line metal detector

Verpakkingslijn(en)

kleinver-pakking

Verpakkingslijn (25 kg)

Reworks

Big bag

Bundelen en palettiseren


C-Verpakken

Rijst

Witte rijst met

metaal

Magazijn

Electronische sorteerder

Sortexrejects

SortexWitte rijst

CLEANER

E2 E4E3 E5 E6 E7 E8

ASPIRATOR CLEANER

HUSKERS

VERTICAL POLISHERS

PADDY SEPARATORS

CG - 306

DUST COLLECTING

SYSTEM

AA AA

A

T-2

GR - 8N

SN2-

DF1 0

AM

SB - 80SS

E1

T-3VDMC-28”

PV-40SC

ALESC

ALE

T-1

INTAKE BINS

CG - 308

T-7

E13

LENGTH GRADERS

PHB - 6000

3DS/TH - 10

T-5

M 6000 SR

T-7

GHANA PROJECT

LABORATORY

AIR COMPRESSOR

ROOM

“MCC”MOTOR

CONTROL CENTER

QUALITY CONTROL

ROOM

THICKNESS GRADERS

THRUS

OVERS

TC-30NS

SCALES

LENGTH GRADERS

E9

T-4

CARGO RICE BINS

WATER POLISHERS

PHB - 6000

E10 E11 E12

BRAN COLLECTING

SYSTEM

E14 E15 E16 E17 E18

T-6

T-8 T-9

E19

COMPLETE RICE MILLFLOW DIAGRAM

DRAWER: HERNES A.

DESIGNER: WILSON Z.

REVIEW:

APPROVED : RICARDO G.

SCALE:NO

COMPUTER ASSISTED DESIGN

DRAWING No.

SIFTER

SCALES

BLENDING SYSTEM

COLOR SORTER

WHITE RICE BINS

PACKING MACHINE BAGGER BIG BAGS

HUSK BLOWING SYSTEM

2198-1-A

MAGNETS

Bijlage 7-1. Voorbeeld procesflow

BucketElevator

Paddy

Hopper

Cleaner

Dust

Belt Conveyor (Paddy)

Screw Conveyor (Husk)

Paddy Husk

De-StonerPaddy

SeperatorWhitening

M/CShining

M/C

Length Grader

HEADRICE

HEADRICE

BIGB/K

MEDB/K

SMALLB/K

SuctionFan

Cyclone

BranWater Pump Air Compressor Control Panel

Husk browerHusk

BucketElevator

BucketElevator Bucket

Elevator

WhiteningM/C

ShiningM/C

RotarySifter

FineB/K

PaddySeperator

SuctionFan

Cyclone

Bran

SuctionFan

Cyclone

Bran

SuctionFan

Cyclone

Bran

Cyclone SuctionFan

BucketElevator

BucketElevator

BucketElevator

BucketElevator

BucketElevator

BucketElevator

BucketElevator

BucketElevator

BucketElevator

Belt Conveyor (Paddy)

BucketElevator

FineB/K

RotarySifterImpurity

Whitener Machine

Layout Rice Mill Plant 10-12 Tons/Hr.

Rice Mill Plant 10-12 TPH

Item Description Units1 Pre-Cleaner 12 Paddy Husker, Auto new type 43 Husk Aspirator (close type) 44 De-Stoner for stone and steel 15 Paddy Separator (Tray type) 36 Whitening Machine (Abrasive type) 27 Shining Machine 28 Rotary Sifter 3 sieves 19 Rotary Sifter 6 sieves 2

10 Length Grader 15

18

Flow Rice Mill Plant 10-12 Tons/Hr.

Bran Colleter

Length Grader

Isomatic View

Front View

Robert Elmont

Note

Robert Elmont

Text Box

BIJLAGE 7-2. PROCES FLOW RIJSTMOLEN-RES-THAILAND

Item Description Units1 Pre-Cleaner 12 Paddy Husker, Auto new type 33 Husk Aspirator (close type) 34 De-Stoner for stone and steel 15 Paddy Separator (Tray type) 26 Whitening Machine (Abrasive type) 27 Shining Machine 28 Rotary Sifter 3 sieves 19 Rotary Sifter 6 sieves 1

10 Length Grader 9

Layout Rice Mill Plant 5-6 Tons/Hr.Rice Mill Plant 5-6 TPH

17

Flow Chart Rice Mill Plant 5-6 Tons/Hr.

Front View

Isomatic View

De-Stoner

BucketElevator

Paddy

Hopper

Cleaner

Dust

Belt Conveyor (Paddy)Paddy Husk De-Stoner

WhiteningM/C

ShiningM/C

Length Grader

HEADRICE

HEADRICE

BIGB/K

MEDB/K

SMALLB/K

SuctionFan

Cyclone

BranWater Pump Air Compressor Control Panel

Husk browerHusk

BucketElevator

BucketElevator Bucket

Elevator

WhiteningM/C

RotarySifter

FineB/K

PaddySeperator

SuctionFan

Cyclone

Bran

SuctionFan

Cyclone

Bran

Cyclone

SuctionFan

BucketElevator

BucketElevator

BucketElevator

BucketElevator

BucketElevator

BucketElevator

BucketElevator

BucketElevator

BucketElevator

RotarySifter

FineB/K

StorageTank

Impurity

ShiningM/C

PaddySeperator

Paddy Husker

Robert Elmont

Text Box

BIJLAGE 7-3 . PROCESFLOW MOLEN 5-6 t/hr-RES-THAILAND


SURINAME


BIJLAGE 8. PROCEDURE ANALYSE DROGE PADIE

1. Doel Het analyseren van monsters droge padie ter bepaling van de laboratoriumrendementen en enkele kwaliteitsfactoren.

2. Ontvangst monsters (Gecodeerde) monsters droge padie van 5-6 kg worden door een operator afgegeven aan het laboratorium.

3. Analyse droge padie Indien een monster niet direct kan worden geanalyseerd, moet dit goed afgesloten opgeslagen worden in een gecontroleerde, gekoelde ruimte met een constante temperatuur (< 15 0 C).

3.1. Begrippen Gebroken korrels (brokens) Korrels waarvan delen van de korrels zijn afgebroken met een lengte kleiner dan ¾ van de gemiddelde korrellengte. Crack Hele korrels die diverse haarscheuren vertonen welke het gevolg zijn van weersomstandig-heden, drogen en de verdere verwerking van de rijst. Het percentage crack kan een maat zijn voor de pel- en slijprendementen van een partij padie of cargorijst. Groene/onvolgroeide korrels (green/immature) Een hele of gebroken korrel rijst die niet volledig is ontwikkeld en soms groen van kleur is. Pelrendement hele rijst (yield head rice): Het percentage hele korrels groter of gelijk aan ¾ van de gemiddelde korrellengte welke ontstaat bij het pellen van padie tot cargorijst. Slijprendement hele rijst (milling yield-head rice): Het percentage hele plus gebroken korrels groter of gelijk aan ¾ van de gemiddelde korrellengte die geproduceerd wordt bij het slijpen van hele cargorijst tot goed geslepen witte rijst met een witheid van 38-39 %.

3.2. Verkleinen van laboratoriummonsters tot werk(analyse) monsters De ontvangen mengmonsters worden met een monsterverdeler verkleind. De grootte van het werkmonster is afhankelijk van de factoren die moeten worden bepaald.


SURINAME


Voor het bepalen van de verontreinigingen (kaf/voos, stro, onkruid) worden monsters gebruikt van 500 gram. Voor vaststelling van de kwaliteitsparameters en het vochtgehalte worden monsters gebruikt van 100 gram. De monstergrootte bij de bepaling van het vochtgehalte hangt af van de gebruikte methode en apparatuur maar bedraagt in dit geval 50 gram. Het pelrendement van padie wordt bepaald aan monsters van 300 gram. Het slijprendement wordt bepaald aan monsters van 200 gram cargo. Alle bepalingen worden in duplo verricht.

3.3. Analyses Stap 1: Monster prepareren Het ontvangen monster wordt allereerst goed gemengd, dit monster wordt verkleind tot 2 laboratoriummonsters van 500 gram elk met behulp van de Boerner monsterverdeler. Twee monsters (A en B) worden verder geanalyseerd. Het restant monster wordt bewaard. Stap 2: Kaf en stro De monsters A en B worden gebruikt om het percentage kaf en stro te bepalen met een zeef. Van het geschoond monster wordt het aandeel aan kaf en stro bepaald. Stap 3: Verkleining monsters voor analyse De twee geschoonde monsters uit stap 2 worden verder verkleind met de Boerner verdeler tot twee monsters van elk 100 gram en 2 monsters van elk 50 gram. Stap 4: Vochtgehalte Nadat kaf, voos, stro en vreemde bestanddelen zijn verwijderd, wordt van de geschoonde padie het vochtgehalte bepaald met de Kett of Brabender vochtmeter. Uit elk van de twee monsters wordt daartoe een met de Boerner verdeler verkleind monster gebruikt van 50 gram. Stap 5: Analyse droge padie Van beide monsters van 100 gram worden bepaald:

Breukpercentage Onvolgroeide en groene korrels Uit elk van de monsters worden 100 korrels met de hand gepeld om het crackpercen-tage te

bepalen.


SURINAME


Stap 6: Analyse gepelde padie De laboratoriumpelmachine dient zodanig te worden afgesteld met een proefhoeveelheid dat cargokorrels niet beschadigd zijn, en er geen padie in het kaf of kaf in de cargo aanwezig is. In principe moet na de eerste pelling 10 -15 % padie in de cargo aanwezig zijn. Deze padie wordt verwijderd en ook gepeld.

Van het restant van de originele geschoonde monsters padie (A en B) wordt elk 300 gram gepeld.

