Curso Teorico Practico HACCP Internet[1]

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CURSO:CURSO:

ANALISIS DE ANALISIS DE PELIGROS Y PELIGROS Y

PUNTOS CRITICOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL DE CONTROL

((HACCP)HACCP)

ING. ANDRES RAMIREZ ING. ANDRES RAMIREZ CASTROCASTRO

[email protected]

27-Oct-07

1. INTRODUCCION1. INTRODUCCION

2. POR QUE HACCP.2. POR QUE HACCP.

3. PASOS PARA DESARROLLAR HACCP.3. PASOS PARA DESARROLLAR HACCP.

2. PREREQUITOS HACCP2. PREREQUITOS HACCP

3. PRINCIPIOS DEL HACCP3. PRINCIPIOS DEL HACCP

6. MANUAL HACCP.6. MANUAL HACCP.

4. TALLER4. TALLER

TEMARIOTEMARIO

HACCP HAZARD ANALYSIS & CRITICAL CONTROL POINTS (ANÁLISIS DE PELIGRO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL ).

ES UN SISTEMA QUE IDENTIFICA, EVALUA Y CONTROLA RIESGOS DURANTE EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS.

DESARROLLADO PARA ASEGURAR LA INOCUIDAD ALIMENTICIA. ES DECIR PROTEGER LA CALIDAD SANITARIA DE UN ALIMENTO PARA EVITAR ENFERMEDADES EN EL CONSUMIDOR.

INTRODUCCIONINTRODUCCION

INTRODUCCIONINTRODUCCION

EL SISTEMA HACCP SURGIO EN LA DÉCADA DE LOS 50’s. ES DESARROLLADO Y APLICADO POR LA NASA. A FINALES DE LOS 60’s (CONSERVAS-CÍA.ALIMENTOS). LA FDA EN LOS 70,S LO HACE DE USO VOLUNTARIO. LOS 80,s ES APLICADO POR LA INDUSTRIA PESQUERA.EN 1993 EL CODEX ALIMENTARIUS DESARROLLA UNA DIRECTIVA CODEX QUE RECOMIENDA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP A LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS Y ESTANDARIZA MÉTODOS EN COMITÉS INTERNACIONALES. EN1993, EN MÉXICO, LA SSA IMPULSÓ SU ADOPCIÓN VOLUNTARIA (PASTEURIZACIÓN DE LECHE, PURIFICACIÓN DE AGUA, ELABORACIÓN DE CONSERVAS ACIDIFICADAS, ETC).EN 1997 MÉXICO LO HACE OBLIGATORIO (INDUSTRIA PROCESADORA DE PRODUCTOS PESQUEROS (NOM-128-SSAI-1994).ACTUALMENTE EN USA, CANADÁ Y UNIÓN EUROPEA EL SISTEMA HACCP ES OBLIGATORIO EN EL ÁMBITO DE LA INDUSTRIA ALIMENTARIA Y EN LAS IMPORTACIONES QUE REALIZAN ESTOS PAÍSES DESDE 1996.

¿POR QUE HACCP?¿POR QUE HACCP?

INOCUIDAD ALIMENTARIA- MAYOR SENSIBILIDAD Y EXIGENCIA EN CALIDAD SANITARIA. EL ANALISIS DEL PRODUCTO FINAL NO GARANTIZA LA INOCUIDAD. LOS PLANES DE MUESTREO DEL PRODUCTO REQUIEREN SER DIFERENTES SEGUN EL GRADO DE RIESGO DE DETERIORO

GLOBALIZACIÓN- LIBRE COMPETENCIA INTERNACIONAL.

HERRAMIENTA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD EXIGIDO POR LOS CLIENTES (PERMITE LA PRODUCCION SEGURA DE ALIMENTOS)

RECOMENDACIÓN Y EXIGENCIA DE AUTORIDADES SANITARIAS Y ORGANISMOS REGULADORES DEL COMERCIO.

NECESIDAD DE EVALUAR RIESGOS O PELIGROS, DESDE LA PRODUCCIÓN PRIMARIA Y A LO LARGO DE TODA LA CADENA DE PRODUCCIÓN.

HACCP Y LOS SISTEMAS DE CALIDAD

POR SER UNA HERRAMIENTA DINÁMICA, EL SISTEMA HACCP NO SE CONTRAPONE A NINGUN OTRO SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD, DE HECHO PROPORCIONA APORTES LÓGICOS QUE OPTIMIZAN EL USO DE ESTOS SISTEMAS Y ELEVAN LA COMPETITIVIDAD DE LAS EMPRESAS.