Van de gepelde monsters worden bepaald: kaf, breuk en hele rijst. Stap 6: Berekening percentages Kaf (voze korrels) : gewicht fractie(gram) x 100 500 Stro: gewicht fractie (gram) x 100 500 Vochtgehalte: gemiddelde %; laagste %; hoogste % Breuk: gewicht fractie (gram) x 100 100 Onvolgroeide en groene korrels: gewicht fractie (gram) x 100 100 Crack: aantal korrels met haarscheuren of gebroken in kaf per 100 korrels. Kaf na pellen: gewicht fractie kaf (gram) x 100 300 Percentage heel uit padie: fractie heel x 100% 300 Percentage breuk uit padie: fractie breuk x 100%

300

3.4 Slijprendement cargo rijst uit padie Slijprendement van de cargo rijst: wordt bepaald met de gepelde hele cargo uit deze proef volgens de volgende methode. Voorbewerking = bepaling slijpduur: Een hoeveelheid van 100 gram wordt in de gekozen laboratoriumslijpmachine gedurende 30 seconden geslepen. Met behulp van de Statake witheidsmeter, wordt de witheid gemeten. Deze dient 38-39 Kett te bedragen. Indien de witheid na 30 sec nog niet minimaal 38 % bedraagt, wordt de rijst in intervallen van 15 sec verder geslepen totdat de witheid van minimaal 38 % is bereikt. Voor de betreffende partij wordt dan de totale tijd (T sec) die nodig is om een witheid van minimaal 38 % te bereiken als slijptijd voor het slijprendement gebruikt.


SURINAME


Indien echter het percentage slijpmeel meer dan 12 % bedraagt, dient de afstelling van de slijpmachine te worden gecontroleerd en deze bewerking worden herhaald. Stap 1 200 gram cargorijst wordt geslepen gedurende T sec in een Colombini polisher. Stap 2 Gewogen wordt:

Het totaal gewicht aan rijstproducten Het gewicht slijpmeel

Stap 3 Van de witte rijst wordt m.b.v de handsorteerder het gewicht aan hele rijst en breukrijst bepaald. Wh: gewicht geslepen korrels groter of gelijk aan ¾ korrel. Slijprendement cargo = Wh x 100%

200 Bepalingen De bepalingen worden in duplo uitgevoerd. Het eindresultaat is het gemiddelde van deze resultaten.


SURINAME


BIJLAGE 9. PROCEDURE ANALYSE CARGO

1. Doel Het uitvoeren van een volledige of beperkte analyse van een ontvangen monster cargo welke afkomstig is van de verwerking van een monster droge padie op laboratoriumschaal, of cargo afkomstig uit de productiestroom.

2. Ontvangst monsters (Gecodeerde) mengmonsters cargorijst van ca. 3 kg worden door een operator afgegeven aan het laboratorium. De monsters dienen te zijn genomen met conform de procedure aangegeven in bijlage 4.

3. Monsterbewerking en analyse Indien een monster niet direct kan worden geanalyseerd, moet dit goed afgesloten opgeslagen worden in een gecontroleerde, gekoelde ruimte met een constante temperatuur (< 15 0 C).

3.1. Begrippen en principes

Voor de omschrijving van de belangrijkste begrippen en principes die van toepassing zijn, wordt verwezen naar de omschrijving zoals vastgelegd in het Rijstuitvoerbesluit 2008 in respectievelijk de artikelen 1 en 12.

3.2. Monstervoorbereiding

Een mengmonster cargo van ten minste 3 kg wordt goed gemengd en met een Boerner monsterverdeler verkleind tot twee monsters van 500 gram. Analyse cargomonster De analyse vindt plaats conform de procedure die in het Rijstuitvoerbesluit, 2008 is vastgelegd. Vocht: a) Verdeel een monster van 500 g (vijfhonderd gram) in 2 (twee) monsters van 100 g (honderd

gram) elk met behulp van een verdeelapparaat. b) Gebruik aanbevolen apparatuur, met de bijbehorende procedures om van elk monster van 100 g

(honderd gram) het vochtgehalte te bepalen en noteer de resultaten. c) Voeg alle monsters bijeen wanneer de bepalingen zijn uitgevoerd. De bepalingen moeten in duplo

geschieden.

Breuk: a) Weeg twee monsters van circa 35 g (vijfendertig gram) om het exacte gewicht aan breuken te

bepalen. b) Gebruik een mechanisch sorteerapparaat of handtrieur om alle breuk te verwijderen. c) Weeg de breuk en bereken het percentage als volgt:


SURINAME


)(100*)((%)gmonstergewicht

gbreukgewichtmonsterinbreuk =

d) Bereken de gemiddelde waarde van beide monsters en beschouw het resultaat als de

representatieve waarde. e) Noteer de waarde. Overige factoren: a) Na voltooiing van procedure 4 moet de breuk worden teruggezet in de monsters van 35 g

(vijfendertig gram). b) Analyseer de monsters voor de volgende factoren zoals vereist is volgens de respectieve

kwaliteitsnormen: Rode korrels. Groene korrels. Padie. Vreemd materiaal (organisch en anorganisch). Beschadigde korrels.

c) Deze factoren worden verwijderd en gewogen; het percentage voor iedere factor wordt als

volgt bepaald:

)(

100*)((%)gmonstergewicht

gfactorgewichtmonsterinfactor =

Bereken het gemiddelde van beide monsters en noteer het resultaat. De gemiddelde waarde wordt als representatief resultaat beschouwd.

Volgende factoren worden bepaald aan een monster geslepen cargorijst:

Gele korrels Amber korrels Kalk

De analyse vindt plaats op dezelfde wijze als hiervoor omschreven. Hiervoor kan een deel van het mengsel witte rijst dat uit de bepaling van het slijprendement ontstaat worden gebruikt. Slijprendement cargomonster a) Om de slijptijd vast te stellen, worden enkele monsters van ongeveer 200 g (tweehonderd

gram) gedurende verschillende tijden geslepen. De slijptijd is de tijd waarbij het monster een witheidscore van 37 (zevenendertig) tot 38 (achtendertig) heeft op de Kett witheidmeter (deze tijd zal verschillend zijn voor de diverse rijstrassen).

b) Als de slijptijd eenmaal is bepaald, wordt ongeveer 200 g (tweehonderd gram) cargo rijst afgewogen en geslepen gedurende de vastgestelde slijptijd.

c) Weeg de totale hoeveelheid geslepen rijst en noteer de verkregen waarde (A).


SURINAME


d) Reduceer de geslepen rijst tot 2 (twee) werkmonsters van 50 g (vijftig gram) met behulp van een monsterverdeler.

e) Verwijder met behulp van een mechanisch sorteerapparaat of handtrieur alle breuk van het eerste monster van 50 g (vijftig gram).

f) Weeg en noteer de waarde van de hele witte rijstkorrels die verkregen is uit dit monster (B).

)(100*)()(%)(

gmonstergewichtglsrijstkorrehelegewichtBkorrelswitteHele =

200)100**)100/(((%) ABmentSlijprende =

Het slijprendement van het 2e (tweede) monster wordt op dezelfde wijze bepaald en de gemiddelde waarde wordt genoteerd. Als het verschil in testresultaat van de 2 (twee) bepalingen groter is dan 1% (een procent) moeten de bepalingen herhaald worden.

4. Benodigde apparatuur

Boerner monsterverdeler Abbrasive slijpmachine (Schule, Satake, Colombini) Elektronische laboratoriumweger met nauwkeurigheid van 0,01 gram en weegbereik van ten

minste 1000 gram. Handtrieur of laboratoriumtrieur met indent van minimaal 5,5 mm Kett whiteness meter Dole of Brabender vochtmeter Verlichte loeplamp Pincetten Monsterbakken


IN SURINAME


BIJLAGE 10. PROCEDURE ANALYSE WITTE RIJST

1. Doel Het uitvoeren van een volledige of beperkte analyse van een ontvangen monster witte rijst welke afkomstig is van de verwerking van een monster cargo op laboratoriumschaal, of witte rijst afkomstig uit de productiestroom.

2. Ontvangst monsters (Gecodeerde) mengmonsters cargo rijst van ca. 3 kg worden door een operator afgegeven aan het laboratorium. De monsters dienen te zijn genomen conform de procedure aangegeven in bijlage 4.

3. Monsterbewerking en analyse Indien een monster niet direct kan worden geanalyseerd, moet dit goed afgesloten opgeslagen worden in een gecontroleerde, gekoelde ruimte met een constante temperatuur (< 15 0 C).

3.1. Begrippen en principes

Voor de omschrijving van de belangrijkste begrippen en principes die van toepassing zijn wordt verwezen naar de omschrijving zoals vastgelegd in het Rijst Uitvoerbesluit 2008 in respectievelijk de artikelen 1 en 12.

3.2. Monstervoorbereiding

Een mengmonster witte rijst van 3 kg wordt goed gemengd en met een Boerner monsterverdeler verkleind tot 2 monsters van elk 500 gram. Een der deelmonsters wordt met de Boerner monsterverdeler verkleind tot 2 monsters van elk 100 gram. Analyse witte rijst monster De analyse vindt plaats conform de procedure die in het Rijstuitvoerbesluit, 2008 is vastgelegd. Vocht: a) Verdeel een monster van 500 g (vijfhonderd gram) in 2 (twee) monsters van 100 g

(honderd gram) elk met behulp van een verdeelapparaat. b) Gebruik een goedgekeurde vochtmeter, zoals aanbevolen apparatuur in het

Rijstuitvoerbesluit, met de bijbehorende procedures om van elk monster van 100 g (honderd gram) het vochtgehalte te bepalen en noteer de resultaten.

c) Voeg alle monsters bijeen wanneer de bepalingen zijn uitgevoerd. De bepalingen moeten in duplo geschieden.

Breuk en chips:


IN SURINAME


a) Weeg van het monsters twee monsters van circa 35 g (vijfendertig gram) om het exacte gewicht aan beuken te bepalen.

b) Gebruik een mechanisch sorteerapparaat of handtrieur om alle breuk te verwijderen. c) Weeg de breuk en bereken het percentage als volgt:

)(100*)((%)gmonstergewicht

gbreukgewichtmonsterinbreuk =

d) Bereken de gemiddelde waarde van beide monsters en beschouw het resultaat als de

representatieve waarde. e) Noteer de waarde. Analyse van andere factoren: a) Na voltooiing van de analyse van de breuken moet de breuk worden teruggezet in de

monsters van 35 g (vijfendertig gram). b) Analyseer de monsters voor de volgende factoren zoals vereist is volgens de

respectieve kwaliteitsnormen: Roodgestreepte korrels. Door hitte beschadigde korrels (amber en geel). Kalkachtige korrels. Padie. Vreemd materiaal (organisch en anorganisch). Beschadigde korrels.

c) Deze factoren worden verwijderd en gewogen; het percentage voor iedere factor wordt als volgt bepaald:

)(

100*)((%)gmonstergewicht

gfactorgewichtmonsterinfactor =

Bereken het gemiddelde van beide monsters en noteer het resultaat. De gemiddelde waarde wordt als representatief resultaat beschouwd.

Witheid: Weeg van het resterende monster 2 monsters van ca 25 gram en bepaal volgens de handleiding van de witheidmeters de witheid in tweevoud.

4. Benodigde apparatuur

Boerner monsterverdeler Elektronische laboratoriumweger met nauwkeurigheid van 0,01 gram en weegbereik van ten

minste 1000 gram. Handtrieur of laboratoriumtrieur met indent van minimaal 5,5 mm Kett whiteness meter Dole of Brabender vochtmeter Verlichte loeplamp


IN SURINAME


Pincetten Monsterbakken en flessen


SURINAME


BIJLAGE 11. PROCEDURE TEST FABRIEKSRENDEMENT

1. Doel Het bepalen van de fabrieksrendement van een partij droge padie ter:

Vaststelling van de kwaliteit van een partij gedroogde padie afkomstig van een bepaalde locatie, van een bepaald ras of een bepaalde kwaliteit.

Ter vaststelling van de gap tussen de potentiële (laboratorium) milling yield en de fabrieks milling yield.

Aanpassing van de afstelling of opstelling van de slijpafdeling.

2. Verzamelen partij Tijdens het drogen van de padie wordt gedurende het oogstseizoen een aantal big bags gevuld met gedroogde padie. Een partij padie die ongeveer overeenkomt met de productie van een halve of hele dag of ploeg dat wil zeggen afhankelijk van de capaciteit van de pellerij: 15 – 80 ton.

3. Bemonstering en analyse Padie Van deze partij padie wordt tijdens de verwerking in de fabriek elke 10 minuten een monster genomen en verzameld. Dit monster levert dan het referentie pel- en slijprendement op van de partij. Het vochtgehalte dient ook te worden bepaald. Indien het een gemiddeld monster van een bepaalde partij betreft, kan er eventueel een uitgebreidere analyse worden uitgevoerd. Cargo Van de geproduceerde (export)cargo wordt tijdens de verwerking in de fabriek elke 10 minuten een monster genomen en verzameld. Dit monster levert dan het referentie slijprendement op van de partij. Het kan vergeleken worden met het slijprendement van de cargo verkregen uit het pellen van de padie op laboratoriumschaal. Witte rijst Van de eventueel geproduceerde (export) witte rijst (eindproduct) wordt tijdens de verwerking in de fabriek elke 10 minuten een monster genomen en verzameld. In deze partij wordt de witheid en het percentage breukrijst vastgesteld. Breukrijst Van de eventueel geproduceerde breukrijst (eindproduct) wordt tijdens de verwerking in de fabriek elke 10 minuten een monster genomen en verzameld. In deze partij wordt de witheid en het percentage hele rijst vastgesteld

4. Verwerking De fabriek dient compleet leeg en schoon te zijn voordat met de test begonnen wordt.


SURINAME


De machines worden afgesteld door de operator en tijdens het proces regelmatig gecontroleerd en bijgesteld zoals gebruikelijk. De partij padie in de big bags (of silo) wordt gewogen (N.B. trek het gewicht van de big bags af) en verwerkt. Aan het eind van het proces worden alle eind- en bijproducten verzameld en gewogen. Voor een cargo molen is dat:

Vochtgehalte padie Export cargo Cargo breuken Cargo gruis en overig afval Kaf

Voor een witte rijstmolen is dat:

Vochtgehalte padie Witte rijst Groffe witte breukrijst Fijne witte breukrijst Gruisen overig afval Slijpmeel Kaf

De analyses van de eindproducten kunnen, vooral voor het percentage hele rijst en breukrijst, dienen voor correctie van de percentages hele rijst en breukrijst die geproduceerd worden.

5. Fabrieksrendement Met de gewichten van de ingenomen padie en de gewogen eindproducten kan het fabrieksrendement worden bepaald. De vastgestelde gewichten kunnen worden gecorrigeerd voor het breukpercentage in de witte rijst of exportcargo en de gewichten voor de breuken eveneens voor het percentage hele korrels dat ze bevatten. Dit levert de op de volgende pagina geplaatste staten op. Notabene: Met de vastgestelde % breuken in hele rijst en hele rijst in breuken worden de gewogen gewichten cargo (met 4-10% breuk), witte rijst met 15-25 % breuk) en breuken (met X % heel) gecorrigeerd. In een witte rijst molen kan deze test ook in 2 stappen worden uitgevoerd. Eerst wordt dan cargo rijst geproduceerd en het rendement bepaald. Daarna worden de cargo en cargo breuken geslepen en kan dan dus zowel het fabriek pelrendement (cargo uit padie), het fabriek slijprendement cargo en het fabriek slijprendement padie (HRMY) worden bepaald.


SURINAME


A. Fabrieksrendement cargo productie

Bedrijfsnaam:………………….. Datum:…………………………. Naam operator:……………….. Elektriciteitsverbruik:…………… Aanvang pellen:………………… Einde pellen :…………………… Vochtgehalte padie:………….. Vochtgehalte cargo:………….. Gewicht (ton) Percentage (%) t.o.v. padie Padie A 100 Cargo heel B 100 x (B/A) Cargo breuken C 100 x (C/A) Gruis en afval D 100 x (D/A) Kaf E 100 x (E/A) Totaal product F=B+C+D+E 100 x (F/A) Verwerkingsverliezen G=A-F 100 x (G/A)

B. Fabrieksrendement witte rijst productie

Bedrijfsnaam:………………….. Datum:…………………………. Naam operator:……………….. Elektriciteitsverbruik:…………… Aanvang pellen:………………… Einde pellen :…………………… Vocht gehalte padie:………….. Vochtgehalte cargo:………….. Vochtgehalte witte rijst:………. Gewicht (ton) Percentage (%) t.o.v. padie Padie A 100 Heel wit B 100 x (B/A) Grove breuken C 100 x (C/A) Fijne breuken D 100 x (D/A) Gruis en afval E 100 x (E/A) Slijpmeel F 100 x (F/A) Kaf G 100 x (G/A) Totaal product H=B+C+D+E+F+G) 100 x (H/A) Verwerkingsverliezen I=A-H 100 x (I/A)

6. Verwachte resultaten Op basis van de raskenmerken van de Surinaamse rijstrassen zal het rendement hele witte rijst uit padie 45 -55 % moeten bedragen. De referentiewaarde van de padie en de fabrieksrendementen worden met elkaar vergeleken en met de voor het ras kenmerkende Head rice milling yield(HRMY). Deze vergelijking geeft niet alleen een indicatie van het pel- en slijpproces maar kan, als een referentiewaarde van de natte padie wordt vastgesteld, ook een indicatie geven van de kwaliteit van het droogproces.


IN SURINAME


BIJLAGE 12. FORMULIEREN


IN SURINAME


Bedrijf: Handboek padieverwerking Afdeling: Pellerij

Voorbeeld van Formulier 010: Dag/ploeg staat pellerij Datum: 8/9/2009 Ploeg: 1 Ploegbaas: Ram Operator: Min Werktijd: Start(u) 8 Einde(u) 16 8 Stopuren: Begin (u): 13.00 Einde (u): 13.30 0.5 Reden stop: Normaal onderhoud:……………………………………

X Spoedreparatie: vervangen kapotte zeef slijpmachine Geen aanvoer…………………………………………… Anders n.l.:………………………………………………

Inname padie pellerij: kg/kiep Silo nr. 23 Kiepingen deze kolom in Ras ADRON-125 te vullen door Weegschaal begin 50 22,000 productiechef Weegschaal eind 50 23,000 1,000 kg 50,000 Vullen werksilo Nr.1 kg/kiep Weegschaal begin 50 12,000 Weegschaal eind 50 12,500 500 kg 25,000 Vullen werksilo Nr.2 Weegschaal begin 50 12,500 Weegschaal eind 50 12,990 490 kg 24,500 Vullen werksilo Nr.2 kg/kiep Weegschaal begin 50 12,990 Weegschaal eind 50 12,990 0 kg 0 Inname uit werk silo nr.1/2/3 kg/kiep Nr. 1 Weegschaal begin 50 10,100 Weegschaal eind 50 10,600 500 kg 25,000 Producten: Cargo: kg/kiep Weegschaal begin 25 8,100 Weegschaal eind 25 8,700 600 kg 15,000 Cargo breuken: kg/kiep Weegschaal begin 25 9200 Weegschaal eind 25 9370 170 kg 4,250 Cargo :Gruis en afval kg 250 kg 250 Witte rijst -…...% kg/kiep Weegschaal begin 25 Weegschaal eind 25 kg Grove breuk kg/kiep Weegschaal begin 25 Weegschaal eind 25 kg Fijne breuk (kg) kg kg Gruis en afval (kg) kg kg Slijpmeel zakken @ …kg aant. kg

Voor akkoord: Voorman: Productiechef:




Voorbeeld van Formulier 011: Rendementsstaat pellerij (Met gegevens van formulier 10)