HACCP ES CRUCIAL EN LA GESTIÓN DE INOCUIDAD. ES LA MEJOR HERRAMIENTA PARA EL ANÁLISIS DE RIESGOS, DETECCIÓN Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS.

9001

PASOS PARA DESARROLLAR HACCP

1. Desarrollar e implementar programas de apoyo.

2. Completar las tareas preliminares.3. Entender y aplicar los Principios HACCP.4. Escribir e implementar el Plan HACCP.PROGRAMAS DE APOYO.

Calidad.

Especificaciones de las materias primas.

Programas de recepción de materias primas.

Especificaciones de producto.

Las BPM´s.

Control de proceso.

Programa de capitación.


PROGRAMAS DE APOYO.

Control de proveedores.

Programas de Proveedores Aprobados

Materiales

Carta de garantía continua.

Certificados de calidad.

Programas de prerrequisitos y de la seguridad de los alimentos (BPM´s, BPA´s, ISO 9000).

Sistemas de Calidad

Evaluación de proveedores.

9001


PROGRAMAS DE APOYO

Programa de prerrequisitos

Sanidad.

Las BPM´s.

Control de Plagas.

Control de químicos.

Control de alergenos.

Retiro y trazabilidad.

Queja de clientes- La seguridad de los alimentos.


TAREAS PRELIMINARES

1.Conseguir el Compromiso de la gerencia.

• Miembro del equipo HACCP.

• Proveer recursos ($, personal y tiempo).

• Proveer capacitación.

• El sistema de calidad incluye HACCP.

• Comprometido con la inocuidad alimentaria.

2. Establecer un equipo HACCP.

3. Completar un perfil de producto terminado.

Completar los diagramas de flujos.


TAREAS PRELIMINARES

2. Establecer un equipo HACCP.

• 5 a 7 miembros (Sugerencias).

• Multidisciplinario.Representante de la gerencia.*Personal de control de calidad/aseguramientoPersonal de I&DPersonal de Operaciones/sanidad.Personal de Mantenimiento.Personal de Compras/ventas.Operadores de Línea.Expertos independientes.*

• Identificar los roles y responsables claves (Coordinar, líder del equipo, secretario)


TAREAS PRELIMINARES


• Información del producto.

Descripción de los productos

Métodos de almacenamiento y distribución.

Uso intencionado consumidor/cliente.

Identificación de la vida de anaquel/identificación y trazabilidad.


TAREAS PRELIMINARES


• Información técnica del producto.

Conservadores, Actividad de agua, pH/acidez valorable y Requerimientos de empacado.

• Información sobre la inocuidad de los alimentos.

Abuso por parte del consumidor.

Los peligros son típicamente inherentes a este proceso/producto.

Cada asunto relacionado con la inocuidad alimenticia tiene que tener un control correspondiente.

• Desarrollar y verificar los diagramas de flujo.

LOS SIETE PRINCIPIOS DEL LOS SIETE PRINCIPIOS DEL HACCPHACCP

El Sistema de HACCP consiste de siete principios:

Principio 1. Realizar un análisis de peligros.

Principio 2. Identificar los Puntos de Control Críticos (PCC).

Principio 3. Establecer los Límites Críticos.

Principio 4. Establecer los requerimiento de monitoreo

Principio 5. Establecer las acciones correctivas para corregir las desviaciones

Principio 6. Establecer los procedimientos para la verificación del Sistema HACCP.

Principio 7. Establecer los Sistemas para informar y documentar el Sistema HACCP.


1.1 Identificar los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos

Peligro: Cualquier propiedad biológica, química o física que podría hacer que un alimento no sea seguro para el consumo. Biológico: Bacterias patógenas, virus, parásitos, protozoarios.

Físicos: materia extraña, vidrio, metal, madera, piedra, y huesos

Químicos: Micotoxinas, residuos de plaguicidas, sanitizantes/limpiadores, lubricantes y alérgenos.

No-Peligro: Una condición o contaminación indeseada que no causará una enfermedad o daño al consumidor.

Insectos.Cabellos.Sucio.Descomposición no relacionada con la inocuidad

de los alimentos.Fraude económico (peso bajo).Violación a las normas regulatorias sobre

alimentos que no son relacionados con la inocuidad de los alimentos.