Datum Ploeg Totaal uren

Stop uren

Prod. uren

Padie inname pellerij

Padie schoon in werksilo's

Inname pel-

machines

Car-go

Cargo breuken

Cargo gruis en verliezen

Witte rijst 10%

Witte rijst

20 %

Witte rijst

25 %

Grove breuk rijst

Fijne breuk rijst

Slijp meel

Totaal produ

ct

Kaf en verliezen

u u u Ton Ton Ton Ton Ton Ton Ton Ton Ton Ton Ton Ton Ton Ton 8/9/2009 1 8 0.5 7.50 50 49.5 25 15 4.25 0.25 0 0 0 0 0 0 19.5 5.5




Voorbeeld van Formulier 012: Rendementsstaat pellerij-percentage

(Met gegevens van formulier 011) Datum Ploeg Padie

inname pellerij

Padie schoon in werksilo's

Schoning verlies

Inname pel-

machines

Cargo Cargo breuken

Cargo gruis en verliezen

Witte rijst-10%

Witte rijst- 20 %

Witte rijst-25 %

Grove breuk rijst

Fijne breuk rijst

Slijp meel

Totaal product

Kaf en verliezen

% % % ton ton ton ton ton ton ton ton ton ton ton ton

8/9/2009 1 100.00 99.00 1.00 100.00 60.00 17.00 1.00 0 0 0 0 0 0 78 22




Voorbeeld van Formulier 013: Rendementsstaat pellerij-percentage-per ras Datum Ras Ploeg Padie inname

pellerij Padie schoon in

werksilo's Schoning verlies Inname

pelmachines Cargo Cargo

breuken Cargo

gruis en verliezen

Witte rijst-10%

Witte rijst-20 %

Witte rijst-25 %

Grove breuk rijst

Fijne breuk rijst

Slijpmeel Totaal product

Kaf en verliezen

% % % ton ton ton ton ton ton ton ton ton ton ton ton 8/9/2009 ADRON-125 1 100.00 99.00 1.00 100.00 60.00 17.00 1.00 0 0 0 0 0 0 78 22


SURINAME



Voorbeeld van Formulier 014: Kwaliteit dag/ploeg staat pellerij-lab.analyses Datum: Ploeg: Laborant: Operator: Werktijd: Aanvang Einde

Karakteristieken Meng monster

Meng monster

Meng monster

Meng monster

Meng monster

Meng monster

Meng monster

Meng monster

Meng monster

Padie inname Padie werksilo-1

Padie werksilo-2

Padie werksilo-3

Cargo opslag

Cargo voor inname Slijpers

Witte rijst voor bulk opslag

Witte rijst na menging

Witte rijst voor verpakking

Gewicht (ton)

Ras

Vocht (%)

Pelrendement (%)

Slijprendement padie (%)

Slijprendement cargo (%)

Totaal slijprendement (%)

Kaf (%)

Beschadigd (%)

Rood (%)

Geel (%)

Amber (%)

Groen (%)

Padie (%)

Totaal breuk (%)

Chips (%) Vreemde org. best.delen (%)

Bedrijfsleider

Handtekening


SURINAME



Voorbeeld van Formulier 15-1: Uitlevering pellerij per seizoen (ton) (Met gegevens van formulier 12) Verslag periode Van 28-08-2008 tot 22-2-2009

Ploeg 1 Ploeg 2 Ploeg 3 Totaal

Gewicht ingenomen padie (ton) Gewicht geschoonde padie padie (ton) Gewicht verwerkte padie (pellers) (ton)

Schoon en opslag verlies (inname-verwerkt)(ton) Totaal aantal werkuren Totaal aantal stopuren Totaal aantal draaiuren Gem. Cap. Gepeld/draaiuur (ton/u) Cargo (ton) Cargo breuken (ton) Cargo gruis en afval (ton)

Witte rijst (10-25 %, ton) (Gem breuk percentage is in form. 17)

Grove breukrijst (ton) Fijne breukrijst (ton) Chips en afval (ton) Slijpmeel (ton) Kaf- en pelverlies (ton)

Referentie kaf percentage (padie inname pelafdeling) Pelverlies ton)

Bedrijfsleider Handtekening


SURINAME


Bedrijf: Handboek padieverwerking Afdeling : Pellerij

Voorbeeld van Formulier 015-2: Uitlevering pellerij per seizoen (ton)- Per ras (Met gegevens van formulier 12)

Verslag periode Van 28-08-2008 tot 22-2-2009 Ras (of mix)

Ploeg 1 Ploeg 2 Ploeg 3 Totaal Gewicht ingenomen padie (ton) Gewicht geschoonde padie padie (ton) Gewicht verwerkte padie(pellers) (ton) Schoon en opslag verlies (inname-verwerkt)(ton) Totaal aantal werkuren Totaal aantal stopuren Totaal aantal draaiuren Gem. Cap. Gepeld/draaiuur (ton/u) Cargo (ton) Cargo breuken (ton) Cargo gruis en afval (ton) Witte rijst-(10-25 %, ton) (Gem breuk percentage is in Grove breukrijst (ton) form. 17) Fijne breukrijst (ton) Chips en afval (ton) Slijpmeel(ton) Kaf- en pelverlies (ton) Referentie kafpercentage (padie inname pelafdeling) Pelverlies (ton)




Bedrijf: Handboek padieverwerking Afdeling : Pellerij

Voorbeeld van Formulier 016-1: Uitlevering pellerij per seizoen (%) t.o.v. referentie

(Met gegevens van formulier 12) Verslag periode Van 28-08-2008 tot 22-2-2009

Ploeg 1 Ploeg 2 Ploeg 3 Totaal Ploeg 1 Ploeg 2 Ploeg 3 Totaal Ploeg 1 Ploeg 2 Ploeg 3 Totaal Molen Molen Molen Molen Ref.

pellerij in Ref.

pellerij in Ref.

pellerij in Molen Verschil

Lab-molen Verschil

Lab-molen Verschil

Lab-molen Verschil

Lab-molen

% % % % % % % % % % % % Padie inname pelmachines 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 Cargo Cargo breuken Cargo gruis en afval Heel wit Grove breukrijst Fijne breukrijst Chips en afval Slijpmeel Kaf en pelverlies

Referentie kaf percentage (padie inname pelafdeling) Pelverlies (%)





Voorbeeld van Formulier 016-2: Uitlevering pellerij per seizoen (%) t.o.v. referentie (per ras) (Met gegevens van formulier 12) Verslagperiode Van 28-08-2008 tot 22-2-2009

Ras(of mix)

Ploeg 1 Ploeg 2 Ploeg 3 Totaal Ploeg 1 Ploeg 2 Ploeg 3 Totaal Ploeg 1 Ploeg 2 Ploeg 3 Totaal Molen Molen Molen Molen Ref.

pellerij in Ref.

pellerij in Ref.

pellerij in Molen Verschil

Lab-molen Verschil

Lab-molen Verschil

Lab-molen Verschil

Lab-molen

% % % % % % % % % % % % Padie inname pelmachines 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 Cargo Cargo breuken Cargo gruis en afval Heel wit Grove breukrijst Fijne breukrijst Chips en afval Slijpmeel Kaf- en pelverlies

Referentie kaf percentage (padie inname pelafdeling) Pelverlies (%)





Voorbeeld van Formulier 017-1: Gem. kwaliteitsstaat per seizoen (gewogen gem.)

(Met gegevens van formulier 14)

Verslagperiode Van 28-08-2008 tot 22-2-200

Karakteristieken Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster


Padie werksilo-2

Padie werksilo-3

Cargo opslag Cargo voor inname Slijpers



Witte rijst voor

verpakking

Gewicht (ton)

Ras

Vocht (%)

Pelrendement (%)




Kaf (%)

Beschadigd (%)

Rood (%)

Geel (%)

Amber (%)

Groen (%)

Padie (%)

Totaal breuk (%)

Chips (%)

Vreemde org. best.delen (%)





Voorbeeld van Formulier 017-2: Gem. kwaliteitsstaat per seizoen (gewogen gem.) - per ras

(Met gegevens van formulier 14)

Verslagperiode Van 28-08-2008 tot 22-2-2009

Rs (of mix) Karakteristieken

Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster


Padie werksilo-2

Padie werksilo-3

Cargo opslag Cargo voor inname Slijpers



Witte rijst voor

verpakking

Gewicht (ton)

Ras

Vocht (%)

Pelrendement (%)




Kaf (%)

Beschadigd (%)

Rood (%)

Geel (%)

Amber (%)

Groen (%)

Padie (%)

Totaal breuk (%)

Chips (%)

Vreemde org. best.delen (%)



IN SURINAME



Voorbeeld van Formulier 018: Overzicht verliezen

(Met gegevens van formulier 14) Verslagperiode Van 28-08-2008 tot 22-2-2009 Ras (of mix)

Ploeg 1 Ploeg 2 Ploeg 3 Totaal

A. Gewicht ingenomen padie(ton)

B. Gewicht geschoonde padie padie(ton)

Schoonverlies (A-B)(ton)

Schoonverlies (A-B)(% tov A.)

C. Gewicht verwerkte padie(pellers) (ton)

Opslagverlies B-C)(ton)

Opslagverlies (B-C)(% tov A.)

D. Totaal product(en)(ton)

E. Referentie kaf (ton)

Pelverlies(ton) (C-D-E)

Pelverlies(ton) (C-D-E)) (% tov A)

Totaal verliezen (schoonverlies+pelverlies) (% tov A)



SURINAME


BIJLAGE 13. OPDRACHTEN

PRAKTIJKOEFENING- 1

Berekening padie prijs njo 2008 volgens opgaven cursisten tijdens de training

Uitgangspunten:

Verkoopprijzen d.d. 07-08-2008

SRD/ton US$/ton Cargo prijs 650 Cargo breuk 1400 500 Cargo chips nvt Witte rijst 20% 780 Breuk 640 Chips 470 Slijpmeel 360

Uitmaling cargo productie:

zakken kg/zak

dr.padie kg % Padie 23 71 1633 100 Cargo 1000 61,24 Cargo-breuk 275 16,84

Padiewaarde cargo productie:

zakken Ton US$ US$/zk Droge Padie =71 kg 100 7,1 34,24

Cargo 4.348 2.826,09 Cargo-broken 1.196 597,83 Cargo chips 0.000 Totale opbrengst 5.543 3.423,91

Uitmaling witte rijst productie:

zakken kg/zak

dr.padie gewicht

(kg) % Padie 1 71 71 100 Witte rijst-20% 40 56,34 Breukrijst 5 7,04 Chips 3 4,23 Slijpmeel 7 9,86


SURINAME


Padiewaarde witterijst productie:

zakken gewicht (ton) waarde (US$) US$/zk

Droge Padie =71 kg 100 7.1 38.33 Witte rijst 20% 4,00 3.120,00 Breuk 0,50 320,00 chips 0,30 141,00 slijpmeel 0,70 252,00 Totale opbrengst 5,50 3.833,00

Verwerkingskosten:

CARGO PRODUCTIE WITTE RIJST PRODUCTIE

Kosten SRD/71 kg US$/zak US$/ton Kosten SRD/71 kg US$/zak US$/ton

Transport 1 0,36 5.03 Transport 1 0,36 5,03 Drogen 10 3,57 50.30 Drogen 10 3,57 50,30 Pellen 0,00 0.00 Pellen 0,00 0,00 Slijpen 0,00 0.00 Slijpen 4 1,43 20,12 Verpakken 1,30 0,46 6.54 Verpakken 1,30 0,46 6,54 Verkoop 0,00 0.00 Verkoop 0,00 0,00 Totaal 12,30 4,39 61.87 Totaal 16,30 5,82 81,99

Opbrengst cargo 95,87 34,24 Kosten 12,3 4,39 Break even prijs 83,57 29,85 10 % winstmarge 7,60 2,71 Opkoopprijs 75,97 27,13

Opbrengst witte rijst 107,32 38,33 Kosten 16,30 5,82 Break even prijs 91,02 32,51 10% winstmarge 8,27 3,04 Opkoopprijs 82,75 29,47

Opmerkingen 1. Uitmalingen zijn acceptabel 2. Kosten lijken redelijk, rekening houdend met de onderbezetting 3. Prijzen lijken aan de hoge kant, vooral voor de bijproducten


SURINAME


PRAKTIJKOEFENING- 2

Berekening padie prijs njo 2008 nav marktperspectief consultant:

Uitgangspunten:

Verkoopprijzen d.d. 07-08-2008

SRD/ton US$/ton Cargo prijs 600 Cargo breuk 400 Cargo chips nvt Witte rijst 20% 700 Breuk 375 Chips 350 Slijpmeel 350

Uitmaling cargo productie:

zakken kg/zak dr.padie totaal gewicht (kg) %

Padie 23 71 1633 100 Cargo 1000 61,24 Cargo-breuk 275 16,84

Padiewaarde cargo productie:

zakken gewicht (ton) waarde (US$) US$/zk Droge Padie =71 kg 100 7,1 30,87 Cargo 4.348 2.608,70 Cargo-broken 1.196 478,26 Cargo chips 0,00 Totale opbrengst 5.543 3.086,96

Uitmaling witte rijst productie:

zakken kg/zak dr.padie gewicht (kg) %

Padie 1 71 71 100 Witte rijst-20% 40 56,34 Breukrijst 5 7,04 Chips 3 4,23 Slijpmeel 7 9,86


SURINAME


Padiewaarde witterijst productie:

zakken gewicht (ton) waarde (US$) US$/zk

Droge Padie =71 kg 100 7,1 33,74 Witte rijst 20% 4,00 2.800,00 Breuk 0,50 187,50 chips 0,30 141,00 slijpmeel 0,70 245,00 Totale opbrengst 5,50 3.373,50

Verwerkingskosten:

CARGO PRODUCTIE WITTE RIJST PRODUCTIE

Kosten SRD/ 71 kg US$/zak

US$/ton Kosten

SRD/ 71 kg US$/zak US $/ton

Transport 1 0,36 5,03 Transport 1 0,36 5,03 Drogen 10 3,57 50,30 Drogen 10 3,57 50,30 Pellen 0,00 0,00 Pellen 0,00 0,00 Slijpen 0,00 0,00 Slijpen 4 1,43 20,12 Verpakken 1,30 0,46 6,54 Verpakken 1.3 0,46 6,54 Verkoop 0,00 0,00 Verkoop 0,00 0,00 Totaal 12,30 4,39 61,87 Totaal 16.3 5,82 81,99

Opbrengst cargo 86,43 30,87 Kosten 12,3 4,39 Break even prijs 74,13 26,48 10 % winstmarge 6,74 2,41 Opkoopprijs (SRD) 67,40 24,07

Opbrengst witte rijst 94,46 33,74 Kosten 16,30 5,82 Break even prijs 78,16 27,915 10% winstmarge 7,11 2,61 Opkoopprijs (SRD) 71,05 25,31


SURINAME


PRAKTIJKOEFENING- 3

Berekening padie prijs volgens gegevesn tabel 6-1:

Uitgangsgpunten: Investeringen (US$) 750.000 Rente (%) 12 Aflossing (jaar) 5 Restwaarde (%) 10 Levensduur (jaar) 10 Verwerking (ton) 67.200 Uitlevering cargo (%) 60 Uitlevering breuken (%) 19 Prijs cargo US$/t 600 Prijs Cargo gruis US$/t 250 Droogkosten US$/ton padie 40 Opkoopprijs SRD/79 kg nat 60 Vocht nat (%) 20 Vocht droog (%) 13 Conversiefactor (%) 92 Droog.gew. 79 kg nat (kg) 72,64 Prijs per ton droge padie (US$/ton) 294,98 Energiekosten/u (US$) 7,50 Energiekosten/ton (US$) 0,75 Reparatie en onderhoud (5%) 37.500 Overheakosten (US$) 60.000 Vast personeel 30.000 Operators (US$/ton) 2,50 Verpakkingskosten/ton breukrijst (US$/ton) 8,00

Grondstoffen

Padieprijs per ton droog 294.98

Kostenpost 75%

benutting 50%

benutting 25%

benutting Padie inname (ton) 67.200 50.400 33.600 16.800 Rente investering (US$) 90.000 Afschrijving (US$) 67.500 Overhead (US$) 60.000 Vast personeel (US$) 30.000 Reparatie en onderhoud (5%) 37.500 Totaal (US$) 217.500 Vaste kosten/ton(US$) 3,24 4,32 6,47 12,95


SURINAME


Variabele kosten Rente werkkapitaal 106.193 Rente per ton 1,8 1,58 1,58 1,58 Droog en opsl.kosten US$/t 40,00 40,00 40,00 40,00 El.kosten US$/ton 0,75 0,75 0,75 0,75 Operators 2,50 2,50 2,50 2,50 Verp.kosten US$/ton padie 1,52 1,52 1,52 1,52

Totaal var./ton (US$) 46,35 46,35 46,35 46,35

Totale kosten per ton 49,59 50,67 52,82 59,30

Opbrengst % Prijs

(US$/t) Opbr/t padie

Cargo 60 600 360 Cargo gruis 19 250 47,5 Totaal 407,5

Winstmarge US$/ton padie 62,93 61,85 59,69 53,22

Robert Elmont –RPLRS-TA

MCP

Nw Nickerie, 4 - 6 augustus 2008

NATIONAALRIJSTPROGRAMMA

Project: 9ACP RPR006

Dag 1:

Introductie

Module 1-

Module 2 –

Dag 2:

Module 3

Module 4

Dag 3:

Module 5

Opdracht

Module 6

Opdracht

Korte termijn

Vergroten kennis deelnemers:

Om hun PH keten te analyseren

PH verliezen te minimaliseren

Droogeffciency te vergroten

Kwaliteit padie tijdens opslag handhaven

Het proces beter beheersen

Droog- en opslagkosten

Lange termijn

Een trainingshandleiding achterlaten:

Om eigen operators te trainen

Om wijzigingen in procedures door te

voeren

Om te gebruiken op lokale landbouw-

opleidingen

Ik communiceer met de deelnemers

Theoretische achtergronden

Mijn ervaringen

Mijn evaluatie van de situatie in Suriname

Hoe de organisatie en het proces beter te

beheersen

Ik ben Moderator bij:

Discussies over voorstellen tot verbetering

procedures

Discussies van de opdrachten

Uitwisseling eigen ervaringen

Wij luisteren goed naar elkaar voor

commentaar te leveren!

Iedereen participeert en is vrij te vragen of

commentaar te leveren!

Ik moet de discussies in goede banen leiden!

SVP cellulair uitdoen of op trillen en buiten

bellen!

Handleiding

Bijlagen

Procedures/instructies

Formulieren

Cases/opdrachten

PP handouts

Post-harvest systeem

Wat is een post harvest systeem

Wat is het doel van een post harvest systeem

Wat is de reikwijdte van het PH-systeem voor

rijst in Suriname

Mogelijke vormen van PH verliezen in de PH-

keten

Hoe kunnen we PH verliezen voorkomen

Seizoenproducten als granen moeten

behandeld worden voor de opslag

Verwerking en verkoop vindt plaats

gedurende een langere periode

PH-systemen verbinden veldproductie via

verwerker naar de markt.

Is een systeem om het product na de oogst

te behandelen.

Een proces of groep van processen

Zet inputs om in outputs

Consumeert inputs – produceert outputs

Processen werken als een samenhangend

geheel

Karakteristieken:

Geschikt en efficient

Verbind handelingen en activiteiten

Is gestructureerd

Groenten :

oogsten

wassen

sorteren

verpakken

koel opslag

verkoop

Kippen:

Slachten

Plukken

Snijden

Invriezen

Vriesopslag

Verkoop

“ De productie wordt door een systeem

geleid met zo weinig mogelijk verliezen of

achteruitgang in kwaliteit in alle

behandelingen en verwerkingsstappen”.