1.1 Identificar los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos

Materias primas.Identificar cualquier peligro potencial relacionada con la M.P., ingredientes, materiales auxiliares, reprocesos que entran a la planta.

Procesos.Identificar cualquier peligro potencial relacionado con cada etapa del proceso.


1.2 Evaluación de riesgo

Los peligros son evaluados por la gravedad de las enfermedades o daños y la probabilidad en que ocurran.

Probabilidad X Gravedad= Riesgo

La gravedad es evaluada por la severidad y las consecuencias de estar expuesto al peligro a corto y largo plazo.

La probabilidad es la probabilidad de que el peligro ocurra.


1.2 Evaluación de riesgo

Probabilidad x Gravedad

Plan HACCP Plan HACCP Plan HACCP


Plan HACCP Plan HACCP


Plan HACCP Plan HACCP

Baja Alta

Alta

GRAVEDAGRAVEDADD

PROBABILIDAPROBABILIDADD


1.3 Identificar las medidas preventivas

Control

• Programas de prerrequisitos

• Programas o actividades de apoyo

Eliminación

Paso del proceso

Principio 2. Identificar los Puntos críticos de Control (PCC)

Un PCC es un paso en el cual se puede aplicar un control, y que es esencial para prevenir o un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel aceptable.

Criterios para los PCC´s1. Tiene que ser un paso del proceso.2. La última oportunidad para eliminar un

asunto relacionado con la inocuidad alimenticia o reducirlo a un nivel aceptable.

3. El proceso producirá un producto viable aún cuando falle el paso del proceso o,

4. El paso del proceso exista únicamente para la inocuidad alimenticia.


ALGUNOS PCC COMUNES EN PROCESOS DE ALIMENTOS

• Enfriamiento rápido • Cocción • Mantenimiento en caliente • Pasteurización • Cloración del agua/hielo • Adición de acidulantes • Adición de sal • Sellado de envases • Recalentamiento


Herramientas para la determinación de los PCC´s

1. El formulario de análisis de peligros.2. I-C-E. (Identificar-Controlar-Eliminar).3. Árbol de decisión.4. Referencias.CuestionariosLas pautas de la FDA.Análisis de riesgos de la FAO Otras

Principio 3. Establecer los límites críticos

Límites críticos (LC)

Una vez los PCC han sido determinados, es necesario definir los criterios de control con base en los cuales las medidas preventivas se pondrán en ejecución, criterios también conocidos como Límites Críticos (LC), los que marcarán la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable para la inocuidad del alimento, lo que quiere decir si estamos dentro o

fuera de control. LC. Son los valores mínimos o máximos de un parámetro físico, químico o microbiológico que deben ser controlados en un PCC.

Tipos de Límites Críticos Químicos: pH, aW, sal, cloro, residuos. Físicos: Tiempo, temperatura, ausencia de metales o cuerpos extraños Microbiológicos. Su vigilancia no facilita la toma inmediata de acciones, por lo cual se recomienda evitar su uso



LECHE ENTERA PASTEURIZADA

PCC

Peligros MedidasPreventivas

LímitesCríticos

Pasteurización Supervivencia de patógenos

Temperatura yTiempo correctos

Temp. 72 CTiempo: 15 seg.Valor Objetivo: 74 º C - 15 seg.

Distribución Crecimiento mesófilos

Control de temperatura y tiempo

4 - 8 ºCTiempo: 5 días



De gran utilidad en la definición de los LC, es el CEP, que mediante determinaciones repetidas permite establecer sobre bases estadísticas los valores a utilizar como tales y a la vez facilita la actividad siguiente de vigilancia, para asegurar que el alimento cumple consistentemente con los criterios de control especificados en los PCC.

Principio 4. Establecer los procedimientos de monitoreo

El monitoreo constituye la vigilancia mediante observación, medición y análisis sistemático y periódico de los LC en un PCC para asegurarse de la correcta aplicación de las medidas preventivas y de que el proceso se desarrolla dentro de los criterios de control definidos, es decir es la seguridad de que el alimento se procesa con inocuidad continuamente.

En tal sentido, el monitoreo debe cumplir con los propósitos fundamentales de :• Garantizar la vigilancia del PCC en el proceso • Detectar rápidamente una pérdida de control en un PCC de manera simple, mediante un resultado rápido • Proporcionar la información con la oportunidad necesaria para su uso proactivo en la toma de acciones correctivas y con fines de documentación y verificación del sistema.


ASPECTOS A PRECISAR EN EL MONITOREO DE PCC

QUÉ hay que medir/observar?