Opslag is waarschijnblijk het meest belangrijke

aspect van post-harvest systemen:

Het product wordt gedeeltelijk verwerkt

of geconditioneerd voor een veilige opslag

Het product moet worden beschermd tegen

externe invloeden.

PH-systemen moeten regelmatig en

systematisch worden verbeterd – kwaliteit-

rendementen

Aan de wensen van de klant moet worden

tegemoet gekomen

Opslag steeds aangepast aan de lokale

omstandigheden

Voor onze PH –training – beperkt tot:

OOGST

DROGEN

PELLEN/VERPAKKEN

LEVEREN

Rijst wordt geteeld en geoogst in 2

seizoenen van 6 maanden

Rijpe padie heeft een vochtgehalte van 20-23

%

Na de oogst moet de natte padie worden

bewaard

Voor een veilige opslag voor 6 maanden,

padie drogen <13- 14 %

Opslagcondities moeten kwaliteit handhaven

Tropisch klimaat (temp, HR, neerslag)

beinvloeden oplagcondities/risico’s

Oogstverliezen – lager, gemechaniseerd,

minder risico

Droogverliezen – te ver en te snel drogen

Inefficientie droger –hoge kosten, lage MY

Opslagverliezen - besmetting, vocht,

temperatuur, beluchting, kwaliteit opslag-

systemen

Kwaliteitsverlies = broei, lagere MY

PH-verliezen preventie:

Een continu proces om:

De verwerkingstechnieken en procedures

voor elke stap in de PH-keten te verbeteren.

Verbeteren van het proces en het beheer

Men moet pro-actief zijn( en niet re-actief)

Zoveel mogelijk voorkomen – niet alleen

corrigeren.


MCPNw Nickerie, 4-6 augustus 2008



DEEL 2. VERWERKING, TOEGEVOEGDEWAARDE EN KWALITEITSCONTROLE

MODULE 1. POST-HARVEST SYSTEEM, ZIJNCOMPONENTEN EN HET PRODUCT

LEERDOELEN

Het verbeteren van de inzichten in het verwerkings –proces door kennis te vergroten van:

Fysieke karakteristieken van de rijstkorrelHet ademhalingsproces van de rijstkorrelChemische samenstelling van de producten en bijproducten van de rijstkorrelRijstclassificeringSurinaamse rijstrassen

INTRODUCTIE

Rijst = levend product dat moet wordengeoogst en verwerkt om haar levensvatbaarheiden kwaliteit gedurende langere tijd tewaarborgenHoe bereiken we dat?

• Oogsten bij het juiste vochtgehalte• Schonen op de juiste wijze• Drogen bij de juiste temperatuur en tot het

juiste vochtgehalte• Veilige opslag

WAT VERWACHT DE KOPER?

Cargo rijst met een hoog rendement wanneerverwerkt in koper’s molenWitte rijst met weinig gebroken korrels en goedgeslepen korrels.Rijst vrij van verontreinigingen, geuren en bijsmakenLos en droogkokende langkorrelige rijst

VERWERKINGSNIVEAUS ?

Vers geoogste natte padieDroge padieGepelde of cargo rijstGeslepen of witte rijst

DE STRUCTUUR VAN DE PADIEKORREL

Kaf= lemma, palea, awn, rachillaSlijpmmel/zilvervlies= pericparp, tegmen, aleuron layerEmbryo/kiem = scutellum, epilblast, plumule, radicleWitte rijst= endosperm

METABOLISME/ADEMHALING

Padiekorrel leeft nog na de oogstAls graan te vochtig is, zal het kiempje ontkiemenEndosperm (zetmeel) is voedingsbron ademhalingprocesIs oxidatieproces – reactievergelijking:C6H12O6 + 6O2 6CO2 + 6H2O + warmte

Zetmeel + zuurstof produceren koolzuur, water en warmte


Padie ademt altijd.Vocht en warmte moeten verwijderd worden uitde padie naar de buitenlucht.Ademhaling geeft verlies aan droge stof = gew. verliesLaag vochtgehalte remt de ademhalingHoog vochtgehalte versnelt de ademhalingIn tropische gebieden als Suriname temp: 24 –34 oC gedurende het jaar, mogelijk kans op bederf hele jaar


Toename ademhaling

Toename vocht en warmte

Groei insecten en schimmels

Meer warmte en vocht

Toename ademhaling etc.

Achteruitgang kwaliteit/bederf

CHEMISCHE SAMENSTELLING

KAF :19-22 % van padie gewicht20 % silica – in buitenlaag9-10% lignineLignine en silica beschermen padie tegen schade2-6 % Cutine , waterafstotend in buitenste laagAnti-oxidantenKaf: fysieke en anti-oxidatieve bescherming


SLIJPMEEL :8-15 % van padiekorrelKiem (embryo) komt terecht in slijpmeel12-15 % eiwitten15-20% vettenAnti-oxidanten die beschermen tegen kankeren hart- en vaatziekten: verbetert HDL-LDL cholesterol ratioBevat lipase enzym: producert vrije vetzurenVetzuren oxidatie ranzigCommerciele slijpmeel: 10 – 55 % zetmeelvan endosperm en kiemVitaminen: zelfde als in rest van de korrel.


Gepelde (cargo) rijst :10 – 20 x vitaminen dan witte rijst4,3 -18,2 % eiwitten0,3 – 0,5 % vetten5x vetten and 3 x ruwe celsfof meer dan witterijst

UITMALING RIJSTKORREL

Korrel bestaat uit ;Buitenste kaflaag die korrel beschermtSlijpmeel die de meeste voedingswaarde heeftHet endopserm dat de witte korrel vormt

UITMALING RIJSTKORREL

Padie 100%

Kaf 20%Gepelde rijst incl. breuk 80%

Geslepen witte rijst incl breuk 70-72 %Sijpmeel 8-10%

FYSIEKE EIGENSCHAPPEN RASSEN

Zie tabel 1-3.

Er zijn duidelijke verschillen van belang voorverwerking:Dikte en lengte1000 korrelgewichtCrackgevoeligheidHardheidBreukgevoeligheod in lengte richting

FYSIEKE EIGENSCHAPPEN RASSEN

Bij pellen en slijpen belangrijk:Uniforme afmetingen korrels voor afstellenmachines

PelmachinesSlijpmachinesSorteerdeers (bijv. zeven en trieurs)

CHEMISCHE EIGENSCHAPPEN RASSEN

Voor consument en verdere verwerking belanrijk:KookkwaliteitWateropnameSmaak, geur en gevoel bij etenHardheid na bewaren gekookte rijstParboilen

CHEMISCHE KARAKTERISTIEKEN

GelatineringstemperatuurBepaalt de kookduurMoet zijn middelmatig (70-74 oC)

AmylosegehalteHoog amylosegehalte > 25 % is droog kokenHoog amylosegehalte, rijst harder na afkoelenVoorkeur voor middelmatig 20-25%

GelconsistentieMeet tendens harder worden na kokenHarde gelcon. rijst met zelfde amylosehgeh.is hard

VOORBEELD: PARBOILEN

Van belang bij inweken en stomenDikte korrelGelatineringstemperatuur

Beinvloedt:InweektijdInweektemperatuurStoom duur

Menging van rassen resulteert in:Hoger percentage ongegelatineerde korrelsLager slijprendementKleurverschillen

PADIEKWALITEIT

Zie Rijstuitvoerbesluit in bijlage 3.Apart opslaan van kwaliteiten en rassen (zieverschillen A-C grade)?Hoe te managen – indeling silo-opslagloodsStandaardisatie eindproduct door managing padieverwerkingVan belang analyse padie

Robert Elmont – RPLRS-TA

MCPNw Nickerie, 4 -6 augustus 2008



Deel 2. Verwerking, toegevoegde waarde en kwaliteitscontrole

Module 2. Productie van cargo rijst

Leerdoelen

Het verbeteren van de inzichten in het verwerkings –proces door kennis te vergroten van:

Het pelprocesEen optimale flowschemaModerne verwerkinsgsapparatuurAdequate procescontrole

Uitgangspunten

Uitgangsproduct is goed geschoonde padieEinddoel is steeds export kwaliteit cargoDit verbetert het rendement bij slijpenTenminste grondstof (padie) en eindproductenwegen.Ook mogelijk afvalproducten wegenDunnere korrels slijpen of verkopen (2de kwal.)Vaststellen kafpercentage op laboratoriumschaal.

Producten en bij/afvalproducten

Export cargoCargobreuken (sorteren?)Lichtere en onvolgroeide korrelsCargo gruis en chipsSteentjes en verontreinigingenKaf

Processtappen

Wegen en schonenPellen en kaf afscheidenPadie en cargo scheidenCargo schonen en sorterenProduct, bijproduct en afval wegenProduct, bijproduct en afval opslaan en afvoerenSchema in bijlage 5

Wegen en schonen

Ingenomen padie wegenPadie schonenOpslaan in werksilosWerksilo 3 (ploegen) of 2 (dag verwerking)Capaciteit schoner 3x pelcapaciteitAnalyse per werksilo

Schoners

ScalperatorZeef

Pellen en kaf verwijderen

Principe rubberrolpelmachine

Rubberrolpelmachine

Pelmachine met kafafscheider

Kafafscheider met zeef

Padietafel (Schule type)

Padietafel (Schule type) werking

Padietafel (tray type - Satake)

Padietafel (tray type) werking

Padieseparatie schema (met 2 series padietafels)

PelmachinePadietafelMix cargo/padie naar trieur, breuk uitCargo mix naar 2de serie padietafelsPadie serie 1 en 2 naar retour pelmachine

Schonen

Trieur - breukenPrecision grader (dikte)Destoner (stenen)Schoner (laatste reiniging)Exportcargo en bijproduct naar opslag

Schonen - trieur

Schonen-precision grader

Schonen-destoner

Schonen- afzuiging

Wegen-flowmeter

Wegen - big bag weger

Wegen voor uitmaling

Cargo met flowmeterBreuken met flowmeterChips en afzuiging big bags-veevoer (hamermolen?)Dunne korrels big bags- witte rijstWegen met big bags weger of met weegbrug

Robert E lmont –RPLRS -TA

MCPNw Nicker ie , 4 -6 augustus 2008

1



Deel 2. Verwerken, toegevoegde waarde en kwaliteitscontrole

Module 3. Productie van Witte rijst

Leerdoelen2

Het verbeteren van de inzichten in het verwerkings-proces door kennis te vergroten van:

Het slijpprocesEen optimale flow schemaGebruik van moderne verwerkingsapparatuurGebruik van moderne verpakkingsmachinesControle van het slijpproces

Uitgangspunten3

Uitgangsproduct is goed gesorteerde cargo van export kwaliteit en van homogene kwaliteit (standaard)Gescheiden verwerking van export cargo en cargo breukenDunnere korrels slijpen (2de kwal.)Eindproduct is goed geslepen witte rijst van export kwaliteitNorm: Witheid of slijpgraad met witheidsmetervaststellen

Anders met referentie monster werken (vernieuwen)

Uitgangspunten

4

Zo weinig mogelijk zetmeel verwijderen. Gelijkmatig slijpenLaag percentage slijpmeel bij juiste witheid

Afzonderlijk opslaan van slijpmeelfractiesTenminste inname cargo en eindproducten wegen.Ook mogelijk afvalproducten wegenVaststellen slijprendement op laboratoriumschaal.Controle slijprendement slijpmachines

Doel proces5

Slijpen: Het verwijderen van de buitenste en binnenste zilvervlieslagen – witte rijstPolijsten (al dan niet met water): het verwijderen van aan de korrel gehechte slijpmeeldeeltjes –glanzende korrelsSorteren: Het scheiden van korrels op lengte en het verwijderen van onvolkomenheden

Grondstoffen6

Export cargo: homogene dikte volgens export specificatie (of Caricom standaard-bijlage 3)Gemengde cargo breuken: schone breuken zonder kaf en chipsDunnere korrels: dunnere korrels die nog geslepen kunnen worden (anders veevoer)

Productie planning (Ook: Module 5 –Management)

7

Afhankelijk van de kwaliteit van de grondstofAfhankelijk van de mogelijkheden van de installatieAfhankelijk van de verkopen - verschepingenEerst slijpen van export cargoIndien geen aparte lijn voor cargo breuken slijpen naar behoefte.Slijpen van dunnere korrels afhankelijk van hoeveelheid.

Het proces in beeld

8

9

Witte rijst met 5 of 10% gebroken korrelsEen mengsel van breukrijst met wat hele korrels en weinig gruisGruisrijst of chips

Producten na slijpen en polijsten

Processtappen

10

SlijpenPolijstenSorteren van breukenWegen en opslaanMengenOptisch sorteren (Sortexen)MetaaldetectieVerpakkenOpslaanVoor schema zie bijlage 7 handleiding

Technische voorzieningen

11

Zie hygiënecode en HACCP-handboekGoede aparte afzuiging slijpmeelAfzuiging machines (zie cargo productie)Opstelling machines op verschillende etages (bij aanpassing flow)- zie bijlage 7Vermijd storten geslepen rijst op metaalVermijd hoge storthoogte (pijpen en cellen)Repareer lekkages aan luchtpijpen en stortpijpen direct.

Slijpen

13

Verwijderen ijzer en staal met magneten voor elke slijpserie (stenen – zeven)Systemen:

AbrasiveFriction

Types:Horizontale abrasiveVerticale abrasiveHorizontale fricitionVerticale friction

Magneten14

TypesHandmatig reinigenAutomatisch reinigen

Handmatig model vraagt regelmatige controle.

Magneten15

Plaat magneet

Elektromagneet

16

Abrasive en friction slijpsystemen

17

Werken met amarilstenen die de rijst slijpenHebben minder contradruk nodig, daardoor minder breukenRuwer oppervlak en verwijdert kiempje niet Conclusie : niet alleen met abrasive slijpmachines slijpen.

Abrasive slijpsystemen

18

Voorbeeld: Verticaal abrasive slijpsysteem

19

Invoer aan de bovenkant (2 inlaten)Regeling van de toevoer met een doseerschroefSlijpen door schuren korrels tegen zes stenen ringen en de zevenRegeling slijpeffect:

Ruwe afstelling: met de afstand van de verticale remblokken en de stenen met een wielFijne afstelling: met contragewicht

Afkoeling en afzuiging slijpmeel door zelfde systeem

(Meeste abbrasive systemen werken met dit systeem: remmen en contragewicht)

Werking: Verticaal abrasive slijpsysteem

20

Voorbeeld: Verticaal friction slijpsysteemmet optie water

21

Invoer aan de onderkantRegeling van de toevoer met een doseerschroefSlijpen door schuren korrels tegen elkaar en de zevenRegeling slijpeffect:

Ruwe afstelling: met de afstand van de verticale remblokken en de stenen met een wielFijne afstelling: met contragewicht

Afkoeling en afzuiging slijpmeel door zelfde systeem

(Komt overeen met Vertijet van Super Brix)

Werking: Verticaal friction slijpsysteem

22

Voorbeeld: Horizontaal friction water polisher

23

Is een friction type polisherWater wordt is een fijne mist toegediend in een kamerWater zorgt voor:

PolijsteffectKoeling door dat waterdeeltjes door de warmte die bij slijpen ontstaat, verdampen en dus de warmte opnemen.Resultaat is lagere temperatuur en minder breuk

Werking: waterpolisher

24

Illustratie proces Satake

25

Advies: Ideale opstelling

Verticale abrasiveslijper

Verticale abrasiveslijper

Verticale frictionslijper+ water

Water polisher

26

Advies: Ideale opstelling

Verticale frictionslijper+ water

Water polisher

27

Gepolijste witte rijst

Zeef

Trieur

Weger witte rijst

Weger breuk-3

Weger breuk-2

Gruis en stof

Big bag wegerbreuk-1


B. Sorteren, schonen, wegen,mengen

Witte rijst

Breuk 1, 2 en 3

Witte rijst (5-10%)

Doseerder/menger

Doseerder/menger

Doseerder/menger

Verpakkingscelllen

28

Roterende zeef (Rotex) met 3 zeven en 4 producten:

Grove verontreinigingen (brokken slijpmeel)Witte rijst met 5 -10% breukMix hele rijst en breukrijst Gruis en stof

Sorteren -breuken

29

Mix breuken en hele rijst gaat naar (Balon) Trieur met 3 cilinders, gescheiden in:

Stap 1: Breuk 1Stap 2: Breuk 2Stap 3: Breuk 3Rest: Witte rijst met 5 -10% breuk

(NB: kan ook met plansifter, echter trieur is beter voor Surinaamse rijst)

Sorteren -breuken

30

Hele rijst, breuk 2 en 3 wegen (zie flow meters cargo)Hele rijst, breuk 2 en breuk 3 opslaan in aparte cellenBreuk 1 en gruis in big bags opvangen en wegen (zie big bag weger cargo)Doseerapparaten onder cellen hele rijst, breuk 2 en breuk 3 silos.Eindproduct rijst met 5-25 % breuk naar verpakkingscellen

Wegen-opslaan-mengen

31

Wegen-opslaan-mengen

33

Optisch sorteren-Sortexen

34

Optisch sorteren-Sortexen

35

Werkt met camera, reflectie op achtergrond, foto-elektrische sensorGevoeligheid in te stellenAfwijking, signaal, perslucht, verwijderenWerkt met gewoon licht en infrarood lichtOp dit model kunnen diverse camera’sCargo, witte rijst en parboiled te sortexenAllerlei verontreinigingen te verwijderen (zie voorbeelden)

Optisch sorteren-werking

36

Optisch sorteren-Effect

Witte rijstparboiled rijst Cargo rijst

37

Optisch sorteren-Effect

Zwarte punten Wankleur Geel

Rood Resten slijpmeel Onvolgroeid

Glas Stenen en vreemde materialen

Kalk

38

Laatste controle vlak voor verpakkenProduct gaat door elektromagnetisch veldBij metaalobjecten verstoring veldSignaal en product wordt verwijderdIn productstroom door klep

Op band door duwapparaatAfvalproduct moet weer gereinigd worden

Metaaldetector

39

Metaaldetector-types

Vrije val - bulk Band - zakken

40

Verpakken

25 kg PP-zakken Kleine verpakking + weger

41

Verpakken

Nettoweger voor 25 kg

Palet wikkelaar


MCP

Nw Nickerie, 4 -6 Augustus 2008

1

Deel 2. Verwerking, toegevoegde waarde en

kwaliteitscontrole

Module 4. Toegevoegde waarde



Leerdoelen

2

Het verbeteren van inzichten in de

mogelijkheden van het toevoegen van waarde

aan product, bij producten en afval, in het bijzonder:

Het gebruik van kaf

Het stabiliseren en verwerken van slijpmeel

Het parboilen van padie

Huidige situatie in Suriname

3

Verdere verwerking rijst en bijproducten in andere

landen vergevorderd (Europa en Azië)

Suriname loopt achter

Industrie in kinderschoenen:

Drogen padie

Opslaan padie

Pellen tot cargo

Deel wit slijpen

Kaf en stro vrijwel niet gebruikt

Slijpmeel naar veevoederindustrie

Weinig gebruik van bijproducten

Grondstoffen voor verder verwerking

4

Padie

Stro

Kaf

Kaf as

Slijpmeel

Rijstchips

Witte en cargo breukrijst

Witte rijst

Grondstoffen voor verder verwerking (nu)

5

Padie 162.000 ton

Stro 100.000 ton

Kaf 32.000 ton

Kaf as 5.000 ton

Slijpmeel 10.000 ton

Kan met 80-90 % stijgen bij inzaai niveau 80-tiger

jaren. (300.000 ton padie)

Mogelijke opties

6

Zie tabel 4-1

7

Parboiled rijst

Kaf

Slijpmeel

Mogelijke opties - Suriname

8

Inweken

Stomen

Drogen

Verwerken en verpakken

Parboiling proces

9

Traditionele methode

Open inweken met koud water (dagen)

Stomen met lage druk stomen open vaten

Drogen in de zon of in bindrogers

Moderne methode

Inweken in gesloten vaten onder druk in warm

water.