COMO medir/observar? FRECUENCIA de las medidas/observaciones.Al arranque.Intervalos establecidos (por hora, por lote).Cambios de producto.Al paro QUIEN va a medir/observar y documentar?


Monitoreo de P C C en Proceso de Leche Entera Pasteurizada

Monitoreo

P C C L. Críticos Método FREC. Responsable

Pasteurización Tiempo, Tº Termometro Contin. Superv.Proceso

Distribución Tiempo, Tº Termómetro C/4 hs. Transp.Expend.


Acción Correctiva.

Una AC es cualquier acción a ser tomada cuando los resultados del monitoreo en un PCC indica una pérdida de control.

Criterios para las AC.

Retener el producto desde el último chequeo efectivo y hasta el próximo chequeo efectivo.

Determinar la acción de la línea (parar, desviar, continuar).

Investigar y corregir la causa del no cumplimiento.

Determinar la disposición del PNC (reparar por el PCC que funcione, Destruir, reproceso).

Documentar la AC:


Tipos de Acción CorrectivaTipo

Acción Responsable

1. Para prevenir desviaciones

ajustar proceso antes que salga de los L. C. enfriamiento rápido aumentar cocción añadir sal, cloro, azúcar, etc. calibrar instrumento.

Operario, supervisor,jefe de producciónsegún se defina en el Plan

2. Para corregir desviaciones

ajustar proceso para regresarlo a control evaluar producto decidir destino del producto otro proceso reproceso destrucción liberación?

Operario, supervisor Equipo HACCP Jefe producción


Criterios para la verificación.

Una persona con más autoridad que la persona que realice el monitoreo.

Una AC es cualquier acción a ser tomada cuando los resultados del monitoreo en un PCC indica una pérdida de control.

Esta persona revisa y firma los registros de monitoreo.

Observa las actividades de monitoreo.

Asegura la calibración de los dispositivos de medición.

Frecuencia

FDA. Dentro de 7 días (pescado).

USDA. Antes de que el producto salga d la planta.

FAO. Programa preestablecido por la planta.


Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis.

La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes: - Examen del sistema de HACCP y de sus registros;- Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;- Confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.

Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.


Beneficios de la Verificación de un Plan HACCP

Industria Autoridades

• Cumplir su política de inocuidad Actualizar sus métodos de control Documentar eficiencia de su Plan HACCP Evaluar objetivamente su control

Mejorar la eficiencia de su labor de control obtener elementos para reorientar sus programas de control concentrar su papel en aspectos de inocuidad mejorar sus relaciones y conjugar esfuerzos con la industria

Principio 7. Establecer los Sistemas para informar y documentar el Sistema HACCP.

Documentación d la actividades HACCP de acuerdo con el monitoreo, verificación y acciones Correctivas, identificadas en el plan maestro de HACCP.

Criterios para la documentación.

Identificación.

Nombre del registro.

Ubicación.

Donde se puede ubicar el registro.

Actual, seis meses, registros más viejo.

Tiempo de retención.

Un año o dos veces la vida de anaquel.

Establecidos por regulación.

MANUAL HACCPDebe consistir de:

Diagrama de Flujo. Este será generalmente un diagrama bastante simple, debiendo iniciar con la Recepción y finalizando con la distribución o Despacho. Los PCC’s deben estar identificados en el diagrama de flujo.

Se deberán incluir una descripción del producto, análisis de riesgos de las materias primas y análisis de riesgos del proceso.

Plan Maestro HACCP. Todos lo PCC’s deben estar identificados en el Plan Maestro. Un Plan Maestro debe mostrar los PCC’s, los limites críticos de control, quien debe hacer el monitoreo y que tan a menudo, acciones correctivas en caso de que ocurra una desviación.

Reporte de Desviaciones. Una copia en blanco del Reporte de Desviaciones debe ser incluida. Este formato de Reporte de Desviaciones debe tener una sección para acciones correctivas en el futuro. Este formato debe ser llenado cada vez que se presente una falla en un PCC

MANUAL HACCP

Contenido1. Descripción de la empresa.2. Equipo HACCP. 3. Programas de Prerrequisitos.4. Diagramas de flujo del

proceso.5. Análisis de peligro.• Descripción del producto.• Materias primas/ingredientes.• Proceso.6. Plan maestro.7. Formularios de informes de

desviación.

Nota: 30 páginas aproximadamente (no más de 40 páginas).

GRACIAS

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