Hoge druk stoom in autoclaaf

Drogen met fluidbed drogers, kolomdrogers en

rustcellen

Parboiling proces

10

Traditionele methode

Sterke geur en smaak

Lagere rendementen

Lichtere kleur

Langdurig proces

Moderne methode

Aangenamere smaak en geur

Veel betere rendementen

Donkerdere kleuren, homogener

Verkort proces

Parboiling proces

11

Modern systemen (tabel 4-2):

Batch type

Continu

Schoning en sortering van padie voor weken

Inweken bij temp. net onder gelatineringstemp.

Drogen 1ste fase hoge temp. Van 35% - 19%

Daarna in 3 stappen naar 14% met rustfasen

Na parboilen ca. 1 week rusten.

Parboiling proces

12

Uitmaling(optimaal):

Peluitlevering padie:

Cargo 2-3 % breuk 77 %

Gruis 3%

Kaf 20 %

Slijpuitlevering cargo:

Geslepen pb met 5 % breuk 85%

Sortex rejects 2 %

Gruis 2 %

Slijpmeel en verliezen 11 %

Head rice yield dus: 65 %

Parboiling proces

13

Brandstof voor drogen

Brandstof voor stoomketel van parboil installatie

Energie met stoomturbine

Energie met gasgeneratoren

Kaf as voor stenen en beton

Kaf as voor hydrocultuur

Kaf

14

Aantrekkelijk vanwege hoge brandstofprijzen

Haalbaarheid afhankelijk van grootte van het

bedrijf en financieringsmodaliteiten

Verder in Module 6

Kaf

15

Zeer hoge voedingswaarde

Eiwitten (12-15 %)

Vetten onverzadigd (15-20%)

Zetmeel (10-55%)(afh, slijpsysteem)

Antioxidanten-oryzanol (cholesterol verlagend)

Vitamines B-E

Vetsplitsende enzymen

Snel bederf vanwege voedingswaarde en

enzymen

In Suriname alleen gebruikt in veevoer

Niet gestabiliseerd, dus niet lang op te slaan

Slijpmeel

16

Stabilisatie

Rijstolie extractie

Rijstmeel

Ontbijt granen en health foods

Veevoer

Opties verdere verwerking

17

Scheiden van fracties slijpmeel

Schonen en stabiliseren van slijpmeel

Standaardisatie van slijpmeelkwaliteit

Rijstolie extractie

Verkoop of export gestabiliseerd slijpmeel en

ontvet slijpmeel( veevoer, bakkerijen, andere

industrieën)

Te nemen stappen in Suriname

18

Olie extractie en raffineren -Thailand

http://www.thaiedibleoil.com/english/product_process_02.php

http://www.thaiedibleoil.com/thai/product_process_02.php



1



Het verbeteren van de inzichten in:

Benodigde voorzieningen voor verliespreventie en

kwaliteitscontrole

Verliespreventieanalyse in de pelmolen

Het opzetten van een kwaliteitscontrole in de

pelmolen

De benodigde kwaliteitscontrolepunten (tabel 5-2)

Corrigerende acties bij afwijkingen (tabel 5-3)

Evaluatie van de performance van de molen

2

Doel van de PH-trainingen is om kennis te

vergroten om:

◦ PH-verliezen te beperken

◦ Rendementen te verbeteren

◦ Producten van standaardkwaliteit te

vervaardigen

Succes wordt bepaald door:

◦ Ontwerp, inrichting en onderhoud

◦ Kwaliteit/competentie operator en manager

◦ Kwaliteit padie

De training draagt bij aan de vergroting van de

kennis van operators en managers

Er zijn echter meerstappen nodig

3

Wat wil het bedrijf doen/bereiken

Wat en hoeveel produceren

Geadviseerde processchema’s invoeren

(aangepast?)

Bedrijfshygiene , HACCP

Wegen grondstoffen en bijproducten

Monster punten en goed pijpwerk.

Vaststellen referentie kwaliteiten padie en

cargo

Controle fabrieksrendementen

Goed laboratorium

Vastleggen en verwerken gegevens en

rapporteren aan de leiding

4

Verliespreventie

Kwaliteitscontrole

Managementinformatie

5

De nodige organisatorische en technische

veranderingen aanbrengen

De preventieanalyse toepassen op het bedrijf

(tabel 5-1)

6

Kwaliteit hangt af van voorkeur consument en

bedoeld gebruik

Objectieve kwaliteitskenmerken

Subjectieve kwaliteitskenmerken

7

Standaarden – bijlage 3

Standaard monsterneming

Standaard meet- en analysemethodes

Juiste laboratoriumapparatuur

Adequate monsterpunten

N.B. Ook nodig voor invoering ISO en HACCP

8

Na weger inname padie

Boven inname werksilo’s padie

Boven inlaat pel machines

In uitlaat pelmachines

Retour uitlaat padietafel

Cargotrieur

Inname cargo silo

9

Inname slijpmachines

Uitlaten slijpmachines

Onder cycloon slijpmeel

Uitlaten Rotex zeef

In mengelevator witte rijst (na mengapparaten)

Na Sortex

Voor wegen

10

11

http://www.jacob-rohre.de/index_en.html

Controleschema (tabel 5-2)

Monsterneming – bijlage 4

Standaard analyse – bijlage 8-10

12

Tabel 5-3

13

Controle van slijpers via breukbepaling

Zie tabel 5-4

14

Controle van slijpers via fabrieksrendementsbepaling

◦ Quick scan

◦ Volledige analyse

Zie bijlage 11 – mondelinge uitleg

◦ Uitgaan van schone padie

◦ Lab.analyse padie en cargo

◦ Gewichten cargo en breuken

◦ Gewichten wit en breuken

◦ Analyse witte rijst

15

Gebouw met 4 ruimtes

Getrainde laborant

Apparatuur (lijst)

Vastgelegde procedures

16

Voorzieningen

Gegevens

Rapportage

Analyse

(Formulieren worden verstrekt in bijlage 12)

17

Geplande opkoop

Kwaliteit padie (voor en na oogst)

Verwachte uitmaling- analyses padie

Productie plan op basis inkoopprognose en kwaliteit

Verkoopplanning (wit, cargo, breuken, export,

lokaal)

Verkopen

Verschepingsplan/leveringsschema

Aanpassen productieplanning

Verwerken en leveren

18

Part 2. Verwerking, toegevoegde waarde en kwaliteitscontrole

Module 6. Economische aspecten

5



1



Welke kosten zijn belangrijk bijkostprijs berekeningen

De kosten die te maken hebben met het gebruikvan bepaalde equipement of een bepaald(deel)proces te onderscheiden in:Variabele kostenVaste kosten

2

Variabele kosten

Kosten die alleen voorkomen als de machines gebruikt worden of proces operationeel is.BrandstofElektriciteitLosse werknemersAndere kosten zoals:

Verbruiksartikelen zoals zakken,Bepaalde onderhoudsmaterialem zoals: belts, filters, banden, smeerolie, rubberrollen etc.

3

Vaststellen variable kosten

Wat moet je daarvoor weten:1. Verbruik bijv. liters/ton; loon/ton; kWh 2. Kosten per unit - prijs/liter; loon/ur; tarief/kWh3. Output per tijdseenh. - ton per uur4. Kosten per output = (gebruiksfactor x kosten

per unit)/output

4

Vaste kosten

Deze kosten lopen door al werkt de machine nietof is het proces gestopt, nl.:AfschrijvingenRente op geleend kapitaalVaste arbeidersReparatie en onderhoudAndere jaarlijkse kosten zoals: verzekeringen, vergunningen, administratiekosten

5

Reparatie en onderhoud

Dit is moeilijk vooraf te schatten.Een simpele regel is een % van de investeringskosten aan te houden.Bijv. 5% van de investeringskosten per jaar

6

Afschrijvingen en rente

Dit is ook niet makkelijk en hangt af van de levensduur van de equipment.Wat moeten we weten:

Aankoop en installatiekostenVerwachte levensduur (jaren)Gebruik van de machine per jaar (ton/jr)Afschrijvingspercentage per jaar (wel of geenrestwaarde)Rentepercentage als geld wordt geleend

7

Berekening afschrijving

Makkelijker om een vast afschrijvings % tegebruiken:Afschrijving/jaar = Inv.- restwaarde/verwachtelevensduurBijv. :• Investering Pellerij: $ 750,000• Levensduur: 10 jaar• Restwaarde: US$ 75.000• Jaarlijkse afschrijving=($ 750.000-75.000)/10)

= US$ 67.500/jaar

8

Rente

Voor investeringen in Suriname houden we aan ca. 12 % per jaar over het geinvesteerdproject en de financiering werkkapitaal

9

Benefit/Cost

Hiervoor moet je de nettovoordelen van eeninvestering vaststellen.

Dan kan je de BCR= Benefit/Cost ratio berekenen.

Dat is de verhouding tussen de jaarlijksevoordelen/jaarlijkse kosten

BCR> 1 = positief

10

Cases

1. Uitgangspunt gegevens tabel 6-1

2. Kostprijs pellen (methode molenaars)

3. Padie opkoopprijs berekenen

11

Deel 2: Verwerking, toegevoegde waarde en …...ontwikkeling van producten met toegevoegde waarde...

Documents

Transcript of Deel 2: Verwerking, toegevoegde waarde en …...ontwikkeling van producten met toegevoegde waarde...